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Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en una planta regasificadora

TITULACIÓN: Ingeniería Técnica Industrial en Electrónica Industrial

AUTOR: Ricardo Fuentes Gas

DIRECTOR: Pedro Iñiguez Galbete FECHA: Junio del 2011.


ÍNDICE GENERAL

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1 Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en una

planta regasificadora

ÍNDICE GENERAL Encargado por: Tutor: Sr. Pedro Jesús Íñiguez Galbete

Dirección: Av. Països Catalans núm. 5

Población: Tarragona

Provincia: Tarragona

CP: 43002

e-mail: [email protected]

Elaborado por: Autor: Sr. Ricardo Fuentes Gas

Población: Reus


CP: 43204



ÍNDICE GENERAL

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1 Índice General II Memoria descriptiva III Memoria de cálculo IV Memoria de planos V Presupuesto VI Pliego de condiciones VII Anexos


Memoria descriptiva


MEMORIA DESCRIPTIVA

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MEMORIA DESCRIPTIVA Encargado por: Tutor: Sr. Pedro Jesús Íñiguez Galbete




CP: 43002



Población: Reus Provincia: Tarragona

CP: 43204



MEMORIA DESCRIPTIVA

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Hoja de identificación

Título del Proyecto:

“SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUEGO Y GAS PARA UN TANQUE EN UNA PLANTA REGASIFICADORA”

Encargado por:

Tutor: Sr. Pedro Jesús Íñiguez Galbete




CP: 43002


Elaborado por:

Autor: Sr. Ricardo Fuentes Gas

Población: Reus


CP: 43204



MEMORIA DESCRIPTIVA

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1 MEMORIA DESCRIPTIVA ..................................................................................................... 6

1.1 OBJETO DEL PROYECTO .......................................................................................................... 6 1.2 ALCANCE DEL PROYECTO ....................................................................................................... 6 1.3 ANTECEDENTES ........................................................................................................................ 7 1.3.1 PLANTA REGASIFICADORA ..................................................................................................... 7 1.3.2 FACTOR HUMANO ................................................................................................................... 8 1.3.3 DISPOSITIVOS DE CAMPO ........................................................................................................ 8 1.4 NORMAS Y REFERENCIAS ........................................................................................................ 8 1.4.1 ELÉCTRICAS ............................................................................................................................ 8 1.4.2 INSTRUMENTACIÓN ................................................................................................................ 8 1.4.3 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 9 1.4.3.1 Safety System .................................................................................................................... 9 1.4.3.2 Software ............................................................................................................................ 9 1.4.3.3 Hardware ........................................................................................................................... 9 1.4.3.4 Instalación del software y hardware .................................................................................. 9 1.5 ABREVIATURAS Y ACRÓNIMOS ............................................................................................. 10 1.6 DEFINICIONES ........................................................................................................................ 11 1.7 DIMENSIONES DEL SISTEMA .................................................................................................. 11 1.8 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA .................................................................................................... 11 1.8.1 ACOMETIDAS ........................................................................................................................ 11 1.8.2 PROTECCIONES ..................................................................................................................... 11 1.9 CONDICIONES AMBIENTALES ............................................................................................... 12 1.10 INTERFACES DE OPERACIÓN ............................................................................................... 12 1.11 RESERVAS DE EXPANSIÓN ................................................................................................... 12 1.12 SISTEMA SCS (SAFETY CONTROL STATION) ..................................................................... 12 1.12.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 12 1.12.2 ARQUITECTURA DEL SISTEMA ............................................................................................ 15 1.12.2.1 La estación de ingeniería (EWS) ..................................................................................... 16 1.12.3 COMUNICACIONES .............................................................................................................. 16 1.12.3.1 Comunicación V-Net ....................................................................................................... 16 1.12.3.1.1 Tarjeta de comunicación v-net con el Sistema de Seguridad ....................................... 17 1.12.3.1.2 Comunicación con SDC ............................................................................................... 18 1.12.3.1.3 El controlador y nodos ................................................................................................. 18 1.12.4 SEGURIDAD INTRÍNSECA .................................................................................................... 19 1.12.5 ESTRUCTURA DEL HARDWARE ........................................................................................... 22 1.12.5.1 Seguridad y Disponibilidad ............................................................................................. 22 1.12.5.2 Hardware de la SCS ........................................................................................................ 22 1.12.5.3 Restricciones y precauciones tomadas para el montaje. .................................................. 25 1.12.5.4 Requisitos Ambientales: .................................................................................................. 27 1.12.5.5 Detección de Fallo y Reacción ........................................................................................ 27 1.12.6 SINCRONIZACIÓN DEL SISTEMA ......................................................................................... 29 1.12.6.1 Tiempo de Reacción del Sistema .................................................................................... 29 1.12.6.2 Tiempo de Seguridad de Proceso .................................................................................... 30 1.12.7 DISPONIBILIDAD DEL SISTEMA ........................................................................................... 31 1.13 SOFTWARE DE INGENIERÍA ................................................................................................. 32 1.13.1 INTRODUCCIÓN AL WORKBENCH ....................................................................................... 32 1.13.2 ESTRUCTURA DE UN PROYECTO EN WORKBENCH.............................................................. 32 1.13.2.1 Localización del proyecto ............................................................................................... 32 1.13.2.2 Creación de un nuevo proyecto ....................................................................................... 33 1.13.2.3 Hardware architecture view............................................................................................. 34


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1.13.2.4 Configuración de las propiedades ................................................................................... 34 1.13.2.5 Configuración de redes .................................................................................................... 35 1.13.2.6 Link architecture view ..................................................................................................... 36 1.13.2.7 Declaración de elementos en la base de datos del sistema .............................................. 37 1.13.2.8 Declaración de variables E/S en el diccionario ............................................................... 37 1.13.2.9 Asignación de las señales a los dispositivos ................................................................... 38 1.13.2.10 POU: Unidad de Organización de Programa .................................................................. 40 1.13.2.11 Programas ........................................................................................................................ 40 1.13.2.12 Funciones ........................................................................................................................ 40 1.13.2.13 Bloques de funciones ...................................................................................................... 40 1.13.2.14 Editor de múltiples lenguajes .......................................................................................... 41 1.13.2.15 Lenguaje LD: Diagramas de Escalera ............................................................................. 41 1.13.2.16 Lenguaje FBD: Diagrama de Bloques Funcionales ........................................................ 41 1.13.2.17 Librerías .......................................................................................................................... 42 1.13.2.18 Depuración y simulación ................................................................................................. 42 1.13.2.19 Version control tool ......................................................................................................... 42 1.13.2.20 SOE Viewer .................................................................................................................... 43 1.13.3 SEGURIDAD PARA EL ACCESO A LA SCS ............................................................................ 44 1.13.3.1 Nivel de seguridad de la SCS .......................................................................................... 44 1.13.3.2 Definición de cada nivel de seguridad ............................................................................ 44 1.13.3.3 Nivel Online .................................................................................................................... 45 1.13.3.4 Nivel Offline ................................................................................................................... 45 1.13.4 BLOQUES CREADOS PARA EL SISTEMA ............................................................................... 46 1.13.4.1 Bloque DET_GAS para entrada analógica con alarma de alta ........................................ 49 1.13.4.2 Bloque DET_LLAMA para entrada analógica con alarma de alta ................................. 51 1.13.4.3 Bloque DET_DERRAME para entrada analógica con alarma de baja ........................... 53 1.13.4.4 Bloques S_DI_NA/NC para entrada digital con supervisión de linea ............................ 54 1.13.4.5 Bloques DI_NSI_FGS para DI con fallo de Linea ......................................................... 55 1.13.4.6 Bloques DI_bp para entrada digital ................................................................................. 56 1.13.4.7 Bloque b2D5, B2d10, b2d15, b2d21 para disparo por lógica 2 de X .............................. 56 1.13.5 OPERACIÓN CON EL SISTEMA DE FGS ................................................................................ 58 1.13.5.1 Descripción del entrorno de las pantallas ........................................................................ 58 1.13.5.1.1 Pantalla general de Planta ............................................................................................ 59 1.13.5.1.2 Pantalla de Zona ........................................................................................................... 60 1.13.5.1.3 Cuadros Resumen ......................................................................................................... 61 1.13.5.2 Acciones .......................................................................................................................... 64 1.13.5.2.1 Acciones disparo al sistema SIS ................................................................................... 65 1.13.5.2.2 Acciones extinción de diluvio ...................................................................................... 65 1.13.5.2.3 Acciones XMCP (Lamparas )y sirena .......................................................................... 66 1.13.5.2.4 Acción Zona en Pruebas ............................................................................................... 66 1.13.5.3 Pantallas del sistema de extinción Diluvio. ..................................................................... 67 1.13.5.4 Pantalla del sistema extinción polvo tanque .................................................................... 68 1.13.5.5 Caraturas de los detectores .............................................................................................. 69 1.13.5.5.1 Detector de GAS (GSD) ............................................................................................... 72 1.13.5.5.2 Detector de derrame (TSD) .......................................................................................... 74 1.13.5.5.3 Detector de llama (FSD) .............................................................................................. 76 1.13.5.5.4 Pulsador de alarma (MCP) ........................................................................................... 78 1.13.5.6 Pantallas de alarmas de sistema, alarmas activas y sumario de alarmas ......................... 80


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1 Memoria Descriptiva

1.1 Objeto del Proyecto La finalidad de este proyecto es proporcionar a una planta de regasificación de gas

natural, un sistema de detección de fuego y gas o FGS (Fire and Gas System). Este sistema será el encargado de la prevención de incendios y de fugas de gas natural, y en caso de incendio procederá a activar los sistemas de extinción de incendios.

Figura 1.1 Grafico de la operación del sistema de seguridad

Tiene además la función de exponer que la instalación que nos ocupa reúne las condiciones y garantías mínimas exigidas por la reglamentación vigente, asignando un nivel de integridad de la seguridad (SIL – Safety Integrity Level) determinado por la criticidad de los lazos de control, como se indica en el apartado de la memoria que le corresponde.

1.2 Alcance del proyecto El proyecto cubre el diseño y construcción del sistema de fuego y gas del tanque en

la planta regasificadora de gas natural. Esto implica tanto el diseño de la cabina eléctrica donde se ubicará el hardware de control como el software que residirá en dicho hardware y que gestionará el sistema. Siempre cumpliendo los requisitos necesarios para permanecer dentro de la normativa que nos afecta.


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1.3 Antecedentes

1.3.1 Planta Regasificadora El funcionamiento de esta planta regasificadora en concreto es el siguiente.

Recibe el gas natural licuado (GNL) a través de buques metaneros. Para que este transporte sea más efectivo el gas natural debe estar licuado, para conseguir esto el gas natural debe estar aproximadamente sobre los -160ºC.

El GNL se descarga de los buques a través de 3 brazos de descarga y se dirige a los tanques de almacenamiento. En los tanques el GNL se mantiene a la misma temperatura de -160ºC. El aporte de calor al GNL (proceso de bombeo o radiación solar) provoca que una fracción de éste pasa a fase vapor. Este gas (Boil Off) se utiliza para diversas funciones, compensar el desplazamiento de la carga que se origina en el proceso de descarga del buque, reinyectar en el proceso gracias al relicuador (tras pasar por unos compresores), cuando excede la capacidad de los dos anteriores el gas sobrante se quema en la antorcha.

Un sistema de bombeo ubicado en el interior del tanque, bombas primarias, permite la conducción del GNL hacia el relicuador, que actúa como acumulador de líquido para las bombas secundarias y permite la recuperación del Boil Off, incorporándolo a la corriente de GNL. El GNL procedente del relicuador es bombeado a alta presión por un sistema de bombeo secundario, de diseño análogo al primario, que impulsa al GNL hacia los vaporizadores. El paso de líquido a gas se realiza en los vaporizadores de agua de mar. A través de estos, el GNL se transforma en vapor al ser calentado a una temperatura mayor de 0ºC con agua de mar.

El gas natural procedente de los vaporizadores se dirige a través de un colector común a unos sistemas de regulación, medida y odorización, finalmente se introduce a la Red de Gasoductos. La puesta en marcha, funcionamiento normal, parada de emergencia y sistema de fuego y gas (FGS) se lleva a cabo por PLC’s.


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Ante todo tenemos que tener claro los objetivos principales del sistema FGS, es suministrar medios fiables para la detección y extinción de incendios en la planta sin provocar situaciones de peligro e iniciar las alarmas apropiadas. Por lo tanto, el sistema FGS detectará automáticamente una fuga de gas natural, gas natural licuado o fuego, reaccionará frente a esta condición automáticamente accionando la instalación contra incendios, previniendo de cualquier efecto negativo importante originado por esa causa; tendrá una clasificación de seguridad para usar el sistema de FGS en un entorno total SIL 3, donde la probabilidad media del error en carga no excederá de 1·10-3.

El ProSafe-RS, controlador usado para este proyecto, ha sido certificado hasta aplicaciones SIL3 para uso en configuración simple ó dual por TÜV en Alemania.

1.3.2 Factor humano El factor humano no está incluido en los cálculos de fiabilidad. Las consecuencias de

una operación insegura causada por error y/o mal procedimiento no forman parte de esta valoración de seguridad.

1.3.3 Dispositivos de campo Los dispositivos de campo no forman parte de la evaluación de seguridad, aunque se

incluyen para su estudio y repercusión en el SIL total del lazo.

1.4 Normas y referencias El equipamiento debe estar marcado y diseñado de acuerdo a:

Directivas EC (97/98/EC PED, 98/37/EC MD, 89/336/EEC EMCD, 73/23/EEC LVD, 98/92/EC-ATEX), etc.

1.4.1 Eléctricas Calificación para áreas con peligro de explosión: IEC, IP

Equipos e instalaciones eléctricas: EN (ATEX), IEC

1.4.2 Instrumentación Medición e Instrumentación del proceso: API 551

Mediciones de caudal: ISO 5167

Presión: API 520 y 521


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1.4.3 Bibliografía Manuales consultados escritos por Industrial Safety Systems Dept., Industrial

Automation Systems Business Div. de Yokogawa Electric Corporation. Publicados por Yokogawa Electric Corporation:

1.4.3.1 Safety System IM 32S01S10-01E: Safety Manual

IM 32S01C10-01E: Engineering Guide

1.4.3.2 Software IM 32S03B10-01E: Safety Control Stations

IM 32S04B10-01E: Engineering Reference

IM 32S04B20-01E: Utilities and Maintenance Reference

IM 32S05B10-01E: Open Interfaces

IM 32S02B10-01E: Messages

1.4.3.3 Hardware IM 32S06C10-01E: Safety Control Stations (Hardware)

IM 32S06H10-01E: Communication Devices

1.4.3.4 Instalación del software y hardware IM 32S01C50-01E: Installation


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1.5 Abreviaturas y acrónimos En las tablas Tabla 2.1 y Tabla 2.2 se expone una relación de las abreviaturas,

acrónimos y definiciones que aparecen en el proyecto.

Tabla 1.1. Abreviaturas y acrónimos

Abreviatura Descripción 1oo2 Arquitectura uno de dos 2oo3 Arquitectura dos de tres Gabinete Cerramiento o cabina que contiene diferentes equipos electrónicos y

material eléctrico SCD (DCS) Sistema de Control Distribuido (Distributed Control System) FGS Sistema de Fuego y Gas (Fire and Gas System) EWS (SENG) Estación de Ingeniería (Engineering Work Station) ED/SD Entrada digital / Salida Digital E/S (I/O) Entrada / Salida, se aplica a tarjetas y/o señales (Input / Output) SCS Controlador de Seguridad (Safety Control Station) FCS Estación de Control de Campo, Controlador de Campo (Field Control

Station) FAT Prueba de Aceptación en Fábrica (Factory Acceptance Test) FDS Especificación de Diseño Funcional (Functional Design Specification) ISO International Standardisation Organization MCB Miniature Circuit Breaker (Interruptor eléctrico) MTBF Tiempo Medio entre fallos, Mean Time Between Failures MTTNF Tiempo medio entre fallos erroneous, Mean Time To Nuisance Failures MTTR Tiempo medio para reparación, Mean Time To Repair MTTUF Tiempo medio entre fallos No Seguros, Mean Time To Unsafe Failures PE Tierra de Protección (Protective Earth) PLC Controlador de Lógica Programable. Programmable Logic Controller POU Program Organization Unit FA (PSU) Fuente de Alimentación (Power Supply Unit) SET Herramientas de Ingeniería, System Engineering Tool SI Seguridad Intrínseca SIL Nivel de Integridad de Seguridad, Safety Integrity Level SOE Secuencia de Eventos, Sequence Of Events SVP Plan de Validación del SIL (Safety Validation Plan) TÜV Technischer Überwachungs Verein SFI (UPS) Sistema de Fuerza Ininterrumpible. Uninterruptable Power Supply


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1.6 Definiciones

Abreviatura Descripción V-NET Red local redundante dual entre los módulos procesador del PLC y la

EWS, corresponde a la misma red del ESD. ESB-BUS Bus local redundante dual entre un procesador y los módulos de

Entrada/Salida del PLC

Tabla 1.2. Definiciones

1.7 Dimensiones del Sistema Se hará uso de dos cabinas basadas en el estándar Rittal de cabinas. Las

dimensiones (incluyendo el zócalo) son Ancho x Fondo x Alto: 800x800x2100mm. Una de las cabinas dispone de un ventilador de refrigeración (suponiendo una altura adicional de 120 mm).

1.8 Distribución eléctrica A continuación se exponen los aspectos a tener en cuenta para la distribución

eléctrica y alimentación del sistema, los esquemas se encuentran en los Anexos del proyecto.

1.8.1 Acometidas Para la alimentación de los equipos se dispondrán de 3 acometidas de 220 Vac en la

cabina, 2 de alimentación segura procedentes de 2 SAI distintos y en fase, y una de no segura procedente de la red de la sala de Racks.

Las acometidas con alimentaciones seguras (230L1 y 230L2) se destinarán para el controlador, los nodos del sistema de seguridad, las fuentes de alimentación a 24 Vdc y alimentación para bocinas y lámparas. De esta forma tendremos la seguridad de una red eléctrica redundante.

La tercera acometida (230TN) que no procederá de SAI, se va a usar para la ventilación y la iluminación del armario.

1.8.2 Protecciones

La protección eléctrica de los equipos será a través de magnetotérmicos, que para el consumo característico de las fuentes de alimentación a 24 Vdc y el del sistema Prosafe-RS la mejor opción será montarlos de 6 A.

El circuito de 24 Vdc se protegerá con un magnetotérmico de 20A a la salida de cada una de las dos fuentes de alimentación.

Para proteger los módulos de posibles subidas de tensión se instalarán bornas fusibles con un elemento fusible de 2 A, sólo para el cableado de alimentación positiva.


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1.9 Condiciones Ambientales El sistema operará bajo las siguientes condiciones de entorno:

Las temperaturas ambiente que el sistema soportará son:

• Máximo: +60 °C

La humedad del ambiente en el que el sistema trabajará es una humedad relativa media que va desde el 5% hasta el 95% (no condensado).

Los módulos del PLC considerarán la temperatura alta excesiva dentro de los módulos del PLC como error de clase 2.

1.10 Interfaces de Operación Los interfaces del operador con este sistema constan de lo siguiente:

Indicadores LED en todos los módulos PLC.

Monitorización de la aplicación en la EWS (visor del estado de la lógica on line).

Aplicación de secuencia de eventos en la EWS.

1.11 Reservas de Expansión El sistema contiene un 20% de reservas cableadas en la lógica –y terminales

(entrada/salida cableada hasta regleteros) y un 20% de espacio de reserva en Gabinetes y racks.

1.12 Sistema SCS (Safety Control Station)

1.12.1 Introducción El ProSafe-RS es un PLC de Seguridad, es decir, “Safety Instrumented System”

(SIS), certificado por la “Technische Üeberwachungs-Verein” (TÜV) en conformidad con el “Safety Integrity Level” (SIL) 3 y especificado en la norma IEC 61508.

El ProSafe-RS se compone de las Estaciones llamadas “Safety Control Station” (SCS), del PC de Ingeniería de Seguridad (EWS) y el bus de control en tiempo real V-Net, que conecta la SCS y la EWS.

La SCS ejecuta el control seguro y la SENG ejecuta la manutención e ingeniería para la SCS.


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El ProSafe-RS es capaz de atender a la clasificación SIL3 con módulos simples (Figura 1.2), los cuales poseen circuitos duplicados.

Figura 1.2. Configuración con módulos simples

Para aumentar la disponibilidad del sistema y la tolerancia a fallas en este proyecto se han duplicado todos los módulos, conforme se muestra en la Figura 1.3.

Esta flexibilidad permite cualquiera combinación de dual-redundante, con entrada/salida simple o entrada/salida redundante del campo, o cualquier otra combinación.

Figura 1.3. Configuración con módulos redundantes

El siguiente punto es una guía de los principales requerimientos funcionales del sistema. Esto abarca entradas, salidas y controladores lógicos, que estarán incluidos en la categoría funcional requerida de seguridad.

SIL 3

Unid. Process Princ, Memória

Circuito, Unid. Process Princ


Saída Entrada


Circuito, Unid . Process Princ

CPU


SIL 3




Salida Entrada


Circuito, Unid . Process Princ

CPU





Salida Entrada



CPU



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Todos los terminales de E/S y el equipo del PLC estarán contenidos en el gabinete.

Figura 1.4. Ejemplo de configuración

En la Figura 1.4 vemos un ejemplo de configuración del sistema. La comunicación de seguridad Inter-SCS permite un lazo de seguridad que resuelve el requisito de SIL 3 y que une diferentes SCS’s conectadas vía V-Net, aunque en el proyecto que nos incumbe sólo utilizaremos 1 SCS con 4 nodos, quedando una arquitectura del sistema como la que se mostrará en el apartado Arquitectura del sistema.

El ProSafe-RS se comunicará con el sistema de control distribuido (SCD) CENTUM CS3000, desde el que se podrán supervisar las señales comunicadas mediante ese protocolo.

PROSAFE-RS

SCS

SCS

EWS

Comunicación segura entre SCS

V-Net 1

Estación Ingeniería y Mantenimiento

CENTUM CS

FCS

EWS

HIS

V-Net 2


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1.12.2 Arquitectura del sistema En la Figura 1.5 podemos observar la arquitectura del sistema, en la que se

diferencian tres partes:

• La Estación de Ingeniería (EWS).

• Las comunicaciones vía V-Net.

• El controlador (SCS251) y los cuatro nodos (SCS252, SCS253, SCS254 y SCS255).

Figura 1.5. Arquitectura del sistema


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1.12.2.1 La estación de ingeniería (EWS) Se trata de un ordenador de sobre mesa de la firma HP modelo Compaq dc con

procesador Intel© CoreTM 2 Duo; 2GB de memoria estándar; 500 GB de disco duro; unidad DVD+/-RW 16x; monitor TFT 20,1 pulgadas (1600x1200) con el sistema operativo Windows XP Profesional (licencia OEM) y con las funciones de ingeniería (programación del sistema de seguridad) instaladas, para editar, configurar y transferir los diferentes programas que residirán en el controlador. Dicho programa (Workbench) y todas sus aplicaciones y usos se explican en el apartado de Software de Ingeniería.

1.12.3 Comunicaciones En el sistema existen dos redes de comunicaciones principales, la V-Net y Ethernet.

1.12.3.1 Comunicación V-Net Como se aprecia en la Figura 1.5 la comunicación entre la Estación de Ingeniería y

el controlador es por V-Net. Se trata de una red dual redundante basada en el estándar IEEE 802.4, operando a una velocidad de 10 Mbits/seg. La conexión es multidrop.

Un bus V-Net soporta 64 nodos en un dominio, pudiendo ser ampliado mediante convertidores de bus hasta un máximo de 256 nodos repartidos en hasta 16 dominios diferentes.

La distancia de transmisión es de 185m en cable coaxial 10base2 para las IHM’s y 500m en cable 10base5 para las Estaciones de Control. Utilizando repetidores coaxiales podemos extender la red hasta 1.6 km, o 20km con repetidores ópticos.

El diagnóstico de la red de comunicación es completo y la integridad de los datos es exacta en razón de que el sistema dispone de la función de chequeo de errores de transmisión y de auto corrección de datos transmitidos ("Error checking and correction" ECC). Se basa en un algoritmo más complejo y se utiliza en computadoras de gama alta, como servidores de red. El sistema trabaja en conjunción con el controlador de memoria, y anexa a los bits de datos, los bits ECC, que son almacenados junto con los de datos. Estos bits extras, junto con la decodificación correspondiente, sirven para realizar la comprobación en el momento de la lectura.

Su diferencia principal con la paridad es que puede detectar el error de un bit y corregirlo, con lo que generalmente el usuario no detecta que se ha producido un error. El sistema ECC también puede detectar errores de 2, 3 y 4 bits (sumamente raros), aunque en este caso no puede corregirlos; en estos casos devuelve un error de paridad. Hay que tener en cuenta que la verificación de errores (ECC o paridad) depende más de la placa base (tipo de controlador de memoria utilizado) que de la memoria en sí. La memoria pone el almacenamiento, pero es el controlador el que decide como se utilizará.


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Figura 1.6. Cable coaxial V-Net con filtros de abrazadera

La redundancia de la red de comunicación es realizada por dos cables en las Estaciones de Control de Seguridad SCS’s y dos cables en la Estación de Ingeniería de Seguridad EWS.

1.12.3.1.1 Tarjeta de comunicación v-net con el Sistema de Seguridad Para la comunicación entre la EWS y el controlador vía V-Net es necesaria una

tarjeta de comunicaciones totalmente independiente de la red de transmisión de datos Ethernet. Eso es posible gracias a la tarjeta VF-701 de Yokogawa, que puede ser montada en cualquier de las ranuras PCI del PC de ingeniería, dicha tarjeta se muestra en la Figura 1.7 y Figura 1.8.

Gracias a esta comunicación, se consigue máxima velocidad de transmisión de datos con la planta, independencia de la red de comunicaciones de la propia planta y además transmisión de datos a través de una red segura y redundante.

Figura 1.7. Tarjeta VF-701

Para esta tarjeta configuraremos los “Dip switches” en Dominio 01 y Estación 35, coincidiendo con el dominio que hemos dispuesto el controlador, pero con distinta estación para no crear conflictos de comunicaciones, ya que al ser una red no se pueden duplicar las IP’s.


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Conector BNC

Indicador datos enviados (SND)

BUS 2 BUS 1

Indicador datos recibidos (RCV)

Figura 1.8. Detalle vista frontal tarjeta VF-701

1.12.3.1.2 Comunicación con SDC La comunicación con los sistemas de control distribuido (SCD), se realiza por la

VNET. Así el operador de planta a través del sistema de control distribuido puede consultar en cualquier momento el estado de la planta y de cualquier detector, así como el tanto por ciento de señal que tiene el detector, inhibir un detector que este en fallo,etc.

1.12.3.1.3 El controlador y nodos En la Figura 1.9 vemos como se deben colocar los switch que hay en la parte

posterior del controlador y nodos, ya que a cada SCS se le debe asignar un dominio y una estación. El dominio puede estar entre 1 y 16 y la estación se puede configurar entre 1 y 64 (En nuestro caso es el Dominio 01 y Estación 35).

Figura 1.9. Modelo del controlador, nodos y la configuración de sus direcciones


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Figura 1.10. Imagen de la parte posterior del controlador

Para la comunicación entre el controlador y los diferentes nodos que dependen de él se usa la red local redundante llamada ESB Bus (128 Mbits/s), que debe conectar-se a los módulos SEC401 en el caso del controlador (SSC10D) y a los SSB401 en los nodos (SNB10D). La distancia máxima que soporta este bus si se usa cable coaxial es de 700m y con fibra óptica 20Km.

1.12.4 Seguridad Intrínseca La Seguridad Intrínseca es un método de protección contra explosiones basado en

el criterio de “Prevención”. El empleo de este método previene la ignición del medio inflamable gracias a que los instrumentos colocados en el área peligrosa son incapaces de generar o almacenar suficiente energía, a la vez que se limita, mediante el empleo de dispositivos conocidos como Barreras de Seguridad Intrínseca, la energía que le es suministrada al instrumento desde el área segura.

Las zonas con atmósferas potencialmente explosivas se hallan clasificadas según la frecuencia con que un gas o polvo explosivo se halla presente en ellas bajo condiciones normales de funcionamiento.

En la tabla 1.2 vemos las diferentes clasificaciones para atmósferas de gas.

Tabla 1.2 Clasificaciones de atmósferas de gas


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La figura 1.11 nos muestra un ejemplo de una clasificación de las zonas peligrosasteniendo en cuenta la posibilidad de presencia de gases explosivos.

Fig. 2

Figura 1.11. Imagen de la parte posterior del controlador

Para poder explicar más ampliamente la Seguridad intrínseca, primero debemos introducir algunos conceptos de la norma ANSI/ISA-RP12.06.01-2003.

Circuito Intrínsecamente Seguro: Es un circuito en el cual cualquier chispa o efecto térmico que se genere, es incapaz de causar la ignición de una mezcla de material combustible o inflamable, presente en el aire bajo ciertas condiciones de ensayo pre-establecidas.

Aparato Intrínsecamente Seguro: Es cualquier aparato en el cual todos sus circuitos son intrínsecamente seguros.

Aparato Simple: Es un componente eléctrico o combinación de los mismos, de construcción simple, con parámetros eléctricos bien definidos, que no es capaz de generar más de 1,5 voltios, 100 miliamperios y 25 miliwatios. También es un componente pasivo que no es capaz de disipar más de 1,3 watios y que es compatible con la seguridad intrínseca del circuito en el cual está siendo utilizado.

Aparato Asociado: Es cualquier aparato en el cual sus circuitos no son necesariamente intrínsecamente seguros por sí mismos, pero afectan la energía presente en los circuitos intrínsecamente seguros y son utilizados para mantener la seguridad intrínseca.

Aterramiento de Seguridad Intrínseca: Según la norma ANSI/ISA-RP12.06.01- 2003, es un sistema de aterramiento que posee un conductor dedicado, aislado del sistema de potencia excepto en un punto, de manera de que las corrientes no fluyan normalmente hacia tierra y que estén confiablemente conectado a un electrodo de tierra, según el artículo 250 de la NEC ®

Tenemos dos tipos de aisladores, las barras zener y los aisladores galvánicos, en este proyecto usaremos los segundos, ya que no necesitan puesta a tierra, al estar aislados eléctricamente las zonas peligrosa y segura, se pueden poner a tierra perfectamente los sensores en el lado del campo.


MEMORIA DESCRIPTIVA

21

No existen bucles de tierra por lo que no se producen errores en las mediciones de las variables procedentes de la zona peligrosa.

Tampoco existen corrientes de pérdida a tierra ocasionadas por los diodos zener.

Aisladores galvánicos para seguridad intrínseca

Este dispositivo se basa en la separación eléctrica entre la zona peligrosa y la segura.

El esquema del circuito lo podemos ver en la figura 1.12.

Figura 1.12. Circuito de un aislador galvánico

Los elementos sombreados son los encargados de formar la barrera de seguridad intrínseca en sí misma. La separación eléctrica se logra mediante el uso de un transformadorentre la entrada y la salida y otro para la alimentación. En cuanto a la confiabilidad respecto de las fallas soportadas, los aisladores galvánicos emplean componentes de alto rendimiento talescomo transformadores u optoacopladores. Un solo componente de alto rendimiento basta parapoder proporcionar el índice de confiabilidad requerido por el estándar de seguridadintrínseca.

Un supuesto de falla se reproduce en la figura 1.13.

Figura 1.13. Reproducción de una falla

Se puede apreciar que la corriente de falla circula por el primario de los transformadorespor lo que no hace falta una puesta a tierra exigente como para las barreras zener.


MEMORIA DESCRIPTIVA

22

Unidad baseRanura para módulos de

entradas /salidas

Módulos procesadores

(CPU)

Módulos de alimentación redundante

Conectores redundantes

para red V-Net

1.12.5 Estructura del hardware

1.12.5.1 Seguridad y Disponibilidad La configuración simple de un lazo de seguridad consiste en un módulo de entrada, un

módulo CPU y un módulo de salida, usados por la aplicación y cumpliendo los requisitos de SIL3.

Para incrementar la disponibilidad, los módulos de CPU y/o los módulos de E/S sonduplicados para obtener una configuración redundante.

Cuando se detecta un fallo en un módulo de la configuración redundante, el otro módulo tomael control para continuar la operación.

1.12.5.2 Hardware de la SCS Componentes básicos de la SCS:

Los componentes básicos del hardware de la SCS son:

• Unidad de Control de Seguridad – Modelo: SSC10D -

o Módulo CPU (Procesador)

o Módulo Fuente de Alimentación (Redundante)

o Módulo de Comunicación entre módulo CPU y módulo de E/S (Redundante)

o Equipos para comunicación V-Net (Redundante)

Figura 1.14. Unidad de control de seguridad/Nodo en un rack


MEMORIA DESCRIPTIVA

23

Unidades en mm

Fusible de seguridad de

tarjeta

• Nodo - SNB10D -

o Módulo Fuente de Alimentación (Redundante)

o Módulo Interface de ESB Bus Esclavo (Redundante)

• Módulos de E/S:

Existen los siguientes módulos de E/S de seguridad utilizados en este sistema de ProSafe-RS:

o Entradas Digitales (24 Vcc) – Modelo: SDV144 –

Éste módulo es aislado, permite terminal o conector usado con bornera de paso. Permite redundancia.

Figura 1.15. Tarjeta SDV144

En la Figura 1.16 vemos el esquema de conexionado de la tarjeta de entradas digitales.

Figura 1.16. Tarjeta SDV144


MEMORIA DESCRIPTIVA

24

o Bloque terminal de 16 entradas digitales - Modelo: TB-RS-DI16-AKB-185847–

Se usa este bloque de entradas digitales para poder recibir las señales desde un contacto seco.

o Salidas Digitales (24 Vcc) 16 salidas - Modelo: SDV541 –

Módulo aislado, admite terminal o conector usado con bornera de relés SIL. Permite redundancia.

o Salidas Digitales (24 Vcc) 8 salidas - Modelo: SDV531 –

Módulo aislado, admite terminal o conector usado con bornera de relés SIL. Permite redundancia.

o Bloque terminal de 8 salidas digitales - Modelo: TB-RS-DO8-AKB-185849

Se usa este bloque de salidas digitales para alimentar equipos que necesitan un mayor consumo (electroválvulas,…), ya que este bloque suministra más corriente por canal que un bloque de 16 salidas digitales.

o Bloque terminal de 16 salidas digitales - Modelo: TB-RS-DO16-AKB-204061

Se usa este bloque de salidas digitales para alimentar el resto de equipos.

o Entradas Analógicas (4-20 mA) - Modelo: SAI143 –

Módulo aislado admite carátula tipo terminal. Permite Redundancia.

Hay que tener en cuenta que esta tarjeta debe configurarse antes de su conexión mediante unos “jumpers” que encontramos en el lateral de la misma como muestra la Figura 1.17. Dicha configuración servirá para tener los canales de entradas analógicas en activa o en pasiva, es decir, si se suministra alimentación al transmisor por el mismo canal o bien se alimenta por otros medios.

Figura 1.17. Situación de los “jumpers” en la tarjeta y configuración

·Configuración a 2 hilos o activa:

·Configuración a 4 hilos o pasiva:

Canales impares

Canales pares

Canales impares

Canales pares Vista lateral del módulo o tarjeta SAI143


MEMORIA DESCRIPTIVA

25

o MotherBoard de 16 entradas analógicas - Modelo: MB-RS-AI16-KS-

185838

Se usa este motherboard para la colocación de aisladores galvánicos para las señales que necesitan seguridad intrínseca. Concretamente los detectores de derrame.

o Bloque terminal de 16 entradas analógicas - Modelo: TB-RS-AI16-KS-186102

Se usa este bloque terminal para la conexión de equipos de detección de gas o fuego que por sus características no les hace falta la colocación de aisladores galvánicos.

1.12.5.3 Restricciones y precauciones tomadas para el montaje. El número máximo de módulos que pueden ser montados en un nodo (SNB10D) y en

el controlador de seguridad (SSC10D) es de ocho por unidad. Ese número está también limitado por la capacidad de energía de cada módulo.

Se debe consultar la Tabla 1.3 que aparece a continuación para encontrar el valor asignado al módulo y asegurarse de que una de las ecuaciones que se expondrán a continuación se satisface.

Modelo tarjeta Valor asignado A Valor asignado B

Simple Dual-Redundante Simple Dual-

Redundante SAI143-H (2-line setting) 3 6 25 29 SAI143-H (4-line setting) 3 6 5 10

SAI533-H 3 6 12 23 SDV541 3 6 5 7

SAI143-S (2-line setting) 3 5 22 25 SAI143-S (4-line setting) 3 5 4 7

SAV144 3 5 2 4 SDV144 2 4 2 4 SDV531 2 4 2 4

Otras (*1) 5 10 0 0

*1: SEC401, SNT401, SNT501, ALR111, ALR121

Tabla 1.3. Capacidades de energía de las tarjetas

La ecuación (1.1) es aplicable para los nodos de seguridad (SNB10D) cuando se trata de una aplicación normal como es el caso que nos ocupa:

∑ (el valor B asignado a los módulos de E/S) ≤ 100 (1.1)

La ecuación (1.2) para el controlador de seguridad dual-redundante (SSC10D):


MEMORIA DESCRIPTIVA

26

∑ (el valor A asignado a los módulos de E/S) + ∑ (el valor B asignado a los módulos de E/S) ≤ 97

y (1.2)

∑ (el valor B asignado a los módulos de E/S) ≤ 85

Veamos la configuración llevada a cabo en la Figura1.18 con los valores de cada módulo según la tabla.

Dom

inio

SC

S

NO

DO

SLO

T1

SLO

T2

SLO

T3

SLO

T4

SLO

T5

SLO

T6

SLO

T7

SLO

T8

CPU

o M

odul

o E

SB

C

PU o

Mod

ulo

ES

B

Fuen

tes

Alim

enta

ción

F

uent

es

Alim

enta

ción

FAC

TOR

SSC10D-25.1 01 25 01

SA

I143

H-0

3

SA

I143

H-0

3R

SA

I143

H-0

3

SA

I143

H-0

3R

SD

V14

4

SD

V14

4-R

SE

C40

1

SE

C40

1-R

SB40

1

SB40

1

PW48

1

PW48

1

Valor A 6 6 4 10 Total A 26

Valor B 10 10 4 0 Total B 24

SNB10D-25.2 01 25 02

SA

I143

H-0

3

SA

I143

H-0

3R

SD

V14

4

SD

V14

4-R

SD

V53

1

SD

V53

1-R

SD

V54

1

SD

V54

1-R

SB40

1

SB40

1

PW48

1

PW48

1


SNB10D-25.3 01 25 03

SA

I143

H-0

3

SAI

143H

-03R

SD

V14

4

SD

V14

4-R

SD

V53

1

SD

V53

1-R

SD

V54

1

SD

V54

1-R

SB40

1

SB40

1

PW48

1

PW48

1


SNB10D-25.4 01 25 04

SA

I143

H-0

3

SA

I143

H-0

3R

SD

V54

1

SD

V54

1-R

VA

CÍO

VA

CÍO

VA

CÍO

VA

CÍO

SB40

1

SB40

1

PW48

1

PW48

1

Valor B 29 7 0 0 0 0 Total B 36


MEMORIA DESCRIPTIVA

27

SNB10D-25.5 01 25 05

SA

I143

H-0

3

SA

I143

H-0

3R

VA

CÍO

VA

CÍO

VA

CÍO

VA

CÍO

VA

CÍO

VA

CÍO

SB40

1

SB40

1

PW48

1

PW48

1

Valor B 29 0 0 0 0 0 0 Total B 29

Figura 1.18. Disposición de los módulos en el sistema

Tras disponer los módulos virtualmente en los racks veamos si se cumplen las Ecuaciones1.1 y 1.2 a continuación, usando los valores correspondientes:

Controlador 25.1 Valor A+B 6+10+6+10+4+4+10+0 = 50 ≤ 97

Valor B 10+10+4+0 = 24 ≤ 85

Nodo 25.2 Valor B 10+4+4+7 = 25 ≤ 100

Nodo 25.3 Valor B 10+4+4+7 = 25 ≤ 100

Nodo 25.4 Valor B 29+7 = 36 ≤ 100

Nodo 25.5 Valor B 29 = 29 ≤ 100

Efectivamente se cumplen todos los casos, es decir, se podrá montar el hardware de la forma estudiada sin que tengamos problemas de falta de alimentación en los módulos, errores en la comunicación interna de los buses ni sobrecarga en el tiempo de scan del sistema.

1.12.5.4 Requisitos Ambientales:

Se tiene que consultar el ProSafe-RS Installation Guidance (TI 32S01J10-01E) para los detalles de las condiciones ambientales del ProSafe-RS y la conexión con dispositivos externos. (1st Edition: Mar.25, 2005-00).

Los siguientes valores han sido extraídos de dicho documento:

• Temperatura ambiental de operación: -20 a +50 ºC

• Humedad relativa: 5 a 95 % (no condensable)

• Polvo: <0.3 mg/m3

1.12.5.5 Detección de Fallo y Reacción

Comportamiento básico:

Los módulos de la CPU y los módulos de E/S son diagnosticados por el hardware y el software periódicamente. Los errores en la comunicación entre el módulo de la CPU y los módulos de E/S y en la comunicación de Inter-SCS se pueden detectar por varias medidas.


MEMORIA DESCRIPTIVA

28

Cuando se detecta un error, el valor de seguridad se utiliza para el valor de salida y se genera un mensaje informativo de diagnóstico. El mensaje informativo de diagnóstico es útil para identificar el detalle y la causa del error.

En la configuración redundante, el otro módulo que está funcionando toma normalmente el control para continuar la operación. El mensaje informativo de diagnóstico que se genera al mismo tiempo ayuda a identificar la localización de error.

El usuario puede definir el comportamiento del sistema cuando se detecta un fallo en un módulo de E/S. La sección siguiente describe los detalles.

Diagnósticos y Reacción:

Esta sección explica la detección de avería y la reacción del sistema en la configuración simple. En la configuración redundante, el otro módulo que está funcionando toma normalmente el control para continuar la operación.

• Módulo de CPU

Los componentes principales en el módulo de CPU están duplicados, y sus resultados de operación se comparan siempre entre los dos de cada par. Esto permite detectar una avería en un tiempo muy corto. La detección de un fallo causa una parada del módulo de CPU. Por consiguiente, el módulo de salida detecta un paro de la comunicación del módulo de CPU y da como salida el valor de seguridad predefinido para cada canal.

• Módulo de Entrada

Las pruebas de diagnóstico de los módulos de entrada se realizan por el firmware periódicamente. Cuando una de las averías siguientes se detecta, el estado del canal de entrada pasa a erróneo y el valor predefinido (valor de entrada en caso de fallo) se transfiere a la aplicación lógica. Por lo tanto, un fallo en un módulo de entrada, tal como en una petición (cambio en un valor de entrada), puede ser manejado por la aplicación lógica.

o Fallo en la parte común de un módulo de entrada

o Fallo en un canal de entrada

o Fallo en la comunicación entre un módulo de entrada y un módulo de CPU

• Módulo de Salida

Las pruebas de diagnóstico de los módulos de salida se realizan por el firmware periódicamente. Cuando una de las averías siguientes se detecta, todos los canales de salida pasan a OFF (0) forzosamente.


MEMORIA DESCRIPTIVA

29

o Fallo en la parte común de un módulo de salida

o Clavado a uno, el caso donde la salida no puede ser pasada a OFF

En el caso de un fallo en la comunicación entre un módulo de salida y un módulo de CPU o los fallos con excepción de los anteriores, saldrá el valor de seguridad para cada canal.

• Diagnosis del cableado del campo

La función de diagnóstico se proporciona para detectar una rotura y un cortocircuito en el cableado entre los dispositivos del campo y los módulos de E/S. El comportamiento después de la detección de un fallo es igual que el caso de una fallo en un canal de un módulo digital de E/S.

Para este diagnóstico con un módulo de entradas digitales (ED), en campo conectaremos el adaptador de diagnóstico dedicado con el cableado cerca del dispositivo del campo.

Dicha conexión se realizará de la forma indicada en la Figura 1.19.

Figura 1.19. Conexionado para la detección de circuitos abiertos i cortocircuitos.

1.12.6 Sincronización del Sistema

1.12.6.1 TIEMPO DE REACCIÓN DEL SISTEMA El tiempo de reacción de la SCS incluye el tiempo de reacción para la

petición externa y el tiempo de reacción cuando se detecta un fallo en la SCS. El tiempo de reacción del sistema estará, en principio, dentro del doble de un período de Scan (Ver Figura 1.20). Sin embargo, el tiempo de reacción del sistema para los casos siguientes es diferente. Para más detalles, se ha de ver la guía de ingeniería de ProSafe-RS (IM 32S01C10-01E).

• Es detectado un fallo en la comunicación entre el módulo de CPU y los módulos de E/S

• La ocurrencia de una rotura o de un cortocircuito en el cableado del dispositivo conectado con el módulo de entradas/salidas digitales.

• Se detecta un fallo en la comunicación de seguridad de inter-SCS (No aplicable para el proyecto que nos ocupa)

Interruptor del instrumento de campo

SDV144: Módulo de entradas digitales de 16 canales


MEMORIA DESCRIPTIVA

30

Figura 1.20. Secuencia de Scan.

1. Entrada datos de proceso y autodiagnóstico: Lectura de datos de proceso de los módulos de entrada y generación de valores y estados de variables. Guardado de los datos generados en las variables de entrada.

2. Recepción de datos de otras SCS: Recepción de datos de otras SCSs a la SCS local y guardado en sus variables.

3. Ejecución de la lógica: Ejecución de la lógica de FBD y LD.

4. Transmisión datos a otras SCS: Ejecución de los datos de transmisión a otras SCSs.

5. Salidas datos de proceso y autodiagnóstico: Lectura de los ajustes de los datos de variables de salida y escritura a los módulos de salida. Ejecución de autodiagnóstico.

El tiempo entre ciclos de Scan se destina a la comunicación con SENG.

1.12.6.2 TIEMPO DE SEGURIDAD DE PROCESO El tiempo de seguridad de proceso, que depende de cada proceso, es el

período desde la ocurrencia de un fallo en el proceso hasta que el proceso entra en un estado peligroso. El sistema de seguridad necesita pasar el proceso a un estado seguro dentro del tiempo de seguridad de proceso después de que ocurra la petición externa.

El tiempo de reacción del sistema de seguridad, que es el total del tiempo de reacción del sensor, del actuador, y del controlador de seguridad, necesita ser más corto que el tiempo seguridad de proceso. Considerar el tiempo de reacción de la SCS como el tiempo de reacción del regulador de seguridad.


MEMORIA DESCRIPTIVA

31

1.12.7 Disponibilidad del Sistema Para las cifras de fiabilidad y seguridad del sistema FGS la disponibilidad

será por lo menos 99.99 % donde un fallo se define como evento que cause un falso paro de la planta.

Las cifras de la disponibilidad de sistema para el sistema FGS se basan en un tiempo medio de reparación de 8 horas.

Usando la siguiente herramienta de cálculo (facilitada por Yokogawa), se puede estimar el MTBF, obteniendo un valor de 1852,2 años.


MEMORIA DESCRIPTIVA

32

1.13 Software de ingeniería

1.13.1 Introducción al Workbench Workbench es el ambiente en el cual se configuran y desarrollan las aplicaciones

lógicas que residirán en la Estación de Control de la Seguridad SCS ProSafe-RS. El proceso de desarrollo consiste en crear un proyecto hecho de una configuración que representa una SCS. La configuración de la misma puede ser programada usando Diagramas de Bloques de Funciones FBD y Diagramas de Escalera LD.

Se pueden desarrollar proyectos de SCS en el Workbecnh y los lenguajes de edición. El Workbench representa y organiza gráficamente la configuración, recursos, POUs y las redes de un proyecto SCS desde cinco vistas:

• Arquitectura de vínculos

• Arquitectura de Hardware

• Diccionario.

• Cableado E/S

• Enlaces

Las Librerías creadas para un proyecto permiten definir funciones y bloques de funciones que se pueden reutilizar en otros proyectos SCS.

1.13.2 Estructura de un proyecto en Workbench Este capítulo explica la estructura de las carpetas y archivos, utilizados en el sistema

visto desde Workbench.

Un proyecto está compuesto de configuraciones. Una configuración es una plataforma de hardware compuesta de uno o más recursos. Un recurso representa un objetivo de núcleo. Un recurso está dividido en varias unidades programadas llamadas POUs (Unidad de Organización de Programa).

Las POUs de un recurso están vinculadas junto a una arquitectura de árbol. Las POU pueden ser descritas usando lenguajes de FBD o LD. Las POU pueden ser programas, funciones o bloques de funciones.

1.13.2.1 Localización del proyecto Los datos de un proyecto se guardan en una carpeta de proyecto, cuya ubicación se

tiene que indicar durante la creación inicial del proyecto. Si no se hace así, el proyecto se crea por defecto la carpeta: C:\ RS-PROJECTS\ MYRSPJT.


MEMORIA DESCRIPTIVA

33

1.13.2.2 CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO Para crear un nuevo proyecto se debe iniciar la aplicación Workbench accediendo a

[Inicio / Programas / YOKOGAWA ProSafe / Workbench] en el icono Workbench. Una vez iniciada la aplicación, en la pestaña FILE se selecciona la opción [ New Project /Library ].

Figura 1.21. Captura de pantalla de la creación del proyecto

En el campo Name se introduce el nombre de la SCS con la siguiente nomenclatura [SCS_Dominio_número de SCS]. En el campo Comment se introduce algún comentario respecto al proyecto. En este caso se introduce el nombre del sistema programado. En Destination Folder, definimos la ubicación donde se creará el proyecto.

Después de esto aparece una nueva ventana donde se realiza la configuración general del proyecto. En esta ventana se selecciona el tipo de estación y se asigna el dominio y el número de estación entre otras opciones (Figura 1.22).

Una vez llevada a cabo la configuración inicial, en la ventana principal de Workbench se habilitan todas las herramientas para desarrollar los proyectos.


MEMORIA DESCRIPTIVA

34

Figura 1.22. Propiedades del proyecto

1.13.2.3 HARDWARE ARCHITECTURE VIEW Esta herramienta muestra gráficamente las configuraciones de un proyecto y los

vínculos de red entre otros SCS. Desde esta aplicación se pueden manejar varios aspectos de un proyecto:

• Creando configuraciones.

• Añadir campos para configuraciones.

• Insertar recursos.

• Mover recursos entre configuraciones.

• Crear redes.

• Conectar configuraciones y redes.

• Definir la configuración y las propiedades de conexión.

• Definir las propiedades de la red de los recursos.

• Configuración de cableado de E/S.

1.13.2.4 CONFIGURACIÓN DE LAS PROPIEDADES La configuración de las propiedades del proyecto se define desde la vista Hardware

Architecture. Se deben especificar dos propiedades para cada configuración en el proyecto.


MEMORIA DESCRIPTIVA

35

Para acceder a la ventana de las propiedades de la configuración se debe seleccionar en el menú Edit, la opción Properties. Ahora, dentro de la sección General se introduce el nombre de la configuración del SCS en el campo Name, y la descripción del proyecto en el campo Comment.

Figura 1.23. Propiedades de la configuración

1.13.2.5 CONFIGURACIÓN DE REDES Las redes proveen los medios para la comunicación entre configuraciones. Las

configuraciones necesitan comunicarse cuando los enlaces han sido definidos entre sí y se conectan a la red. El blanco atacado a la configuración debe soportar la red a la que está conectada la configuración. Se deben definir las propiedades de la red cuando son creadas.

Las redes están representadas en Hardware Architecture View como una barra horizontal (Figura 1.24)

Figura 1.24. Network

No hay un límite para el número de redes en un proyecto. La red creada por defecto es ETCP.


