Soluciones integrales para la seguridad industrial - INICIOSafetyGuide.pdf · Soluciones integrales para la seguridad industrial ... 2.0 Conceptos básicos de seguridad 2 ... sobre

Advanced Industrial Automation

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Soluciones integrales para la seguridad industrial

Nota: Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso.Cat. No. E02E-ES-01

Soluciones integrales para la seguridad industrial

MANUAL PARA APLICACIONES DE SEGURIDAD

Manual de seguridad aplicada

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Manual de seguridad aplicada © OMRON Europe B.V, 2003 Limitación de responsabilidad OMRON se reserva el derecho de modificar o cambiar la información contenida en el presente manual sin previo aviso. Asimismo, declina toda responsabilidad por errores u omisiones. El usuario será en todo caso responsable de la instalación y funcionamiento seguros de los productos OMRON. Las recomendaciones y circuitos de diagramas incluidos deben considerarse exclusivamente como información general. El usuario será responsable de su aplicación concreta de acuerdo con la normativa legal de uso del país en el que se encuentre, así como de la legislación local aplicable.

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Manual de seguridad aplicada Contenido

Contenido página Capítulo - 1 – 1.0 ¿Por qué este manual? 1 1.1 Necesidad de seguridad en la máquina 1 1.2 Destinatarios 1 Capítulo - 2 – 2.0 Conceptos básicos de seguridad 2 2.1 Legislación europea 2 2.2 Certificado CE 2 2.3 Directiva de máquinas 2 2.3.1 Requisitos de seguridad mínimos 3 2.4 Normativa europea armonizada 3 2.5 Responsabilidad de productos 5 Capítulo - 3 – 3.0 Garantía de seguridad 6 3.1 Evaluación de riesgos 6 3.2 Categorías 8 3.3 Análisis de fallos 8 3.4 Validation (Validación) 10 3.5 Documentación 11 Capítulo - 4 – 4.0 Aplicaciones de parada de emergencia 12

Normativa para la función de parada de emergencia 12 EN 418, EN 60204, EN 1037 4.2 Requisitos de la parada de emergencia 12 4.3 Esquemas 13 4.3.1 Entrada de canal único, categoría 1 14 4.3.2 Entrada de canal doble, categoría 3 14 4.3.3 Entrada de canal doble, categoría 4 15 4.3.4 Parada de emergencia integrada con un circuito

lógico programable (PLC) con entrada de dos canales, categoría 4, 16

4.4 Configuración de código de enlace de señalización (SLC) y parada de emergencia 17

4.5 Productos para la parada de emergencia 18 Capítulo - 5 – 5.0 Enclavamiento y control de puertas 19 5.1 Normativas EN 1088, EN 1037 19 5.2 Requisitos para el control de puertas 20 5.3 Requisitos para el enclavamiento de puertas 20 5.4 Esquemas 22 5.5 Productos para el enclavamiento y control de puertas 23

4.1

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Manual de seguridad aplicada Contenido

Capítulo - 6 – 6.0 Controles de dos manos 26 6.1 EN574 y EN999, normativas relevantes 26 6.1.1 EN 574, Requisitos básicos 26 para dispositivos de mando a dos manos 6.1.2 EN 999, Cálculo de la distancia de seguridad mínima 29 6.2 Requisitos para un controlador de dos manos 30 6.3 Esquemas 30 6.3.1 Circuito de control de dispositivos de dos manos 30

estándar 6.3.2 Circuito de control de dispositivos de dos manos con 31

la posibilidad de añadir una segunda estación de dos manos

6.3.3 Circuito de control de dispositivos de dos manos 32 con la posibilidad de cambiar a una puerta de seguridad alternativa

6.4 Productos OMRON para aplicaciones de dos manos 33 Capítulo - 7 – 7.0 Barreras ópticas 34 7.1 EN 61496, EN 999 34 7.1.1 Ejemplos de distancia de seguridad 36 7.2 Sistemas de protección de contacto e intrusión 36 7.2.1 Tipo 4 38 7.2.2 Tipo 2 38 7.3 Dispositivos de protección del cuerpo 39 7.3.1 Tipo 4, multihaz 40 7.3.2 Tipo 2, haz único 40 7.4 Aplicación de muting 41 7.5 Aplicación de blanking 44 7.6 Aplicación de interrupción única/doble 45 7.7 Productos para aplicaciones de sensor de seguridad 46 Capítulo - 8 – 8.0 Redes de seguridad 47 8.1 Información básica sobre las redes de seguridad

y los sistemas de bus 47 8.2 Seguridad CIP, Seguridad DeviceNet 48 Capítulo - 9 – 9.0 Glosario 50 9.1 Definiciones 50 9.2 Directivas, Normativas 52 9.3 Documentos, Enlaces 54

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Manual de seguridad aplicada página - 1 -

1.0 ¿Por qué este manual? La Unión Europea es una de las zonas industriales más importantes de todo el mundo. Diariamente, un 4,8% de los trabajadores (aproximadamente 10 millones de personas) resultan lesionados en accidentes laborales. Un 0,17% de los trabajadores sufren accidentes graves o mortales (mueren 8000 personas al año por este motivo). Los motivos de estos accidentes son, por un lado los errores humanos, y por el otro una seguridad insuficiente en la máquina. Para mejorar el nivel de seguridad y para eliminar las barreras comerciales dentro de la Comunidad Europea, se firmó el Tratado de Maastricht en 1992, que inauguró el proceso de armonización legislativa en la Unión. Los artículos 100a y 118a (revisados en el artículo 95 y 137 del Tratado de Amsterdam de 1997) sentaron las bases para mantener un nivel de seguridad continuo en relación con la máquina y los lugares de trabajo. Este manual de seguridad pretende servir como guía para garantizar la seguridad a través de la directiva 98/37/EC sobre máquinas. Adicionalmente, la directiva relacionada con el uso de equipamiento de trabajo y entornos de trabajo, 89/655/EEC (junto con la enmienda 95/63/EC) es el mínimo exigible en las legislaciones de seguridad laboral de los países de la Unión. Además de esta directiva, será necesario considerar algunas otras en función de la aplicación. Para ello, consulte el capítulo 8. 1.1 Necesidad de seguridad en la máquina La seguridad de las personas, los bienes y los animales es el primer objetivo que se debe tener en cuenta a la hora de diseñar o utilizar cualquier máquina. La directiva 98/37/EC sobre máquinas especifica los requisitos de seguridad e higiene para los componentes de seguridad y máquinas. Además de la obligación ética, el cumplimiento de esta normativa básica es indispensable para el comercio y la utilización de máquinas en la Unión Europea. Las máquinas diseñadas y fabricadas para su uso dentro de las fronteras de la Unión deberán hacerlo según la directiva sobre máquinas, así como llevar la marca CE. 1.2 Destinatarios Este manual de seguridad está destinado a todos aquéllos relacionados con distintas máquinas de una u otra forma. Cualquier persona que trabaje en el diseño, fabricación, uso, mantenimiento y aprobación de distintos tipos de máquinas se beneficiará de su lectura. Este manual está destinado principalmente a los grupos siguientes: Diseñadores Fabricantes Instaladores de paneles Empresas de instalación Personal de reparaciones y mantenimiento Usuarios, propietarios de la planta Proveedores

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2.0 Conceptos básicos de seguridad Los Estados Miembros de las Comunidades Europeas (este nombre fue modificado por el de "Unión Europea" con la firma del Tratado de Maastricht el 7 de febrero de 1992) acordaron de forma unánime que era necesario armonizar la normativa de seguridad para los distintos productos de los Estados Miembros, así como de los países pertenecientes a la Asociación Europea de Libre Comercio (EFTA). Esta perspectiva común se plasmó en el artículo 100a, sustituido en el Tratado de Amsterdam por el artículo 95. Este capítulo le proporcionará una perspectiva general sobre la legislación relacionada con la seguridad. 2.1 Legislación europea Uno de los principales puntos del trabajo normativo de la Unión Europea, que se intensificó a finales de los años 80, fue el sector de la maquinaria. La directiva EC relacionada con este sector, llamada directiva sobre maquinaria, fue adoptada por el Consejo y publicada a mediados de 1989; desde entonces se ha visto actualizada mediante tres enmiendas (91/368/EEC, 93/44/EEC y 93/68/EEC). Mientras tanto, se ha publicado la versión consolidada 98/37/EC. A medida que se iban configurando los aspectos fundamentales de la directiva, el Comité Europeo de Normalización (CEN) y el Comité Europeo de Normalización Electrotécnica (CENELEC) lanzaron un completo y sofisticado programa con la finalidad de desarrollar los estándares de acuerdo con esta directiva. 2.2 Certificado CE La marca CE es el pasaporte que se aplica a los bienes en Europa. El libre movimiento, puesta en funcionamiento y utilización de máquinas debe garantizarse por los Estados Miembros siempre que: - la máquina en el sentido de “máquina única”, “conjunto de máquinas”,

“instalaciones” y “equipamiento intercambiable” vaya acompañada por la declaración de conformidad con la directiva EC y cuente con la marca CE,

- los “componentes de seguridad” vayan acompañados de la declaración de conformidad con la directiva EC; no es necesario que dichos componentes incluyan la marca CE,

- la “máquina que no puede funcionar de forma independiente” y que forma parte de un conjunto de máquinas vaya acompañada por una declaración de los fabricantes; no es necesario que esta máquina incluya la marca CE.

- Junto a la directiva sobre máquinas, es necesario tener en cuenta también otras directivas como las de compatibilidad electromagnética (EMC) y de baja tensión para una declaración CE válida.

2.3 Directiva de máquinas Si consideramos la definición del término “máquina” que aparece en la directiva de máquinas, el ámbito de aplicación de la misma es muy amplio. Sin embargo, la directiva de máquinas incluye una lista de productos técnicos y máquinas, aunque excluye de la misma algunos como ascensores, teleféricos y vehículos de carretera porque entran dentro del ámbito de otras competencias o directivas de la Unión. De acuerdo con la directiva de máquinas, el grupo de productos de las mismas incluye casi toda las máquinas portátiles, manuales, móviles o fijas diseñadas para el procesamiento, tratamiento, empaquetado o traslado de objetos o materiales en general.

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2.3.1 Requisitos de seguridad mínimos En esta directiva, se consideran como obligatorios todos los requisitos de salud y seguridad mínimos. Sin embargo, si tenemos en cuenta los últimos avances, quizás no sea posible cumplir los objetivos establecidos en la misma. En ese caso, la máquina debe diseñarse y construirse para alcanzar en la medida de lo posible dichos objetivos. La “zona de peligro” se refiere a cualquier zona de la máquina, o situada alrededor de la misma, en la que una persona está expuesta a un riesgo para su salud o seguridad. La “persona expuesta” se refiere a cualquier persona situada parcial o completamente en la zona de peligro. El “operario” se refiere a la persona o personas encargadas de la instalación, funciona-miento, ajuste, mantenimiento, limpieza, reparación o transporte de la máquina. La máquina debe estar construida de tal forma que se adapte a su función y que se puedan realizar tareas de ajuste y mantenimiento sin poner en peligro a los trabajadores cuando se realice estas operaciones bajo las condiciones previstas por el fabricante. El objetivo de estas medidas consiste en eliminar cualquier posibilidad de que se produzca un accidente durante el tiempo previsto de funcionamiento de la máquina, incluidas las fases de montaje y desmantelamiento, donde existen mayores posibilidades de accidente debido a la previsible anormalidad de las situaciones que se producen en tales momentos. 2.4 Normativa europea armonizada Las “directivas” contienen los requisitos de seguridad mínimos y otros requisitos de interés general (denominados a partir de este momento “requisitos mínimos”); estas disposiciones son de obligado cumplimiento. La “normativa armonizada” establece las disposiciones técnicas que establecen el cumplimiento de los productos con los requisitos mínimos; estas normas relacionadas con la seguridad no son de obligado cumplimiento. Las “disposiciones técnicas” establecidas en la normativa armonizada no son obligatorias; su aplicación es un medio para alcanzar los correspondientes requisitos mínimos. Un producto que cumpla las disposiciones de la normativa armonizada y cuya referencia haya sido publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea se supone que cumple los correspondientes requisitos mínimos. Las directivas establecidas de acuerdo con el “nuevo enfoque” describen los objetivos de protección (requisitos mínimos) que debe cumplir el producto en cuestión antes de su distribución. Asimismo establecen los procedimientos de la declaración de conformidad de la Unión Europea para el producto en cuestión, teniendo en cuenta los peligros cubiertos por esta directiva. Los fabricantes decidirán sobre el concepto, diseño y fabricación de sus productos para que cumplan los objetivos de protección. En cualquier caso, los fabricantes sólo podrán distribuir productos que cumplan los requisitos mínimos especificados en las directivas. El punto en el que se considera que un producto cumple los requisitos mínimos varía en función del producto y depende de la naturaleza del mismo, su aplicación y los riesgos concretos que entraña. Las normativas, sobre todo las normativas específicas de productos, tienen esta finalidad. Existe identidad en cuanto al contenido de tales normativas (p. ej. DIN en Alemania, BSI en Gran Bretaña, AFNOR en Francia, UNI en Italia, SN en Suiza).

