FACULTAD DE INGENIERÍACARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

GESTIÓN ESTRATEGICA DE OPERACIONES TRABAJO DE APLICACIÓN

EMPRESA:

Razón Social: Hielos Del Norte S.A.C.

Departamento o Sección: PRODUCCIÓN

Tema de Aplicación: PROPUESTA DE MEJORA EN PLANIFICACION DE LA PRODUCCION DE AGUA DE MESA “AGUAFIEL”

Integrantes:

CODIGO APELLIDOS Y NOMBRES C1C

2C3 C4

C

5C6 Total

54924AVILA CASTILLO, CARLOS RENATO DE

JESUS

55865 BRICEÑO RODRIGUEZ, JEAN CARLO

54728CABELLOS ROJAS, GERMÁN HUMBERTO

JUNIOR

56969VALDERRAMA RAMIREZ, MILAGRITOS

LISSETH

54757 MURGA GUZMÁN, JONATHAN

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:- C1: Presentación Personal (0 – 2) - C2: Informe grupal (Impreso, CD) y Metodología (0 – 3) - C3: Uso de medios y materiales (PPT, videos, otros) (0 - 3)- C4: Dominio del tema y claridad (0- 6)- C5: Respuestas del trabajo de aplicación (0 – 4)- C6: Formulación de Preguntas a ponentes (0 – 2)

Trujillo, 3 de Diciembre del 2015

1

------------------------------------ Prof. Oscar Goicochea Ramírez

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................................3

DATOS GENERALES....................................................................................................4

1.1. Información del Sector Industrial...........................................................4

1.1.1. Referencias generales donde se desenvuelve la Empresa.. 4

1.1.2. Entorno.....................................................................................................5

1.2. Descripción General de la Empresa......................................................6

1.2.1. Breve descripción general de la Empresa...................................6

1.2.2. Organización de la Empresa (Organigrama)..............................7

1.2.3. Descripción del Área donde realizó el trabajo de aplicación.7

1.3. Proceso Productivo......................................................................................8

1.3.1. Principales productos o servicios...................................................8

1.3.2. Materia prima que utiliza...................................................................9

1.3.3. Diagrama de Flujo productivo de la Empresa.........................10

2. TAREA ACADEMICA: DESARROLLO DEL TRABAJO DE INVESTIGACION.........................................................................................................................................11

Marco Teórico.....................................................................................................11

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA A INVESTIGAR................................................29

OBJETIVOS:..............................................................................................................29

OBJETIVO GENERAL..........................................................................................29

OBEJTIVOS ESPECIFICOS................................................................................29

DESARROLLO..........................................................................................................30

RESULTADOS Y ANÁLISIS...................................................................................34

Plan de Capacidad de Recurso Humano......................................................37

Programa Definitivo.............................................................................................37

CONCLUSIONES.....................................................................................................38

RECOMENDACIONES............................................................................................38

BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................39

2

INTRODUCCIÓN

En toda empresa siempre se destacan el área de gestión y el área de

operaciones, nosotros como futuros ingenieros industriales estamos

capacitados para trabajar en cualquiera de dichas áreas, pero indudablemente

el área de operaciones es la más influyente con respecto a la carrera, es aquí

donde se ven los procesos productivos, se realizan los controles de calidad,

para verificar que el producto sea siempre el mismo, se revisan las maquinarias

y se les hacen sus respectivos mantenimientos, garantizando así el buen

funcionamiento de éstas.

Todas estas funciones las podemos conocer en el curso de Gestión estratégica

de operaciones, el cual tiene por finalidad administrar los procesos productivos

para poder hacer a la empresa eficiente y rentable, disminuyendo los costos y

utilizando de manera adecuada los recursos.

En esta ocasión aplicaremos las técnicas del curso Gestión Estratégica de

Operaciones en la empresa HIELOS NORTE SAC, la cual no cuenta con

dichas estrategias para optimizar su producción.

3

DATOS GENERALES.

1.1. Información del Sector Industrial.

1.1.1. Referencias generales donde se desenvuelve la Empresa.

1.1.1.1 Misión de la empresa

Ser una empresa líder en el mercado de hielo y bebidas

que genere absoluta confianza y que sea reconocida

por todo el norte del país como una organización que se

preocupa cada día por ofrecer siempre un magnífico

servicio.

1.1.1.2 Visión de la empresa

Producir y vender bebidas que superen las expectativas

de calidad de nuestros clientes mediante la supervisión

estricta y rigurosa en cada proceso de producción con el

objetivo de brindar excelente servicio y un precio justo

que asegure la viabilidad en el largo plazo de la

Compañía, un rendimiento adecuado a los accionistas y

estabilidad económica a sus empleados, aumentando el

crecimiento económico de la región.