MEMORIA DESCRIPTIVA

36

1.13.2.6 LINK ARCHITECTURE VIEW Habiendo realizado la configuración general del proyecto se proceden a asignar los

nombres correspondientes del proyecto a las arquitecturas de vínculos y de hardware. En la ventana principal se selecciona la opción Link Architecture, presionando el botón señalado en la Figura 1.25. La vista Link Architecture muestra gráficamente los recursos del proyecto y los recursos de los vínculos de información entre ellos. Esta es la vista por defecto de Workbench, proveyendo un punto de acceso principal a todos los editores. En Link Architecture se pueden manejar varias funciones de un proyecto como son:

• Creación de Recursos.

• Definición de grupos de variables.

• Creación y manipulación de POU’s.

• Configuración de E/S.

Figura 1.25. Vista del modo Link architecture

Cada recurso se muestra como una ventana separada de la vista Link Architecture. El espacio de trabajo de esta ventana muestra un menú para acceder a la configuración de los componentes de cada recurso.

Estos componentes son:

• Parámetros: contiene los elementos I/O Wiring y Defined Words.

• Grupos de variables

• Programas

• Funciones

• Bloques de funciones


MEMORIA DESCRIPTIVA

37

En el espacio de trabajo se da un “click” con el botón derecho del ratón y se selecciona la opción Properties, la cual va a mostrar un desplegado de las propiedades del recurso donde se van a configurar otras propiedades del proyecto. En la sección General se introduce el nombre de la SCS y la descripción del proyecto como se muestra en la figura anterior.

1.13.2.7 DECLARACIÓN DE ELEMENTOS EN LA BASE DE DATOS DEL SISTEMA Para añadir elementos a la base de datos de un proyecto se accede a la herramienta

Dictionary desde la barra de herramientas principal de Workbench como se indica en las Figura 1.26. Es una herramienta de edición utilizada para la declaración de variables, funciones y bloques de funciones, tipos de usuario y palabras definidas del proyecto.

Los componentes están divididos en cuatro tipos:

• Variables Tree. Se declaran las variables globales y generales.

• Parameters Tree. Se declaran las funciones y los bloques de funciones.

• Types Tree. Se visualizan el nivel de las estructuras y las estructuras individualmente.

• Defined Words Tree. Se definen constantes.

1.13.2.8 DECLARACIÓN DE VARIABLES E/S EN EL DICCIONARIO Para declarar las variables E/S se accede a la sección Variables Tree. Las variables se

definen en All Variables. Hay dos modos para definir las variables.

En el primer modo Grid Editing Mode se ingresan los parámetros en cada uno de los campos que se encuentran en la fila donde se declara la variable. En estos campos se definen los parámetros para cada variable dando doble “click” sobre el campo y seleccionando la opción deseada. Para este modo de visualización se presiona el botón que se encuentra del lado superior derecho tal como se muestra en la Figura 1.26.

En el otro modo de visualización Line Editing Mode, la inserción de parámetros se hace dando doble “click” sobre la fila correspondiente a una variable que hace surgir una ventana que contiene todos los campos de parámetros para asignar.

Las variables pueden ser:

• Locales, que son únicas para un programa y pueden usarse con el mismo nombre en otros programas refiriéndose a otra variable.

• Globales son unicas.

• Señales IO, para entradas y salidas físicas al sistema.

Los nombres de las variables han de satisfacer las siguientes reglas:

1. Los nombres no pueden superar los 16 caracteres.

2. El primer carácter tiene que ser una letra (o “_ “ underscore)


MEMORIA DESCRIPTIVA

38

3. Los siguientes caracteres pueden ser letras, dígitos o caracteres underscore.

4. Las variables globales no pueden estar duplicadas dentro del mismo proyecto.

5. Los nombres de las variables globales:

a. No pueden ser duplicadas dentro de un POU.

b. No pueden tener el mismo nombre que una variable global.

Figura 1.26. Modo Grid editing mode (izquierda) y Line editing mode (derecha)

1.13.2.9 ASIGNACIÓN DE LAS SEÑALES A LOS DISPOSITIVOS Para asignar las señales a las tarjetas E/S, se tiene que acceder desde Link

Architecture View al gestor I/O Wiring View seleccionando el elemento I/O Wiring el cual se encuentra bajo Parameters, o desde la barra de herramientas.

Para realizar la asignación de señales se tienen que agregar los dispositivos E/S al proyecto. Para agregar dispositivos se debe dar click al botón Add Device. Va a surgir una ventana emergente donde se selecciona el tipo de tarjeta y en Device Index se le da una numeración donde el primer número se refiere al nodo y el segundo número al slot. Por ejemplo, la tarjeta 21 indica que la tarjeta se encuentra en el nodo 2, slot 1, como se identifica en la Figura 1.28.


MEMORIA DESCRIPTIVA

39

Después se configuran los parámetros de la tarjeta, indicando el nodo y slot asignados y declarando.si se encuentra en modo redundante, como se muestra en la Figura 1.27.

Figura 1.27. Parámetros de tarjeta

Una vez agregado y configurado el dispositivo se procede a enlazar los canales de los módulos de E/S con las variables correspondientes definidas en Dictionary View.

Figura 1.28. I/O Wiring view

Para enlazar las variables se debe desplegar el árbol de canales que contiene cada dispositivo E/S, seleccionar el canal al que se le quiere asignar una variable y posteriormente hacer doble “click” sobre la variable que queramos asignar, en la ventana de la derecha. Es importante tener en cuenta que las variables deben estar previamente declaradas en la librería Dictionary antes de asignarlas a los dispositivos correspondientes y han de ser del tipo IO_BOOL o IO_REAL.


MEMORIA DESCRIPTIVA

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1.13.2.10 POU: UNIDAD DE ORGANIZACIÓN DE PROGRAMA Una POU es un conjunto de instrucciones escritas en uno de los siguientes lenguajes:

• FBD: Diagrama de Bloques de Funciones.

• LD: Diagrama de Escalera.

Los cuales se describen más adelante.

Los POUs se dividen en tres grupos principales:

• Programas

• Funciones

• Bloques de Funciones

Se pueden mover o copiar programas escritos en lenguaje LD y FBD a la sección de funciones, a la sección de Bloques de Funciones o a la de Programas. Cuando se mueve o copia un programa a la sección de Funciones o de Bloque de Funciones, todas las variables locales definidas en el programa son convertidas a los parámetros de función o de bloques de función respectivamente.

1.13.2.11 PROGRAMAS Un programa es una unidad lógica programable que describe operaciones entre

variables del proceso. Los programas describen operaciones ya sean secuenciales o cíclicas. Los programas cíclicos son ejecutados para cada ciclo del sistema de objetivo. La ejecución de programas secuenciales tiene un ambiente dinámico.

Los programas están vinculados juntos en un árbol jerárquico. Los programas se colocan en la punta de la jerarquía y se activan por el sistema. Un programa puede ser descrito con cualquiera de los lenguajes FBD y LD y pueden ser combinados en un diagrama.

1.13.2.12 FUNCIONES Una función es una ejecución de una acción manejada por un programa. La ejecución

del programa se suspende hasta que la función termina. Cualquier programa de cualquier sección puede llamar una o más funciones. Una función puede tener variables locales, pero no mantendrán su estado en la siguiente ejecución. Los lenguajes LD y FBD pueden usarse para describir una función.

1.13.2.13 BLOQUES DE FUNCIONES

En los bloques de funciones pueden usar lenguajes LD y FBD. Cuando se llama a un bloque de funciones en un programa, automáticamente se llama la instancia del bloque: el mismo código es llamado pero la información utilizada es aquella que ha sido alojada para la instancia. Los valores de las variables de la instancia se mantienen desde un ciclo al otro.


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La interfase de un bloque de funciones debe ser explícitamente definida, con un tipo y nombre único para cada uno de sus parámetros de llamada (de entrada) o retorno (de salida). Un bloque de funciones puede tener más de un parámetro de salida.

1.13.2.14 EDITOR DE MÚLTIPLES LENGUAJES El editor multi-lenguaje tiene funciones de edición para lenguajes gráficos y

textuales. Estas funciones de edición son activadas automáticamente cuando un programa FBD o LD se abre desde el Workbench. El editor solo permite insertar nuevos elementos si la posición actual es válida.

Desde el editor se pueden realizar varias tareas:

• Desarrollar el código del programa actual.

• Imprimir programas.

• Ejecutar el diccionario para insertar, eliminar o modificar nuevas variables, parámetros y palabras definidas.

Es importante tener en cuenta que antes de crear nuevos programas se debe cerrar el Diccionario y las variables que se van a utilizar deben estar previamente definidas.

1.13.2.15 LENGUAJE LD: DIAGRAMAS DE ESCALERA LD es una representación gráfica de ecuaciones Booleanas, combinando entradas de

contacto (argumentos de entrada), con salidas de relevador (resultados de salida). El lenguaje LD establece la descripción de pruebas y modificaciones de datos booleanos colocando símbolos gráficos en la tabla de programa. Los símbolos gráficos de LD están organizados dentro de la tabla exactamente como si estuvieran en un diagrama eléctrico de contactos.

1.13.2.16 LENGUAJE FBD: DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONALES El Diagrama de Bloques Funcionales es un lenguaje gráfico. Permite al programador

construir procedimientos complejos tomando funciones existentes de librerías estándar o de la sección de funciones y de bloques de funciones.

Un diagrama FBD describe una función entre variables de entrada y de salida. Una función se describe como un conjunto de bloques elementales. Las variables de entrada y salida se conectan a los bloques por medio de líneas de conexión. Una salida de un bloque puede ser conectada también a la entrada de otro bloque.

Una función entera operada por un programa FBD se construye con bloques elementales estándar desde una librería estándar o desde la sección de funciones y de bloques de funciones. Cada bloque tiene un número de puntos de conexión de entrada y de salida. Un bloque se representa por un rectángulo simple. Un bloque elemental realiza una sola función entre sus entradas y sus salidas. El nombre de la función a realizar por el bloque se escribe en un símbolo rectangular. Cada entrada o salida de un bloque tiene un tipo bien definido.


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1.13.2.17 LIBRERÍAS Durante el desarrollo de nuevos proyectos, se crean varios estándares, como pueden

ser entradas típicas, salidas típicas o lógicas de seguridad. Las librerías son proyectos especiales hechos de las configuraciones y recursos en los cuales se definen funciones y bloques de funciones para reutilizarlos en los proyectos de ProSafe-RS. Una librería se asemeja a un proyecto SCS normal, con la diferencia de que no hay conexiones físicas a hardware. La ventaja de utilizar librerías es que únicamente se necesita crearlas una vez y se pueden utilizar varias veces.

1.13.2.18 DEPURACIÓN Y SIMULACIÓN Cuando se ha creado un nuevo proyecto RS o se hace alguna modificación, en todas

las situaciones se debe realizar una prueba antes de ejecutar en el sistema la nueva aplicación. Esta prueba se puede realizar en la SENG realizando una Prueba Virtual. El otro tipo de prueba debe realizarse en el SCS o en una red de sistemas SCS, esta es la Prueba Target. ProSafe contiene las herramientas para Depurar (Debug) y Simular (Simulate).

Cuando se desarrolla una aplicación, se puede escoger la depuración para detectar y remover errores de un proyecto, usando uno de dos métodos:

• Modo de simulación: En este caso, las entradas y las salidas no son manejadas por una máquina virtual de objetivo. El resto se ejecuta por una plataforma estándar de Windows. Cada recurso se va a ejecutar por una máquina virtual en el PC dónde se ejecuta el Workbench.

• Modo en línea: en este caso, cada recurso es ejecutado por una máquina virtual en la plataforma real. Se requiere una operación de descarga para descargar el código de cada recurso a su plataforma correspondiente.

1.13.2.19 VERSION CONTROL TOOL El Prosafe RS tiene una utilidad para hacer copias de seguridad del proyecto.

Mediante el programa Version control tool, podemos realizar copias de seguridad del proyecto, gestionar las versiones y restaurar alguna versión en caso de ser necesario.

Para iniciar el Version Control Tool, seleccionar desde el menú de inicio, [Programas / YOKOGAWA ProSafe / Version Control Tool].

Antes de empezar a utilizar este programa hay que configurar los directorios donde se van ha hacer los backups y el directorio del proyecto. Una vez configurado, solo hay que seleccionar el proyecto del que se va ha hacer la copia de seguridad y pulsar el icono de checkin.

Acto seguido aparecerá una ventana emergente con campos editables. En el campo Version, se pone la versión que queremos crear, en Engineer el usuario que ha creado la versión y en Comment un comentario. También se pueden poner comentarios en el campo Note, pero no aparecen en la ventana principal del Version control tool.


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Para restaurar un proyecto del que se ha hecho un backup, hay que pulsar el icono checkout. El programa nos pedirá la ubicación donde queremos hacer la restauración.

Figura 1.29. Version Control Tool

1.13.2.20 SOE VIEWER El Prosafe RS dispone de una utilidad para guardar eventos llamada Sequence of

Events Recorder. Mediante este programa podemos ver los eventos ocurridos, muy útil en caso de paradas de la planta incontroladas o bien para detectar fallos en señales concretas ocurridos tiempo atrás y siempre con una resolución de milisegundos. No es necesario preparar la Estación de Ingeniería para que guarde periódicamente los eventos ya que estos se almacenan en el SCS. El SCS puede almacenar hasta 65535 eventos. También nos permite filtrar los eventos para localizar más rápidamente el causante de algún problema.

Cuando se configuran las entradas / salidas, se puede configurar si estas serán registradas en el SOE Viewer.

Para iniciar el SOE Viewer, se debe seleccionar desde el menú de inicio, [Programas / YOKOGAWA ProSafe / SOE Viewer]. Se abrirá la ventana del programa, una vez abierto, hay que pulsar el botón de Setup para configurar los recursos que gestionara el SOE Viewer.

Una vez abierta una instancia del SOE Viewer podemos ver los datos recogidos por la SCS pulsando en botón Query ( ) y se muestran de la forma que aparece en la Figura 1.30.

Figura 1.30. Aplicación SOE Viewer


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1.13.3 Seguridad para el acceso a la SCS Esta sección describe la seguridad para acceder a la SCS

1.13.3.1 NIVEL DE SEGURIDAD DE LA SCS El nivel de la SCS indica cómo está de protegida la memoria del controlador de la

entrada de datos desde el exterior. Veamos una visión general del nivel de seguridad:

• Una SCS tiene un nivel de seguridad

• El nivel de seguridad se puede confirmar desde los LED en el módulo de la CPU y desde la ventana de SCS State Management en la barra de herramientas de Maintenance Support Tool.

• Se limitan los cambios hechos desde el exterior del controlador en función del nivel de seguridad.

• El nivel de seguridad puede ser cambiado cuando un usuario autorizado escribe la clave a través del SCS Manager.

• Usando el bloque de sistema (SYS_SEC_CTL) se puede controlar el permiso para cambiar el nivel de seguridad desde un interruptor externo o similar.

La Figura 1.31 ilustra la transición de los estados en los niveles de seguridad.

*1 Está permitido restablecer el nivel de seguridad de Nivel 1 a Nivel 2 a través de la RST de entrada en el bloque SYS_SECURE, independientemente del nivel de seguridad habilitado/deshabilitado del estado de SYS_SEC_CTL

Figura 1.31. Transiciones en los niveles de seguridades

1.13.3.2 DEFINICIÓN DE CADA NIVEL DE SEGURIDAD

Hay dos clasificaciones de nivel; nivel online y nivel offline.

El nivel Online se usa cuando la SCS está en operación normal.

El nivel Offline se usa cuando la SCS no está en operación normal.


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1.13.3.3 NIVEL ONLINE El nivel Online es un nivel de seguridad para ser usado en condiciones de operación

normal. El nivel Online se divide en dos niveles de acuerdo con los límites de las funciones que pueden ser utilizados.

Nivel Descripción Nivel 2 El nivel de seguridad más alto. La SCS debe operar a este nivel

normalmente. Nivel 1 Nivel de seguridad temporal usado por los ingenieros o personal de

mantenimiento del sistema autorizado o para cambios en los programas en online.

Tabla 1.4. Definiciones

1.13.3.4 NIVEL OFFLINE El nivel Offline es un nivel de seguridad usado cuando hay alguna operación

anómala en la SCS. Se muestra como “Level 0” en la ventana de Status Display de la SCS y en la SENG. En el nivel Offline, la SCS no limita el acceso de datos desde el exterior.


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1.13.4 Bloques creados para el sistema Para el tratamiento de las entradas analógicas, se han creado diferentes bloques

dependiendo del instrumento y de su aplicación, con lo cual tenemos los siguientes bloques para las señales analógicas, DET_DERRAME (entrada analógica con alarma de baja), DET_LLAMA (entrada analógica con alarma de alta), DET_GAS (entrada analógica con alarma de alta), S_DI_NA (entrada digital con supervisión de línea, se considera analógica por el tratamiento de la supervisión de línea, da alarma cuando se cierra el circuito), S_DI_NC ( ídem al S_DI_NA pero da alarma al abrirse el circuito).

Para las entradas digitales que provocan alarma usaremos los bloques DI_BP (entrada digital con posibilidad de bypass), DI (entrada digital sin bypass). Los argumentos generales son los de la Tabla 1.5.

IN/OUT Argumentos Tipo de dato Descripción IN IN REAL Valor de entrada (0 a 100%)

STAT BOOL Valor de status de la señal de entrada SH REAL Límite de escala superior (valor de ingeniería) SL REAL Límite de escala inferior (valor de ingeniería)

AHH REAL Punto de paro por alarma de alta (valor de ingeniería) AH REAL Punto de prealarma de alta (valor de ingeniería) AL REAL Punto de prealarma de baja (valor de ingeniería)

CALH REAL Constante para el valor máximo de la calibración. CALL REAL Constante para el valor mínimo de la calibración.

DB, HYS REAL Histéresis (HYS ≥0; 0% -100%). Si HYS < 0, equivale a HYS = 0.

TAG STRING Cadena de texto de hasta 32 single-byte o 16 double-byte caracteres especificados para el registro de la alarma de la señal en cuestión en el SOER

CMNT STRING Cadena de texto con los caracteres que aparecerán encadenados al STRING TAG para comentar el disparo en cuestión.

BP BOOL Permisivo de override o bypass. OZP BOOL Orden de zona en pruebas.

OUT IOP BOOL Indicador de circuito abierto o cortocircuito TRUE: No ocurrido FALSE: Ocurrido

OUT REAL Valor de salida (valor después del escalado) ALM BOOL Señal de alarma

ENHH BOOL Indicador de alarma de alta TRUE: No ocurrido FALSE: Ocurrido

ENH BOOL Indicador de prealarma de alta TRUE: No ocurrido FALSE: Ocurrido

ENCL BOOL Indicador de alarma de baja TRUE: No ocurrido FALSE: Ocurrido

AVER BOOL Indicador de fallo de linea TRUE: No ocurrido FALSE: Ocurrido

BPC BOOL Indicador de bypass activo TRUE: Activo FALSE: No activo

ENCA BOOL Confirmación de detector en calibración. CINH BOOL Confirmación de inhibición de detector. CZP BOOL Confirmación de zona en pruebas. MNT BOOL Indicación de detector en mantenimiento.

Tabla 1.5. Tabla de argumentos para bloques


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También se usan bloques para uso generales como pueden ser B2D5 (Bloque para detectar dos alarmas de cinco señales de entrada), AUT_MAN (Para poner en automático o manual la zona en pruebas), VALV_ALARM (Bloque especifico para activar las válvulas del sistema de diluvio).

Estos bloques se programan internamente con lenguaje de bloques y siguiendo las restricciones que impone un sistema de seguridad, en lo referente a comunicaciones seguras con otros sistemas y el uso de bloques lógicos sencillos calificados como seguros.

Veamos cómo están configurados cada uno de ellos en los siguientes apartados.

Antes de conocer cómo se hace el tratamiento de las señales analógicas, es importante conocer el funcionamiento del bloque ANLG que está insertado dentro de éstas lógicas, que hace el escalado del valor de entrada (IN) y calcula el valor de salida (OUT). Éste compara dicho valor de salida con cuatro tipos de valores de disparo (HH, PH, PL y LL) y los estados de las alarmas de salida (HTRP, HHH, LLL o LTRP). Notar que el evento que debe registrarse en el SOE no lo registra el ANLG ya que en la misma lógica se usan los elementos específicos SOE_B.

Cuando una señal de entrada analógica se captura en una variable de entrada, los datos se normalizan de 0.0 a 100.0 %. El ANLG escala éstos datos según los valores “scale high limit” (SH) y “scale low limit” (SL) dados por el programador. El cálculo de la salida (OUT) se aprecia en la ecuación (1.3)

(1.3)

Si el valor de salida (OUT) es mayor que el valor de HH, la salida del bloque ANLG pasa a TRUE para que ocurra un estado de disparo en HTRP. Si el valor de salida (OUT) es menor que el valor de LL, la salida del bloque ANLG pasa a TRUE para que ocurra un estado de disparo en LTRP.

Si el valor de salida baja del valor de HH menos la histéresis (HYS) la salida de HTRP pasa a FALSE. Si la salida sube del valor de LL más la histéresis (HYS) la salida pasa a FALSE.

SLSLSHINOUT +−×

=0.100

)(


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Esta funcionalidad se representa en la Figura 1.32.

Figura 1.32. Relación entre OUT i la comprobación del nivel de Trip


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1.13.4.1 Bloque DET_GAS para entrada analógica con alarma de alta Este bloque mostrado en las Figuras 1.33 y 1.34 genera la alarma de alta ENHH, se

utiliza para el tratamiento de la señal enviada por el detector de gas. La señal del detector entra en el bloque por IN, SH es el valor máximo de la señal (100%), SL el valor mínimo de la señal (0%), AHH es la consigna de alarma (60%), AH es la consigna de prealarma (20%).Además registra en el SOE la señal de disparo también se incluye la de IOP, que proviene de la variable STATUS y refleja el estado de la señal instanciada al bloque, todo ello gracias a los elementos SOE_B. La señal de IOP es mantenida a TRUE mientras el contacto esté operativo (sin cortocircuitar ni en circuito abierto), y cae a FALSE en caso contrario generando alarma.

Figura 1.33. Instancia del bloque DET_GAS

La variable OZP actúa de forma que cuando su estado pasa a ser TRUE, pone en zona en pruebas el detector, ya que en ese momento prevalece ante una señal posible de disparo proveniente (FALSE) del bloque ANLG.


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Figura 1.34. Lógica del bloque DET_GAS

Las variables CALH y CALL son puntos de consigna en los que si la señal que proviene del detector está entre esos valores se considera que el detector se encuentra en el modo de calibración.

La salida CINH sirve para poner al detector en inhibición, esto se utiliza por ejemplo si el detector está averiado para que la señal que proviene del detector no influya en el sistema.


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1.13.4.2 Bloque DET_LLAMA para entrada analógica con alarma de alta Este bloque mostrado en las Figuras 1.35 y 1.36 genera la alarma de alta AH, se

utiliza para el tratamiento de la señal enviada por el detector de llama. La señal del detector entra en el bloque por IN, SH es el valor máximo de la señal (100%), SL el valor mínimo de la señal (0%), AH es la consigna de alarma (75%). Además registra en el SOE la señal de disparo también se incluye la de IOP, que proviene de la variable STATUS y refleja el estado de la señal instanciada al bloque, todo ello gracias a los elementos SOE_B. La señal de IOP es mantenida a TRUE mientras el contacto esté operativo (sin cortocircuitar ni en circuito abierto), y cae a FALSE en caso contrario generando alarma.

Figura 1.35. Instancia del bloque DET_LLAMA



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Figura 1.36. Lógica del bloque DET_LLAMA

Las variables MANH y MANL son puntos de consigna en los que si la señal que proviene del detector está entre esos valores se considera que el detector se encuentra en el modo de mantenimiento.



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1.13.4.3 Bloque DET_DERRAME para entrada analógica con alarma de baja Este bloque mostrado en las Figuras 1.37 y 1.38 genera la alarma de baja ENCL, se

utiliza para el tratamiento de la señal enviada por el detector de derrame. La señal del detector entra en el bloque por IN, SH es el valor máximo de la señal (100% (50ºC)), SL el valor mínimo de la señal (0%(-200ºC), AL es la consigna de alarma (-50ºC). Además registra en el SOE la señal de disparo también se incluye la de IOP, que proviene de la variable STATUS y refleja el estado de la señal instanciada al bloque, todo ello gracias a los elementos SOE_B. La señal de IOP es mantenida a TRUE mientras el contacto esté operativo (sin cortocircuitar ni en circuito abierto), y cae a FALSE en caso contrario generando alarma.

Figura 1.37. Instancia del bloque DET_DERRAME



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Figura 1.38. Lógica del bloque DET_DERRAME


1.13.4.4 Bloques S_DI_NA/NC para entrada digital con supervisión de linea El funcionamiento de los bloques de las figuras 1.39 y 1.40 sirven para detectar si un

contacto situado en campo ha sido accionado y mediante la supervisión de línea se puede detectar si el cable sufre alguna anomalía. La anomalía se detecta mediante los kits SCB100 y SCB110 ver esquema de conexionado en la Figura 1.19.

Figura 1.39. Lógica del bloque S_DI_NA


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Figura 1.40. Lógica del bloque S_DI_NC

1.13.4.5 Bloques DI_NSI_FGS para DI con fallo de Linea Bloques generadores de la alarma de entrada digital DITR, utilizada para la lógica de

enclavamientos. Además de registrar en el SOE la señal de disparo también se incluye la de IOP, que proviene de la variable STATUS y refleja el estado de la señal instanciada al bloque, todo ello gracias a los elementos SOE_B. La señal de IOP es mantenida a TRUE mientras el contacto esté operativo (sin cortocircuitar ni en circuito abierto), y cae a FALSE en caso contrario, en ese momento provoca la alarma ESTH y el consecuente disparo. Como el bloque anterior dispone de supervisión de línea para verificar si el cable sufre alguna anomalía. La anomalía se detecta mediante los kits SCB100 y SCB110 ver esquema de conexionado en la Figura 1.19.

Figura 1.41. Instancia del bloque DI_NSI_FGS


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1.13.4.6 Bloques DI_bp para entrada digital Bloques generadores de la alarma de entrada digital DITR, utilizada para la lógica de

enclavamientos. Además de registrar en el SOE la señal de disparo también se incluye la de IOP, que proviene de la variable STATUS y refleja el estado de la señal instanciada al bloque, todo ello gracias a los elementos SOE_B. La señal de IOP es mantenida a TRUE mientras el contacto esté operativo (sin cortocircuitar ni en circuito abierto), y cae a FALSE en caso contrario, en ese momento provoca la alarma ALRM y el consecuente disparo.

El bloque BP (OVR_B) cuando está activado pone la salida OUT el valor que tenemos en la entrada VAL sin tener en cuenta la entrada.

Figura 1.42. Lógica del bloque DI_BP

1.13.4.7 Bloque b2D5, B2d10, b2d15, b2d21 para disparo por lógica 2 de X

El bloque 2 de 5 se usará para los casos donde tengamos 5 transmisores y no tenga que ocurrir ninguna acción de disparo de planta hasta que 2 estén en alarma. Con este bloque y en combinación con las lógicas de los diferentes detectores, se consigue que sólo haya una acción cuando realmente existan 2 alarmas de proceso que provengan de detectores operativos, es decir, no se tendrán en cuenta las alarmas provocadas por IOP y tampoco se tendrán en cuenta los detectores que estén bypaseados. Por tanto la lógica 2 de 5 pasará a una lógica 1 de 4 si existe alguna de las anteriores situaciones y a una 1 de 1 si existen 4 transmisores fuera de servicio, el siguiente estado (con 5 transmisores fuera de servicio) provocará un disparo irremediable del Interlock asociado a este 2 de 5. El resto de bloques funcionan exactamente igual.


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Figura 1.43. Lógica simple del bloque B2D5


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1.13.5 Operación con el sistema de FGS

El sistema de control y supervisión de FGS, de la Planta de SAGGAS, es la

aplicación que recoge toda la información que proviene de los distintos sensores

distribuidos por las distintas zonas de la planta, con el fin de obtener toda la información

necesaria para supervisar el estado y la seguridad de la instalación.

La información recopilada es agrupada y presentada según el origen de los datos que

se muestrean:

• Información del estado general de la planta.

• Información de cada zona particular y de los detectores y otros

elementos de la misma.

• Alarmas.

• Históricos de alarmas y eventos.

La organización de las pantallas gráficas en el entorno distribuido es de la

siguiente forma

- Pantallas de:

o Sistema de Control Distribuido (DCS)

o Sistema Parada de Emergencia (ESD / SIS)

o Sistema Contra-Incendios (FGS)

Todas estas pantalla se visualizan a través del Sistema de Control Distribuido (DCS).

A continuación se describe la organización para el sistema Contra-Incendios ( o Sistema FGS).

1.13.5.1 Descripción del entrorno de las pantallas

En estas pantallas se distinguen tres zonas:

1. Parte superior, es donde está ubicada la barra de herramientas del DCS.

2. Parte central, es una planimetría de la zona, que incluye los detectores de esa zona.

3. Parte inferior, donde están ubicados los CUADROS RESUMEN de estados de los tres tipos de detectores asociados a dichos cuadro y zona. Además de los botones de acciones


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1.13.5.1.1 Pantalla general de Planta Existe una pantalla principal o de vista general, la cual muestra la planta subdividida

en zonas.

Figura 1.44. Pantalla de vista general

Cada zona de la pantalla vista general, puede tomar cinco colores en función del estado de sus equipos en esa zona:

Zona en color VERDE indica “Estado Normal” .

Zona en color NARANJA indica “Fallo en la Zona”.

Zona en color AMARILLO indica “Alarma en la Zona” .

( por gas, derrame, etc.., solo 1 detector de la zona en alarma)

Zona en color ROJO indica “Riesgo en la Zona”

( por gas, derrame, etc.., más de 1 detector de la zona en alarma)

Zona en color AZUL indica “ Zona en Pruebas”.


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1.13.5.1.2 Pantalla de Zona Mediante la selección correspondiente de la zona en la pantalla de vista general, se

accede directamente la pantalla correspondiente a esa zona.

Se presenta a continuación, una pantalla de zona que se acceden desde la pantalla de vista general y sus diferentes estados:

Figura 1.45. Zona normalizada

Figura 1.46. Zona en alarma y riego


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Figura 1.47. Zona en pruebas

1.13.5.1.3 Cuadros Resumen

Como se ha dicho en el apartado anterior, en algunas pantalla en la parte inferior, existen cuadros resumen para fuego, gas, derrame. Se comentan a continuación:

- GAS (Detectores de gas):

Estado NORMAL.

Estado de ALARMA (algún detector con alarma alta o muy alta alarma gas).

Estado de RIESGO ZONA (dos o más detectores con alarma muy alta de gas, produciendo disparo de la planta).

Estado de FALLO (algún detector con fallo).

Para que se active el estado de RIESGO ZONA es necesario que dos o más detectores estén en alarma de alta concentración de gas, y además pertenezcan al mismo grupo de activación del riesgo.


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El objeto que resume el estado de los detectores de gas es el siguiente

Figura 1.48. Resumen detectores de gas

El código de colores es:

NORMAL – Verde. ALARMA – Amarillo.

RIESGO ZONA – Rojo. FALLO – Naranja.

- DERRAME (Detectores de derrame):

Estado NORMAL.

Estado de ALARMA (algún detector con alarma de temperatura).

Estado de RIESGO ZONA (dos o más detectores con alarma de temperatura).


Para que se active el estado de RIESGO ZONA es necesario que dos o más

detectores estén en alarma de temperatura y además pertenezcan al mismo grupo

o zona.

El objeto que resume el estado de los detectores de derrame es el siguiente:

Figura 1.49. Resumen detectores de derrame





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- FUEGO (Detectores de calor, llama y pulsadores):

Estado NORMAL.

Estado de ALARMA (algún detector con alarma o actuado).

Estado de RIESGO ZONA (dos o más detectores con alarma o actuados).


Para que se active el estado de RIESGO ZONA es necesario que dos o más

detectores estén en alarma y además pertenezcan al mismo grupo.

El objeto que resume el estado de los detectores de fuego es el siguiente:

Figura 1.50. Resumen detectores fuego





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1.13.5.2 Acciones

En todas las pantallas de las zonas se pueden realizar acciones, estas vienen

determinadas por las características de cada zona. Por ejemplo, si cogemos la

zona 16_1 tenemos:

Figura 1.51. Pantalla detalle plataforma del tanque


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1.13.5.2.1 Acciones disparo al sistema SIS En la Figura 1.52. se observa un selector AUTO-MAN, DISP. MANUAL y

otro de CANC. MANUAL. Cuando el selector se encuentra en posición

AUTO el disparo se ejecuta inmediatamente y el recuadro exterior se pone

color rojo. Cuando el selector se encuentra en posición MANUAL el

Shutdown se ejecuta transcurridos 30”. En caso de que el operador decida

Cancelar la acción de Shutdown deberá activar el selector CANCELACION

antes de transcurridos los 30”. Si se desea quitar la cancelación manual y

queremos que no provoque disparo, hay que asegurarse que el cuadrado

exterior esta en color gris. Para activa o desactivar se pide confirmación por

parte del operador, en todos los casos.

Figura 1.52. Cuadro de selectores

1.13.5.2.2 Acciones extinción de diluvio En la figura 1.53 se observa un selector AUTO-MAN, DISP. MANUAL y otro de

CANC. MANUAL. Cuando el selector se encuentra en posición AUTO el disparo se

ejecuta inmediatamente y el recuadro exterior se pone color rojo. Cuando el selector se

encuentra en posición MANUAL el Shutdown se ejecuta transcurridos 30”. En caso de

que el operador decida Cancelar la acción de Shutdown deberá activar el selector

CANCELACION antes de transcurridos los 30”. Si se desea quitar la cancelación manual

y queremos que no provoque disparo, hay que asegurarse que el cuadrado exterior esta

en color gris.

Figura 1.53. Cuadro de selectores sistema diluvio

Recuadro exterior: Rojo indica disparo. Gris indica estado

norm

Recuadro exterior: Rojo indica disparo. Gris indica estado

normal. Acceso a la pantalla

Válvulas Diluvio Proceso


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1.13.5.2.3 Acciones XMCP (Lamparas )y sirena

En la figura 1.54 está situado el selector DISP. MANUAL y otro de CANC.

MANUAL. Cuando se activa el disparo manual la sirena y la lámpara se

activan simultáneamente. La cancelación manual solo cancela el sonido de la

sirena.

Figura 1.54. Cuadro de selectores de lámpara y sirena

1.13.5.2.4 Acción Zona en Pruebas

En la figura 1.55 se observa el selector ZONA EN PRUEBAS. Cuando se

activa todos los detectores y pulsadores de dicha zona se ponen el color azul.

Para desactivar al que hacer clic en el recuadro que pone desactivar.

Figura 1.55. Selector de zona en pruebas


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1.13.5.3 Pantallas del sistema de extinción Diluvio. Hay dos pantallas de sistemas de extinción diluvio para cada tanque, como ejemplo usaremos las del tanque 20-T-01:

Figura 1.56. Sistema de extinción de diluvio del atraque y tanque

El funcionamiento de las válvulas, presostatos es el mismo que el sistema de extinción de espuma. Con un mismo pulsador del pupitre se pueden activar un conjunto de válvulas de una misma zona.

Figura 1.57. Sistema de activación válvulas de diluvio


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1.13.5.4 Pantalla del sistema extinción polvo tanque Hay una pantalls del sistema de extinción polvo para tanques, como ejemplo

usaremos las del tanque 20-T-01 :

• Pantalla sistema extinción polvo tanque 20-T-01

Figura 1.58. Sistema extinción de polvo


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1.13.5.5 Caraturas de los detectores La representación gráfica de las carátulas de los detectores, usados en el

sistema de FGS, se compone principalmente de las siguientes áreas:

⇒ Área de Visualización de comentario

Área que se encarga de visualizar el nombre y comentarios del detector, se

compone de:

Tag Name

Es donde se visualiza el tag asignado al detector.

Tag Comment

Donde se visualiza los comentarios asociados al detector, como puede ser la

zona o equipo.

⇒ Área de Visualización de Estado

Área destinada a la visualización de los estados posibles asociados al tipo de

detector. Esta área se compone de:

Tag Mark

Donde se visualiza el estado del detector mediante el código de colores

asociado al tipo de detector ( NR es verde, HH es rojo, etc…).

El parpadeo del tag mark, sirve para indicar que el estado o alarma asociado al

color visualizado, no ha sido reconocida por el operador. Cuando se reconoce

la alarma o estado del detector, el tag mark se queda con el color de alarma o

estado FIJO.

Estado de Fallo

Cuando se visualiza el texto IOP, indica que el detector tiene FALLO de línea.

Estado de Alarma

Indica los posibles estados de alarma que posee el detector, como alarma de

alta, muy alta, etc. En estado normal se visualiza NR. Ver códigos asociados al

tipo de detector


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Estado de Calibración

La visualización del texto CAL, indica que el detector esta en calibración. Si el

detector no esta en calibración, no se visualiza ningún tipo de texto.

Estado de Inhibición

La visualización del texto INH, indica que el instrumento esta en inhibición. Si

el detector no esta en inhibición, no se visualiza ningún tipo de texto.

⇒ Área de Visualización de Parámetros

Nombre Ítem Dato

Indica el nombre del ítem del dato que se visualiza. En los detectores con

entrada analógica, normalmente es la variable de proceso (PV).

Dato

Visualiza el dato asociado al nombre del ítem del dato. Solo afecta a los

detectores con entrada analógica como los detectores de gas.

Unidades de Ingeniería

Visualiza las unidades de ingeniería asociada al dato y al dato ítem.

⇒ Área de Visualización de Instrumento

Escalado del rango del instrumento

Representa la división del escalado para el rango del detector.

Barra indicadora de variable de proceso

Visualiza con una barra indicadora, el dato asociado a la variable de proceso

(PV), como puede ser el porcentaje de gas.

Barra indicadora de valores limite

Barra que representa los valores limites asociados al detector como alarma de

alta, alarma de muy alta, mediante código de colores.

⇒ Área de Inhibición del detector

Botón de inhibición

Botón que se encarga de activar o desactivar la inhibición del detector.


MEMORIA DESCRIPTIVA

71

Indicación de Orden y Confirmación de la inhibición del detector

Cuando en la parte izquierda se visualiza un rectángulo de color Cyan, indica que se

ha dado orden de inhibición del detector.

Cuando en la parte derecha se visualiza un rectángulo de color Verde, indica que el

sistema de FGS ha recibido la inhibición del detector.

⇒ Área de Visualización Sistema

Marca de operación de sistema

La visualización del texto FGS en fondo granate, indica que la carátula pertenece

al sistema de FGS. Se utiliza este texto para diferenciar las carátulas del FGS

respecto a otros sistemas como las carátulas del DCS.


MEMORIA DESCRIPTIVA

72

1.13.5.5.1 Detector de GAS (GSD) SÍMBOLO

Figura 1.59. Símbolo del detector de gas

Cada vez que se hace clic sobre el símbolo aparecerá una carátula con información

más detallada del detector.

CÓDIGO DE COLORES

El código de colores asociados a los detectores de gas, son los siguientes:

Estado Color

NORMAL VERDE

ALARMA ROJO

PRE-ALARMA AMARILLO

AVERÍA o ERROR NARANJA

PRUEBAS AZUL

INHIBIDO CYAN

CALIBRACION MAGENTA

FALLO COMUNICACIONES BLANCO

Tabla 1.6. Representación de colores del detector de gas

Estos códigos de colores también son usados en la carátula del detector en:

- Tag mark

- Barra indicadora de variable de proceso


MEMORIA DESCRIPTIVA

73

Caratula

Figura 1.60. Representación grafica de una caratula para un detector de gas


MEMORIA DESCRIPTIVA

74

1.13.5.5.2 Detector de derrame (TSD)

SÍMBOLO

Figura 1.61. Símbolo del detector de derrame



CÓDIGO DE COLORES

El código de colores asociados a este tipo de detector, son los siguientes:

Estado Color

NORMAL VERDE

ALARMA ROJO


PRUEBAS AZUL

INHIBIDO CYAN


Tabla 1.7. Representación de colores del detector de derrame


- Tag mark

- Barra indicadora de variable de proceso


MEMORIA DESCRIPTIVA

75

Caratula

Figura 1.62. Representación grafica de una caratula para un detector de derrame


MEMORIA DESCRIPTIVA

76

1.13.5.5.3 Detector de llama (FSD) SÍMBOLO

Figura 1.63. Símbolo del detector de llama



CÓDIGO DE COLORES


Estado Color

NORMAL VERDE

ALARMA ROJO


PRUEBAS AZUL

INHIBICION CYAN


Tabla 1.8. Representación de colores del detector de llama


- Tag mark


MEMORIA DESCRIPTIVA

77

Caratula

Figura 1.64. Representación grafica de una caratula para un detector de llama


MEMORIA DESCRIPTIVA

78

1.13.5.5.4 Pulsador de alarma (MCP) SÍMBOLO

Figura 1.63. Símbolo del pulsador de alarma



CÓDIGO DE COLORES


Estado Color

NORMAL VERDE

ALARMA ROJO


PRUEBAS AZUL

INHIBICION CYAN


Tabla 1.9. Representación de colores del pulsador de emergencia


- Tag mark


MEMORIA DESCRIPTIVA

79

Caratula

Figura 1.66. Representación grafica de una caratula para un pulsador de emergencia


MEMORIA DESCRIPTIVA

80

1.13.5.6 Pantallas de alarmas de sistema, alarmas activas y sumario de alarmas La gestión de este tipo de pantallas, es la misma que se describen en el manual del

sistema del DCS.


Memoria de cálculo


MEMORIA DE CÁLCULO

2

3 Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en un planta

regasificadora

MEMORIA DE CÁLCULO Encargado por: Tutor: Sr. Pedro Jesús Íñiguez Galbete




CP: 43002




CP: 43204



MEMORIA DE CÁLCULO

3

1 MEMORIA DE CÁLCULOS ................................................................................................... 4

1.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 4 1.2 CONFIGURACIÓN DE ENTRADAS/SALIDAS AL SISTEMA ........................................................ 4 1.2.1 ENTRADAS ANALÓGICAS ........................................................................................................ 4 1.2.2 ENTRADAS DIGITALES .......................................................................................................... 16 1.2.3 SALIDAS DIGITALES .............................................................................................................. 20 1.2.3.1 LIMITACIÓN EN LAS CONEXIONES DE SALIDAS DIGITALES ................................................ 25 1.3 LÓGICA IMPLEMENTADA ....................................................................................................... 27


MEMORIA DE CÁLCULO

4

1 Memoria de cálculos

1.1 Introducción En los siguientes apartados se configuran todas las señales provinentes de campo al

sistema de fuego y gas (FGS). Para ello hay que tener en cuenta las distancias del cableado de campo entre otros factores.

La lógica implementada para el control del sistema se detalla en este apartado.

1.2 Configuración de Entradas/Salidas al sistema A continuación se detalla la configuración para señales del sistema.

1.2.1 Entradas analógicas Para las entradas analógicas se usa el módulo SAI143, con 16 entradas de 4 a 20 mA

cada una. Para cada una de las entradas podemos configurar los siguientes parámetros:

• Channel Number: A asignar en la declaración de la variable.

• Wiring Position: A asignar en la declaración de la variable.

• I/O Variable Name: Nombre que fijamos a la variable al declararla.

• Direction: Escritura/Lectura

• Comment: Comentario determinado por la ingeniería básica

• Input Processing at Fault: Decisión a tomar en caso de fallo de la señal (mantener el valor antiguo o utilizar el valor determinado por [Input Value at Fault]).

• Input Value at Fault Valor a utilizar por una señal si ésta falla.

• Unit: Es la unidad de la señal de entrada y viene determinada por el tipo de módulo de entrada. (Sólo sirve como información)

• Detect IOP (High): Este ítem especifica si se desea detectar IOP o no en la “parte alta de la señal”

• Detect IOP (Low): Este ítem especifica si se desea detectar IOP o no en la “parte baja de la señal”

• Threshold of IOP (High) %: Este ítem especifica el valor superior al que deseamos detectar cortocircuito, por defecto está configurado al 112,5%.

• Threshold of IOP (Low) %: Este ítem especifica el valor inferior al que deseamos detectar circuito abierto, por defecto está configurado al -6,3%.

• Detect Transmitter Fault (High): Este ítem especifica si se desea detectar fallo de transmisor o no en la “parte alta de la señal” del mismo.

• Detect Transmitter Fault (Low): Este ítem especifica si se desea detectar fallo de transmisor o no en la “parte baja de la señal” del mismo.


MEMORIA DE CÁLCULO

5

• Signal Conversion: Según la señal del transmisor se debe aplicar un método de conversión de señal, LINEAR o bien SQRT:

o LINEAR (Sin conversión o conversión lineal): El rango físico viene especificado por el Límite Bajo y el Límite Alto (mA o V) son convertidos datos de 0 a 100 (%)

o SQRT: Se calcula la raíz cuadrada i el resultado se convierte a un valor de dato de 0 a 100 (%). La Figura 1.1 ilustra esta conversión.

Figura 1.1. SQRT

Las señales medidoras de caudal SRFST022A, SRFST022B, SRFST024A y SRFST024B. Deben tener esta configuración cuadrática ya que se tratan de medidores por vórtice.

• Threshold of Transmitter Fault (High) %: Este ítem especifica el valor superior al que deseamos detectar fallo del transmisor por valor excesivo, por defecto está configurado al 106,3%.

• Threshold of Transmitter Fault (Low) %: Este ítem especifica el valor inferior al que deseamos detectar fallo del transmisor por valor demasiado bajo, por defecto está configurado al -1,25%.

• Field Power Diagnosis: Precisa el tipo de cableado para este ítem. Se utiliza para determinar el método de diagnóstico de alimentación de los módulos de entrada. La corriente de los módulos de entrada realiza un auto-diagnóstico de si la alimentación se presenta correctamente en terreno de acuerdo con esta configuración. Este parámetro sólo se activa para entradas de corriente. Son posibles las siguientes opciones:

o Ninguno: no realizar el diagnóstico de la fuente de alimentación.

o 2-hilos (Por defecto: Diagnóstico de la potencia que se suministra a campo. El diagnóstico se indica como normal si se suministra corriente al dispositivo de campo.)

o 4-hilos (Diagnostica si no se suministra energía a campo. El diagnóstico se indica como normal, si no se suministra de energía a los dispositivos de campo.)

• P&ID tag name: Es un comentario que el usuario puede especificar con el fin de hacer más fácil extraer la información para identificar con el canal en un dibujo P & ID. El comentario debe ser escrito utilizando hasta 16 caracteres de un solo byte o 8 caracteres de doble byte. Este ajuste puede ser omitido.