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La normativa de seguridad armonizada europea es jerárquica: - Normativa del tipo A (Normativa de seguridad básica)

proporciona los conceptos básicos, principios básicos de diseño y aspectos generales aplicables a todo tipo de máquinas.

- Normativa del tipo B (Normas de seguridad de grupo) tratan

sobre un aspecto de la seguridad o un tipo de dispositivo relacionado con la seguridad que se puede utilizar en una gran variedad de máquinas. Se distingue entre:

- Normativa del tipo B1 sobre aspectos concretos de

seguridad (p. ej. distancias de seguridad, temperatura, ruido). Normativa del tipo B2 sobre dispositivos de seguridad (p. ej. controles para dos manos, dispositivos de enclavamiento, sensibles a la presión y de protección).

- Normativa del tipo C (Normativa de seguridad de máquinas) proporciona los requisitos de seguridad detallados para la normativa del tipo C.

Tipo A: EN 292 – 1 Seguridad de la máquina – Conceptos básicos, principios de diseño general Parte 1: Terminología básica, metodología

EN 292 – 2 Seguridad de la máquina – Conceptos básicos, principios de diseño general Parte 2: Principios técnicos y especificaciones

EN 1050 Seguridad de la máquina – Principios de evaluación de riesgos Tipo B1: EN 999 Seguridad de la máquina – Colocación del equipo de protección relacionada con la velocidad de aproximación de las partes del cuerpo humano. EN 954-1 Piezas de sistemas de control relacionadas con la seguridad Parte 1: Principios generales de diseño EN 60204-1 Equipos eléctricos de máquinas Parte 1: Requisitos generales Tipo B2: EN 418 Equipos de parada de emergencia, aspectos funcionales EN 574 Dispositivos de control de dos manos, aspectos funcionales EN 1088 Dispositivos de enclavamiento asociados a resguardos EN 61496 -1 Equipos de protección electrosensibles Parte 1: Requisitos generales y pruebas EN 60947 -1 Dispositivos de conmutación y control de baja tensión Parte 1: Reglas generales Tipo C: EN 81-1/-2 Normas de seguridad para la construcción e instalación de elevadores eléctricos/hidráulicos EN 115 Normas de seguridad para la construcción e instalación de escaleras mecánicas y cintas transportadoras EN 201 Máquinas para plástico y caucho - Máquinas de moldeado por inyección – Requisitos de seguridad EN 415 Seguridad de las máquinas de embalaje EN 692 Prensas mecánicas – Seguridad EN 693 Prensas hidráulicas – Seguridad EN 1010 Requisitos técnicos de seguridad para el diseño y construcción de máquinas de imprenta y de fabricación de papel

Estándar Tipo A Estándares de seguridad fundamentales

EN 292: Conceptos básicos, principios generales de diseño EN 1050: Evaluación de riesgos

Estándar Tipo B Estándares de seguridad de

grupo Estándar B1

Aspectos de seguridad EN 954-1: Principios generales de diseño EN 999: distancia de seguridad

Estándar B2 Aspectos de seguridad EN 418: Parada de emergencia EN 1050: dispositivos de enclavamiento

Tipo C: Estándar

Estándar de seguridad

EN 201: Inyección Máquinas de moldeado EN 692: Prensas mecánicas EN 693: Prensas hidráulicas

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2.5 Responsabilidad de productos La directiva sobre seguridad general de productos y la directiva de responsabilidad sobre productos son normativas complementarias, aunque su ámbito de aplicación no es el mismo. Por ejemplo, la directiva sobre seguridad general de productos establece que, aunque un producto no cumpla los requisitos de esta directiva y, por lo tanto, se emprendan acciones legales contra el fabricante, esto no supone automáticamente que se considere el objeto como defectuoso según la directiva de responsabilidad sobre productos. Sin embargo, un fabricante puede considerar razonablemente que el quebrantamiento de la primera directiva convencerá a un tribunal de que éste es responsable según la segunda directiva. Otro aspecto que diferencia a ambas directivas es que la responsabilidad sobre productos se aplica prácticamente a todos ellos mientras que la relativa a la seguridad general de productos se refiere únicamente a aquellos productos adaptados, usados o nuevos destinados a los consumidores o que previsiblemente serán utilizados por ellos. A pesar de estas restricciones, los expertos disienten sobre si la directiva relativa a la seguridad general de productos se refiere solamente a los productos destinados a los consumidores finales o si también debe aplicarse a las máquinas a las que se refiere la directiva sobre la seguridad de máquinas. La directiva de seguridad general de productos aclara que sus disposiciones son aplicables a productos no cubiertos en otras normativas aplicables de la legislación de la Unión Europea. Por lo tanto, para ser especialmente cuidadoso, un fabricante debe comparar las disposiciones concretas de todas las directivas aplicables a su producto. Ciertas disposiciones de la directiva sobre seguridad general de productos se aplican lógicamente a distintos tipos de máquinas. El efecto que tiene esta directiva sobre los fabricantes de productos destinados a consumidores finales puede ser considerable. Los productos que no cumplan la normativa pueden ser prohibidos en algunos mercados europeos o retirados de los establecimientos. Por supuesto, el no cumplimiento de esta directiva también podrá utilizarse, independientemente de lo expresado en la misma, como un principio básico para imponer una responsabilidad estricta según la directiva de responsabilidad sobre productos, según lo que estimen oportuno los distintos tribunales nacionales.

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3.0 Garantía de seguridad El diseñador responsable de la máquina o del proceso ya no considera más los requisitos de producción e incorpora posteriormente sistemas de seguridad, sino que aborda ambos temas en uno. La legislación exige que el diseño de máquinas o procesos cumpla las normas y reglamentos de seguridad pertinentes: se trata de un requisito legal. Los distintos tipos de máquinas presentan diferentes niveles de riesgo, que deben tenerse en cuenta para todo el periodo de vida útil de la máquina. En concreto, los requisitos relativos a la etapa de diseño, de aplicación/utilización y de destrucción de la máquina. Según la norma EN1050, la evaluación del riesgo es una serie de pasos lógicos que permiten a los diseñadores e ingenieros de seguridad examinar de manera sistemática los peligros derivados del uso de máquinas, con lo cual podrán seleccionar las medidas de seguridad adecuadas. 3.1 Evaluación de riesgos EN 1050 - Seguridad de la máquina – Principios de evaluación de riesgos

El objetivo principal consiste en describir un procedimiento sistemático de evaluación de riesgos que permita adoptar medidas de seguridad adecuadas y permanentes. Son aplicables durante el diseño, fabricación, modificación uso y destrucción de la máquina.

La seguridad de la máquina se puede determinar en cinco pasos. Deberá conservarse la documentación del proceso de evaluación de riesgos.

Paso 1 Límites de la máquina

• Definir los límites de la máquina en todas las fases de la vida de la misma. • Definir el uso previsto, el funcionamiento correcto y los posibles errores de

funcionamiento y utilización. • Definir los usuarios.

Paso 2 Identificación del peligro

• Identificar todos los riesgos potenciales: mecánicos, eléctricos, químicos, físicos, biológicos, psicológicos, ergonómicos, naturales, etc.

• Identificar todos los riesgos interactivos: áreas de acceso, de carga, etc. • Identificar los eventos peligrosos: fallos de la máquina, del software, etc. • Entre los métodos para la identificación de peligros se incluyen:

• Listas de comprobación, sesiones de intercambio de ideas. • Análisis de riesgo y operatividad (HAZOP). • Análisis modal de fallos y efectos (FMEA/AMFE). • Análisis del árbol de fallos (FTA), investigaciones de accidentes. • Método 'What if' (‘¿Qué pasa si?’) • Método organizado para el análisis sistemático de riesgos (MOSAR).

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Paso 3 Estimación de riesgos (consulte la sección 3.3)

• Es necesario documentarlo. • Deben considerarse todos los factores previsibles. • Combinación de:

• Gravedad de las lesiones. • Probabilidad de que se produzcan. • Frecuencia de exposición.

Paso 4 Reducción y evaluación de riesgos

• Determinación de si el nivel de riesgo es o no aceptable. • Priorización de la implementación de medidas de control.

Paso 5 Reducción de riesgos

• Eliminar o reducir la exposición a los riesgos hasta donde resulte práctico hacerlo. • Reducir la probabilidad y gravedad. • Utilizar protecciones y dispositivos de seguridad. • Determinar si las características funcionales y de rendimiento de las medidas de

seguridad son las adecuadas para la máquina y su utilización. NO SÍ

INICIO

Determinación de los límites de la máquina

Peligro

Evaluación de riesgos

Evaluación de riesgos

¿Es segura la máquina?

FIN

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3.2 Categorías EN 954 Seguridad de la máquina – Componentes de los sistemas de control relativos a la seguridad Describe la reducción de riesgos necesaria al diseñar y construir los componentes relativos a la seguridad de dispositivos y sistemas de control. Las categorías representan una clasificación del sistema de control con respecto a su capacidad de tolerancia de fallos y su comportamiento en caso de avería. Categoría B Los componentes de los sistemas de control relativos a la seguridad y/o sus dispositivos y componentes se diseñarán, fabricarán, seleccionarán, montarán y combinarán según lo estipulado en la normativa europea pertinente, de tal modo que toleren los problemas previsibles. Categoría 1 Se aplicarán los requisitos de la categoría B. Se utilizarán componentes y principios de seguridad completamente verificados. Al producirse una avería se puede producir una pérdida de seguridad, pero la probabilidad de que se produzca es menor que en la categoría B. Categoría 2 Se aplicarán los requisitos de la categoría B. Se utilizarán componentes y principios de seguridad bien comprobados. La función de seguridad deberá ser comprobada a intervalos adecuados por el sistema de control de la máquina. La existencia de una avería puede conllevar la pérdida de seguridad entre dos verificaciones. Al realizar la verificación se detecta la pérdida de seguridad. Categoría 3 Se aplicarán los requisitos de la categoría B. Se utilizarán componentes y principios de seguridad bien comprobados. Los componentes relativos a la seguridad se diseñarán de tal modo que:

• Una sola avería en cualquiera de estos componentes no supondrá una pérdida de la seguridad.

• La avería se detectará siempre que ello sea razonablemente práctico. Categoría 4 Se aplicarán los requisitos de la categoría B. Se utilizarán componentes y principios de seguridad bien comprobados. Los componentes relativos a la seguridad se diseñarán de tal modo que:

• Una sola avería en cualquiera de estos componentes no supondrá una pérdida de la seguridad.

• La avería se detecta antes de o durante la próxima petición de la función de seguridad; o bien, si ello no es posible, una acumulación de fallos no conduce a la pérdida de la función de seguridad.

3.3 Análisis de fallos El análisis de fallos se puede realizar seleccionando una categoría basada en la gravedad de la previsible lesión, la probabilidad de que ésta se produzca y la frecuencia de exposición al peligro. Al determinar la categoría del circuito de control de la máquina relativo a la seguridad, hay algunos casos en los que se puede evaluar todo el circuito de control de la máquina en una categoría, mientras que en otros casos es necesario realizar la evaluación por partes.

