TABLA DE CONTENIDO CAP. II 1 DESCRIPCIÓN DE PROYECTO1 2 ...intranet2.minem.gob.pe/Web/archivos/camisea... · debe tener en cuenta que en razón de la duración del proyecto, las

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT PLU_01_658

TABLA DE CONTENIDO CAP. II

1 DESCRIPCIÓN DE PROYECTO......................................................................................1

1.1 INTRODUCCIÓN.........................................................................................................1

2 PROYECTO DE SISMICA 3D CAMISEA BLOQUE 88 –PERU ..................................2

2.1 DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES PARA EIA ...................................................................22.1.1 Descripción del proyecto: .........................................................................................2

2.1.1.1 Resumen de actividades del proyecto ...................................................................22.1.1.1.1 Reconocimiento del área de operaciones .........................................................2

2.1.1.1.1.1 Construcción del Campamento Base ........................................................32.1.2 Etapa de Topografía .................................................................................................42.1.3 Etapa de Perforación ................................................................................................6

2.1.3.1 Descripción de los equipos de perforación portátil ...............................................72.1.4 Etapa de adquisición de datos sísmicos....................................................................72.1.5 Pruebas de Velocidad ...............................................................................................82.1.6 Restauración del área de operaciones.......................................................................82.1.7 Reforestación de las áreas afectadas .........................................................................92.1.8 Logística...................................................................................................................9

2.1.8.1 Helicópteros........................................................................................................102.1.8.2 Personal..............................................................................................................102.1.8.3 Seguridad y Medio Ambiente.............................................................................102.1.8.4 Servicio Médico..................................................................................................112.1.8.5 Comunicaciones .................................................................................................112.1.8.6 Manejo de Residuos............................................................................................122.1.8.7 Manejo de combustibles y aceites.......................................................................122.1.8.8 Explosivos ..........................................................................................................12

3 PROYECTO PERFORACION EN PLATAFORMAS SAN MARTÍN 1 Y 3,CASHIRIARI 1 Y 3. ..................................................................................................................13

3.1 OPERACIONES DE PERFORACIÓN DEL DESARROLLO ...................................................133.1.1 Objetivo General....................................................................................................13

3.2 DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES............................................................................133.2.1 Introducción...........................................................................................................133.2.2 Acceso al Sitio y Construcción ..............................................................................143.2.3 Medios de Transporte ............................................................................................153.2.4 Plataforma de Perforación......................................................................................173.2.5 Salud y Seguridad..................................................................................................183.2.6 Manipulación y Almacenamiento de Materiales ...................................................183.2.7 Preocupaciones Ambientales..................................................................................183.2.8 Operaciones de Cementación .................................................................................323.2.9 Prueba del Pozo y Terminación .............................................................................333.2.10 Consideraciones ambientales .................................................................................343.2.11 Manejo de Residuos ...............................................................................................373.2.12 Abandono...............................................................................................................41

4 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA DETRATAMIENTO DE GAS DE MALVINAS. .........................................................................43

4.1 UBICACIÓN Y DATOS GENERALES................................................................................434.2 FASE DE CONSTRUCCIÓN .............................................................................................44


4.3 LISTADO Y BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES...................................................444.4 CRITERIOS DE DISEÑO..................................................................................................464.5 ESTRUCTURAS SAN MARTÍN Y CASHIRIARI.................................................................47

4.5.1 Clusters o Locaciones de Múltiples Pozos .............................................................474.5.2 Datos Generales de Producción .............................................................................484.5.3 Esquema de Equipos a Instalar en los Clusters .....................................................494.5.4 Control de los Clusters ..........................................................................................504.5.5 Servicios Generales ................................................................................................514.5.6 Actividades de Mantenimiento de los Clusters .....................................................514.5.7 Puesta en Servicio, Puesta en Marcha y Operación ..............................................52

4.6 SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS Y LÍQUIDOS – SISTEMA DE REINYECCIÓN DE GAS.........................................................................................................................................52

4.6.1 Diseño del Sistema de Conducción y Reinyección.................................................534.6.2 Construcción de los Sistemas de Ductos ...............................................................54

4.6.2.1 Secuencia de Construcción de los Sistemas de Ductos .....................................554.6.2.2 Instalación del Empalme de Ductos ...................................................................674.6.2.3 Válvulas de Bloqueo y Retención .......................................................................684.6.2.4 Pigging...............................................................................................................684.6.2.5 Cruces de Vías de Agua .....................................................................................694.6.2.6 Requerimientos de Trabajo.................................................................................704.6.2.7 Campamentos durante la Construcción.............................................................704.6.2.8 Operación y Mantenimiento del Sistema de Ductos..........................................71

4.7 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y SISTEMAS DE PLANTA .........................................734.7.1 Separador de líquidos (Slug Catcher Área 310) ....................................................734.7.2 Estabilización de Condensados (Área 340)............................................................744.7.3 Deshidratación (Áreas 320 y 350) .........................................................................754.7.4 Turboexpansión Criogénica (Área 360).................................................................774.7.5 Venta y Compresión (Área 370)............................................................................784.7.6 Almacenamiento de Hidrocarburos Líquidos (Área 380) ......................................794.7.7 Instalaciones de Bombeo (Área 390) ......................................................................804.7.8 Servicios.................................................................................................................80

4.8 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO TEMPORARIO Y/O TRATAMIENTO DE EFLUENTESLÍQUIDOS .................................................................................................................................88

4.8.1 Alcance...................................................................................................................884.8.2 Base para el Diseño................................................................................................88

4.9 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO TEMPORARIO Y/O TRATAMIENTO DE RESIDUOSSÓLIDOS Y SEMISÓLIDOS.........................................................................................................94

4.9.1 Residuos Sólidos ....................................................................................................944.9.1.1 Residuos Domésticos..........................................................................................944.9.1.2 Residuos Industriales no Peligrosos...................................................................944.9.1.3 Residuos Peligrosos............................................................................................954.9.1.4 Residuos Patógenos (Residuos Médicos) ...........................................................95

4.9.2 Residuos Semisólidos .............................................................................................964.9.3 Incineración de Residuos .......................................................................................96

4.10 EMISIONES GASEOSAS; FUENTES DE EMISIONES PREVISTAS .....................................974.10.1 Emisiones a la Atmósfera Prevista ........................................................................984.10.2 Sistema de Antorcha ..............................................................................................994.10.3 Planta de Incineración de Residuos .....................................................................100

4.11 CONDICIONES Y AMBIENTE DE TRABAJO; RIESGOS INTERNOS ESPECÍFICOS DE LAACTIVIDAD ............................................................................................................................100

4.11.1 Nivel de Ruido en Planta Malvina ......................................................................1004.11.1.1 Determinación de los Límites de Nivel Sonoro ............................................101


4.11.1.2 Exposición Máxima Permitida de los Empleados.........................................1024.11.1.3 Límites Reales de Exposición en Planta .......................................................1024.11.1.4 Métodos de Cálculo; Código y Especificaciones Aplicables ..........................1024.11.1.5 Control del Nivel de Ruido en la Planta.......................................................103

4.11.2 Ruido Ambiental Externo....................................................................................1034.11.3 Iluminación..........................................................................................................104

4.12 SEGURIDAD EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS ............................................1044.12.1 Sistema de Shut Down ........................................................................................1044.12.2 Sistema de Extinción de Incendios ......................................................................105

4.13 SEGURIDAD EN EL SISTEMA DE CONDUCCIÓN DE GAS Y LÍQUIDOS.........................1064.13.1 Criterios de Seguridad .........................................................................................1064.13.2 Sobrepresión.........................................................................................................1074.13.3 Baja Presión (Pérdidas) .......................................................................................1084.13.4 Respuesta ante Emergencias................................................................................108

4.14 OPERACIÓN Y FILOSOFÍA DE CONTROL .....................................................................1084.14.1 Generalidades.......................................................................................................1084.14.2 Planta de Turboexpansión y Equipo Auxiliar .....................................................1094.14.3 Cierre a Distancia del Sistema Central de Control..............................................1094.14.4 Sistema de Telemetría ..........................................................................................110

ANEXO I: Diagramas de flujo

ANEXO II: Glosario de términos


1 DESCRIPCIÓN DE PROYECTO

1.1 INTRODUCCIÓN

La descripción del proyecto representa una parte fundamental en toda Evaluación deImpacto Ambiental. En ella se basa el diseño integral del estudio, la diagramación deltrabajo de campo y fundamentalmente la identificación de impactos potenciales que laoperación producirá así como el establecimiento de las medidas de mitigacióncorrespondientes.

En este capítulo se presentan las descripciones de los subproyectos de ingeniería parala exploración, extracción y conducción del gas de Camisea, a desarrollar porPluspetrol Perú Corporation en el Lote 88. Las mismas comprenden las instalaciones yoperaciones que se detallan a continuación:

! Construcción y operación de una planta separadora de gas y condensado einstalaciones asociadas, en la localidad de Malvinas

! Perforación de cuatro pozos para extracción de gas en las siguientes plataformas

-San Martín 1-San Martín 3-Cashiriari 1-Cashiriari 3

! Tendido y operación de las líneas de conducción desde las plataformas deperforación hasta la planta de gas de Malvinas

! Relevamiento por medio de operación sísmica 3D, en un área de 1200 km2.

Las descripciones de cada uno de los proyectos presentadas en esta sección han sidodesarrolladas por los responsables de cada una de las áreas específicas involucradas dePluspetrol Perú Corporation (perforación, sísmica e ingeniería), y suministrada a ERMpara la evaluación de los impactos potenciales que producirán en los medios social,físico y biológico.

Dado que el diseño de cada uno de estos proyectos , en especial en lo referente a laingeniería constructiva de la planta de gas y líneas de conducción, se encuentran en undinámico proceso de desarrollo y optimización, es oportuno destacar que laidentificación de impactos presentada, y las medidas de mitigación correspondientes,han sido desarrolladas en base al estado de los subproyectos al mes de julio de 2001,correspondiente a la redacción del presente informe.

Tanto el desarrollo como los resultados del presente estudio, están basados en elanálisis de las descripciones generadas por Pluspetrol Perú Corporation que sepresentan a continuación


2 PROYECTO DE SISMICA 3D CAMISEA BLOQUE 88 –PERU

2.1 DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES PARA EIA

2.1.1 Descripción del proyecto:

El programa sísmico Camisea 3D cubrirá una superficie estimada de 1200 km.2, tienecomo objetivo obtener información detallada de la secuencia sedimentaria del área, quepermita una eficiente evaluación de los recursos del mismo.

Debido a las características de navegavilidad de los ríos, época del año de lasoperaciones y condiciones topográficas del área, esta operación será del tipohelitransportable. El apoyo fluvial es limitado por cuanto las operaciones se llevarán acabo durante la estación seca.

El proyecto comenzará sus operaciones de planificación en las primeras semanas deEnero 2002, y se extenderá hasta finales del mes de Octubre del mismo año. Lasoperaciones de campo propiamente dichas comprenderán un período deaproximadamente ocho meses.