MEMORIA DE CÁLCULO

6

Listado de entradas analógicas SAI143 Configuración de entradas Analógicas Nodo 1 Slot 1

Channel Number

Wiring Position I/O Variable Name Direction Comment

1 %IU11.0 A63TSD49023 Input BOMBAS SECUNDARIAS 2 %IU11.1 A63TSD49024 Input BOMBAS SECUNDARIAS 3 %IU11.2 A63TSD50012 Input VAPORIZ. AGUA MAR 4 %IU11.3 A63TSD50013 Input VAPORIZ. AGUA MAR 5 %IU11.4 A63TSD50014 Input VAPORIZ. AGUA MAR 6 %IU11.5 A63TSD56001 Input TANQUE 21T04 7 %IU11.6 A63TSD56002 Input TANQUE 21T04 8 %IU11.7 A63TSD56003 Input TANQUE 21T04 9 %IU11.8 A63TSD56004 Input TANQUE 21T04

10 %IU11.9 Input RESERVA 11 %IU11.10 Input RESERVA 12 %IU11.11 Input RESERVA 13 %IU11.12 Input RESERVA 14 %IU11.13 Input RESERVA 15 %IU11.14 Input RESERVA 16 %IU11.15 Input RESERVA

SAI143 Configuración de entradas Analógicas Nodo 1 Slot 3

Channel Number


1 %IU13.0 A63GSD44005 Input TANQUE 31Z02 2 %IU13.1 A63GSD44010 Input TANQUE 31Z02 3 %IU13.2 A63GSD44011 Input TANQUE 31Z02 4 %IU13.3 A63GSD49014 Input BOMBAS SECUNDARIAS 5 %IU13.4 A63GSD49022 Input BOMBAS SECUNDARIAS 6 %IU13.5 A63GSD49023 Input BOMBAS SECUNDARIAS 7 %IU13.6 A63GSD50008 Input VAPORIZ. AGUA MAR 8 %IU13.7 A63GSD50009 Input VAPORIZ. AGUA MAR 9 %IU13.8 A63GSD50019 Input VAPORIZ. AGUA MAR

10 %IU13.9 A63GSD50020 Input VAPORIZ. AGUA MAR 11 %IU13.10 A63GSD50021 Input VAPORIZ. AGUA MAR 12 %IU13.11 A63GSD56001 Input TANQUE 21T04 13 %IU13.12 A63GSD56002 Input TANQUE 21T04 14 %IU13.13 A63GSD56003 Input TANQUE 21T04 15 %IU13.14 A63GSD56004 Input TANQUE 21T04 16 %IU13.15 A63GSD56005 Input TANQUE 21T04

SAI143 Configuración de entradas Analógicas Nodo 2 Slot 1

Channel Number


1 %IU21.0 A63FSD56006 Input TANQUE 21T04 2 %IU21.1 A63FSD56007 Input TANQUE 21T04 3 %IU21.2 A63FSD56008 Input TANQUE 21T04 4 %IU21.3 A63FSD56009 Input TANQUE 21T04 5 %IU21.4 A63FSD56010 Input TANQUE 21T04 6 %IU21.5 A63FSD56001 Input TANQUE 21T04 7 %IU21.6 A63FSD56002 Input TANQUE 21T04


MEMORIA DE CÁLCULO

7

8 %IU21.7 A63FSD56003 Input TANQUE 21T04 9 %IU21.8 A63FSD56004 Input TANQUE 21T04

10 %IU21.9 A63FSD56005 Input TANQUE 21T04 11 %IU21.10 A63FSD56006 Input TANQUE 21T04 12 %IU21.11 A63FSD56007 Input TANQUE 21T04 13 %IU21.12 A63FSD56008 Input TANQUE 21T04 14 %IU21.13 A63FSD56009 Input TANQUE 21T04 15 %IU21.14 A63FSD56011 Input TANQUE 21T04 16 %IU21.15 A63FSD56012 Input TANQUE 21T04

SAI143 Configuración de entradas Analógicas Nodo 3 Slot 1 Channel Number


1 %IU31.0 A63GSD56013 Input TANQUE 21T04 2 %IU31.1 A63GSD56014 Input TANQUE 21T04 3 %IU31.2 A63GSD56015 Input TANQUE 21T04 4 %IU31.3 A63GSD56016 Input TANQUE 21T04 5 %IU31.4 A63GSD56017 Input TANQUE 21T04 6 %IU31.5 A63GSD56018 Input TANQUE 21T04 7 %IU31.6 A63GSD56019 Input TANQUE 21T04 8 %IU31.7 A63GSD56020 Input TANQUE 21T04 9 %IU31.8 A63GSD56021 Input TANQUE 21T04

10 %IU31.9 A63GSD56010 Input TANQUE 21T04 11 %IU31.10 Input RESERVA 12 %IU31.11 Input RESERVA 13 %IU31.12 Input RESERVA 14 %IU31.13 Input RESERVA 15 %IU31.14 Input RESERVA 16 %IU31.15 Input RESERVA



1 %IU41.0 A63MCP56002 Input TANQUE 21T04 2 %IU41.1 Input RESERVA 3 %IU41.2 Input RESERVA 4 %IU41.3 Input RESERVA 5 %IU41.4 Input RESERVA 6 %IU41.5 Input RESERVA 7 %IU41.6 Input RESERVA 8 %IU41.7 Input RESERVA 9 %IU41.8 Input RESERVA



MEMORIA DE CÁLCULO

8



1 %IU51.0 A63PSLP5083 Input TECHO 21T04 2 %IU51.1 A63PSLP5084 Input TECHO 21T04 3 %IU51.2 A63PSLP5085 Input PLATAFORM. INF. 21T04 4 %IU51.3 A63TSH10013 Input 21PSV04027A/21T04 5 %IU51.4 A63TSH10014 Input 21PSV04027B/21T04 6 %IU51.5 A63TSH10015 Input 21PSV04027C/21T04 7 %IU51.6 A63TSH10016 Input 21PSV04027D/21T04 8 %IU51.7 A63PSL10013A Input 21PSV04027A/21T04 9 %IU51.8 A63PSL10013B Input 21PSV04027A/21T04

10 %IU51.9 A63PSL10014A Input 21PSV04027B/21T04 11 %IU51.10 A63PSL10014B Input 21PSV04027B/21T04 12 %IU51.11 A63PSL10015A Input 21PSV04027C/21T04 13 %IU51.12 A63PSL10015B Input 21PSV04027C/21T04 14 %IU51.13 A63PSL10016A Input 21PSV04027D/21T04 15 %IU51.14 A63PSL10016B Input 21PSV04027D/21T04 16 %IU51.15 A63MCP56001 Input TANQUE 21T04

Otros parámetros de entradas Analógicas Nodo 1 Slot 1

I/O Variable Name Input Processing at Fault

Input Value at Fault

Signal Conversion Low Limit High Limit Unit

A63TSD49023 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSD49024 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSD50012 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSD50013 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSD50014 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSD56001 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSD56002 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSD56003 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSD56004 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA





A63GSD44005 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD44010 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD44011 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD49014 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD49022 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA


MEMORIA DE CÁLCULO

9

A63GSD49023 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD50008 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD50009 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD50019 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD50020 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD50021 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56001 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56002 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56003 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56004 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56005 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA





A63FSD56006 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56007 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56008 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56009 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56010 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56001 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56002 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56003 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56004 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56005 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56006 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56007 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56008 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56009 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56011 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63FSD56012 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA





A63GSD56013 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56014 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56015 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56016 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56017 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56018 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56019 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56020 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56021 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63GSD56010 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA


MEMORIA DE CÁLCULO

10





A63MCP56002 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA





A63PSLP5083 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63PSLP5084 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63PSLP5085 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSH10013 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSH10014 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSH10015 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63TSH10016 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA

A63PSL10013A Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63PSL10013B Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63PSL10014A Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63PSL10014B Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63PSL10015A Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63PSL10015B Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63PSL10016A Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63PSL10016B Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA A63MCP56001 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA


I/O Variable Name Detect IOP (High) Detect IOP (High) Threshold of IOP (High)

Threshold of IOP (Low)

A63TSD49023 Yes Yes 112.5 -6.3 A63TSD49024 Yes Yes 112.5 -6.3 A63TSD50012 Yes Yes 112.5 -6.3 A63TSD50013 Yes Yes 112.5 -6.3 A63TSD50014 Yes Yes 112.5 -6.3


MEMORIA DE CÁLCULO

11

A63TSD56001 Yes Yes 112.5 -6.3 A63TSD56002 Yes Yes 112.5 -6.3 A63TSD56003 No No 112.5 -6.3 A63TSD56004 Yes Yes 112.5 -6.3




A63GSD44005 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD44010 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD44011 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD49014 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD49022 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD49023 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD50008 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD50009 No No 112.5 -6.3 A63GSD50019 No No 112.5 -6.3 A63GSD50020 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD50021 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56001 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56002 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56003 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56004 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56005 No No 112.5 -6.3




A63FSD56006 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56007 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56008 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56009 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56010 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56001 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56002 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56003 No No 112.5 -6.3 A63FSD56004 No No 112.5 -6.3 A63FSD56005 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56006 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56007 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56008 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56009 Yes Yes 112.5 -6.3 A63FSD56011 Yes Yes 112.5 -6.3


MEMORIA DE CÁLCULO

12

A63FSD56012 Yes Yes 112.5 -6.3




A63GSD56013 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56014 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56015 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56016 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56017 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56018 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56019 Yes Yes 112.5 -6.3 A63GSD56020 No No 112.5 -6.3 A63GSD56021 No No 112.5 -6.3 A63GSD56010 Yes Yes 112.5 -6.3




A63MCP56002 Yes Yes 112.5 -6.3




A63PSLP5083 Yes Yes 112.5 -6.3 A63PSLP5084 Yes Yes 112.5 -6.3 A63PSLP5085 Yes Yes 112.5 -6.3 A63TSH10013 Yes Yes 112.5 -6.3 A63TSH10014 Yes Yes 112.5 -6.3


MEMORIA DE CÁLCULO

13

A63TSH10015 Yes Yes 112.5 -6.3 A63TSH10016 Yes Yes 112.5 -6.3

A63PSL10013A No No 112.5 -6.3 A63PSL10013B No No 112.5 -6.3 A63PSL10014A Yes Yes 112.5 -6.3 A63PSL10014B Yes Yes 112.5 -6.3 A63PSL10015A Yes Yes 112.5 -6.3 A63PSL10015B Yes Yes 112.5 -6.3 A63PSL10016A Yes Yes 112.5 -6.3 A63PSL10016B Yes Yes 112.5 -6.3 A63MCP56001 Yes Yes 112.5 -6.3


I/O Variable Name Detect Transmitter Fault (High)

Detect Transmitter Fault (Low)

Threshold of Transmitter (High)

Threshold of Transmitter (Low)

Field Power Diagnosis

A63TSD49023 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63TSD49024 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63TSD50012 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63TSD50013 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63TSD50014 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63TSD56001 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63TSD56002 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63TSD56003 No No 106.3 -1.25 4-Wire A63TSD56004 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire







A63GSD44005 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD44010 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD44011 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD49014 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD49022 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD49023 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD50008 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD50009 No No 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD50019 No No 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD50020 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD50021 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56001 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56002 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56003 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire


MEMORIA DE CÁLCULO

14

A63GSD56004 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56005 No No 106.3 -1.25 4-Wire







A63FSD56006 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56007 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56008 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56009 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56010 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56001 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56002 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56003 No No 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56004 No No 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56005 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56006 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56007 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56008 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56009 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56011 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63FSD56012 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire







A63GSD56013 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56014 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56015 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56016 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56017 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56018 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56019 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56020 No No 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56021 No No 106.3 -1.25 4-Wire A63GSD56010 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire







A63MCP56002 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire


MEMORIA DE CÁLCULO

15







A63PSLP5083 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63PSLP5084 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63PSLP5085 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63TSH10013 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63TSH10014 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63TSH10015 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63TSH10016 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire

A63PSL10013A Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63PSL10013B Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63PSL10014A Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63PSL10014B Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63PSL10015A Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63PSL10015B Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63PSL10016A Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63PSL10016B Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire A63MCP56001 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire


MEMORIA DE CÁLCULO

16

1.2.2 Entradas digitales Para las entradas digitales se usa el módulo SDV144, con 16 entradas. Para cada una

de las entradas podemos configurar los siguientes parámetros:






• Input Processing at Fault: Este parámetro especifica el valor que será pasado a la lógica de aplicación en lugar del valor real de campo si se detecta un error en la entrada del canal, incluyendo errores del canal, errores del módulo de DI y errores en la ruta de la CPU a la DI módulo. Se pueden elegir las siguientes opciones:

o 0: El valor de entrada pasa a 0 cuando se detectan errores (por defecto).

o 1: El valor de entrada pasa a 1 cuando se detectan errores.

o Hold: El valor justo antes del error se mantiene cuando éste sucede.

• Detect Disconnection: Este parámetro especifica si requiere o no detectar la desconexión del cableado. (Para este caso usaremos el dispositivo supervisor de línea SCB100 tal como se ha explicado en la Memória Descriptiva).

• Detect Short Circuit: Este parámetro especifica si requiere o no detectar cortocircuitos en el cableado. (Para este caso usaremos el dispositivo supervisor de línea SCB110 tal como se ha explicado en la Memória Descriptiva).

• Pulse Test: Este parámetro especifica si se desea realizar una prueba de impulsos (comprobar el cableado entre los canales de entrada mediante la generación de pulsos).

• SOER (Setting for SOER): Este parámetro nos permite habilitar o deshabilitar el registro de la señal en cuestión al SOER.

• Trip Signal (Setting for SOER): Permito o no permite considerar un cambio en la señal del canal como un disparo. Este ajuste sólo se activa si se habilita el registro en el SOER.

• P&ID Tag Name: Es un comentario que el usuario puede especificar con el fin de hacer más fácil extraer la información para identificar con el canal en un dibujo P & ID. El comentario debe ser escrito utilizando hasta 16 caracteres de un solo byte o 8 caracteres de doble byte. Este ajuste puede ser omitido.


MEMORIA DE CÁLCULO

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Listado de entradas digitales SDV144 Configuración de entradas Digitales Nodo 1 Slot 5

Channel Number Wiring Position I/O Variable Name Direction Comment

1 %IU15.0 A63HS05083A Input CORTINAS TANQUE 21T04 2 %IU15.1 A63HS05083B Input CORTINAS TANQUE 21T04 3 %IU15.2 A63HS10013AA Input 21PSV04027A/21T04 4 %IU15.3 A63HS10013BA Input 21PSV04027A/21T04 5 %IU15.4 A63HS10013BB Input 21PSV04027A/21T04 6 %IU15.5 A63HS10014AA Input 21PSV04027B/21T04 7 %IU15.6 A63HS10014AB Input 21PSV04027B/21T04 8 %IU15.7 A63HS10014BA Input 21PSV04027B/21T04 9 %IU15.8 A63HS10014BB Input 21PSV04027B/21T04

10 %IU15.9 A63HS10015AB Input 21PSV04027C/21T04 11 %IU15.10 A63HS10015AA Input 21PSV04027C/21T04 12 %IU15.11 A63HS10015BA Input 21PSV04027C/21T04 13 %IU15.12 A63HS10015BB Input 21PSV04027C/21T04 14 %IU15.13 A63HS10016AA Input 21PSV04027D/21T04 15 %IU15.14 A63HS10016AB Input 21PSV04027D/21T04 16 %IU15.15 A63HS10016BA Input 21PSV04027D/21T04

SDV144 Configuración de entradas Digitales Nodo 2 Slot 3


1 %IU23.0 A63HS10016BB Input 21PSV04027A/21T04 2 %IU23.1 A63FGS1325A2 Input SEÑALES PARO TANQUE 21T04 3 %IU23.2 A63HS10013AB Input 21PSV04027A/21T04 4 %IU23.3 Input RESERVA 5 %IU23.4 Input RESERVA 6 %IU23.5 Input RESERVA 7 %IU23.6 Input RESERVA 8 %IU23.7 Input RESERVA 9 %IU23.8 Input RESERVA


SDV144 Configuración de entradas Digitales Nodo 3 Slot 3


1 %IU33.0 Input RESERVA 2 %IU33.1 Input RESERVA 3 %IU33.2 Input RESERVA 4 %IU33.3 Input RESERVA 5 %IU33.4 Input RESERVA 6 %IU33.5 Input RESERVA


MEMORIA DE CÁLCULO

18

7 %IU33.6 Input RESERVA 8 %IU33.7 Input RESERVA 9 %IU33.8 Input RESERVA

10 %IU33.9 Input RESERVA 11 %IU33.10 Input RESERVA 12 %IU33.11 Input RESERVA 13 %IU33.12 Input RESERVA 14 %IU33.13 AFMB1523 Input FALLO MB-1523 FIR1 15 %IU33.14 AFBT1523 Input FALLO BT-1523-FIR1 16 %IU33.15 AFA01FGSFIR1 Input FALLO FA-01 FIR1 FGS

Otros parámetros de entradas Digitales Nodo 1 Slot 5


Detect Disconnection

Detect ShortCircuit

Pulse Test SOER Trip

Signal

A63HS05083A 0 No Yes Yes Yes No A63HS05083B 0 No Yes Yes Yes No

A63HS10013AA 0 No Yes Yes Yes No A63HS10013BA 0 No Yes Yes Yes No A63HS10013BB 0 No Yes Yes Yes No A63HS10014AA 0 No Yes Yes Yes No A63HS10014AB 0 No Yes Yes Yes No A63HS10014BA 0 No Yes Yes Yes No A63HS10014BB 0 No Yes Yes Yes No A63HS10015AB 0 No Yes Yes Yes No A63HS10015AA 0 No Yes Yes Yes No A63HS10015BA 0 No Yes Yes Yes No A63HS10015BB 0 No Yes Yes Yes No A63HS10016AA 0 No Yes Yes Yes No A63HS10016AB 0 No Yes Yes Yes No A63HS10016BA 0 No Yes Yes Yes No




Detect ShortCircuit


Signal

A63HS10016BB 0 No Yes Yes Yes No A63FGS1325A2 0 No No No No No A63HS10013AB 0 No Yes Yes Yes No


MEMORIA DE CÁLCULO

19




Detect ShortCircuit


Signal

AFMB1523 0 No No No Yes No AFBT1523 0 No No No Yes No

AFA01FGSFIR1 0 No No No Yes No


MEMORIA DE CÁLCULO

20

1.2.3 Salidas digitales Para las salidas digitales se usa el módulo SDV541, con 16 salidas a 24 Vdc, también

se usa el módulo SDV531, con 8 salidas a 24 Vdc. Para cada una de las salidas podemos configurar los siguientes parámetros:






• Output Value in Detecting Error: Este parámetro especifica un valor de salida del canal a campo si un ocurre un error en el módulo CPU (ambos módulos de CPU en la configuración redundante) o en la ruta de la CPU al módulo de salida.

• Detect Disconnection: Este parámetro permite habilitar o deshabilitar la detección de desconexión de la salida.

• SOER (Setting for SOER): Este parámetro nos permite habilitar o deshabilitar el registro de la señal en cuestión al SOER.

• Trip Signal (Setting for SOER): Permito o no permite considerar un cambio en la señal del canal como un disparo. Este ajuste sólo se activa si se habilita el registro en el SOER.

• P&ID Tag Name Es un comentario que el usuario puede especificar con el fin de hacer más fácil extraer la información para identificar con el canal en un dibujo P & ID. El comentario debe ser escrito utilizando hasta 16 caracteres de un solo byte o 8 caracteres de doble byte. Este ajuste puede ser omitido.

• Command Line: Este comando no tiene que ser entrado.


MEMORIA DE CÁLCULO

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Listado de salidas digitales SDV531 Configuración de salidas Digitales Nodo 2 Slot 5


1 %QU25.0 A63XY10013A Output 21PSV04027A/21T04 2 %QU25.1 A63XY10014A Output 21PSV04027B/21T04 3 %QU25.2 A63XY10015A Output 21PSV04027C/21T04 4 %QU25.3 A63XY10016A Output 21PSV04027D/21T04 5 %QU25.4 A63XY05083 Output VAL.DILUV.TECHO 21T04 6 %QU25.5 A63XY05085 Output PLATAFOR.INFERIOR 21T04 7 %QU25.6 A63FGS2511I2 Output DET.GAS 63GSD50019 8 %QU25.7 A63FGS2511J2 Output DET.GAS 63GSD50020

SDV541 Configuración de salidas Digitales Nodo 2 Slot 7


1 %QU27.0 A63PLL05083A Output LAMP.CORT.TANQ.21T04 2 %QU27.1 A63PL10013AA Output 21PSV04027A/21T04 3 %QU27.2 A63PL10013BA Output 21PSV04027A/21T04 4 %QU27.3 A63PL10014AA Output 21PSV04027B/21T04 5 %QU27.4 A63PL10014BA Output 21PSV04027B/21T04 6 %QU27.5 A63PL10015AA Output 21PSV04027C/21T04 7 %QU27.6 A63PL10015BA Output 21PSV04027C/21T04 8 %QU27.7 A63PL10016AA Output 21PSV04027D/21T04 9 %QU27.8 A63PL10016BA Output 21PSV04027D/21T04

10 %QU27.9 A63TAH10013A Output 21PSV04027A/21T04 11 %QU27.10 A63TAH10014A Output 21PSV04027B/21T04 12 %QU27.11 A63TAH10015A Output 21PSV04027C/21T04 13 %QU27.12 A63TAH10016A Output 21PSV04027D/21T04 14 %QU27.13 A63FGS2521A2 Output DETECTORES DE DERRAME 15 %QU27.14 A63FGS2521A2 Output DET.GAS 63GSD44010 16 %QU27.15 A63FGS2512B2 Output DET.GAS 63GSD44011

SDV531 Configuración de salidas Digitales Nodo 3 Slot 5 Channel Number Wiring Position I/O Variable Name Direction Comment

1 %QU35.0 A63XY10013B Output 21PSV04027A/21T04 2 %QU35.1 A63XY10014B Output 21PSV04027B/21T04 3 %QU35.2 A63XY10015B Output 21PSV04027C/21T04 4 %QU35.3 A63XY10016B Output 21PSV04027D/21T04 5 %QU35.4 A63XY05084 Output VAL.DILUV.TECHO 21T04 6 %QU35.5 A63FGS2511K2 Output DET.GAS 63GSD49021 7 %QU35.6 A63FGS2511L2 Output DET.GAS 63GSD49022 8 %QU35.7 A63FGS2511M2 Output DET.GAS 63GSD49023



1 %QU37.0 A63PLL05083B Output LAMP.CORT.TANQ.21T04 2 %QU37.1 A63PL10013AB Output 21PSV04027A/21T04 3 %QU37.2 A63PL10013BB Output 21PSV04027A/21T04 4 %QU37.3 A63PL10014AB Output 21PSV04027B/21T04


MEMORIA DE CÁLCULO

22

5 %QU37.4 A63PL10014BB Output 21PSV04027B/21T04 6 %QU37.5 A63PL10015AB Output 21PSV04027C/21T04 7 %QU37.6 A63PL10015BB Output 21PSV04027C/21T04 8 %QU37.7 A63PL10016AB Output 21PSV04027D/21T04 9 %QU37.8 A63PL10016BB Output 21PSV04027D/21T04

10 %QU37.9 A63TAH10013B Output 21PSV04027A/21T04 11 %QU37.10 A63TAH10014B Output 21PSV04027B/21T04 12 %QU37.11 A63TAH10015B Output 21PSV04027C/21T04 13 %QU37.12 A63TAH10016B Output 21PSV04027D/21T04 14 %QU37.13 A63FGS2512C2 Output DET.LLAMA 63FSD44005 15 %QU37.14 A63FGS2511A2 Output DET.LLAMA 63FSD49014 16 %QU37.15 A63FGS2511B2 Output DET.LLAMA 63FSD50008



1 %QU43.0 A63XS03023 Output FGO/G/DER. TANQUE 21T04 2 %QU43.1 A63XS03024 Output PELIGRO TANQUE 21T04 3 %QU43.2 A63TLD56001A Output DERRAME EN ZONA-16 4 %QU43.3 A63TLD56001B Output DERRAME EN ZONA-16 5 %QU43.4 A63FLD56001A Output FUEGO EN ZONA-16 6 %QU43.5 A63FLD56001B Output FUEGO EN ZONA-16 7 %QU43.6 A63CL56001 Output TANQUE 21T04 Z16 8 %QU43.7 A63GLD56001A Output GAS EN ZONA-16 9 %QU43.8 A63GLD56001B Output GAS EN ZONA-16

10 %QU43.9 A63XMCP56001 Output TANQUE 21T04 Z16 11 %QU43.10 A64FGS2511C2 Output DET.LLAMA 63FSD50009 12 %QU43.11 A64FGS2511D2 Output DET.DERRAME 63TSD49023 13 %QU43.12 A64FGS2511E2 Output DET.DERRAME 63TSD49024 14 %QU43.13 A64FGS2511F2 Output DET.DERRAME 63TSD50012 15 %QU43.14 A64FGS2511G2 Output DET.DERRAME 63TSD50013 16 %QU43.15 A64FGS2511H2 Output DET.DERRAME 63TSD50014

Otros parámetros de salidas Digitales Nodo 2 Slot 5

I/O Variable Name Output Value in Detecting Error

Detect Disconnection SOER Trip

Signal

A63XY10013A 0 Yes No No A63XY10014A 0 Yes No No A63XY10015A 0 Yes No No A63XY10016A 0 Yes No No A63XY05083 0 Yes No No A63XY05085 0 Yes No No

A63FGS2511I2 0 Yes No No A63FGS2511J2 0 Yes No No




Signal

A63PLL05083A 0 Yes No No A63PL10013AA 0 Yes No No


MEMORIA DE CÁLCULO

23

A63PL10013BA 0 Yes No No A63PL10014AA 0 Yes No No A63PL10014BA 0 Yes No No A63PL10015AA 0 Yes No No A63PL10015BA 0 Yes No No A63PL10016AA 0 Yes No No A63PL10016BA 0 Yes No No A63TAH10013A 0 Yes No No A63TAH10014A 0 Yes No No A63TAH10015A 0 Yes No No A63TAH10016A 0 Yes No No A63FGS2521A2 0 Yes No No A63FGS2521A2 0 Yes No No A63FGS2512B2 0 Yes No No




Signal A63XY10013B 0 Yes No No A63XY10014B 0 Yes No No A63XY10015B 0 Yes No No A63XY10016B 0 Yes No No A63XY05084 0 Yes No No

A63FGS2511K2 0 Yes No No A63FGS2511L2 0 Yes No No A63FGS2511M2 0 Yes No No




Signal

A63PLL05083B 0 Yes No No A63PL10013AB 0 Yes No No A63PL10013BB 0 Yes No No A63PL10014AB 0 Yes No No A63PL10014BB 0 Yes No No A63PL10015AB 0 Yes No No A63PL10015BB 0 Yes No No A63PL10016AB 0 Yes No No A63PL10016BB 0 Yes No No A63TAH10013B 0 Yes No No A63TAH10014B 0 Yes No No A63TAH10015B 0 Yes No No A63TAH10016B 0 Yes No No A63FGS2512C2 0 Yes No No A63FGS2511A2 0 Yes No No A63FGS2511B2 0 Yes No No


MEMORIA DE CÁLCULO

24




Signal

A63XS03023 0 Yes No No A63XS03024 0 Yes No No

A63TLD56001A 0 Yes No No A63TLD56001B 0 Yes No No A63FLD56001A 0 Yes No No A63FLD56001B 0 Yes No No

A63CL56001 0 Yes No No A63GLD56001A 0 Yes No No A63GLD56001B 0 Yes No No A63XMCP56001 0 Yes No No A64FGS2511C2 0 Yes No No A64FGS2511D2 0 Yes No No A64FGS2511E2 0 Yes No No A64FGS2511F2 0 Yes No No A64FGS2511G2 0 Yes No No A64FGS2511H2 0 Yes No No


MEMORIA DE CÁLCULO

25

1.2.3.1 LIMITACIÓN EN LAS CONEXIONES DE SALIDAS DIGITALES

El módulo SDV541 puede manejar un máximo 0.2 A de corriente de carga por canal, y el módulo SDV531 puede manejar un máximo de 0.6 A. Sin embargo, esto puede causar la generación de pérdida de voltaje debido al cable conectado y componentes de resistencia de adaptador, etc. Por lo tanto, es necesario tener en cuenta las limitaciones de magnitud de corriente de carga y longitud de cable conectado como se muestra en la Figura 1.2.

*1: 1 a 16 canales

Figura 1.2. Conexión de cableado entre módulo de salidas digitales y carga

La conexión de módulo de salida digital es configurada con un bloque terminal (SRM54D), por consiguiente, hay que tener en cuenta las condiciones previas siguientes:

- El voltaje de la fuente de alimentación externa se expresa como Vp [V]

- La longitud del cable de alimentación Lp [m]

- El valor de la resistencia del cable de alimentación Rp [Ω/m]

- La longitud del cable de la señal Ls [m]

- La longitud del cable de señal (AKB331) L [m]

- El valor total de corriente que fluye por el canal 1 al canal 16 como Ip∑ [A]

- El valor de corriente que fluye por n-canales Isn [A]

- El valor de resistencia del cable de señal Rs [Ω/m]

- El voltaje suministrado a las cargas conectadas a n-canales VLn [V]


MEMORIA DE CÁLCULO

26

La caída de voltaje de la fuente de alimentación externa (Vp) hasta las cargas es un total de un diferencial de voltaje, ΔV1, en la línea de alimentación, ΔV2, en la línea de señal, para indicar un voltaje suministrado a las cargas conectadas a los n-canales como expresión matemática (1.1).

VLn = Vp - (ΔV1 + ΔV2) = (1.1)

= Vp - (Rp·Lp·2 + 0.06371·L + 0.05636) Ip∑ - 1 - (Rs·Ls·2 + 0.4460·L + 0.2028) Isn

Acto seguido se muestra una posible señal cableada de longitud Ls [m] cuando cambiando la longitud, L [m], de un cable de señal de AKB331 y la corriente, Isn [A], fluyendo por canales de n-canales como en la Tabla 1.1.

Además, se dan los siguientes parámetros según características del fabricante:

Lp [m] 0.5 Longitud de cable de alimentación

Rp [Ω/m] 0.023 Resistencia del cable de alimentación

Rs [Ω/m] 0.023 Resistencia del cable de señal

VLn [V] 21.6 Voltaje suministrado a las cargas conectadas a n-canales

Ip∑ [A] (Isn·16) Valor total de corriente que fluye por el canal 1 al 16

Para una fuente de alimentación, Vp [V] de 24V obtenemos los valores mostrados en la Tabla 1.1.

Valor de

corriente (Isn) por canal,

[A]

Longitud del multicable AKB331

15 m 10 m 7 m 5 m 3 m 2 m 1 m 0.6 m

0.1 No aplica 78.4 140.7 182.3 223.8 244.6 265.4 273.7

0.2 No aplica No aplica No aplica 30.1 71.6 92.4 113.2 121.5

0.3 No aplica No aplica No aplica No aplica 20.9 41.7 62.5 70.8

0.4 No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica 16.3 37.1 45.4

0.5 No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica 1.1 21.9 30.2

0.6 No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica 11.7 20.0

Tabla 1.1. Posible longitud, Ls [m], (con cableado AWG18) desde el bloque terminal a la carga.


MEMORIA DE CÁLCULO

27

1.3 Lógica implementada En las siguientes páginas se adjunta la lógica implementada para este sistema de

seguridad. Los programas que se mostrarán son:

Programa de la lógica de la zona 16:

LOGICA_Z16 (LOGICA Z16)

Programa resumen alarmas zona 16 detectores Llama, Derrame y Gas:

RES_ALARM_Z16 (RES.ALARM Z16, DERR. Y LLAMA)

RES_ALARM_Z16_1 (RES.ALARM.Z16 GAS)

Programa de megafonía de la zona 16:

MEGAFON_Z16 (MEGAFONIA Z16)

Programa de señalización de alarma zona 16:

SENAL_Z16 (SEÑALIZACION Z16)

Programa de parada de emergencia 21T04:

PARADA_21T04 (Z16.PARADA_21T04)

Programa de válvulas de sistema de diluvio tanque 21T04:

VALV_63XV05083 (Z16 SIS.DILUV.21T04)



Programas del sistema de polvo tanque 21T04:

P_21PSV04027A (SIS.POLV.Z16 21PSV04027A)

R_21PSV04027A (SIS.POLV.Z16 21PSV04027A)

P_21PSV04027B (SIS.POLV.Z16 21PSV04027B)

R_21PSV04027B (SIS.POLV.Z16 21PSV04027B)

P_21PSV04027C (SIS.POLV.Z16 21PSV04027C)

R_21PSV04027C (SIS.POLV.Z16 21PSV04027C)

P_21PSV04027D (SIS.POLV.Z16 21PSV04027D)

R_21PSV04027D (SIS.POLV.Z16 21PSV04027D)


MEMORIA DE CÁLCULO

28

Programas de detectores zona 4:

DET_63XS03009 (DET.Z04 63XS03009)

Programas de detectores zona 9B:

DET_Z09B (DET.Z09B BOMB.SECUN.)


DET_Z10 (DET.Z10 VAP.MAR)


DET_Z10 (DET.Z10 VAP.MAR)

Programas tratamiento señales analógicas de detectores de gas, llama, derrame y pulsadores de emergencia:

DET_FUEGO_Z16 (DET.FUEGO Z16)

DET_GAS_Z16 (DET.GAS Z16)

DET_DERRAM_Z16 (DET.DERRAM.Z16)

PULS_MCP_Z16 (PULS.MCP.Z16)

Programas de tratamiento de las señales digitales de los distintos sistemas de extinción:

DI_VALV_DILUV (DI_VALV_DILUVIO)

DI_SIS_POLVO (DI_SIST_POLVO_21T04)


MEMORIA DE CÁLCULO

29

Lógica implementada

1. SCS0125 (* FGS *)

1.1. Configuration 1: SCS0125 (* FGS *)

1.1.1. Resource 125: SCS0125 (* FGS REGASIFICADORA *)

1.1.1.1. LOGICA_Z16 (* LOGICA Z16 *)

1.1.1.1.1. Source

ORBLOQUE_2D21

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

IN6

IN7

IN8

IN9

IN1

IN11

IN12

IN13

IN14

IN15

IN16

IN17

IN18

IN19

IN2

IN21

OUT

BLOQUE_2D5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

OUT

BLOQUE_2D5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

OUT

TON

IN

PT

Q

ET

BLOQUE_2D5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

OUT

BLOQUE_2D5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

OUT

A63TSD56001A

DETEC. DERRAME 2D4

IN

A63MEH56001

ENC. ALARM. 63MCP56001

A63MEH56002


A253A

SAL. OR MCPA63GHH56002

ALARMA 63GSD56002

A63GHH56003

ALARMA 63GSD56003

A63GHH56004

ALARMA 63GSD56004

A63GHH56005

ALARMA 63GSD56005

A63GHH56006

ALARMA 63GSD56006

A63GHH56008

ALARMA 63GSD56008

A63GHH56009

ALARMA 63GSD56009

A63GHH56010

ALARMA 63GSD56010

A63GHH56011

ALARMA 63GSD56011

A63GHH56012

ALARMA 63GSD56012

A63GHH56014

ALARMA 63GSD56014

A63GHH56015

ALARMA 63GSD56015

A63GHH56016

ALARMA 63GSD56016

A63GHH56017

ALARMA 63GSD56017

A63GHH56018

ALARMA 63GSD56018

A63GHH56019

ALARMA 63GSD56019

A63GHH56020

ALARMA 63GSD56020

A63GHH56021

ALARMA 63GSD56021

A63GHH56007

ALARMA 63GSD56007

A63GHH56013

ALARMA 63GSD56013

A63GHH56001

ALARMA 63GSD56001

A252A

SAL. 2D21 GSD

A63FEH56002

ENC.ALARMA 63FSD56002

A63FEH56005


A63FEH56006


FALSE

FALSE

A63FEH56003


A63FEH56004


A63FEH56010


FALSE

A253C

SAL. 2D5 FSD

FALSE

FALSE

A63FEH56007


A63FEH56008


A63FEH56009


T#60S

A63FEH56001


A253B

SAL. 2D5 FSD

A254A

SAL. 2D5 FSD

FALSE

A63TAL56001

ALARMA BAJA 63TDS56001

A63TAL56002


A63TAL56003


A63TAL56004


A255A

SAL. 2D5 TSD

DETECTORES DEGAS

DETECTORES DELLAMA

LOGICA ZONA 16

PULSADORES DE EMERGENCIA

DETECTORES DE DERRAME

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. RES_ALARM_Z16 (* RES.ALARM Z16, DERRM. Y LLAMA *)

1.1.1.1.1. Source

OR

ALRM_10

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

IN6

IN7

IN8

IN9

IN10

Q

QP

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

TP

IN

PT

Q

ET

OR

ALRM_10

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

IN6

IN7

IN8

IN9

IN10

Q

QP

ALRM_5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

Q

QP

UNION_ALRM

I1Q

I1QP

I2Q

I2QP

OUT

OUTR

TP

IN

PT

Q

ET

A63FFL56001

FALLO LINEA 63FSD56001

A63FFL56002


A63FFL56003


A63FFL56004


A63FFL56005


A63FFL56006


A63FFL56007


A63FFL56008


A63FFL56009


A63FFL56010

COM.DCS 63FSD56010

A63FEH56001


A63FEH56002


A63FEH56003


A63FEH56004


A63FEH56005


A63FEH56006


A63FEH56007


A63FEH56008


A63FEH56009


A63FEH56010


A253B

SAL. 2D5 FSD

A253C

SAL. 2D5 FSD

A254A

SAL. 2D5 FSD

A253A

SAL. OR MCP

A253A

SAL. OR MCP

TRUE

T#5S

T#5S A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

T#5S

A63ZIA56001F_R

REP.Z16 ALARM. FUEGO

A63ZIA56001F

Z16 ALARM. FUEGO

A63FLD56001A.v

FUEGO EN ZONA A-16A63FLD56001B.v

FUEGO EN ZONA A-16

FALSE

FALSE

FALSE

A63MFL56001

FALLO LIN. 63MCP56001

A63MFL56002

FALLO LIN. 63MCP56002

A63ZIF56001F

Z16 FALLO FUEGO

T#5S

A63ZIF56001F_R

REP.Z16 FALLO FUEGO

RESUMEN ALARMAS DE DERRAME Y GAS EN ZONA 16

RESUMEN ALARMAS DE FUEGO

ALRM_5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

Q

QP

TP

IN

PT

Q

ET

ALRM_5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

Q

QP

TP

IN

PT

Q

ET

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

OR

A63TFL56002

FALLO LINEA 63TDS56002

A63TFL56003


A63TFL56004


A63TFL56001


A63ZIF56001D

ZONA 16 FALLO DERRAME

T#5S

A63ZIF56001D_R

REP. Z16 FALLO DERRAMEFALSE

FALSE

A63TAL56002


A63TAL56003


A63TAL56004


A255A

SAL. 2D5 TSD

A63TAL56001


T#5S

TRUE

T#5S

T#5S A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63ZIR56001D

RIESGO Z16 DERRAME

A63TLD56001A.v

DERRAME EN ZONA A-16

A63ZIA56001D_R

REP.Z16 ALARM. DERRAME

A63ZIA56001D

ZONA 16 ALARM. DERRAME

A63TLD56001B.v

DERRAME EN ZONA A-16

RESUMEN ALARMAS DE DERRAME

ZONA ALARMA

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. RES_ALARM_Z16_1 (* RES.ALARM.Z16 GAS *)

1.1.1.1.1. Source

ALRM_10

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

IN6

IN7

IN8

IN9

IN1

Q

QP

ALRM_10

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

IN6

IN7

IN8

IN9

IN1

Q

QP

ALRM_5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

Q

QP

UNION_ALRM

I1Q

I1QP

I2Q

I2QP

OUT

OUTR

UNION_ALRM

I1Q

I1QP

I2Q

I2QP

OUT

OUTR

A63GAH56001

PREALARMA 63GSD56001

A63GAH56002


A63GAH56003


A63GAH56004


A63GAH56005


A63GAH56006


A63GAH56007


A63GAH56008


A63GAH56009


A63GAH56010


A63GAH56011


A63GAH56012


A63GAH56013


A63GAH56014


A63GAH56015


A63GAH56016


A63GAH56017


A63GAH56018


A63GAH56019


A63GAH56020


FALSE

FALSE

A63GAH56021


FALSE

FALSE

RESUMEN ALARMAS DE GAS

ZONA DE PREALARMA

ALRM_10

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

IN6

IN7

IN8

IN9

IN1

Q

QP

ALRM_5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

Q

QP

ALRM_10

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

IN6

IN7

IN8

IN9

IN1

Q

QP

UNION_ALRM

I1Q

I1QP

I2Q

I2QP

OUT

OUTR

UNION_ALRM

I1Q

I1QP

I2Q

I2QP

OUT

OUTR

UNION_ALRM

I1Q

I1QP

I2Q

I2QP

OUT

OUTR

TP

IN

PT

Q

ET

OR

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

A63GHH56001

ALARMA 63GSD56001

A63GHH56002

ALARMA 63GSD56002

A63GHH56003

ALARMA 63GSD56003

A63GHH56004

ALARMA 63GSD56004

A63GHH56005

ALARMA 63GSD56005

A63GHH56006

ALARMA 63GSD56006

A63GHH56007

ALARMA 63GSD56007

A63GHH56008

ALARMA 63GSD56008

A63GHH56009

ALARMA 63GSD56009

A63GHH56010

ALARMA 63GSD56010

A63GHH56011

ALARMA 63GSD56011

A63GHH56012

ALARMA 63GSD56012

A63GHH56013

ALARMA 63GSD56013

A63GHH56014

ALARMA 63GSD56014

A63GHH56015

ALARMA 63GSD56015

A63GHH56016

ALARMA 63GSD56016

A63GHH56017

ALARMA 63GSD56017

A63GHH56018

ALARMA 63GSD56018

A63GHH56019

ALARMA 63GSD56019

A63GHH56020

ALARMA 63GSD56020

FALSE

FALSE

FALSE

FALSE

A63GHH56021

ALARMA 63GSD56021

T#5S

A63ZIA56001G_R

REP.ALARM Z16 GASA63GLD56001A.v

GAS EN ZONA A-16

TRUE

T#5S

T#5S A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63ZIR56001G

RIESGO Z16 GAS

A252A

SAL. 2D21 GSD

A63ZIA56001G

ALARMA Z16 GAS

A63GLD56001B.v

GAS EN ZONA A-16

ZONA DE ALARMA

ALRM_10

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

IN6

IN7

IN8

IN9

IN1

Q

QP

ALRM_5

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

Q

QP

ALRM_10

IN1

IN2

IN3

IN4

IN5

IN6

IN7

IN8

IN9

IN1

Q

QP

UNION_ALRM

I1Q

I1QP

I2Q

I2QP

OUT

OUTR

UNION_ALRM

I1Q

I1QP

I2Q

I2QP

OUT

OUTR

TP

IN

PT

Q

ET

A63GFL56001

FALLO LINEA 63GSD56001

A63GFL56002


A63GFL56003


A63GFL56004


A63GFL56005


A63GFL56006


A63GFL56007


A63GFL56008


A63GFL56009


A63GFL56010


A63GFL56011


A63GFL56012


A63GFL56013


A63GFL56014


A63GFL56015


A63GFL56016


A63GFL56017


A63GFL56018


A63GFL56019


A63GFL56020


FALSE

FALSE

FALSE

FALSE

A63GFL56021


A63ZIF56001G

Z16 FALLO GAS

T#5S

A63ZIF56001G_R

REP. Z16 FALLO GAS

ZONA EN FALLO

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. MEGAFON_Z16 (* MEGAFONIA Z16 *)

1.1.1.1.1. Source

TP

IN

PT

Q

ET

OR

A255A

SAL. 2D5 TSD

A252A

SAL. 2D21 GSD

A253B

SAL. 2D5 FSD

A254A

SAL. 2D5 FSD

T#60S

A253C

SAL. 2D5 FSD

A63XS03024.v

PELIGRO TANQUE 21T04

MEGAFONIA ZONA 16 TANQUE 21-T-04

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. SENAL_Z16 (* SEÑALIZACION Z16 *)

1.1.1.1.1. Source

OR

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

OR

AND

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

OR

OR

OR

A253A

SAL. OR MCP

A255A

SAL. 2D5 TSD

A252A

SAL. 2D21 GSD

A253B

SAL. 2D5 FSD

A254A

SAL. 2D5 FSD

A253C

SAL. 2D5 FSD

TRUE

T#5S

T#5S

A63ZMO56003

DISP.MAN. Z16

A63ZIO56003

INH.MAN.Z16 SIRENA

A63CL56001.v

TANQUE 21T04. Z16

TRUE

T#5S

T#5S

A63ZMO56003

DISP.MAN. Z16

A63PEL05083

ENCL. ALARMA 63PSL05083

A63PEL05084


A63PEL05085


A63XMCP56001.v

TANQUE 21T04. ZONA A-16

SEÑALIZACION ZONA 16 TANQUE 21-T-04

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. PARADA_21T04 (* Z16.PARADA_21T04 *)

1.1.1.1.1. Source

OR

OR

OR

DI_BP

IN

TAG

ALRM

ENCL

BPC

AUT_MAN

DISP

OZP

OAM

CANC

TEMP

SAUT

SMAN

CZP

CAM

A63ACO56001

ALAR. COINC. PARO 21T04

IN

'63FGS1325A2'

A63FGS1325A2.v

SEÑALES PARO TANQ 21T04

A253B

SAL. 2D5 FSD

A253C

SAL. 2D5 FSD

A254A

SAL. 2D5 FSD

BC63FGS1325A2

BP.SEÑAL. P. TANQ 21T04

A63FGS1325A2ALM

ALM.SEÑAL. P. TANQ 21T04

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZAO56001

Z16 A/M PARO 21T04

T#30S

A63ZMO56001

D.M. Z16 PARO 21T04

A63ZIO56001

CANC. M. Z16 PARO 21T04

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZAC56001

CONF. Z16 A/M P.21T04

A63XS03023.v

FGO/G/DER. TANQ 21T04

PARO TANQUE 21-T-04 (63-XS-03023)

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. VALV_63XV05083 (* Z16 SIS.DILUV. 21T04 *)

1.1.1.1.1. Source

A63ACO56002_1

ALAR. COINC. EXT. Z16

IN

OR

OR

AUT_MAN

DISP

OZP

OAM

CANC

TEMP

SAUT

SMAN

CZP

CAM

AND

OR

VAL_A

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

AND

OR

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

OR

OR

A63XY05083_LF

FALLO LINEA 63XY05083

IN

A254A

SAL. 2D5 FSD

T#30S

A63ZIO56002

CANC. M. Z16

A63ZAO56002

Z16 A/M VALV. DILUV.

A63ZAC56002

CONF. Z16 A/M

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A253B

SAL. 2D5 FSD

A63HS05083

DISP.MAN. Z16

A63ZMO56002

DISP.MAN. Z16

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63HEH05083A

ENCL. ALARMA 63HS05083A

A63HEH05083B

ENCL. ALARMA 63HS05083B

A63HSRE05083

REARM. MAN. IND.Z16

REALIM

A261D

63XY05085

TRUE

T#5S

T#5S

A260D

63XY05084

A261E

63XY05085

A63PEL05083


A63PEL05083


T#10S

T#10SA260E

63XY05084

A63XAL05083

ALARMA PSL 63PSL05083

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63PLL05083B.v

LAMP. CORT. TANQ. 21T04

A63PLL05083A.v

LAMP.CORT. TANQ. 21T04

A63XY05083.v

VALV. DILUV.TECHO 21T04

A63XY05083.status

VALV. DILUV.TECHO 21T04

EXTINCION ZONA 16 (63-XV-05083) VALVULA DEDILUVIO 21-T-04

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. VALV_63XV05084 (* Z16 SIS. DILUV. 21T04 *)

1.1.1.1.1. Source

A63ACO56002_1


IN

OR

OR

AUT_MAN

DISP

OZP

OAM

CANC

TEMP

SAUT

SMAN

CZP

CAM

AND

OR

VAL_A

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

AND

A63XY05084_LF


IN

A254A

SAL. 2D5 FSD

T#30S

A63ZIO56002

CANC. M. Z16

A63ZAO56002


A63ZAC56002

CONF. Z16 A/M

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A253B

SAL. 2D5 FSD

A63ZMO56002

DISP.MAN. Z16

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63HEH05083A


A63HEH05083B


A63HSRE05084

REARM. MAN. IND.Z16

REALIM

A63HS05084

DISP.MAN. Z16

T#10S

T#10S

A63PEL05084


A63PEL05084


A260D

63XY05084

A63XY05084.v

TECHO 21-T-04

A260E

63XY05084

A63XAL05084


A63XY05084.status

TECHO 21-T-04


1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. VALV_63XV05085 (* Z16 SIS.DILUV.21T04 *)

1.1.1.1.1. Source

AND

OR

VAL_A

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

AND

A63ACO56002_2


IN

OR

A63XY05085_LF


IN

AUT_MAN

DISP

OZP

OAM

CANC

TEMP

SAUT

SMAN

CZP

CAMT#30S

A63ZIO56002

CANC. M. Z16

A63ZAO56002


A63ZAC56002

CONF. Z16 A/M

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZMO56002

DISP.MAN. Z16

A63HEH05083A


A63HEH05083B


T#10S

T#10S

REALIM

A253C

SAL. 2D5 FSD

A63HS05085

DISP.MAN. Z16

A63XY05085.v

PLATAFOR. INFERIOR 21T04

A63HSRE05085

REARM. MAN. IND.Z16

A63XAL05085


A261E

63XY05085

A261D

63XY05085A63PEL05085


A63PEL05085


A63XY05085.status

PLATAFOR. INFERIOR 21T04

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS


1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. P_21PSV04027A (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027A *)

1.1.1.1.1. Source

OR

A63ACO56005


IN

AND

OR

AUT_MAN

DISP

OZP

OAM

CANC

TEMP

SAUT

SMAN

CZP

CAM

VAL_ALRM

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

OR

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

AND

OR

T#30S

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZAO56005

AUTO/MAN Z16

A63TEH10013

ENC.ALARMA 63TSH10013

A63TAH10013A.v

21-PSV-04027A

A63TAH10013B.v

21-PSV-04027A

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

REALIM

A63ZIO56005

CANC. MAN Z16

A63HEH10013AA

ENCL. ALARMA 63HS10013AA

A63HEH10013AB

ENCL. ALARMA 63HS10013AB

A63ZAC56005


A63HS10013A

DISP.MAN. IND. Z16

A63HSRE10013A

REARM. MAN. IND.Z16

T#10S

T#10S

A63PEL10013A

ENCL. ALARMA 63PSL10013A

TRUE

T#5S

T#5S

A63PEL10013A


A63PL10013AA.v

21-PSV-04 027A/21-T-04

A63PL10013AB.v

21-PSV-04 027A / 21-T-04A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63XAL10013A

ALARMA PSL 63PSL10013A

A63XY10013A.v

DISP. CILIND. PRINC.

DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027A) SISTEMA POLVO21-T-04

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. R_21PSV04027A (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027A *)

1.1.1.1.1. Source

OR

OR

AND

VAL_AL

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

AND

REPEATTI

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

OR

A63HEH10013BA

ENCL. ALARMA 63HS10013BA

A63HEH10013BB

ENCL. ALARMA 63HS10013BB

A63HS10013B

DISP.MAN. IND. Z16

A63HSRE10013B

REARM. MAN. IND.Z16

REALIM05

T#10S

T#10S

A63PEL10013B

ENCL. ALARMA 63PSL10013B TRUE

T#5S

T#5S

A63PEL10013B

ENCL. ALARMA 63PSL10013B

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63XAL10013B

ALARMA PSL 63PSL10013B

A63PL10013BA.v

21-PSV-04 027A/21-T-04

A63PL10013BB.v

21-PSV-04 027A / 21-T-04

A63XY10013B.v

21-PSV-04 027A / 21-T-04

DISPARO DEPOSITO RESERVA (21-PSV-04027A) SISTEMAPOLVO 21-T-04

1.1.1.1.2. Local Variables + Parameters

Local Variables Group Type Alias Attribute Direction Int.Value--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- REALIM05@R_21PSV04027A Comment: BOOL Free Internal

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. P_21PSV04027B (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027B *)

1.1.1.1.1. Source

OR

AND

OR

AUT_MAN

DISP

OZP

OAM

CANC

TEMP

SAUT

SMAN

CZP

CAM

VAL_ALRM

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

OR

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

AND

OR

A63ACO56006


IN

T#30S

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

T#10S

T#10S

TRUE

T#5S

T#5S

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63TEH10014


A63TAH10014A.v

21-PSV-04 027B/21-T-04

A63TAH10014B.v

21-PSV-04 027B / 21-T-04

A63ZAO56006

AUTO/MAN Z16

A63ZIO56006

CANC. MAN Z16

A63ZAC56006


A63XY10014A.v

21-PSV-04 027B/21-T-04

A63PL10014AA.v

21-PSV-04 027B/21-T-04

A63PL10014AB.v

21-PSV-04 027B / 21-T-04

A63XAL10014A


A63PEL10014A


A63PEL10014A


A63HEH10014AA


A63HEH10014AB


A63HSRE10014A

REARM. MAN. IND.Z16

A63HS10014A

DISP.MAN. IND. Z16

REALIM

DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027B) SISTEMA POLVO21-T-04

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. R_21PSV04027B (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027B *)

1.1.1.1.1. Source

OR

OR

AND

VAL_AL

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

AND

REPEATTI

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

OR

T#10S

T#10S

TRUE

T#5S

T#5S

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

REALIM01

A63HEH10014BA


A63HEH10014BB


A63HS10014B

DISP.MAN. IND. Z16

A63HSRE10014B

REARM. MAN. IND.Z16

A63XY10014B.v

21-PSV-04 027B / 21-T-04

A63PEL10014B


A63PEL10014B


A63XAL10014B


A63PL10014BA.v

21-PSV-04 027B/21-T-04

A63PL10014BB.v

21-PSV-04 027B / 21-T-04

DISPARO DEPOSITO RESERVA (21-PSV-04027B) SISTEMAPOLVO 21-T-04

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. P_21PSV04027C (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027C *)

1.1.1.1.1. Source

OR

AND

OR

AUT_MAN

DISP

OZP

OAM

CANC

TEMP

SAUT

SMAN

CZP

CAM

OR

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

AND

OR

A63ACO56007


IN

VAL_ALRM

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

T#30S

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

TRUE

T#5S

T#5S

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63TEH10015


A63TAH10015A.v

21-PSV-04 027C/21-T-04

A63TAH10015B.v

21-PSV-04 027C / 21-T-04

A63ZAO56007

AUTO/MAN Z16

A63ZIO56007

CANC. MAN Z16

A63ZAC56007


REALIM

A63PEL10015A


A63XY10015A.v

21-PSV-04 027C/21-T-04

A63PL10015AA.v

21-PSV-04 027C/21-T-04

A63PL10015AB.v

21-PSV-04 027C / 21-T-04

A63HSRE10015A

REARM. MAN. IND.Z16

A63HS10015A

DISP.MAN. IND. Z16

A63HEH10015AA


A63HEH10015AB


T#10S

T#10S

A63PEL10015A


A63XAL10015A


DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027C) SISTEMA POLVO21-T-04


Local Variables Group Type Alias Attribute Direction Int.Value--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- REALIM01@P_21PSV04027C Comment: BOOL Free Internal

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. P_21PSV04027D (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027D *)

1.1.1.1.1. Source

OR

AND

OR

AUT_MAN

DISP

OZP

OAM

CANC

TEMP

SAUT

SMAN

CZP

CAM

OR

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

AND

OR

A63ACO56008


IN

VAL_ALRM

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

T#30S

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

TRUE

T#5S

T#5S

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63TAH10016A.v

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63TAH10016B.v

21-PSV-04 027D / 21-T-04

A63TEH10016


A63ZAO56008

AUTO/MAN Z16

A63ZIO56008

CANC. MAN Z16

A63ZAC56008


A63XY10016A.v

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63PEL10016A


A63HEH10016AA


A63HEH10016AB


A63HS10016A

DISP.MAN. IND. Z16

A63HSRE10016A

REARM. MAN. IND.Z16

A63PL10016AA.v

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63PL10016AB.v

21-PSV-04 027D / 21-T-04

REALIM

T#10S

T#10S

A63PEL10016A


A63XAL10016A


DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027D) SISTEMAPOLVO 21-T-04


Local Variables Group Type Alias Attribute Direction Int.Value--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- REALIM01@P_21PSV04027D Comment: BOOL Free Internal

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. P_21PSV04027D (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027D *)

1.1.1.1.1. Source

OR

AND

OR

AUT_MAN

DISP

OZP

OAM

CANC

TEMP

SAUT

SMAN

CZP

CAM

OR

REPEATT

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

AND

OR

A63ACO56008


IN

VAL_ALRM

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

T#30S

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

TRUE

T#5S

T#5S

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63TAH10016A.v

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63TAH10016B.v

21-PSV-04 027D / 21-T-04

A63TEH10016


A63ZAO56008

AUTO/MAN Z16

A63ZIO56008

CANC. MAN Z16

A63ZAC56008


A63XY10016A.v

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63PEL10016A


A63HEH10016AA


A63HEH10016AB


A63HS10016A

DISP.MAN. IND. Z16

A63HSRE10016A

REARM. MAN. IND.Z16

A63PL10016AA.v

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63PL10016AB.v

21-PSV-04 027D / 21-T-04

REALIM

T#10S

T#10S

A63PEL10016A


A63XAL10016A


DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027D) SISTEMAPOLVO 21-T-04


Local Variables Group Type Alias Attribute Direction Int.Value--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- REALIM01@P_21PSV04027D Comment: BOOL Free Internal

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. R_21PSV04027D (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027D *)

1.1.1.1.1. Source

OR

OR

AND

VAL_AL

IN

INTE

TON

TOFF

OUT

AND

REPEATTI

RUN

STF

ONT

OFFT

Q

OR

T#10S

T#10S

TRUE

T#5S

T#5S

A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS

A63HEH10016BA


A63HEH10016BB


A63HS10016B

DISP.MAN. IND. Z16

A63HSRE10016B

REARM. MAN. IND.Z16

REALIM01

A63PEL10016B


A63PEL10016B


A63XY10016B.v

21-PSV-04 027D / 21-T-04

A63PL10016BA.v

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63PL10016BB.v

21-PSV-04 027D / 21-T-04A63XAL10016B


DISPARO DEPOSITO RESERVA (21-PSV-04027D) SISTEMAPOLVO 21-T-04

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. DET_63XS03009 (* DET. Z04 63XS03009 *)

1.1.1.1.1. Source

A63GI44010

BLOQUE63GSD44010

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI44011

BLOQUE63GSD44011

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

100.0

0.0

60.0

0.5

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

100.0

0.0

60.0

0.5

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD44010

TANQUE 31-Z-02A63GSD44010.status

TANQUE 31-Z-02

'63GSD44010'

A63GID44010

VALOR % LEL 63GSD44010

A63GCA44010

CALIBRACION 63GSD44010

A63GIC44010

CONF.INH. 63GSD44010

A63GSD44011

TANQUE 31-Z-02A63GSD44011.status

TANQUE 31-Z-02

'63GSD44011'

A63ZPO44001

ORDEN Z04 PRUEBAS

A63ZPC44001

CONF. Z04 PRUEBAS

A63GID44011


A63GFL44011


A63GCA44011


A63GIC44011


A63ZPC44001

CONF. Z04 PRUEBAS

A63ZPO44001

ORDEN Z04 PRUEBAS

A63GAH44010


A63FGS2512B2.v

DET. GAS 63-GSD-44011

A63FGS2512A2.v


A63GFL44010


A63GHH44010

ALARMA 63GSD44010

A63GAH44011


A63GHH44011

ALARMA 63GSD44011

DETECTORES DE GAS Y LLAMA EN ERM/ODORIZACION(63-XS-03009)DETECTORES DE GAS. 63-GSD-44010,63-GSD44011

A63FI44005

BLOQUE63FSD44005

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

100.0

0.0

0.5

75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FSD44005

TANQUE 31-Z-02

A63FSD44005.status

TANQUE 31-Z-02

A63ZPO44001

ORDEN Z04 PRUEBAS

'63FSD44005'

A63FID44005

VALOR 63FSD44005

A63FFL44005


A63FIC44005

CONF.INH. 63FSD44005

A63ZPC44001

CONF. Z04 PRUEBAS

A63MNT44005

MANTENIMIENTO 63FSD44005

A63FGS2512C2.v

DET. LLAMA 63-FSD-44005

A63FAH44005

EST. ALARMA 63FSD44005

A63FEH44005

ENC. ALARMA 63FSD44005

DETECTOR DE LLAMA. 63-FSD-44005

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. DET_Z09B (* DET.Z09B BOMB. SECUN. *)

1.1.1.1.1. Source

A63FI49014

BLOQUE63FSD49014

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63GI49022

BLOQUE63GSD49022

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

100.0

0.0

0.5

75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FGS2511A2.v


A63FSD49014

BOMBAS SECUNDARIAS

A63FSD49014.status

BOMBAS SECUNDARIAS

'63FSD49014'

A63FID49014

VALOR 63FSD49014

A63FFL49014


A63FIC49014


A63MNT49014


100.0

0.0

60.0

0.5

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63FGS2511K2.v


A63GSD49022

BOMBAS SECUNDARIASA63GSD49022.status

BOMBAS SECUNDARIAS

A63ZPO49001

ORDEN Z09 PRUEBAS A63ZPC49001

CONF. Z09 PRUEBAS

A63ZPO49001

ORDEN Z09 PRUEBAS

'63GSD49022'

A63GID49022


A63GFL49022


A63GCA49022


A63GIC49022


A63ZPC49001

CONF. Z09 PRUEBAS

A63FAH49014


A63FEH49014


A63GAH49022


A63GHH49022

ALARMA 63GSD49022

DETECTORES ZONA 09B, BOMBASSECUNDARIAS

DETECTOR DE LLAMA. 63-FSD-49014

DETECTORES DE GAS. 63-GSD-49022,63-GSD-49023

A63GI49023

BLOQUE63GSD49023

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63TI49023

BLOQUE63TSD49023

IN

STAT

SH

SL

AL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENCL

CINH

CZP

A63TI49024

BLOQUE63TSD49024

IN

STAT

SH

SL

AL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENCL

CINH

CZP

100.0

0.0

60.0

0.5

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD49023

BOMBAS SECUNDARIASA63GSD49023.status

BOMBAS SECUNDARIAS

A63ZPO49001

ORDEN Z09 PRUEBAS

'63GSD49023'

A63GID49023


A63GFL49023


A63FGS2511L2.v


A63GCA49023


A63GIC49023


A63ZPC49001

CONF. Z09 PRUEBAS

A63GAH49023


A63GHH49023

ALARMA 63GSD49023

100.0

0.0

0.5

-50.0

A63TSD49023

BOMBAS SECUNDARIASA63TSD49023.status

BOMBAS SECUNDARIAS

A63ZPO49001

ORDEN Z09 PRUEBAS

'63TSD49023'

A63TID49023

VALOR TEMP.63TDS49023

A63TIC49023

CONF. INH. 63TDS49023

A63ZPC49001

CONF. Z09 PRUEBAS

100.0

0.0

0.5

-50.0

A63ZPO49001

ORDEN Z09 PRUEBAS

A63ZPC49001

CONF. Z09 PRUEBAS

A63TSD49024

BOMBAS SECUNDARIASA63TSD49024.status

BOMBAS SECUNDARIAS

'63TSD49024'

A63TID49024


A63FGS2511E2.v

DET. DERRAME 63-TSD-49024

A63FGS2511D2.v


A63TIC49024


A63TFL49023


A63TAL49023


A63TFL49024


A63TAL49024


DETECTORES DE DERRAME.63-TSD-49023,63-TSD-49024

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. DET_Z10 (* DET.Z10 VAP.MAR *)

1.1.1.1.1. Source

A63TI50012

BLOQUE63TSD50012

IN

STAT

SH

SL

AL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENCL

CINH

CZP

A63TI50013

BLOQUE63TSD50013

IN

STAT

SH

SL

AL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENCL

CINH

CZP

A63TI50014

BLOQUE63TSD50014

IN

STAT

SH

SL

AL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENCL

CINH

CZP

100.0

0.0

0.5

-50.0

A63TSD50012

VAPORIZADORES AGUA MARA63TSD50012.status

VAPORIZADORES AGUA MAR

A63ZPO50001

ORDEN Z10 PRUEBAS

'63TSD50012'

A63TID50012


A63FGS2511F2.v


A63TIC50012


A63ZPC50001

CONF. Z10 PRUEBAS

100.0

0.0

0.5

-50.0

A63ZPC50001

CONF. Z10 PRUEBAS

A63TSD50013



A63ZPO50001

ORDEN Z10 PRUEBAS

'63TSD50013'

A63TID50013


A63FGS2511G2.v


A63TIC50013


100.0

0.0

0.5

-50.0

A63ZPC50001

CONF. Z10 PRUEBAS

A63ZPO50001

ORDEN Z10 PRUEBAS

A63TSD50014



'63TSD50014'

A63TID50014


A63FGS2511H2.v


A63TIC50014


A63TFL50012


A63TAL50012


A63TFL50013


A63TAL50013


A63TFL50014


A63TAL50014


DETECTORES ZONA 10 VAPORIZADORES AGUADE MARDETECTORES DE DERRAME63-TSD-50012,63-TSD-50013,63-TSD-500

A63GI50019

BLOQUE63GSD50019

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI50020

BLOQUE63GSD50020

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

100.0

0.0

60.0

0.5

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD50019

VAPORIZADORES AGUA MARA63GSD50019.status


A63ZPO50001

ORDEN Z10 PRUEBAS

'63GSD50019'

A63GID50019


A63GFL50019


A63FGS2511I2.v


A63GCA50019


A63GIC50019


A63ZPC50001

CONF. Z10 PRUEBAS

100.0

0.0

60.0

0.5

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. LA63ZPO50001

ORDEN Z10 PRUEBAS

A63ZPC50001

CONF. Z10 PRUEBAS

A63GSD50020



'63GSD50020'

A63GID50020


A63GFL50020


A63FGS2511J2.v


A63GCA50020


A63GIC50020


A63GAH50019


A63GHH50019

ALARMA 63GSD50019

A63GAH50020


A63GHH50020

ALARMA 63GSD50020

DETECTORES DE GAS.63-GSD-50019,63-GSD-50020,63-GSD-5002

A63GI50021

BLOQUE63GSD50021

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63FI50008

BLOQUE63FSD50008

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

100.0

0.0

60.0

0.5

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. LA63ZPO50001

ORDEN Z10 PRUEBAS

A63ZPC50001

CONF. Z10 PRUEBAS

A63GSD50021



'63GSD50021'

A63GID50021


A63GFL50021


A63FGS2511K2.v


A63GCA50021


A63GIC50021


100.0

0.0

0.5

75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FSD50008


A63FSD50008.status


A63ZPO50001

ORDEN Z10 PRUEBAS

'63FSD50008'

A63FID50008

VALOR 63FSD50008

A63FFL50008


A63FGS2511B2.v


A63FIC50008


A63ZPC50001

CONF. Z10 PRUEBAS

A63MNT50008


A63GAH50021


A63GHH50021

ALARMA 63GSD50021

A63FAH50008


A63FEH50008


DETECTOR DE LLAMA. 63-FSD-50008,63-FSD-50009

A63FI50009

BLOQUE63FSD50009

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

100.0

0.0

0.5

75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63ZPO50001


CONF. Z10 PRUEBAS

A63FSD50009


A63FSD50009.status


'63FSD50009'

A63FID50009

VALOR 63FSD50009

A63FFL50009


A63FGS2511C2.v


A63FIC50009


A63MNT50009


A63FAH50009


A63FEH50009


1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. DET_FUEGO_Z16 (* DET.FUEGO Z16 *)

1.1.1.1.1. Source

A63FI56001

BLOQUE63FSD56001

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FI56002

BLOQUE63FSD56002

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FI56006

BLOQUE63FSD56006

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FI56007

BLOQUE63FSD56007

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FSD56001.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56001'

0.5

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63FSD56001

TANQUE 21-T-04

A63FFL56001


A63FAH56001

EST. ALARMA 63FSD5600175.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56001

VALOR 63FSD56001

A63FIC56001


A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63MNT56001


A63FSD56002.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56002'

0.5

A63FSD56002

TANQUE 21-T-04

A63FFL56002


A63FAH56002


MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56002

VALOR 63FSD56002

A63FIC56002


A63MNT56002


A63ZPO56001


CONF. Z16 PRUEBAS

A63FSD56006.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56006'

0.5

A63FSD56006

TANQUE 21-T-04

A63FFL56006


A63FAH56006


MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56006

VALOR 63FSD56006

A63FIC56006


A63MNT56006


A63ZPO56001


CONF. Z16 PRUEBAS

A63FSD56007.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56007'

0.5

A63FSD56007

TANQUE 21-T-04

A63FFL56007


A63FAH56007


A63FEH56007


75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56007

VALOR 63FSD56007

A63FIC56007


A63MNT56007


A63ZPO56001


CONF. Z16 PRUEBAS

A63FEH56001


A63FEH56002


A63FEH56006


LOGICA DETECTORES DE LLAMA

A63FI56003

BLOQUE63FSD56003

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FI56004

BLOQUE63FSD56004

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FI56005

BLOQUE63FSD56005

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FI56008

BLOQUE63FSD56008

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FI56009

BLOQUE63FSD56009

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FI56010

BLOQUE63FSD56010

IN

STAT

SH

SL

AH

MANH

MANL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

MANT

A63FSD56003.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56003'

0.5

A63FSD56003

TANQUE 21-T-04

A63FFL56003


A63FAH56003


A63FEH56003


75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56003

VALOR 63FSD56003

A63FIC56003


A63MNT56003


A63ZPO56001


CONF. Z16 PRUEBAS

A63FSD56004.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56004'

0.5

A63FSD56004

TANQUE 21-T-04

A63FFL56004


A63FAH56004


A63FEH56004


75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56004

VALOR 63FSD56004

A63FIC56004


A63MNT56004


A63ZPO56001


CONF. Z16 PRUEBAS

A63FSD56005.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56005'

0.5

A63FSD56005

TANQUE 21-T-04

A63FFL56005


A63FAH56005


MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56005

VALOR 63FSD56005

A63FIC56005


A63MNT56005


A63ZPO56001


CONF. Z16 PRUEBAS

A63FSD56008.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56008'

0.5

A63FSD56008

TANQUE 21-T-04

A63FFL56008


A63FAH56008


A63FEH56008


75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56008

VALOR 63FSD56008

A63FIC56008


A63MNT56008


A63ZPO56001


CONF. Z16 PRUEBAS

A63FSD56009.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56009'

0.5

A63FSD56009

TANQUE 21-T-04

A63FFL56009


A63FAH56009


A63FEH56009


75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56009

VALOR 63FSD56009

A63FIC56009


A63MNT56009


A63ZPO56001


CONF. Z16 PRUEBAS

A63FSD56010.status

TANQUE 21-T-04

100.0

0.0

'63FSD56010'

0.5

A63FSD56010

TANQUE 21-T-04

A63FFL56010

COM.DCS 63FSD56010

A63FAH56010


A63FEH56010


75.0

MANH

CTE MANT. H

MANL

CTE MANT. L

A63FID56010

VALOR 63FSD56010

A63FIC56010


A63MNT56010


A63ZPO56001


CONF. Z16 PRUEBAS

A63FEH56005


1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. DET_GAS_Z16 (* DET. GAS Z16 *)

1.1.1.1.1. Source

A63GI56002

BLOQUE63GSD56002

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56012

BLOQUE63GSD56012

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56013

BLOQUE63GSD56013

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56014

BLOQUE63GSD56014

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56001

BLOQUE63GSD56001

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56003

BLOQUE63GSD56003

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GSD56001.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56001'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56001

TANQUE 21-T-04

A63GFL56001


A63GAH56001


A63GCA56001


A63GIC56001


A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63GSD56002.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56002'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56002

TANQUE 21-T-04 A63GID56002


A63GHH56002

ALARMA 63GSD56002

A63GAH56002


A63GCA56002


A63GIC56002


A63GSD56003.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56003'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56003



A63GFL56003


A63GAH56003


A63GCA56003


A63GIC56003


A63GSD56012.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56012'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56012



A63GFL56012


A63GAH56012


A63GCA56012


A63GIC56012


A63GSD56013.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56013'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56013



A63GFL56013


A63GAH56013


A63GCA56013


A63GIC56013


A63GSD56014.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56014'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56014



A63GFL56014


A63GAH56014


A63GCA56014


A63GIC56014


A63GID56001


A63GHH56001

ALARMA 63GSD56001

A63GFL56002


A63GHH56003

ALARMA 63GSD56003

A63GHH56012

ALARMA 63GSD56012

A63GHH56013

ALARMA 63GSD56013

A63GHH56014

ALARMA 63GSD56014

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

DETECTORES DE GAS EN ZONA 16

A63GI56004

BLOQUE63GSD56004

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56005

BLOQUE63GSD56005

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56006

BLOQUE63GSD56006

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56015

BLOQUE63GSD56015

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56016

BLOQUE63GSD56016

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56017

BLOQUE63GSD56017

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GSD56004.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56004'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56004



A63GFL56004


A63GAH56004


A63GCA56004


A63GIC56004


A63GSD56005.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56005'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56005



A63GFL56005


A63GAH56005


A63GCA56005


A63GIC56005


A63GSD56006.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56006'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56006



A63GFL56006


A63GAH56006


A63GCA56006


A63GIC56006


A63GSD56015.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56015'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56015



A63GFL56015


A63GAH56015


A63GCA56015


A63GIC56015


A63GSD56016.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56016'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56016



A63GFL56016


A63GAH56016


A63GCA56016


A63GIC56016


A63GSD56017.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56017'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56017



A63GFL56017


A63GAH56017


A63GCA56017


A63GIC56017


A63GHH56004

ALARMA 63GSD56004

A63GHH56005

ALARMA 63GSD56005

A63GHH56006

ALARMA 63GSD56006

A63GHH56015

ALARMA 63GSD56015

A63GHH56016

ALARMA 63GSD56016

A63GHH56017

ALARMA 63GSD56017

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63GI56007

BLOQUE63GSD56007

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56008

BLOQUE63GSD56008

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56009

BLOQUE63GSD56009

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56018

BLOQUE63GSD56018

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56019

BLOQUE63GSD56019

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56020

BLOQUE63GSD56020

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GSD56007.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56007'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56007



A63GHH56007

ALARMA 63GSD56007

A63GAH56007


A63GCA56007


A63GIC56007


A63GSD56008.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56008'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56008



A63GFL56008


A63GAH56008


A63GCA56008


A63GIC56008


A63GSD56009.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56009'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56009



A63GFL56009


A63GAH56009


A63GCA56009


A63GIC56009


A63GSD56018.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56018'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56018



A63GFL56018


A63GAH56018


A63GCA56018


A63GIC56018


A63GSD56019.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56019'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56019



A63GFL56019


A63GAH56019


A63GCA56019


A63GIC56019


A63GSD56020.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56020'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56020



A63GFL56020


A63GAH56020


A63GCA56020


A63GIC56020


A63GFL56007


A63GHH56008

ALARMA 63GSD56008

A63GHH56009

ALARMA 63GSD56009

A63GHH56018

ALARMA 63GSD56018

A63GHH56019

ALARMA 63GSD56019

A63GHH56020

ALARMA 63GSD56020

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63GI56011

BLOQUE63GSD56011

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56021

BLOQUE63GSD56021

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GI56010

BLOQUE63GSD56010

IN

STAT

SH

SL

AHH

AH

CALH

CALL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENHH

ENH

ENCA

CINH

CZP

A63GSD56010.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56010'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56010



A63GFL56010


A63GAH56010


A63GCA56010


A63GIC56010


A63GSD56011.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56011'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56011



A63GFL56011


A63GAH56011


A63GCA56011


A63GIC56011


A63GSD56021.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

60.0

0.5

'63GSD56021'

20.0

CALH

CTE CALIBRA. HCALL

CTE CALIBRA. L

A63GSD56021



A63GFL56021


A63GAH56021


A63GCA56021


A63GIC56021


A63GHH56010

ALARMA 63GSD56010

A63GHH56011

ALARMA 63GSD56011

A63GHH56021

ALARMA 63GSD56021

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. DET_DERRAM_Z16 (* DET.DERRAM.Z16 *)

1.1.1.1.1. Source

A63TI56001

BLOQUE63TSD56001

IN

STAT

SH

SL

AL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENCL

CINH

CZP

A63TI56002

BLOQUE63TSD56002

IN

STAT

SH

SL

AL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENCL

CINH

CZP

A63TI56003

BLOQUE63TSD56003

IN

STAT

SH

SL

AL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENCL

CINH

CZP

A63TI56004

BLOQUE63TSD56004

IN

STAT

SH

SL

AL

OZP

DB

TAG

OUT

AVER

ENCL

CINH

CZP

A63TSD56001.status

TANQUE 21-T-04100.0

0.0

'63TSD56001'

0.5

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

-50.0

A63TSD56001

TANQUE 21-T-04 A63TID56001


A63TFL56001


A63TAL56001


A63TIC56001


A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

100.0

0.0

0.5

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

-50.0

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63TSD56002

TANQUE 21-T-04A63TSD56002.status

TANQUE 21-T-04

'63TSD56002'

A63TID56002


A63TFL56002


A63TAL56002


A63TIC56002


100.0

0.0

0.5

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

-50.0

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63TSD56003


TANQUE 21-T-04

'63TSD56003'

A63TID56003


A63TFL56003


A63TAL56003


A63TIC56003


100.0

0.0

0.5

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

-50.0

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63TSD56004


TANQUE 21-T-04

'63TSD56004'

A63TID56004


A63TFL56004


A63TAL56004


A63TIC56004


DETECTORES DE DERRAME

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. PULS_MCP_Z16 (* PULS.MCP.Z16 *)

1.1.1.1.1. Source

A63MIP56001

BLOQUE63MCP56001

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63MIP56001

BLOQUE63MCP56001

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63MCP56001.status

TANQUE 21-T-0445.0

'63MCP56001'

A63MFL56001

FALLO LIN. 63MCP56001A63MAH56001

EST. ALARM. 63MCP56001

A63MIC56001

CONF. INH. 63MCP56001A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63MCP56001

TANQUE 21-T-04

45.0

A63MCP56002

TANQUE 21-T-04A63MCP56002.status

TANQUE 21-T-04

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS'63MCP56002'

A63MFL56002

FALLO LIN. 63MCP56002A63MAH56002

EST. ALARM. 63MCP56002A63MEH56002

ENC. ALARM. 63MCP56002A63MIC56002

CONF. INH. 63MCP56002A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63MEH56001


PULSADORES ZONA 16

1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. DI_VALV_DILUV (* DI_VALV_DILUVIO *)

1.1.1.1.1. Source

A63HIS05083A

BLOQUE63HS05083A

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS05083B

BLOQUE63HS05083B

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63PIL05083

BLOQUEA63PSL05083

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HS05083A.status

CORTINAS TANQUE 21T04

'63HS05083A'

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63HS05083A


A63HFL05083A

FALLO LINEA 63HS05083AA63HAH05083A

EST. ALARMA 63HS05083AA63HEH05083A

ENCL. ALARMA 63HS05083AA63HIC05083A

CONF. INH. 63HS05083AA63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63HS05083B


A63HS05083B.status


A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

'63HS05083B'

A63HFL05083B

FALLO LINEA 63HS05083BA63HAH05083B

EST. ALARMA 63HS05083BA63HEH05083B

ENCL. ALARMA 63HS05083BA63HIC05083B

CONF. INH. 63HS05083BA63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

'63PSL05083'

A63PSL05083

TECHO 21-T-04

A63PSL05083.status

TECHO 21-T-04

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63PFL05083

FALLO LINEA 63PSL05083

A63PEL05083


A63PIC05083

CONF. INH. 63PSL05083

A63PAL05083

EST. ALARMA 63PSL05083

TRATAMIENTO ENTRADAS DIGITALES DELASVALVULAS DE DILUVIO

A63PIL05084

BLOQUE63PSL05084

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63PIL05084

BLOQUE63PSL05084

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63PSL05084

TECHO 21-T-04

A63PSL05084.status

TECHO 21-T-04

'63PSL05084'

A63PFL05084


A63PAL05084


A63PEL05084


A63PIC05084


25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63PSL05085

PLATAFORMA INF. 21-T-04

A63PSL05085.status

PLATAFORMA INF. 21-T-04

'63PSL05085'

A63PFL05085


A63PAL05085


A63PEL05085


A63PIC05085


1. SCS0125 (* FGS *)



1.1.1.1. DI_SIS_POLVO (* DI_SIST_POLVO_21T04 *)

1.1.1.1.1. Source

A63HIS10013AA

BLOQUE63HS10013AA

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10013BA

BLOQUE63HS10013BA

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63PIL10013A

BLOQUEA63PSL10013A

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10013BB

BLOQUE63HS10013BB

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63PIL10013B

BLOQUEA63PSL10013B

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63TIH10013

BLOQUE63TSH10013

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10013BA

BLOQUE63HS10013BA

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63TSH10013

21-PSV-04 027A / 21-T-04

A63TSH10013.status

21-PSV-04 027A / 21-T-04

25.0

'63TSH10013'

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63HS10013AA

21-PSV-04 027A/21-T-04

A63HS10013AA.status

21-PSV-04 027A/21-T-04

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

'63HS10013AA'

A63HFL10013AA

FALLO LINEA 63HS10013AA

A63HAH10013AA

EST. ALARMA 63HS10013AA

A63HEH10013AA


A63HIC10013AA

CONF. INH. 63HS10013AA

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63HS10013AB

21-PSV-04 027A/21-T-04

A63HS10013AB.status

21-PSV-04 027A/21-T-04

'63HS10013AB'

A63HFL10013AB

FALLO LINEA 63HS10013AB

A63HAH10013AB

EST. ALARMA 63HS10013AB

A63HEH10013AB


A63HIC10013AB

CONF. INH. 63HS10013AB

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63PSL10013A

21-PSV-04 027A / 21-T-04

A63PSL10013A.status

21-PSV-04 027A / 21-T-04

'63PSL10013A'

A63PFL10013A

FALLO LINEA 63PSL10013A

A63PAL10013A

EST. ALARMA 63PSL10013A

A63PEL10013A


A63PIC10013A

CONF. INH. 63PSL10013A

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63HS10013BA

21-PSV-04 027A/21-T-04

A63HS10013BA.status

21-PSV-04 027A/21-T-04

'63HS10013BA'

A63HS10013BB

21-PSV-04 027A/21-T-04

A63HS10013BB.status

21-PSV-04 027A/21-T-04

'63HS10013BB'

A63HFL10013BB

FALLO LINEA 63HS10013BB

A63HAH10013BB

EST. ALARMA 63HS10013BB

A63HEH10013BB


A63HIC10013BB

CONF. INH. 63HS10013BB

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63PSL10013B

21-PSV-04 027A / 21-T-04

A63PSL10013B.status

21-PSV-04 027A / 21-T-04

'63PSL10013B'

A63PFL10013B

FALLO LINEA 63PSL10013B

A63PAL10013B

EST. ALARMA 63PSL10013B

A63PEL10013B


A63PIC10013B

CONF. INH. 63PSL10013B

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63TFL10013

FALLO LINEA 63TSH10013

A63TAH10013

EST.ALARMA 63TSH10013

A63TEH10013


A63TIC10013

CONF. INH. 63TSH10013

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63HFL10013BA

FALLO LINEA 63HS10013BA

A63HAH10013BA

EST. ALARMA 63HS10013BA

A63HEH10013BA


A63HIC10013BA

CONF. INH. 63HS10013BA

TRATAMIENTO DIGITALES SISTEMAPOLVO 21-T-04

A63TIH10014

BLOQUE63TSH10014

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63PIL10014A

BLOQUEA63PSL10014A

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10014AA

BLOQUE63HS10014AA

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10014AB

BLOQUE63HS10014AB

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10014BA

BLOQUE63HS10014BA

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10014BB

BLOQUE63HS10014BB

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63PIL10014B

BLOQUEA63PSL10014B

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63TIH10015

BLOQUE63TSH10015

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10015BA

BLOQUE63HS10015BA

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63TSH10014

21-PSV-04 027B / 21-T-04

A63TSH10014.status

21-PSV-04 027B / 21-T-04

'63TSH10014'

A63TFL10014


A63TAH10014


A63TEH10014


A63TIC10014


A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63HS10014AA

21-PSV-04 027B/21-T-04

A63HS10014AA.status

21-PSV-04 027B/21-T-04

'63HS10014AA'

A63HFL10014AA


A63HAH10014AA


A63HEH10014AA


A63HIC10014AA


A63HS10014AB

21-PSV-04 027B/21-T-04

A63HS10014AB.status

21-PSV-04 027B/21-T-04

'63HS10014AB'

A63HFL10014AB


A63HAH10014AB


A63HEH10014AB


A63HIC10014AB


A63PSL10014A

21-PSV-04 027B / 21-T-04

A63PSL10014A.status

21-PSV-04 027B / 21-T-04

'63PSL10014A'

A63PFL10014A


A63PAL10014A


A63PEL10014A


A63PIC10014A


A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63HFL10014BA


A63HAH10014BA


A63HEH10014BA


A63HIC10014BA


A63HS10014BA

21-PSV-04 027B/21-T-04

A63HS10014BA.status

21-PSV-04 027B/21-T-04

'63HS10014BA'

A63HS10014BB

21-PSV-04 027B/21-T-04

A63HS10014BB.status

21-PSV-04 027B/21-T-04

'63HS10014BB'

A63HFL10014BB


A63HAH10014BB


A63HEH10014BB


A63HIC10014BB


A63PSL10014B

21-PSV-04 027B / 21-T-04

A63PSL10014B.status

21-PSV-04 027B / 21-T-04

'63PSL10014B'

A63PFL10014B


A63PAL10014B


A63PEL10014B


A63PIC10014B


25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63TSH10015

21-PSV-04 027C / 21-T-04

A63TSH10015.status

21-PSV-04 027C / 21-T-04

'63TSH10015'

A63TFL10015


A63TAH10015


A63TEH10015


A63TIC10015


A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63HFL10015BA


A63HAH10015BA


A63HEH10015BA


A63HIC10015BA


A63HS10015BA

21-PSV-04 027C/21-T-04

A63HS10015BA.status

21-PSV-04 027C/21-T-04

'63HS10015BA'

A63PIL10015A

BLOQUEA63PSL10015A

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10015AB

BLOQUE63HS10015AB

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10015BB

BLOQUE63HS10015BB

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63PIL10015B

BLOQUEA63PSL10015B

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63TIH10016

BLOQUE63TSH10016

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10016AA

BLOQUE63HS10016AA

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10016BA

BLOQUE63HS10016BA

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10016BB

BLOQUE63HS10016BB

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63HIS10015AA

BLOQUE63HS10015AA

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63HS10015AA

21-PSV-04 027C/21-T-04

A63HS10015AA.status

21-PSV-04 027C/21-T-04

'63HS10015AA'

A63HFL10015AA


A63HAH10015AA


A63HEH10015AA


A63HIC10015AA


A63HS10015AB

21-PSV-04 027C/21-T-04

A63HS10015AB.status

21-PSV-04 027C/21-T-04

'63HS10015AB'

A63HFL10015AB


A63HAH10015AB


A63HEH10015AB


A63HIC10015AB


A63PSL10015A

21-PSV-04 027C / 21-T-04

A63PSL10015A.status

21-PSV-04 027C / 21-T-04

'63PSL10015A'

A63PFL10015A


A63PAL10015A


A63PEL10015A


A63PIC10015A


A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63HS10015BB

21-PSV-04 027C/21-T-04

A63HS10015BB.status

21-PSV-04 027C/21-T-04

'63HS10015BB'

A63HFL10015BB


A63HAH10015BB


A63HEH10015BB


A63HIC10015BB


A63PSL10015B

21-PSV-04 027C / 21-T-04

A63PSL10015B.status

21-PSV-04 027C / 21-T-04

'63PSL10015B'

A63PFL10015B


A63PAL10015B


A63PEL10015B


A63PIC10015B


25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63TSH10016

21-PSV-04 027D / 21-T-04

A63TSH10016.status

21-PSV-04 027D / 21-T-04

'63TSH10016'

A63TFL10016


A63TAH10016


A63TEH10016


A63TIC10016


A63HS10016AA

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63HS10016AA.status

21-PSV-04 027D/21-T-04

'63HS10016AA'

A63HFL10016AA


A63HAH10016AA


A63HEH10016AA


A63HIC10016AA


A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63HS10016BA

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63HS10016BA.status

21-PSV-04 027D/21-T-04

'63HS10016BA'

A63HFL10016BA


A63HAH10016BA


A63HEH10016BA


A63HIC10016BA


A63HS10016BB

21-PSV-04 027A/21-T-04

A63HS10016BB.status

21-PSV-04 027A/21-T-04

'63HS10016BB'

A63HFL10016BB


A63HAH10016BB


A63HEH10016BB


A63HIC10016BB


A63HIS10016AB

BLOQUE63HS10016AB

IN

STAT

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63PIL10016A

BLOQUEA63PSL10016A

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZP

A63PIL10016B

BLOQUEA63PSL10016B

IN

STAT

AH

OZP

TAG

AVER

ESTH

ENH

CINH

CZPA63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

25.0

A63ZPO56001

ORDEN Z16 PRUEBAS

A63ZPC56001

CONF. Z16 PRUEBAS

A63HS10016AB

21-PSV-04 027D/21-T-04

A63HS10016AB.status

21-PSV-04 027D/21-T-04

'63HS10016AB'

A63HFL10016AB


A63HAH10016AB


A63HEH10016AB


A63HIC10016AB


A63PSL10016A

21-PSV-04 027D / 21-T-04

A63PSL10016A.status

21-PSV-04 027D / 21-T-04

'63PSL10016A'

A63PFL10016A


A63PAL10016A


A63PEL10016A


A63PIC10016A


A63PSL10016B

21-PSV-04 027D / 21-T-04

A63PSL10016B.status

21-PSV-04 027D / 21-T-04

'63PSL10016B'

A63PFL10016B


A63PAL10016B


A63PEL10016B


A63PIC10016B



Memoria de planos


PLANOS

2



MEMORIA DE PLANOS Encargado por: Tutor: Sr. Pedro Jesús Íñiguez Galbete




CP: 43002




CP: 43204



PLANOS

3

1 DISTRIBUCIÓN DEL ARMARIO “86-FGS-10F/11F” ........................................................ 5

2 DISTRIBUCIÓN DEL ARMARIO “86-FGS-10R/11R” ....................................................... 6



5 PLANOS DIMENSIONALES FGS FIR-1 .............................................................................. 9

6 ALIMENTACIÓN 230V AC LINEA 1 Y LINEA 2 ............................................................. 10

7 ALIMENTACIÓN EXTERNA LINEA NO SEGURA ........................................................ 11

8 ALIMENTACIÓN 24V CC SISTEMA FGS FIR-1 .............................................................. 12

9 ALIMENTACIÓN 24V CC SISTEMA FGS FIR-1 .............................................................. 13

10 ALIMENTACIÓN 24V CC SISTEMA FGS FIR-1 ............................................................ 14

11 ALARMA DE BLOQUES TERMINALES ......................................................................... 15

12 TIERRAS DEL SISTEMA FGS FIR-1 ................................................................................ 16

13 DISTRIBUCIÓN DE TIERRAS FGS FIR-1 PARA SISTEMA PROSAFE-RS ............. 17


PLANOS

4

14 LEYENDA ESQUEMAS INTERCONEXIÓN ................................................................... 18

15 LEYENDA ESQUEMAS INTERCONEXIÓN ................................................................... 19


Presupuesto


PRESUPUESTO

2



PRESUPUESTO Encargado por: Tutor: Sr. Pedro Jesús Íñiguez Galbete




CP: 43002




CP: 43204



PRESUPUESTO

3

1 PRESUPUESTO ........................................................................................................................ 4

1.1 ALCANCE .................................................................................................................................. 4 1.2 TÉRMINOS Y CONDICIONES ..................................................................................................... 4 1.2.1 TÉRMINOS DE VALIDEZ .......................................................................................................... 4 1.2.2 PRECIOS .................................................................................................................................. 4 1.2.3 CONDICIONES DE ENVÍO ......................................................................................................... 4 1.2.4 GARANTÍAS ............................................................................................................................ 4 1.2.5 FABRICANTE DEL SISTEMA DEL SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA ................................... 5 1.2.6 CONDICIONES DE PAGO .......................................................................................................... 5 1.2.7 PLAZO DE ENTREGA ............................................................................................................... 5 1.3 PRESUPUESTO TÉCNICO .......................................................................................................... 5 1.3.1 SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA CON CONTROLADOR PROSAFE-RS ............................... 5 1.4 PRESUPUESTO COMERCIAL ..................................................................................................... 6


PRESUPUESTO

4

1 Presupuesto

1.1 Alcance El siguiente presupuesto esta basado en la configuración completa del sistema de

seguridades, incluyendo los armarios del sistema, cableado interno de las señales en el armario, bloques de relés, CPU, nodos y equipo para la configuración y mantenimiento del sistema.

1.2 Términos y condiciones El propósito de este apartado es definir los términos y condiciones que regirán la

propuesta de oferta. En la cotización se han incluido precios unitarios y cantidades.

1.2.1 Términos de validez Esta oferta es válida durante 90 días, si no se realiza un contrato de acuerdo con la

actual propuesta en este período de validez, la propuesta expira automáticamente, a no ser que el cliente pida una prórroga de dicho plazo de validez, en tal caso se reserva el derecho de modificar total o parcialmente la propuesta incluyendo las especificaciones del sistema de control.

1.2.2 Precios Los precios incluidos en esta oferta son fijos y no revisables durante el periodo de

validez de la oferta.

1.2.3 Condiciones de envío Se incluyen en la oferta transporte y seguro hasta planta.

1.2.4 Garantías Los materiales están garantizados de todo defecto de fabricación por un periodo de

18 meses desde la puesta en marcha de los equipos, o de 24 meses desde la entrega del material.


PRESUPUESTO

5

1.2.5 Fabricante del sistema del Sistema de Paro de Emergencia Los equipos están fabricados por:

Yokogawa Electric Corporation (Japan)

EMASA S. L. (Reus): Montaje del armario y suministrador de componentes eléctricos

1.2.6 Condiciones de pago Se proponen las siguientes condiciones de pago mediante cheque o transferencia a 90

días f.f.:

40% a la aceptación del pedido.

60% a la finalización de pruebas FAT y envío del material a planta.

1.2.7 Plazo de entrega El plazo de entrega será de 24-26 semanas desde la fecha del pedido.

1.3 Presupuesto técnico

1.3.1 Sistema de Fuego y gas con controlador Prosafe-RS En la presente oferta se ha valorado el sistema Yokogawa para el proyecto del

sistema de fuego y gas para un tanque en una planta de regasificación de gas natural.

Sistema ofertado compuesto por:

• Sistema de Fuego y gas (FGS)

• Interfaz hombre/máquina

• Paquetes de software del sistema

• Ingeniería, configuración, documentación y gestión

• Pruebas FAT (Factory Acceptance Test)

• Puesta en marcha


PRESUPUESTO

6

1.4 Presupuesto comercial INTERFAZ HOMBRE/MÁQUINA

PLATAFORMA PC

ESTACIÓN DE INGENIERÍA

MODELO: PC DE SOBREMESA

Estación de ingeniería:

Modelo: HP Convertible minitower 1 1.586,25 1.586,25 €

Procesador Intel® CoreTM 2 Duo

2 GB memoria RAM estándar

500 GB de disco duro

Grabadora DVD+/-RW 16x

Sistema operativo Windows XP SP 3 (licencia OEM)

Microsoft Office Edición Pyme 2007

CONEXIONES CON ORDENADOR

Tarjeta interface (Tipo PCI) 1 548,83 548,83 €

Conexión V-Net redundante

Modelo: VF701

SUBTOTAL INTERFACE HOMBRE/MÁQUINA 2.135,08 €


PRESUPUESTO

7

HARDWARE ESTÁNDAR

CONTROLADOR DE CAMPO

Unidad de control de seguridad 1 9.216,15 9.216,15 €

Modelo: SSC10D-S2121

CPU red, V-Net y bus ESB redundantes

Fuente de alimentación 220V AC

NODO DE INTERFACE

Nodo para bus ESB redundante (Prosafe-RS) 4 2.713,23 10.852,92 €

Modelo: SNB10D-223

Fuente de alimentación redundante 220V AC

Hasta 8 Módulos E/S

/CU2N: Con conectores ESB bus 3 78,14 234,42 €

/CU2T: Con terminadores ESB bus 1 78,14 78,14 €

MÓDULOS DE E/S ANALÓGICAS (AISLADOS)

Módulo de entradas analógicas Prosafe-RS 12 1.587,11 19.045,32 €

16 Canales –(4-20mA), aislamiento colectivo

Modelo: SAI143-H03

/A4D00: Con bloque red. de terminales atornillables 6 121,00 726,00 €

MÓDULO DE E/S DIGITALES

Módulo de entradas digitales Prosafe-RS 8 402,31 3.218,48 €

16 Canales – Aislamiento colectivo

Modelo: SDV144-S13

/B4D00: Con bloque red. de terminales atornillables 4 121,06 484,24 €

Adaptador para comprobación de cableado en entradas dig. 3 108,25 324,75 €

Detección de circuito abierto en señales “off”

Modelo: SCB100-S0 (8 unidades)


PRESUPUESTO

8


Detección de circuito abierto en señales “on”


Módulo de salidas digitales Prosafe-RS 6 798,74 4.792,44 €

16 salidas – Aislamiento colectivo

Modelo: SDV541-S23

Módulo de salidas digitales Prosafe-RS 4 716,07 2.864,28 €


Modulo: SDV531-S23

MÓDULO DE COMUNICACIÓN CON NODOS

Módulo de conexión bus ESB para Prosafe-RS 2 1.416,93 2.833,86 €

Modelo: SEC401-11

PLACAS CIEGAS

Placa ciega para módulos de E/S para Prosafe-RS 10 5,53 55,30 €

Modelo: SDCV01

TERMINALES Y RELES

Relé de seguridad (1 contacto NO y 1 contacto NC) 16 100,00 1.600,00 €

Modelo: RS 508

MotherBoard entradas analógicas 1 1.330,98 1.330,98 €

16 canales – Seguridad intrínseca

Modelo: MB-RS-AI16-KS-185838

Bloque terminal entradas analógicas 5 120,00 600,00 €

16 canales – No seguridad intrínseca

Modelo: TB-RS-AI16-KS-186102

Bloque terminal entradas digitales 3 120,00 360,00 €


Modelo: TB-RS-DI16-AKB-185847


PRESUPUESTO

9

Bloque terminal salida digitales 2 296,50 593,00 €


Modelo: TB-RS-DO8-AKB-185849

Bloque terminal salida digitales 3 296,50 889,50 €


Modelo: TB-RS-DO16-AKB-204061

SUBTOTAL HARDWARE ESTÁNDAR 60.424.53 €

HARDWARE COMPLEMENTARIO Y CABINAS

CABINAS

Cabina de doble acceso para montaje de controlador 2 7.102,03 14.204,06 €

Dimensiones (Alt.xAnch.xProf.): 2000(+100)x600x800 mm

Modelo: PS Rittal

HARDWARE COMPLEMENTARIO

Fuente de alimentación 24V DC – 20 A 2 300,13 600,26 €

Modelo: QUINT-PS/ 1AC/24DC/20

Magnetotérmico 20 A 2P 2 46,00 92,00 €

Modelo: C60HC220

Magnetotérmico 16 A 2P 3 46,00 138,00 €

Modelo: C60HC216

Magnetotérmico 6A 2P 22 37,00 814,00 €

Modelo: C60HC206

SUBTOTAL HARDWARE COMPLEMENTARIO 15.848,32 €


PRESUPUESTO

10

CABLES DE INTERCONEXIÓN

CABLES DEL SISTEMA

Cable V-Net coaxial (10Base2) 4 103,60 414,40 €

Modelo: YCB141-M050 (longitud 50 m)

Terminador del bus V-net 10Base2 4 23,00 92,00 €

Modelo: YCB148

Convertidor de bus V-Net 10Base2 a 10Base5 4 21,00 84,00 €

Modelo: YCB149

Conector en T para consola HIS 2 41,09 82,18 €

Modelo: YCB146

Cable ESB bus 8 84,50 676,00 €

Modelo: YCB301-C100 (longitud 1m)

CABLES DE SEÑALES

Cable de señal DI/DO 16 canales (50 pines) 12 66,66 799,92 €

Longitud del cable: 4 m

Modelo: FLK 50-PA/EZ-DR/KS/400/YUC

Cable de señal DO 8 canales (50 pines) 4 72,15 288,60 €


Modelo: FLK 50-PA/EZ-DR/KS/200/YOC

Cable de señal AI 16 canales (40 pines) 10 66,66 666,60 €


Modelo: FLK 40-PA/EZ-DR/KS/400/YUC


PRESUPUESTO

11

Cable de señal AI 16 canales (50 pines) 2 150,00 300,00 €


Modelo: 2866776

SUBTOTAL CABLES INTERCONEXIÓN 3.403,70 €

PAQUETES DE SOFTWARE

SOFTWARE PROSAFE-RS

CD-ROM software Prosafe-RS 1 61,00 61,00 €

Modelo: CHSKM02-C11

Licencia de identificación del sistema 1 135,00 135,00 €

Modelo: CHSDM01

Paquete de generación y mantenimiento del sistema 1 4.936,15 4.936,15 €

Modelo: CHS5100-S11

Paquete de visualización SOE 1 1.486,17 1.486,17 €

Modelo: CHS2100-S11

Paquete de interfaz OPC para SOE 1 356,11 356,11 €

Modelo: CHS2200-S11

Manual de instrucciones electrónico 1 311,09 311,09 €

Modelo: CHS5400-S11

SUBTOTAL PAQUETES DE SOFTWARE 7.285,52 €


PRESUPUESTO

12

INGENIERÍA Y CONFIGURACIÓN

INGENIERÍA DEL SISTEMA

Diseño del hardware del sistema 1 24.616,68 24.616,68 €

Diseño de cabinas en función del reparto de señales

Cálculos de consumos eléctricos y potencia disipada

Definición de filosofía de tierras

Diseño de la base de datos del sistema (E/S físicas)

Definición de señales de comunicación con subsistemas

Definición de filosofías de control y enclavamientos

Definición de overviews y grupos de control

Implementación en el sistema de los puntos anteriores

Generación del protocolo de pruebas FAT de la aplicación

Nota: Los puntos anteriores están basados en la recepción

por parte de la ingeniería de este proyecto de la documentación

completa en cuanto a P&IDs, lista de instrumentos, rangos, etc…

Todas las entradas y salidas definidas en la especificación han

sido incluidas en el precio del sistema, incluyendo las reservas

requeridas.

En caso de que sean añadidas nuevas señales al sistema, se

alterará el precio en un costo adicional que será calculado en

función de las horas que resulten de la nueva configuración de:

• Lazos extra

• Añadir datos a secuencias existentes

• Instrumentos nuevos

SUBTOTAL INGENIERIA Y CONFIGURACIÓN 24.616,68 €

DIRECCIÓN DEL PROYECTO

Gestión de proyecto 1 1.384,52 1.384,52 €

Administración del proyecto

Reuniones de seguimiento con el cliente

Reuniones en planta

SUBTOTAL DIRECCIÓN DEL PROYECTO 1.384,52 €


PRESUPUESTO

13

DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO

DOCUMENTACIÓN SOFTWARE

Documentación referente a: 1 2.333,32 2.333,32 €

• Carga de módulos de E/S

• Gráficos

• Lista de Tags

• Parámetros del sistema

• Lista de cálculos

DOCUMENTACIÓN HARDWARE

• Manuales de instrucciones del hardware para

cada ítem específico 1 1.198,97 1.198,97 €

• Dibujos

• Manual de instalación

• Se suministrarán las copias necesarias en CD

• Certificado del TEST del sistema

• Documento de la orden de trabajo

SUBTOTAL DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO 3.535,29 €

FAT / PUESTA EN MARCHA EN FRÍO

Inspección y chequeo del equipo en oficinas de la ingeniería 1 2.723,25 2.723,35 €

5 días laborales (estimación); 8 horas/día

Supervisión de la instalación y servicios de la ingeniería en 1 4.203,47 4.203,47 €

planta del cliente

5 días laborables (estimación); 8 horas/días

SUBTOTAL FAT / PUESTAN EN MARCHA EN FRÍO 6.926,82 €


PRESUPUESTO

14

EMBALAJES, TRANSPORTE Y SEGUROS

Sistema de embalado y cargado sobre camión en planta 1 1.358,00 1.358,00 €

del cliente

SUBTOTAL EMBALAJES, TRANSPORTE Y SEGUROS 1.358,00 €

PUESTA EN MARCHA EN CALIENTE

Incluye básicamente:

10 días laborables (8h/día) en la planta del cliente 1 7.600,00 7.600,00 €

Trabajos a realizar por un ingeniero de proyecto

Tarifa para jornada laboral de 8 horas (€/día) 525,00 €

(no incluye ni dietas ni transporte)

Hora extra trabajada 83,50 €

Hora extra nocturna / festiva 102,15 €

SUBTOTAL PUESTA EN MARCHA EN CALIENTE 7.600,00 €

REPUESTOS PUESTA EN MARCHA

Módulo de entradas digitales Prosafe-RS 1 402,31 402,31 €

16 Canales – Aislamiento colectivo

Modelo: SDV144-S13

/B4D00: Con bloque red. de terminales atornillables 1 121,06 121,06 €


Detección de circuito abierto en señales “off”



Detección de circuito abierto en señales “on”



PRESUPUESTO

15

Módulo de salidas digitales Prosafe-RS 1 798,74 728,74 €


Modelo: SDV541-S23

Módulo de salidas digitales Prosafe-RS 1 716,07 716,07 €


Modulo: SDV531-S23

SUBTOTAL REPUESTOS PUESTA EN MARCHA 2.184,68€


PRESUPUESTO

16

RESUMEN DE PRECIOS

HARDWARE / SOFTWARE DEL SISTEMA

1 Interfaz hombre/máquina 2.135,08 €

2 Hardware estándar 60.424,53 €

3 Hardware complementario y cabinas 15.848,32 €

4 Cables de interconexión 3.403,70 €

5 Paquetes de software 7.285,52 €

TOTAL HARDWARE / SOFTWARE DEL SISTEMA 89.097,15 €

SERVICIOS DE INGENIERIA / MONTAJE / PUESTA EN MARCHA

6 Ingeniería y configuración 24.616,68 €

7 Dirección del proyecto 1.384,52 €

8 Documentación del proyecto 3.535,29 €

9 FAT /Puesta en marcha en frío 6.926,82 €

10 Embalaje, transporte y seguros 1.358,00 €

11 Puesta en marcha en caliente 7.600,00 €

TOTAL SERVICIOS DE INGENIERIA /MONTAJE / PUESTA EN MARCHA 45.421,31 €

PRECIO TOTAL PROYECTO 134.516,46 €

OPCIONES

12 Repuestos puesta en marcha 2.184,68 €

PRECIO TOTAL CON OPCIONES 136.701,14 €


Pliego de condiciones


PLIEGO DE CONDICIONES

2

6 Sistema de detección de fuego y gas para una ampliación de una


PLIEGO DE CONDICIONES Encargado por: Tutor: Sr. Pedro Jesús Íñiguez Galbete




CP: 43002



Población: Reus


CP: 43204




3

1 PLIEGO DE CONDICIONES .................................................................................................. 4

1.1 CONDICIONES GENERALES ..................................................................................................... 4 1.1.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 4 1.1.2 TÉRMINOS DE VALIDEZ .......................................................................................................... 4 1.1.3 DOCUMENTOS DEL PROYECTO ............................................................................................... 4 1.1.4 REGLAMENTOS Y NORMAS ..................................................................................................... 5 1.1.5 MODIFICACIONES EN LA INSTALACIÓN .................................................................................. 5 1.1.6 MATERIALES .......................................................................................................................... 5 1.1.7 INDICACIÓN DE TRABAJOS Y SUMINISTROS ........................................................................... 6 1.1.8 RESPONSABLE PERSONAL ...................................................................................................... 6 1.1.9 CONDICIONES DE ENTREGA .................................................................................................... 6 1.1.10 PLAZOS DE ENTREGA ........................................................................................................... 6 1.1.11 FUERZAS MAYORES .............................................................................................................. 7 1.1.12 DOCUMENTACIÓN FINAL ...................................................................................................... 7 1.2 CONDICIONES ECONÓMICAS ................................................................................................... 7 1.2.1 CONDICIONES DE PAGO .......................................................................................................... 7 1.2.2 PRECIOS .................................................................................................................................. 7 1.2.3 DEFECTOS EN LA INSTALACIÓN ............................................................................................. 8 1.2.4 SUSPENSIÓN /RESTRASOS ...................................................................................................... 8 1.2.5 CANCELACIÓN........................................................................................................................ 8 1.3 PRUEBAS E INSPECCIONES ...................................................................................................... 8 1.3.1 F.A.T. (FACTORY ACCEPTANCE TEST) .................................................................................. 8 1.3.2 S.A.T. (SITE ACCEPTANCE TEST) .......................................................................................... 9 1.3.3 GARANTÍAS ............................................................................................................................ 9



4

1 Pliego de condiciones

1.1 Condiciones Generales

1.1.1 Introducción El presente proyecto desarrolla la configuración completa del sistema de seguridades,

incluyendo hardware y software para una ampliación de una planta regasificador.