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La normativa EN 954-1 describe en su anexo B una guía para seleccionar la categoría adecuada para el circuito de una función de seguridad. Este método simplificado se basa en la normativa EN 1050 y funciona con tres parámetros para seleccionar y determinar la categoría en el “gráfico de riesgo”. Seleccionar el parámetro S: Gravedad de la lesión S1 y S2 Al estimar el riesgo derivado de un fallo en los componentes de un sistema de control relativos a la seguridad, sólo se consideran las lesiones leves (normalmente reversibles) y las graves (que suelen ser irreversibles provocando incluso la muerte). Para tomar una decisión al respecto es necesario tener en cuenta las consecuencias habituales de los accidentes y los procesos normales de curación de las mismas a la hora de determinar los niveles S1 y S2; p.ej., los hematomas y cortes sin complicaciones se clasifican como S1 mientras que una amputación o la muerte se clasifican como S2. Seleccionar el parámetro F: Tiempo de exposición y/o frecuencia frente al peligro F1 y F2 No es posible especificar un periodo de tiempo válido cuando es necesario seleccionar el parámetro F1 o F2. Sin embargo, la explicación siguiente puede facilitar el hecho de tomar la decisión adecuada en caso de duda. Se debe seleccionar el parámetro F2 si una persona está frecuente o constantemente expuesta al peligro. Resulta irrelevante el hecho de que la misma o diferentes personas estén expuestas al peligro sucesivamente como, por ejemplo, en caso de la utilización de ascensores. El periodo de exposición al peligro se deberá evaluar mediante un promedio, que puede estar relacionado con el periodo total de tiempo que se utiliza el equipo. Por ejemplo, si es necesario acceder de forma regular a los componentes de la máquina durante el funcionamiento de la misma para proporcionar o desplazar materiales de trabajo, será necesario seleccionar el parámetro F2. Si este acceso sólo es necesario realizarlo de vez en cuando, se deberá seleccionar el parámetro F1. Seleccionar el parámetro P: Posibilidad de evitar el peligro P1 y P2 Cuando existe un peligro es importante saber si se puede reconocer y evitar antes de que se produzca un accidente. Por ejemplo, resulta muy importante tener en cuenta si el peligro se puede identificar directamente por sus características físicas o si sólo es posible hacerlo mediante elementos técnicos como indicadores. Otros aspectos importantes que influyen en la selección del parámetro P incluyen: - funcionamiento con o sin supervisión; - manejo por parte de expertos o no profesionales; - velocidad con la que se produce el peligro; - posibilidad de evitar el peligro; - experiencias de seguridad prácticas relativas al proceso. Cuando se produce una situación de peligro, sólo se debe seleccionar el parámetro P1 si hay una posibilidad real de evitar el accidente o de reducir su efecto de forma significativa. Se deberá seleccionar el parámetro P2 si no existe apenas posibilidad de evitar el peligro.

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3.4 Validación La finalidad de la validación consiste en determinar el nivel de cumplimiento de los componentes del sistema de control relacionados con la seguridad de sus especificaciones concretas dentro de los requisitos de seguridad globales de la máquina. El proceso de validación consiste en la ejecución de pruebas y en la aplicación de análisis de acuerdo con el plan de validación. Se validará el diseño de los componentes del sistema de control relativos a la seguridad. La validación demostrará que cada componente relativo a la seguridad cumple: - Todos los requisitos de la categoría especificada; - Las características de seguridad especificadas para dicho componente, tal y como

se establece en el análisis de diseño razonado. La validación de los componentes de los sistemas de control relativos a la seguridad deberá incluir los elementos siguientes: - Selección de la estrategia de validación (un plan de validación); - Administración y ejecución de las actividades de validación (especificaciones y

procedimientos de prueba, procedimientos de análisis); - Documentación (informes que se puedan someter a auditoría de todas las

actividades y decisiones de validación). La normativa prEN 954-2 (Seguridad de la máquina – Componentes de los sistemas de control relativos a la seguridad – Parte 2: Validación) define el procedimiento de validación e incluye la validación posible para sistemas eléctricos, hidráulicos, neumáticos y mecánicos. El principio de validación se puede representar mediante un diagrama de flujo.

PP11

F2

F1

SS22

SS11

Categoría

4 B 1 2 3

PP11

PP22

PP22

Gráfico de riesgo Categorías recomendadas para los puntos de referencia

Posibles categorías que pueden requerir medidas adicionales

Medidas que se pueden sobre-dimensionar para el riesgo existente

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3.5 Documentación Es necesario registrar un archivo técnico que contenga la información siguiente:

• Planos, diagramas de circuitos de control, cálculos, resultados de pruebas, directivas sobre diferencial de baja tensión y compatibilidad electromagnética.

• Lista de los Requisitos esenciales de seguridad y de salud que se han tenido en cuenta, así como otras especificaciones técnicas y normativas utilizadas.

• Detalles de los métodos utilizados para eliminar los peligros, datos de evaluación de riesgos.

• Informe/certificado de comprobación emitido por un organismo pertinente, si procede.

• Copia de las instrucciones

• Detalles de fabricación, especificando las medidas y sistemas de control de calidad internos.

• Declaración de conformidad o declaración de incorporación.

• La marca CE representa una certificación propia; al conceder la marca CE se declara que se cumplen todos los requisitos legales de mayor importancia.

• La marca CE debe estar diferenciada, y ser visible, legible e indeleble.

INICIO

Listado de fallos

PrEN954-2, clause 6

Principios generales para el diseño EN954-1, clause 4

Documentos PrEN954-2, clause 3.3

Criterio para exclusion de fallo

PrEN954-2, clause 6

Validación prEN954-2, clause 3.3

Validación prEN954-2, clause 3.1

Analizar

prEN954-2, clause 4

¿ Es el análisis

suficiente ?

Test prEN954-2,

clause 5

Informe prEN954-2, clause 3.4

¿Terminado test ?

FINNo:

Sí:

Sí:

No:

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4.0 Aplicaciones de parada de emergencia El anexo I de la directiva sobre máquinas establece que cada máquina deberá equiparse con uno o más dispositivos de parada de emergencia con el objeto de evitar situaciones de peligro reales o inminentes. Se aplican las excepciones siguientes:

— las máquinas en las que la instalación de un dispositivo de parada de emergencia no reduce el riesgo, ya sea porque éste no reduciría el tiempo de parada o porque no posibilitaría la toma de las medidas de seguridad pertinentes para evitar ese riesgo,

— máquinas portátiles y manuales.

El dispositivo debe cumplir los requisitos siguientes:

— Que se pueda acceder rápidamente a los controles y que éstos sean claramente visibles e identificables, ( EN 418: Los activadores de la parada de emergencia deberán ser de color rojo. Siempre que exista una superficie de fondo, ésta deberá ser de color amarillo.)

— Detenga el proceso causante de la situación de peligro tan pronto como sea

posible, sin provocar ningún otro peligro adicional, — en los casos en los que sea necesario, active o permita la activación de ciertas

actuaciones de seguridad. Una vez ha cesado el control de parada de emergencia activo siguiendo una orden de detención, es necesario mantener dicha orden mediante el accionamiento del mecanismo del dispositivo de parada de emergencia hasta que éste se haya anulado específicamente; no debe ser posible accionar el dispositivo sin activar una orden de parada; asimismo, deberá ser posible soltar el dispositivo mediante la acción adecua-da, lo cual no debe arrancar la máquina, sino tan sólo permitir el arrancarla de nuevo. Instalaciones complejas En el caso de máquinas o componentes diseñados para que funcionen conjuntamente, el fabricante deberá diseñar y construir la máquina de tal forma que los controles de parada, incluida la parada de emergencia, puedan detener no sólo la máquina en sí, sino también todo el equipo en niveles superiores o inferiores si su uso continuado puede resultar peligroso. 4.1 Normativa para la función de parada de emergencia: EN 418, EN 60204, EN 1037 Las normativas más importantes para las aplicaciones de parada de emergencia son EN 418, EN 60204 y EN 1037. EN 418 contiene los aspectos funcionales y los principios de diseño. EN 60204 trata sobre la seguridad de las máquinas y el equipamiento eléctrico de las máquinas y EN 1037 explica cómo prevenir arranques inesperados de las máquinas. 4.2 Requisitos de la parada de emergencia EN 418 define los aspectos funcionales y principios del diseño de los equipos de parada de emergencia como, por ejemplo, frenos, interruptores o botones de parada de emergencia. Los dispositivos construidos de acuerdo con la normativa EN 418 resultan de gran utilidad para aplicaciones de parada de emergencia. El diseño se ilustra mediante un gráfico:

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Según la normativa EN 60204-1, los requisitos de una función de parada de emergencia son: • anulación del resto de funciones y operaciones en todos los modos; • eliminación de cualquier tipo de alimentación que pueda provocar una situación de

peligro lo más rápidamente posible sin generar otros elementos de peligro; • el restablecimiento no supone volver a arrancar la máquina.

La normativa divide las aplicaciones según diferentes categorías de parada. La elección de la categoría depende de la evaluación de riesgos de la máquina.

• Categoría de parada 0: parada mediante el corte inmediato del suministro de energía a la máquina.

• Categoría de parada 1: una parada controlada con alimentación disponible para que los accionamientos de la máquina consigan realizar la parada y el corte de la alimentación cuando se realiza la parada.

• Categoría de parada 2: una parada controlada con alimentación disponible para los accionamientos de la máquina.

La categoría de parada 2 es especialmente arriesgada, por lo que ha de tenerse en cuenta la prevención de un arranque inesperado de acuerdo con la normativa EN 1037. También es necesario considerar otros peligros diferentes a los mecánicos que generan los componentes móviles, como, por ejemplo, los producidos por los haces láser.

Si hay personal en zonas peligrosas para realizar, por ejemplo, tareas de mantenimiento, será necesario utilizar dispositivos de aislamiento y disipadores de energía. La energía latente se puede almacenar en componentes que continúan desplazándose a causa de la inercia, componentes mecánicos responsables de desplazarse mediante la gravedad, condensadores, acumuladores, fluidos presurizados o resortes.

4.3 Esquemas A continuación, verá algunos ejemplos de aplicaciones de parada de emergencia ordenados por categoría de seguridad de acuerdo con la normativa EN 954-1, comenzando por la categoría 1. OMRON ofrece distintas series de unidades de relé de seguridad como G9SA y G9SB.

Funciona-miento

Parada Tiempo de respuesta

Una persona es informada de la necesidad de una para de emergencia

Aplicaciones

Estado resultante de las Categorías de parada

Aplicaciones de parada de emergencia

EENN 441188 Las máquinas pueden volver a ser arrancadas

SEGURIDAD


4.3.1 Entrada de un canal, categoría 1 Productos: G9SA-301, A22E 4.3.2 Entrada de dos canales, categoría 3 Productos: G9SB-3010, A22E

- Configuración de 1 canal - Categoría 1: - Reset manual S1: Aplicaciones de parada de emergencia S2: Botón de reset KM1/KM2: Contactor M: Motor trifásico

Bucle de realimentación

Circuito


Circuito de control

- Configuración de 2 canales - Categoría 3: - auto reset S1: Aplicaciones de parada de emergencia KM1/KM2: Contactor M: Motor trifásico

SEGURIDAD


4.3.3 Entrada de dos canales, categoría 4 Productos: G9SA-301, A22E - Configuración de 2 canales S1: Aplicaciones de parada de

- Reset manual emergencia - Categoría 4 S2: Botón de reset MK1/KM2: Contactor

M: Motor trifásico


Circuito

Entrada

PLC

Salida

SEGURIDAD


4.3.4 Parada de emergencia integrada con un autómata programable (PLC) con entrada de dos canales, categoría 4, Para sistemas compactos, existe la posibilidad de incluir un circuito integrado en el PLC. El circuito de seguridad se realiza con tecnología estructurada. La ventaja estriba en que el PLC permite controlar el estado de todas las salidas y señales relacionadas con la seguridad directamente sin realizar ninguna acción adicional. El módulo permite garantizar la seguridad en sistemas de hasta la categoría 4 (EN954-1). La función de seguridad integrada se puede realizar junto con el PLC de nivel medio CQM1 o el PLC de alta funcionalidad CS1 de Omron.

- Configuración de 2 canales S1: Aplicaciones de parada de emergencia - Detección de presencia: S2: Botón de reset - Categoría 4 MK1/KM2: Contactor - Reset manual

Entrada PLC

Circ

uito

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Uni

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CPU

SEGURIDAD


4.4 Configuración de código de enlace de señalización (SLC) y parada de emergencia Si la aplicación requiere la misma función para la parada de emergencia que para la interrupción de haces de barreras ópticas de seguridad, puede utilizar el circuito que se muestra a continuación. La unidad de control permite controlar las salidas OSSD de la función SLC y de parada de emergencia. Nota: 1. La función de salida auxiliar y el control de relé externo se encuentran desactivadas.

2. El funcionamiento será normal si S2 se encuentra abierto; el diagnóstico externo se realiza si S2 se encuentra cerrado.

3. No conecte los terminales C1, D2, E1 y E2.

- 4 Configuración de código de enlace de señalización (SLC) y parada de emergencia - Categoría 4: - Reset manual S4: Diagnóstico de reset manual KM1/KM2: Contactor M: Motor trifásico E1: Fuente de alimentación 24Vc.c.