2.1.1.1 Resumen de actividades del proyecto

El programa sísmico Camisea 3D comprenderá una serie de etapas, las cuales sepueden identificar en términos generales de la siguiente manera:

• Reconocimiento de área de operaciones

• Construcción del Campamento Base

• Construcción de campamentos volantes y áreas de apoyo

• Etapa de topografía y construcción de helipuertos y zonas de descarga (HP y DZ´s)

• Etapa de perforación y cargado de pozos

• Etapa de adquisición de datos

• Etapa de restauración

2.1.1.1.1 Reconocimiento del área de operaciones

Previo al comienzo de las operaciones se realizará un reconocimiento detallado delárea a los efectos de planificar en forma apropiada las operaciones y evaluar lainstalación definitiva de los campamentos y áreas de apoyo, contratación de mano deobra local, recursos disponibles en la zona, etc.


2.1.1.1.1.1 Construcción del Campamento Base

El Campamento Base (CB), será construido siguiendo criterios de facilidad de accesos,cercanía al área de operaciones, obstáculos y condiciones climáticas prevalecientes,entre otros.

El Campamento Base será ubicado en Malvinas, sobre el río Urubamba, en áreas queactualmente se encuentran impactadas debido a su uso en operaciones anteriores. Sedebe tener en cuenta que en razón de la duración del proyecto, las construcciones queallí se realicen serán de carácter temporal.

El campamento contará con las siguientes facilidades:

• Oficinas técnicas y administrativas

• Dormitorios

• Cocina y comedor

• Enfermería

• Lavandería

• Talleres mecánico y soldadura

• Taller de equipos de adquisición de datos

• Depósitos de mercaderías y equipos

• Grupos electrógenos

• Cisternas para almacenamiento de agua y combustibles

• Helipuertos

• Puertos de embarque de cargas fluviales.

• Equipos de comunicaciones

En el CB (campamento base), se alojarán unas 100 personas, dispondrá de un sistemade frío para el almacenamiento y conservación de alimentos, sistemas de tratamientode aguas para consumo e higiene, sistema de tratamiento de aguas grises y negras,fosas para residuos biodegradables, áreas de almacenamiento temporal de residuos nobiodegradables. Zonas apropiadamente acondicionadas para almacenamiento decombustibles y aceites, puerto fluvial y helipuerto. El CB afectará una superficie deunas dos hectáreas aproximadamente.

Durante la operación de campo, y atendiendo a las características físicas de la zona seránecesario la construcción de unas tres sub-bases, las cuales alojarán un limitadonúmero de personas. Las sub-bases tienen la función de conformar áreas para el apoyo


logístico, distribución de víveres y equipos para los campamentos volantes de lasdiferentes cuadrillas. Las sub-bases son de tamaño reducido y cubrenaproximadamente 0.05 ha.

Los campamentos volantes (CV), son instalaciones provisorias que albergan unreducido número de personas (entre 20 y 40), y sirven como lugar de pernocte yalojamiento del personal de las cuadrillas mientras se realizan los trabajos específicos,tales como topografía, perforación o registro sísmico.

Los CV y sub-bases serán instalados en las plataformas San Martín 1 y 3 y Cashiriari 1y 3. No se requiere el desmonte de áreas para su construcción, sino el desbroce parapermitir el armado de la carpas-tiendas. Los CV afectan una superficie de unos 0.04ha, en tanto que la sub-bases unas 0.05 ha.

Los CV son instalaciones temporales que se mueven según progresan los trabajos de lacuadrilla. En las etapas sucesivas del proyecto son ocupados por otras cuadrillas.Típicamente consisten en tiendas de campañas para dormitorios y cocina / comedor.Cuentan con cocineros, ayudantes y enfermeros que acompañan las cuadrillas.Disponen de los elementos necesarios para preparar comidas diariamente.

Las provisiones, alimentos y repuestos menores se llevan periódicamente en formasemanal o quincenal, también disponen de radios para comunicaciones, y grupoelectrógeno.

Los residuos del tipo orgánico, como por ejemplo restos de comidas podrán serenterrados en el lugar, previo tratamiento con cal, los demás residuos deberán serclasificados, recogidos en bolsas y enviados al CB para su disposición.

Los combustibles y aceites estarán almacenados en envases apropiados para evitarderrames. Se construirán fosas sépticas para el uso de letrinas, las cuales serán selladasen el momento del abandono.

2.1.2 Etapa de Topografía

Los trabajos de topografía consisten en:

a) El establecimiento de una red de puntos de referencia denominados "Puntos deFijos" (o Mojones), utilizando sistemas de Posicionamiento Satelital (GPS), loscuales servirán para georeferenciar todo el proyecto a los efectos de que este seencuentre ubicado en el campo en las coordenadas preestablecidas,

b) La apertura y mensura de picadas

c) La construcción de helipuertos (HP) y zonas de descarga (DZ´s – “drop zones”del ingles)

En sísmica 3D, se reconocen dos tipos de las líneas sísmicas o picadas, las "líneasfuente" y las "líneas receptoras". En las primeras se perforan los pozos que luego son


cargados con dinamita. En las líneas receptoras, se colocan los geófonos o sensoresencargados de recibir los frentes de ondas liberados al disparar la carga de dinamita.

La separación entre líneas receptoras será de unos 300 m, y estarán orientadasaproximadamente en la dirección Norte – Sur, las líneas fuentes estarán separadasunos 400 metros entre ellas, con una orientación Este – Oeste.

Los trabajos de apertura y mensura de las picadas son ejecutados por grupos ocuadrillas de "topografía" en forma simultánea. Una cuadrilla de topografía estacompuesta por unas catorce personas.

La apertura de la picada se efectúa en forma manual utilizando machetes ymotosierras, el ancho de la picada no supera el 1.5 metros. Los arboles con un diámetrode pecho mayor de 20 cm no son cortados, la vegetación no es arrancada del piso, sinoque es cortada a cuello de raíz lo cual facilita su rebrote y revegetación natural. Laspicadas no afectan el dosel superior de los arboles.

Los trabajos de topografía, consisten en colocar estacas de madera a intervalosregulares donde se instalarán posteriormente los geófonos o puntos de disparo. Laubicación de las estacas se realiza por medio de teodolitos con distanciómetros osistemas de posicionamiento global (GPS).

Las picadas deben permitir el desplazamiento seguro de las personas que llevan a cabosus trabajos, quienes en general deben acarrear cargas de equipos de topografía,perforación o registración, por ello en algunas partes y dependiendo de la condicióndel terreno, será necesario efectuar trabajos de adecuación, los cuales consisten encolocar pasamanos de madera o sogas, construcción de escalones excavados en elsuelo, puentes temporales para el cruce de arroyos o cauces pequeños.

La vegetación cortada será dispuesta en los bordes de las picadas y no se obstruirán loscursos de agua con la vegetación.

Construcción de Helipuertos (HP) y Zonas de Descarga (DZ´s)La construcción de helipuertos es necesaria para el movimiento de equipos y personalcuando en las proximidades no existe otra alternativa de acceso.

Los helipuertos se construirán de manera que las operaciones con helicópteros selleven en forma segura para las personas, máquinas y equipos.

En ellos deberán aterrizar y despegar los helicópteros transportando, personal yequipos. La ubicación y cantidad de los helipuertos depende de los siguientes factores:requerimientos operativos, facilidades de acceso por otro medios, tipo deequipamiento utilizado en la operación. El área de aterrizaje deberá contar con lasdimensiones y condiciones de seguridad apropiadas. En caso de accidentes depersonal, el aterrizaje de helicópteros en los helipuertos será la única manera deevacuar a las personas accidentadas de forma rápida y segura.

Las dimensiones de los HP dependen del tipo de helicóptero y las cargas que allí semanejen, típicamente y como promedio se deberá desmontar un área deaproximadamente unos 70 metros x 50 metros en lugares planos. La superficie afectada


depende también de las características topográficas de la zona, en áreas accidentadas,están dimensiones pueden ser reducidas

El desmonte se lleva a cabo por medio del uso de motosierras y machetes, los árbolescortados son utilizados para la construcción de la base de aterrizaje de helicóptero ydel campamento volante en caso de ser necesario en esa locación. La relaciónhelipuertos por kilómetro cuadrado del proyecto será de 1 HP/4 km2.

Las Zonas de Descarga (DZ´s) se construyen a lo largo de las líneas sísmicas, tanto seanlíneas fuente como receptoras, generalmente se desbroza un área de 6 x 6 metros, laseparación entre DZ´s depende también del tipo del helicóptero a utilizar, sucapacidad de carga, y del equipamiento de registración. La relación DZ´s por kilómetrocuadrado del proyecto será de 2.5 DZ/ km2

Por sus reducidas dimensiones los DZ´s no afectan el dosel superior de arboles y noson fácilmente reconocibles desde el aire. El piloto del helicóptero llega a ellos pormedio de sistemas de GPS.

A diferencia de los HP, en los DZ´s los helicópteros no aterrizan, sino que por mediode la técnica de "línea larga", levantan o dejan cargas de equipos exclusivamente,mientras se mantienen suspendidos en el aire. La longitud de la línea larga dependedel tipo de helicóptero y de la altura de la vegetación, generalmente se utilizan líneas oeslingas de unos 50 metros de longitud.

El uso de la técnica de línea larga permite reducir el número de helipuertos a construiry de esta manera se minimiza el impacto ambiental de las operaciones.

2.1.3 Etapa de Perforación

La perforación de los pozos se llevará a cabo por medios portátiles. Una vezperforados, los pozos serán cargados con dinamita, atracados y tapados.

Los pozos serán perforados en las líneas de "disparo" o líneas "fuente", en las estacaspreviamente marcadas por el grupo de topografía. En aquellos lugares donde se crucenarroyos, viviendas o zonas de fuertes pendientes, los puntos de disparo serándesplazados a los efectos de preservar el lugar. La perforación consiste en excavar unhueco en el terreno de unas 3 pulgadas de diámetro, hasta una profundidad de unos 15metros.

Los sistemas actuales de perforación portátil del tipo rotatoria utilizan aire o aguacomo fluidos. En las zonas donde no hay agua disponible y las rocas a perforar seencuentran secas se utilizan la perforación con aire comprimido, en cambio donde hayagua o las rocas están saturadas, se utilizan sistemas de perforación a base de agua. Encaso de perforarse terrenos poco consolidados al agua de perforación se agreganarcillas del tipo bentoníticos (o fluidos emulsionantes) para formar lodos deperforación que mantengan estables las paredes del pozo. Todos los productosutilizados en la perforación son ambientalmente aceptables y no producencontaminación.


Una vez alcanzada la profundidad deseada se procede a la carga del pozo condinamita, para ello el personal y equipo de perforación se traslada hasta la próximaestación a perforar, mientras el personal especializado de cargado de pozos, procede alarmado de la carga, la cual es introducida en el pozo, por medio de varas de madera.