1.1.1.3 Análisis FODA de la empresa

Fortalezas:

- Diversidad de productos

- Calidad

- Tecnología de punta

- Marca posicionada en el mercado

- Precio Bajo

Oportunidades:

- Fuerte demanda en el mercado

4

- Capacitar al personal en las áreas de trabajo.

- Adquirir software de producción (MRP).

Debilidades:

- No cuenta con un plan de producción

- Infraestructura no muy adecuada para la

producción.

- Desorganización en la información financiera

oportuna para la toma de decisiones (ventas)

Amenazas:

- Gran competencia

- Aumento de demanda que no puede cumplir.

1.1.2. Entorno

1.1.2.1. Principales competidores.

Aquamiel Ozonizada

Agua San Luis

Iglú Agua

Cielo

AquaOasis

San Carlos

Cristalina

Vida

1.1.2.2. Principales Proveedores.

Regio PEt

Codisal

CALERA CUT OFF S.A.C

Sinea

5

1.1.2.3. Mercado

Población de Trujillo

Población del Norte del Perú

1.1.2.4. Clientes

Clientes en el Norte del Perú

- Principales Supermercados Wong, Metro, Plaza

Vea

- Distribuidores: Distribuidora Solorzano, FreshLife,

Distribuidor Toribio Graus, entre otros.

1.2.Descripción General de la Empresa.

1.2.1. Breve descripción general de la Empresa.

HielosNorte SAC, empresa trujillana que produce y envasa

AguaFiel, pertenece y a la vez es gerenciada por los

señores Cassinelli.

La familia Cassinelli cuenta con más de 50 años de

experiencia y tradición, en la elaboración de bebidas,

identificadas totalmente con el norte del Perú.

AguaFiel es producida y envasada por HielosNorte SAC,

empresa trujillana, dedicada a la fabricación y envasado de

agua de mesa, de la más alta pureza.

Para ello cuenta con tecnología que le permite brindarle el

agua de mesa que cumple con los estándares de calidad,

que usted debe exigir.

6

Orgullosos de ser peruanos, y sobre todo norteños, nuestro

capital humano cuenta con profesionales trujillanos, cuya

preparación, y experiencia nos permiten ofrecer el mejor

producto para usted.

7

1.2.2. Organización de la Empresa (Organigrama).

1.2.3. Descripción del Área donde realizó el trabajo de aplicación.

El trabajo se realizó en la planta de Embotellamiento de AguaFiel

la cuál presenta tres máquinas llenadoras de 20 L, 7 L, 650 ml.

Además se presenta un proceso de Osmosis Inversa siendo tan

precisa ya que elimina todas las impurezas del agua (Bacterias,

Microbios y el 96 – 99% de sales que no necesita nuestro cuerpo),

junto con el proceso de rayos ultravioleta, la cual es un

esterilizador de luz ultravioleta, que van a eliminar las bacterias

existentes y Generador de Ozono, cuya función es desinfectar

bacteriológicamente el agua, así garantiza su pureza por mayor

tiempo.

8

1.3.Proceso Productivo

1.3.1. Principales productos o servicios.

Giro del Negocio

Fabricación de diferentes presentaciones de “Agua Fiel”

Botella 650 mL

Botella 7 L

Botellón 20 L

9

1.3.2. Materia prima que utiliza.

650 ml = 6,5 L

INGREDIENTES CANTIDAD UNIDAD

Cal 0,0013 kg

Sal Industrial 0,0217 kg

Sulfato Ferroso 0,26 kg

Cloro 0,000030 kg

10

7 L = 7 L

INGREDIENTE

S CANTIDAD UNIDAD

Cal 0,0014 kg

Sal Industrial 0,023333333 kg

Sulfato Ferroso 0,28 kg

Cloro 3,26667E-05 kg

     

20 L = 20 L

INGREDIENTE

S CANTIDAD UNIDAD

Cal 0,004 Kg

Sal Industrial 0,066666667 Kg

Sulfato Ferroso 0,8 kg

Cloro 9,33333E-05 Kg

11

1.3.3. Diagrama de Flujo productivo de la Empresa.

12

2. TAREA ACADEMICA: DESARROLLO DEL TRABAJO DE INVESTIGACION

Marco Teórico.

PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

La planeación de la producción implica traducir los planes empresariales

anuales (expresados como pronósticos de demanda) a unos amplios planes de

trabajo y producción a mediano plazo. Su objetivo es minimizar el costo de

los recursos para satisfacer la demanda durante ese período.

Planeación de la Producción Agregada

Consiste en establecer las tasas de producción por grupo de productos u otras

categorías amplias a mediano plazo (12 meses).

El principal propósito de la planeación de la producción agregada es especificar

la combinación óptima de la tasa de producción, el nivel de la fuerza laboral, el

inventario disponible, el trabajo extra, las tasas de subcontratación y otras

variables controlables que minimicen los costos del período de planeación,

para cumplir de la mejor manera con la demanda pronosticada.