Emis

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SEGURIDAD


4.5 Productos para la parada de emergencia Pulsadores: OMRON distribuye dos series de pulsadores de parada de emergencia, con un interruptor de panel de 16mm (A165E) y 22mm (A22E) de diámetro. La serie A165E es la que presenta una profundidad de montaje más corta (tan sólo 28,5mm de fondo panel). Las ventajas de la serie A22E son: • Fácil montaje y desinstalación • Amplia variedad de pulsadores disponibles • Protección hasta IP65 Ambas recibieron los certificados UL /CSA y cumplen las normativas EN 60947-5-1 (contactos de apertura positiva) y EN 418. También existen tipos iluminados que permiten reconocer rápidamente el interruptor. Módulos de relé de seguridad: Para alcanzar la categoría 3 ó 4 de acuerdo con la normativa EN 954-1, es necesario contar con un dispositivo de control para aplicaciones de parada de emergencia. OMRON ofrece dos gamas de productos con esta finalidad. G9SA es una serie básica que se puede ampliar mediante módulos dedicados. • 3 ó 5 contactos de salida (SPST-NA) + 1 SPST-NC

SPST-NC • modelos con contactos de retardo (SPST-NA) para

modelos de ampliación y básicos • existen 15 opciones de ajuste del tiempo de retardo,

de 0,5 a 7,5s; de 1 a 15s; de 2 a 30s • controlador de dos manos • ancho de tan sólo 45mm (17,5mm para módulos

expansores) • certificados: UL / CSA, BG • categoría de seguridad 4 de acuerdo con la normativa EN 954-1 (categoría 3 para

los contactos de retardo a OFF) G9SB permite controlar aplicaciones de barrera óptica, protección y parada de emergencia. Con un ancho de sólo 17,5mm ó 22,5mm, es el módulo de seguridad más estrecho del mundo. • 2 contactos (SPST-NA) con sólo 17,5mm de ancho • 3 contactos (SPST-NA) + 1 SPST-NC auxiliar con sólo

22,5mm de ancho • reset manual o automático • modos común o inverso • certificados: UL / CSA, TUEV • categoría de seguridad 4 de acuerdo con la normativa

EN 954-1 (categoría 3 para G9SB-3010)

G9SA Series

G9SB Series

A165E Series

A22E Series

SEGURIDAD


5.0 Enclavamiento y control de puertas Los interruptores de enclavamiento y control de las puertas constituyen uno de los tipos de dispositivos de protección más importantes para evitar situaciones de peligro mediante la desactivación de la alimentación procedente de la máquina. Cuando se decide proteger la máquina mediante vallas de protección, es necesario asegurarse de que la única forma de acceder a la zona de peligro es a través del elemento de protección. Si la protección se encuentra abierta, el detector de posición accionado mecánicamente detiene la máquina. Todas las protecciones de la valla deben contar con detectores de posición accionados mecánicamente (finales de carrera de seguridad) para garantizar la seguridad del personal. El requisito básico es que si la puerta se encuentra abierta, la máquina se parará antes de que nadie pueda alcanzar los componentes en movimiento causantes de peligro de la misma. Los criterios de selección más importantes de un dispositivo de enclavamiento son: • las condiciones de uso y el uso previsto (EN292-1) • el peligro existente en la máquina (EN292-1) • la gravedad de una posible lesión • la probabilidad de que se produzcan fallos en el dispositivo de enclavamiento • consideraciones relativas a los tiempos de acceso y parada • la frecuencia de acceso • el periodo de tiempo en el que una persona se encuentra expuesta a la situación

de peligro • consideraciones relativas al rendimiento El interruptor de posición debe accionarse en el modo positivo. El contacto de apertura del interruptor de posición debe ser del tipo de “funcionamiento de apertura positiva”. (EN 60947-5-1) La seguridad de un interruptor de enclavamiento depende de su capacidad de soportar los intentos de "engañar" o superar la protección del mecanismo. Los interruptores de enclavamiento deben diseñarse de modo que no se puedan anular fácilmente. Esto significa que la operación prevista se realiza de forma manual o mediante un objeto disponible listo para su uso. Los objetos disponibles listos para su uso pueden ser: • tornillos, agujas, láminas de metal; • los objetos de uso diario como llaves, monedas o herramientas requeridas para el

uso previsto de la máquina. 5.1 Normativas EN 1088, EN 1037 La normativa europea EN1088 sobre dispositivos de enclavamiento asociados a resguardos proporciona una guía de los dispositivos de enclavamiento y se debe utilizar conjuntamente con la normativa EN60947-5-1 para interruptores electromecánicos y EN1037 sobre prevención de arranques no previstos.

SEGURIDAD


5.2 Requisitos para el control de puertas El control de puertas debe garantizar que la puerta de seguridad protege la zona de peligro tal y como se establece en la evaluación de riesgos (EN1050). El procesamiento de señales y los sensores deben cumplir todas las normas y directivas. - los interruptores deben diseñarse para que soporten cualquier fuerza previsible - Los interruptores deben cumplir toda la normativa de seguridad; se deben utilizar

sobre todo los contactos de apertura directos y los interruptores de puerta de seguridad.

- Se deben tener en cuenta los principios de redundancia y diversidad en el diseño mecánico de interruptores y procesamiento de señales.

- El procesamiento de señales debe diseñarse de acuerdo con las categorías de la normativa EN954-1 definidas en la evaluación de riesgos.

5.3 Requisitos para el enclavamiento de puertas Se deberá utilizar un dispositivo de enclavamiento con bloqueo de protección cuando el tiempo de parada sea mayor que el tiempo de acceso necesario para que una persona llegue a la zona de peligro. El dispositivo destinado al bloqueo de la protección se situará en posición cerrada y se vinculará a un sistema de control de modo que: • la máquina no pueda funcionar hasta que la protección esté cerrada y bloqueada; • la protección permanezca bloqueada hasta que haya pasado el peligro. Para aplicaciones que requieren acceso frecuente, es necesario seleccionar el dispositivo de enclavamiento de tal forma que suponga el menor obstáculo posible para el funcionamiento de la protección. En ese caso también se deberán tener en cuenta los requisitos de uso previsto, condiciones de uso, evaluación de riesgos y tiempos de parada y acceso. Dispositivos accionados mecánicamente: Hay tres tipos de accionamiento mecánico: Accionamiento por palanca Si se utiliza un solo detector, éste se debe accionar en el modo positivo dado que, entre otras características, este modo evita que el detector sea superado fácilmente. Es posible obtener un mayor nivel de protección si, por ejemplo, sitúa la palanca y el detector en la misma carcasa.

SEGURIDAD


Accionamiento por llave El interruptor accionado por llave está diseñado para evitar que se supere fácilmente la protección del mismo. Es necesario utilizar siempre la llave de accionamiento dedicada. Estos interruptores se pueden utilizar en protecciones elevadoras, con bisagras o deslizantes. Se utilizan sobre todo en interruptores de enclavamiento. La desventaja de estos interruptores es que se pueden superar mediante una llave de accionamiento que no esté asociada a la protección. Para evitar esta situación es necesario utilizar: - Obstrucciones o protecciones físicas que eviten la introducción de activadores de

repuesto. - Montajes permanentes (mediante la utilización de un tornillo de una dirección, un

remache o una soldadura) de la llave de accionamiento y la protección para que resulte más difícil desmontarla.

Accionamiento por bisagras En finales de carreras de puertas con bisagras, resulta muy difícil superar el interruptor. Se trata de una característica muy importante de los finales de carreras de puertas con bisagras. Otra importante característica es su fácil uso en protecciones de pequeño tamaño, donde no es posible utilizar interruptores accionados por llave debido al radio de operación de la llave. Es necesario tener precaución en las puertas de protección de gran tamaño, ya que el ángulo de apertura de éstas es mayor. Esto puede suponer la existencia de un espacio de gran tamaño en puertas de protección grandes.

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5.4 Esquemas A continuación se muestran algunos ejemplos de aplicaciones de control.

G9SB-3012-A 24V ACD/DC

Categoría 4: - auto reset S1: Final de carrera con apertura positiva (D4Dx, D4Bx) S2: Interruptor de límite (D4DN, D4BN) KM1/KM2: Contactor M: Motor trifásico

G9SA-321T, time delayed output - categoría 4 para categoría de parada 0 - categoría 3 para categoría de parada 1 - manual reset S1: Final de carrera con apertura positiva (D4Dx, D4Bx) S2: Interruptor de límite (D4DN, D4BN) S3: Botón de reset KM1/KM2: Contactor, M: motor

cerrado

abierto


Circuito

abierto


Temporiza-dor de re-tardo a OFF

Circuito de control

Diagrama de operación Conmutadores de unidad S1 y S2 Conmutador de reset S3

K1 y K2 (NC) K1 y K2 (NO) K3 y K4 (NC) K3 y K4 (NO) KM1 y KM2 (NC) KM1 y KM2 (NO) Instrucción de operación Rotación de motor

Temporiza-dor de retardo a OFF

Instrucción Run/Stop (Ejecución/interrupción)

Controlador de motor

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5.5 Productos para el enclavamiento y control de puertas OMRON proporciona una amplia gama de finales de carrera de puertas de seguridad para el control y enclavamiento con o sin función de bloqueo. Finales de carrera de seguridad: Finales de carrera de seguridad D4D-N (EN 50047) • Pequeño interruptor económico con mecanismo

de apertura directa; • Estructura de plástico con aislamiento doble, IP 65 • Amplio intervalo de temperaturas (entre –30 y 70°C) • modelos de 1 ó 2 conductos (PG13,5, M20, G1/2) • Cumple la normativa EN relacionada con la marca CE Final de carrera de seguridad D4B-N (EN 50041) • Estructura de metal con protección IP67 • Amplio intervalo de temperaturas (entre -40 y 80°C) • modelos de 1 ó 3 conductos (PG13,5, M20, G1/2) • Cumple las normas EN correspondientes al marcado CE.

Safety units for PLC integration CQM1-SF200, CS1W-SF200 Categoría 4: Entrada de canal doble auto reset detección de presencia: S1: Interruptor de límite (D4DN, D4BN) S2: Final de carrera de seguridad, Interruptor de puerta de seguridad con apertura positiva (D4Dx, D4Bx) KM1/KM2: Contactor, (Unidades PLC, véase capítulo 4.3.4)

cerrado

abierto

Entrada PLC

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CPU

SEGURIDAD


Final de carrera de seguridad de metal D4F • Estructura de metal con protección IP67 • Hasta 4 contactos de seguridad NC disponibles • Cable de 1m, 3m, 5m • Cumple las normas EN correspondientes al marcado CE. Final de carrera de seguridad para puerta de bisagra D4DH • Estructura de plástico con aislamiento doble, IP 65 • Amplio intervalo de temperaturas (entre –30 y 70°C) • Hay dos tipos de actuador:

- axial - palanca basculante

Finales de carrera para puerta de seguridad sin función de bloqueo: Final de carrera para puerta de seguridad D4DS • Estructura de plástico con doble aislamiento • Entrada de pasador de operación de cinco direcciones • 4 pasadores de operación diferentes • Amplio intervalo de temperaturas (entre –30 y 70°C) • Aprobado por las normativas UL, CSA, BIA y SUVA • Cumple la normativa EN relacionada con la marca CE Nota: El mecanismo de apertura positiva se indica por medio de una flecha en el interruptor. Final de carrera para puerta de seguridad D4BS • Estructura de metal con protección IP67 • Versiones de 1 ó 3 conductos • Aprobado por las normativas UL, CSA, BIA y SUVA • Cumple la normativa EN relacionada con la

marca CE • Hay disponibles 3 pasadores de operación Finales de carrera para puerta de seguridad con función de bloqueo: Mantiene bloqueados los dispositivos de protección hasta que la máquina detiene completamente su funcionamiento. Final de carrera para puerta de seguridad D4DL y D4NL • Estructura de plástico con doble aislamiento • La cabeza de orientación orientable permite

introducir el pasador desde 4 direcciones • Elevada fuerza de enclavamiento, 1300 N en el

modelo D4NL • Dos tipos de accionamiento:

- Bloqueo mecánico – Rearme por solenoide - Bloqueo por solenoide – Rearme mecánico

• Cumple la normativa EN relacionada con la marca CE

SEGURIDAD


Final de carrera de perfil fino para puerta de seguridad D4GL • Estructura de plástico con doble aislamiento • La cabeza de operación orientable permite introducir

el pasador desde 4 direcciones • Elevada fuerza de enclavamiento, 1000 N • Dos tipos de accionamiento:


• Cumple la normativa EN relacionada con la marca CE Final de carrera para puerta de seguridad D4BL • Carcasa de aluminio presofundido con

grado de protección IP67 • Cumple la normativa EN relacionada con la

marca CE • Hay disponibles 3 pasadores de operación diferentes • Dos tipos de accionamiento:


• Aprobado por las normativas UL, CSA, BIA y SUVA Módulos de relé de seguridad:

Para controlar la puerta de seguridad y alcanzar la categoría 3 ó 4 de acuerdo con la normativa EN 954-1, es necesario utilizar un dispositivo de control. OMRON ofrece distintos tipos de módulos de relé de seguridad. Consulte el capítulo 4.5 para obtener información más detallada.