1.1.2 Términos de validez Esta oferta es válida durante 90 días, si no se realiza un contrato de acuerdo con la

actual propuesta en este período de validez, la propuesta expira automáticamente, a no ser que el cliente pida una prórroga de dicho plazo de validez, en tal caso se reserva el derecho de modificar total o parcialmente la propuesta incluyendo las especificaciones del sistema de control.

1.1.3 Documentos del Proyecto El presente proyecto consta de los siguientes documentos:

• Memoria Descriptiva

• Memoria de Cálculo

• Memoria de Planos

• Presupuesto

• Pliego de Condiciones

Se entienden por documentos contractuales aquellos documentos incorporados por contrato y que son de obligado cumplimiento, excepto aquellas modificaciones debidamente autorizadas por la dirección del mismo. Estos documentos son los Planos, Pliego de condiciones y Presupuesto.

Solo los documentos contractuales constituyen la base del contrato. Por lo tanto, el contratista no podrá realizar o alegar modificaciones de las condiciones de Contrato en base a los datos contenidos en los documentos informativos, excepto que estos datos figuren en algún documento contractual.

El contratista será el responsable de los posibles fallos que se puedan derivar por mala o insuficiente información recibida.



5

En caso de contradicciones entre la documentación entregada, será responsabilidad el contratista la información puntual al director del proyecto a fin de subsanar los mismos en un plazo no superior a siete días de su detección. Aquello que haya sido nombrado en el Pliego de Condiciones y no en los planos o viceversa, tendrá que ser ejecutado como si hubiese estado expuesto en ambos documentos, siempre que a juicio del director del proyecto quede suficientemente definido en cuanto a unidades de obra y estas tengan precio en el contrato.

1.1.4 Reglamentos y normas Todas las unidades de la instalación se ejecutaran cumpliendo las prescripciones de

los reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas, que son de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones, tanto dentro del ámbito estatal, autonómico y municipal como todas las otras establecidas en el proyecto.

1.1.5 Modificaciones en la instalación El contratista realizará todos los planteamientos particulares que sean necesarios para

la correcta ejecución de las modificaciones establecidas, las cuales deberán ser previamente aprobadas por la dirección del proyecto. El contratista tendrá que realizar todos aquellos puntos que la dirección considere oportunos para el acabado correcto de las diferentes modificaciones.

Todos los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la ejecución de la modificación correrán a cuenta del contratista.

1.1.6 Materiales Todos los materiales utilizados serán de primera calidad y cumplirán las

especificaciones definidas en las hojas técnicas de proyecto, normas técnicas generales o en este pliego de condiciones.

El contratista entregara a la propiedad previamente a su instalación, los certificados de los materiales preceptivos de instalarse. En caso de existir contraindicaciones u omisión en los documentos del proyecto, el contratista tiene la obligación de avisar al técnico que ejerza de Director de Obra durante la Puesta en Marcha, quien decidirá al respecto. En ningún caso podrá ser instalado cualquier material sin la autorización de la dirección del proyecto.

Cualquier cambio por incumplimiento por parte del contratista de las especificaciones establecidas en el proyecto, no recaerán bajo ningún concepto sobre la dirección del mismo, sino que correrán a cargo de la empresa contratada.



6

1.1.7 Indicación de Trabajos y suministros Ningún equipo ni servicio no indicado y cubierto expresamente por la actual oferta

podrá considerarse como integrante de ésta, pudiendo ser considerador y cotizados bajo petición del Cliente.

1.1.8 Responsable personal El contratista nombrara un responsable de obra con autoridad sobre sus trabajadores.

Dicho responsable deberá ejercer de recurso preventivo, por lo que deberá disponer de la formación necesaria para dicha función. El responsable de obra recibirá, tramitara las instrucciones y ordenes del técnico Director de Obra.

El contratista dispondrá de suficiente personal cualificado en obra para la ejecución de la misma. Estos operarios tendrán aptitudes y experiencia contrastada para ejecutar su trabajo.

El contratista esta obligado a separar de la obra a todo aquel personal que según el Técnico Director, no cumpla sus obligaciones, haga el trabajo defectuosamente, no cumpla las medidas de seguridad establecidas o que con su comportamiento ponga en peligro la seguridad y salud de los de mas trabajadores.

El contratista estará obligado a mantener una continuidad en lo que refiere a su personal en obra a fin del buen transcurso de la misma.

1.1.9 Condiciones de entrega El FGS propuesto será entregado al Cliente en la localización anteriormente

mencionada, excluyendo descarga y transporte a Sala de racks.

Una vez finalizada la ejecución de la obra, se formalizara la recepción provisional de la obra, con el consecuente levantamiento de acta y firma por parte del técnico Director, el contratista y la propiedad.

En caso de no ser admitida la obra, se hará constar en el acta, juntamente con las medidas que deberá tomar el contratista para la subsanación de las anomalías detectadas, juntamente con el plazo establecido para la subsanación de las mismas.

Es preceptivo de cualquier pago o adelanto la aceptación de la obra por parte de la propiedad.

La propuesta podrá incluir F.A.T., S.A.T., supervisión de la instalación y puesta en marcha. Al finalizar S.A.T. el FGS propuesto pasara a ser propiedad del Cliente.

1.1.10 Plazos de entrega Se establecerá un calendario de actividades conjuntamente con el Cliente, que

permita gestionar de la mejor manera posible el proyecto, bajo los diferentes criterios y común acuerdo. El plazo de entrega será de 22-24 semanas desde la fecha del pedido.



7

1.1.11 Fuerzas mayores El suministrador no será responsable de cualquier pérdida, deterioro, detención o

retraso debido a fuego, huelgas, autoridad civil y/o militar, insurrección, revueltas o cualquier otra causa fuera de su control razonable.

1.1.12 Documentación final La empresa contratante esta obligada a suministrar a la propiedad dos copias de toda

la documentación generadas por este proyecto en papel y las que sean necesarias en CD, todas en castellano y en un plazo máximo de dos semanas de la firma del final de obra.

Formarán parte imprescindible de dicha documentación:

• Certificados de calidad de todos los materiales empleados

• Certificaciones de las pruebas realizadas por organismos de control

• Descripción detallada de las modificaciones implementadas a nivel de software.

• Documentación generada como consecuencia de cambios o modificaciones al proyecto base e implementadas en la unidad.

Se entregará al cliente un juego completo de Manuales de Instrucción en inglés. El precio cotizado para documentación puede ser alterado en función del número de copias y/o composición a entregar.

1.2 Condiciones económicas

1.2.1 Condiciones de pago

Se proponen las siguientes condiciones de pago mediante cheque o transferencia a 90 días f.f.:

40% a la aceptación del pedido.

60% a la finalización de pruebas F.A.T. y envío del material a planta.

1.2.2 Precios Los precios indicados incluyen Impuestos, transportes y seguros hasta sus

instalaciones. El impuesto IVA (en el porcentaje legal vigente) queda excluido de los mismos.



8

1.2.3 Defectos en la instalación Cuando el contratista halle cualquier unidad de obra defectuosa o que no se ajuste a

los establecido en el proyecto o pliego de condiciones, esta obligado a consultar al respecto al director de obra, quien fijara el procedimiento a seguir.

1.2.4 Suspensión /Restrasos En caso de que el contratista requiera, después de establecido el contrato, una

suspensión del trabajo y/o variación en el plazo de entrega, y que se acepte dicha modificación, se reserva el derecho a pedir al contratista que le compense económicamente, y el contratista acepta cumplirlo, por todos aquellos costos directos y/o indirectos a esta demora o suspensión.

1.2.5 Cancelación En el supuesto de que el contratista, después de establecido el contrato, cancele su

pedido, se aplicará la siguiente estructura de cargos:

• Hardware

• Hardware estándar de Yokogawa

Cancelación anterior a las especificaciones de fabricación: sin cargo. A partir de las especificaciones de fabricación y hasta la fecha de entrega o posterior: costo prorrateado en función de las semanas transcurridas desde el pedido, con un mínimo del 25% y un máximo del 100%.

Se presentarán facturas con cargo a los trabajos desempeñados conforme al precio ofertado en la actual propuesta.

1.3 Pruebas e Inspecciones

1.3.1 F.A.T. (Factory Acceptance Test) Las pruebas F.A.T. se realizarán en las dependencias del proveedor. Se probarán los

siguientes conceptos:

• El 100% de las señales montadas en la cabina

• Las comunicaciones entre la Estación de ingeniería y el controlador de seguridad Prosafe-RS.

• Las comunicaciones externas posibles en función de los equipos de otros, disponibles para las pruebas.

• La lógica implementada y sus actuaciones físicas mediante simuladores de señal.



9

Una vez realizadas adecuadamente estas pruebas, el contratista firmará el Protocolo de pruebas F.A.T. a efecto de aceptación de las pruebas y liberar los equipos para realizar el envío.

1.3.2 S.A.T. (Site Acceptance Test) Las S.A.T. serán unas pruebas condensadas de las F.A.T. realizadas en la planta del

Cliente de idéntica forma a la realizada en las F.A.T. Probando el cableado hasta campo en su actuación.

1.3.3 Garantías Los materiales están garantizados de todo defecto de fabricación por un periodo de

18 meses desde la puesta en marcha de los equipos, o de 24 meses desde la entrega del material.

Si el equipo ofertado en este proyecto se utiliza y/o modifica de forma no aprobada por escrito por el suministrador, cualquier causa derivada de tal actuación no estará cubierta por la garantía. El cliente deberá responsabilizarse del uso adecuado.

Esta garantía no es aplicable a equipos, partes y piezas no suministradas por el suministrador, en dichos equipos, materiales y piezas será aplicable la garantía indicada por su fabricante.

El sistema deberá permanecer bajo las condiciones ambientales especificadas en la Memoria Descriptiva.


Anexos


ANEXOS

2



ANEXOS Encargado por: Tutor: Sr. Pedro Jesús Íñiguez Galbete




CP: 43002




CP: 43204



ANEXOS

3

1 ANEXOS ..................................................................................................................................... 4

1.1 DETECTOR DE GAS .................................................................................................................... 4 1.2 DETECTOR DE LLAMA ............................................................................................................... 5 1.3 DETECTOR DE DERRAME........................................................................................................... 6 1.4 PULSADOR DE EMERGENCIA ..................................................................................................... 7 1.5 LÁMPARA DE EMERGENCIA ....................................................................................................... 8 1.6 SIRENA DE EMERGENCIA ......................................................................................................... 9


ANEXOS

4

1 Anexos

1.1 Detector de gas

Instructions 95-8526Infrared Hydrocarbon Gas DetectorPointWatch Eclipse®

Model PIRECL

8.1 2/10 95-8526

application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

opERation oVERViEW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

theory of operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1Detectable Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2outputs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2Data logging capability . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2optional third party addressable Modules . . . . . 2

SpEcificationS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

iMpoRtant SafEty notES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

inStallation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

identification of flammable Vapor(s) to be Detected . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

identification of Detector Mounting locations . . . 8physical installation Requirements . . . . . . . . . . . 824 Vdc power Supply Requirements . . . . . . . . . . 9Wiring cable Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . 9power Wiring Size and Maximum length . . . . . . . 9optional Relays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10Wiring procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10Remote calibration Wiring . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

DEScRiption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

internal Magnetic Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16HaRt communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16Multicolor lED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Weather Baffle assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17clock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17History logs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Remote calibration option . . . . . . . . . . . . . . . . . 18Special applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

opERation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

factory Default Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20operating Modes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204-20 ma current loop output . . . . . . . . . . . . . . 20fault indication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

StaRtup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

piREcl Start-up/commissioning checklists . . . 22

caliBRation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

calibration overview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23additional calibration notes . . . . . . . . . . . . . . . . 23calibration initiation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24Detailed calibration procedure using Magnetic

Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24time out . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25calibration abort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

MaintEnancE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Routine inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26Weather Baffle cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26optics cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26o-Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26protective caps and covers . . . . . . . . . . . . . . . . 26

tRouBlESHootinG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

DEVicE REpaiR anD REtuRn . . . . . . . . . . . . . . . 27

oRDERinG infoRMation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

pointWatch Eclipse Detector . . . . . . . . . . . . . . . 28calibration Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28Spare parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29assistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

appEnDix a — HaRt coMMunication . . . . . . . . . a-1

appEnDix B — MoDBuS coMMunication . . . . . B-1

appEnDix c — E Q pREMiER MoDEl . . . . . . . . . . . c-1

appEnDix D — DEtEction of otHER GaSES . . D-1

appEnDix E — WaRRanty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E-1

appEnDix f — contRol DRaWinG . . . . . . . . . . . . f-1

Table of Contents

ImportantBe sure to read and understand the entire instruction manual before installing or operating the gas detection system. This product is intended to provide early warning of the presence of a flammable or explosive gas mixture. Proper device installation, operation, and maintenance is required to ensure safe and effective operation. If this equipment is used in a manner not specified in this manual, safety protection may be impaired.

application

The Pointwatch Eclipse® Model PIRECL is a diffusion-based, point-type infrared gas detector that provides continuous monitoring of combustible hydrocarbon gas concentrations in the range of 0 to 100% LFL.

Three basic configurations are available:4-20 mA output with HART communication protocol •and RS-485 MODBUS communications.

4-20 mA output with HART communication protocol •and RS-485 MODBUS communications, with two alarm relays and one fault relay.

Eagle Quantum Premier (EQP) compatible version •(no analog or relay outputs).

All units are powered from 24 volts DC, and are furnished with an onboard "status indication" LED, an internal magnetic calibration switch and an external calibration line for use with the optional PIRTB remote calibration termination box.

The Pointwatch Eclipse is ideal for use in harsh outdoor environments and is certified for use in Class I, Division 1, and Zone 1 hazardous areas. It can be used as a stand-alone detector, or as part of a larger facility protection system using other Det-Tronics equipment such as the FlexVu® UD10 Universal Display Unit, the U9500H Infiniti Transmitter, the R8471H Controller, or the Eagle Quantum Premier Fire and Gas Detection/Releasing System.

opERation ovERviEw

theory of operation

Flammable hydrocarbon gases diffuse through the weather baffle assembly into the internal measurement chamber, which is illuminated by an infrared (IR) source. As the IR passes through the gas within the chamber, certain IR wavelengths are absorbed by the gas, while other IR wavelengths are not. The amount of IR absorption is determined by the concentration of the hydrocarbon gas. A pair of optical detectors and associated electronics measure the absorption. The change in intensity of the absorbed light (active signal) is measured relative to the intensity of light at a non-absorbed wavelength (reference signal). See Figure 1. The microprocessor computes the gas concentration and converts the value into a 4 to 20 milliampere current output or digital process variable signal, which is then communicated to external control and annunciation systems.

inStrUCtionS

Infrared Hydrocarbon Gas Detector

PointWatch Eclipse®

Model PIRECL

8.1 ©Detector electronics Corporation 2010 2/10 95-8526

2 95-85268.1

DeteCtable gaSeS

Eclipse is capable of detecting many hydrocarbon gases and vapors. Field selectable standard settings are provided for methane, ethane, propane, butane, ethylene, and propylene. Gas type and other operational parameters are selected via digital communications. Factory default setting is methane.

oUtpUtS

Standard

The standard version provides an isolated/non-isolated 4-20 mA current loop for connection to analog input devices.

optional relays

An optional relay output board providing two programmable alarm relay outputs and one fault relay output can be factory installed with the standard version. All relays are sealed and provide form C (NO/NC) contacts. The high and low alarm relay settings are programmable and can be set for latching or non-latching operation. The low alarm cannot be set above the high alarm threshold. Alarm configuration can be done with the HART or MODBUS interface. The onboard multicolor LED indicates a LOW alarm condition via a flashing red color, and a HIGH alarm condition via a steady red color. The Eclipse internal magnetic switch or HART Field Communicator can be used to reset latched alarms. A short-duration magnetic switch activation of 1 second will reset latched alarms. Holding the magnetic switch

closed for 2 seconds will start the calibration sequence. The external calibration line will not reset latched alarm relays.

When the optional relay output board is specified, the PIRECL’s approval rating is Ex d only.

NOTERefer to “Alarm Relays” in the Specifications section of this manual for important information regarding alarm relays.

eQp Version

The Eagle Quantum Premier model provides proprietary digital signals that are compatible with the EQ Premier network (LON) only. No analog 4-20 mA or RS-485 MODBUS signal outputs are provided. The optional onboard HART communication port is operational, but is not recommended for programming use. All programming of the EQP PIRECL detector should be accomplished using the S3 point configuration software. Refer to the EQP appendix within this manual for additional information.

Data logging Capability

Non-volatile memory is provided to save the 10 most recent calibrations, alarm/fault events, and minimum/maximum operating temperature history. An hour meter (running operational hours since startup) is provided to record operating service time and to give an indication of the relative time between events. This information is accessible using HART, MODBUS communication, or EQP system software.

optional thirD party aDDreSSable MoDUleS

The PIRECL is electrically compatible with third party addressable modules, provided the module fits within the PIRECL wiring compartment. Whenever a third party addressable module is installed, the PIRECL’s Ex e rating and FM Approval are void, and only the Ex d rating is valid. Installation of a third party addressable module requires a specially labeled PIRECL model to ensure valid product approvals.

SIGNAL PROCESSINGELECTRONICS

GASCONCENTRATION

(LEL)

IR SOURCE

IR TRANSPARENTWINDOW

OPTICALBEAM SPLITTER

MEASUREMENTSIGNAL DETECTOR

REFERENCESIGNAL DETECTOR

OPTICALFILTERS

PERMEABLEGAS CELL

SAPPHIREMIRROR

Figure 1—Measurement Scheme for Infrared Gas Detector

3 95-85268.1

SpEcificationS

InPut VoLtaGE (all Models)—24 Vdc nominal. Operating range is 18 to 32 Vdc.Ripple cannot exceed 0.5 volts P-P.

PoWER ConSuMPtIon (all Models)—Detector without relays4.0 watts nominal @ 24 Vdc7.5 watts peak @ 24 Vdc10 watts peak @ 32 Vdc.

Detector with relays5.5 watts nominal @ 24 Vdc8.0 watts peak @ 24 Vdc10.0 watts peak @ 32 Vdc.

GaS DEtECtIon RanGE—0 to 100% LFL standard. Other ranges are configurable (down to 20% full scale).

DEtECtaBLE GaSES—Most flammable hydrocarbon vapors are detectable. Standard gases include methane, ethane, ethylene, propane, butane and propylene. Methane gas detection is the factory default gas type setting. Detector programming and setup for detection of non-standard gases is accomplished using HART, MODBUS or EQP system software.

DEtECtoR ConFIGuRatIon oPtIonS—A significant number of PIRECL configuration parameters are field programmable including gas type, measurement range, alarm setpoints, tag number, special notations, password protection, etc. Details are provided within the HART Communication Appendix within this document. Three PIRECL field configuration programming methods are supported:

HART Communication –EQP System S3 Software –RS-485 MODBUS Communication –

tHIRD PaRty aDDRESSaBLE MoDuLE (optional)—Input Voltage: 30 Vdc.Input Current: 30 mA.

SHoRt CIRCuIt CuRREnt*(non-Relay output Versions only)—Power Supply Short Circuit Current (Isc): 5.4 amperes.Short Circuit Current on Fused Line: 3.1 amperes.Power Supply Max Voltage: Um = 250V

*For installations in accordance with Increased Safety wiring practices.

WaRM-uP tIME (aLL MoDELS)—Device enters normal mode after two minutes upon cold power-up. One hour warm-up time is recommended for optimum performance. Signal output level during warm-up is programmable.

CuRREnt outPut (Standard Models only)—Linear 4-20 mA (current source/sink, isolated/non-isolated) rated at 600 ohms maximum loop resistance @ 24 Vdc operating voltage.

VISuaL StatuS InDICatoR (all Models)—Tri-color LED:Red = Low alarm, high alarm, or calibration. See Table 1 for Details.Green = Power on / OKYellow = Fault or warm-up.

RELay outPutS (optional)—(Available on Ex d approved models only, not available on Eagle Premier model).

aLaRM RELayS—Low and HighForm C Type (NO/NC).De-Energized during Normal mode, Energized on Alarm.Contact Rating: 5 amperes at 30 Vdc.Programmable for Latching or Non-Latching Operation.Setpoint Range (both): 5-60% LFL.Note: Low alarm range for EQP model is 5-40% LFL.Factory Default Settings:Low: 20% LFL – Non-latchingHigh: 50% LFL – Non-latchingAlarm relay programming can be accomplished using HART or MODBUS.

CaUtIonWhen the PIRECL Gas Detector is used in conjunction with an appropriate certified Control Unit and configured for a non-latching high alarm, the control unit must always latch and require a deliberate manual action to clear a high gas alarm. When used as a stand alone device, the high alarm must always be programmed for latching operation.

FauLt RELay—Form C Type (NO/NC). Energized during Normal mode, De-Energized on Fault or loss of power.Contact Rating: 5 amperes at 30 Vdc.Non-Latching Operation only — not programmable.

DIGItaL outPut (optional)—Digital communication, transformer isolated (78.5 kbps).

4 95-85268.1

CaLIBRatIon—All units are methane-calibrated at the factory. Field calibration may not be required for methane detection applications. Field selectable standard gas settings are provided for methane, ethane, propane, butane, ethylene, and propylene.

Field programming and full calibration is typically required for detection of vapors other than methane. Refer to the “Calibration” section of this manual for details.

Routine calibration of the PIRECL after completion of initial commissioning is supported, but not absolutely required. Generally, an annual gas bump test or full calibration will ensure proper sensitivity and response.

NOTEFrequent visual inspections of the PIRECL are recommended to confirm that there are no external impediments to proper detection capability.

Four methods of initiating Calibration are supported:On-Board magnetic reed switch –HART communication –Remote calibration line for remote switch –MODBUS communication –

RESPonSE tIME (With weather protectIon baffle Installed)— t50 t60 t90Without Hydrophobic Filter: 3.8 4.2 5.4With Hydrophobic Filter: 4.2 4.4 7.4

NOTEAdd 1 second to response time for EQP compatible models.

tEMPERatuRE RanGE—Operating: –40°C to +75°C (–40°F to +167°F).Storage: –55°C to +85°C (–67°F to +185°F).

HuMIDIty—0 to 99% relative humidity (Det-Tronics verified).5 to 95% relative humidity (FM/CSA/DEMKO verified).

VIBRatIon—PIRECL successfully passes Sinusoidal Vibration Testing in accordance with MIL-STD-810C, Method 514.2, Paragraph 4.5.1.3, Figure 514.2-7 Curve AW, and C22.2 No. 152-M1984, and also DET NORSKE VERITAS Certification Notes – No. 2.4 dated May 1995.

aCCuRaCy—±3% from 0 to 50% LFL, ±5% from 51 to 100% LFL.

SELF-DIaGnoStIC tESt—Fail-Safe operation ensured by performing all critical tests once per second.

InGRESS PRotECtIon—IP67 (DEMKO Verified).

ELECtRo-MaGnEtIC CoMPatIBILIty—EMC Directive 2004/108/ECEN61000-6-4 (Emissions)EN61000-6-2 (Immunity)EN50270 (EMC - electrical apparatus for the detection of combustible gas).

NOTEShielded cable is required.

FM Approvals: Product operates properly with 5 watt walkie talkie keyed at 1 meter.

DNV: Relevant tests according to “Standard for Certification No. 2.4”.

DEtECtoR HouSInG MatERIaL—316 stainless steel (CF8M).

ConDuIt EntRy oPtIonS—Two entries, 3/4 inch NPT or 25 mm.

HaRt CoMMunICatIon PoRt (optional)—Intrinsically safe. For live maintenance, follow Control Drawing 007283-001 in appendix F.

oPtICS PRotECtIon—Three-layer weather baffle assembly is UV-resistant, static-dissipating black Polythalimide plastic. The standard weather baffle version recommended for most outdoor and indoor applications includes internal hydrophobic filter.

WIRInG—Field wiring screw terminals are UL/CSA rated for up to 14 AWG wire, and are DIN/VDE rated for 2.5 mm2 wire. Screw terminal required torque range is 3.5–4.4 in.-lbs. (0.4-0.5 N·m).

ELECtRICaL SaFEty CLaSSIFICatIon—Installation Category (Overvoltage Category) II & Pollution Degree 2 per ANSI/ISA-S82.02.01,EN 61010-1 & IEC 61010-1.

5 95-85268.1

CERtIFICatIonS—FM & CSA: Class I, Div. 1, Groups B, C & D (T4) with intrinsically safe output for HART communication in accordance with control drawing 007283-001. Class I, Div. 2, Groups A, B, C & D (T4). Performance verified to Methane in accordance with FM 6310/6320, ANSI/ ISA 12.13.01, and CSA C22.2 No. 152. Tamb = –40°C to +75°C. Acidic atmospheres excluded. Conduit seal not required.

NOTESApproval of the Model PIRECL does not include or imply approval of the apparatus to which the detector may be connected and which processes the electronic signal for eventual end use. In order to maintain an approved system, the apparatus to which the detector is connected must also be approved.

This Approval does not include or imply Approval of the communications protocol or functions provided by the software of this instrument or of the communications apparatus or software connected to this instrument.

ATEX: 0539 FM ® II 2 G Ex de IIC T4-T5 Gb -- OR -- Ex de [ib] IIC T4-T5 Gb (with HART communication port) DEMKO 01 ATEX 129485X. (Performance verified to Methane in accordance with EN 60079-29-1). T5 (Tamb –50°C to +40°C) T4 (Tamb –50°C to +75°C) IP67. -- OR -- 0539 FM ® II 2 G Ex d IIC T4-T5 Gb -- OR -- Ex d [ib] IIC T4-T5 Gb (with HART communication port) DEMKO 01 ATEX 129485X. (Performance verified to Methane in accordance with EN 60079-29-1). T5 (Tamb –55°C to +40°C) T4 (Tamb –55°C to +75°C) IP67.

ATEX Special Conditions for Safe Use (‘X’):

The field wiring terminal connections are certified •for a single wire in size from 0.2 to 2.5 mm2, (or two conductors with same cross section 0.2 to 0.75 mm2). The screws must be tightened down with a torque 0.4 to 0.5 Nm.

The metal housing of the Model PIRECL Gas Detector •must be electrically connected to earth ground.

The gas detector shall be protected against any •impact greater than 4 joules.

The IS Safety Output on the HART Communicator •Port is internally connected to Earth Ground.

This product is intended for use in air with normal •oxygen content (typically 21% v/v).

Alarm output latching requirement: High alarm •outputs must be latching, either as part of the alarm operation of the gas detector itself (in stand-alone applications), or as a function of the ‘high alarm” indication within the controller that is directly connected to the gas detector (for remote applications).

Additional Safety Notes:

The following warning is on the product:•Warning: Do not open when an explosive gas atmosphere may be present.For ambient temperature above 60°C use field wiring suitable for maximum ambient temperature. For temperature below –10°C use suitable field wiring for the lowest temperature.The ambient temperature range is limited to –55°C to •+75°C (for Ex d version) or –50°C to +75°C (for Ex de version).Cable, bushings and the conduit entries shall be of •a type already certified according to relevant ATEX standard, so the protection principle employed will not be impaired.Unused conduit entries shall be closed using •stop plugs certified for the conditions of use (IP67 minimum). The stop plugs should be removable only with the aid of a tool.The terminal compartment for Eclipse without •relays is designed for either an increased safety “e” termination or a flameproof “d” termination of the supply cable. If a flameproof connection is chosen, then an ATEX certified cable entry device certified to EN60079 must be used. The Eclipse with relays requires Ex d cable entry devices only.

FMAPPROVED

®FMAPPROVED

®

FMAPPROVED

®

6 95-85268.1

EN Standards: EN 50270: 2006 EN 50271: 2002 EN 60079-0: 2009 EN 60079-1: 2007 EN 60079-7: 2007 EN 60079-11: 2007 EN 60079-29-1: 2007 EN 60529: 1991+ A1 2000

CE: Conforms to: Low Voltage Directive: 73/23/EEC, EMC Directive: 2004/108/EC, ATEX Directive: 94/9/EC.

IEC: IECEx ULD 04.0002X Ex de IIC T4-T5 Gb -- OR -- Ex de [ib] IIC T4-T5 Gb (with HART communication port) T5 (Tamb –50°C to +40°C) T4 (Tamb –50°C to +75°C) IP67. -- OR -- IECEx ULD 04.0002X Ex d IIC T4-T5 Gb -- OR -- Ex d [ib] IIC T4-T5 Gb (with HART communication port) T5 (Tamb –55°C to +40°C) T4 (Tamb –55°C to +75°C) IP67.

SIL: IEC 61508 Certified SIL 2 Capable.

For SIL models, refer to the Safety Reference Manual, form 95-8630.

IEC Special Conditions for Safe Use (‘X’):

The field wiring terminal connections are certified •for a single wire in size from 0.2 to 2.5 mm2, (or two conductors with same cross section 0.2 to 0.75 mm2). The screws must be tightened down with a torque 0.4 to 0.5 Nm.

The metal housing of the Model PIRECL Gas Detector •must be electrically connected to earth ground.

The gas detector shall be protected against any •impact greater than 4 joules.

The IS Safety Output on the HART Communicator •Port is internally connected to Earth Ground.

This product is intended for use in air with normal •oxygen content (typically 21% v/v).

IEC Standards: IEC 60079-0: 2007 IEC 60079-1: 2007-04 IEC 60079-11: 2006 IEC 60079-7: 2006-07 IEC 60529, 2.1 Edition with Corr. 1 (2003-01 + 2 (2007-10)

WarnInGAlways ensure that the detector/junction box hazardous (classified) location ratings are applicable for the intended use.

idae®

7 95-85268.1

DIMEnSIonS—See Figure 2.

SHIPPInG WEIGHt (approximate)—11.5 pounds (5.2 kg).

WaRRanty—Five year limited warranty from date of manufacture.See Appendix E for details.

impoRtant SafEty notES

CaUtIonThe wiring procedures in this manual are intended to ensure proper functioning of the device under normal conditions. However, because of the many variations in wiring codes and regulations, total compliance to these ordinances cannot be guaranteed. Be certain that all wiring complies with the NEC as well as all local ordinances. If in doubt, consult the authority having jurisdiction before wiring the system. Installation must be done by a properly trained person.

CaUtIonThis product has been tested and approved for use in hazardous areas. However, it must be properly installed and used only under the conditions specified within this manual and the specific approval certificates. Any device modification, improper installation, or use in a faulty or incomplete configuration will render warranty and product certifications invalid.

CaUtIonThe detector contains no user serviceable components. Service or repair should never be attempted by the user. Device repair should be performed only by the manufacturer or trained service personnel.

LIabILItIesThe manufacturer’s warranty for this product is void, and all liability for proper function of the detector is irrevocably transferred to the owner or operator in the event that the device is serviced or repaired by personnel not employed or authorized by Detector Electronics Corporation, or if the device is used in a manner not conforming to its intended use.

CaUtIonObserve precautions for handling electrostatic sensitive devices.

NOTEThe PointWatch Eclipse is intended for detection of hydrocarbon vapors only. The device will not detect hydrogen gas.

4.5(11.4)

5.2(13.2)

9.3(23.6)

4.6(11.7)

C2055

Figure 2—Dimensions of Eclipse Detector in Inches (Centimeters)

8 95-85268.1

inStallation

Before installing the Pointwatch Eclipse, define the following application details:

iDentifiCation of flaMMable Vapor(S) to be DeteCteD

It is necessary to always identify the flammable vapor(s) of interest at the job site in order to determine the proper calibration gas setting for Pointwatch Eclipse. In addition, the fire hazard properties of the vapor, such as vapor density, flashpoint, and vapor pressure should be identified and used to assist in selecting the optimum detector mounting location within the area.

The detector must be installed per local installation practices. For IEC/ATEX hazardous areas, it may be acceptable to utilize Ex e wiring practices with the Eclipse (non-relay versions).

iDentifiCation of DeteCtor MoUnting loCationS

Identification of the most likely leak sources and leak accumulation areas is typically the first step in identifying the best detector mounting locations. In addition, identification of air current / wind patterns within the protected area is useful in predicting gas leak dispersion behavior. This information should be used to identify optimum sensor installation points.

If the vapor of interest is lighter than air, place the sensor above the potential gas leak. Place the sensor close to the floor for gases that are heavier than air. For heavy vapors, typically locate Pointwatch Eclipse at 2-4 cm above grade elevation. Note that air currents may cause a gas that is slightly heavier than air to rise under some conditions. Heated gases may also exhibit the same phenomenon.

The most effective number and placement of detectors varies depending on the conditions at the job site. The individual designing the installation must often rely on experience and common sense to determine the detector quantity and best locations to adequately protect the area. Note that it is typically advantageous to locate detectors where they are accessible for maintenance, and also where the Eclipse status indication LED can easily be seen. Locations near excessive heat / vibration sources should be avoided if possible.

Final suitability of possible gas detector locations should be verified by a job site survey. Gas detector area of coverage is a subjective evaluation, and may require long-term empirical data to confirm effectiveness. A typical rule of thumb is that one detector can cover a 900 square foot area.

However, this rule of thumb is subject to change depending upon specific application properties and requirements.

NOTEFor additional information on determining the quantity and placement of gas detectors in a specific application, refer to the article titled "The Use of Combustible Detectors in Protecting Facilities from Flammable Hazards" contained in the Instrumentation, Systems and Automation Society (ISA) Transaction, Volume 20, Number 2.

phySiCal inStallation reQUireMentS

Pointwatch Eclipse is provided with built-in mounting feet that will accept 3/8 inch (M8) diameter mounting bolts. Always ensure that the mounting surface is vibration-free and can suitably support the total weight of the Pointwatch Eclipse without assistance from electrical cabling or conduit system.

The detector must be installed per local installation practices. For IEC/ATEX hazardous areas, it may be acceptable to utilize Ex e wiring practices with the Eclipse.

Device Mounting orientation

it is highly recommended that the eclipse be installed in the horizontal position. The detector is not position-sensitive in terms of its ability to detect gas. However, the weather baffle assembly provides superior performance when the Eclipse is installed with the baffle in a horizontal position.

leD Visibility

Select a mounting orientation where the Pointwatch Eclipse status indication LED is visible to personnel within the area.

CORRECT INCORRECT

Recommended orientation of Eclipse Detector

9 95-85268.1

Calibration gas port Cover

A protective cover for the calibration gas injection port is provided to ensure that contaminants are not accidently introduced into the Eclipse optics. Ensure that this cover is properly installed over the port when calibration is not being performed.

NOTEFailure to install the calibration gas port cover or the use of a damaged cover may result in nuisance faults and require cleaning the detector optics.

24 VDC power SUpply reQUireMentS

Calculate the total gas detection system power consumption rate in watts from cold start-up. Select a power supply with adequate capability for the calculated load. Ensure that the selected power supply provides regulated and filtered 24 Vdc output power for the entire system. If a back-up power system is required, a float-type battery charging system is recommended. If an existing source of 24 Vdc power is being utilized, verify that system requirements are met.

wiring Cable reQUireMentS

Always use proper cabling type and diameter for input power as well as output signal wiring. 14 to 18 AWG shielded stranded copper wire is recommended.

Always install a properly sized, master power fuse or breaker on the system power circuit.

NOTEThe use of shielded cable in conduit or shielded armored cable is required. In applications where the wiring is installed in conduit, dedicated conduit is recommended. Avoid low frequency, high voltage, and non-signaling conductors to prevent nuisance EMI problems.

CaUtIonThe use of proper conduit installation techniques, breathers, glands, and seals is required to prevent water ingress and/or maintain the explosion-proof rating.

power wiring Size anD MaxiMUM length

The Eclipse detector must receive 18 Vdc 1. minimum to operate properly. 24 Vdc minimum is recommended.

Always determine voltage drops that will occur to 2. ensure that 24 Vdc is delivered to the Eclipse.

Normally, nothing smaller than 18 AWG (0.75 mm3. 2) is recommended by Det-Tronics for Eclipse power cabling.

Wire size requirements are dependent upon power supply voltage and wire length.

The maximum distance between the Eclipse detector and its power supply is determined by the maximum allowable voltage drop for the power wiring loop. If the voltage drop is exceeded, the device will not operate. To determine the maximum power loop voltage drop, subtract the minimum operating voltage for the device (18 Vdc) from the minimum output voltage of the power supply.

To determine the actual maximum wire length:

Divide the maximum allowable voltage drop by the 1. maximum current draw of the Eclipse (0.31 A),

Divide by the resistance of the wire (ohms/foot value 2. available in wire manufacturer’s specification data sheet),

Divide by 2.3.

For example: Consider an installation using 18 AWG wiring with a power supply providing 24 Vdc.

Power supply voltage = 24 Vdc,Eclipse minimum operating voltage = 18 Vdc

24 – 18 = 6 Vdc

Maximum Voltage Drop = 6Maximum Current = 0.31 AWire Resistance in Ohms/Foot = 0.006523

6 ÷ 0.31 ÷ 0.006523 ÷ 2 = 1484 feet

NOTEFor FM/CSA/ATEX Certified systems using HART communication, the maximum wiring distance is 2000 feet.

Maximum Voltage Drop÷

Maximum Current÷

Wire Resistance in Ohms/Foot

÷2

Maximum Wire Length =

Maximum Power Loop Voltage Drop =

Power Supply Voltage

Minus

Minimum Operating Voltage

10 95-85268.1

optional relayS

Optional relay contacts are “dry”, meaning that the installer must provide the voltage to the common terminal of the relay output.

AC voltage should not be switched directly using the Eclipse relays. The use of an external relay is required if AC voltage must be switched by the Eclipse relays.

In order to change alarm relay settings from the factory default settings, it is recommended to utilize a HART Field Communicator. Contact the factory for further assistance.


The relay board must temporarily be removed from the Eclipse termination compartment to connect the relay output field wiring cables. After the relay wiring is connected, re-install the relay board using the three captive screws. Refer to Figure 3.

wiring proCeDUre

Ensure that all cables are terminated properly. Pointwatch Eclipse screw terminal torque range is 3.5–4.4 in.-lbs. (0.4–0.5 N·m).

Conductor insulation should be stripped off with a bare conductor length of 0.2 inch (5 mm) minimum and 0.7 inch (18 mm) maximum.

Cable shield, if used, should be properly terminated. If not terminated, clip the shield wire off short and insulate it within the detector housing to prevent the shield wire from accidentally contacting the detector housing or any other wire.

Figure 4 shows the wiring terminal strip located inside the detector’s integral junction box. Figure 5 shows the wiring terminal configuration for the standard Eclipse without relays.

Figure 6 shows the wiring terminal configuration for the standard Eclipse with relays.

Figures 7 through 10 show the 4-20 mA output of the Eclipse detector in various wiring schemes.

Figure 11 shows a standard Eclipse wired to a FlexVu UD10 Universal Display Unit.

Figure 12 shows a standard Eclipse wired to a Model U9500H Infiniti Transmitter.

Figure 13 shows a standard Eclipse wired to a Model R8471H Controller.

Figure 14 shows the wiring terminal configuration for the Eagle Quantum Premier Eclipse.

Figure 15 shows the Eclipse wired for benchtop testing/programming using HART protocol.

NOTEThe Eclipse housing must be electrically connected to earth ground. A dedicated earth ground lug is provided for this purpose.

reMote Calibration wiring

If it is desired to initiate calibration using the remote calibrate line, the use of the Det-Tronics Model PIRTB Termination Box is highly recommended for optimum ease of installation and calibration. The PIRTB module includes a magnetic reed switch, indicating LED, and wiring terminal block. Refer to “Remote Calibration Option” in the “Description” section of this manual for details.

Figure 16 shows the location of the wiring terminals, reed switch and LED inside the calibration termination box. See Figure 17 for wiring details.

WarnInGDo not attempt to physically connect or touch the calibration lead wire to DCV common in the field to begin calibration. This practice is often less than precise, and may result in a spark or other undesirable results. For optimum ease of installation and calibration, always utilize a Det-Tronics junction box with magnetic reed-switch, indicating LED, and termination block (Model PIRTB).

Figure 3—Eclipse Wiring termination Compartmentwith optional Relay Board Removed

FACTORY INSTALLED WIRINGTO RELAY BOARD(DO NOT REMOVE)

CAPTIVE SCREWS (3)

RELAY TERMINAL BLOCKA2133

11 95-85268.1

EARTH GND LUG

A2084

Figure 4—terminal Strip Located Inside Wiring Compartment

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER (RED)

FAULT (ORANGE)

LOW ALARM (WHITE)

HIGH ALARM (YELLOW)

LOW ALARMRELAY

HIGH ALARMRELAY

FAULTRELAY

WIRING TO OPTIONALRELAY BOARD

NO USER CONNECTION

RELAY BOARD TERMINALS(OPTIONAL)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

B2054

NO

NC

C

NO

NC

C

NO

NC

C

Figure 6—Wiring terminal Identificationfor Standard Eclipse with Relays

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER

FAULT

LOW ALARM

HIGH ALARM

NO USER CONNECTION

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13A2054

Figure 5—Wiring terminal Identificationfor Standard Eclipse Without Relays

12 95-85268.1

24 VDC

+–

+ –

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER

FAULT

LOW ALARM

HIGH ALARM

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

NO USER CONNECTION

4 to 20 MA

B2051

*

*TOTAL LOOP RESISTANCE = 250 OHMS MINIMUM, 600 OHMS MAXIMUM. DO NOT INSTALL RESISTOR WITHIN PIRECL ENCLOSURE IN EEx e APPLICATIONS.

Figure 8—Eclipse Detector Wired for non-Isolated 4-20 ma Current output (Sourcing)

24 VDC

+–

+–

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER

FAULT

LOW ALARM

HIGH ALARM

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

NO USER CONNECTION

4 to 20 MA

B2050


*

Figure 7—Eclipse Detector Wired for non-Isolated 4-20 ma Current output (Sinking)

24 VDC

+–

24 VDC

+ –

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER

FAULT

LOW ALARM

HIGH ALARM

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

NO USER CONNECTION

+ –

4 to 20 MA

B2053

*


Figure 10—Eclipse Detector Wired for Isolated 4-20 ma Current output (Sourcing)

24 VDC

+–

24 VDC

+–

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER

FAULT

LOW ALARM

HIGH ALARM

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

NO USER CONNECTION

+–

4 to 20 MA

B2052

*


Figure 9—Eclipse Detector Wired for Isolated 4-20 ma Current output (Sinking)

13 95-85268.1

Figure 12—Standard Eclipse Wired to a Model u9500H Infiniti transmitter

A2201

FLT

RE

LA

Y S

PO

WE

RR

ES

ET

PW

IN N

O C

OM

NC

– + C

AL

S P

OW

ER

OU

T

– + +

–

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER

FAULT

LOW ALARM

HIGH ALARM

NO USER CONNECTION

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

24 VDC

+ –

PIRECLPOINTWATCH ECLIPSE

U9500HINFINITI TRANSMITTER

+-DCS

1

NOTES: 1 250 OHM RESISTOR REQUIRED IF USING HART PORT COMMUNICATIONS.

2 PIRECL ECLIPSE MUST BE PROGRAMMED TO PIR9400 FAULT MODE FOR PROPER STATUS IDENTIFICATION AT THE U9500H TRANSMITTER.

Figure 11—Standard Eclipse Wired to a Model uD10 universal Display unit

UD10 DISPLAY UNIT

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

4-20 MA +

4-20 MA –

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER (RED)

FAULT (ORANGE)

LOW ALARM (WHITE)

HIGH ALARM (YELLOW)

WIRING TO OPTIONALRELAY BOARD

NO USER CONNECTION

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

MODEL PIRECL

C2404

BLACK

WHITE

RED

Sensor Connector

Power Supply Connector

Output LoopConnector

MODBUSConnector

Rel

ay C

on

nec

tor

P1

J2

J3

J4

P2

4-20 mA +

4-20 mA –

SHIELD

COM

RS485 A

RS485 B

HIGH ALARM COM

HIGH ALARM NC

HIGH ALARM NO

AUX ALARM COM

AUX ALARM NC

AUX ALARM NO

LOW ALARM COM

LOW ALARM NC

LOW ALARM NO

FAULT COM

FAULT NC

FAULT NO

24 V

DC

–

24 V

DC

+

SH

IEL

D

24 V

DC

–

24 V

DC

+

SH

IEL

D

SH

IEL

D

CA

LIB

RA

TE

24 V

DC

–

4-20

mA

24 V

DC

+

P1-3

P1-2

P1-1

J2-3

J2-2

J2-1

J4-1

J4-2

J4-3

J4-4

J4-5

J4-6

J4-7

J4-8

J4-9

J4-10

J4-11

J4-12

J3-1

J3-2

J3-3

J3-4

J3-5

P2-

6

P2-

5

P2-

4

P2-

3

P2-

2

P2-

1

NOTE 1 INTERNAL JUMPER REQUIRED FOR NON-ISOLATED CURRENT OUTPUT (SINGLE POWER SUPPLY).

NOTE 2 UD10 HOUSING MUST BE ELECTRICALLY CONNECTED TO EARTH GROUND.

1

14 95-85268.1

Figure 14—Wiring terminal Identificationfor Eagle Quantum Premier Eclipse

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

24 VDC SHIELD

24 VDC SHIELD

COM 1 A

COM 1 SHIELD

COM 1 B

COM 2 A

COM 2 B

COM 2 SHIELD

CALIBRATE

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13A2087

CURRENT OUTPUT

CHASSIS GROUND

POWER

SENSOR

EXTERNAL RESET

HIGH ALARM

HIGH ALARM / OC

AUX. ALARM

AUX. ALARM / OC

LOW ALARM

LOW ALARM / OC

FAULT

FAULT / OC

1

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

–

+

+

–

+

–

18 TO 32VDC

POWER

SIGNAL

2

OC = OPEN COLLECTOR OUTPUT(BASE MODEL ONLY)

A2202

24 VDC –

24 VDC +

– 4-20 MA

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

R8471H CONTROLLERPIRECL

POINTWATCH ECLIPSE

+ 4-20 MA

24 VDC

24 VDC –

24 VDC ++

–

2

1

NOTES: 1 INTERNAL JUMPER REQUIRED FOR NON-ISOLATED CURRENT OUTPUT (SINGLE POWER SUPPLY). 2 250 OHM RESISTOR REQUIRED.

Figure 13—Standard Eclipse Wired to a Model R8471H Controller

15 95-85268.1

CALIBRATE SWITCH

B2056

HOLD CALIBRATION MAGNETAT OUTSIDE BASE OF JUNCTION BOX AT THIS LOCATIONTO ACTIVATE CALIBRATION SWITCH

REMOTE LED

Figure 16—Remote Calibration Switch and LED in optionalDet-tronics PIRtB termination Box

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER

FAULT

LOW ALARM

HIGH ALARM

NO USER CONNECTIONFACTORY WIRING ONLY

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13 A2057

CAL

SIGNAL

24 VDC –

SPARE

CAL

SIGNAL

24 VDC –

24 VDC + 24 VDC +

24 VDC+

–

MAGNETIC REED SWITCHFOR REMOTE CALIBRATION

TYPICALLYNO CONNECTION

NOTE: IF REQUIRED, POWER AND 4 TO 20 MA SIGNAL OUTPUT MAY BE ROUTED THROUGH REMOTE CALIBRATION MODULE USING SHIELDED CABLING.

Figure 17—Remote Calibration Module Wired to PointWatch Eclipse

Figure 15—Wiring the Model PIRECL for Benchtop testing/Programming using HaRt Protocol

24 VDC –

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC +

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER

FAULT

LOW ALARM

HIGH ALARM

NO USERCONNECTION

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13A2203

24 VDC

+

–

250 TO 500 OHMS

16 95-85268.1

dEScRiption

internal MagnetiC SwitCh

An internal magnetic switch is provided for resetting latched alarms and initiating calibration. See Figure 18 for switch location. Momentary switch activation will reset alarms, while holding the switch closed for 2 seconds or longer will start the calibration sequence. The switch can also be used to enter "live" calibration mode or terminate the calibration sequence (see "Calibration" section).

hart CoMMUniCation

An optional intrinsically safe HART communication port provides a non-intrusive means for connecting the HART Communicator to the Eclipse. Refer to Figure 19.

Alternatively, the HART communicator can be connected across a 250 ohm resistor in the 4-20 mA loop.

NOTEAll Eclipse gas detectors (except EQP models) are furnished with HART capability. However, a 250 ohm resistor must be present within the 4-20 mA loop for HART communication to work. In many cases, this resistor is already present in the control panel. For a bench test or a situation where the 4-20 mA loop is not active, this resistor must still be installed for HART communication to function properly (see Figure 15).

If a PIRTB Remote Calibration Termination Box is utilized, the HART Communicator can be connected at the PIRTB. Note that this connection requires removal of the PIRTB cover.

Connect the HART Communicator, then turn it on by pressing the ON/OFF key. The communicator will indicate when the connection is made. If the connection is not made, the communicator will indicate that no device was found. Refer to the HART appendix in this manual for complete information.

WarnInGFor Division applications, do not open cover when explosive gas atmosphere may be present.

Refer to Appendix A in this manual for complete information regarding HART communication with Eclipse.

CALIBRATION MAGNET

CALIBRATION NOZZLE

WEATHER BAFFLE

MULTICOLOR LED

HART COMMUNICATION PORT(COVER INSTALLED)

PLACE CALIBRATION MAGNETHERE TO ACTIVATE INTERNALREED SWITCH

C2058

EARTH GND LUG

Figure 18—PointWatch Eclipse

HART COMMUNICATOR CONNECTED TO I.S. HART PORT

I.S. HART PORT NOT PROVIDED ON THIS MODEL

A2490

Figure 19—Eclipse Models with and without IS HaRt Port

17 95-85268.1

MUltiColor leD

An onboard multi-color LED is provided for indicating faults, alarms, and calibration status. See Table 1. LED operation for fault status is non-latching. LED operation for alarms is configurable for latching/non-latching.

weather baffle aSSeMbly

The black weather baffle is provided to prevent debris and water from entering the optics, while allowing gases and vapors to enter readily. An O-ring is provided on the main Eclipse body to ensure a proper seal with the weather baffle. Two weather baffle configurations are available — one with an internal hydrophobic filter and one without the internal hydrophobic filter.

The weather baffle version without hydrophobic filter is recommended for most outdoor and indoor applications. It provides excellent weather protection with optimized speed of gas alarm response. The weather baffle version with hydrophobic filter is recommended for extremely wet, dirty and humid applications. It provides optimum rejection of airborne water and dirt, with a slighty slower speed of gas alarm response.

The weather baffle assembly is not field-serviceable, but is easily replaceable. To remove the plastic weather baffle from the Eclipse body, rotate it one quarter turn counter-clockwise and pull.