13

Pronóstico de ventas

Plan de producción

Control deproducción

Proceso de la gestión de Operaciones

Programa deproducción

CRPMRP

Mediano Plazo

Corto Plazo

Muy corto Plazo

La tasa de producción se refiere al número de unidades terminadas por

unidad de tiempo.

El nivel de la fuerza laboral es el número de trabajadores necesario

para la producción.

El inventario disponible es el saldo del inventario no utilizado traído

desde el periodo anterior.

Pasos:

La planeación agregada presenta los siguientes pasos:

Determinación de los requerimientos de la producción.- Para ello se

tiene presente:

El pronóstico para todo el año mes a mes, trimestre a trimestre.

Los niveles de inventario en el almacén de producto terminado.

Las políticas de stock de seguridad.

Ejemplo. Plan de producción Agregado

La empresa manufacturera de pintura CPP S.A., presenta la demanda

pronosticada para cada línea de productos que elabora. Determinar un plan de

producción agregado para el siguiente año, considerando los niveles y políticas

de inventario que se dan a continuación:

Pronóstico de demanda por línea de productos (miles de galones)

Producto Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Pintura Látex 125 190 110 80 95 120 105 170 180 160 210 175

Pintura Base 75 114 66 48 57 72 63 102 108 96 126 105

Pintura

Sintética50 76 44 32 38 48 42 68 72 64 84 70

Demanda

Agregada250 380 220 160 190 240 210 340 360 320 420 350

14

- El inventario inicial en enero es de 45,000 galones.

- Inventario de seguridad 10% de la demanda pronosticada para cada período.

Stock de seguridad (miles de galones)

Ene Feb Mar AbrMa

yJun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

25 38 22 16 19 24 21 34 36 32 42 35

Requerimientos de

Producción (miles de galones)

En

e

Fe

b

Ma

r

Ab

r

Ma

y Jun Jul

Ag

o

Se

p

Oc

t

No

v

Di

c

Demanda

proyectada 250

38

0

22

0

16

0 190

24

0

21

0 340 360

32

0 420

35

0

Inventario Inicial 45 25 38 22 16 19 24 21 34 36 32 42

Inventario Final 25 38 22 16 19 24 21 34 36 32 42 35

Requerimiento de

Producción 230

39

3

20

4

15

4 193

24

5

20

7 353 362

31

6 430

34

3

¿Se debe producir el plan (requerimiento de producción) considerando sólo el

factor inventario e ignorar otros factores relacionados a la capacidad de las

instalaciones como maquinaria, mano de obra, tiempo extra, subcontratación,

etc. y sobre todo el costo que implica?

Exposición formal de la planeación agregada: Dado el pronóstico de la

demanda F para cada periodo t del horizonte de planeación que se extiende

durante T periodos, determinar el nivel de producción P, el nivel de inventario I

y el nivel de la fuerza laboral W para los periodos t = 1,2..., T que minimicen los

costos correspondientes durante el horizonte de planeación.

Estrategias de la planeación Agregada

15

Estrategia de persecución

Estrategia de nivelación

Estrategia mixta

Estrategias de la planeación Agregada

Estrategia de Persecución

Diseñada con el propósito de permitir una capacidad y una flexibilidad sufi-

cientes para hacer posible que los resultados de la producción coincidan

con la demanda. Al usar este enfoque, el grado de producción puede variar

ampliamente, como se ilustra en la figura. El objetivo principal de la estrategia

de persecución consiste en evitar tener que cargar con un elevado costo de

inventario cuando la demanda varía sustancialmente: se modifican los niveles

de empleo, se utilizan tiempos extra, se subcontratan y/o asignan empleados

de producción o actividades de mantenimiento o de capacitación durante los

periodos de baja demanda.

16

Estrategia de Nivelación o Producción Constante

Diseñada para permitir la misma tasa de producción a lo largo del año y tener

un inventario u órdenes pendientes para absorber las variaciones en la

demanda, como se ilustra en la Figura. Esto adquiere sentido cuando la

demanda es relativamente estable, pero en algunas situaciones seguir este

enfoque, como en la fabricación de árboles de Navidad artificiales, dará como

resultado cargar con costos de inventario excesivos.

Fuentes de capacidad de producción en el mediano plazo

Dado que la planeación agregada abarca periodos de sólo 6 a 18 meses, no

hay suficiente tiempo disponible para incrementar la capacidad agregando

edificios, máquinas y otros bienes de capital. Esto mueve el enfoque a otras

posibles fuentes de capacidad de producción, al desarrollar planes para hacer

frente a la demanda de los clientes. Varias variables pueden alterarse para

modificar a plazo medio la capacidad de producción de un mes al siguiente.