SEGURIDAD


6.0 Controles a dos manos Para proteger a los trabajadores que se encuentran directamente expuestos a zonas peligrosas y que necesitan acceder a una zona de peligro en un momento dado, los dispositivos de control a dos manos constituyen la solución más adecuada. Comparado con una puerta de seguridad que crea una barrera entre el usuario y el peligro, el control a dos manos obliga al operario a mantener las dos manos en el control que acciona el dispositivo mientras la máquina ejecuta un movimiento potencialmente peligroso. Definición de la normativa EN 574 (1996) 3.1: "Un dispositivo que requiere el uso simultáneo de ambas manos para iniciar y mantener cualquier operación de una máquina mientras se produce una situación de peligro, lo que supone una medida de protección únicamente para la persona que lo acciona". El uso de dispositivos de control a dos manos es muy común en distintos tipos de máquinas, como, por ejemplo, prensas hidráulicas (EN 692), mecánicas (EN692) y neumáticas (prEN 13736). Los dispositivos de mando deben estar cuidadosamente diseñados, según las especificaciones de la normativa EN 574. El principal problema consiste en evitar cualquier sistema para superar la función de seguridad incorporada. 6.1 EN574 y EN999, normativas relevantes 6.1.1 EN 574, Requisitos básicos para dispositivos de mando a dos manos La normativa EN 574 especifica los dispositivos de mando a dos manos. La norma define los “tipos” de dispositivos y explica sus requisitos en la tabla 6.1.

Tipo III Requisitos según la normativa EN 574 Tipo I

Tipo II A B C

Uso de ambas manos (actuación simultánea) X X X X X Relación entre las señales de entrada y de salida X X X X X Cese de la señal de salida X X X X X Prevención de funcionamiento accidental X X X X X Prevención de anulación X X X X X Reinicio de la señal de salida (tras el desbloqueo de ambos dispositivos de accionamiento)

X X X X

Accionamiento sincronizado (en 0,5 s) X X X Uso de la categoría 1 (EN 954-1) X X Uso de la categoría 3 (EN 954-1) X X Uso de la categoría 4 (EN 954-1) X

Tabla 6.1 Lista de los tipos de dispositivos de mando y requisitos de seguridad mínimos de los dispositivos de control accionados con dos manos.

SEGURIDAD


Uno de los principales requisitos para unidades de control eléctricas de dos manos es el accionamiento sincronizado. La ilustración 6.1 describe esta función.

La normativa EN 574 describe detalladamente que una estación de mando a dos manos debe diseñarse para evitar varios tipos de anulación del mecanismo. La cláusula 8 de la normativa EN 574 describe cómo evitar la anulación del sistema de protección y el accionamiento accidental. El anexo A de la normativa muestra las pruebas de medición para la prevención de la anulación del mecanismo de protección. Prevención de la anulación con un brazo: Separación de los dispositivos de accionamiento (dimensiones internas) de al menos 260mm - Separación de los dispositivos de accionamiento de control mediante una o más protecciones en una zona elevada diseñada de tal modo que el dispositivo de accionamiento de control no pueda ser tocado por los extremos de una cuerda de 260mm que representa la distancia entre el pulgar y otro dedo de la mano. - Separación de los dispositivos de accionamiento de control mediante fundas y con una orientación tal que el dispositivo de accionamiento de control no pueda ser tocado con los extremos de una cuerda de 260mm.

tiempo

Mano 1

Mano 2

t 0,5s Uso de ambas manos (actuación simultánea)

actuación simultánea

Cese de la señal de salida

Cese de la señal de salida

Reinicio de la señal de salida

illustration 6.1 Simultaneous actuation for two-hand type IIIa - IIIc

Separación ≥ 260mm

SEGURIDAD


Prevención de la anulación con la mano y el codo del mismo brazo: - Separación de los dispositivos de accionamiento de control a una distancia igual o mayor de 550mm - Separación de los dispositivos de accionamiento de control mediante la instalación de una o más protecciones o en una zona elevada diseñada de tal forma que estos dispositivos no puedan estar en contacto al mismo tiempo con ambos extremos del equipo de medición, consistente en una barra rígida de 300mm con 5mm de diámetro como máximo y una cuerda de 250mm atada a la misma. La barra, que representa el antebrazo, y la cuerda, que representa la mano, se deben colocar en todas las posiciones posibles. - Separación de los dispositivos de accionamiento de control mediante protecciones diseñadas para limitar el acceso a la zona de funcionamiento y a la parte posterior, de tal modo que el dispositivo no pueda accionarse desde el lateral con la punta de un cono de prueba que representa el codo. Las dimensiones de este cono deben corresponderse con las mostradas en la figura A7 de la normativa EN 574 del año 1996. - Dispositivos de accionamiento de control con diferentes tipos y/o direcciones de funcionamiento. Para esta configuración, utilice la cuerda, barra y cono de prueba como funda Prevención de la anulación mediante los antebrazos o los codos - Protecciones diseñadas de tal modo que los dispositivos de accionamiento de

control no puedan ser accionados mediante los antebrazos y/o los codos. Para esta configuración utilice el cono de prueba

Separación ≥ 550mm

Barra 300mm Cuerda 250mm

SEGURIDAD


Prevención de la anulación mediante la mano u otra parte del cuerpo: - Colocación de los dispositivos de accionamiento de control en una superficie

horizontal o casi horizontal a 1100mm como mínimo sobre el nivel del suelo o de acceso.

- Colocación de los dispositivos de accionamiento de control en una superficie

vertical o casi vertical con fundas protectoras en torno a los mismos y/o protecciones.

- Para esta configuración utilice el cono de prueba

6.1.2 EN 999, Cálculo de la distancia de seguridad mínima Dado que un operario podría acceder a la zona de peligro antes de que el movimiento de la máquina causante del peligro se haya detenido, es necesario determinar una distancia de seguridad. El cálculo de esta distancia se describe en la cláusula 8 de la normativa EN 999(1998). La distancia de seguridad mínima del activador más cercano a la zona de peligro debe calcularse según la fórmula siguiente: S = (K x T) + C S = distancia de seguridad mínima en milímetros K = velocidad de aproximación en mm por segundo donde:

T = el tiempo transcurrido hasta la parada total del sistema, en segundos.

K = 1.600mm/s C = distancia adicional en mm C = 250mm Nota: Si el riesgo de que las manos o parte de éstas accedan a la zona de peligro se elimina cuando el activador ha sido accionado, p. ej. mediante una protección adecuada, entonces C debe ser igual a cero, con una distancia mínima para el parámetro S de 100mm. Ejemplo: Identificar el tiempo de desactivación de todos los componentes del sistema (Unidad de control, contactores, válvulas... Se recomienda verificar este tiempo con una medida de tiempo de parada adicional. A continuación, calcule la distancia de seguridad mediante, por ejemplo, T = 60 ms (0,06 s) para: S = (1600mm/s x 0,06s) + 250mm = 346mm

≥ 1100 mm

SEGURIDAD


6.2 Requisitos para un controlador de dos manos Un dispositivo de mando a dos manos que cumpla la directiva sobre máquinas 98/37/EC y EN 574 y que forme parte integral de la máquina debe marcarse de forma clara y duradera indicando los detalles siguientes:

- El nombre del fabricante y/o el proveedor. - Referencia o modelo del fabricante. - Año de fabricación y número de serie del fabricante. - Tipo de dispositivo de mando a dos manos de acuerdo con la cláusula 4,

tabla 1 de la normativa EN 574. - El tiempo de respuesta del dispositivo de mando a dos manos.

Si el dispositivo de mando a dos manos consta de una o más unidades diferentes, es necesario marcar al menos una de ellas. Estas unidades deberán marcarse de tal forma que puedan identificarse como componentes del mismo dispositivo de mando a dos manos. Un dispositivo de mando a dos manos que cumpla con esta normativa y que forma parte integral de la máquina, deberá marcarse en la misma, indicando al menos el tipo de dispositivo de control de dos manos y el número de EN 574. El manual del operario y el de instrucciones de la máquina incluyen otras instrucciones y datos técnicos acerca de los dispositivos de control de dos manos. Los componentes de los dispositivos de mando a dos manos deberán poder identificarse, en caso de que sea necesario para realizar tareas de mantenimiento o reparaciones. 6.3 Esquemas 6.3.1 Circuito de control de dispositivos de dos manos estándar

G9SA-TH301 - Categoría de parada 4: - Entrada de canal doble, categoría 3 - auto reset - detección de presencia: S1: Controlador accionado a dos manos S2: Controlador accionado a dos manos KM1/KM2: Contactor


Circuito de control

SEGURIDAD


6.3.2 Circuito de control de dispositivos de dos manos con la posibilidad de añadir una segunda estación de dos manos

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SEGURIDAD


6.3.3 Circuito de control de dispositivos de dos manos con la posibilidad de cambiar a una puerta de seguridad alternativa

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SEGURIDAD


6.4 Productos OMRON para aplicaciones de mando a dos OMRON ofrece una amplia gama de productos de seguridad para obtener una solución eficaz y segura. Se recomienda utilizar estos productos en controles a dos manos de dispositivos. Unidad de control G9SA-TH 301 • Tipo III C (EN574) • 3 contactos de salida de seguridad (SPST-NA) • 1 contacto de salida de seguridad auxiliar

(SPST-NC no de seguridad) • Modelos de 24V c.a./c.c. y de entre 100 y 240Vc.a. • Fácilmente ampliable hasta 6 salidas de seguridad

y 2 salidas auxiliares • 45mm de tamaño • Una capacidad de contacto de 5 A (carga resistiva) Pulsadores A22 • Fácil montaje y desinstalación • Diámetro de 22mm • Amplia variedad de pulsadores disponibles • Protección hasta IP65

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7.0 Barreras ópticas Las barreras ópticas son un componente del equipamiento eléctrico utilizado en máquinas que presentan riesgos de lesiones personales. Proporciona protección situando la máquina en una condición de seguridad antes de que una persona pueda acceder a una zona de peligro.

7.1 EN 61496, EN 999 Las barreras o cortinas ópticas se denominan ESPE (Equipos de protección electrosensibles) y AOPD (Dispositivos de protección optoelectrónicos) debido a que utilizan la función de detección del emisor y el receptor basada en un sistema óptico de acuerdo con la normativa EN 61496-1 y EN 61496-2. Los ESPE son un conjunto formado por • un dispositivo de detección • dispositivos de control • dispositivo de intercambio de señales de salida (OSSD) El OSSD es el componente de la barrera óptica que se encuentra conectado al sistema de control de la máquina. Cuando se acciona el dispositivo de detección por la interrupción de los haces, entra en estado de desactivación. Los OSSD pueden ser relés de seguridad con contactos mecánicos o salidas de estado sólido como transistores PNP. El tiempo de parada global del sistema es el intervalo que transcurre entre el accionamiento del sensor y el cese del movimiento causante del peligro. Este tiempo T está compuesto por dos partes donde t1 es el tiempo de respuesta del sensor y t2 es el tiempo de respuesta máximo de la máquina: T = t1 + t2 Debido a este retardo, la distancia entre el sensor y la zona de peligro debe ser lo suficientemente grande como para que se eviten lesiones personales. La normativa EN 999 define la distancia mínima desde la zona de peligro, calculada mediante una fórmula general Donde: S la distancia mínima en mm K es un parámetro en mm/s, derivado de los datos de velocidad de aproximación

del cuerpo humano o de alguna parte del mismo T el tiempo de parada global del sistema en segundos C es una distancia adicional, en mm, en función de la intrusión en la zona de

peligro antes del accionamiento del equipo de protección.

S = (K x T) + C

SEGURIDAD


Más adelante, la normativa EN 999 hace distinción entre tres aplicaciones en función de la dirección de aproximación a la zona de detección: • Aproximación normal

(1)

d: capacidad de detección del sensor en mm ≤ 40mm Esta fórmula se aplica a todas las distancias mínimas donde el valor S sea menor o igual que 500mm. El valor mínimo de S no debe ser menor que 100mm. Si S resulta mayor que 500mm, es necesario aplicar la fórmula (2). En este caso, el valor mínimo de S no debe ser menor que 500mm.