El pozo es finalmente atracado y tapado con los propios recortes de la perforación paraprevenir cualquier incidente, quedando solamente en la superficie los cables de losdetonadores. En caso de excavarse piletas (aproximadamente 1 m x 0.80 m x 0.40 m deprofundidad) para la perforación con agua estas son selladas una vez finalizada laperforación del pozo.

Los combustibles, aceites y aditivos de perforación utilizados en la perforación seránalmacenados y transportados en envases adecuados. Los aceites y filtros usados seránretornados al CB.

2.1.3.1 Descripción de los equipos de perforación portátil

Los equipos de perforación, son pequeños, portátiles y suficientemente livianos parapoder ser operados y transportados por un reducido número de personas, pero concapacidad para perforar rocas duras a la profundidad requerida.

El motor a explosión transmite su potencia a la sarta de perforación en la cual secolocan las barras de perforación de hierro o aluminio, de 1.20 m de largo y unas 2pulgadas de diámetro. El diseño del trépano depende de las características de la roca aperforar, y tiene unas 3 " de diámetro.

Cuando se perfora con agua, esta es desplazada por medio de una motobomba,también accionada por un motor a explosión.

Para la perforación con aire, se requiere de un compresor portátil de unos 250 PSI yunos 900 kg de peso, se utilizan una serie de mangueras para el aire de unos 1.5” dediámetro e interconectadas entre ellas, hasta una distancia de 1000 a 1500 m. Cuando seperforan rocas duras con aire se utilizan martillos neumáticos que se colocan en elfondo de la sarta.

En algunos casos se reemplaza el motor a explosión que genera el movimientorotatorio del swivel por motores neumáticos accionados por el mismo airecomprimido.

De un área de trabajo a otra, los equipos son trasladados por medio de helicópteros o siexisten y son adecuados por medios fluviales.

Una cuadrilla de perforación está compuesta por unas veinte personas, incluyendocapataz, perforadores, cocinero, enfermero y personal de cargado de pozos.

2.1.4 Etapa de adquisición de datos sísmicos

Los trabajos de registración o adquisición de datos sísmicos consisten en colocar lossensores en las líneas receptoras y disparar los pozos en las líneas fuente,


Los equipos de adquisición de datos están compuestos por: instrumental electrónico,geófonos y cables. Los geófonos se colocan siguiendo un patrón determinado en lasestacas en las líneas receptoras. Las sucesivas estaciones o grupos de geófonos sonconectados entre ellos por medio de cables a las cajas electrónicas, las cualesdigitalizan y amplifican las señales provenientes de los geófonos. Estas señales sontransferidas por medios de cables al equipo de registro donde son organizadas yalmacenadas en cintas magnéticas. Posteriormente los datos de campo son procesadospor medio de computadoras especiales, las cuales permiten recrear la imagen delsubsuelo en forma tridimensional. Este trabajo de procesamiento de datos en formapreliminar es llevado a cabo en el CB a los efectos del control de calidad.

Una vez que los sensores son colocados en el suelo e interconectados, la secuencia deadquisición comienza cuando desde el equipo de registro (o también llamado"instrumento de registración") se envía una señal radial al grupo de "disparo" el cualdetona el pozo cargado.

Conforme avanzan los trabajos es necesario mover los sensores y cables de un lugar aotro. El instrumento de registro se instala generalmente en un HP.

Una cuadrilla de registro está compuesta por unas 150 a 200 personas, las cuales llevana cabo los trabajos de “regado”, “levantado” de cables, geófonos, y el disparo de pozos.A los efectos operativos se organizan en forma independiente en campamentosvolantes.

2.1.5 Pruebas de Velocidad

Otro grupo independiente del grupo de adquisición de datos lo constituye el grupodenominado de "up hole". Esta cuadrilla está compuesto por unas 10 a 15 personas.Las cuales son las encargadas de perforar pozos hasta unos 60 metros de profundidaden lugares previamente determinados. En estos pozos se hacen estallar pequeñascargas de dinamita, en la boca del pozo se colocan los geófonos, y los datos songrabados en un equipo portátil.

Estas pruebas permiten relevar las capas meteorizadas de la superficie terrestre, y susdatos son necesarios para el procesamiento de los datos de adquisición. Se estima quese realizarán unas 50 pruebas de este tipo en toda el área del proyecto.

Esta cuadrilla perfora con equipos heliportátiles a aire, los cuales se desarman enpartes y son trasladados por medio de helicóptero a los HP. Generalmente la cuadrillaacampa y realiza los estudios en el mismo HP.

2.1.6 Restauración del área de operaciones

Los trabajos de restauración y limpieza comprenden a las: a) las líneas sísmicas y b) lasáreas auxiliares utilizadas en la operación (campamento base, sub-bases, ycampamentos volantes.

a) líneas sísmicas:


Una vez finalizada la obtención de los datos sísmicos se procederá a la restauración delas picadas, una cuadrilla será la encargada de realizar los trabajos de limpieza yrestauración.

La limpieza se refiere a la recolección de todo tipo de residuos o señales que hayansido colocados, el sellado de las piletas de perforación, la recuperación de los cables delos detonadores de todos los pozos cargados, el tapado los pozos que pudieran habersoplado.

La restauración de los helipuertos comprenderá la limpieza de los mismos, y ladescompactación del suelo para favorecer la revegetación natural.

Las picadas deben quedar libres de residuos, y los cauces de arroyos y quebradas sinobstrucciones que impidan el normal flujo del agua.

Se deberá llevar un control de las áreas limpiadas y restauradas.

b) áreas auxiliares,

Estas áreas comprenden aquellas zonas utilizadas como puntos de apoyo de logística,campamento volantes y campamento base, en ellas se procederá a la recolección deresiduos, sellado de cámaras sépticas con cal y tierra de lugar, desarmado total de lasinstalaciones, descompactación del suelo en las áreas afectadas y sellado de fosas deresiduos, procurando dejar el área en condiciones similares a las encontradas.

2.1.7 Reforestación de las áreas afectadas

Simultáneamente con los trabajos de restauración se llevarán a cabo los trabajos dereforestación en las áreas afectadas, tales como helipuertos y subbases. La reforestaciónse llevará a cabo por medio del plantines, los trabajos serán dirigidos por ingenierosforestales con experiencia en las zonas similares

2.1.8 Logística

Los principales materiales requeridos para la operación, tales como víveres,combustibles, explosivos y equipos, serán transportados vía fluvial desde Iquitos /Pucallpa hasta Nuevo Mundo / Malvinas, por medio de barcazas y motochatas,dependiendo de las condiciones de navegavilidad del río Ucayali y Urubamba.

A partir de Malvinas el transporte de materiales y personal a la zona de operaciones(sub-bases y CV) mayormente por medio de helicópteros, el tráfico fluvial será demenor escala y limitado a las condiciones del río Urubamba y Camisea.


2.1.8.1 Helicópteros

El uso de helicópteros es esencial en este tipo de operaciones, su utilización permitirárealizar de manera eficiente el programa sísmico, reduciendo notablemente el esfuerzode personal y tiempo requerido para un proyecto de esta naturaleza.

Los helicópteros serán utilizados para el transporte de personal, víveres, campamentos,equipos de topografía, perforación, explosivos, y equipamiento de registración.

Se estima que serán necesarios entre tres y cuatro helicópteros del tipo Lama o Bell 212.

Como se mencionó anteriormente se utilizará la técnica de “línea larga” para eltransporte de cargas. De esta manera los equipos de perforación o registración sonllevados a las zonas de descarga (DZ´s) como carga externa, el helicóptero sin aterrizarlevanta o deja la carga suspendido en el aire. Al ser de dimensiones reducidas, los DZ´spermiten llevar a cabo operaciones con un mínimo de impacto en la vegetación delárea, limitando la cantidad de helipuertos a ser construidos.

2.1.8.2 Personal

El proyecto requerirá de una fuerza laboral estimada entre 900 a 1000 personas. Elpersonal jerárquico será de nacionalidad peruana o extranjeros y ocupará unos 50puestos.

La restante mano de obra será contratada en forma local. Se darán las mayoresoportunidades de empleo a las comunidades de la zona, de acuerdo a su calificación ycapacidad. Sin embargo y en razón de ser una área escasamente poblada alguna manode obra calificada será requerida en localidades como Iquitos, Pulcallpa u otras aguasabajo de proyecto. La contratación de la mano de obra local, en las comunidadesnativas del lugar, tendrá como consecuencia inmediata el consiguiente beneficioeconómico para la región.

Tanto personal técnico como la mano de obra recibirá entrenamiento e inducciones enáreas de seguridad, salud y medio ambiente.

2.1.8.3 Seguridad y Medio Ambiente

Previo al comienzo de los trabajos todo el personal afectado a las operaciones, recibiráinducciones en seguridad, salud y medio ambiente, de acuerdo a el resultado de esteEstudio de Evaluación Ambiental.

El entrenamiento de seguridad será del tipo general, para todos, y posteriormenteespecífico según el tipo de trabajo a realizar. Todo el personal será dotado deelementos de protección personal apropiado para las condiciones del trabajo a realizar,tales como casco, botas, guantes, overall.

Los equipos, embarcaciones y helicópteros serán inspeccionados para garantizar unaoperación segura y eficiente.


Se desarrollarán planes de contingencia específicos y generales, el personal será puestoen conocimiento de los mismos y se llevarán a cabo simulacros para evaluar el gradode entendimiento y respuesta.

Entre otros se desarrollarán los siguientes planes de contingencia: evacuación médica,búsqueda y rescate de helicóptero, incendio, derrames, inundaciones, búsqueda depersonal extraviado.

Desde el punto de vista ambiental, el personal será entrenado en los requerimientosambientales de la operación, tales como corte de arboles, disposición de vegetación,construcción de campamentos volantes, DZ´ y HP, manejo de sustancias tales como:residuos , combustibles y explosivos

El entrenamiento en aspectos sociales incluyen temas de relacionamiento y conductacon las comunidades nativas de la zona.

2.1.8.4 Servicio Médico

En el CB estará disponible una sala de enfermería que podrá atender casos de primerosauxilios y estabilizado de pacientes en caso de accidentes. Contará con médicos,enfermeros y equipamiento básico para éste tipo de instalaciones sanitarias de campodel tipo temporal. El servicio médico podrá extender sus atenciones a las poblacionesvecinas sin cargo para la comunidad.

Todo el personal que ingrese al proyecto será sometido a revisación médica yvacunación básica de acuerdo al standard de Pluspetrol.

Se establecerán planes de evacuación medica para los diferentes casos que pudieranocurrir y según su gravedad.

2.1.8.5 Comunicaciones

En el CB se instalará un sistema de telefonía satelital con capacidad de transmisión devoz y datos, con acceso nacional e internacional.

Se utilizarán radios del tipo VHF con repetidoras y sistemas de banda corrida. Todoslos campamento volantes están comunicados con el CB, al igual que en todas lacuadrillas de campo

Se establecerán sistemas de comunicaciones con embarcaciones, sub-bases, yhelicópteros.