The weather baffle is furnished with a calibration gas nozzle for direct injection of gas to the sensor, allowing the operator to apply gas to the detector without going through the weather baffle.

NOTEAlways cover the calibration gas nozzle with the cap during normal operation, and ensure that the cap is not damaged.

CloCk

An hour meter is provided to give a relative indication of time for historical logs. The meter is zeroed at the time of manufacture and only increments while power is applied. HART or MODBUS communication is required to view the running hours.

hiStory logS

All history logs are saved in non-volatile memory and retained through power cycles. HART or MODBUS communication is required to view the history logs.

event log (alarms and faults)

An event log saves the ten most recent alarms and a selected group of faults with an hour meter time stamp. HART or MODBUS communication is required to view the log. Types of logged events include:

Low Alarms•High Alarms•Optics Fault•Warm-up•Calibration Fault•

Calibration log

A log of the ten most recent calibrations with time stamp is saved. HART or MODBUS communication is required to view the log. Types of calibration records include:

Zero Only Calibration•Complete Calibration•Failed Calibration•

Min/Max temperature history

Ambient minimum and maximum exposed temperature measurements are stored in non-volatile memory, and are accessible via HART or MODBUS communication. The measurements are time tagged with respect to total hours of powered operation. The temperature log may be reset, in which case all min/max exposed temperature logs are cleared.

table 1—LED Status Indication

leD Device Status

Green Normal operation.

Red Blinking indicates Low Alarm.On steady indicates High Alarm.

Yellow Fault condition or warmup.

18 95-85268.1

reMote Calibration option

In most applications, it is recommended to install the Pointwatch Eclipse where it will contact the vapor of interest as quickly as possible. Unfortunately, the best location for early warning can often result in accessibility problems for the operator when calibration is required. In these applications, the Model PIRTB Termination Box is highly recommended to provide the ability to calibrate the Pointwatch Eclipse from a remote location.

The PIRTB consists of a termination/circuit board, housed within an explosion-proof junction box. The circuit board contains a magnetic reed switch for initiating calibration, an indicating LED to signal the operator when to apply and remove the calibration gas, and a wiring terminal block. The junction box cover is furnished with a small viewing window that enables calibration to be performed without hazardous area de-classification. The PIRTB may be installed up to 100 feet away from the Eclipse. Refer to Figure 20 for remote calibration configuration options.

NOTEThe remote calibration switch is intended for initiating calibration only. Resetting latching alarm outputs using the remote calibration switch cannot be accomplished without entering the Calibration mode.

The following recommendations are provided to enhance operator ease and convenience of remote calibration configurations:

Install the Eclipse in such a manner that the onboard 1. LED is visible whenever possible. This will aid in checking device status "at a glance."

The Eclipse is provided with a calibration gas nozzle 2. on the weather baffle, which allows the use of permanently attached calibration gas delivery tubing (either polyethylene or stainless steel). The tubing is typically routed in parallel with the remote calibration cabling to the same location as the PIRTB termination box. This arrangement enables a technician to initiate calibration and deliver the calibration gas to the Eclipse from a single location.

When permanently installed calibration gas tubing is 3. utilized, always install a shut-off valve at the open end to prevent unwanted vapors or debris from entering the tubing.

Always purge the permanent tubing with clean, 4. dry compressed air prior to and immediately after calibration to ensure that residual combustible gases are cleared. Always close the shutoff valve after post-calibration purging is complete. This will ensure that all hydrocarbon vapors are eliminated from the Eclipse optics.

Note that permanently installed calibration gas tubing 5. will increase the calibration gas consumption rate as a function of total tubing length.

Other methods of remote Eclipse calibration include utilizing HART or MODBUS communications. Refer to the HART and MODBUS appendices for details.

SpeCial appliCationS

The standard Pointwatch Eclipse is intended for open area combustible gas detection applications. However, special detector configurations are available for applications such as duct-mounting and sample extraction. Contact Detector Electronics Corporation for information on these special device configurations.

19 95-85268.1

WRONG

HAZARDOUS LOCATION NON-HAZARDOUS LOCATION

24 VDC +24 VDC –4-20 MA SIGNAL



24 VDC +24 VDC –+ 4-20 MA– 4-20 MA

PIRECL

PIRECL

HARTCOMMUNICATOR

HARTCOMMUNICATOR

HARTCOMMUNICATOR

HARTCOMMUNICATOR

PIRTB

PIRTB

D2060

NOTE: THE TOTAL WIRING DISTANCE FROM THE HART COMMUNICATOR THROUGH THE POINTWATCH ECLIPSE TO THE SIGNAL RECEIVER MUST NOT EXCEED 2000 FEET (610 METERS).

CAL GAS

24 VDC, CAL

PIRECL

PIRTB ISOLATED 4-20 MA

CAL GAS

PIRECL

PIRTB NON-ISOLATED 4-20 MA

NON-ISOLATED 4-20 MA

NON-ISOLATED 4-20 MA

Figure 20—Remote Calibration Configuration options

20 95-85268.1

opERation

faCtory DefaUlt SettingS

The Pointwatch Eclipse is shipped from the factory pre-calibrated and set for detection of 0-100% LFL methane. Detection of gases other than methane will require changing the factory gas setting and performing field calibration of the device. HART or MODBUS communication is required to change the factory default settings. Refer to the HART Communications Appendix within this document for additional guidance.

operating MoDeS

The Eclipse has three operating modes: warm-up, normal, and calibrate.

warm-up

Warm-up mode is entered upon application of 24 Vdc operating power. During warm-up, the 4-20 mA current loop output will indicate warm-up, the indicating LED is yellow, and the alarm outputs are disabled. The warm-up mode lasts nominally two (2) minutes after power-up.

normal

After warm-up mode is completed, the device automatically enters the Normal mode, and all analog and alarm outputs are enabled.

Calibrate

Calibration of the Eclipse is normally not required; however, the user has the option to verify proper calibration or to perform calibration procedures if necessary. Guidelines for when to perform a calibration or a response test are listed in Table 2. The user has the choice of three methods to place the device into the Calibrate mode. Refer to the "Calibration" section in this manual for details.

4-20 Ma CUrrent loop oUtpUt

Eclipse provides an isolated, linear current loop output that is proportional to the detected gas level. Fault and calibration status are also indicated by this output.

The factory default for full-scale 100% LFL output is 20 mA. Other full scale values (from 20 to 100% LFL) can be selected using HART or MODBUS communication. HART and MODBUS interfaces also have the ability to calibrate the 4 mA and 20 mA levels.

When the default setting is selected, the LFL percentage for a given current reading can be calculated using the formula:

% LFL = (X – 4) ÷ 0.16 X = Current reading in milliamperes

Example: Device reads 12 mA.12 – 4 = 88 ÷ 0.16 = 5050% LFL is indicated.

Normally, the current loop output is proportional to the selected standard gas type only. Refer to Appendix C within this document for information on non-standard gas detection.

table 2—Calibration or Response test

function Calibration responsetest

Startup X

Gas selection changed X

Non-standard gas (using linearization other than methane)

X

Replace any part X

Constant zero offset X

Periodic Functional Testing (at least once a year)

X

21 95-85268.1

faUlt inDiCation

There are three modes of signaling faults using the 4-20 mA analog signal output:

PIR9400 (Factory default setting, used for retrofit •applications of the PIR9400 detector)

Eclipse•

User Defined•

Fault signaling mode can be selected using the HART or MODBUS interface. Table 3 shows the current levels for each fault mode.

pir9400 fault Mode

This mode is provided for compatibility with existing Det-Tronics PointWatch gas detectors. The fault and calibration levels are identical to existing PIR9400 units, which makes the Eclipse compatible with the U9500 Infiniti Transmitter. As with the PIR9400 detector, live and suppressed “signal during calibration” modes are available.

eclipse fault Mode

Eclipse mode follows conventional fault signaling practice. The current loop output indicates the presence of a fault, but does not attempt to identify a specific fault with a specific current output value. Identification of a specific fault type is done through the HART Communicator or MODBUS.

User Defined fault Mode

This mode is intended for users who wish to program unique current levels for faults and calibration signals. User defined current levels can be set from 0.0 to 24.0 mA. and can be programmed from HART or MODBUS interfaces. Four unique current levels are available: warm-up, general fault, calibration, and blocked optics.

table 3—output Levels of 4-20 ma Current Loop and Corresponding Status Indications

Condition pir9400 fault Mode eclipse fault Mode User Defined fault Mode

Gas Level (-10% to 120% Full scale) 2.4 to 23.20 2.4 to 23.20 2.4 to 23.20

Warm-up 0.00 1.00 Warm-up

Reference Sensor Saturated 0.20 1.00 General Fault

Active Sensor Saturated 0.40 1.00 General Fault

Calibration line active on power-up 0.60 1.00 General Fault

Low 24 volts 0.80 1.00 General Fault



Dirty Optics 1.00 2.00 Blocked Optics

Calibration Fault 1.60 1.00 General Fault

Calibration complete 1.80 1.00 Calibration

Span calibration, apply gas 2.00 1.00 Calibration

Zero calibration in progress 2.20 1.00 Calibration

Negative signal output fault 2.40 1.00 General Fault

Flash CRC 1.20 1.00 General Fault

Ram Error 1.20 1.00 General Fault

EEPROM Error 1.20 1.00 General Fault

IR Source Failure 1.20 1.00 General Fault

22 95-85268.1

StaRtup

When the Eclipse is installed and wired as described in the “Installation” section, it is ready for commissioning. If the application requires that specific changes be made to the factory settings, HART, MODBUS or EQP communication will be required. Refer to the appropriate Appendix for details.

NOTEEnsure that controller alarm outputs are inhibited for a minimum of 10 seconds after system power-up to prevent unwanted output actuation.

NOTEThe safety function (gas input-to-actuation/notification) must always be verified upon completion of installation and/or modification.

pireCl StartUp/CoMMiSSioning CheCkliStS

electrical Checklist

All 24 Vdc power conductors are properly sized and •are properly terminated.

The 24 Vdc power supply provides sufficient load •capacity for all gas detectors.

Using a DC voltmeter, 24 Vdc has been measured at •the detector.

All signal output conductors are properly terminated, •and the jumper wire is installed if a non-isolated signal output is desired.

All relay contact output signal conductors are •properly terminated if applicable.

All screw terminals have been tightened and all wires •pull-tested to confirm proper termination has been accomplished.

Mechanical Checklist

PIRECL detector is mounted to a solid surface not •prone to high vibration, shock, traumatic impact or other undesirable condition.

PIRECL detector is installed in proper orientation •(horizontal).

PIRECL detector is installed to achieve weatherproof •status, e.g. conduit seals or cable glands have been properly installed. If there is an unused conduit entry, this entry has been sealed with a weathertight plug.

PIRECL detector threaded covers are tightened to •engage all O-rings.

The hex head set screw is tightened to secure the •cover and prevent access to the wiring compartment without the use of a tool.

gas Detection and Measurement Checklist

Vapor(s) to be detected have been identified, and •appropriate calibration gas setting for the PIRECL has been confirmed.

Area(s) of coverage have been identified, and •optimum detector locations for installation are documented.

Detector installation location is suitable for intended •purpose, e.g. no obvious impediments to contact with the gas or vapor of interest exist or are likely to exist.

Proper calibration gas(es) are available to perform •proof of response test or calibration during commissioning.

HART communicator or similar field communicator •is available if field programming is expected or required.

Calibration magnet is available to initiate quick •calibration or reset.

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calibRation

Calibration oVerView

Although routine calibration of the Pointwatch Eclipse is normally not required, the device supports non-intrusive field calibration capability. Two (2) calibration procedure options are provided:

normal Calibration1. is a two-step process consisting of clean air (zero) condition and mid-scale (span) adjustment. Calibration gas must be applied by the operator to enable span adjustment. Normal calibration is required whenever the gas type setting has been changed from the factory-default methane setting. Purge the Eclipse optics with clean, dry air prior to calibration initiation to ensure that an accurate zero (clean air) condition is present.

The following Normal Calibration guidelines always apply:

The Eclipse is factory set for detection of A. methane. If the gas setting is changed (using HART, MODBUS or EQP communication), the Eclipse must be re-calibrated (normally with the matching gas type).

The calibration gas type normally should match B. the selected gas setting for the Eclipse. Different calibration gas types are selectable using HART, MODBUS or EQP communication. The factory default calibration gas is methane.

The recommended calibration gas concentration C. is 50% LFL, although other calibration concentrations may be utilized if previously defined in the Eclipse using HART, MODBUS or EQP communication.

2. zero only Calibration is a one-step process consisting of clean air (zero) condition adjustment only, which is performed automatically by the device. This procedure adjusts the "clean air" signal output only, and is normally used if the 4 milliampere signal level has drifted. The cause of drift is typically due to the presence of background gas during calibration. Purge the Eclipse optics with clean, dry compressed air prior to calibration initiation to ensure an accurate zero (clean air) condition is present.

aDDitional Calibration noteS

ImportantAlways ensure that the correct gas type is used for calibration. (2.5 LPM flow rate is recommended.)

NOTEEnsure that the detector has been operating for at least two hours before calibrating.

NOTEAlways ensure that the Eclipse optics are totally free of all hydrocarbons before initiating calibration. This may require purging of the Eclipse with pure air prior to initiating calibration.

NOTEUnder very windy conditions, it may not be possible to successfully calibrate the Eclipse. This situation is easily corrected by using the Eclipse Calibration Bag (P/N 006672-002), available from Det-Tronics.

NOTEAlways place the protective cap back on the calibration nozzle after completion of span calibration.

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Calibration initiation

Eclipse calibration may be initiated by any of the following means:

The onboard magnetic calibration switch•

The magnetic calibration switch in the remote •termination box

HART communication.•

Calibration using Magnetic Switch

onboard Switch and leD1. The Pointwatch Eclipse provides an onboard magnetic calibration/reset switch for non-intrusive calibration capability. The magnetic switch is located on the device bulkhead. See Figure 18 for switch location. An onboard tri-color LED is also provided to signal the operator when to apply and remove calibration gas.

remote Switch and indicating leD2. A special Remote Termination Box (Model PIRTB) is available for initiating calibration from a remote location. The PIRTB provides an internal magnetic switch and indicating LED (LED is on/off only, not tri-color). The PIRTB is provided with a clear window on the cover, enabling non-intrusive calibration capability.

Either magnetic switch must be actuated for 2 seconds using a calibration magnet to initiate Eclipse calibration. Upon initiation, the Eclipse automatically performs the zero calibration adjustment, and then signals the operator when it is time to apply calibration gas. Upon completion of the span adjustment, the Eclipse returns to normal mode after the calibration gas has cleared. The indicating LED (either onboard LED or PIRTB LED, if used) provides visual signals to the operator regarding the proper time to apply and remove the calibration gas.

For Zero Only Calibration, the operator must re-actuate the magnetic switch upon LED signal to apply calibration gas. This action instructs the Eclipse to utilize the previous span setting, and return to normal mode without requiring application of calibration gas.

Digital Communication Calibration

HART, MODBUS or EQP communication may be utilized to initiate Eclipse calibration. Refer to the appropriate appendix for details.

DetaileD Calibration proCeDUre USing MagnetiC SwitCh

Refer to Tables 4 and 5 for a quick summary of the standard calibration sequence.

Apply magnet for 2 seconds minimum to initiate 1. calibration.

The onboard LED turns to steady red.A.

The LED within the PIRTB (if used) turns on.B.

The Eclipse current output decreases from 4 C. mA to 1 mA when the default Eclipse calibration routine is used.

2. When Zero Calibration is complete:

The onboard LED changes from steady red to A. flashing red.

The LED within the PIRTB (if used) begins B. flashing.

The Eclipse current output does not change C. from the 1 mA level when the default Eclipse calibration routine is used.

The operator should now apply the appropriate D. calibration gas to the Eclipse if conducting Normal Calibration.

If conducting Zero Only Calibration, the operator E. should re-apply the magnet to the switch. This will conclude the Zero Only calibration sequence.

3. When Span Calibration is complete:

The onboard LED changes from flashing red to A. “off”.

The operator should now close the valve and B. remove the calibration gas from the Eclipse.

NOTEIt is normal for the Eclipse LED to go off or turn blank (no color displayed) until the calibration gas is cleared from the optics chamber. Remove the weather baffle if necessary to clear residual gas.

The LED within the PIRTB (if used) changes to C. steady on.

The Eclipse current output does not change D. from the 1 mA level when the default Eclipse calibration routine is used.

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4. Return to Normal is complete when:

The onboard LED changes from “off” to steady A. green.

The LED within the PIRTB (if used) turns off.B.

The Eclipse current output returns to 4 mA after C. detected calibration gas level drops below 5% LFL or the calibration abort signal is provided.

tiMe oUt

If calibration is not completed within 10 minutes, a calibration-failed fault is generated, and the unit returns to normal operation using the previous calibration values.

NOTEUnder normal conditions, span calibration is typically completed in 3 minutes or less.

Calibration abort

Calibration can be aborted at any time after zero calibration is completed. This is done by activating the onboard or PIRTB magnetic switch, or by a command from the HART, MODBUS or EQP interface. If calibration is terminated, the new zero point is retained, and a zero calibration code is saved in the calibration history buffer. The unit will immediately return to normal operation.

table 5—Quick Reference Guide for Zero only Calibration Procedure using Magnetic Switch

table 4—Quick Reference Guide for normal Calibration Procedure using Magnetic Switch

Description indicating leD(on-board/pirtb)

Current output(default setting)

operator action

Normal-ready to calibrate steady green/off 4 mA Purge with clean air if required

Initiate Calibration steady red/on-steady 1 mA Apply Magnet for 2 seconds min.

Zero Calibration complete flashing red/on-flashing 1 mA Apply Calibration Gas to device

Span Calibration in progress flashing red/on-flashing 1 mA Continue cal gas flow

Span Calibration complete off/on-steady 1 mA Remove Calibration Gas

Output Returns to Normal steady green/off 4 mA Calibration Completed

Normal Operation steady green/off 4 mA None

Description indicating leD(on-board/pirtb)

Current output(default setting)

operator action

Normal-ready to calibrate steady green/off 4 mA Purge with clean air if required

Initiate Calibration steady red/on-steady 1 mA Apply Magnet for 2 seconds min.

Zero Calibration complete flashing red/on-flashing 1 mA Re-initiate magnetic switchto terminate calibration

Return to Normal Mode steady green/off 4 mA Zero Calibration Completed

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HYDROPHOBIC FILTER

DIFFUSION PATHS INTO MEASUREMENT CHAMBER

MIRROR

IR SOURCE LAMPAND WINDOW

O-RING

C2059

Figure 21—PointWatch Eclipse with Baffle Removed

maintEnancE

roUtine inSpeCtion

The PointWatch Eclipse detector should be inspected periodically to ensure that external obstructions such as plastic bags, mud, snow, or other materials do not block the weather baffle, thereby impairing the performance of the device. In addition, the weather baffle assembly should be removed and inspected to ensure that the diffusion paths into the measurement chamber are clear. See Figure 21.

weather baffle Cleaning

Remove the weather baffle assembly and clean with a soft brush and soap and water. Rinse and allow to dry.

Replace the weather baffle if damaged or if fouling of the baffle vents is evident.

NOTESolvents may damage the weather baffle assembly. If contamination is not removed using soap and water, then replacement of the baffle may be required.

optiCS Cleaning

Cleaning of the Eclipse optical surfaces is normally required only if an optical fault is indicated.

Thoroughly douse the mirror and window using a liberal amount of isopropyl alcohol to clear away contaminant particles. Repeat the alcohol flush to remove any remaining contaminants. Allow the assembly to air-dry in a dust-free location.

o-ring

Periodically the O-ring should be inspected for breaks, cracks and dryness. To test the ring, remove it from the enclosure and stretch it slightly. If cracks are visible, it should be replaced. If it feels dry, a thin coating of lubricant should be applied. See “Spare Parts” section for recommended lubricant. When re-installing the ring, be sure that it is properly seated in the groove.

proteCtiVe CapS anD CoVerS

The calibration nozzle cap must always be installed, except while performing calibration. Also ensure that the HART Communication Port cover and the wiring compartment cover are installed and fully engaged.

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tRoublEShooting

A Fault status is indicated by a yellow LED and also by the 4-20 mA outout. Refer to Table 6 to identify the fault type using the 4-20 mA output. (The operator must know which fault signaling mode has been programmed.) Refer to Table 7 for assistance in correcting malfunctions with the PointWatch Eclipse Detector.

dEvicE REpaiR and REtuRn

The Pointwatch Eclipse IR Hydrocarbon Gas Detector is not designed to be repaired in the field. If a problem should develop, first carefully check for proper wiring, programming and calibration. If it is determined that the problem is caused by an electronic failure, the device must be returned to the factory for repair.

Prior to returning devices or components, contact the nearest local Detector Electronics office so that a Service Order number can be assigned. A written statement describing the malfunction must accompany the returned device or component to expedite finding the cause of the failure.

Return all equipment transportation prepaid to the factory in Minneapolis.

table 6—using the 4-20 ma output Level to Identify a Fault Condition

Condition pir9400 fault Mode eclipse fault Mode User Defined fault Mode

Gas Level (-10% to 120% Full scale) 2.4 to 23.20 2.4 to 23.20 2.4 to 23.20

Warm-up 0.00 1.00 Warm-up

Reference Sensor Saturated 0.20 1.00 General Fault

Active Sensor Saturated 0.40 1.00 General Fault

Calibration line active on power-up 0.60 1.00 General Fault




Dirty Optics 1.00 2.00 Blocked Optics

Calibration Fault 1.60 1.00 General Fault

Calibration complete 1.80 1.00 Calibration

Span calibration, apply gas 2.00 1.00 Calibration

Zero calibration in progress 2.20 1.00 Calibration

Negative signal output fault 2.40 1.00 General Fault

Flash CRC 1.20 1.00 General Fault

Ram Error 1.20 1.00 General Fault

EEPROM Error 1.20 1.00 General Fault

IR Source Failure 1.20 1.00 General Fault

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oRdERing infoRmation

pointwatCh eClipSe DeteCtor

When ordering, please refer to the PIRECL Model Matrix.

Calibration eQUipMent

Pointwatch Eclipse calibration kits consist of a sturdy carrying case containing two 3.6 cubic foot (103 liter) cylinders of specified gas, a regulator and pressure indicator, three feet of tubing, barbed nozzle for direct application to the device, and a calibration wind shield to contain the gas in high wind applications.

Methane, 50% LFL, 2.5% by volume 006468-001Ethane, 50% LFL, 1.5% by volume 006468-002Ethylene, 50% LFL, 1.35% by volume 006468-003Propane, 50% LFL, 1.1% by volume 006468-004Propylene, 50% LFL, 1% by volume 006468-005PointWatch Eclipse Regulator 162552-002Eclipse Calibration Bag 006672-002

table 7—troubleshooting Guide

fault Condition Corrective action

Low 24 volts 24 vdc operating voltage is out of range. Verify proper wiring to the detector and correct voltage output from the power source. Power supply faults are self-clearing when the condition is corrected. If the fault does not clear, consult the factory.

Dirty Optics Perform cleaning procedure, then recalibrate as required. (Refer to “Maintenance” for details.)

Calibration Fault If the calibration process is allowed to time-out, the fault is set and can only be reset with a successful calibration. Check the gas bottle to ensure that there is enough gas to complete the calibration. Are conditions too windy for a successful calibration? If so, use a PointWatch Eclipse Calibration Bag (P/N 006672-002). Always calibrate with a Det-Tronics calibration kit for Eclipse with correct regulator. Be sure that the calibration gas being used matches the configured setting. If the fault is still present, perform cleaning procedure, then recalibrate.

Negative Signal Output This fault is indicated when the signal output drops below –3% LFL. Normally detection capability is not compromised in this condition. The device was probably zero calibrated with background gas present. If the condition persists, purge with clean air and repeat the zero calibration.

Calibration line active at start-up The only way to clear this fault is to correct the wiring and reapply power. Be sure that the calibration line is not shorted and that the calibration switch is open. If the fault does not clear, consult the factory.

Other Faults Consult the factory.

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Spare partS

Weather Baffle with Inlet Nozzle, 007165-002with Hydrophobic FilterWeather Baffle with Inlet Nozzle, 007165-001without Hydrophobic FilterWeather Baffle w 1/16” NPT cal 007165-004 gas inlet, with Hydrophobic FilterWeather Baffle w 1/16” NPT cal 007165-003 gas inlet, without Hydrophobic FilterCalibration Port Cover 009192-001Calibration Magnet 102740-002Silicone Free Grease 005003-001O-Ring, 3.75” i.d., for wiring 107427-040compartment coverO-Ring, 3.25” i.d., for front 107427-053flange (internal)O-Ring, 2.44” i.d., for weather baffle 107427-052

aSSiStanCe

For assistance in ordering a system to meet the needs of a specific application, contact:

Detector Electronics Corporation6901 West 110th StreetMinneapolis, Minnesota 55438 USAOperator: (952) 941-5665 or (800) 765-FIRECustomer Service: (952) 946-6491Fax: (952) 829-8750Web site: www.det-tronics.comE-mail: [email protected]

pireCl MoDel Matrix

MoDel DeSCription

pireCl Point Infrared Eclipse Gas Detector

type threaD type

a 3/4” nPt

b M25

type oUtpUt & MeaSUreMent optionS

1 4-20 ma with HaRt protocol & RS-485: 0-100% LFL Full Scale Range

4 Eagle Quantum Premier (EQP): 0-100% LFL Full Scale Range

type optional oUtpUtS

a HaRt Communication Port

b HaRt Communication Port and Relay Board (not compatible with EQP) ex d only

D no optional outputs

e Relay Board (not compatible with EQP) ex d only

type weather proteCtion

1 Weather Baffle with Hydrophobic Filter

2 Weather Baffle without Hydrophobic Filter

3 Weather Baffle with Hydrophobic Filter and 1/16” threaded Calibration Port

4 Weather Baffle without Hydrophobic Filter and 1/16” threaded Calibration Port

5 no Weather Protection Installed

type approValS

a FM/CSa

b Brazil

bt Brazil/SIL

r Russia

t SIL/FM/CSa/atEX/CE

U ukraine

w FM/CSa/atEX/CE

y China

type ClaSSifiCation*

1 Division/Zone Ex de

2 Division/Zone Ex d

*Detectors are always Class I, Div. 1.

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Appendix A

HART CommuniCATion

Digital communication with the Pointwatch Eclipse is necessary to monitor internal status and to modify the factory settings. This appendix provides guidance on establishing HART communication, and describes the communication menu structure when using the Eclipse with the HART Handheld Communicator.

ESTABLiSHinG LoCAL HART CommuniCATion WiTH PoinTWATCH ECLiPSE

Unscrew the protective cap from the HART communication port on the side of the Eclipse gas detector. Connect the HART Communicator test probes to the two terminals inside the port (non-polarized). Press the "on" key to switch on the HART Handheld Communicator. The Online menu is the first menu to appear when the Communicator is properly connected to the Eclipse. This menu is structured to provide important information about the connected device. The HART protocol incorporates a concept called the "Device Description Language" (DDL) that enables HART instrument manufacturers to define and document their product in a consistent format. This format is readable by handheld communicators, PC's and other process interface devices that support DDL.

NOTESProper analog signal output termination and minimum loop resistance must be completed in all cases to enable HART communication. Failure to provide proper analog signal output loop resistance will preclude all HART communication.

It is possible to establish HART Communication with the PIRECL in Generic HART communication mode. In this mode, HART communication with the PIRECL detector will be established, but the Communicator will not recognize the PIRECL as a gas detector. Generic HART communication will not provide access to the PIRECL DDL menu and important set-up, diagnostics or operation functions, including gas type selection.

PRoCEDuRE To DETERminE iF ECLiPSE DDL iS PRESEnT in YouR CommuniCAToR

From the Main menu, select the Offline menu.1.

From the Offline menu, select New Configurations to access the list of device descriptions programmed into your 2. HART Communicator. The Manufacturer menu displays a list of each manufacturer with available DDLs.

Select a manufacturer, and the display will show the list of available device types.3.

If you cannot find the Eclipse device on your Communicator, the specific DDL is not programmed into the Memory 4. Module. Your HART Communicator will require a DDL upgrade in order to access all Eclipse DDL functions.

The HART Communication Foundation (www.hartcomm.org) manages the HCF Approved DDL Library and programming sites for HCF Approved field communicators. A complete listing of the DD Library is available for download and provides manufacturer and device type file identification.

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ECLiPSE HART mEnu STRuCTuRE

This section displays the menu trees for the Pointwatch Eclipse. The Menu tree shows the primary commands and options available when using menu selections.

1 Device Setup2 Gas xxxxxxx3 PV xxx %LEL4 PV AO xxx mA5 PV URV xxx % LEL

1 Process Variables

2 Diag/Service

3 Basic Setup

4 Detailed Setup

5 Review

1 Reference xxxx2 Snsr Temp xxxx3 Operating Mode4 Calibration5 xmtr flt 16 xmtr flt 27 xmtr status 18 xmtr status 2

1 Zero Trim2 Calibrate Sensor3 Cal Date 12/2/20004 D/A Trim

1 4 mA2 20 mA3 Other4 End

1 Self Test2 Response Test3 Reset

1 Gas xxxxxxxx2 Conc 0.0% LEL3 AO 4.00 mA

1 Running hrs xxxx2 Max Temperatures3 Min Temperatures4 Cal Log5 Event Log

% LELppmVol %

1 URV 20-100% LEL2 LRV 0% LEL3 USL 100% LEL4 LSL 0% LEL

1 Tag xxxxxx2 Date: 6/30/20003 Descriptor4 Message5 Model: Eclipse6 Write Protect xx7 Revision #'s8 Final Assembly #9 Dev id xxxxxx

1 PV USL xxxx unit2 Active xxxx3 Reference xxxx4 Ratio xxxx5 Absorption xxxx%6 Span Factor xxxxx7 Snsr Temp xx degC8 Vol % @ 100% LEL9 Coefficient A Coefficient B Coefficient C Coefficient D Coefficient E

SpclMethaneEthanePropaneEthylenePropyleneButaneSpare 6Spare 7Spare 8

1 Config Gas Alarms2 Config Fault Out3 Hart Output4 Com Port

1 Password2 Set Write Protect3 Write Protect xx

DisableEnableChange Password

1 Protocol xxxxx2 Poll Addr xxx3 Baud Rate xxxx4 Parity xxxx

1 EQ DIP Switch xxx

1 Poll Addr xx2 Num Req preams x

1 Analog Fault Codes2 Analog Code Values

1 High Alarm Level2 High Alarm Latch3 Low Alarm Level4 Low Alarm Latch

Spcl Gas Coef ASpcl Gas Coef BSpcl Gas Coef CSpcl Gas Coef DSpcl Gas Coef ESpcl Gas Vol %

1 Universal Rev 52 Fld Dev Rev 13 Software Rev xxx

Running Hrs xxxxxEvent History(Event)xxxxx Hrs1 Previous2 Next3 Exit

Running Hrs xxxxxCalibration History(Event)xxxxx Hrs1 Previous2 Next3 Exit

Running Hrs xxxxxMinimum Temperaturexxxx Deg C xxxx HoursMin Temp Since Resetxxxx Deg C xxxx HoursReset Min & Max Temp? ABORT OK

Running Hrs xxxxxMaximum Temperaturexxxx Deg C xxxx HoursMax Temp Since Resetxxxx Deg C xxxx HoursReset Min & Max Temp? ABORT OK

1 Calibrate2 Cal Conc xxxx3 Cal Gas xxxx4 Gas Type xxxx5 Calib Type xxxx6 Cuvette Length

SameMethanePropane

StdCuvette

EclipsePIR 9400User Defined

1 Warm Up2 Blocked Optics3 Calibration4 Fault

ModbusASCII

120024004800960019.2K

NoneEvenOdd

1 Test Device

2 Loop Test

3 Calibration

4 Status

5 History

1 Tag xxxxxx

2 PV Unit xxxxxx

3 Range Values

4 Device Information

5 Gas xxxxxxxx

1 Sensor Information

2 Gas Type xxxxx

3 Output Condition


5 Write Protect


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ConnECTionS AnD HARDWARE

The HART Communicator can interface with the Eclipse from the onboard I.S. communication port, from the control room, or any wiring termination point in the analog output signal loop. To communicate, connect the HART communicator in parallel with the Eclipse analog signal or load resistor. The connections are non-polarized.

NOTEThe HART Communicator needs a minimum of 250 ohms resistance in the loop to function properly. The HART Communicator does not measure loop resistance. Any external ohmmeter is required.

CommonLY uSED HART CommAnDS

The most commonly used HART commands for the PIRECL are:

Performing basic setup functions such as:1.

Assigning a tag number to the detector•Assigning unit of measure (%LEL, PPM, % Vol)•

Performing detailed setup functions such as:2.

Assigning a special gas type•Configuring Gas Alarm Levels (Low & High threshold)•Configuring Fault Codes (analog signal output levels during various fault conditions)•Configuration of HART and MODBUS communication protocols•Write-protecting the HART programming, or assigning a password to protect the setup.•

Performing Diagnostic and Service functions such as:3.

Reset Alarms or Faults•Performing a signal loop output test•Performing a Calibration•Monitoring detector history/data logs•

It is important for the user to understand how to correctly operate the HART Field Communicator, and how to navigate through the various programming options and either select or de-select the desired parameters. This document does NOT cover this fundamental information on the HART Field Communicator. Please refer to the Field Communicator instruction manual for specific guidance on how to operate the communicator.

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TYPiCAL SETuP oF A PiRECL

After HART communication has been established with the PIRECL, the following operational parameters are generally verified:

Inspect the Root menu to confirm that the gas type selected is proper for the gas hazard to be detected. Methane 1. gas is the factory default gas type. If methane is not the desired gas type, then change the setting using the detailed setup programming option, and perform a field calibration using the same gas type as is selected. Refer to the Calibration section of this manual.

Inspect the Gas Alarm level thresholds and Fault output signals using the Detailed setup option, and modify these 2. settings if required.

Enter a device Tag number and/or descriptor for future traceability and guidance.3.

While these three operations are typical, these steps may not be satisfactory for your application.

The following data provides basic guidance on HART menu navigation. Refer to the HART Field Communicator manual for additional guidance.

onLinE mEnu

When HART communication is established with the PIRECL, the first menu displayed is the Root menu:

To select any of the 5 menu options shown, highlight the desired option using the up/down arrow key, and then press the “right arrow” key.

1 Device Setup

Press to access the Device Setup menu from the Online menu. The Device Setup menu accesses every configurable parameter of the connected device. Refer to the Device Setup SubMenu for more information.

2 Gas

This shows gas type selected for detection. Factory default setting is methane.

3 PV (Primary Variable)

This shows the gas concentration being detected in %LEL.

4 PV Ao (Analog output)

This shows the Analog output level in selected units, typically milliamperes.

5 PV uRV (upper Range Value)

Select URV to view the upper range value and related engineering units.

1 Device Setup2 Gas xxxxx3 PV xxx %LEL4 PV AO xxx mA5 PV URV xxx %LEL

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DEViCE SETuP SuBmEnu

The Device Setup menu accesses every configurable parameter of the connected device. The first accessible setup parameters include:

1 Process Variables

Selecting this menu item will list all process variables and their values. These process variables are continuously updated, and include:Gas xxxxx (gas type being detected).Conc 0.0 % (concentration of gas in % full scale).AO 4.00 mA (analog output of device).

2 Diag/Service menu

Selecting this menu offers device and loop tests, calibration, and status/history options. Refer to the Diag/Service Submenu for more information.

3 Basic Setup

This menu provides quick access to a number of configurable parameters including tag, unit, range values, device information, and gas type. Refer to the Basic Setup Submenu for additional information.

The options available in the Basic Setup menu are the most fundamental tasks that can be performed with a given device. These tasks are a subset of the options available under the Detailed Setup menu.

4 Detailed Setup

Press to access the Detailed setup menu.This menu provides access to:

1 Sensor information2 Gas Type3 Output Condition4 Device information5 Write protect

Refer to the Detailed Setup Submenu for additional information.

5 Review

Press to access the Review menu. This menu lists all of the parameters stored in the connected device, including information about the measuring element, signal condition, and output. It also includes stored information about the connected device such as tag, materials of construction, and device software revision.

1 Process Variables

2 Diag/Service

3 Basic Setup

4 Detailed Setup

5 Review

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DiAGnoSTiCS/SERViCE mEnu

The specific diagnostic and/or service functions available are:

1 Test Device

1 Self-test. Internal tests are performed and any problems are reported in xmtr flt 1 and xmtr flt 2.2 Response Test. The analog output is held at 4 mA to prevent the alarm relays from activating when gas is applied. Gas response is indicated by the PV.3 Reset. Latched relay outputs are reset.

2 Loop Test

This test allows the operator to manually set the analog signal output to a selected constant value.

3 Calibration

This menu option initiates the calibration routine and is used to set device calibration preferences. Calibration Submenus include: 1 Zero Trim. The current sensor input is used as the new zero reference. 2 Calibrate Sensor. This is the command used to calibrate the Eclipse Detector. Submenus include: 1 Calibrate. Zero and span calibrations are performed. 2 Cal Concentration. The output will be set to this value when gas is applied during calibration. 3 Cal Gas 4 Gas Type. Submenu includes optional gases: – Methane – Propane 5 Calibration Type. Submenu includes options: – Standard – Cuvette 6 Cuvette Length (in millimeters) 3 Calibration Date (CalDate). Shows date of last calibration 4 D/A trim (internal use only).

4 Status

This menu option shows extensive status information about the detector. Data available includes: 1 Reference xxxx (output value of the reference sensor). 2 Snsr temp xxxx (temperature of the sensor that is making the process measurement). 3 Operating mode (calibration, normal, reset) 4 Calibration 5 xmtr flt 1. Xmtr flt and xmtr status provide status information relating to failures, warnings and status of processes. 6 xmtr flt 2 7 xmtr status 1 8 xmtr status 2

1 Test Device

2 Loop Test

3 Calibration

4 Status

5 History

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5 History

This menu option shows extensive historical information about the detector. Data available includes: 1 Running hrs xxxx (the number of hours the unit has been powered). 2 Max temperatures (the maximum temperatures recorded in the device). See max temperature submenu below. 3 Min temperatures (the minimum temperatures recorded in the device). See min temperature submenu below. 4 Cal log (data regarding stored calibrations). The most recent calibration is shown first. Calibrations are recorded as zero only cal, cal OK (zero and span were successfully completed), and cal failed. See cal log submenu below. 5 Event log (data regarding stored events). The most recent event is shown first. Recorded events include blocked optics, warm-up, zero drift, low alarms and high alarms. See event log submenu below.

max Temperature Submenu: Running hrs xxxx Maximum Temperature xxxx degC xxxx hours Max temp since reset xxxx degC xxxx hours Reset min&max temp? ABORT OK

min Temperature Submenu: Running hrs xxxx Minimum Temperature xxxx degC xxxx hours Min temp since reset xxxx degC xxxx hours Reset min&max temp? ABORT OK

Cal Log Submenu: Running hrs xxxx Calibration history (Event) xxxxx Hrs 1 Previous 2 Next 3 Exit

Event Log Submenu: Running hrs xxxx Event history (Event) xxxx Hrs 1 Previous 2 Next 3 Exit

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BASiC SETuP SuBmEnu

The tag number identifies a specific device. Changing units affects the engineering units that are displayed. Re-ranging changes the analog output scaling.

1 Tag

Press to access the Tag number menu. Enter the device tag number as desired.

2 PV unit

Press to access PV Unit submenu. Select %LEL for standard combustible applications. – % LEL – ppm – Vol %

3 Range Values

Press to access Range Values submenu. 1 URV 60% LEL (upper range value). 2 LRV 5.0% LEL (lower range value). 3 USL 60% LEL (upper sensor limit). 4 LSL 5.0% LEL (lower sensor limit).

4 Device information

Press to access device information submenu:

1 Tag xxxx 2 Date 6/30/2000 3 Descriptor (text associated with the field device that can be used by the operator in any way). 4 Message (text associated with the field device that can be used by the operator in any way). 5 Model: Eclipse 6 Write protect xx. This indicates whether variables can be written to the device, or whether commands that cause actions to be performed in the device can or cannot occur. 7 Revision #’s. See Revision #’s submenu below. 8 Final asmbly num 9 Dev id xxxx (a number is used to identify a unique field device).

Revision # submenuoffers selection options for:1 Universal rev2 Fld dev rev3 Software rev xx

5 Gas

Type of gas being detected.

1 Tag

2 PV Unit xxxxx

3 Range Values


5 Gas xxxxxx

A-9 95-85268.1

DETAiLED SETuP mEnu

1 Sensor information

This menu provides detailed information on the internal detector operations. Submenu options include: 1 PV USL xxxx. The upper sensor limit value defines the maximum usable value for the upper range of the sensor. 2 Active xxxx (output value of the active sensor). 3 Reference xxxx (output value of the reference sensor). 4 Ratio xxxx (the ratio of the active sensor over the reference sensor). 5 Absorption xxxx % (the gas absorption expressed in percent). 6 Span Factor xxxx (the number used in calibrating this specific device). 7 Snsr temp xx degC (the temperature of the sensor that is making the process measurement). 8 Vol % @ 100%LEL (the % volume of gas equal to 100% LEL). 9 Coefficient A Coefficient B Coefficient C Coefficient D Coefficient E

2 Gas Type

Select the gas to be detected here. Submenu options include: – Spcl Spcl Gas Coef A Spcl Gas Coef B Spcl Gas Coef C Spcl Gas Coef D Spcl Gas Coef E Spcl Gas Vol % – Methane – Ethane – Propane – Ethylene – Propylene – Butane – Spare 6 – Spare 7 – Spare 8

1 Sensor Information

2 Gas Type xxxxx

3 Output Condition


5 Write Protect

A-10 95-85268.1

3 output Condition

Select and configure the output signal options for the Eclipse detector. Submenu options: 1 Config Gas Alarms. Submenu options inlcude:

1 High Alarm Level. The high alarm level cannot be set higher than 60% LEL or lower than the low alarm level. 2 High Alarm Latch 3 Low Alarm Level. The low alarm level cannot be set lower than 5% LEL or higher than the high alarm level. 4 Low Alarm Latch


2 Config fault out. Submenu options include: 1 Analog fault codes. This programs the analog output used to indicate faults. Submenu options

include: – Eclipse – PIR 9400 – User defined 2 Analog code values. Submenu options include: 1 Warm up 2 Blocked Optics 3 Calibration 4 Fault

3 Hart output. Submenu options include: 1 Poll addr xx (address used by the host to identify a field device). 2 Num req preams x (Number of Request Preambles).

4 Com Port. Submenu options include: 1 EQ DIP switch xxx (used with Eagle Quantum systems only). 1 Protocol xxxx (protocol for RS-485 communications). Submenu options: – Modbus – ASCII 2 Poll addr xxx (polling address for RS-485 communications). 3 Baud Rate xxxx (baud rate for RS-485 communications). Submenu options include:

– 1200 – 2400 – 4800 – 9600 – 19.2k

4 Parity xxxx (parity for RS-485 communications). Submenu options include: – None – Even – Odd

A-11 95-85268.1

4 Device information

Press to access device information submenu:

1 Tag xxxx 2 Date 6/30/2000 3 Descriptor (text associated with the field device that can be used by the operator in any way). 4 Message (text associated with the field device that can be used by the operator in any way). 5 Model: Eclipse 6 Write protect xx. This indicates whether variables can be written to the device, or whether commands that cause actions to be performed in the device can or cannot occur. 7 Revision #’s. See Revision #’s submenu below. 8 Final asmbly num 9 Dev id xxxx (a number used to identify a unique field device).

Revision # submenuoffers selection options for:1 Universal rev2 Fld dev rev3 Software rev xx

5 Write Protect

Enable/disable password and write protection capability. Submenu options include: 1 Password. A password is required to enable writing to the device. 2 Set Write Protect – Disable – Enable – Change Password 3 Write Protect xx. This indicates whether variables can be written to the field device or whether commands that cause actions to the performed in the device can or cannot occur.

B-1 95-85268.1

Appendix B

moDBuS CommuniCATion

oVERViEW

This appendix outlines the communication protocol and related memory structures that define the interface between PointWatch Eclipse Gas Detector and a system MODBUS Master. The system MODBUS Master is defined as any device capable of reading and writing to the holding register area of a MODBUS slave device. This includes proprietary software, HMI systems such as Wonderware and The FIX, PLCs and DCSs.

The Eclipse will respond as a slave device to a MODBUS Master, allowing the master to control data flow. A MODBUS memory map is defined, which divides memory into functional blocks consisting of: factory constants, configuration information, real time status, control and device defined information. Each block is then subdivided into individual variables that may be simple integers or floating point numbers.

WiRinG

Typical RS-485/Modbus communication architecture is indicated in the diagram below. Eclipse units act as slave devices to a Modbus Master. Multiple Eclipse units are daisy-chained for RS-485 communication. If long cable runs are used, 120 Ohm end-of-line termination resistors may be required.

Individual Eclipse units are wired as shown below. Note the inclusion of the end-of-line termination resistor.

For more information, refer to the EIA RS-485-A standard.

A2341

–24 VDC

–24 VDC

+24 VDC

+24 VDC

CALIBRATE

+ 4-20 MA

– 4-20 MA

RS-485 A

RS-485 B

RELAY POWER

FAULT

LOW ALARM

HIGH ALARM

NO USER CONNECTION

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

24 VDC

POWER SUPPLY+

–

MODBUS

MASTER

GND

A

B

PIRECL

120 OHM TERMINATION RESISTOR ON MASTER AND LAST SLAVE IN DAISY CHAIN

A2340

MODBUS

MASTER

GND

A

BECLIPSESLAVE #1

ECLIPSESLAVE #2

ECLIPSESLAVE #N

B-2 95-85268.1

HARDWARE LAYER

RS-485 is used for the hardware interface layer. The output drivers are capable of driving at least 32 devices. The device RS-485 output is tri-stated until a command address matches the programmed address. Default serial settings are MODBUS protocol, address 1, 9600 baud, 1 stop bit, and no parity.

moDBuS FunCTion CoDES

mEmoRY mAP

ECLiPSE mEmoRY mAP

Factory Constants

This area holds values determined at the time of manufacture. Device type and firmware version is determined when the program is compiled and can’t be changed. The serial number and manufacture date is written as part of the manufacturing process.

Supported modbus Functions

Function number Definition

3 Read holding registers

6 Preset single registers

16 Preset multiple registers

Description Starting Address Ending Address Size in Words Access memory Type

Factory Constants 40001 40100 100 Read/Write at Factory Flash/EEprom

Device Configuration 40101 40200 100 Read/Write EEprom

Status Information 40201 40300 100 Read Only Ram

Control Words 40301 40400 100 Write Only Pseudo RAM

Event Logs 40401 40430 30 Read Only EEprom

Calibration Logs 40431 40460 30 Read Only EEprom

Raw Signal Buffer 40500 40979 480 Read Only Ram

Eclipse Factory Constants

Description Address Value

Device Type 40001 3 (Eclipse)

Firmware Version 40003 00.00..99.99

Serial Number 40004

40005

Unsigned Long LSW

Unsigned Long MSW

Year (Manufacture Date) 40006 1999

Month 40007 1..12

Day 40008 1..31

Reserved 40009to

40010

B-3 95-85268.1

Device Configuration: (Read/Write)

This area of memory holds field adjustable parameters for the device. The Hart configuration changed bit will be set on writes to this area.

Eclipse Device Configuration


Modbus Polling Address 40101 1..247

Baud Rate Code 40102 See Codes

Parity Code 40103 See Codes

Gas Type 40104 See Codes

Calibration Gas Type 40105 See Codes

Calibration Method 40106 See Codes

Calibration Cuvette Length(1.0 to 150.0 mm)

40107 Float LSW

40108 Float MSW

Analog Fault Code 40109 See Codes

4 to 20 Range(20 to 100% LEL)

40110 Float LSW

40111 Float MSW

Cal Gas Concentration(20 to 100% LEL)

40112 Float LSW

40113 Float MSW

Warmup Fault Level(0.0 to 24.0 mA)

40114 Float LSW

40115 Float MSW

Blocked Optics Fault Level(0.0 to 24.0 mA)

40116 Float LSW

40117 Float MSW

Calibration Current Level(0.0 to 24.0 mA)

40118 Float LSW

40119 Float MSW

General Fault Current Level(0.0 to 24.0 mA)

40120 Float LSW

40121 Float MSW

Volume at LEL(Special Gas Type)

40122 Float LSW

40123 Float MSW

Gas Coefficient a(Special Gas Type)

40124 Float LSW

40125 Float MSW

Gas Coefficient b(Special Gas Type)

40126 Float LSW

40127 Float MSW

Gas Coefficient c(Special Gas Type)

40128 Float LSW

40129 Float MSW

Gas Coefficient d(Special Gas Type)

40130 Float LSW

40131 Float MSW

Gas Coefficient e(Special Gas Type)

40132 Float LSW

40133 Float MSW

Low Alarm Level(5 to 60% LEL)

40134 Float LSW

40135 Float MSW

High Alarm Level(5 to 60% LEL)

40136 Float LSW

40137 Float MSW

Low Alarm Latch 40138 See Codes

High Alarm Latch 40139 See Codes

Reserved 40140

NOTERefer to “A larm Relays” in the Specifications section of this manual for important information regarding alarm relays.

B-4 95-85268.1

Device Status (Read only)

This area of memory holds real time status information.

Eclipse Status information


General Status Bits 40201 Bit Values (See below)

Fault Status Bits 40202 Bit Values (See below)

Gas Level in LEL 40203 Float LSW

40204 Float MSW

Calibration Step 40205 See Codes

Active Sensor Signal 40206 Float LSW

40207 Float MSW

Reference Sensor Signal 40208 Float LSW

40209 Float MSW

Sensor Ratio 40210 Float LSW

40211 Float MSW

Sensor Absorption 40212 Float LSW

40213 Float MSW

Temperature (°C) 40214 Float LSW

40215 Float MSW

Hour Meter 40216 Unsigned Long LSW

40217 Unsigned Long MSW

Max Temperature 40218 Float LSW

40219 Float MSW

Max Temp Hour 40220 Unsigned Long LSW


Max Temp (Since Reset) 40222 Float LSW

40223 Float MSW

Max Temp Hour (Since Reset) 40224 Unsigned Long LSW


Ram Error Code 40226 Unsigned Integer

Volume at LEL(Current Gas Type)

40227 Float LSW

40228 Float MSW

Gas Coefficient a(Current Gas Type)

40229 Float LSW

40230 Float MSW

Gas Coefficient b(Current Gas Type)

40231 Float LSW

40232 Float MSW

Gas Coefficient c(Current Gas Type)

40233 Float LSW

40234 Float MSW

Gas Coefficient d(Current Gas Type)

40235 Float LSW

40236 Float MSW

Gas Coefficient e(Current Gas Type)

40237 Float LSW

40238 Float MSW

B-5 95-85268.1

General Status Bits

These bits are used to signal the current operating mode of the device.

Eclipse Status information (continued)


Min Temperature 40239 Float LSW

40240 Float MSW

Min Temp Hour 40241 Unsigned Long LSW


Min Temp (Since Reset) 40243 Float LSW

40244 Float MSW

Min Temp Hour (Since Reset) 40245 Unsigned Long LSW


Fixed 4 to 20 mA Value 40247 Float LSW

40248 Float MSW

Reserved 40249

Reserved 40250

Reserved 40251

Reserved 40252

Zero Ratio 40253 Float LSW

40254 Float MSW

Span Factor 40255 Float LSW

40256 Float MSW

5 Volt Power Supply Value

(As read by ADC)

40257 Float LSW

40258 Float MSW


(As read by ADC)

40259 Float LSW

40260 Float MSW


(As read by ADC)

40261 Float LSW

40262 Float MSW

name Bit Description

Device Fault (any fault) 0 Set for all fault conditions

Calibration Active 1 Set during calibration

Warm up Mode 2 Set during warm-up

Low Alarm Active 3 Set while alarm is active

High Alarm Active 4 Set while alarm is active

Output Current Fixed 5 Set when output current is fixed

Modbus Write Protect 6 0 = Locked 1 = Unlocked

Calibration Input Active 7 True while the cal line is active

Magnetic Switch Active 8 True while the onboard magnetic switch is active

Hart Initiated Self Test 9 True when self test is initiated from the Hart interface

Reserved 10

Response Test Active 11 True during the gas response test.