(2)

Si el sensor se utiliza para aplicaciones con uno o dos contactos de apertura, la capacidad de detección debe ser mayor o igual a 30mm y la distancia mínima S debe ser superior a 150mm. Los sensores con una capacidad de detección entre 40mm y 70mm sólo se deben utilizar en los casos en los que la evaluación de riesgos indique que no es necesaria la detección de las manos o los dedos. En ese caso, es necesario utilizar la fórmula (3).

(3)

Si se utilizan monohaces donde lo permita la evaluación de riesgos, es necesario aplicar la fórmula (4).

(4)

• Aproximación en paralelo (5)

H es la altura de la zona de detección sobre el suelo en mm, y no debe ser superior a 1000mm. La altura mínima permitida se calcula mediante la fórmula (6)

(6)

• Aproximación en ángulo Si el sensor se ha instalado de tal modo que el ángulo de aproximación β a la zona de detección es de ± 5° como máximo, se aplicará la fórmula (2)/(3) o (5). Si el ángulo β es superior a 30°, utilice la fórmula para la aproximación normal; si β es menor que 30°, aplique la de la aproximación en paralelo.

S = ( 2000mm/s x T ) + 8 (d -14mm)

S = ( 1600mm/s x T ) + 8 (d -14mm)

S = ( 1600mm/s x T ) + 1200mm

S = ( 1600mm/s x T ) – 0.4 (d 1200mm)

H = 15 x (d - 50)

S = ( 1600mm/s x T ) + 850mm

SEGURIDAD


Sumario Fórmula general S = K x T +C

100mm ≤ S ≤ 500mm S = ( 2000mm/s x T ) + 8 (d -14mm) d ≤ 40mm S > 500mm S = ( 1600mm/s x T ) + 8 (d -14mm) 40mm < d ≤ 70mm S = ( 1600mm/s x T ) + 850mm Monohaces S = ( 1600mm/s x T ) + 1200mm

7.1.1 Ejemplos de distancia de seguridad Antes de calcular la distancia de seguridad S, asegúrese de que el estándar Tipo C o la evaluación de riesgos para la máquina se corresponden con el sensor seleccionado. Ejemplo 1: Aproximación a la zona de detección: normal (vertical) Tiempo de parada de la máquina: 60ms (t2) Tiempo de respuesta AOPD: 12,5ms (t1) Valor típico para F3SN-A Capacidad de detección (objeto detectable): 14mm (d) Protección de contacto S = ( 2000mm/s x T ) + 8 (d - 14mm) S = ( 2000mm/s x ( 0,06s + 0,0125s )) + 8 ( 14mm-14mm ) S = 145mm Ejemplo 2: La misma máquina pero con un AOPD con una capacidad de detección de d = 30mm (protección de intrusión completa): S = ( 2000mm/s x (0,06s+0,0125s ) + 8 (30mm-14mm) S = 273mm Ejemplo 3: AOPD con 4 haces Tiempo de parada de la máquina: 300ms (t2) Tiempo de respuesta AOPD: 10ms (t1) Valor máximo para F3SH-A Altura del haz desde el suelo: 300mm, 600mm, 900mm, 1200mm (tabla 1) S = ( 1600mm/s x T ) + 850mm S = ( 1600mm/s x ( 0,3s + 0,01s )) + 850mm S = 1346mm 7.2 Sistemas de protección de contacto y de intrusión completa Cómo seleccionar el AOPD adecuado para mi aplicación. La normativa EN 999 nos indica una estrategia que sirve de gran ayuda: 1. Identifique los peligros y evalúe los riesgos (consulte las normativas EN 292-1 y

EN 1050) 2. ¿Existe el estándar de tipo C para la máquina?

en caso afirmativo: aplique el estándar C en caso negativo Seleccione el AOPD adecuado mediante los estándares de tipo A y B

3. Calcule la distancia de seguridad según la normativa EN 999 4. Incorpore la distancia al diseño de la máquina 5. Es posible acceder a la zona de peligro sin que lo detecte el AOPD?

SEGURIDAD


Finger protection system with two F3SN-A_P14 connected in series.

Función de protección: protección de contacto y de intrusión completa: El operario está cerca de la zona de peligro protección del cuerpo: 1. protección de acceso: la presencia del operario

en la zona de peligro resulta visible en todo momento 2. detección de presencia: el operario ha de ser detectado en todo momento Un sistema de protección de intrusión completa o de contacto está compuesto normalmente por una barrera óptica de tipo 4 (con más frecuencia), o de tipo 2 (en función del resultado de la evaluación de riesgos), y protecciones fijas. De esta forma, el acceso a la zona de peligro sólo se puede realizar a través de la zona de detección de la barrera. Los valores de resolución típicos son 14mm para protección de contacto (este valor permite eliminar el factor estático de la fórmula de distancia de seguridad), y entre 25 y 40mm para la protección de intrusión completa. En la instalación de la barrera también influyen las dimensiones de los componentes del emisor/receptor y la flexibilidad de la conexión:

una altura de protección igual o similar a la altura del sensor y la posibilidad de establecer una conexión en serie puede ser de gran importancia.

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7.2.1 Tipo 4 La norma EN 61496-2 requiere una función de autocomprobación para los AOPD de tipo 4.

• En el caso de que se produzca una avería, el sistema seguirá siendo seguro. • Si la primera avería no se detecta, la segunda y la tercera no deben provocar una

pérdida del nivel de seguridad. • El ciclo de prueba interno debe ser inferior al tiempo de respuesta del sistema. • El nivel de seguridad del tipo 4 es igual al de la categoría 4 (EN954-1). Más adelante, en el EAA, se especifica que la medida del ángulo de apertura efectivo debe ser de ± 2.5° desde el eje central del haz. 7.2.2 Tipo 2 La norma EN 61496-2 requiere una función de autocomprobación para los AOPD de tipo 2.

• En caso de que se produzca una avería, el sistema detectará esta situación después del siguiente ciclo de prueba

• El ciclo de prueba interno se debe obtener en un tiempo adecuado (máx. 150ms), en función de los requisitos de seguridad

• La medida del ángulo de apertura efectivo debe ser de ± 5° desde el eje central del haz.

• El nivel de seguridad del tipo 2 es igual al de la categoría 2 (EN954-1).

Indicador defectuoso. Operación normal

T T T T TT TTT T T T TCiclo de test interno

Error de Salidas

ON OFF

ON OFF

Protección Campo

libre interrumpido

Indicador defectuoso.

T T T T T

Riesgo

Operación normal

Protección Campo

Ciclo de test externo

OSSD/FSD On Off

libre interrumpido

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7.3 Dispositivos de protección del cuerpo A menudo se utilizan diversos haces separados para detectar la intrusión de todo el cuerpo en lugar de una sola parte del mismo. Es necesario tener en cuenta como se puede evitar el sensor como, por ejemplo, • al pasar bajo el haz inferior • al lograr superar el haz superior • al lograr superar dos haces y • al pasar el cuerpo entre dos haces durante la evaluación de riesgos. Se ha demostrado que las alturas de los haces 2, 3 y 4 mostradas en la tabla siguiente son las más eficaces. La cláusula 6.1.4 de la normativa EN 999 especifica estas alturas y distancias. Es necesario realizar una evaluación de riesgos para estimar y decidir el número de haces adecuado.

No. de ejes ópticos

Alturas sobre el suelo en mm

2 400, 900 3 300, 700, 1100 4 300, 600, 900, 1200

Nota: Un solo haz no es suficiente para aplicaciones de seguridad.

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7.3.1 Tipo 4, multihaz Para cumplir los requisitos de la normativa EN 999, puede instalar distintos haces únicos a las alturas mostradas anteriormente. Un sistema más sencillo consiste en utilizar sensores multihaz como el sensor de seguridad F3SH 4 de Omron, que cumple la normativa EN 999 en cuanto a la separación entre los haces.

7.3.2 tipo 2, monohaz Para las aplicaciones de tipo 2 es muy habitual el uso de fotocélulas de seguridad. Este sensor se puede combinar con tantos haces como sea necesario de acuerdo con la evaluación de riesgos. Esta aplicación se utiliza frecuentemente en el caso de las máquinas transportadoras de palés (EN 415-4), donde sólo se requiere acceder esporádicamente. Para mantener la seguridad, es necesario probar los sensores mediante un controlador aprobado y dedicado. Los requisitos para su diseño con el fin de evitar sobrepasarlos y superarlos deben establecerse de acuerdo con la normativa EN999. Las fotocélulas de seguridad de M18, con un alcance de hasta 10m, son ideales para obtener un excelente sistema de seguridad. Según la solución, es necesario seleccionar entre una carcasa de plástico o metal, así como entre los tipos de conector y cable.

Haz superior

Haz interior

Espacio entre haces

Nadie puede atravesar la barrera sin ser detectado

Nadie puede atravesar la barrera sin ser detectado

máx. 10m

Soporte independiente

Ejemplo de configuración basado en las dimensiones de sensor multihaz recomendadas por la normativa EN999

Superficie del suelo

Nadie puede superar esta barrera por arriba sin ser detectado

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7.4 Aplicación de muting La función de muting es una suspensión automática y temporal de una función de seguridad por parte de componentes del sistema de control relacionados con la seguridad, tal y como se describe en la normativa EN954-1 (Componentes de los sistemas de control relativos a la seguridad).

La aplicación de muting se utiliza a menudo en combinación con sensores de seguridad fotoeléctricos (ESPE, como, por ejemplo, barreras ópticas de seguridad). A continuación se enumeran los requisitos generales para este tipo de dispositivos, según la normativa EN61496-1:

- Cuando la función de muting se activa, las salidas de seguridad pasan al estado ON, al igual que cuando el ESPE se activa.

- La función de muting se activa cuando una secuencia predefinida de al menos dos señales alcanza la unidad de control de muting. Las señales se generan desde dos o más sensores de muting (p. ej. sensores fotoeléctricos, finales de carrera o sensores de proximidad) ubicados cerca del dispositivo ESPE y activados al pasar el objeto.

- Se iluminará al menos un indicador cuando el dispositivo ESPE se encuentre en estado de muting. El indicador debe verse desde cualquier lugar cercano a la zona de peligro.

- Cualquier error en las entradas de muting o en el indicador, asi como en la secuencia de señales deberá ser señalado y se evitará el estado de muting.

Las normas para el tipo C incluyen requisitos más específicos (véase a continuación). La función de muting es esencial en el ciclo automático de una planta donde algunos elementos de una máquina, o cualquier otro elemento como, por ejemplo, palés, requieren atravesar la barrera óptica sin detener la planta.

Una de sus aplicaciones más habituales se encuentra en las máquinas transportadoras de palés. El palé puede atravesar la zona controlada mediante la barrera óptica mientras que el acceso de una persona supone parar la planta inmediatamente.

Ejemplo de aplicación para las máquinas transportadoras de palés

A: Dispositivo ESPE principal B: Dirección del movimiento del palé C: Cinta transportadora de palés D: Zona de peligro G: Protecciones fijas M1, M2: Sensores de muting

Es necesario contar con un sistema que pueda diferenciar entre: - objetos autorizados que puedan atravesar la barrera óptica libremente y - objetos no autorizados como, por ejemplo, una persona.

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La función de muting puede aplicarse a dispositivos ESPE del tipo 2 y 4. Los requisitos esenciales para una aplicación concreta se describen en las normas de tipo C. Por ejemplo, los requisitos esenciales para las máquinas transportadoras de palés se enumeran a continuación, de acuerdo con la normativa EN415-4: - La función de muting sólo se produce durante un periodo limitado de tiempo

cuando el acceso a la zona de peligro queda obstruido por el palé. - La función de muting debe ser completamente automática, es decir, no debe

depender del accionamiento manual por parte del operador. - El inicio de la función de muting no se debe activar mediante una sola señal

eléctrica. Son necesarias al menos dos señales diferentes. - El inicio de la función de muting no debe basarse exclusivamente en señales de

software. Es posible usar una señal de software junto con una señal de hardware. - Las señales de muting deben permitir el estado de muting sólo si se produce la

secuencia correcta; si la secuencia no es la correcta se detendrá la máquina. - La función de seguridad de la barrera óptica debe volver a establecerse

inmediatamente después del paso del palé autorizado. - En caso de que algún material quede bloqueado en la zona de detección (por

ejemplo, alguna caja que haya caído del palé), la función de muting se desactivará y la máquina se detendrá. Se requiere una acción manual para retirar la caja de la zona. El reinicio de la máquina sólo es posible mediante una acción voluntaria. Esta función se denomina anulación.