2.1.8.6 Manejo de Residuos

Los residuos biodegradables y restos de comida podrán ser enterrados en el suelo, ytratados con cal previo al confinamiento. Este procedimiento se llevará a cabo en losCV, Sub-base y CB.

Los residuos no biodegradables (latas, vidrios, plásticos, aceite quemado etc)generados en Sub-base y CV serán retirados del área y transportados al CB para sudisposición final. Todas las cámaras sépticas serán tratadas con cal y selladas.

Se recolectarán todos los residuos de las líneas sísmicas, llevándose controles a talefecto. (peso, tipo, etc)

2.1.8.7 Manejo de combustibles y aceites

El combustible para los helicópteros (JP-1) será transportado vía fluvial desde Iquitospor medio de barcazas, las cuales permanecerán en el puerto de Malvinas durante laoperación.Los combustibles (diesel o naftas) y aceites serán transportados en tambores o cisternasdependiendo de las cantidades requeridas y almacenados en el CB de Malvinas encontenedores adecuados con membranas de impermeabilización y bermas decontención. Desde el CB, los combustibles y aceites serán transportados vía fluvial oaérea a las sub-bases o CV en envases apropiados y debidamente rotulados.

Se implementarán procedimientos para el manejo de combustibles, carga y descarga, elpersonal será debidamente entrenado. Se dispondrá de elementos de contención paraderrames tanto en suelo como en agua y sistemas de combate de incendios.

2.1.8.8 Explosivos

El transporte, almacenamiento y manejo de explosivos y detonadores será llevado acabo de acuerdo a la legislación y las prácticas que son habituales en la industria.

Se construirán polvorines de almacenamiento (Polvorín Central) en Nuevo Mundo oSepahua, en lugares debidamente habilitados y custodiados.

Desde el Polvorín Central los explosivos serán transportados vía fluvial o por medio dehelicópteros al área de operaciones en contenedores especiales antiestáticos. En elcampo serán almacenados en pequeñas cantidades en los CV, y de allí a las cuadrillasde perforación.

El manejo de explosivo será llevado a cabo exclusivamente por personal capacitado, seestablecerán controles y procedimientos para su manejo.


3 PROYECTO PERFORACION EN PLATAFORMAS SAN MARTÍN 1 Y 3,CASHIRIARI 1 Y 3.

3.1 OPERACIONES DE PERFORACIÓN DEL DESARROLLO

3.1.1 Objetivo General

La primera etapa de desarrollo en el Proyecto Camisea se concentra en dos direccionesclaramente definidas del yacimiento gasífero, las áreas San Martín y Cashiriari.

La programación actual tiene como fecha de inicio de las perforaciones julio de 2002,con una plataforma de perforación. Se adjunta una programación aproximada deperforación y se resume a continuación, pero esta programación puede cambiar amedida que se perforen los pozos y se analice la información obtenida. También semuestra la inversión prevista en relación con este programa.

Pozos que se perforaráno rehabilitarán

2001 2002 2003 2004 2005 2006

Yacimiento San Martín 0 2 3 0 1 2Yacimiento Cashiriari 0 0 0 3 3 0

Total 0 2 3 3 4 2

Presupuesto estimado$MM

13 35 40 44 43 35

Se espera que la fase de perforación del proyecto ofrezca empleo a 100 - 150 personasen las distintas etapas, la mayor parte de las cuales serán de nacionalidad peruana.

3.2 DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES

3.2.1 Introducción

Las estructuras geológicas dentro del Lote 88 Camisea se encuentran debajo de un tipoprincipal de hábitat únicamente, la selva tropical húmeda. Las operaciones que setratan son:

1. Acceso al sitio y construcción2. Medios de transporte3. Tipos de equipos de perforación4. Diseño tentativo de los pozos5. Opciones de fluidos de la perforación6. Operaciones de entubado7. Operaciones de cementación8. Prueba del pozo y terminación


9. Manejo de residuos10. Abandono

3.2.2 Acceso al Sitio y Construcción

La descripción que se desarrolla en las páginas siguientes corresponde a lasoperaciones previstas en torno a la perforación de los pozos ubicados en las siguientesplataformas:

- San Martín 1- San Martín 3- Cashiriari 1- Cashiriari 3

Si bien las 4 plataformas se encuentran al momento parcialmente despejadas devegetación, se deberá considerar la necesidad de volver a podar, cortar y removerárboles pequeños, arbustos, matas y pastos altos que han crecido durante la ausenciade actividad. Estos desmontes se mantendrán mientras dure la fase de perforación. Eldesmonte deberá tener el tamaño suficiente como para ubicar lo siguiente: la estructurade la plataforma de perforación, los alojamientos para vivienda, las fosas de lodos, elalmacenamiento del agua de perforación, áreas para tratamiento y eliminación decortes, almacenamiento de cemento seco y químicos de lodos, depósito de equipos,zona de despegue de helicópteros, quemador, y posible depósito de petróleo durante laprueba del pozo. Generalmente, estos desmontes abarcan entre 1 y 3 hectáreas. Eldiagrama que se muestra más abajo es el plan de pre-construcción para la plataformadel pozo existente, Cashiriari 2, pero es una buena representación de un diseño normalde ubicación del pozo con las correspondientes dimensiones:

Construcción en superficie

Para el emplazamiento de la plataforma de perforación, se ha considerado laconstrucción de caminos internos y sitios de pozos en terreno estándar. Los caminos seconstruirán de manera tal que soporten camiones y cargas estándar del yacimiento(vehículos tipo Rolligons). Los caminos tendrán carril único, con áreas deadelantamiento en los sectores que cubran mayores distancias. Los caminos estaránelevados a la altura necesaria para que durante la estación lluviosa queden por encimadel nivel promedio de agua y deberán tener características de drenaje suficientes parano afectar el drenaje natural de la zona. El propósito de los caminos es utilizarlos parael transporte de suministros y equipos sólo dentro de la zona de interés– entre lospozos de este yacimiento, y de este modo reducir al mínimo el desmonte requeridopara cada pozo y utilizar las instalaciones centrales cuando sea posible. Estos caminosinternos NO tendrán contacto con el río, las comunidades ni ninguna actividadexterna.

El lugar del emplazamiento de la plataforma, será una zona desmontada (follajeremovido) lo suficientemente grande para una plataforma estándar de helicópteros de2.000 hp y el equipamiento conexo, pero tan pequeña como sea posible con el fin dereducir al mínimo el impacto sobre el ambiente. El esquema básico tendrá suficienteespacio para el plataforma de perforación, alojamientos para vivienda, depósito decemento seco y aditivos para el lodo, depósito de equipos, depósito de agua de la


perforación, depósitos de lodo, tratamiento de cortes, quemador, área para eltratamiento de todos los desechos y descargas, área de viraje (para los camiones queentregan equipos), depósito de petróleo. Un esquema típico abarcará entre 1 y 3hectáreas. La resistencia del suelo en ese sitio específico determinará cuál será elcimiento para el lugar. Se realizará una evaluación del soporte de carga del suelomediante el análisis de perforaciones poco profundas en los suelos superficiales dellugar. Algunos de los materiales que se han considerado para la construcción son:

A) Material nativo (roca estéril)

B) Piedras / Grava

C) Mezcla de cemento y suelos nativos denominados "cemento de suelo"

D) Superficie de concreto vertido

E) Tarmac

F) Placas

G) Placas plásticas

H) Geo-textiles

I) Cuadrados de concreto

J) Cualquier combinación de los puntos anteriores.

3.2.3 Medios de Transporte

El transporte es necesario para el acceso inicial a la zona y la posterior movilización dela unidad de perforación hasta el emplazamiento del pozo. Habrá otras necesidadespara el reabastecimiento de la unidad de perforación durante las operaciones,movilización entre lugares de sondeo y desmovilización del equipo al finalizar elproyecto.

Esto se hará utilizando varios medios de transporte diferentes, que dependerán deltipo de ambiente y la época del año.

Barcazas convencionales

Este tipo de embarcación tiene una gran capacidad de transporte. Una barcaza se usageneralmente para transportar equipos y materiales, pero también puede llevarpersonal. Tiene poco calado y necesita poca profundidad de agua, generalmente delorden de 1,5 metros. Las barcazas no tienen medios de propulsión y por lo tantonecesitan un remolque para llevarlas o empujarlas hasta el lugar. Una vez que llegan alpunto de escala, generalmente se atan a pilotes. Se está evaluando el uso de barcazasde 600 toneladas para el transporte de materiales sobre el Río Urabamba.


Helicópteros

Estas aeronaves se utilizan para transportar personal, equipos y para situaciones deemergencia médica. Los helicópteros que se utilizan en los yacimientos petrolíferosestán destinados principalmente al transporte de personal y pueden llevar entre 4 y 19personas, según el tamaño y tipo de helicóptero.

A) Existen ciertos requisitos que se aplican a todos los tipos de helicópteros.

• Requisitos de reabastecimiento de combustible según lo determinado porPluspetrol y las autoridades de aviación peruanas

• Tiempo de vuelo/vuelos permitidos en un período de 24 horas

• Tamaño de la plataforma de despegue y aterrizaje y zona mínima de despegue(espacio libre para despegue y aterrizaje)

• Requisitos de iluminación de la plataforma de despegue para vuelos nocturnos (encaso de emergencias médicas únicamente)

• Campamento base, ubicación del pozo y/o aeropuerto local para la base deoperaciones de helicópteros (área de mantenimiento, etc.)

• Capacidad para emergencias médicas (posibilidad de transportar camilla)

• Capacidad de izado para operaciones de rescate

Los helicópteros destinados principalmente al transporte de equipos pueden llevar unacarga útil cuyo tamaño puede variar entre 4.000 lb. y 42.000 lb., según el tamaño y tipode helicóptero. Los formas específicas del transporte de equipos son:

• Transporte de carga en cabestrillo (transporte de cargas debajo del helicópterosobre un cable)" Cuerda corta: cable de 10-30 metros de longitud" Cuerda larga: cable de 30-60 metros de longitud

• Capacidad de carga dentro de la cabina principal

• Transporte de materiales peligrosos

B) Niveles de ruido:

Niveles de ruido:(Suministrados por la empresa HELISUR, para un helicóptero tipo MI 17)

• En el interior de la cabina


arranque durante el vuelo aterrizajeLeq (nivel equivalente) en dBA 92,7 92,6 - 96,1 95,1

• En el exterior a aprox. 33m(Suministrados por la FAP)

arranque aterrizajeLmin (nivel mínimo) en dBA 74,5 66,6Leq (nivel equivalente) en dBA 90.7 88,8Lmax (máximo) en dBA 100 98,3

C) Emisiones:

Niveles de emisión de gases (en condiciones normales de operación) :

HELISUR :1ª medición 2ª medición Límite Máx. Permisible (1)

Oxígeno : 18,1% 1 7,6% -Dióxido de carbono 2,1% 2,5% -Monóxido de carbono 102 ppm 99 ppm (110 mg/m3N) 570 mg/m3N

NOx 25 ppm 35 ppm (30 mg/m3N) 550 mg/m3NSO2 0 0 1200 mg/m3NTgas 301°F 298°FTaire 78°F 82°F

NOTA (1): No hay legislación; sólo hay Niveles Permisibles de Referencia

Camiones

Los camiones comunes de yacimientos petrolíferos pueden acarrear cargas de equiposmuy pesados. Se pueden aplicar límites de peso o de tamaño debido a la integridadestructural de los caminos y/o a las alturas de los puentes que podrían utilizarsedurante el transporte de equipos.