Manual Self Test Active 12 True during manual self test

B-6 95-85268.1

Fault Status Word

These bits are used to signal the active faults of the device.

Control Words

Setting values in this area of memory initiates action in the device. For example, it may start a calibration sequence. The device automatically clears command word bits after the function is performed.

name Bit

Calibration Fault 0

Dirty Optics 1

Open Lamp 2

Cal Active at start 3

EE Error 1 4

EE Error 2 5

Ref ADC Saturated 6

Active ADC Saturated 7

Bad 24 volts 8

Bad 12 volts 9

Bad 5 volts 10

Zero Drift 11

Flash CRC Error 12

Ram Error 13

Eclipse Control Words


Command Word 1 40301 See below

Command Word 2 (Reserved) 40302

Reserved 40303to

40306

B-7 95-85268.1

Command Word 1

Event Logs

Fault and calibration logs are held in this area of memory.

Description Bit

Start Calibration 0

Abort Calibration 1

Warm up Mode 2

Low Alarm Active 3

High Alarm Active 4

Output Current Fixed 5

Modbus Write Protect 6

Calibration Input Active 7

Magnetic Switch Active 8

Hart Initiated Self Test 9

Reserved 10

Response Test Active 11

Manual Self Test Active 12

End Response Test 13

Reserved 14

Start Manual Self Test 15

Eclipse Event Logs

Description Address Value notes

Event Hour 40401 Unsigned Long LSW 1 of 10 logs


Event ID 1 40403 See Codes

Event Hour 40428 Unsigned Long LSW Last of 10


Event ID 10 40430 See Codes

Event Hour 40431 Unsigned Long LSW 1 of 10 logs


Calibration Event ID 1 40433 See Codes

Event Hour 40458 Unsigned Long LSW Last of 10


Calibration Event ID 10 40460 See Codes

B-8 95-85268.1

VALuE CoDES

Baud Rate Code

Parity Code

Gas Type

Description Code

1200 0

2400 1

4800 2

9600 (Default) 3

19200 4

Description Code

Methane 0

Ethane 1

Propane 2

Ethylene 3

Propylene 4

Butane 5

Reserved 6

Reserved 7

Reserved 8

Special 9

Description Code

None (Default) 0

Even 1

Odd 2

B-9 95-85268.1

Calibration Gas Type

Calibration method

Analog Fault Code

Calibration Step

Description Code

Waiting to Start 0

Waiting for Zero 1

Waiting for Signal 2

Waiting for Gas 3

Waiting for Span 4

Waiting for End 5

Calibration Terminated 6

Calibration Complete 7

Description Code

Same as Measured 0

Methane 1

Propane 2

Description Code

Eclipse 0

PIR 9400 1

User Defined 2

Description Code

Standard 0

Cuvette 1

B-10 95-85268.1

Alarm Latch Configuration


Event Log iD Codes

Calibration Log iD Codes

ASCii PRoToCoL

The RS485 serial port can be configured for ASCII protocol, which is intended for applications that don’t require custom software on the host side. Off the shelf terminal emulation software can be used to receive messages from the device. Percent LEL and sensor readings are sent once per second and user prompt messages are sent during the calibration process to guide the user at each step. Default serial settings are 9600 baud, 1 stop bit, and no parity. Protocol and serial parameters should be selected with the HART handheld communicator.

Description Code

Non-Latching 0

Latching 1

Description Code

Empty 0

Blocked Beam 1

Warm-up 2

Zero Drift 3

Low Alarm 4

High Alarm 5

Description Code

Empty 0

Zero Cal 1

Zero and Span 2

Failed Cal 3

C-1 95-85268.1

Appendix C

EAGLE QuAnTum PREmiER ComPATiBLE ECLiPSE

inSTALLATion AnD WiRinG

The Eagle Quantum Premier (EQP) version of the Model PIRECL PointWatch Eclipse uses the identical installation procedure, device location guidelines, and power supply requirements as described in the “Installation” section of this manual. Refer to the EQP version wiring diagram for specific wiring termination guidance.

An important difference in EQP applications is that LON network cabling will be routed both in and out from the the EQP Eclipse enclosure, so this requirement should be anticipated and planned for during EQP Eclipse installation.

ImportantDet-Tronics recommends the use of shielded cable (required by ATEX) to prevent external electromagnetic interference from affecting field devices.

ImportantFor best fault isolation performance, the maximum LON wiring length should not exceed 1600 feet (500 meters).

ImportantBe sure that selected cable meets all job specifications. The use of other cable types can degrade system operation. If necessary, consult factory for further suggested cable types.

Table C-1—LON Maximum Cable Lengths

Note: *Use the same type of cable in each wiring segment between network extenders.

**Maximum wire lengths represent the linear wire distance of LON communications wiring between network extenders.

The maximum wire lengths given in Table C-1 are based upon the cable’s physical and electrical characteristics.

Lon Cable(manufacturer and Part no.)*

maximum Length**

Feet meters

Belden 8719 6,500 2,000

Belden 8471 6,500 2,000

FSI 0050-000006-00-NPLFP 6,500 2,000

Technor BFOU 4,900 1,500

Level IV, 22 AWG 4,500 1,370

C-2 95-85268.1

ConFiGuRATion AnD oPERATion

Configuration of the EQP Eclipse is accomplished using Det-Tronics Safety System Software (S3) that is running on the EQP Operator Interface Station (OIS).

onBoARD HART PoRT

The on-board HART port is functional on the EQP Eclipse, however, it should not be used for device configuration purposes. All EQP device configuration should be performed using the S3 program.

muLTi-CoLoRED LED

Operation of the status indicating LED is identical to all other PIRECL versions.

REmoTE CALiBRATion oPTion

Operation of the remote calibration option is identical to all other PIRECL versions.

AnALoG ouTPuT

A 4-20 mA analog current output is not available with EQP PIRECL.

RS-485 CommuniCATion

RS-485 communication is not available with EQP PIRECL.

CALiBRATion RouTinE

The calibration procedure for the EQP PIRECL (normal and zero calibration) is identical to all other PIRECL versions.

notEFor complete information regarding installation, configuration or operation of the Eagle Quantum Premier system, refer to form 95-8533 (Eagle Quantum Premier hardware manual) or form 95-8560 (Safety System Software manual).

ECLiPSE oPERATion WiTH EAGLE QuAnTum PREmiER

Table C-2—Typical Update Rate for PIRECL in an EQP System

Field Device Transmit time to Controller (sec)

PIRECL

Gas Alarms

Gas Level

Immediate

1

Device Fault 1

C-3 95-85268.1

SETTinG nETWoRK ADDRESSES

overview of network Addresses

Each PIRECL IR gas detector on the EQP LON must be assigned a unique address. Addresses 1 to 4 are reserved for the EQP controller. Valid addresses for field devices including PIRECL gas detectors are from 5 to 250.

ImportantIf the address is set to zero or an address above 250, the system will ignore the switch setting and the device.

The LON address is programmed by setting rocker switches on an 8 switch “DIP Switch” located within the PIRECL housing. The address number is binary encoded with each switch having a specific binary value with switch 1 being the LSB (Least Significant Bit). (See Figure C-1.) The device’s LON address is equal to the added value of all closed rocker switches. All “Open” switches are ignored.

Example: for node No. 5, close rocker switches 1 and 3 (binary values 1 + 4); for node No. 25, close rocker switches 1, 4 and 5 (binary values 1 + 8 + 16).

NOTEFor convenience in setting LON address switches, a “Rocker Switch Table” is included in the EQP System manual (form 95-8533, Appendix D).

Table C-4—PIRECL Faults and Fixed Logic System Outputs

1 2 3 4 5 6 7 8

1 2 4 8 16 32 64 128

ON

NODE ADDRESS EQUALS THE ADDED VALUEOF ALL CLOSED ROCKER SWITCHES

A2190

BINARYVALUE

CLOSED = ONOPEN = OFF

Figure C-1—PIRECL Address Switches

Table C-3—PIRECL Fixed Alarm Logic (Thresholds Programmed Using S3 Configuration Software)

Field Device FireAlarm

High GasAlarm

Low GasAlarm

Trouble Supervisory

PIRECL (Point IR Eclipse)

High Alarm X

Low Alarm X

Field Device VFD Faults TroubleLED

TroubleRelay

Calibration Fault X X

Dirty Optics X X

C-4 95-85268.1

Do not assign duplicated addresses. Duplicated addresses are not automatically detected. Modules given the same address will use the number given and report to the controller using that address. The status word will show the latest update, which could be from any of the reporting modules using that address.

After setting address switches, record the address number and device type on the “Address Identification Chart” (form 95-8487). Post the chart in a convenient location near the Controller for future reference.

ImportantThe PIRECL sets the LON address only when power is applied to the device. Therefore, it is important to set the switches before applying power. If an address is ever changed, system power must be cycled before the new address will take effect.

PiRECL Address Switches

Address switches for PIRECL are located within the device enclosure. Refer to Figure C-2 for switch location.

WarnInGDisassembly of the PIRECL housing and removal of the front electronics module from the bulkhead is required to gain access to the network address switches. Power should be removed from the detector before disassembly. If disassembly is performed in a hazardous areas, the area must be de-classified before starting disassembly.

WarnInGDisassembly of the PIRECL detector should only be performed with proper electrostatic discharge grounding protection. A controlled lab or shop setting is recommended for device programming.

The PIRECL detector contains semiconductor devices that are sensitive to electrostatic discharge (ESD). Damage caused by electrostatic discharge can be virtually eliminated if the equipment is handled only in a static safeguarded work area and protective measures against static electricity discharge are employed during the disassembly process. Since a static safeguarded work area is usually impractical in most field installations, handle the device by the housing, taking care not to touch electronic components or terminals. Use a wrist grounding strap or similar method at all times to control accidental ESD when disassembling, programming, or reassembling the PIRECL gas detector.

Figure C-2—Location of PIRECL Address Switches

ADDRESS SWITCHES

ELECTRONIC MODULEREMOVED FROM HOUSING

A2192

C-5 95-85268.1

Switch Access Procedure

NOTEIt is strongly recommended to document all PIRECL gas detector network addresses as well as the addresses of all other LON devices on the Address Identification Chart before disassembling and programming the PIRECL gas detectors.

Removal of four stainless steel flange bolts and the front electronic module of the PIRECL IR gas detector from the bulkhead is required in order to gain access to the network address DIP switch. Tools required for this procedure include a 4mm hex wrench and a torque wrench capable of accurately measuring 40 inch-pounds.

1. Remove 24 Vdc power from the PIRECL detector. Remove the weather baffle from the detector.

2. Remove the four stainless steel flange bolts using a 4mm hex wrench. Take care to properly support the electronic module as the last flange bolt is removed.

3. Carefully remove the electronic module by extracting it straight out from the bulkhead.

4. Set the network address switches.

5. Ensure that the module O-ring is intact and undamaged.

6. Reinstall the electronic module by inserting it straight into the bulkhead.

NOTETake care to properly align the module’s electrical connector with the bulkhead connector before attempting to fully insert the module. Failure to do so may result in damage to the module and/or bulkhead.

7. Insert and tighten the four flange bolts in an opposing consecutive order in two stages — first partially tighten all four bolts equally, and then fully tighten each bolt in an opposing order to 40 inch-pounds of torque.

8. Apply power after all network addresses have been programmed and all field enclosures are properly installed.

TYPiCAL APPLiCATionS

Figure C-3 is a simplified drawing of a typical EQP system. This system includes an EQP Controller, DCIO and various LON field devices.

C-6 95-85268.1

EQ

P25

00A

RM

24 V

DC

–13

14

24 V

DC

+11

12

B6

10

A5

9

–2

+3

–4

+1

SH

IEL

D7

8

CO

M2

CO

M1

EQ

P E

CL

IPS

E

SH

IEL

D6

3

24 V

DC

–4

1

24 V

DC

+5

2

B11

8

A10

7

CA

LIB

RA

TE

13

SH

IEL

D12

9

CO

M2

CO

M1

EQ

P22

00D

CU

24 V

DC

–13

14

24 V

DC

+11

12

B6

10

A5

9

4 TO

20

MA

IN2

–3

+4

PO

INT

WA

TC

HC

AL

IBR

AT

E1

SH

IEL

D7

8

CO

M2

CO

M1

EQ

P24

01N

E

SH

IEL

D4

9

24 V

DC

–6

7

24 V

DC

+5

8

B11

3

A10

2

SH

IEL

D12

1

CO

M2

CO

M1

EQ

P25

00S

AM

24 V

DC

–13

14

24 V

DC

+11

12

B6

10

A5

9

OU

TP

UT

1 –

2

OU

TP

UT

2 +

3

OU

TP

UT

2 –

4

OU

TP

UT

1 +

1

SH

IEL

D7

8

CO

M2

CO

M1

EQ

P22

00U

VIR

24 V

DC

–3

4

24 V

DC

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5

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3301

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3

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M2

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24 V

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CO

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DUAL SOLENOIDS

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DG

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NO

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NC

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CC

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NO

NO

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NC

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2739

NO

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NC

NC

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NC

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A T

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m

D-1 95-85268.1

Appendix d

DETECTion oF oTHER GASES

Pointwatch Eclipse is provided with field-selectable "standard gas" signal processing program settings. These settings are provided for detection and measurement of methane, ethane, propane, ethylene, and propylene gases, and are defined as linearized gas measurement outputs. This means that the Eclipse is capable of providing an analog signal output that is directly proportional to the %LFL concentration for these gases, provided the proper gas setting has been selected, and the Eclipse has been calibrated with the proper calibration gas type. The factory default gas setting is methane gas. The HART Communicator is required to confirm the current setting and change it if required.

In addition to the five standard gases mentioned, the Eclipse is capable of detecting and measuring many other hydrocarbon gases and vapors. Eclipse can be configured to provide a linear output for detection of non-standard gases. For detection of many commonly encountered gases, one of the standard settings will usually suffice. Please consult the factory for details.

Methane Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% LFL Gas

Po

intW

atch

Ou

tpu

t (%

LF

L)

Methane

Ethylene

Ethane

Propylene

Propane

Butane

D-2 95-85268.1

Ethane Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% LFL Gas

Po

intW

atch

Ou

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L)

Methane

Ethylene

Ethane

Propylene

Propane

Butane

Propane Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% LFL Gas

Po

intW

atch

Ou

tpu

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LF

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Methane

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Ethane

Propylene

Propane

Butane

D-3 95-85268.1

Propylene Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases

0

10

20

30

40

50

60

70

80

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% LEL Gas

Po

intW

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L)

Methane

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Ethane

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Ethylene Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases

0

10

20

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100

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% LFL Gas

Po

intW

atch

Ou

tpu

t (%

LFL

)

Methane

Ethylene

Propylene

Propane

Ethane

Butane

E-1 95-85268.1

Appendix e

WARRAnTY

Detector Electronics Corporation products are manufactured from high quality components and the completed device is rigorously inspected and tested before shipment; however, any electronic device is subject to failure beyond the control of the manufacturer. To ensure system reliability, it is important for the user to maintain the system as recommended by the instruction manuals and to determine the frequency of functional checking of the system required for each specific installation. The more frequent the checking, the greater the system reliability. For the highest reliability, a completely redundant system is necessary. The manufacturer warrants the PointWatch Eclipse against defective parts and workmanship, and will replace or repair equipment returned to the manufacturer for these reasons within five years after purchase date. See manufacturer’s Standard Terms and Conditions on the invoice for complete details. Please note that no other warranties, written or implied, will be honored by the manufacturer.

CaUtIonThe detector contains no user serviceable components. Service or repair should never be attempted by the user. The manufacturer’s warranty for this product is void, and all liability for proper function of the detector is irrevocably transferred to the owner or operator in the event that the device is serviced or repaired by personnel not employed or authorized by Detector Electronics Corporation, or if the device is used in a manner not conforming to its intended use.

F-1 95-85268.1

Appendix F

ConTRoL DRAWinG

Detector Electronics Corporation6901 West 110th Street

Minneapolis, MN 55438 USA

T: 952.941.5665 or 800.765.3473F: 952.829.8750

W: http://www.det-tronics.comE: [email protected]

X3301 Multispectrum IR Flame Detector

PointWatch Eclipse® IR Combustible Gas Detector

Eagle Quantum Premier® Safety System

Eagle Logic Solver Safety System

Det-Tronics, the DET-TRONICS logo, Eagle Quantum Premier, and Eclipse are registered trademarks or trademarks of Detector Electronics Corporation in the United States, other countries, or both. Other company, product, or service names may be trademarks or service marks of others.

© Copyright Detector Electronics Corporation 2010. All rights reserved.

95-8526


ANEXOS

5

1.2 Detector de llama

Instructions 95-8527Protect•IR® Multispectrum IR Flame DetectorX3301

12.1 3/10 95-8527

Table Of Contents

Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1outputs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1LeD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2optical integrity (oi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3Data Logging . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3integral Wiring compartment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

GeneraL appLication information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3response characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3important application considerations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

important safety notes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

instaLLation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4Detector positioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4Detector orientation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5protection against moisture Damage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5Wiring procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5setting Device network addresses (eQp model only) . . . . . . . . . 12

startup proceDure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13fire alarm test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

troubLeshootinG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14cleaning procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14Oi plate removal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14periodic checkout procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15clock battery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

repLacement parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Device repair anD return . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

orDerinG information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

appenDix a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

appenDix b . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

ImportantBe sure to read and understand the entire instruction manual before installing or operating the flame detection system. Any deviation from the recommendations in this manual may impair system performance and compromise safety.

attEntIonThe X3301 includes the Automatic Optical Integrity (oi ®) feature — a calibrated performance test that is automatically performed once per minute to verify complete detector operation capabilities. no testing with an external test lamp is required.

DESCRIPTION

The X3301 Protect•IR® is a multispectrum infrared (IR) flame detector. It provides unsurpassed detection of fires from light to heavy hydrocarbon fuels combined with the highest degree of false alarm rejection. The detector has Division and Zone explosion-proof ratings and is suitable for use in indoor and outdoor applications.

The X3301 contains three IR sensors with their associated signal processing circuitry. The standard output configuration includes fire, fault and auxiliary relays. Output options include:

0 to 20 mA output (in addition to the three relays) –

Pulse output for compatibility with existing controller –based systems (with fire and fault relays)

Eagle Quantum Premier (EQP) compatible model (no –analog or relay outputs).

HART communication. –

A multi-color LED on the detector faceplate indicates detector status condition.

Microprocessor controlled heated optics increase resistance to moisture and ice.

The X3301 housing is available in copper-free aluminum or stainless steel, with NEMA 4X and IP66 rating.

Outputs

Relays

The standard detector is furnished with fire, fault and auxiliary relays. All three relays are rated 5 amperes at 30 Vdc.

The Fire Alarm relay has redundant terminals and normally open / normally closed contacts, normally de-energized operation, and latching or non-latching operation.

The Fault relay has redundant terminals and normally open contacts, normally energized operation, and latching or non-latching operation.

INstRuCtIONs

Protect•IR®

Multispectrum IR Flame Detector

X3301

12.1 ©Detector Electronics Corporation 2010 3/10 95-8527

* oi is Detector Electronics' Trademark for its patented Optical Integrity Systems, U.S. Patent 3,952,196, United Kingdom Patent 1,534,969, Canada Patent 1,059,598.

X3301 technology advancements are covered under the following U.S. Patents: 5,995,008, 5,804,825 and 5,850,182.

95-8527212.1

The Auxiliary relay has normally open / normally closed contacts, and is configurable for energized or de-energized operation, and latching or non-latching operation.

0 to 20 mA Output

A 0 to 20 mA output is available as an option (in addition to the three relays). This option provides a 0 to 20 mA dc current output for transmitting detector status information to other devices. The circuit can be wired in either an isolated or non-isolated configuration and can drive a maximum loop resistance of 500 ohms from 18 to 19.9 volts dc and 600 ohms from 20 to 30 volts dc. Table 1 indicates the detector status conditions represented by the various current levels. The output is calibrated at the factory, with no need for field calibration. A model with relays and 0-20 mA with HART is also available. Refer to Addendum number 95-8577 for complete details.

NOTEThe output of the 0 to 20 mA current loop is not monitored by the fault detection circuitry of the X3301. Therefore, an open circuit on the loop will not cause the fault relay to change state or the detector status LED to indicate a fault. The status of the LED always follows the status of the relays.

An alarm condition will normally over-ride a fault condition, unless the nature of the fault condition impairs the ability of the detector to generate or maintain an alarm output, i.e. loss of operating power.

LON/sLC Output

The EQP model is designed for use exclusively with the Det-Tronics Eagle Quantum Premier system. The detector communicates with the system controller over a digital communication network or LON/SLC (Local Operating Network / Signalling Line Circuit). The LON/SLC is a fault tolerant, two wire digital communication network arranged in a loop configuration. Analog and relay outputs are not available on this model.

LED

A tricolor LED on the detector faceplate indicates normal, fire alarm and fault conditions. Table 2 indicates the condition of the LED for each status.

OptICAL INtEGRItY (Oi)

Automatic oi

The X3301 includes the Automatic Optical Integrity (oi) feature — a calibrated performance test that is automatically performed once per minute to verify complete detector operation capabilities. No testing with an external test lamp is required. The detector automatically performs the same test that a maintenance person with a test lamp would perform — once every minute, 60 times per hour. However, a successful automatic oi test does not produce an alarm condition.

The Protect•IR signals a fault condition when less than half of the detection range remains. This is indicated by the Fault relay and is evident by the yellow color of the LED on the face of the detector. See the "Troubleshooting" section for further information.

Magnetic oi / Manual oi

The detector also incorporates both magnetic oi and manual oi features that provide the same calibrated test as the automatic oi, and in addition actuates the Alarm relay to verify output operation for preventive maintenance requirements. These features can be performed at any time and eliminate the need for testing with a non-calibrated external test lamp.

CaUtIonThese tests require disabling of all extinguishing devices to avoid release resulting from a successful test.

Table 1—Detector Status Conditions Indicated by Current Level

Table 2—Detector Status Indicator

Current Level (±0.3 mA) Detector status

0 mA Power Fault

1 mA General Fault

2 mA Oi Fault

3 mA Hi Background IR

4 mA Normal Operation

20 mA Fire AlarmDetector status LED Indicator

Power On/Normal Operation(no fault or fire alarm) Green

Fault Yellow

Fire (Alarm) Red

Low Sensitivity One Yellow FlashDuring Power-up

Medium Sensitivity Two Yellow FlashesDuring Power-up

Very High Sensitivity Four Yellow FlashesDuring Power-up

3 95-852712.1

The magnetic oi test is performed by placing a magnet by the marked location (mag oi) on the outside of the detector. The manual oi test is accomplished by connecting the oi lead (terminal 22) to power supply minus via an external switch. The magnet or switch must be held in place for a minimum of 6 seconds to complete the test. Either of these test methods activates the calibrated IR emitters. If the resulting signal meets the test criteria, indicating that greater than half of the detection range remains, the Alarm relay changes state, the indicating LED changes to red, and the 0-20 mA current output goes to 20 mA. This condition remains until the magnet is removed or the switch is released, regardless of whether the relays are set for latching or non-latching operation.

If less than half of the detection range remains, no alarm is produced and a fault is generated. The fault indication can be reset by momentarily applying the magnet or manual oi switch.

NOTERefer to Appendix A for FM verification of Det-Tronics’ patented Optical Integrity oi function.

COMMuNICAtION

The X3301 is furnished with an RS-485 interface for communicating status and other information with external devices. The RS-485 supports MODBUS protocol, with the detector configured as a slave device.

NOTEThe EQP model uses LON/SLC communication. RS-485 communication is not available on the EQP model.

DAtA LOGGING

Data logging capability is also provided. Status conditions such as normal, power down, general and oi faults, pre-alarm, fire alarm, time and temperature are recorded. Each event is time and date stamped, along with the temperature and input voltage. Event data is stored in non-volatile memory when the event becomes active, and again when the status changes. Data is accessible using the RS-485 port or the EQP controller.

INtEGRAL wIRING COMpARtMENt

All external wiring to the device is connected within the integral junction box. The screw terminals accept wiring from 14 to 24 AWG. The detector is furnished with four conduit entries, with either 3/4 inch NPT or 25 mm threads.

GENERal aPPlICaTION INfORmaTION

REspONsE ChARACtERIstICs

Response is dependent on distance, type of fuel, temperature of the fuel, and time required for the fire to come to equilibrium. As with all fire tests, results must be interpreted according to an individual application. See Appendix A for fire test results.

IMpORtANt AppLICAtION CONsIDERAtIONs

In applying any type of sensing device as a fire detector, it is important to know of any conditions that can prevent the device from responding to fire, and also to know what other sources besides fire can cause the device to respond.

welding

Arc welding should not be performed within 40 feet of the very high sensitivity detector, 10 feet of the medium sensitivity detector, or 5 feet of the low sensitivity detector. It is recommended that the system be bypassed during welding operations in situations where the possibility of a false alarm cannot be tolerated. Gas welding mandates system bypass, since the gas torch is an actual fire. Arc welding rods can contain organic binder materials in the flux that burn during the welding operation and are detectable by the X3301. Welding rods with clay binders do not burn and will not be detected by the X3301. However, system bypass is always recommended, since the material being welded may be contaminated with organic substances (paint, oil, etc.) that will burn and possibly trigger the X3301.

Artificial Lighting

The X3301 should not be located within 3 feet of artificial lights. Excess heating of the detector could occur due to heat radiating from the lights.

EMI/RFI Interference

The X3301 is resistant to interference by EMI and RFI, and is EMC Directive compliant. It will not respond to a 5 watt walkie-talkie at distances greater than 1 foot. Do not operate a walkie-talkie within 1 foot of the X3301.

Non-Carbon Fires

The X3301 is a multiple spectrum IR device with detection limited to carbonaceous fuels. It should not be used to detect fires from fuels that do not contain carbon, such as hydrogen, sulfur and burning metals.

95-8527412.1

ImPORTaNT SafETy NOTES

WarnIngDo not open the detector assembly in a hazardous area when power is applied. The detector contains limited serviceable components and should never be opened. Doing so could disturb critical optical alignment and calibration parameters, possibly causing serious damage. This type of damage could be undetected and could result in failure to see a fire and/or false alarm.

CaUtIonThe wiring procedures in this manual are intended to ensure proper functioning of the device under normal conditions. However, because of the many variations in wiring codes and regulations, total compliance to these ordinances cannot be guaranteed. Be certain that all wiring complies with the NEC as well as all local ordinances. If in doubt, consult the authority having jurisdiction before wiring the system. Installation must be done by a properly trained person.

CaUtIonTo prevent unwanted actuation or alarm, extinguishing devices must be disabled prior to performing system tests or maintenance.

attEntIonRemove the protective cap from the front of the detector before activating the system.

attEntIonObserve precautions for handling electrostatic sensitive devices.

INSTallaTION

DEtECtOR pOsItIONING

Detectors should be positioned to provide the best unobstructed view of the area to be protected. The following factors should also be taken into consideration:

Identify all high risk fire ignition sources.•

Be sure that enough detectors are used to adequately • cover the hazardous area.

Be sure that the unit is easily accessible for cleaning • and other periodic servicing.

Locate and position the detector so that the fire • hazard(s) are within both the field of view and detection range of the device. Refer to Appendix A for specific information.

The detector should be aimed downward at least 10 • to 20 degrees to allow lens openings to drain. See Figure 1. the detector should be positioned so that its field of view does not cover areas outside the hazardous area. This will minimize the possibility of false alarms caused by activities outside the area requiring protection.

For best performance, the detector should be • mounted on a rigid surface in a low vibration area.

Dense fog, rain or ice can absorb IR radiation and • reduce the sensitivity of the detector.

Although IR detectors are less affected by smoke • than other detectors, the X3301 should not be placed where rising combustion products can obscure its vision. If smoke is expected before fire, smoke or other alternative detectors should be used in conjunction with the X3301. For indoor applications, if dense smoke is expected to accumulate at the onset of a fire, mount the detector on a side wall at least a few feet (approximately 1 meter) down from the ceiling.

If possible, fire tests should be conducted to verify • correct detector positioning and coverage.

For ATEX installations, the X3301 detector housing • must be electrically connected to earth ground.

CENTER AXIS OF DETECTOR FIELD OF VIEW

CENTER AXIS OF DETECTOR FIELD OF VIEW

INCORRECT

CORRECT

NOTE: DETECTOR MUST ALWAYS BE AIMED DOWNWARD AT LEAST 10 TO 20 DEGREES.

B1974

Figure 1—Detector Orientation Relative to Horizon

5 95-852712.1

DEtECtOR ORIENtAtION

Refer to Figure 2 and ensure that the oi plate will be oriented as shown when the X3301 is mounted and sighted. This will ensure proper operation of the oi system and will also minimize the accumulation of moisture and contaminants between the oi plate and the viewing windows. The oi plate includes an arrow, which should be pointed in the up direction, indicating that the oi plate and detector are correctly oriented.

IMPORTANTThe oi plate must be securely tightened to ensure proper operation of the oi system (40 oz./inches recommended).

pROtECtION AGAINst MOIstuRE DAMAGE

It is important to take proper precautions during installation to ensure that moisture will not come in contact with the electrical connections or components of the system. The integrity of the system regarding moisture protection must be maintained for proper operation and is the responsibility of the installer.

If conduit is used, we recommend installing drains, according to local codes, at water collection points to automatically drain accumulated moisture. It is also recommended to install at least one breather, according to local codes, at upper locations to provide ventilation and allow water vapor to escape.

Conduit raceways should be inclined so that water will flow to low points for drainage and will not collect inside enclosures or on conduit seals. If this is not possible, install conduit drains above the seals to prevent the collection of water or install a drain loop below the detector with a conduit drain at the lowest point of the loop.

Conduit seals are not required for compliance with explosion-proof installation requirements, but are highly recommended to prevent water ingress in outdoor applications. Units with M25 thread must use an IP66 washer to prevent water ingress.

wIRING pROCEDuRE

wire size and type

The system should be wired according to local codes. The wire size selected should be based on the number of detectors connected, the supply voltage and the cable length. Typically 14 AWG (2.08 mm2) or 16 AWG (1.31 mm2) shielded cable is recommended. Wires should be stripped 3/8 inch (9 mm). A minimum input voltage of 18 Vdc must be present at the X3301.

NOTERefer to “Power Consumption” in the “Specifications” section of this manual.

The use of shielded cable is required to protect against interference caused by EMI and RFI. When using cables with shields, terminate the shields as shown in Figures 7 through 12, and Figure 14. Consult the factory if not using shielded cable.

In applications where the wiring cable is installed in conduit, the conduit must not be used for wiring to other electrical equipment.

If disconnection of power is required, separate disconnect capability must be provided.

CaUtIonInstallation of the detector and wiring should be performed only by qualified personnel.

Detector Mounting

Install the swivel mounting bracket assembly on the wall. The installation surface should be free of vibration and suitable to receive 1/4 inch (M6) screws with a length of at least 1 inch (25 mm), and have sufficient capacity to hold the detector and bracket weight. Refer to Figure 3 for dimensions.

VIEWING WINDOW (3)

Oi PLATE

DETECTORSTATUS INDICATORE2068

PLACE MAGNETHERE TO INITIATE

MAGNETIC Oi

Oi MAGNET

Figure 2—Front View of the X3301

95-8527612.1

Relay and 0-20 mA Output Models

Follow the instructions below to install the X3301.

Make field connections following local ordinances 1. and guidelines in this manual.

Figure 4 shows the wiring terminal strip located –inside the detector’s integral junction box.

Figure 5 shows the wiring terminal identification for –the X3301 detector.

Figure 6 shows an EOL resistor installed within the –integral wiring compartment of the detector (refer to “EOL Resistors” for details).

Figures 7 and 8 provide examples of typical –installations with a X3301 wired to a fire alarm panel.

If the detector is equipped with a 0 to 20 mA output, –refer to Figures 9 through 12.

Check all field wiring to be sure that the proper 2. connections have been made.

ImportantDo not test any wiring connected to the detector with a meg-ohmmeter. Disconnect wiring at the detector before checking system wiring for continuity.

Make the final sighting adjustments and ensure that 3. the mounting bracket hardware is tight.

EOL Resistors (Not used with EQp Model)

To ensure that the insulating material of the wiring terminal block will not be affected by the heat generated by EOL resistors, observe the following guidelines when installing the resistors.

Required EOL resistor power rating must be 5 1. watts minimum.

NOTEEOL resistors must be ceramic, wirewound type, rated 5 watts minimum, with actual power dissipation not to exceed 2.5 watts.

Resistor leads should be cut to a length of 2. approximately 1 1/2 inches (40 mm).

Bend the leads and install the EOL resistor as 3. shown in Figure 6.

Maintain a 3/8 inch (10 mm) minimum gap between 4. the resistor body and the terminal block or any other neighboring parts.

NOTEAll cable entry devices and blanking elements shall be certified to “E-generation” or “ATEX” standards, in type of explosion protection increased safety “e” or flameproof enclosure “d” (as applicable), suitable for the conditions of use and correctly installed. They shall maintain the degree of ingress protection IP66 for the apparatus. Unused apertures shall be closed with suitable blanking elements.

13.1(33.4)

10.6(27.0)

4.0(10.2)

4.0(10.2)

3.0(7.6)

3.0(7.6)

4X ø0.42 (1.1)

E2069

NOTE: THIS ILLUSTRATION SHOWS THE DETECTOR MOUNTED AT THE 10° MINIMUM. THESE DIMENSIONS WILL CHANGE BASED ON THE DETECTOR’S MOUNTING ANGLE.

Figure 3—Q9033 Mounting Bracket Dimensions in Inches (cm)(See Figure 1 for Correct Detector Orientation.)

7 95-852712.1

Figure 4—X3301 Terminal Block

9

8

7

6

5

4

3

2

1

19

18

17

16

15

14

13

12

11

4-20 mA + 4-20 mA –

4-20 mA + REF 4-20 mA – REF

COM FIRE COM FIRE

N.O. FIRE N.O. FIRE

N.C. FIRE N.C. FIRE

COM FAULT COM FAULT

N.O. FAULT N.O. FAULT

24 VDC + 24 VDC +

24 VDC – 24 VDC –24 VDC –

29

28

27

26

25

24

23

22

21

SPARE

SPARE

COM AUX

N.O. AUX

N.C. AUX

RS-485 A

RS-485 B

MAN Oi

B2061

Figure 5—X3301 Wiring Terminal Identification

111213141516171819

BULKHEAD

3/8 INCH (10 MM) GAP MINIMUM

A2126

Figure 6—EOL Resistor Installation (For Ex d Wiring only)

95-8527812.1

B2107

FIRE ALARM PANEL

X3301 DETECTOR

ALARM

24 VDC

+

–

WIRING NOTES:

1 IN NORMAL OPERATION WITH NO FAULTS OCCURRING, THE FAULT RELAY COIL IS ENERGIZED AND THE NORMALLY OPEN (N.O.) AND COMMON (COM) CONTACTS ARE CLOSED.

2 ALARM RELAY IS NORMALLY DE-ENERGIZED WITH NO ALARM CONDITION PRESENT.

3 INDIVIDUAL MANUAL oi TEST SWITCHES CAN BE INSTALLED REMOTELY OR A DETECTOR SELECTOR AND ACTIVATION SWITCH CAN BE INSTALLED AT THE FIRE PANEL. TEST SWITCHES ARE NOT SUPPLIED.

4 REFER TO SPECIFICATIONS SECTION FOR EOL RESISTOR VALUES. REFER TO EOL RESISTORS SECTION FOR INSTALLATION DETAILS.

E.O.L.DEVICE4

oi TEST 3

9

8

7

6

5

4

3

2

1

19

18

17

16

15

14

13

12

11

COM FIRE2 COM FIRE

N.O. FIRE2 N.O. FIRE

N.C. FIRE2 N.C. FIRE

COM FAULT1 COM FAULT

N.O. FAULT1 N.O. FAULT

24 VDC + 24 VDC +

24 VDC – 24 VDC – 24 VDC –

29

28

27

26

25

24

23

22

21

SPARE

SPARE

RS-485 A

RS-485 B

MAN Oi

4-20 mA + 4-20 mA –

4-20 mA + REF 4-20 mA – REF

COM AUX

N.O. AUX

N.C. AUX

Figure 7—Ex d Wiring Option

B2109

FIRE ALARM PANEL

X3301 DETECTOR

ALARM

ALARM

24 VDC

+

–

WIRING NOTES:

1 IN NORMAL OPERATION WITH NO FAULTS OCCURRING, THE FAULT RELAY COIL IS ENERGIZED AND THE NORMALLY OPEN (N.O.) AND COMMON (COM) CONTACTS ARE CLOSED.

2 ALARM RELAY IS NORMALLY DE-ENERGIZED WITH NO ALARM CONDITION PRESENT.

3 INDIVIDUAL MANUAL oi TEST SWITCHES CAN BE INSTALLED REMOTELY OR A DETECTOR SELECTOR AND ACTIVATION SWITCH CAN BE INSTALLED AT THE FIRE PANEL. TEST SWITCHES ARE NOT SUPPLIED.

4 EOL RESISTOR SUPPLIED BY PANEL.

EOLDEVICE 4

oi TEST 3

9

8

7

6

5

4

3

2

1

19

18

17

16

15

14

13

12

11

COM FIRE2 COM FIRE

N.O. FIRE2 N.O. FIRE

N.C. FIRE2 N.C. FIRE

COM FAULT1 COM FAULT

N.O. FAULT1 N.O. FAULT

24 VDC + 24 VDC +

24 VDC – 24 VDC – 24 VDC –

29

28

27

26

25

24

23

22

21

SPARE

SPARE

RS-485 A

RS-485 B

MAN Oi

4-20 mA + 4-20 mA –

4-20 mA + REF 4-20 mA – REF

COM AUX

N.O. AUX

N.C. AUX

Figure 8—Ex de Wiring Option

9 95-852712.1

24 VDC

4 TO 20 mA

PLC

–

+

600 Ω MAXAT 24 VDC

–

+

D2063

Oi TEST1

9

8

7

6

5

4

3

2

1

19

18

17

16

15

14

13

12

11

4-20 mA + 4-20 mA –

4-20 mA + REF 4-20 mA + REF

24 VDC +

24 VDC –

24 VDC +

24 VDC – 24 VDC –

29

28

27

26

25

24

23

22

21

MAN Oi

X3301 IR DETECTOR

SPARE

SPARE

RS-485 A

RS-485 B

COM AUX

N.O. AUX

N.C. AUX

COM FIRE

N.O. FIRE

N.C. FIRE

COM FIRE

N.O. FIRE

N.C. FIRE

COM FAULT

N.O. FAULT

COM FAULT

N.O. FAULT

Figure 9—X3301 Detector Wired for Non-Isolated 0 to 20 mA Current Output (Sourcing)

24 VDC

4 TO 20 mA

PLC

–

+

600 Ω MAXAT 24 VDC

–

+

D2064

Oi TEST1

9

8

7

6

5

4

3

2

1

19

18

17

16

15

14

13

12

11

29

28

27

26

25

24

23

22

21

X3301 IR DETECTOR

4-20 mA +

4-20 mA + REF

24 VDC +

24 VDC –

COM FIRE

N.O. FIRE

N.C. FIRE

COM FAULT

N.O. FAULT

COM FIRE

N.O. FIRE

N.C. FIRE

COM FAULT

N.O. FAULT

24 VDC +

24 VDC –

MAN Oi

SPARE

SPARE

RS-485 A

RS-485 B

COM AUX

N.O. AUX

N.C. AUX

4-20 mA –

4-20 mA + REF

Figure 10—X3301 Detector Wired for Non-Isolated 0 to 20 mA Current Output (Sinking)

24 VDC

4 TO 20 mA

PLC

–

+

600 Ω MAXAT 24 VDC

–

+

D2065

Oi TEST1

9

8

7

6

5

4

3

2

1

19

18

17

16

15

14

13

12

11

29

28

27

26

25

24

23

22

21

X3301 IR DETECTOR– +24 VDC

4-20 mA +

4-20 mA + REF

24 VDC +

24 VDC –

COM FIRE

N.O. FIRE

N.C. FIRE

COM FAULT

N.O. FAULT

COM FIRE

N.O. FIRE

N.C. FIRE

COM FAULT

N.O. FAULT

4-20 mA –

4-20 mA + REF

24 VDC +

24 VDC –

MAN Oi

SPARE

SPARE

RS-485 A

RS-485 B

COM AUX

N.O. AUX

N.C. AUX

Figure 11—X3301 Detector Wired for Isolated 0 to 20 mACurrent Output (Sourcing)

24 VDC

4 TO 20 mA

PLC

–

+

600 Ω MAXAT 24 VDC

–

+

D2066

Oi TEST1

9

8

7

6

5

4

3

2

1

19

18

17

16

15

14

13

12

11

29

28

27

26

25

24

23

22

21

X3301 IR DETECTOR–+24 VDC

4-20 mA +

4-20 mA + REF

24 VDC +

24 VDC –

COM FIRE

N.O. FIRE

N.C. FIRE

COM FAULT

N.O. FAULT

4-20 mA –

4-20 mA + REF

COM FIRE

N.O. FIRE

N.C. FIRE

COM FAULT

N.O. FAULT

24 VDC +

24 VDC – 24 VDC –

MAN Oi

SPARE

SPARE

RS-485 A

RS-485 B

COM AUX

N.O. AUX

N.C. AUX

Figure 12—X3301 Detector Wired for Isolated 0 to 20 mACurrent Output (Sinking)

NOtEs: 1. INDIVIDuAL MANuAL oi tEst swItChEs CAN BE INstALLED REMOtELY OR A DEtECtOR sELECtOR AND ACtIVAtION swItCh CAN BE INstALLED At thE FIRE pANEL. tEst swItChEs ARE NOt suppLIED.

95-85271012.1

EQp Model

Connect external wires to the appropriate terminals 1. inside the device junction box. (See Figure 13 for terminal identification.)

Connect the shield of the power cable to “earth 2. ground” at the power source.

Connect shields for the LON cable as indicated. See 3. Figure 14.

NOTEDO NOT ground any shields at the detector housing.

Set the device network address. (See “Setting 4. Device Network Addresses” section of this manual for switch setting procedure.)

Check all field wiring to be sure that the proper 5. connections have been made.

Replace the device cover.6.

Make the final sighting adjustments and ensure that 7. the mounting bracket hardware is tight.

NOTERefer to the Eagle Quantum Premier system manual (number 95-8533) for information regarding power and network communication cable requirements.

A2089

COM 2 B

24 VDC –

24 VDC +

POWER SHIELD

COM SHIELD

COM 2 A

COM 1 B

24 VDC –

24 VDC +

POWER SHIELD

COM SHIELD

COM 1 A

12

11

13

14

15

16

2

1

3

4

5

6

Figure 13—Wiring Terminal Identification for X3301 EQP Model

11 95-852712.1

EQ

P21

00P

SM

SH

IEL

D4

9

24 V

DC

–6

7

24 V

DC

+5

8

B11

3

A10

2

B2 3 4

C1

SH

IEL

D12

1

CO

M2

CO

M1

BU

S B

AR

P3

AC

LIN

E

N H

EQ

PX

3301

SH

IEL

D13

3

24 V

DC

–11

1

24 V

DC

+12

2

B14

4

A15

5

SH

IEL

D16

6

CO

M2

CO

M1

EQ

PX

3301

SH

IEL

D13

3

24 V

DC

–11

1

24 V

DC

+12

2

B14

4

A15

5

SH

IEL

D16

6

CO

M2

CO

M1

EQ

PX

3301

SH

IEL

D13

3

24 V

DC

–11

1

24 V

DC

+12

2

B14

4

A15

5

SH

IEL

D16

6

CO

M2

CO

M1

EQ

PX

3301

SH

IEL

D13

3

24 V

DC

–11

1

24 V

DC

+12

2

B14

4

A15

5

SH

IEL

D16

6

CO

M2

CO

M1

EQ

P37

00D

CIO

SH

IEL

D6

3

24 V

DC

–5

2

24 V

DC

+4

1

B5

2

A4

1

SH

IEL

D6

3

CO

M2

CO

M1

P1

P2

P3

P4

IN–/

OU

T+

BB

CO

MM

ON

CC

+ S

UP

PLY

AA

CH 1

CH 5

IN–/

OU

T+

BB

CO

MM

ON

CC

+ S

UP

PLY

AA

CH 2

CH 6

IN–/

OU

T+

BB

CO

MM

ON

CC

+ S

UP

PLY

AA

CH 3

CH 7

IN–/

OU

T+

BB

CO

MM

ON

CC

+ S

UP

PLY

AA

CH 4

CH 8

CO

NT

RO

LL

ER

24 V

DC

–4

2

24 V

DC

+3

1

B52

49

A53

50

TxD

A59

56

RxD

B58

55

GN

DG

ND

5754

SH

IEL

D51

48

CO

M2

CO

M1

P1

P7

P9

P8

P4

P5

1+5+

513

1–5–

614

2+6+

715

2–6–

816

3+7+

917

3–7–

1018

4+8+

1119

4–8–

1220

P2

P3

C45

NO

46

NC

47P6

FAU

LT

GN

D 5

RX

D 2

TX

D 3

DB

-9C

ON

NE

CT

ION

TO C

OM

PO

RT

OF

PC

DIGITAL INPUTS

CC

2133

NO

NO

2234

NC

NC

2335

RELAY 1

RELAY 5

CC

2436

NO

NO

2537

NC

NC

2638

RELAY 2

RELAY 6

CC

2739

NO

NO

2840

NC

NC

2941

RELAY 3

RELAY 7

CC

3042

NO

NO

3143

NC

NC

3244

RELAY 4

RELAY 8

24 V

DC

SU

PP

LY

+–

24 V

DC

BA

TT

ER

Y

+–

HN

AC

LIN

E

PO

WE

RD

IST

RIB

UT

ION

+ +

++

+++ – –

––

–––

A22

07

Figu

re 1

4—A

Typ

ical

EQ

P S

yste

m

95-85271212.1

sEttING DEVICE NEtwORk ADDREssEs(EQp Model Only)

Overview of Network Addresses

Each device on the LON must be assigned a unique address. Addresses 1 to 4 are reserved for the controller. Valid addresses for field devices are from 5 to 250.

ImportantIf the address is set to zero or an address above 250, the switch setting will be ignored.

Duplicated addresses are not automatically detected. Modules given the same address will use the number given and report to the controller using that address. The status word will show the latest update, which could be from any of the reporting modules using that address.

setting Field Device Addresses

Selection of the node address is done by setting rocker switches on an 8 switch “DIP Switch Assembly” within the detector’s housing. Refer to Figure 15 for switch location.

WarnIngThe network address switches are located within the detector housing. Disassembly of the detector head that contains powered electrical circuits is required to gain access to the network address switches. For hazardous areas, the area must be de-classified before attempting disassembly of the device. Always observe precautions for handling electrostatic sensitive devices.

The address number is binary encoded with each switch having a specific binary value with switch 1 being the LSB (Least Significant Bit). (See Figure 16) The device’s LON address is equal to the added value of all closed rocker switches. All “Open” switches are ignored.

Example: for node No. 5, close rocker switches 1 and 3 (binary values 1 + 4); for node No. 25, close rocker switches 1, 4 and 5 (binary values 1 + 8 + 16).

NOTEThe field device sets the LON address only when power is applied to the device. Therefore, it is important to set the switches before applying power. If an address is ever changed, system power must be cycled before the new address will take effect.

After setting address switches, record the address number and device type.

ADDRESS SWITCHES SENSOR MODULEREMOVED FROM HOUSING

A2191

Figure 15—Location of Address Switches

1 2 3 4 5 6 7 8

1 2 4 8 16 32 64 128

ON

NODE ADDRESS EQUALS THE ADDED VALUEOF ALL CLOSED ROCKER SWITCHES

A2190

BINARYVALUE

CLOSED = ONOPEN = OFF

Figure 16—Address Switches for X3301

13 95-852712.1

STaRTUP PROCEDURE

When installation of the equipment is complete, perform the “Fire Alarm Test” below.

FIRE ALARM tEst

Disable any extinguishing equipment that is 1. connected to the system.

Apply input power to the system.2.

Initiate an 3. oi test. (See “Magnetic oi / Manual oi” under Optical Integrity in the Description section of this manual.)

Repeat this test for all detectors in the system. If 4. a unit fails the test, refer to the “Troubleshooting” section.

Verify that all detectors in the system are properly 5. aimed at the area to be protected. (The Det-Tronics Q1201C Laser Aimer is recommended for this purpose.)

Enable extinguishing equipment when the test is 6. complete.

TROUBlESHOOTING

WarnIngThe sensor module (“front” half of the detector) contains no user serviceable components and should never be opened. The terminal compartment is the only part of the enclosure that should be opened by the user in the field.

Disable any extinguishing equipment that is 1. connected to the unit.

Inspect the viewing windows for contamination 2. and clean as necessary. The detector is relatively insensitive to airborne contaminants, however, thick deposits of ice, dirt, or oil will reduce sensitivity. (Refer to the “Maintenance” section for complete information regarding cleaning of the detector viewing windows.)

Check input power to the unit.3.

If the fire system has a logging function, check the 4. fire panel log for output status information. See Table 3 for information regarding 0 to 20 mA output.

Turn off the input power to the detector and check all 5. wiring for continuity. Important: Disconnect wiring at the detector before checking system wiring for continuity.

If all wiring checks out and cleaning of the 6. oi plate/window did not correct the fault condition, check for high levels of background IR radiation by covering the detector with the factory supplied cover or aluminum foil. If the fault condition clears within 6 minutes or less, extreme background IR is present. Re-adjust the view of the detector away from the IR source or relocate the detector.

If none of these actions corrects the problem, return the detector to the factory for repair.

NOTEIt is highly recommended that a complete spare be kept on hand for field replacement to ensure continuous protection.

Table 3—Current Level Output Troubleshooting Guide

1If fault continues, return device to factory for repair.2See “Maintenance” section for cleaning procedure.

Current Level(±0.3 mA) status Action

0 mA Power Fault Check system wiring.

1 mA General Fault Cycle power.1

2 mA oi Fault Clean windows.2

3 mA Hi Background IRRemove IR source or aim detector away from IR source.

4 mA Normal Operation

20 mA Fire Alarm

95-85271412.1

maINTENaNCE

ImportantPer iodic f lamepath inspect ions are not recommended, since the product is not intended to be serviced and provides proper ingress protection to eliminate potential deterioration of the flamepaths.

WarnIngThe sensor module (“front” half of the detector) contains no user serviceable components and should never be opened. The terminal compartment is the only part of the enclosure that should be opened by the user in the field.

To maintain maximum sensitivity and false alarm resistance, the viewing windows of the X3301 must be kept relatively clean. Refer to the procedure below for cleaning instructions.

CLEANING pROCEDuRE

CaUtIonDisable any extinguishing equipment that is connected to the unit to prevent unwanted actuation.

To clean the windows and oi plate, use Det-Tronics window cleaner (part number 001680-001) and a soft cloth, cotton swab or tissue and refer to the following procedure.

1. Disable any extinguishing equipment that is connected to the unit.

2. Since the X3301 is less affected by contamination than other detectors, removal of the oi plate is needed only under extreme conditions. In addition, it is not necessary to achieve perfect cleanliness, because IR is not significantly absorbed by slight films of oil and/or salt. If a fault condition is still indicated after cleaning, remove and clean the oi plate using the following procedure.