La figura siguiente muestra una instalación típica de sensores de muting, el dispositivo de control de muting, el indicador y los pulsadores.

Cableado de un sistema de muting Cuatro 'sensores de muting' externos envían señales de entrada al 'relé de control de muting'. Sólo una activación secuencial específica de los sensores de muting permitirán el accionamiento de la 'secuencia de muting'. En este caso, cuando los dos primeros sensores se activan en orden, el estado de muting se inicia, lo que viene indicado por el parpadeo de la bombilla amarilla. El palé atraviesa cada uno de los sensores y la barrera óptica en la misma dirección. La función de muting permanecerá activa hasta que se desactive el primero de los dos últimos sensores de muting. Seguidamente, la barrera óptica volverá a activarse.

Lámpara de exclusión

Interruptores de restablecimiento y prueba

Unidad de control F3SP-U1P-TGR

Cable de alimen-tación para la lámpara de exclusión

Alimentación

Cables de detección de exclusión

Cable de recepción Cable de transmisión

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La secuencia de muting de las unidades de control F3SP-U_P-TGR de Omron está compuesta por dos señales de muting dentro del periodo de tiempo establecido. La figura 3 ilustra este concepto de una forma gráfica: el retardo entre la segunda y la primera señal de muting, B y A respectivamente, no debe superar los 3 segundos. Es más, debido al tiempo de respuesta de la unidad de control, el retardo entre A y B no puede ser inferior a 30ms.

Gráfico de tiempos de las señales de muting La duración del estado de muting tiene una duración de 60 segundos, tal y como se indica en la norma. Sin embargo, es posible modificar este parámetro predeterminado hasta el infinito. Los sensores de muting están ubicados físicamente de tal modo que una persona que intente acceder no podrá activarlos en la secuencia necesaria ni de forma permanente. Por consiguiente, la secuencia de muting no se activará, haciendo que la máquina se detenga al atravesar la barrera óptica. La función de muting suele estar controlada por un dispositivo de control externo, tal y como se aprecia en la figura anterior. Las unidades de control de muting están disponibles en dos versiones diferentes: - F3SP-U1P-TGR para fotocélulas de seguridad monohaz E3FS, - F3SP-U2P-TGR para barreras fotoeléctricas de seguridad, como F3SB y

F3SN/H-A. La unidad F3SP-U1P-TGR es necesaria para la gestión de diagnóstico del sensor de seguridad E3FS. Es posible conectar entre 1 y 4 fotocélulas de seguridad E3FS a un mismo controlador. La unidad F3SP-U2P-TGR completa un dispositivo ESPE de tipo 2 (F3SB) o 4 (F3SN/H-A) con la función de muting. Ambas unidades de control incluyen dos funciones de muting. Cada función es independiente y se activa mediante entradas dedicadas (A-B y C-D) para los sensores de muting. La imagen siguiente muestra una aplicación en la que un componente atraviesa una zona de peligro cuya entrada y salida está controlada por dos pares de E3FS (S1-S2 y S3-S4) y cuatro pares de sensores de muting para cada pareja de sensores de seguridad.

EXCLUSIÓN_A

EXCLUSIÓN_B

ESTADO_EXCLUSIÓN OFF

ON

OFF

30 ms mín

3 s máx

∞ 60 s máx

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Ejemplo de dos barreras compuestas de dos monohaces de dispositivo ESPE, cuatro sensores de muting y una unidad de control F3SP-U1P-TGR. Otras características de la unidad de control F3SP son el indicador, necesario para el correcto funcionamiento del sistema, y la función de anulación, que se activa al presionar los dos pulsadores durante el arranque de la unidad. 7.5 Aplicación de blanking o anulación de haces Blanking fijo: Algunas aplicaciones presentan problemas con el montaje de la barrera óptica. Por lo tanto, resulta de gran utilidad situar algunas zonas fuera del campo de protección. La función de blanking permite establecer la existencia de haces que no detectará la barrera óptica. Esto se denomina blanking fijo. El campo o zona restante ha de protegerse mediante protecciones mecánicas. Blanking flotante: La función de blanking flotante permite mantener la salida activada cuando los haces del sensor se interrumpen en cualquier punto del campo de protección. Al contrario de lo que ocurre con la función de blanking fijo, que invalida un área de detección fija, la función de blanking flotante ignora los objetos cuyo radio sea inferior al especificado. De esta forma se reduce la resolución óptica. Es necesario tener en cuenta esta resolución reducida a la hora de calcular la distancia de seguridad (consulte la tabla siguiente).

Resolución (mm) diámetro no detectable (mm) distancia entre haces flotantes (mm) 0 1 2 3 1 2 3

9 14 23 32 41 4 13 22 15 25 40 55 70 5 20 35 30 40 70 100 130 20 50 80 60 70 130 190 250 50 110 170

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7.6 Aplicación de interrupción única/doble (EN 61496 Anexo A, A8) Si es necesario colocar y retirar componentes de una prensa manualmente, la barrera óptica de seguridad no sólo sirve como protección, sino también para iniciar el ciclo de la máquina. De esta forma se optimiza el proceso y hace que éste sea seguro. El control se puede establecer en el modo de interrupción única o doble. Interrupción única: La activación y desactivación de la barrera óptica inicia el

movimiento de la máquina. Interrupción doble: Dos activaciones y desactivaciones consecutivas de la

barrera óptica inician el movimiento de la máquina. Es necesario utilizar la función de enclavamiento de arranque/rearranque. Asimismo, es necesario accionar el pulsador de reset en las situaciones siguientes: - Arranque de la máquina - Rearranque, una vez obstruida la barrera óptica durante un movimiento peligroso - Rearranque, una vez superado el periodo de tiempo permitido de 30 s para

máquinas con un ciclo de funcionamiento inferior a 5 s. El modo de interrupción único o doble es aplicable a barreras ópticas y máquinas pequeñas con una capacidad de detección de igual o inferior a 30mm. Verifique siempre que no es posible acceder a la zona de peligro y que la barrera óptica no puede ser sobrepasada por el operario.

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7.7 Productos para aplicaciones de sensor de seguridad OMRON ofrece una amplia variedad de sensores de seguridad para proteger su aplicación. Guía de selección de los sensores de seguridad de OMRON Para las distintas aplicaciones posibles hay una gran variedad de accesorios disponible. - Espejos para protección perimetral - Solución F3SP-B1P de controlador plug and play - Controlador G9SB de pequeño tamaño

(17,5mm y 22,5mm) - Controlador de exclusión F3SP-U2P-TGR para barreras

ópticas de seguridad F3S-B, F3SN-A y F3SH-A - Controlador F3SP-U1P-TGR para pruebas y exclusión para

sensores E3FS de haz único - Consola de configuración para F3SN-A y

F3SH-A - Cubiertas de protección para F3SN y F3SH

F3SN-A, F3SH-A

F3SN-A, F3SH-A

F3S-B 2

F3S-B 5 F3S-B 7

F3SH-A09P03 Sensores de haz de exclusión

E3FS-10B4

Categoría 4 EN 954 -1






detección de presencia:

detección de presencia:

(Protección del cuerpo)

(Pro

tecc

ión

del c

uerp

o)

Sensores de haz de exclusión

F3SL-A P30 Distancia de seguridad

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8.0 Redes de seguridad Gracias al progreso técnico, es posible establecer comunicaciones de datos seguras mediante redes instaladas en serie. Para redes de comunicación estándar como DeviceNet, ASI, Ethernet etc. se han establecido sistemas de comunicación altamente fiables. La conexión de datos relacionados con la seguridad a una red no era posible en el pasado. Algunas normativas internacionales y europeas aún insisten en las conexiones mediante cable para los sistemas de seguridad. Las revisiones de estas normativas también permitirán la utilización de comunicaciones de datos seguras. El requisito principal es que el sistema proporcione la misma integridad y seguridad que un sistema conectado mediante cables. 8.1 Información básica sobre las redes de seguridad y los sistemas de bus Para garantizar un nivel de seguridad adecuado, estos sistemas deben diseñarse para detectar errores causados por distintas razones con el fin de evitar un estado no seguro del sistema: - Repetición de mensajes - Secuencia incorrecta - Pérdida de mensajes - Mensajes dañados - Inserción de mensajes - Retraso de mensajes - Duplicado de información estándar y de seguridad - Duplicado de información de seguridad Para garantizar la máxima seguridad, es necesario implementar medidas especiales en el protocolo de comunicaciones con el fin de alcanzar el "Nivel integral de seguridad" adecuado. - Control de tiempo con impresión de fecha y hora - Identificación del productor y el cliente final - Múltiples comprobaciones CRC (Comprobación de redundancia cíclica) Las redes seguras se dividen en distintas categorías: 1) Sistemas propietarios desarrollados por una compañía principal 2) Redes abiertas propiedad de varias compañías y desarrolladas por ellas A) Redes de seguridad dedicadas exclusivamente a la gestión de funciones de

seguridad B) Redes mixtas (híbridas) que permiten comunicaciones estándar (que no son de

seguridad) y de seguridad en la misma red Anteriormente se utilizaban redes del tipo “1A” en aplicaciones que eran principalmente de seguridad como líneas de prensa. Desde hace algunos años, las redes son más abiertas y se han ampliado para que admitan funciones estándar. (2A) Las redes de seguridad proporcionan grandes ventajas y nuevas funciones. - Fácil diseño y cableado, ahorro de tiempo en los procesos de ingeniería y montaje - Funciones adicionales para incrementar la seguridad de la aplicación - Reducción de las posibilidades de superar o manipular las medidas de seguridad - Transparencia: es posible controlar fácilmente el estado de todo el dispositivo de

seguridad - Posibilidad de conexión a diversas redes relacionadas con la seguridad (según el

sistema) Las redes de seguridad proporcionan un nivel integral de seguridad 3 (EN 61508) que equivale aproximadamente a la seguridad de la categoría 4 ( EN954-1).

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8.2 Seguridad CIP, seguridad DeviceNet El acrónimo “CIP” se refiere al protocolo de información de control (del inglés Control Information Protocol) utilizado por DeviceNet, Ethernet IP y otros sistemas de bus. En el año 2002, tres importantes compañías de automatización (OMRON, Rockwell Automation y Sick) desarrollaron la extensión de seguridad CIP. Este protocolo CIP proporciona una red híbrida abierta, lo que supone el primer protocolo de seguridad independiente del soporte. La red es un auténtico sistema abierto porque los derechos de tecnología se transfieren a ODVA (del inglés Open DeviceNet Vendor Association, Asociación abierta de proveedores de DeviceNet). La ventaja es que un gran número de compañías independientes ofrecen pro-ductos y servicios que sustentan y utilizan el protocolo CIP y la seguridad CIP. La seguridad de DeviceNet es seguridad CIP en soporte CAN (Controller Area Network, Red de área de controlador). Las características de la seguridad CIP proporcionan una combinación única de productividad y seguridad. - Los dispositivos estándar y de seguridad pueden coexistir en la misma

conexión Los dispositivos estándar no deben interferir con las funciones de los dispositivos de seguridad Los dispositivos de seguridad no deben interferir con las funciones de los dispositivos estándar

- Se admiten conexiones estándar y de seguridad en el mismo dispositivo de seguridad

- Enrutamiento perfecto de los mensajes de seguridad Aplicable a todas las redes basadas en el protocolo CIP Protocolo de seguridad sólo en los nodos finales Transacciones de seguridad entre múltiples redes mediante enrutadores estándar

- El protocolo puede gestionar paquetes de datos de seguridad pequeños y grandes

Dos formatos de paquete: Formato pequeño: hasta 2 bytes de datos seguros Formato grande: hasta 250 bytes de datos seguros

Protocolo de información y control (CIP)

Con seguridad

Indepen-diente de redes

Dependiente de redes

Otras redes

Otras (MAC)

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La comunicación se puede establecer en un gran número de canales: - Comunicación de controlador en enlace único

Realiza una rápida comunicación de datos seguros entre los controladores y el sistema PLC

- Comunicación de controlador en múltiples enlaces Permite una comunicación compleja entre el controlador y el sistema PLC en diversas redes y soportes

- Comunicación punto a punto en un enlace único Rápida comunicación directa de secundario a secundario en una isla dentro de una estructura compleja

- Comunicación punto a punto en múltiples enlaces Comunicación directa de secundario a secundario mediante comunicaciones realizadas a través de distintas redes y medios

- Comunicación punto a punto mediante la lógica de controlador Comunicación a secundario mediante un controlador o PLC para su procesamiento

- Comunicación multidifusión en la que un “emisor” emite hacia varios “consumidores” (difusión limitada)

La seguridad CIP y DeviceNet proporcionan una red de seguridad híbrida con un nivel integral de seguridad 3, categoría 4.