Manipulación de materiales en el sitio

En el sitio del pozo se utilizarán diversos vehículos y equipos pesados con el fin deayudar a construir el emplazamiento y realizar la carga, descarga y movimientogeneral de los materiales alrededor del emplazamiento del pozo durante lasoperaciones. Entre ellos se encuentran las grúas, montacargas de horquilla, cargadorasfrontales, motoniveladoras, cintas transportadoras, etc.

3.2.4 Plataforma de Perforación

Debido a la lejanía y sensibilidad de esta área, se instalará una plataforma deperforación transportada por helicóptero Este tipo de equipo perforación se transporta


hasta el sitio de la perforación en pequeñas secciones (7.200 lb. a 40.000 lb., según eltamaño del helicóptero) por medio de helicópteros. Con este tipo de plataforma sedebe usar un emplazamiento de pozo preparado previamente, tierra firme oplataforma. Cuando llega la plataforma al lugar del pozo, se ensambla por medio degrúas transportables por helicóptero. Una vez armada, la plataforma se equipa con supropia planta generadora de potencia, equipo de perforación, alojamientos paravivienda y depósito de materiales. Una plataforma puede perforar múltiples pozosdesde el mismo emplazamiento del pozo simplemente deslizando (moviendofísicamente) el equipo de perforación alrededor del emplazamiento del pozo mismo.La plataforma normalmente se abastece mediante helicópteros.

Los temas relacionados con la plataforma son: aspectos de salud y seguridad,manipulación y almacenamiento de materiales, preocupaciones ambientales:

3.2.5 Salud y Seguridad

Se instalará iluminación adecuada de seguridad/trabajo en todas las áreas del lugar dela perforación, entre ellas, las áreas de trabajo, alojamientos para vivienda y pasillos. Sepuede utilizar iluminación exterior amarilla para reducir la infestación de insectos en elsitio del pozo y/o las posibles molestias causadas por las luces brillantes para loshabitantes del lugar.

3.2.6 Manipulación y Almacenamiento de Materiales

Las sustancias químicas para los fluidos de la perforación y las pastas de cementogeneralmente se empacan, transportan y almacenan en el lugar del pozo de dosmaneras: a granel y/o paletizadas. Para el material a granel se necesitan tanques P, queson tanques grandes, cuyo tamaño varía entre 100 y 2000 pies cúbicos y utilizanpresión de aire para transferir el material en polvo de un lugar al otro. Los materialesque generalmente se usan a granel son la bentonita y la baritina para los fluidos de laperforación y el cemento se utiliza en las operaciones de entubado. Los materialespaletizados pueden embalarse en una de las siguientes formas: bolsas (25 lb. a 100 lb.),baldes (5 gal. a 10 gal.), o tambores (25 gal. a 55 gal.). Los materiales que se paletizanson los aditivos utilizados en los fluidos de la perforación, las pastas de cemento ytambién las sustancias químicas utilizadas para mantener limpio el lugar (es decir, RigWash, un detergente que se emplea para lavar los equipos, etc.).

3.2.7 Preocupaciones Ambientales

El drenaje y la contención del lugar de la perforación se mantendrán con la filosofía deque no se descargarán sólidos o líquidos desde el sitio del pozo que pudieran afectaradversamente al ambiente sin haberlos sometido al tratamiento necesario para permitiruna descarga segura en la zona circundante.

Durante las operaciones de perforación se utilizará un sistema de circuito cerrado(contención total de los fluidos de la perforación y de la cementación). Este sistemapuede incluir tanques de acero, plástico o fibra de vidrio y pozos de barro para lamezcla, almacenamiento y separación de los fluidos de la perforación.

Se tomarán precauciones con fines de contención, como por ejemplo, cubetas de goteosobre los tanques portátiles y un sistema de drenaje y canaletas para la plataforma de


perforación. Todo el sitio del pozo se sellará con revestimientos, fosas o terraplenes.Además, cualquier zona de depósito que contenga materiales ambientalmentesensibles será sellada de la misma manera.

Emisiones

Los datos que figuran abajo son lecturas reales tomadas de equipo de perforación quese está analizando para este proyecto.

Datos de iluminación:

Niveles de iluminación autilizar

Área

Lux (bujía-pie)

Tarea típica

1.Mástil superior 215 20 Manipulación de cañerías2.Consola del perforador 1.076 100 Lectura de instrumentos3.Planta principal 108 10 Circulación de personal4.Equipo RDP 538 50 Inspección/Reparación de

equipos5.Área de la bomba de

lodo538 50 Inspección/Reparación de

equipos6.Equipo generador de

potencia538 50 Inspección/Reparación de

equipos7.Salas de control

eléctrico1.076 100 Inspección/Reparación de

equipos8.Equipo de bombeo de

lodo538 50 Inspección/Reparación de

equipos9.Salas de depósito 215 20 Depósito de equipos10.Corredores y pasillos 108 10 Circulación de personal11.Áreas/Salas Interiores 538 50 Actividades del personal12.Área del pozo de lodo 108 10 Requisitos de tareas

mínimas13.Tanques de almace-namiento a granel

108 10 Inspección de equipos yoperaciones de relleno

14.Áreas perimetrales 54 5 Circulación de personal15.Área de pasarela de

servicio y cañerías54 5 Circulación de personal


Datos de la chimenea:

Datos de la fuente: Generador de la plataforma (la plataforma tendrá 4 generadores,para uso de la plataforma principal)

Combustible utilizado: Fuel Oil

Parámetro Unidad Método Utilizado Rango deDetección

LímitesPermisibles

ResultadoObtenido

O2 % Vol. Sensor Electroquímico 0 - 21 ----- 10.1CO2 % Vol. Valor Calculado 0 - 21 ----- 8.0SO2 kg/106 m3 Sensor Electroquímico 0 - 11400 9.6 0.0CO kg/106 m3 Sensor Electroquímico 0 - 5000 640 348 *NOx kg/106 m3 Sensor Electroquímico 0 - 6780 8800 1269 *Eficiencia % Valor Calculado 0 - 100 ----- 79.6Exceso deAire ----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 1.93

Tamb º C PTC Resistor 0 - 100 ----- 35Tgas º C NiCr-Ni Termocupla 0 - 1200 ----- 341• Límites Permisibles según Reglamento en Materia de Contaminación Atmosférica –

Anexo - 4 - Tabla # 1 (Termoeléctricas)Nota.- Los valores del Anexo - 4 admiten una variación de hasta +10%

* Mediciones entre 0 - 20% del rango tienen una desviación estándar de +/- 1% delparámetro medido por el equipo.

** Mediciones entre 20 - 100% del rango tienen una desviación estándar de +/- 5% delparámetro medido por el equipo.


Datos de la fuente: Generador de Impulsión SuperiorCombustible utilizado: Fuel Oil

Parámetro Unidad Método UtilizadoRango deDetección

LímitesPermisibles

ResultadoObtenido

O2 % Vol. SensorElectroquímico 0 - 21 ----- 14.5

CO2 % Vol. Valor Calculado 0 - 21 ----- 4.8

SO2 kg/106 m3 SensorElectroquímico 0 - 11400 9.6 0.0

CO kg/106 m3 SensorElectroquímico 0 - 5000 640 160 *

NOx kg/106 m3 SensorElectroquímico 0 - 6780 8800 551 *

Eficiencia % Valor Calculado 0 - 100 ----- 78.5Exceso de Aire ----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 3.23Tamb º C PTC Resistor 0 - 100 ----- 32Tgas º C NiCr-Ni Termocupla 0 - 1200 ----- 226• Límites Permisibles según Reglamento en Materia de Contaminación Atmosférica -





Datos de la fuente: Generador de Bomba de AguaCombustible utilizado: Fuel Oil


LímitesPermisibles

ResultadoObtenido

O2 % Vol. SensorElectroquímico 0 - 21 ----- 18.2

CO2 % Vol. Valor Calculado 0 - 21 ----- 2.1

SO2 kg/106 m3 SensorElectroquímico 0 - 11400 9.6 0.0

CO kg/106 m3 SensorElectroquímico 0 - 5000 640 173 *

NOx kg/106 m3 SensorElectroquímico 0 - 6780 8800 525 *

Eficiencia % Valor Calculado 0 - 100 ----- 71.6Exceso deAire ----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 7.5

Tamb º C PTC Resistor 0 - 100 ----- 36Tgas º C NiCr-Ni Termocupla 0 - 1200 ----- 150• Límites Permisibles según Reglamento en Materia de Contaminación Atmosférica -





Datos de la fuente: Generador del CampamentoCombustible utilizado: Fuel Oil


LímitesPermisibles

ResultadoObtenido

O2 % Vol. Sensor Electroquímico 0 - 21 ----- 14.6CO2 % Vol. Valor Calculado 0 - 21 ----- 4.7

SO2kg/106

m3 Sensor Electroquímico 0 - 11400 9.6 0.0

CO kg/106

m3 Sensor Electroquímico 0 - 5000 640 190 *

NOx kg/106


Eficiencia % Valor Calculado 0 - 100 ----- 75.5Exceso deAire ----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 3.28






Datos de la fuente: Motor de LuzCombustible utilizado: Gasolina


LímitesPermisibles

ResultadoObtenido

O2 % Vol. Sensor Electroquímico 0 - 21 ----- 20.9CO2 % Vol. Valor Calculado 0 - 21 ----- 0.1

SO2kg/106

m3 Sensor Electroquímico 0 - 11400 9.6 0.8 *

CO kg/106


Nox kg/106

m3 Sensor Electroquímico 0 - 6780 8800 0.0

Eficiencia % Valor Calculado 0 - 100 ----- 100Exceso deAire ----- Valor Calculado 0 - 9.99 ----- 9.99





Requisitos para la plataforma

El requisito de un emplazamiento de pozo preparado con anticipación para este tipo deequipos presenta oportunidades y preocupaciones sobre numerosos aspectos. Elaspecto principal es el tamaño del lugar, el "perfil" de la plataforma de perforación. Loselementos que pueden influir sobre el tamaño total del lugar son:

• El tamaño de la plataforma de perforación real

• La posibilidad de usar un campamento base como alojamiento principal en lugardel campamento en el lugar

• El tamaño de los campamentos

• El tamaño de la zona de depósito (para equipos y suministros)

• El tamaño de la zona de despegue (pista para helicópteros).