Entre éstas aparecen:

17

1. Mano de obra en tiempo ordinario. La producción de los trabajadores

pagados durante tiempo ordinario por lo general significa 48 horas a la semana.

Las fuentes de mano de obra son los empleados a tiempo completo o a tiempo

parcial, los recién contratados o trabajadores despedidos y que pueden ser

recontratados. El mercado local de mano de obra pudiera resultar un factor

limitante y contratos con el sindicato pudieran limitar la flexibilidad de la

administración en la contratación de empleados nuevos y en el despido de

trabajadores experimentados.

2. Mano de obra en tiempo extra. Producción realizada por los trabajadores

cuando se les paga tasas de mano de obra en tiempo extraordinario, lo que por

lo general significa durante más de 48 horas por semana. El tiempo extra

puede estar limitado por políticas sindicales o empresariales.

3. Inventarios. Producción en periodos anteriores que se ha conservado para

su embarque posterior.

4. Subcontratación. Producción de productos o servicios realizada por

proveedores.

La mano de obra en tiempo ordinario es la fuente preferida de capacidad de

producción y se utiliza para proporcionar la capacidad de producción básica.

Cuando la demanda excede la capacidad de la fuerza de trabajo existente, se

pueden utilizar nuevas contrataciones, tiempo extra, inventarios y subcon-

tratación. Pero las nuevas contrataciones, el tiempo extra, los inventarios y la

subcontratación pueden costar más y pueden causar otras dificultades.

Costos de la Planeación Agregada

Existen cuatro costos asociados a la planeación agregada de la producción.

Éstos se refieren al costo mismo de producción al igual que al costo de

mantener un inventario y al de tener pedidos insatisfechos. Éstos son:

1. Costos básicos de producción. Son los costos fijos y variables causados al

producir un tipo de producto determinado en un periodo de tiempo

18

determinado. Están incluidos los costos de mano de obra directos e indirectos,

y la compensación regular al igual que aquélla por tiempo extra.

2. Costos asociados con los cambios en la tasa de producción. Los costos

típicos de esta categoría son aquellos que están implicados en la contratación,

la capacitación y el despido del personal. El hecho de contratar ayuda temporal

es una forma de evitar estos costos.

3. Costos de mantenimiento del inventario. El principal componente es el

costo del capital vinculado al inventario. Otros componentes son el almacenaje,

el seguro, los impuestos, los desperdicios y la obsolescencia.

4. Costos de los pedidos pendientes de cumplimiento. Normalmente son

muy difíciles de medir e incluyen los costos de expedición, la pérdida de

confianza del cliente y la pérdida de ingresos por ventas resultante de los

pedidos pendientes de cumplimiento.

5. Costos de Subcontratistas. Es el precio que se paga a un subcontratista

para que produzca las unidades. Los costos de los subcontratistas pueden ser

mayores o menores que el costo de la producción de las unidades en forma

interna.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Este plan establece el volumen final de cada producto que se va terminar cada

semana del horizonte de producción a corto plazo, que por lo general abarca

unas cuantas semanas hasta varios meses.

Los productos finales son productos terminados, estos pueden embarcarse a

clientes o ponerse en inventario.

Objetivos:

Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se

hayan comprometido ante los clientes.

19

Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de producción, de manera

que la capacidad de producción se utilice con eficiencia y resulte bajo costo de

producción.

Este programa maestro tiene barreras temporales

La primera parte incluye las semanas iniciales del programa se identifica como

“congelada; la parte subsecuente, de las siguientes semanas, se conoce como

“en firme; la siguiente, de unas cuantas semanas, se conoce como completa; y

la última parte, también de pocas semanas, como “abierta”.

“congelada” significa que esta primera parte del programa maestro de

producción no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias,

que por lo general están prohibidos ya que sería muy costoso revertir los

planes de adquisición de materiales y de producción de piezas de productos.

“en firme” significa que puede haber cambios en esta sección, pero solo en

situaciones excepcionales.

“completa” significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de

producción disponible. Se pueden hacer cambios en la sección completa del

programa afectando ligeramente a los costos de producción

“abierta” significa que no se ha asignado toda la capacidad de producción y es

en esta sección que normalmente se acomoda la programación de nuevos

pedidos.

Procedimiento

Trabajando con los pedidos de los clientes, los pronósticos, los informes del

estado de los inventarios y con información de la capacidad de la producción,

los programadores colocan los pedidos más urgentes en el espacio disponible

del programa. Y en ese punto ocurren varias actividades importantes. Primero,

los programadores deben estimar la demanda total de productos de todas las

fuentes, asignar pedidos a espacios de producción, hacer compromisos de

entrega a los clientes y realizar los cálculos detallados de programa.