3. In cold or oily environments clean all three viewing windows and reflector surfaces thoroughly. Use a clean cloth, cotton swab or tissue and Det-Tronics window cleaning solution. Isopropyl alcohol may be better suited for cold environments.

Oi pLAtE REMOVAL

1. Disable any extinguishing equipment that is connected to the unit.

2. Loosen the two captive screws, then grasp the oi plate by the visor and remove it from the detector. See Figure 17.

3. Thoroughly clean the oi plate reflective surfaces, holding it by its edges to avoid leaving fingerprints on the inside reflective surface.

4. Re-install the oi plate. Ensure that the plate is flat on the detector surface. Tighten the oi plate screws securely (40 oz/inches).

NOTEIf the oi plate is removed, be sure to install the original oi plate. Oi plates are not interchangeable and should not be mixed with oi plates from other detectors. If corrosive contaminants in the atmosphere cause the oi plate surface to deteriorate to the extent that it is no longer possible to restore it to its original condition, it must be replaced. Consult factory for oi plate replacement procedure.

LOOSEN TWO CAPTIVE SCREWS

GRASP VISOR ANDREMOVE Oi PLATE

A2106

Figure 17—Oi Plate Removal

15 95-852712.1

pERIODIC ChECkOut pROCEDuRE

A checkout of the system using the manual or magnetic oi feature should be performed on a regularly scheduled basis to ensure that the system is operating properly. To test the system, perform the “Fire Alarm Test” as described in the “Startup Procedure” section of this manual.

CLOCk BAttERY(Not used with EQp Model)

The real time clock has a backup battery that will operate the clock with no external power for nominally 10 years. It is recommended that the battery be replaced every 7 years. Return the device to the factory for battery replacement.

NOTEIf the backup battery is depleted, there is no effect on the operation of the flame detector, but the time stamping of the data log may be affected.

fEaTURES

Long detection range to carbonaceous fires.•

Unequaled false alarm rejection.•

Responds to a fire in the presence of modulated • blackbody radiation (i.e. heaters, ovens, turbines) without false alarm.

Microprocessor controlled heated optics for • increased resistance to moisture and ice.

Automatic, manual or magnetic optical integrity (• oi) testing.

Easily replaceable • oi plate.

Fire, fault and auxiliary relays standard.•

0 to 20 mA isolated output (optional).•

Eagle Quantum Premier LON/SLC output (optional).•

Tricolor LED indicates normal operation, fire and fault • conditions.

Operates under adverse weather conditions and in • dirty environments.

Mounting swivel allows easy sighting.•

Integral wiring compartment for ease of installation.•

Explosion-proof/flame-proof detector housing. • Meets FM, CSA, ATEX Directive and CE certification requirements.

Class A wiring per NFPA-72.•

Meets NFPA-33 response requirement for under 0.5 • second (available when model selected).

5 year warranty.•

RFI and EMC Directive compliant.•

AssOCIAtED MANuALs

List of X3301 related manuals:

tItLE FORM NuMBERPulse 95-8528EQP 95-8533SIL 2 95-8582HART Addendum 95-8577Automotive Addendum 95-8534Hangar 95-8548

95-85271612.1

SPECIfICaTIONS

OPERATING VOLTAGE— 24 volts dc nominal (18 Vdc minimum, 30 Vdc maximum). Maximum ripple is 2 volts peak-to-peak.

POWER CONSUMPTION—Without heater: 4 watts at 24 Vdc nominal; 5.2 watts at 24 Vdc in alarm. 4.5 watts at 30 Vdc nominal; 6.5 watts at 30 Vdc in alarm.Heater only: 8 watts maximum.Total power: 17 watts at 30 Vdc with EOL resistor installed and heater on maximum.EOL resistor must be ceramic, wirewound type, rated 5 watts minimum, with actual power dissipation not to exceed 2.5 watts.For HART model, refer to Addendum number 95-8577.

POWER UP TIME—Fault indication clears after 0.5 second; device is ready to indicate an alarm condition after 30 seconds.

OUTPUT RELAYS—Fire Alarm relay, Form C, 5 amperes at 30 Vdc:

The Fire Alarm relay has redundant terminals and normally open / normally closed contacts, normally de-energized operation, and latching or non-latching operation.

Fault relay, Form A, 5 amperes at 30 Vdc:The Fault relay has redundant terminals and normally open contacts, normally energized operation, and latching or non-latching operation.

Auxiliary relay, Form C, 5 amperes at 30 Vdc:The auxiliary relay has normally open/normally closed contacts, normally energized or de-energized operation, and latching or non-latching operation.

CURRENT OUTPUT (OPTIONAL)—0 to 20 milliampere (±0.3 mA) dc current, with a maximum loop resistance of 500 ohms from 18 to 19.9 volts dc and 600 ohms from 20 to 30 volts dc.

LON OUTPUT—Digital communication, transformer isolated (78.5 kbps).

TEMPERATURE RANGE—Operating: –40°F to +167°F (–40°C to +75°C).Storage: –67°F to +185°F (–55°C to +85°C).Hazardous location ratings from –55°C to +125°C.

HUMIDITY RANGE—0 to 95% relative humidity, can withstand 100% condensing humidity for short periods of time.

CONE OF VISION—The detector has a 90° cone of vision (horizontal) with the highest sensitivity lying along the central axis. Unlike conventional detectors, the X3301 provides full coverage at a minimum of 70% of the maximum detection distance.

Perfect cone of vision for methane fire detection — 100 feet on and off axis on “very high” setting.

Refer to Appendix A for FM Approved cone of vision data.

RESPONSE TIME—Typical response times are under 10 seconds. Models are available that can respond to automotive paint gun fires in under 0.5 seconds. See Appendix A and “Automotive Addendum” (form number 95-8534) for actual response times.

DIMENSIONS—See Figure 18.

ENCLOSURE MATERIAL—Copper-free aluminum (red-painted) or 316 stainless steel.

VIBRATION—Conformance per FM 3260: 2000, MIL-STD 810C (Curve AW), DNV Note 2.4 (Class B).

10.0(25.4)

4.8(12.2)

4.7(11.9)

B2067

Figure 18—X3301 Dimensions in Inches (cm)

17 95-852712.1

WIRING—Field wiring screw terminals are UL/CSA rated for up to 14 AWG wire, and are DIN/VDE rated for 2.5 mm2 wire. Screw terminal required torque range is 3.5–4.4 in.-lbs. (0.4-0.5 N·m).14 AWG (2.08 mm2) or 16 AWG (1.31 mm2) shielded cable is recommended.Important: 18 Vdc minimum must be available at the detector. For ambient temperatures below –10°C and above +60°C use field wiring suitable for both minimum and maximum ambient temperature.

THREAD SIZE—Conduit connection: Four entries, 3/4 inch NPT or M25.Conduit seal not required.

SHIPPING WEIGHT (Approximate)—Aluminum: 6 pounds (2.7 kilograms).Stainless Steel: 10 pounds (4.5 kilograms).Swivel Mount (AL): 6 pounds (2.75 kilograms).Swivel Mount (SS): 14 pounds (6.4 kilograms).

WARRANTY PERIOD—5 years.

CERTIFICATION—

Class I, Div. 1, Groups B, C and D (T4A);Class II, Div. 1, Groups E, F, and G (T4A);Class I, Div. 2, Groups A, B, C and D (T3C);Class II, Div. 2, Groups F and G (T3C);Class III.Enclosure NEMA/Type 4X.

For complete FM certification details, refer to Appendix A.

CSA hazardous location testing has been successfully completed over an ambient temperature range of –55° to +125°; however, the detector label marking indicates –40° to +75.

ULC Listed for models with relay outputs and HART model.

FMAPPROVED

®

Increased Safety Model Flameproof Model 0539 FM ® II 2 GD 0539 FM ® II 2 GD

EEx de IIC T5–T6 EEx d IIC T4–T6DEMKO 01 ATEX 130204 DEMKO 01 ATEX 130204T6 (Tamb = –55°C to +60°C). T6 (Tamb = –55°C to +60°C).T5 (Tamb = –55°C to +75°C). T5 (Tamb = –55°C to +75°C).IP66. T4 (Tamb = –55°C to +125°C).

IP66.

NOTEOperational performance verified from –40°C to +75°C.

NOTEAn optional third party addressable module can only be used within the EEx d flameproof model unless the addressable module is component certified as EEx e for use within the EEx de increased safety model.

NOTERefer to “EOL Resistors” section for installation details. All cable entry devices and blanking elements shall be certified to “E-generation” or “ATEX” standards, in type of explosion protection increased safety “e” or flameproof enclosure “d” (as applicable), suitable for the conditions of use and correctly installed. They shall maintain the degree of ingress protection IP66 for the apparatus. Unused apertures shall be closed with suitable blanking elements.

NOTEFor ATEX installations, the X3301 detector housing must be electrically connected to earth ground.

EC-Certificate of Conformity08 0786 – CPD – 20453EN54-10 Flame detectors - Point detectors.

VdsPerformance per EN54-10, Certificate of Approval G-202136.

For complete VdS certification details, refer to Appendix B.

DNVType Approval Certificate No. A-11022.

Lloyd's RegisterType Approval Certificate No. 09/00027.

IECExCertificate of ConformityIECEx ULD 06.0017XEx d IIC T6 or Ex de IIC T6T6 (Tamb = –55°C to +60°C).

IEC 61508Certified SIL 2 Capable.Applies to specific models – refer to the SIL 2 Certified X3301 manual (95-8582) for details.

FMAPPROVED

®

idae®

18 95-852712.1

REPlaCEmENT PaRTS

The detector is not designed to be repaired in the field. If a problem should develop, refer to the Troubleshooting section. If it is determined that the problem is caused by an electronic defect, the device must be returned to the factory for repair.

DEVICE REPaIR aND RETURN

Prior to returning devices, contact the nearest local Detector Electronics office so that a Return Material Identification (RMI) number can be assigned. A written statement describing the malfunction must accompany the returned device or component to assist and expedite finding the root cause of the failure.

Pack the unit properly. Always use sufficient packing material. Where applicable, use an antistatic bag as protection from electrostatic discharge.

NOTEInadequate packaging that ultimately causes damage to the returned device during shipment will result in a service charge to repair the damage incurred during shipment.

Return all equipment transportation prepaid to the factory in Minneapolis.

NOTE It is highly recommended that a complete spare be kept on hand for field replacement to ensure continuous protection.

ORDERING INfORmaTION

When ordering, please specify:

X3301 IR Flame Detector

Refer to the X3301 Model Matrix for details

Q9033 mount is required:

Q9033A for aluminum detectors only.Q9033B for aluminum and stainless steel detectors.

X-sERIEs FLAME DEtECtOR ACCEssORIEs

part Number Description

000511-029 Converter RS485 to RS232

001680-001 Window cleaner (6 pack)

005003-001 1 oz grease for detectors (non-silicon)

006097-001 Q1201 Laser

007240-001 Q1116A1001, Air Shield (AL)

007255-001 Q1201C1001 X-Series Laser Holder (AL/Plastic)

007290-001 Q9033B Stainless Steel Swivel Mount Assembly is for aluminum and stainless steel detectors

007290-002 Q9033A Aluminum Swivel Mount Assembly is for aluminum detectors only

007307-001 oi plate for X3301 (requires inspector connector to calibrate)

007307-002 oi plate for X52/X22/X98 (requires inspector connector to calibrate)

007307-003 oi plate for X3302 (requires inspector connector to calibrate)

007338-001 Q2000A1001 X-Series Weather Shield (AL)

007338-010 Q2033A10R X3301/X3302 FOV Limiter 10° (AL)



007739-001 Magnet and Extension Pole

007818-001 Q1118A1001 Aluminum Air Shield/Flange Mount (AL)

007818-002 Q1118S1001 Stainless Steel Air Shield/Flange Mount (SS)

007819-001 W6300B1002 Inspector Connector (Inspector Monitor software included)

007912-010 Spare Restrictor Plate 10° (AL)



009177-001 Q1120A1001 Paint shield mounting ring (AL)

009199-001 Q1198A1001 Dual Air Shield/Flange Mount (X9800 only)/(AL)

009207-001 Inspector Monitor CD

009208-001 oi kit (5 plates) with Inspector Connector and Monitor X3301

009208-002 oi kit (5 plates) with Inspector Connector and Monitor X52/X22/X98

101197-003 Stop Plug, SS, IP66, Ex de, M25 (SS)

102740-002 Magnet

102871-001 Laser Battery, 3V Lithium (laser)

103346-007 Model 375 HART Communicator

103363-001 14mm Hex Wrench (Steel)

103406-001 Screwdriver

103517-001 Stop Plug, AL, IP66, Ex de, M25 (AL)

107427-040 O-ring - Rear Cover (Viton)

19 95-852712.1

*The LON output (Type 14) is not part of the ULC approval.**Detectors are always Class I, Div. 1.

X3301 MODEL MAtRIX

MODEL DEsCRIptION

X3301 Multispectrum IR Flame DetectortYpE MAtERIAL

A Aluminums Stainless Steel (316)

tYpE thREAD tYpE

4M 4 PORT, METRIC M254N 4 PORT, 3/4" NPT

tYpE Outputs

11 Relay13 Relay and 4-20 mA14 Eagle Quantum Premier15 Relay and Pulse16 Addressable Module Only (Third Party Type)21 Relay-Automotive23 Relay, 4-20 mA and HART

tYpE AppROVAL AGENCY

A FM/CSAt SIL Certificationw FM/CSA/ULC*/ATEX/CE

tYpE CLAssIFICAtION**

1 Division/Zone Ex de2 Division/Zone Ex d

20 95-852712.1

aPPENDIX a

FM Approvals Description and performance Report

THE FOLLOWING ITEMS, FUNCTIONS AND OPTIONS DESCRIBE THE FM APPROVAL:

Explosion-proof for Class I, Div. 1, Groups B, C and D (T4A) Hazardous (Classified) Locations per FM 3615.•

Dust-ignition proof for Class • II/III, Div. 1, Groups E, F and G (T4A) Hazardous (Classified) Locations per FM 3615.

Nonincendive for Class I, Div. 2, Groups A, B, C and D (T3C) Hazardous (Classified) Locations per FM 3611.•

Nonincendive for Class • II, Div. 2, Groups F and G (T3C) Hazardous (Classified) Locations per FM 3611.

Enclosure rating NEMA/Type 4X per NEMA 250.•

Ambient Temperature Limits: –40°F to +167°F (–40°C to +75°C).•

Automatic Fire Alarm Signaling Performance verified per FM 3260 (2000).•

The following performance criteria were verified:

OptICAL INtEGRItY tEst:The detector generated an optical fault in the presence of contamination on any single or combination of lens surfaces resulting in a loss of approximately 50% of its detection range, verifying that the detector performs a calibrated Automatic Optical Integrity (oi) test for each sensor. Upon removal of the contamination, the detector fault was cleared and the detector was verified to detect a fire.

The Manual / Magnetic oi performs the same calibrated test as the Automatic oi, and additionally actuates the alarm relay to verify output operation. If there is a 50% loss of its detection range, an alarm signal is not generated.

21 95-852712.1

REspONsE ChARACtERIstICs

FM Approvals Description and performance Report – Continued

* Outdoor test condition.** Pre-burn from ignition.*** Add 2 seconds for EQP Model.

Very high sensitivity

** Pre-burn from ignition.*** Add 2 seconds for EQP Model.

Medium sensitivity

Fuel size Distance feet (m) Average Response time (seconds)***

n-Heptane 1 x 1 foot 210 (64)* 11

n-Heptane** 1 x 1 foot 210 (64)* 6

n-Heptane 1 x 1 foot 100 (30.5) 3

n-Heptane 6 in. x 6 in. 80 (24.4) 3

Isopropanol 6 in. x 6 in. 70 (21.3) 4

Diesel** 1 x 1 foot 150 (45.7)* 14

Ethanol 1 x 1 foot 210 (64) 11

Methanol 6 in. x 6 in. 40 (12.2) 3

Methanol 1 x 1 foot 150 (45.7)* 18

Methanol** 1 x 1 foot 150 (45.7)* 7

Methane 30 inch plume 100 (30.5) 3

JP-5** 1 x 1 foot 150 (45.7)* 2

JP-5** 2 x 2 feet 210 (64)* 4

JP-5** 2 x 2 feet 100 (30.5) 2

Office Paper 0.5 lb. 19" x 19" x 8" 100 (30.5) 4

Corrugated Panel 18" x 36" 100 (30.5) 8


n-Heptane 1 x 1 foot 100 (30.5) 12

n-Heptane 1 x 1 foot 50 (15.2) 2

Diesel** 1 x 1 foot 70 (21.3) 4

Ethanol 1 x 1 foot 85 (25.9) 13

Methanol 1 x 1 foot 70 (21.3) 10



JP-5** 2 x 2 feet 100 (30.5) 3

Office Paper 0.5 lb. 19" x 19" x 8" 50 (15.2) 6

Corrugated Panel 18" x 36" 50 (15.2) 2

Low sensitivity

*** Add 2 seconds for EQP Model.


n-Heptane 1 x 1 foot 50 (15.2) 10

Methanol 1 x 1 foot 20 (6.1) 10


22 95-852712.1


REspONsE ChARACtERIstICs IN thE pREsENCE OF FALsE ALARM sOuRCEs



Medium sensitivity

* Fire was verified with very high sensitivity only.*** Add 2 seconds for EQP Model.

False Alarm sourceDistancefeet (m)

Fire sourceDistancefeet (m)

Average Response time(seconds)***

Sunlight, direct, modulated, reflected — 6-inch propane 6 (1.8) < 10

Vibration N/A 3-inch propane 10.5 (3.2) < 10

Radio frequency interference 1 (0.3) 3-inch propane 12 (3.7) < 10

Arc welding, #7014 40 (12.2) 1 x 1 foot n-Heptane 40 (12.2) 4

6 kw heater, modulated 80 (24.4) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 2

6 kw heater, unmodulated 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 3

250 w vapor lamp, modulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 2

300 w incandescent lamp, modulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 7

500 w shielded quartz halogen lamp, modulated 8 (2.4) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 2

500 w unshielded quartz halogen lamp, modulated 8 (2.4) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 3

1500 w electric radiant heater, modulated 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 5

Two 34 w fluorescent lamps, modulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 3




Sunlight, direct, modulated, reflected — 6-inch propane 6 (1.8) < 4

Vibration* N/A N/A N/A N/A

Radio frequency interference 1 (0.3) 6-inch propane 6 (1.8) < 1

Arc welding, #7014 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 40 (12.2) 4

6 kw heater, modulated 60 (18.3) 1 x 1 foot n-Heptane 60 (18.3) 2

6 kw heater, unmodulated 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 60 (18.3) 2



500 w shielded quartz halogen lamp, modulated 8 (2.4) 1 x 1 foot n-Heptane 60 (18.3) 1

500 w unshielded quartz halogen lamp, modulated 8 (2.4) 1 x 1 foot n-Heptane 60 (18.3) 1



23 95-852712.1


Low sensitivity

* Outdoor test conditions.*** Add 2 seconds for EQP Model.




Sunlight, direct, unmodulated, reflected* — 1 x 1 foot n-Heptane 35 (10.7) < 13

Sunlight, direct, modulated, reflected* — 1 x 1 foot n-Heptane 15 (4.6) < 14

Arc welding, steady, #7014 5 (1.5) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 11

Arc welding, modulated, #7014 5 (1.5) 1 x 1 foot n-Heptane 30 (9.1) 10

70 w sodium vapor, modulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 16



500 w shielded quartz halogen lamp, unmodulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 12

500 w shielded quartz halogen lamp, modulated 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 11

1500 w electric radiant heater, unmodulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 12



24 95-852712.1

FALsE ALARM IMMuNItY



Medium sensitivity

Low sensitivity


Modulated Response unmodulated Response

Sunlight, direct, reflected — No alarm No alarm

Vibration N/A No alarm N/A

Radio frequency interference 1 (0.3) No alarm (keyed) No alarm (steady)

Arc welding 40 (12.2) No alarm No alarm

6 kw heater 3 (0.9) No alarm No alarm

250 w vapor lamp 3 (0.9) No alarm No alarm

300 w incandescent lamp 3 (0.9) No alarm No alarm

500 w unshielded quartz halogen lamp 8 (2.4) No alarm No alarm

500 w shielded quartz halogen lamp 8 (2.4) No alarm No alarm

1500 w electric radiant heater 3 (0.9) No alarm No alarm

Two 34 w fluorescent lamps 3 (0.9) No alarm No alarm




Vibration N/A No alarm N/A

Radio frequency interference 1 (0.3) No alarm (keyed) No alarm (steady)

Arc welding 10 (3) No alarm No alarm




500 w unshielded quartz halogen lamp 8 (2.4) No alarm No alarm







Vibration — No alarm No alarm

Radio frequency interference N/A No alarm N/A

Arc welding 5 (1.5) No alarm No alarm







25 95-852712.1


FIELD OF VIEw


* Outdoor test condition.** Pre-burn from ignition.*** Add 2 seconds for EQP Model.

Fuel sizeDistance feet (m)

horizontal (degrees)

Avg. horiz. Response time

(seconds)***

Vertical (degrees)

Avg. Vert. Response time

(seconds)***

n-Heptane 1 x 1 foot 150* (45.7)

+45-45

1214

+45-30

135

n-Heptane 1 x 1 foot 100 (30.5)

+45-45

63

+45-30

32

n-Heptane 6 in. x 6 in. 80(24.4)

+45-45

56

+45-30

44

Isopropanol 6 in. x 6 in. 70(21.3)

+45-45

55

+45-30

46

Diesel** 1 x 1 foot 100(30.5)

+45-45

23

+45-30

43

Ethanol 1 x 1 foot 150(45.7)

+45-45

1310

+45-30

108

Methanol 6 in. x 6 in. 40(12.2)

+45-45

46

+45-30

33

Methanol 1 x 1 foot 110(33.5)

+45-45

97

+45-30

93

Methane 30 inch plume

100(30.5)

+45-45

73

+45-30

22

JP-5** 1 x 1 foot 100 (30.5)

+45-45

24

+45-30

32

JP-5** 2 x 2 feet 180* (54.9)

+45-45

25

+45-30

32

JP-5** 2 x 2 feet 90 (27.4)

+45-45

23

+45-30

12

Office Paper 0.5 lb. 19" x 19" x 8" 80 (24.4)

+45-45

42

+45-30

21

Corrugated Panel 18" x 36" 80 (24.4)

+45-45

11

+45-30

32

26 95-852712.1


Medium sensitivity

** Pre-burn from ignition.*** Add 2 seconds for EQP Model.

Low sensitivity




Avg. horiz. Response time

(seconds)***

Vertical (degrees)

Avg. Vert. Response time

(seconds)***

n-Heptane 1 x 1 foot 75(22.9)

+45-45

96

+45-30

107

n-Heptane 1 x 1 foot 50 (15.2)

+45-45

43

+45-30

33

Diesel** 1 x 1 foot 60(18.3)

+45-45

44

+45-30

42

Ethanol 1 x 1 foot 60(18.2)

+45-45

129

+45-30

129

Methanol 1 x 1 foot 50(15.2)

+45-45

93

+45-30

91

Methane 32 inch plume 45(13.7)

+45-45

33

+45-30

71

JP-5** 2 x 2 feet 90 (27.4)

+45-45

42

+45-30

22

Office Paper 0.5 lb. 19" x 19" x 8" 40 (12.2)

+45-45

21

+45-30

11

Corrugated Panel 18" x 36" 40 (12.2)

+45-45

21

+45-30

11



Avg. horiz. Response time (seconds)***

Vertical (degrees)

Avg. Vert. Response time (seconds)***

n-Heptane 1 x 1 foot 35(10.7)

+45-45

1313

+45-30

918

Methanol 1 x 1 foot 15 (4.6)

+45-45

1412

+45-30

108

Methane 32 inch plume 15 (4.6)

+45-45

1011

+45-30

810

27 95-852712.1


0°15°

30°

45°

15°30°

45°

80 ft

80 ft

50 ft

50 ft

40 ft

40 ft

30 ft

20 ft

10 ft

0°

15°

45°

15°

30°

30°

DETECTOR VERTICALFIELD OF VIEW

WITH DETECTOR AT45° FROM HORIZONTAL.

70 ft

70 ft

60 ft

60 ft

30 ft

20 ft

10 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for n-heptane at Very high Sensitivity (6 in. x 6 in.)

0°

15°

45°

15°

30°

30°



0°15°15°

30°

45°

30°

45°50 ft

50 ft

40 ft

40 ft

30 ft

30 ft

20 ft

10 ft

20 ft

10 ft

70 ft

70 ft

60 ft

60 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for Isopropanol at Very high Sensitivity (6 in. x 6 in.)

hIGh REsOLutION FIELD OF VIEw

0°

15°

45°

15°

30°

30°



0°15°15°

30°

45°

30°

45°150 ft

150 ft

120 ft

120 ft

90 ft

90 ft

60 ft

60 ft

30 ft

210 ft

210 ft

180 ft

180 ft

0°15°

30°

45°

15°30°

45°

150 ft135 ft120 ft

75 ft60 ft45 ft30 ft15 ft

105 ft90 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for Diesel at Very high Sensitivity (1 x 1 foot)

Field of View at Indicated Distance in Feet for n-heptane at Very high Sensitivity (1 x 1 foot)

28 95-852712.1


0°15°

30°

45°

15°30°

45°

40 ft

40 ft

25 ft

25 ft

20 ft

20 ft

15 ft

10 ft

5 ft

0°

15°

45°

15°

30°

30°



35 ft

35 ft

30 ft

30 ft

15 ft

10 ft

5 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for Methanol at Very high Sensitivity (6 in. x 6 in.)

0°15°

30°

45°

15°30°

45°

150 ft135 ft120 ft


105 ft90 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for Methanol at Very high Sensitivity (1 x 1 foot)

Field of View at Indicated Distance in Feet for Jp-5 at Very high Sensitivity (2 x 2 feet)

0°15°15°

30°

45°

30°

45°150 ft

120 ft

90 ft

60 ft

30 ft

210 ft

180 ft

0°15°

30°

45°

15°30°

45°

100 ft90 ft

90 ft

80 ft

80 ft

50 ft

50 ft

40 ft

40 ft

30 ft20 ft10 ft

0°

15°

45°

15°

30°

30°



70 ft

70 ft

60 ft

60 ft

100 ft

30 ft20 ft10 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for Methane at Very high Sensitivity (30 inch plume)

0°

15°

45°

15°

30°

30°



0°15°15°

30°

45°

30°

45°150 ft

150 ft

120 ft

120 ft

90 ft

90 ft

60 ft

60 ft

30 ft

210 ft

210 ft

180 ft

180 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for Ethanol at Very high Sensitivity (1 x 1 foot)

29 95-852712.1


notEFM Approvals minimum requirements are response distance measurements at 0° (on axis) and the limits of the field of view. These high resolution field of view diagrams show the measured response distances at all the indicated angles in the horizontal plane.

0°15°

30°

45°

15°30°

45°

100 ft90 ft80 ft


70 ft60 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for n-heptane at Medium Sensitivity (1 x 1 foot)

Field of View at Indicated Distance in Feet for Methane at Medium Sensitivity (30 inch plume)

0°15°15°

30°

45°

30°

45°50 ft

40 ft

30 ft

20 ft

10 ft

65 ft60 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for Methanol at Medium Sensitivity (1 x 1 foot)

0°15°15°

30°

45°

30°

45°50 ft

40 ft

30 ft

20 ft

10 ft

70 ft

60 ft

0°15°

30°

45°

15°30°

45°

100 ft90 ft80 ft


70 ft60 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for Jp-5 at Medium Sensitivity (2 x 2 foot)

0°15°

30°

45°

15°30°

45°

85 ft80 ft75 ft


65 ft55 ft

Field of View at Indicated Distance in Feet for Ethanol at Medium Sensitivity (1 x 1 foot)

Field of View at Indicated Distance in Feet for Diesel at Medium Sensitivity (1 x 1 foot)

0°15°15°

30°

45°

30°

45°50 ft

40 ft

30 ft

20 ft

10 ft

70 ft

60 ft

30 95-852712.1

aPPENDIX B

Vds schadenverhütung Gmbh Approval Description

SUBJECT MATTER OF THE APPROVAL:

IR Flame Detector Type X3301 for use in Automatic Fire Detection and Fire Alarm Systems.

BASIS OF APPROVAL:

DIN EN 54, Part 10 (05/02) - Flame Detectors.

INSTRUCTIONS FOR THE APPLICATION OF THE APPROVAL COMPONENT/SYSTEM:

The Installation shall take into account, that the orientation arrow on the flame detector is directed upwards, as the view angle in this direction is <90°.

The IR-flame detector corresponds to class 1.

Detector Electronics Corporation6901 West 110th Street

Minneapolis, MN 55438 USA

T: 952.941.5665 or 800.765.3473F: 952.829.8750

W: http://www.det-tronics.comE: [email protected]

X3301 Multispectrum IR Flame Detector

PointWatch Eclipse® IR Combustible Gas Detector

Eagle Quantum Premier® Safety System

Eagle Logic Solver Safety System

Det-Tronics, the DET-TRONICS logo, Protect•IR, and Automatic Optical Integrity (oi) are registered trademarks or trademarks of Detector Electronics Corporation in the United States, other countries, or both. Other company, product, or service names may be trademarks or service marks of others.

© Copyright Detector Electronics Corporation 2010. All rights reserved

95-8527


ANEXOS

6

1.3 Detector de derrame


ANEXOS

7

1.4 Pulsador de emergencia

MANUAL CALL POINTEExed, Intrinsically Safe (EExia), WeatherproofBG2 Range

Zone 0, Zone 1 and Zone 2 use. EExed, EExia or weatherproof. ATEX approved – Ex II 1G (EExia) – Ex II 2G (EExed) BASEEFA certified. IP66 and IP67. Certified temperature -40°C to +50°C*. Corrosion resistant red GRP. Retained stainless steel cover screws. Optional lift flap. Key operated test facility. Lightweight and robust. Breakglass hammer available. *Model dependent.

IntroductionThis manual fire alarm call point has been designed for use in flammable atmospheres and harsh environmental conditions. The GRP enclosure is suitable for use offshore or onshore where light weight combined with a high level of corrosion resistance is required.

MEDC Ltd, Colliery Road, MEDC International, 5829 West Sam Houston Parkway, MEDC Norway, Auglaendsmyraa 6,Pinxton, Nottingham NG16 6JF, UK. North, Suite 1005, Houston, Texas 77041, USA. 4016, Stavanger, Norge.Tel: +44 (0)1773 864100 Tel: +1 (713) 937 9772 Tel: +47 913 92 289Fax: +44 (0)1773 582800 Fax: +1 (713) 937 9773 Fax: +47 914 46 030

Sales Enq. Fax: +44 (0)1773 582830 Sales Orders Fax: +44 (0)1773 582832E-Mail: [email protected] Web: www.medc.com

6DS029/I

ATEX

1 2 3 4 5 6

3. In Line Resistor/Diode

R2/D2

ALL CIRCUITS SHOWN WITH GLASS INTACT

1. Switch Only

1 2 3 4 5 6

All the above specifications, dimensions, weights and tolerances are nominal (typical) and MEDC reserve the right to vary all data without prior notice. No liability is accepted for any consequence of use.

06/04

Technical Specification MODEL BG2W BG2E BG2I

Dust-tight and Explosion Protected Explosion Protected PROTECTION Weatherproof EExed EExia (Increased Safety) (Intrinsically Safe)

CERTIFICATION Not Applicable CENELEC EN50014, 018, 019, 028 CENELEC EN50014, 020 Cert. No. BAS02ATEX2105X Cert. No. Baseefa03ATEX0084X EExedIICT6 (switch only) EExia IIC T4 EExedmIICT4 (other versions) Suitable for use in Suitable for use in Zones 0, 1 & 2 Zones 1 & 2 VOLTAGE Up to 254V Up to 250V (Switch only) Up to 28V (IS) Up to 24V (Resistors & Switch)

CERTIFIED TEMPERATURE –40°C to +55°C –20°C to +50°C –40°C to +50°C

INGRESS PROTECTION IP66 & 67.

BRITISH STANDARD BS 5839 : Part 2 : 1983 (BG). FOR CALL POINTS

TERMINALS 6 x 2.5mm2 .

DC: 0-30V 5A (resistive) or 3A (inductive) SWITCH RATINGS 30V-50V 1A resistive or inductive NOT APPLICABLE AC: 0-254V 5A resistive or inductive

RESISTOR VALUES 270R Minimum 470R Minimum, 39k Maximum 470R Minimum

CABLE ENTRIES 2 x M20 bottom.

WEIGHT 1.2 Kg.

MATERIAL U.V. resistant glass reinforced polyester.

FINISH Self coloured red. Note: Natural red GRP may fade with exposure to sunlight. Specify painted finish if unit to be used outdoors

Lift Flap Code

Fitted FNot Fitted N

Model/Voltage Code

BG2W – AC or DC BG2WNNBG2I – Up to 28V (I.S.) BG2INNBG2E – DC BG2EDCBG2E – AC BG2EAC

Ordering RequirementsThe following code is designed to help in the selection of the correct unit. Build up the reference number by inserting the code for each component into the appropriate box. For standard products, available ex-stock, contact sales office for details.

The MEDC BG Range of Manual Alarm Call Points caters for numerous options such as variety of colours, LED indication, earth continuity, double switch, etc. See separate catalogue sheet for details.

1 2 3 4 5 6

4. In Line & End of LineResistors/Diodes

R1/D1R2/D2

Finish Code

Natural Red* NRed Painted R

Note: Natural red GRP may fade with exposure to sun-light. Specify painted finish if unit to be used outdoors.

Wiring Diagram (as above) Code

Switch only 1End of line resistor 2*In line resistor 3*In line and end of line resistor 4*Diode (specify location & value) 5

*(Specify resistor values)

2. End of Line Resistor/Diode

1 2 3 4 5 6

R1/D1


ANEXOS

8

1.5 Lámpara de emergencia

_______________________________________________________________________________________________________________________________ European Safety Systems Ltd. Impress House, Mansell Road, Acton, London W3 7QH [email protected] Tel: +44 (0)208 743 8880 www.e-2-s.com Fax: +44 (0)208 740 4200 Document No. IS 2432-P Issue B 17-04-02 Sheet 1 of 4

INSTRUCTION MANUAL (ATEX) BExBG15D and BExBG10D

Flameproof Xenon Beacons

1) Introduction The BExBG15D and BExBG10D are second generation flameproof beacons which are certified to the European Standards EN 50014: 1992 and EN 50018: 1994 and meet the requirements of the ATEX directive 94/9/EC. The beacons produce synchronised visual warning signals and can be used in hazardous areas where potentially flammable atmospheres may be present. The BExBG15D has a 15 joule output and the BExBG10D has a 10 joule output. Both beacons can be used in Zone 1 and Zone 2 areas with gases in groups IIA, IIB and IIC and Temperature Classifications of T1, T2, T3 and T4. The beacons can also be used in a temperature classification T5, if the upper ambient temperature is restricted to +40ºC. 2) Marking All units have a rating label, which carries the following important information:- Unit Type No. BExBG15D or BExBG10D Input Voltage: DC Units 24V or 48V or 12V (10J only)

AC Units 230V or 115V

Code: EEx d IIC T4 (Tamb. –50 to +55ºC) EEx d IIC T5 (Tamb. –50 to +40ºC)

Certificate No. KEMA 00ATEX2006 X

Warnings: DO NOT OPEN WHEN AN EXPLOSIVE GAS ATMOSPHERE IS PRESENT

COVER BOLTS CLASS A4-80 USE HEAT RESISTING CABLES AND CABLE GLANDS (Rated 95ºC) AT AMB. TEMPERATURES OVER 40ºC

Year of Construction/ i.e. 02 / 1B22000001 Serial No. 3) Type Approval Standards The beacons have an EC Type examination certificate issued by KEMA and have been approved to the following standards:-

EN 50014 : 1992 + prA1 General Requirements EN 50018 : 1994 + prA1 + prA2 + prA3 Flameproof Enclosure ‘d’ 4) Installation Requirements The beacons must be installed in accordance with the latest issues of the relevant parts of the BS EN 60079 specifications or the equivalent IEC specifications – Selection, Installation and maintenance of electrical apparatus for use in potentially explosive atmospheres (other than mining applications or explosive processing and manufacture):- BS EN 60079-14 : 1997 Electrical Installations in Hazardous Areas (other than mines) BS EN 60079-10 : 1996 Classification of Hazardous Areas The installation of the units must also be in accordance with any local codes that may apply and should only be carried out by a competent electrical engineer who has the necessary training. 5) Zones, Gas Group, Category and Temperature

Classification The BExBG15D and BExBG10D beacons have been certified EEx d IIC T4 (Tamb. –50 to +55ºC) and EEx d IIC T4 (Tamb. –50 to +40ºC). This means that the units can be installed in locations with the following conditions:- Area Classification:

Zone 1 Explosive gas air mixture likely to occur in normal operation.

Zone 2 Explosive gas air mixture not likely to occur, and if it does, it will only exist for a short time.

Gas Groupings:

Group IIA Propane Group IIB Ethylene Group IIC Hydrogen and Acetylene

Equipment Category: 2G Temperature Classification:

T1 400o C T2 300o C T3 200o C T4 135o C

T5 100o C Amb. +40ºC

Ambient Temperature Range:

-50°C to +55°C (T5 = +40ºC)

0344

II 2G Epsilon x: Gas Group and Category:

CE Marking Notified Body No.

90º


6) Beacon Location and Mounting The location of the beacons should be made with due regard to the area over which the warning signal must be visible. They should only be fixed to services that can carry the weight of the unit. SAFETY WARNING: The BExBG15D and BExBG10D 15 and 10 joule beacons must be mounted with their flashdome in a position between upright and 90º as shown.

The beacons should be securely bolted to a suitable surface using the 7mm diameter boltholes in the stainless steel U shaped mounting bracket (see figure 1). The angle can then be adjusted as required but the mounting restrictions must be observed (see above). This can be achieved by loosening the two large bracket screws in the side of the unit, which allow adjustment in steps of 18°. On completion of the installation the two large bracket adjustment screws on the side of the unit must be fully tightened to ensure that the unit cannot move in service. SAFETY WARNING: The flashdome guard must not be removed from the unit at any time.

7) Access to the Flameproof Enclosure In order to connect the electrical supply cables to the beacon it is necessary to remove the flameproof cover to gain access to the flameproof chamber. To achieve this remove the four M6 hexagon socket head screws (see figure 2) and withdraw the flameproof cover taking extreme care not to damage the flameproof joints in the process. Note the four M6 screws are Class A4-80 stainless steel and only screws of this category can be used on these beacons. It is therefore important that these screws and their spring washers are kept in a safe place during installation. On completion of the cable wiring installation the flameproof joints should be inspected to ensure that they are clean and that they have not been damaged during installation. Also check that the earth bonding wire between the two casting

sections is secure and the ‘O’ ring seal is in place. When replacing the flameproof cover casting ensure that it is square with the flameproof chamber casting before inserting. Carefully push the cover in place allowing time for the air to be expelled. Only after the cover is fully in place should the four M6 Stainless Steel A4-80 cover bolts and their spring washer be inserted and tightened down. If the cover jams while it is being inserted, carefully remove it and try again. Never use the cover bolts to force the cover into position.

8) Power Supply Selection It is important that a suitable power supply is used to run the beacons. The power supply selected must have the necessary capacity to provide the input current to all of the beacons connected to the system. The following table shows the input current taken by the various units:- Unit Type Nominal I/P Input Max. Voltage Current I/P Volts BExBG15D 24V DC 860mA 30V BExBG15D 48V DC 480mA 58V BExBG15D 230V AC 170mA 253V BExBG15D 115V AC 360mA 126V BExBG10D 12V DC 1.45A 15V BExBG10D 24V DC 660mA 30V BExBG10D 48V DC 340mA 58V BExBG10D 230V AC 110mA 253V BExBG10D 115V AC 250mA 126V The input current will vary according to the voltage input level. The current levels shown above are for nominal input voltage. The 12V, 24V and 48V DC units have a converter circuit and therefore the input current level will decrease slightly as the input voltage in increased and will increase slightly as the input voltage is reduced. The above table also shows the maximum voltages at which the beacons can be operated. 9) Cable Selection When selecting the cable size consideration must be given to the input current that each unit draws (see table above), the number of beacons on the line and the length of the cable runs. The cable size selected must have the necessary

Flashdome Guard

Flameproof Chamber

Flameproof Cover

S/S Bracket Figure 1

4 off M6 Cover Screws

External Earth Terminal

Figure 2

90º


capacity to provide the input current to all of the beacons connected to the line. SAFETY WARNING: If the BExBG15D and BExBG10D beacons are used at high ambient temperatures, i.e. over +40ºC, then the cable entry temperature may exceed +70ºC and therefore suitable heat resisting cables must be used, with a rated service temperature of at least 95ºC. 10) Earthing Both AC and DC beacon units must be connected to a good quality earth. The units are provided with internal and external earthing terminals which are both located on the terminal chamber section of the unit (see figures 2 and 3).

When using the external earth terminal a cable crimp lug must be used. The cable lug should be located between the two M5 stainless steel flat washers. The M5 stainless steel spring washer must be fixed between the outer flat washer and the M5 stainless steel nut to ensure that the cable lug is secured against loosening and twisting. The internal earth bonding wire ensures that a good quality earth is maintained between the flameproof chamber casting and the flameproof cover casting. 11) Cable Glands The BExBG15D and BExBG10D beacons have dual cable gland entries which have an M20 x1.5 entry thread as standard. Only cable glands approved for Ex ‘d’ applications can be used, which must be suitable for the type of cable being used and also meet the requirements of the Ex ‘d’ flameproof installation standard BS EN 60079-14 : 1997. SAFETY WARNING: If the BExBG15D and BExBG10D beacons are used at high ambient temperatures, i.e. over +40ºC, then the cable entry temperature may exceed +70ºC and therefore suitable heat resisting cable glands must be used, with a rated service temperature of at least 95ºC. If a high IP (Ingress Protection) rating is required then a suitable sealing washer must be fitted under the cable gland.

When only one cable entry is used the other one must be closed with an Ex ‘d’ flameproof blanking plug, which must be suitably approved for the installation requirements. 12) Cable Connections The cable connections are made into the terminal blocks on the electronic pcb assembly located in the flameproof enclosure. See section 7 of this manual for access to the flameproof enclosure. A four-way terminal block is provided on both AC and DC beacons. Therefore there are two live terminals and two neutral terminals for the input and output wiring on AC units. On the DC units there are two +ve terminals and two -ve terminals for the input and output wiring.

Wires having a cross sectional area of up to 2.5mm² can be connected to each terminal way. If an input and output wire is required a 2.5mm² wire can be connected to each terminal way. When connecting wires to the terminals great care should be taken to dress the wires so that when the cover is inserted into the chamber the wires do not exert excess pressure on the terminal blocks. This is particularly important when using cables with large cross sectional areas such as 2.5mm². 13) Synchronised Operation All BExBG15D and BExBG10D beacons that are connected to the same supply line will have a synchronised flash rate at one flash every second. To ensure that the units will be synchronised check that the pin header is not fitted, i.e. the two header pins are not shorted together (see Figure 4). 14) Flip-Flop Operation Two beacons can be mounted close to each other to form a flip-flop operation, where the beacons will flash alternately. To achieve this mode of operation, fit a pin header to the flip- flop header pins on the electronics board, i.e. the two header pins are shorted together, (see figure 4) on one of the two beacons. The first flash on the beacon that has the header fitted will be delayed by ½ second. The two beacons will then flash alternately every ½ a second.

2 off M20 Cable Entries

Internal Earth Terminal

Figure 3

Internal Bonding Wire Terminal

BExBG15D and BExBG10D Beacon Cover Internal

Figure 4

Supply Terminals

BExBG15D and BExBG10DD 15 and 10 Joule Beacons

Flip / Flop Terminal Header


15) End of Line Monitoring (DC Units) On the BExBG15D and BExBG10D DC beacons, dc reverse line monitoring can be used if required. All DC beacons have a blocking diode fitted in their supply input lines. An end of line monitoring diode or an end of line monitoring resistor can be connected across the +ve and –ve terminals. If an end of line resistor is used it must have a minimum resistance value of 3k3 ohms and a minimum wattage of 0.5 watts or a minimum resistance value of 500 ohms and a minimum wattage of 2 watts.


ANEXOS

9

1.6 Sirena de emergencia

SOUNDERS – Up to 118 dB(A)EExd(e), WeatherproofDB3 Range

IntroductionThis range of light weight all GRP, flameproof sounders is intended for use in potentially explosive gas and dust atmospheres and has been designed with high ingress protection to cope with the harsh environmental conditions found offshore and onshore in the oil, gas and petrochemical industries.The flamepaths, flare and the body, are manufactured completely from a UV stable glass reinforced polyester. Stainless steel screws and sinter are incorporated thus ensuring a corrosion free product. A tapered flamepath is used to overcome the problems of assembly of parallel spigot flamepaths.An optional Exe terminal chamber is available.An uncertified version is available for use in non-explosive atmospheres.

H Zone 1, Zone 2 and non-Ex use.H EExde IIC T5.H ATEX approved, Ex II 2GD.H Optional Exe terminal chamber.H BASEEFA certified.H UL Listed for USA and Canada – Hazardous locations: Class I, Div 2, Groups A-D. Class II, Div 2, Groups F & G Class I, Zones 1 & 2, AExd IIC T4. – Ordinary locations: Audible-Signal Device.H GOST ‘R’ & ‘K’ certified.H Chinese (CQST) certified.H Australian (SAA) certified.H Brazilian (Inmetro) certified.H IP66 and IP67.H *Certified temperature –55°C to +70°C.H All GRP corrosion free flamepaths.H Up to 118dBA output.H Integral volume control.H 27 tones, user selectable.H Tones comply with UK00A/PFEER guidelines.H Two tones may be switched via the external voltage

supply – now available in AC and DC versions.H Tones may be programmed to customer specification.H d.c. version accepts any voltage between12V d.c. and

48V d.c.H End of line resistor option.H Sounder/Beacon Combination Unit available. *Depending on version.

Sounder/BeaconCombination Unit

ATEX

MEDC Ltd, Colliery Road, MEDC International, 5829 West Sam Houston Parkway, MEDC Norway, Auglaendsmyraa 6,Pinxton, Nottingham NG16 6JF, UK. North, Suite 1005, Houston, Texas 77041, USA. 4016, Stavanger, Norge.Tel: +44 (0)1773 864100 Tel: +1 (713) 937 9772 Tel: +47 913 92 289Fax: +44 (0)1773 582800 Fax: +1 (713) 937 9773 Fax: +47 914 46 030

Sales Enq. Fax: +44 (0)1773 582830 Sales Orders Fax: +44 (0)1773 582832E-Mail: [email protected] Web: www.medc.com

6DS094/Q

GOST

Now VNIIPO Approved

Ordering RequirementsThe following code is designed to help in selection of the correct unit. Build up the reference number by inserting the code for each component into the appropriate box. For standard products, available ex-stock, contact sales office for details.

Terminals: 4 x 2.5mm2 (a.c.), 6 x 2.5mm2 (d.c.).

Earth Continuity: Included on EExde version.

Mounting: Stainless steel bracket with ratchet facility.

Labels: Duty and tag labels optional.

Cable Entries: Up to 2 x 20mm EExd 2 x 20mm EExe. Up to 2 x 1/2" NPT UL. Note: ATEX/UL Dual Listed version up to 2x1/2"

NPT or 2xM20 via adapter (fitted).

Tone Selection: 27 user selectable tones.

Sounder/Beacon Unit: The DB3 may be combined with an MEDC beacon to create a combined audio/visual alarm.

Contact MEDC for price and specification

Two Stage Unit DB3P: Switchable between two tones: D.C. (i) Reversing the polarity of the supply, or (ii) by a 3 wire common +ve system, switching

between the two –ve lines. A.C. (iii) Closing/opening connection between 2 terminals

e.g. by using a volt free relay contact at the panel. 2 tones must be specified at time of order.

3/4 Tone Unit: Remote 3 or 4 tone available – contact sales office for details.

SpecificationCertification: CENELEC EN50014, 18, 19. BASEEFA Cert. No. BAS00ATEX2097X, EExd IIC. BASEEFA Cert. No. BAS00ATEX2098X, EExde IIC. Zones 1 and 2. UL Listed for USA and Canada – Hazardous locations: Class I, Div 2, Groups A-D. Class II, Div 2, Groups F & G. Class I Zones 1 & 2, AExd IIC T4. Listing No: E203310. – Ordinary locations: Audible-Signal Device. Listing No. S8116. Refer to UL data sheet at rear of catalogue for complete information. GOST ‘R’ Certification: 1Exd IIC T4 & 1Exde IIC T4. Russian Fire Alarm (VNIIPO) Approved. GOST ‘K’ Certification: Exd IIC T4. Chinese (CQST) Certification: Exd IIC T4. Brazilian (Inmetro) Certification: BR-Ex d IIC T5/T4/T135°C. BR-Ex de IIC T5/T4/T135°C.Material: Body & horn in anti-static, UV stable, glass reinforced polyester. Swivel bracket & captive cover screws in stainless steel.Finish: Body and horn, natural black or epoxy paint coated to client’s

colour requirements.Sound Output: Long Flare: 115dB(A) ± 3dB(A) (tone dependent). Short Flare: 108dB(A) ± 3dB(A) (tone dependent).Volume Control: *Nominal Output (dBA) Input Current (mA) 93 50 105 100 108 150 111 200 112 250 114 300 115 350 *Output measured with 24V input voltage. Tone set to 970Hz continuous.Weight: 6.0kg approx. dependent on model (+0.5kg for EExe).CertifiedTemperature:

Ingress Protection: IP66 and IP67.Fire Retardancy: GRP is fire retardant to ISO 1210.Voltage: Up to 48V d.c. Up to 254V a.c.CurrentConsumption:

All the above specifications, dimensions, weights and tolerances are nominal (typical) and MEDC reserve the right to vary all data without prior notice. No liability is accepted for any consequence of use, consult sales office for clarification.

10/08

Unit Type Certification Voltage Labels Entries Options Colour

Type DetailsDB3 Standard unitDB3P Two stage*DB3L Low temp. standard unit*DB3LP Low temp. two stage

Colour CodeNatural Black N Red R Special S**Please specify

Voltage Code12V - 48V d.c. 048110V a.c. 110120V a.c. 120220V a.c. 220230V a.c. 230240V a.c. 240254V a.c. 254

Label CodeDuty D*Tag T*None N*Please specify wording

Type CodeUncertified WEExd DEExde EUL Listed *ULUL (Ordinary Locations) UWATEX/UL Dual Listed AUGOST ‘R’ Exd DGGOST ‘R’ Exde EGGOST ‘K’ Exd DKChinese (CQST) QInmetro Exd DMInmetro Exde EM

Entries Code1 x 20mm (EExd) 1B2 x 20mm (EExd/EExde) 2B1 x 1/2" NPT (UL only) 1C2 x 1/2" NPT (UL only) 2C

Features CodeNone NEnd of line resistor E*Special tone S*State value.

V I 12V d.c. 760mA 24V d.c. 380mA 48V d.c. 190mA 110V a.c 135mA 120V a.c. 124mA 220V a.c. 68mA 230V a.c. 65mA 240V a.c. 62mA 254V a.c. 59mA

*Available unpainted only.

EExd EExde UL GOST ‘R’&‘K’ Exd GOST ‘R’ Exde Chinese ExdDB3 & DB3P -20°C to -20°C to -55°C to -20°C to -20°C to -20C to +70°C +45°C +70°C +50°C +40°C +55°CDB3L & DB3LP -55°C to -55°C to n/a -55°C to -55°C to n/a +55°C +70°C +55°C +55°C

*Not all options are available UL listed.

Documents

Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en una ...deeea.urv.cat/public/PROPOSTES/pub/pdf/1730pub.pdf · Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en una planta