Se utilizará el emplazamiento del pozo abandonado San Martín 2, como zona dealmacenamiento/escala secundaria para toda la fase de la operación, lo cual traeaparejado efectos favorables y desfavorables:

Efectos favorables

• Reducir el área que debe despejarse en cada lugar

• Reducir el área total que debe despejarse

• Reducir el área "nueva" que debe despejarse (esta área fue despejada anteriormentepor Shell)

• Reducir el número de vuelos mediante una mejor planificación de las cargas– sinvuelos de último momento

• Aumentar la seguridad y reducir las horas de vuelo

• Reducir el volumen total de combustible quemado por los vehículos en la zona

• Reducir la contaminación acústica en la zona – los pequeños camiones ymontacargas de horquilla utilizadas para trasladarse desde el área de depósitohasta el sitio del pozo generan mucho menos ruido que los helicópteros

• No interferir con los habitantes locales y la fauna local

• Mejor monitoreo, contención y limpieza final con una sola área de depósito que conuna en cada sitio de perforación.

Efectos desfavorables

• Necesita la construcción de caminos, pero sólo dentro del yacimiento.

• Probablemente dará como resultado un leve aumento en las tareas de desmontepara el primer lugar, pero menos en la totalidad.

Se ha considerando la utilización del campamento base (es decir, en Nuevo Mundo oMalvinas) como principal alojamiento para vivienda en lugar del campamentocompleto en el lugar de la perforación.

Efectos favorables

• Reducir el tamaño de las viviendas en el lugar de la perforación

• Reducir la cantidad de residuos generados

• Reducir el número de personas viviendo en una zona peligrosa


• Reducir al mínimo el equipo para contingencia necesario en el lugar (área dealmacenamiento más pequeña).

Efectos desfavorables

• Mayor número de vuelos (transporte de personal)

• Demoras operativas debido al mal tiempo que impiden el transporte del personalhasta la plataforma.

Se instalarán vallas de seguridad en todos los lugares con el fin de proteger a la vidasilvestre en la zona inmediata y salvaguardar los equipos.

Diseños de Pozos Generales

Los diseños que se muestran abajo son "típicos". Los diseños de pozos individualescambiarán cuando se determine la superficie real y los lugares específicos.

Tipo de pozo Profundidadvertical real

Diámetro de pozo Diámetro de entubado

Pozos San Martin 100m 26” 20”1000m 17 ½” 13-5/8”1900m 12 ¼” 9-5/8”2400m 8 ½” 7”

Pozos Cashiriari 100m 26” 20”1000m 17 ½” 13-5/8”1700m 12 ¼” x 14 ¾” 11-7/8”2200m 10-5/8” x 12 ¼” 9-5/8”2800m 8 ½” 7”

Sistemas de Lodo

Cualquiera sea el tipo de sistema de fluidos de la perforación usado durante lasdiferentes etapas del programa de perforación, el fluido se mantendrá dentro de unsistema de circuito cerrado. Se está considerado el uso de tres tipos principales desistemas de lodo. A continuación se detallan los mismos describiendo los aspectosfavorables y desfavorables en cada caso:

Lodos en base agua

Aspectos favorables

• Son los más baratos

• Pueden formularse para que sean menos reactivos a la formación– como otrossistemas que se mencionan abajo.

• El fluido base se consigue fácilmente


Aspectos desfavorables

• Aumentan los residuos de la perforación (debido a que la formación reacciona máscon el agua)

• Aumenta la posibilidad de daños a la formación que se produce, lo que exige máspozos para producir las mismas reservas.

• No es durable (generalmente se descarta, con la consiguiente generación mayor deresiduos líquidos para eliminar)

Lodo en base petróleo

Aspectos favorables

• Se reducen los residuos de la perforación (tanto los sólidos como los líquidos,debido a que la formación reacciona menos con el petróleo)

• Se reducen los daños a la formación

• Durable (puede reutilizarse para perforar pozos adicionales, menos residuoslíquidos para eliminar)


• Es más caro que el sistema basado en el agua

• Puede ser más perjudicial que el sistema basado en el agua si es liberadoaccidentalmente al ambiente.

• La base de petróleo (diesel) debe acarrearse por vía aérea, pero puede almacenarseen la misma área y en los mismos contenedores que el combustible de laplataforma.

Lodos en base a fluidos sintéticos

Aspectos favorables

• Daño limitado si es liberado accidentalmente en el ambiente

• Reducción de los residuos de perforación (debido a que la formación reaccionamenos al fluido sintético)

• Reducción de los daños a la formación

• Durable (puede volver a usarse para perforar pozos adicionales, menos residuoslíquidos para eliminar)



• Extremadamente caro

• La base sintética debe acarrearse por vía aérea y almacenarse, lo que aumenta eltamaño del lugar despejado.

La zona de Camisea presenta peculiaridades debido a la lejanía de sitios de provisióny acceso, así como sensibilidad, que hacen difícil su perforación desde el punto devista logístico.Además, las formaciones a atravesar en las perforaciones programadas, presentanproblemas técnicos que no han sido totalmente resueltos en las perforacionesanteriores. Las formaciones subyacentes en dicha zona no presentan presiones estáticasanormalmente altas, por lo cual no es de esperar el uso de lodos de perforación muydensificados. Las principales dificultades residen en la reactividad de las formacionesal lodo de perforación y la deformación plástica de las mismas presuntamente porpresiones litostáticas diferenciales en el plano horizontal.

El tipo de equipo de perforación que se tiene programado emplear en la realización delos pozos programados, esta previsto que sea segmentable en secciones de un peso talque la mayoría de sus componentes sea transportable por medio de helicópteros,dependiendo el tamaño de los helicópteros disponibles.

Una locación de este tipo esta diseñada y preparada para perforar varios pozosdirigidos desde una misma locación de superficie, desplazando el equipo deperforación y los sistemas auxiliares, unos pocos metros para perforar los diversospozos programados para esa locación. Cualquiera que sea el sistema de lodoprogramado a emplear en cada una de las fases de perforación de cada pozo, se haprevisto que el circuito sea “cerrado”. Esto significa que no se emplearan piletasnaturales, sino que todos los fluidos de perforación y su retorno, será contenido enrecipientes que no tendrán contacto con el terreno natural.

La secuencia típica de operación de cada una de las zonas, será

• Perforar un pozo desde la bodega (Celler) hasta la profundidad programada.

• Instalar el casing colocando zapato y collar retenedor de cemento.

• Bombear la lechada de cemento por el interior de la cañería hasta el anular externoentre la cañería y la formación.

• Perforar un pozo de diámetro más pequeño desde el zapato de la cañería anteriorhasta la profundidad programada.

• Perfilar el pozo, bajar un casing de diámetro programado colocando un zapato yretenedor de cemento.

• Bombear lechada de cemento por el interior de la cañería hasta el anular externoentre la cañería y la formación.


A partir de la cañería intermedia, cada una de las cañerías es colgada en la boca depozo. Para ello se empleara un colgador de cañerías, el cual además de colgar dichacañería, resiste la eventual presión que pudiera generarse y sirve además de apoyopara los elementos de seguridad que se instalaran en boca de pozo, en cada etapa deperforación

Los diseños de las respectivas cañerías, diámetros, tipos de cupla, tipo o grado de aceroa emplear y espesor de pared de dicha cañería y los tramos respectivos, están basadosen el estudio previo en estudios anteriores de las formaciones atravesadas y a proteger,presiones estáticas porales y litostáticas de las formaciones, y la estabilidad del pozoen las condiciones operativas a las cuales estará sometido el mismo en las condicionesde producción.

Para la perforación de los pozos, se emplea lodo de perforación, el cual debe cumplircon varias funciones, como:

• Controlar la presión poral del pozo.

• Mantener estabilizadas las paredes

• Refrigerar el trepano

• Transportar hacia la superficie los recortes de formación o cutting

• No interactuar con las formaciones permeables disminuyéndoles la permeabilidad

• Proveer lubricidad a la cañería de perforación para disminuir el arrastre yrozamiento.

• Permitir la obtención de datos petrofísicos por medio de perfiles geofísicos.

• Poder ser densificado de acuerdo a las necesidades de aumento de presión poral enlas formaciones suprayacentes.

No se han obtenido evidencias que un solo tipo de lodo pueda proveer de una soluciónque satisfaga técnicamente las necesidades de perforación de todas las formacionessuprayacentes en todas las áreas a desarrollar.

Sea cual fuere el tipo de lodo que se emplee, esta previsto en todos los casos que elcircuito sea “cerrado”, también llamado sistema de locación seca. Esto es que losretornos se reciban en tanques de tratamiento y que el lodo sea reacondicionadousando desarenadores, desilters y desgasificadores, y una vez verificadas sus otraspropiedades, y corregidas si fuere necesario, vuelto a emplear.

En la campaña de perforación anterior, se han empleado estos sistemas, y ninguno haresuelto satisfactoriamente todos los problemas de perforación, estabilidad de lasparedes del pozo y mínimo daño de formación.

Ninguno de los sistemas de lodo de perforación presentan problemas insalvables en loque a perfilaje y obtención de parámetros petrofísicos de las formaciones respecta. La


estabilidad de pozo ha sido un factor critico en pozos dirigidos y horizontales,especialmente en áreas con un remanente tectónico importante, y el uso de mayoresdensidades de lodo, además de aumentar proporcionalmente la presión hidrostática yel consecuente daño de formación, ha producido pescas por presión diferencial, (stuckpipe).

Se debe tener en cuenta que un pozo que se tenga que desviar o abandonar por talmotivo, además del perjuicio económico, genera una cantidad de residuos adicionalesy la consecuente disposición final de un importante volumen de sólidos y líquidos.

La decisión de emplear un determinado tipo de fluido de perforación con laexperiencia habida en la zona, aun no esta lo suficientemente avalada con hechosconclusivos. En la zona superior de la zona de la estructura Cashiriari, se puedenesperar perdidas parciales a totales en la zona superior, hasta los 650 m bbp,aproximadamente.

En la zona al norte del río Camisea y San Martín, no se espera que en la zona superiorse produzcan perdidas de circulación de magnitud. Para todas las estructuras, lassecciones que constituyen roca reservorio, son laminadas y en estas zonas los pozospresentan desviaciones con los consecuentes problemas de “patas de perro”, arrastre ypescas por presión diferencial. En otras secciones, se presentan fracturas masivasverticales puede dar problemas en lo que a minimizar daño de formación y mantenerlas paredes del pozo.

En resumen, no hay evidencias conclusivas de la campaña de perforación anteriorsobre el o los sistemas de lodo óptimos a emplear en cada pozo. Un completoseguimiento deberá realizarse sobre el mismo, evaluando tanto los problemas deperforación de cada una de las áreas y formaciones, las técnicas de perforaciónaplicadas y los resultados obtenidos, no solo en metros perforados, sino en resultadosglobales, de máxima producción, mínimo riesgo de perforación, mínimo impacto en lazona, etc.