Conforme se van introduciendo pedidos en el programa maestro de producción,

se va revisando el efecto de la carga sobre los centros de trabajo de

producción. Esta revisión preliminar del programa maestro de producción se

20

conoce como planeación aproximada de capacidad. El objetivo principal de la

planeación aproximada de la capacidad es identificar cualquier semana en el

programa maestro, donde ocurre subcarga o sobrecarga de la producción y se

revisa el programa de la producción, según requiera. Subcarga significa que no

se ha programado producción suficiente de productos finales para cargar

completamente la instalación. Sobrecarga significa que se ha programado

demasiada producción de productos finales en la instalación y que no hay

suficiente capacidad para producir el programa maestro.

Ejemplo:

Una empresa produce dos productos A y B, con base en fabricación para

inventario. La demanda para los productos proviene de muchas fuentes. Las

estimaciones de demandas para ambos productos, en las siguientes seis

semanas, se dan a continuación:

La existencia de seguridad es el nivel mínimo planeado de inventarios. La

existencia de seguridad para A es 30 y para B es 40. El tamaño fijo de lote (lote

o conjunto, y el tamaño del lote se produce al efectuarse una corrida de

producción) para A es de 50 y B de 60. El inventario inicial para A es 70 y para

B de 50. Prepare un programa maestro de producción para estos productos.

Solución

21

En la semana 1, el saldo excede al inventario de seguridad deseado (50 mayor

que 30); por lo tanto, no es necesaria la producción de A. En la semana 2, el

saldo sigue siendo suficiente para tener la existencia de seguridad deseada (3=

30) y no se requiere producción de A, pero en las semanas 3 y 4, los saldos

serían negativos si no se programara producción de A, por lo que en ambas

semanas se programa en tamaño fijo de lote de 50 productos A. y el mismo

procedimiento es con las semanas 5 y 6.

Planeación de requerimientos de materiales (MRP)

Se parte del principio de que muchos de los materiales que se tienen en

inventario tienen demanda dependiente. Los inventarios de materiales de

materias primas y de productos parcialmente terminado, que se almacenan

para el inventario en proceso, son materiales con demanda dependiente. La

cantidad de un material en particular con demanda dependiente necesaria en

cualquier semana dependerá del volumen de productos por fabricar que

requieran de dicho material. La demanda de materias primas y productos

parcialmente terminados no tiene, por lo tanto, que pronosticarse, porque si

durante una semana se sabe cuántos productos terminados deben producirse,

puede calcularse la cantidad de cada uno de los materiales necesarios para

fabricar dichos productos terminados.

22

El MRP es un sistema basado en computadora que toma el programa maestro

de producción en la cantidad de materias primas, componentes, subensambles

y ensambles requeridos cada semana del horizonte de planeación; corrige esta

necesidad de materiales al considerar materiales existentes en inventario o

sobre pedido y desarrolla un programa de pedidos de compra de materiales y

de piezas producidas durante el horizonte de planeación.

Objetivos de MRP

Para mejorar el servicio al cliente

Para reducir la inversión en inventarios

Para mejorar la eficiencia de operación de la planta.

Elementos de MRP

Programa maestro de producción para establecer los inventarios de productos

terminados o para cubrir pedidos de clientes.

Archivo de materiales es una lista de los materiales y sus cantidades

requeridas para producir una unidad de un producto o articulo final

Archivo del estado de inventarios registro completo de cada material que se

tiene en inventario

Como funciona MRP

Primero, con ayuda de programa de maestro de producción, empieza por

determinar la cantidad de productos finales necesarios para cada periodo

Después se incluyen como productos terminados los números de las partes

para servicio que se no se incluyen en el productos en proceso pero se

deducen de los pedidos de los clientes

Consultando el archivo de lista de materiales, el programa maestro y las piezas

de servicio se explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales

para cada periodo futuro

23

Consultando el archivo del estado de inventarios se modifican para cada uno

de los periodos, los requerimientos brutos de materiales, tomando en

consideración la cantidad de materiales a mano y en pedido

Si los requerimientos netos son superiores a cero, deberán colocarse pedidos

para este material

Los pedidos se corren a periodos anteriores para tomar en cuenta los plazos de

entrega en cada una de las etapas del proceso productivo y los plazos de

entrega de los proveedores.

Resultados MRP

Los resultados de los sistemas MRP proporcionan de manera dinámica el

programa de materiales para el futuro:

La cantidad de cada material requerida en cada periodo para apoyo del MPS.

Se obtienen dos resultados primarios:

Programa de pedidos: planeados un plan de la cantidad de cada material que

debe pedirse en cada periodo. Compras emplea este programa para hacer

pedidos a los proveedores

Cambios en los pedidos: planeados las cantidades pedidas pueden

modificarse, los pedidos pueden retrasarse o de adelantarse.