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9.0 Glosario

La normativa europea define las especificaciones y principios técnicos para ayudar a los diseñadores y fabricantes a alcanzar un nivel de seguridad adecuado en el diseño de máquinas para fines profesionales y no profesionales. También se puede utilizar para otros productos técnicos que presenten riesgos similares.

9.1 Definiciones

Peligro Una fuente de posible lesión o daño para la salud.

Situación de peligro Cualquier situación en la que una persona está expuesta a uno o varios peligros.

Zona de peligro Cualquier zona de la máquina o situada a su alrededor en la que una persona se expone a un riesgo de lesión o daño para la salud.

Diseño de una máquina Serie de acciones que incluyen: a) El estudio de la máquina teniendo en cuenta todas las etapas de su "vida":

1. Construcción 2. Transporte y entrega

- montaje, instalación - ajuste

3. Uso - colocación, formación, programación o cambios en el proceso - funcionamiento - limpieza, - averías, - mantenimiento,

4) Devolución, desmontaje y, dentro de los requisitos de seguridad, eliminación de la máquina.

Dispositivo de seguridad Dispositivo (diferente a las protecciones) que elimina o reduce el riesgo, solo o utilizado junto con una protección.

Dispositivo de activación (control) Dispositivo de control adicional accionado manualmente que se utiliza junto con un control de arranque y que, al accionarse continuamente, permite a la máquina funcionar.

Distancia de seguridad La distancia mínima desde la zona de peligro a la que debe colocarse una estructura de protección.

Contacto directo Contacto de personas o animales con componentes conectados.

Contacto indirecto Contacto de personas o animales con componentes conductores que continúan en funcionamiento en una situación de avería.

Componente conectado: Un conductor o componente conductor diseñado para recibir alimentación con un uso normal, incluido un conductor neutro pero, por convención, no incluidos los conductores PEN.

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Protección de enclavamiento Protección asociada a un dispositivo de enclavamiento, de tal modo que:

- las funciones de la máquina causantes de peligro “cubiertas” por la protección no pueden funcionar hasta que ésta esté cerrada;

- si la protección se abre mientras las funciones de la máquina causantes del peligro se encuentran en funcionamiento, se proporcionará una instrucción de parada;

- cuando la protección está cerrada, las funciones de la máquina causantes de peligro “cubiertas” por la protección podrán funcionar, pero el cierre de la protección no inicia el funcionamiento.

Nota: ”Señal de parada” y “orden de parada” son sinónimos de “instrucción de parada”. Protección de enclavamiento con bloqueo de protección Protección asociada a un dispositivo de enclavamiento y a un dispositivo de bloqueo de protección de modo que:

- las funciones de la máquina causantes de peligro “cubiertas” por la protección no pueden funcionar hasta que ésta esté cerrada y bloqueada;

- la protección permanecerá cerrada y bloqueada hasta que haya pasado el riesgo de lesión;

- cuando la protección está cerrada y bloqueada, las funciones de la máquina causantes de peligro “cubiertas” por la protección podrán funcionar, pero el cierre y el bloqueo de la protección no inicia el funcionamiento.

Dispositivo de bloqueo de protección: El dispositivo destinado al bloqueo de la protección se situará en posición cerrada y se vinculará a un sistema de control de modo que:

- la máquina no pueda funcionar hasta que la protección esté cerrada y bloqueada;

- la protección permanecerá bloqueada hasta que haya pasado el peligro Accionamiento en modo directo (accionamiento en modo positivo) Si un componente mecánico en movimiento desplaza a otro componente con él, ya sea por contacto directo o mediante elementos rígidos, se dice que el segundo componente se ha accionado en modo positivo (o de forma positiva) por la acción del primero. Funcionamiento de apertura directa de un elemento de contacto (apertura positiva) La obtención de una separación de contacto como resultado directo de un movimiento especificado del actuador del interruptor a través de componentes no elásticos (que no dependen de resortes, por ejemplo). [“Requisitos especiales para interruptores de control con operaciones de apertura positivas”, EN 60947-5-1: 1991, capítulo 3,2.2]. Nota: En el caso de la potencia hidráulica, el concepto equivalente se denomina “interrupción en modo positivo”. Tiempo de parada Tiempo que se tarda en eliminar el peligro. El periodo de tiempo que transcurre entre el momento en que el dispositivo de enclavamiento inicia la orden de parada y el momento en el que ha pasado el riesgo derivado de las funciones de la máquina causantes del peligro. Categoría Clasificación de los componentes relacionados con la seguridad de un sistema de control en relación a su resistencia a los fallos y el consiguiente comportamiento en situación de avería, y que se obtiene considerando la disposición estructural de los componentes y/ o su fiabilidad.

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Exclusión (Muting) Suspensión automática de las funciones de seguridad de los componentes de un sistema de control relativos a la seguridad. Reset manual Función de los componentes del sistema de control relativos a la seguridad que permite restaurar manualmente las funciones de seguridad dadas antes de volver a arrancar una máquina. 9.2 Directivas, Normativas • Directivas: Directiva sobre baja tensión: 73/23/EC fecha de publicación 19 de

febrero de 1973 Directiva sobre compatibilidad electromagnética: 89/336/EC fecha de publicación 03 de mayo de 1989 89/655/EEC (95/63/EC) Directiva de máquinas: 98/37/EC fecha de publicación 22 de junio de

1998 • Normativas: EN 292 – 1: Seguridad de máquinas – Principios básicos, principios de diseño, Parte 1: Terminología básica, metodología EN 292 – 2 Seguridad de máquinas – Principios básicos, principios de diseño, Parte 2: Principios técnicos y especificaciones EN 954 -1: Partes de los sistemas de control relativos a la seguridad, Parte 1: Principios generales de diseño pr EN 954-2: Partes de los sistemas de control relativos a la seguridad, Parte 2: Validation (Validación) EN 1050: Seguridad de máquinas – Principios de evaluación de riesgos EN 61508: Seguridad funcional de sistemas eléctricos/electrónicos/ programables electrónicamente relativos a la seguridad Parte 1: Requisitos generales Parte 2: Requisitos para sistemas eléctricos/electrónicos/ programables electrónicamente Parte 3: Requisitos de software Parte 4: Definiciones y abreviaturas Parte 5: Ejemplos de métodos para determinar el nivel integral de seguridad Parte 6: Directrices sobre la aplicación de las normativas IEC61508-2 y -3 Parte 7: Descripción general de técnicas y medidas IEC 62061: Seguridad de máquinas – Seguridad funcional – Sistemas de control (borrador) eléctricos, electrónicos, programables electrónicamente EN 418: Equipo de parada de emergencia, aspectos funcionales – Principios para el diseño EN 574: Dispositivos de mando a dos manos, aspectos funcionales – principios de diseño

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EN 999: Seguridad de máquinas – Colocación del equipo de protección En relación a las velocidades de aproximación de las distintas partes del cuerpo humano EN 1037: Seguridad de máquinas: Prevención de arranques no esperados EN 1088: Dispositivos de enclavamiento asociados a resguardos – Principios para el diseño y selección EN 60204 -1: Equipo eléctrico de máquinas, Parte 1: Especificación para requisitos Requisitos EN 60947 -1: Aparamenta de baja tensión, Parte 1: Reglas generales EN 60947-5-1: Aparamenta de baja tensión – Parte 5-1: Circuito de control circuito de control y elementos de conmutación – Dispositivos de circuitos electromecánicos EN 61496 -1: Equipos de protección electrosensibles, Parte 1: Requisitos generales y pruebas IEC 61496-2: Equipos de protección electrosensibles, Parte 2: Requisitos particulares para equipos que utilizan dispositivos de protección optoelectrónicos (AOPD) EN 81 -1: Normas de seguridad para la construcción e instalación de elevadores eléctricos EN 81 -2 Normas de seguridad para la construcción e instalación de elevadores hidráulicos EN 115: Normas de seguridad para la construcción e instalación de escaleras mecánicas y cintas transportadoras EN 201: Máquinas de plásticos y cauchos – Máquinas de moldeo a inyección – Requisitos de seguridad EN 415: Seguridad de las máquinas de embalaje Parte 4: Paletizadores y despaletizadores EN 692: Prensas mecánicas – Seguridad EN 693: Prensas hidráulicas – Seguridad EN 1010: Requisitos técnicos de seguridad para el diseño y construcción de máquinas de imprenta y de fabricación de papel EN 1501: Vehículos para la recogida de residuos y sus equipos asociados de elevación Parte 1: Vehículos para la recogida de residuos de carga posterior Parte 2: Vehículos para la recogida de residuos de carga lateral pr EN 12622: Frenos de prensas hidráulicas

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9.3 Documentos, Enlaces En esta sección encontrará referencias a otros documentos relacionados con la seguridad. Guía de seguridad interactiva de OMRON (UK, EN, DE, IT) Recorrido basado en flash a través de la normativa y la legislación europea Incluye explicaciones animadas sobre muting, blanking... Documentación en inglés:

Seguridad de máquinas en Europa (Safety of machinery in Europe, versión en inglés)

Beuth Verlag GmbH, Berlín Alemania

Recopilación en fichas (3 archivadores) o CD

BIA-Report 6/97e: Categorías de los sistemas de control relativos a la seguridad de acuerdo con

la normativa EN 954-1 Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossen-

schaften (HVBG), Alemania ISBN 3-88383-528-5, (www.hvbg.de) http://standards.ieee.org IEEE , asociación de normalización http://www.iec.ch Comisión electrotécnica internacional http://www.iso.ch/iso/en ISO – Organización internacional de

normalización http://www.cenelec.org/ CENELEC – Comité europeo de

normalización electrotécnica http://www.cenorm.be/ CEN – Comité europeo de normalización http://europa.eu.int/comm/enterprise/newapproach/standardization/harmstds/reflist/machines.html Directiva de normativas armonizadas sobre máquinas http://europa.eu.int/comm/enterprise/newwapproach/ standardization/harmstds/index. Comisión europea, normativa armonizada http://www.eotc.be Organización europea para la evaluación de conformidad http://www.newapproach.org Normativa europea armonizada según las directivas de nuevo enfoque (New Approach) http://www.osha.gov PÁGINA PRINCIPAL DE LA OSHA http://www.tuvam.com/home.cfm TÜV http://www.ul.com Underwriters Laboratories Inc. http://www.bsi-global.com/index.html Organismo británico de normalización

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Documentación en alemán

Seguridad de máquinas en Europa (Leitfaden Maschinensicherheit in Europa, versión en alemán) Beuth Verlag GmbH, Berlín Alemania

Recopilación en fichas (4 archivadores) o CD (bilingüe)

CD-ROM: Was? - Wie? – Wo?

Bestellnummer: BG-2000 Herausgeber: Süddeutsche Metall-Berufsgenossenschaft

Sichere Maschinen in Europa

Verlag Technik & Information, Bochum ISBN 3-928535-10-2

BIA-Report 6/97e:

Kategorien für sicherheitsbezogene Steuerungen nach EN 954-1 Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften (HVBG), Alemania ISBN 3-88383-445-9 www.beuth.de Beuth verlag, Norms and directives www.ce-richtlinien.de Informationen zu EU Richtlinien http://europa.eu.int Europaeische Kommission www.kan.de Kommission Arbeitschutz und Normung www.vde.de Verband der Elektrotechnik in Deutschand www.hvbg.de Hauptverband der Berufsgenossenschaften http://www.tuv.it/ TÜV Italia www.tuevs.ds Technische Ueberwachungsvereine www.zvei.de Zentralverband der Elektroindustrie Documentos en italiano http://www.imq.it IMQ (Certificado de calidad italiano) http://www.ceiuni.it/ CEI Comitato Elettrotecnico Italiano (Comité electrotécnico italiano) http://www.tuv.it/ TÜV Italia http://www.qec.it/gazzette/guce Q&C - Ultime notizie dalla UE (Sitio italiano con noticias sobre Europa) http://catalogo.uni.com/catalogo/ Il catalogo UNI On-Line http://www.inail.it/ (INAIL Istituto Nazionale Assicurazioni contro

gli Infortuni sul Lavoro (Instituto italiano de seguridad laboral))

http://www.ispesl.it ISPESL Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro (Instituto italiano para la prevención y seguridad de los trabajadores)

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Soluciones integrales para la seguridad industrial - INICIOSafetyGuide.pdf · Soluciones integrales para la seguridad industrial ... 2.0 Conceptos básicos de seguridad 2 ... sobre