Operaciones de Entubado

El diseño básico de cualquier pozo gasífero es el siguiente:

• Hacer un pozo en la tierra.

• Instalar una cañería de acero (revestimiento dentro de ese pozo).

• Bombear cemento entre la cañería y la pared del pozo.

• Hacer un pozo de diámetro más pequeño (debajo del revestimiento previamentehecho) a mayor profundidad.

• Instalar el siguiente tramo de cañería (diámetro más pequeño que el pozo que seacaba de hacer) a través de la cañería instalada previamente y dentro del pozo reciénperforado.


• Bombear cemento entre la cañería recién instalada y la pared del pozo y tambiénentre los dos revestimientos. Este proceso puede repetirse varias veces según losrequisitos específicos para un pozo individual.

El diseño general de entubado se basa en las previsiones sobre formacionessubsuperficiales, presiones y estabilidad del diámetro interior del pozo.

A continuación se encuentran algunas definiciones que describen las diferentes seriesde entubado (un tramo completo de cañería hecho por vez) que se instalarán en lospozos.

Tubo principal (estructura)

Este es el primer tramo de cañería que se instala en el pozo. Se introduce en la tierramediante un martillo mecánico o se lo incorpora en el diseño del piso del sótano (segúnlas condiciones del suelo superficial). No se perfora el pozo antes de la instalación; porlo tanto, no se usa ningún fluido de perforación, como así tampoco el cemento paraayudar a sostener el entubado.

Guía

Sobre la base de la información recogida en las perforaciones de gas a pocaprofundidad, los datos sísmicos u otros pozos corridos, la cañería guía se coloca porencima de cualquier peligro superficial conocido, en una formación tan consolidadacomo sea posible. El revestimiento se cementa en el lugar. Normalmente, no hayequipos de control de pozo en el lugar durante la perforación y la fase de instalación de

PASO 3PASO 2PASO 1

P A S O 4 PASO 5PASO 6


esta cañería. Este tramo de revestimiento brinda el soporte estructural necesario y elsello subsuperficial inicial para el equipo de control del pozo inicial que se utilizará.

Cañería superficial

Se puede usar o no un sistema desviador (equipo de control del pozo inicial) durante lafase de perforación e instalación del tubo superficial. Este requisito se determinarásegún los datos del pozo corrido. Este tramo de cañería se cementa en el lugar y se sellapara proteger cualquier zona de agua potable poco profunda antes de perforarcualquier posible zona productiva. Este revestimiento se coloca a una profundidad quebrinde un sellado subsuperficial adecuado para la contención de presiones deformaciones más profundas.

Cañería intermedia

Se utilizará una torre completa de RDP (válvula impide erupciones) durante la fase deperforación y de instalación de este tramo. La cañería intermedia generalmente secoloca en una formación justo por encima de las formaciones productivas y brindaintegridad y estabilidad al pozo, después de haberlo cementado en su lugar, antes deperforar el intervalo productivo.

Cañería de producción

Se utilizará una torre completa de RDP (válvula impide erupciones) durante la fase deperforación y de instalación de este tramo. La cañería de producción generalmente secoloca a través de todas las formaciones productivas y después de cementarlo en sulugar, actúa como un sello para los horizontes productivos individuales.

3.2.8 Operaciones de Cementación

Una vez que se haya instalado un tramo de entubado en el pozo, se mezclará la pastade cemento en la superficie. Este proceso de mezclado se realizará dentro de unsistema de circuito cerrado (tanques de acero) e incluirá el uso de cemento de bolsas ode un sistema de manipulación a granel (tanques P) y sustancias químicas encontenedores individuales (bidones o bolsas). El material se bombea dentro delrevestimiento, sale por la parte inferior y luego se desplaza fuera del revestimiento yhacia arriba por el hueco, creando un sello entre las formaciones expuestas y elrevestimiento de acero. Durante el proceso de desplazamiento, parte del cementopuede volver a la superficie. Este cemento que vuelve queda dentro del sistema decircuito cerrado y se captura en un tanque o pozo separado.

El cemento ayudará a impedir la contaminación de cualquier posible acuífero duranteel resto de la perforación y aísla a posibles formaciones productivas entre sí y de losposibles acuíferos. Este sistema de circuito cerrado asegurará la contención delcemento y de las sustancias químicas.


3.2.9 Prueba del Pozo y Terminación

Los pozos pueden probarse durante un período de 10-20 días con el fin de obtenerdatos sobre las características del fluido, las formaciones y la producción del pozo. Seespera que el tiempo real de flujo durante esta fase sea de 2-5 días solamente. Se puedehacer manar el pozo durante un período mayor que generalmente dura entre 1 y 6meses, con el fin de definir el comportamiento del reservorio a largo plazo. Para estafase, se debería instalar una terminación permanente del fondo del pozo, con el fin dedesmovilizar la plataforma de perforación del pozo.

Objetivos de las pruebas del pozo

Los principales objetivos de las pruebas del pozo son los siguientes:

1. Medir la tasa de producción del pozo con el fin de determinar su viabilidadeconómica.

2. Probar el pozo durante un período mayor con el fin de definir el comportamientodel reservorio y, en particular, el número de pozos de desarrollo que seránnecesarios para desarrollar el yacimiento.

Los objetivos de la obtención de datos de los pozos son los siguientes:

1. Determinar las características de productividad y el patrón de flujo.

2. Determinar la presión del reservorio.

3. Obtener muestras del fluido con el fin de determinar su composición y propiedadesfísicas.

4. Obtener muestras de agua de formación con el fin de determinar la química delagua.

5. Determinar las características del flujo de superficie a distintas velocidades de flujo.

6. Definir los contactos del fluido del reservorio.

7. Determinar la distribución zonal del flujo.

8. Determinar el tamaño y los límites del reservorio.

Secuencia de eventos

La secuencia de eventos para las operaciones de prueba normalmente comprende lossiguientes pasos:

1. Realizar una cadena temporaria de trabajo de prueba o una completaciónpermanente.


2. Perforar el revestimiento.

3. Estimular la formación para mejorar la productividad..

4. Hacer manar el pozo para que salga el fluido que no sea hidrocarburo del pozo ydel área cercana al pozo.

5. Hacer manar los hidrocarburos a la superficie. Durante este período se quemará elgas y se almacenará, exportará o eliminará el petróleo y el agua.

6. Cerrar el pozo para monitorear el comportamiento de la presión.

7. Hacer manar el pozo con el fin de completar el programa de adquisición de datos yobtener muestras del fluido.

8. Si se va a realizar un período de flujo extendido, efectuar una terminaciónpermanente del fondo del pozo, si todavía no se ha hecho.

9. Remover la plataforma de perforación del pozo. La plataforma puede trasladarse aotra posición del pozo en el mismo lugar o trasladarse a un nuevo sitio.

10. Hacer manar el pozo durante un período extendido. Durante este período se puedeaplicar la opción alternativa de exportación y eliminación para los fluidos, encomparación con el período de prueba inicial de los pasos 5-7.

3.2.10 Consideraciones ambientales

En el proceso de seleccionar el enfoque técnico óptimo para estos pasos operativos y enel proceso de diseñar las instalaciones y procedimientos, las consideracionesambientales a tomar en cuenta serán las siguientes:

Configuración del pozo durante la fase de prueba:

Los pozos se probarán mediante una cadena de trabajo y herramientas convencionalesde prueba de producción con tubería de perforación (DST), o implementando unaterminación instalada en forma permanente.

Es probable que se utilice una cadena de trabajo para la fase de prueba inicial cuandotenga lugar la prueba de intervalo de reservorio individual. Durante este período, elequipo de prevención de erupciones de la plataforma de perforación brindará uncontrol íntegro del pozo de superficie. El régimen de este equipo permitirá a loshidrocarburos fluir con seguridad y, si fuese necesario, el pozo se cerrará en casos deemergencia.

El pozo estará permanentemente completado durante el período de prueba extendido,de modo que pueda manar sin que esté el equipo presente. Se instalarán una serie deválvulas (tipo árbol de Navidad) sobre la boca del pozo para controlar el pozo.


Perforación del pozo:

Durante la fase de prueba inicial, el pozo se perforará con el fin de brindarcomunicación entre la formación y el hueco del pozo. Esto puede tener lugar endiferentes momentos, separados por varios días, si la formación es un sistemamultizonal.

Flujo de limpieza:

Al comienzo del período de flujo, se harán retornar a la superficie los fluidos con baseacuosa. Estos fluidos se dirigirán a un tanque cerrado o abierto o a una fosa, según laubicación del pozo. Este tanque o fosa reducirán al mínimo el riesgo de derrame delfluido en el ambiente.

Flujo y eliminación/exportación de hidrocarburos:

El objetivo primario de las instalaciones de prueba del pozo en superficie es contener alos hidrocarburos y evitar su escape al ambiente. Por lo tanto, el sistema del procesoestará cerrado al ambiente, excepto los orificios de ventilación del tanque. Las bases delos equipos y los puntos de ubicación estarán diseñados de modo tal que en el caso deescape, el fluido sea capturado en un revestimiento, fosa, cubeta de goteo o terrapléncolector.

Después de la separación, el petróleo y, si hubiere, el agua, será exportado o eliminado.El gas se dirigirá a los quemadores y se quemará.

Las opciones de manipulación del petróleo y del agua son las siguientes:

Almacenamiento en el lugar del pozo Tanques, fosasTanques sobre barcazas hasta el puntode ventaLínea de flujo hasta la instalación decarga del buque cisterna, exportaciónhasta el punto de venta

Exportación de petróleo y agua

Línea de flujo hasta la instalación decarga del tanque (sobre barcaza oaerodeslizador), exportación hasta elpunto de ventaInyección anular,Eliminación en pozo dedicado

Eliminación de petróleo, fluido de limpiezay agua producida en el lugar del pozo

Tratamiento y disposición finalEliminación del petróleo y del gas Quemador

El quemador y la zona de contención conexa estarán diseñados para reducir al mínimoel riesgo de derrame de líquidos y daños por radiación en la vegetación circundante. Serealizará un estudio de radiación para asegurar que el diseño final considera todas lasvariaciones climáticas posibles. El quemador estará monitoreado continuamente paraasegurar su operación eficaz, y se ubicará según la dirección de vientos predominantes.


Producción de arena:

Según las pruebas extensivas realizadas previamente, no se espera producción dearena. Sin embargo, si se produce arena en cantidades significativas durante la pruebadel pozo, puede ser necesario incorporar equipos de eliminación de arena al sistemadel proceso de superficie. Se desarrollarán equipos y procedimientos de contingenciapara asegurar que haya flexibilidad para adoptar este enfoque. De este modo, el riesgode erosión del equipo y la posterior fuga de fluidos se reducirá al mínimo.