Los resultados secundarios de MRP dan esta información

Reportes de excepción: informes que advierten sobre artículos que mantienen

la atención de la gerencia para tener la cantidad correcta de materiales durante

cada periodo

Reportes de desempeño: informes que indican lo bien que está operando el

sistema

Reportes de planeación: informes que se utilizaran en futuras actividades de

planeación de inventarios.

24

Planificación de la Capacidad

En los cálculos de un sistema MRP no se tiene en cuenta la capacidad de la

planta para fabricar o montar los componentes necesarios para completar el

pedido.

En la mayoría de las empresas la premisa de capacidad infinita no es válida. Y

es necesario saber si se puede fabricar o no. En otras fábricas, suponer que la

capacidad es infinita, resulta suficiente.

El sistema CRP funciona de la siguiente forma:

25

La capacidad de la empresa puede elevarse momentáneamente mediante el

uso de horas extras o la subcontratación. En caso de no poder ampliarse por

estos medios, las posibilidades consisten en revisar el programa maestro

fabricando antes y almacenando (soportando el coste de almacenamiento que

aparezca) o fabricar más tarde (corriendo con posibles penalizaciones por

retraso).

Para simplificar los cálculos se supondrá que, las operaciones secuenciales de

un mismo producto se realizan cada una en un período, es decir, si un producto

tiene tres operaciones, cada una de ellas se realizará en un día o una semana

diferente. Si la máquina tiene capacidad suficiente podrá realizar el mismo

período otros pedidos. El motivo de esta simplificación es que el CRP estudia la

carga y no la secuencia de producción.

En los sistemas reales, el CRP está unido, en algunos casos, a los módulos de

planificación (Schedulers), por lo que se considera la duración real de las

tareas. El motivo de no considerarlo es debido a la complejidad que

alcanzarían los cálculos.

Datos principales para tomar decisiones

Lógicamente, los datos recogidos en la lista de materiales, y en el maestro de

artículos no son suficientes para tomar decisiones con respecto a la capacidad.

El sistema CRP incluye dos nuevas tablas referentes, principalmente, a las

características del proceso.

Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas

Se conoce como Bill Of Operations y recoge los datos necesarios para conocer

la forma en que se fabrica un artículo. Por lo tanto, es suficiente recoger el

código del artículo, el número de la operación (para mantener la secuencia), la

máquina o centro de trabajo donde se realiza la operación, el tiempo de

procesamiento o la capacidad (tp) y el tiempo de preparación (s).

26

Los desplazamientos de un centro de trabajo a otro pueden considerarse

operaciones independientes. Así, se puede conocer su duración para

posteriormente intentar reducirlos, e incluso, eliminarlos.

Centros de trabajo o máquinas

Las características de las máquinas que son independientes del producto que

fabrican se recogen en una tabla, la de centros de trabajo (o máquinas).

Los datos más frecuentes de esta tabla son el código de la máquina y el

número de máquinas. En ocasiones se incluye la capacidad, cuando ésta es la

misma para todos los productos. Otras veces el dato de capacidad se expresa

en horas totales.

Salidas del módulo CRPEl módulo CRP avisa de la carencia de capacidad pero no toma decisiones de

cómo resolver estos problemas de capacidad descubiertos. En sistemas

completos se muestran diferentes soluciones al usuario, que debe elegir la más

idónea.

En la actualidad son muy pocos los sistemas de gestión empresarial que no

incluyen el módulo CRP junto con el módulo de MRP, evitando así el flujo

continuo de información entre programas diferentes.

Además, debido a que pueden unirse con aplicaciones o módulos encargados

de obtener la secuencia de producción óptima es posible reducir los cubos de

tiempo a días en lugar de semanas, como unidad estándar.

27

BOM (BILL OF MATERIALS)

Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación

detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando

las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista

precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren

para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la

misma se realiza.

Varios son los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código

que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a

cada elemento se le asigna un código distinto.

2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada

elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un

producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le

corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la

última operación de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del

sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y

control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma

inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de

facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se

emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las

existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones

cotidianas en las que se concreta el programa de producción.

Listas de materiales son de naturaleza jerárquica con el nivel superior que

representa el producto final que puede ser un subconjunto o un artículo

28

completo. Listas de materiales que describen los subconjuntos se denominan

listas de materiales modulares. Un ejemplo de esto es la lista de materiales

NAAMS que se utiliza en la industria del automóvil a la lista de todos los

componentes de una línea de montaje. La estructura de la lista de materiales

NAAMS es del sistema, la línea, la herramienta de la Unidad y de Detalle.

Las bases de datos jerárquicos se desarrollaron los primeros para la

automatización de las listas de materiales para las organizaciones de

fabricación en la década de 1960. En la actualidad esta lista de materiales se

utiliza como una base de datos para identificar las diversas partes y sus

códigos en las empresas de fabricación de automóviles.

MRP 2 (Planificación del requerimiento de Materiales).

Es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los

recursos de la producción; implica la planificación de todos los elementos que

se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de los

materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de

obra y máquinas.

Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y

a cuáles son los recursos disponibles para ello.

El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo

sistema para la planificación de las necesidades de recursos productivos, que

cubre tanto el flujo de materiales, como la gestión de cualquier recurso, que

participe en el proceso productivo.

• Gestión avanzada de las listas de los materiales.

• Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos

• Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios

propios o por grupo.

• Capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos.

• Cálculo automático de las necesidades de producto material.

• Ejecución automática de pedidos.

29

CARACTERISTICAS DEL MRP II

Realiza la planeación con base en el plan agregado.

• Incluye la programación de toda la empresa, para varios períodos de

tiempo.

• Toma en forma integrada toda la información.

• Lo que efectúa lo hace en tiempo real.

• Puede predecir lo que sucederá si se hicieran cambios.

• Va de arriba hacia abajo.

• Participa en la planeación estratégica.

• Convierte unidades físicas en unidades monetarias.

• Proporciona la opción de planificar, programar, gestionar y controlar los

recursos.

BENEFICIOS:

Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:

• Disminución de los costes de Stocks.

• Mejoras en el nivel del servicio al cliente.

• Reducción de horas extras y contrataciones temporales.

• Reducción de los plazos de contratación.

• Incremento de la productividad.

• Reducción de los costes de fabricación.

NIVELES DEL MRP II

30

El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno

de control y producción, cada nivel responde a ¿Cuánto y Cuándo se va a

producir? y ¿Cuáles son los recursos disponibles?, teniendo en cuenta para

esto la capacidad de la empresa.

Cuadro de los niveles del MRP II y sus relaciones entre las planificaciones de

recursos y las planificaciones de carga

LÓGICA DEL MRP II

31

Esquema general adaptado de un sistema MRP II, en el diagrama de bloques,

se incluyen la mayoría de las funciones asociadas con el MRP II.

32

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA A INVESTIGAR.

¿De qué manera se puede mejorar la planeación de la producción de

agua de mesa AGUAFIEL?

OBJETIVOS:

OBJETIVO GENERAL

Mejorar la planeación de la producción de agua de mesa

AGUAFIEL

OBEJTIVOS ESPECIFICOS

Realizar la Planificación de Requerimientos de Materiales.

Conocer el puesto de trabajo cuello de botella.

Realizar la Hoja de Ruta y el BOC.

Obtener la Planeación de Necesidades de Capacidad.

Obtener la Planificación de Requerimientos de Materiales II

(MRP II)

Realizar la Programación Fina.

33

DESARROLLO

34

35

36

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38

39

40

41

RESULTADOS Y ANÁLISIS.

Ordenes de Aprovisionamiento (de producción y de compras)

Código de material

Semana1 2 3 4 5 6 7 8

Botella 650 ml 733

775

733

775

733

775

733

775

Botella 7 L 971

970

971

970

971

970

971

970

Botellón 20 L 3,232

3,213

3,232

3,213

3,232

3,213

3,232

3,213

Agua Tratada 5,693

5,693

5,693

5,693

5,693

5,693

5,693

5,693

Botella 650 ml (diametro 7)

11,623,000

11,002,000

11,624,000

11,001,000

11,624,000

11,002,000

11,624,000

-

Botella 7 litros (diametro 27)

1,940,210

1,941,246

1,940,266

1,941,246

1,940,266

1,941,246

1,940,266

-

Botella 20 litros (diametro 40)

3,212,000

3,233,000

3,212,000

3,233,000

3,212,000

3,233,000

3,212,000

-

Tapa A (diametro 3)

11,623,500

11,001,000

11,625,000

11,001,000

11,623,500

11,002,500

11,623,500

-

Tapa B (diametro 5.2)

1,939,500

1,941,000

1,941,000

1,941,000

1,939,500

1,942,500

1,939,500

-

Tapa C (diametro 6)

3,213,000

3,232,500

3,213,000

3,232,500

3,211,500

3,232,500

3,213,000

-

Termoplast (60 - 65 cm)

788,800

746,300

788,800

746,300

788,800

748,000

787,100

-

Etiqueta A (diametro 7.5 cm)

11,624,000

11,001,000

11,624,000

11,002,000

11,623,000

11,002,000

11,624,000

-

Etiqueta B (diametro 27.2 cm)

1,940,000

1,941,000

1,940,000

1,942,000

1,940,000

1,941,000

1,940,000

-

AGUA 85,387,780

85,388,381

85,387,780

85,388,381

85,387,780

85,388,381

85,387,780

85,388,381

Sal Industrial 284,000

285,000

285,000

284,000

285,000

285,000

284,000

-

Sulfato Ferroso

1,000

-

-

-

1,000

-

-

-

Cloro

42

1,787,000 1,788,000 1,787,000 1,787,000 1,788,000 1,787,000 1,788,000 -

CAL 18,000

17,000

17,000

17,000

17,000

17,000

17,000

-

Capacidades de Puesto de Trabajo

El puesto de trabajo que es el cuello de botella es el puesto M donde

se produce el Tratado de Agua

Hoja de Ruta

Código Operación Código Descripción Unid Peso lt Código lt/hora

10 PC101 BOTELLA 650 ml paq 9.75 C 150 2 1 15 3.9 7.8 3.9 10 PC102 BOTELLA 7L paq 14.00 B 150 2 1 11 5.6 11.2 5.6 10 PC103 BOTELLON 20L bot 20.00 A 150 3 1 8 8.0 24.0 8.0 10 COP101 AGUA TRATADA Bat 15000 M 625 2 1 42 1.4 2.9 1.4

Hoja de Ruta Material Puesto de trabajoActividad 1 Prepar(hrs)

Actividad 2 (hrs-hombre)

Producción (sku- bat)

Min / Unid Proceso

Min / Unid Mano obra

Min / Unid Máquina

Actividades - Producción para 1 hora Minutos / unidad producida

Actividad 3 (hrs-máq)

Se observa que se halló los minutos/unidad en cuanto a proceso,

mano de obra y maquina

BOC

Horas de producción programadas por día

SemanaPuesto de Producción

M A B C S1 22.77 17.24 3.62 1.91 S2 22.77 17.13 3.62 2.01 S3 22.77 17.24 3.62 1.91 S4 22.77 17.13 3.62 2.01 S5 22.77 17.24 3.62 1.91 S6 22.77 17.13 3.62 2.01 S7 22.77 17.24 3.62 1.91 S8 22.77 17.13 3.62 2.01

43

44

Turnos de producción programados por día

Semana

Puesto de Producción M A B C

S1 3.00 2.00 1.00 S2 3.00 2.00 1.00 S3 3.00 2.00 1.00 S4 3.00 2.00 1.00 S5 3.00 2.00 1.00 S6 3.00 2.00 1.00 S7 3.00 2.00 1.00 S8 3.00 2.00 1.00

Trabajadores por turno

  M A B C

  2

3

2

2

Número de trabajadores por semana

Semana

Puesto de Producción M A B C Total

S1 6 6 2 - 14 S2 6 6 2 - 14 S3 6 6 2 - 14 S4 6 6 2 - 14 S5 6 6 2 - 14 S6 6 6 2 - 14 S7 6 6 2 - 14 S8 6 6 2 - 14

45

Plan de Capacidad de la Planta

Plan de Capacidad de Recurso Humano

M A B CS1 6 6 2 - 14 S2 6 6 2 - 14 S3 6 6 2 - 14 S4 6 6 2 - 14 S5 6 6 2 - 14 S6 6 6 2 - 14 S7 6 6 2 - 14 S8 6 6 2 - 14

Semana Puesto de trabajoTotal

Programa Definitivo

46

CONCLUSIONES

Se llega a la conclusión que para lograr mejorar la planeación de producción se

debe hacer a través de:

El MRP nos permitirá conocer cuánto se requiere de materiales y

componentes para cumplir con el PMP

Conocer el puesto de trabajo cuello de botella nos permite conocer cómo

se relacionan los procesos y cuál de estos están en línea

La hoja de ruta nos permite saber el proceso de la planta así como el

BOC la lista de capacidades de cada puesto de trabajo.

La obtención de un CRP le permite a la empresa conocer la mano de

obra y maquinaria requerida para el MRP II.

La realización de un MRP II nos permite conocer la planificación de toda

la planta desde un PMP hasta la mano de obra y maquinaria requerida.

La programación fina nos permite conocer en cada día de la semana

cuanto se debe producir y que es lo que se necesita.

RECOMENDACIONES

Se recomienda a la empresa implementar la programación fina y tener un

control sobre la cantidad de recurso a utilizar que le permita utilizar su

capacidad al 100% y obtener mayores ganancias cumpliendo con su demanda.

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BIBLIOGRAFÍA

GAITHER, N. (2008). ADMINISTRACION DEPRODUCCION Y

OPERACIONES (4ta Edición). México: THOMSON

CHASE, R., JACOBS, F., AQUILANO, N. ADMINISTRACION DE

OPERACIONES (12ava edición). MEXICO: MC GRAW HILL

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4060015/

Lecciones/Capitulo%20III/mrp2.htm

http://catam85.blog.com/2011/04/26/mrp1-y-mrp2/

http://members.tripod.com/el_mrp/mrp2.htm

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