Perforaciones simultáneas y prueba extendida de pozos:

Se planifica la perforación de múltiples pozos desde la misma locación. Cuando estosuceda, la plataforma de perforación se trasladará a un orificio adyacente dentro de unpatrón de perforación. De esta manera, la prueba extendida de pozo continuarámientras se perfora el siguiente pozo.

Es probable que los pozos del patrón de perforación estén poco espaciados entre sí, demanera que el árbol de Navidad del pozo de exploración, a través del cual se estéprobando el pozo, esté cerca o incluso debajo del perfil de la plataforma de perforación.Las instalaciones de prueba de pozos estarán separadas de las actividades deperforación con el fin de reducir al mínimo la interacción y aumentar la seguridad.

Configuración de las instalaciones de superficie

Los siguientes diagramas indican la forma en que estarán posicionadas en el lugar lasinstalaciones de superficie para pruebas de pozos y se destacan las áreas donde existenlos principales riesgos para el ambiente:


3.2.11 Manejo de Residuos

Tratamiento de sólidos

El esquema que figura a continuación es la primera etapa en la separación de lossólidos y los líquidos de la perforación. Mientras se perfora el pozo, los cortes seeliminan del pozo mediante el fluido de perforación y se bombean mediante el procesode separación mecánica, tal como se ilustra:

Estación ESD

Inyecciónquímica

Cabecera dedatos

Panel ESD

EstaciónESD

Colectormúltiple de10 x 10 K

Colector depetróleo

Tramo del fondodel pozo

Compresor de aire

Bombas de agua

Línea de gas a la fosadel quemador

Dragón verde de 3 cabezas

Observaciones:El petróleo producido puede ir atanques de almacenamiento en lugar deir al quemador

Criba de agua

Línea hidráulica al accionadordel cabezal de flujo

Estación ESD

Hi Pilot

Estación ESD

Tanquecalibradorde 50 bbls

Bomba detransferenciade 2000 bpd

Lo-Pilot

Calentador

Separador de 600 psi


Después de la separación inicial de sólidos y líquidos, el líquido es devuelto al sistemaactivo de fluidos de perforación y la corriente de residuos sólidos puede tratarse dediferentes maneras. Se utilizará una combinación de las siguientes técnicas y equipos:

Oxidación / Aumentada

Se puede utilizar para tratar residuos que contengan material orgánico e inorgánico, ysulfuros. Entre los agentes oxidantes comunes se encuentran el hipoclorito, el gasclorado, el dióxido de cloro, el peróxido de hidrógeno y el ozono. La variable clave del

Alimenta-ción deldesarena-dor

Alimentación del desiltor

Desborde deldesarenador

Desborde del desiltor

Corrientesubterráneacribada

Desborde de lacentrífuga LGS

Desborde de la centrífuga LGS

Alimentación de la centrífuga DW

Desborde de lacentrífuga DW

AGUA HACIA LOS TANQUESASUTRALIANOS

Trampa dearena

VUBRADIRES LCM-2D/CM-2

ACONDICIONA-DOR DE LODOLCM 2D / CMC

CENTRÍFUGA LGSSC-35 HS

CENTRÏFUGADWSC-4

DESCARGA ENFOSA DESÓLIDOS

CONTENEDOR “ROJO”(no utilizado para

almacenamiento de sólidos)

Línea de flujo

Agregadode cal

(alimenta-ción

manual)


tratamiento de oxidación es el tiempo de residencia hidráulica, que afecta el tamañodel recipiente de tratamiento.

Biotratamiento

Contaminantes de hidrocarburos en fase líquida o sólida. El biotratamiento es ladegradación de la materia orgánica por microbios, que utilizan el material orgánicocomo fuente de alimentación.

Tratamiento térmico / Recuperación de energía de residuos oleosos

Contaminantes orgánicos en matrices sólidas, como aceites en los lodos de laperforación y arenas producidas. Existen tres métodos posibles de tratamiento que sonimportantes: incineración, desorción térmica y separación ultrasónica.

Incineración

En la incineración, los residuos se calientan hasta temperaturas que convierten lamateria orgánica en agua y dióxido de carbono.

Desorción térmica

En la desorción térmica, los residuos se calientan hasta temperaturas que volatilizan lamateria orgánica y se recogen para volver a usarlos o para eliminarlos fuera del sitio.

Como se puede ver en el gráfico anterior, en una instalación típica de DesorciónTérmica, con este método de tratamiento, es necesario un equipo de grandesdimensiones que exige un lugar más grande. Este diseño de equipo en particular exigeun perfil de 31m x 32m que no incluye el área de acceso alrededor del equipo. Elefluente de este sistema, cuando se lo utiliza con lodo con base de petróleo, contendráalrededor del 1% de hidrocarburos.

Separación ultrasónica

Esta es una tecnología nueva y en desarrollo en la cual se separa el petróleo de loscortes mediante exposición a energía ultrasónica.

Solidificación / Estabilización

Se aplica a contaminantes inorgánicos y orgánicos. Lodos de perforación basados y nobasados en petróleo, cortes y posiblemente arenas producidas. La estabilización reducela movilidad de un compuesto mediante la fijación química a las partículas del suelo yse aplica a los contaminantes inorgánicos, como el metal encontrado en los lodos deperforación. Esta tecnología se aplica tanto a contaminantes orgánicos como a losinorgánicos. Un proceso mecánico secundario que podría usarse para reducir elcontenido de fluidos de los cortes extraídos es el sistema Tornado Dryer. Este sistemautiliza la acción centrífuga de alta velocidad para separar los cortes de la fase líquida.El volumen de la fase líquida puede reducirse a menos del 10%.


Evaporación

El volumen de líquidos a eliminar puede reducirse mediante evaporación; las ayudasmecánicas para este proceso son toberas y aspersores. Estos dispositivos pueden serútiles para eliminar el agua de lluvia que puede haberse contaminado en el proceso desu recolección.

Reinyección

Los residuos líquidos y sólidos en forma de lodos pueden inyectarse por el espacioanular de un pozo de producción o se puede hacer un pozo separado para inyectarresiduos. Durante la exploración y la evaluación, el método de inyección anular nosiempre es factible, ya que a menudo no existe espacio anular alguno. Si esta aplicacióndemuestra ser factible, se puede eliminar la necesidad de secar los cortes junto con elrequisito de equipos adicionales y un mayor tamaño del lugar.

Reutilización

En ciertas circunstancias, los residuos sólidos de la perforación se pueden utilizar comomateria prima para otros procesos, por ejemplo, construcción de caminos o delemplazamiento, fabricación de bloques de concreto o de cemento. En este proceso sepuede utilizar el equipo descripto en la sección "Solidificación / Estabilización". Este

VIBRADORESALTO IMPACTO

TORNADO

LIMPIADO

DELODO

VIBRADORES PRIMARIOS

GONDOLA

CENTRIFUGA

LODO RECUPERADO

SOLIDOS FINOS

LODO LIMPIO AL SISTEMA

4 SECCIONES

3 SECCIONES


reciclado es claramente el uso más eficiente de los subproductos de la perforación, peroel momento no siempre es favorable (es decir, si los emplazamientos se construyenantes de que comience la perforación).

Volúmenes

La siguiente tabla muestra los volúmenes previstos de cortes de perforaciónproducidos y las necesidades de agua previstas por sección (con exclusión delcampamento):

Sección Cortes generados Necesidades de aguaConductor 170 m³ 510 m³Superficial 1120 m³ 1000 m³Intermedia 620 m³ 800 m³Producción 130 m³ 80 m³

Tratamiento del Agua

El diagrama que aparece abajo es el esquema general de una planta de tratamiento deagua de superficie. Esta planta efectúa el tratamiento de: aguas del campamento (grisesy negras), el agua de la plataforma de perforación atrapada en la sección terraplenadade la plataforma (bombas, generadores, subestructura, etc.) y luego tratarla hasta llegara los niveles aprobados con el fin de permitir la descarga final directamente en elambiente local.

3.2.12 Abandono

Al finalizar la fase de perforación y prueba, se evaluará cada pozo y cada sitio para suuso futuro. Si el pozo fue exitoso, permanecerá en su lugar hasta que ya no se lo

��

��

BASE DE LAPLATAFORMA

CAMPA-MENTO DELA PLATA-

FORMA

UNIDADRedFox

Sistema de drenaje

TANQUEDEPURADOR

Agua de deshidrataciónde lodos

Agua cruda

Agua de descargade la unidadzorro rojo

AGREGADOQUÍMICO

(COAGULANTE,FLOCULANTE,pH AJUSTADO)

AGUA TRATADA(ALTO CONTENIDO

DE CLORUROS)

AGUA DE RÍO(BAJO CONTENIDO

DE CLORUROS)

AGUA DESCARGADA(QUE CUMPLE CON

LOS LÍMITES DECONCENTRACIÓN DE

CLORUROS)

Transferencia de aguadecantada

SÓLIDOS SEDIMENTADOS QUE DEBEN SERTRATADOS COMO RESIDUOS SÓLIDOS

TANQUE No. 1 TANQUE No. 2

TANQUE No. 3

TANQUE No. 4


necesite más. Cuando el pozo deba abandonarse, las zonas perforadas deberán aislarsecon cemento y quizás también con tapones mecánicos.

Las cañerías pueden cortarse por debajo del nivel del suelo. También se bombearácemento entre los diferentes tramos de cañería para aislar las formaciones abiertasdetrás de los sectores intermedios. Como alternativa, si es necesario, las cañeríaspueden dejarse en su lugar con una marca para identificar su posición.

Al final de su vida útil, los emplazamientos de pozos se desmantelarán para eliminartodo el material ajeno al lugar por sobre el nivel del suelo. Los emplazamientos depozos deberán volver a estar tan cerca como sea razonablemente posible de su estadooriginal.


4 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA DETRATAMIENTO DE GAS DE MALVINAS.

4.1 UBICACIÓN Y DATOS GENERALES

La Planta de Tratamiento de Gas estará ubicada en Malvinas, una localidad situada enla margen derecha del Río Urubamba y aproximadamente a 50 kilómetros de losyacimientos productores de Campo San Martín y Cashiriari, ubicados en la AmazoniaPeruana.

El gas procesado en la Planta Malvinas se separará por medios físicos de separación yenfriando el flujo principal de gas proveniente de los pozos productores. Esteenfriamiento induce la condensación de hidrocarburos más pesados (propanos ysuperiores) que se separan del flujo principal de gas. Este proceso de enfriamiento delgas se conoce como turboexpansión. Los hidrocarburos más pesados separados delflujo principal de gas se denominan Líquido de Gas Natural (LGN).El compresor de gas estará ubicado a la salida de la Planta Malvinas, donde secomprimirá el gas procesado dentro del gasoducto con el fin de transportarlo haciaLima.

El LGN obtenido después de procesar el gas se almacenará en tanques cilíndricos dealmacenamiento horizontal y posteriormente se lo bombeará a una tubería de productoque lo llevará a una planta de fraccionamiento ubicada en la localidad de PampaClarita.

El gas procesado que no se introduce al gasoducto se vuelve a comprimir y a reinyectaren los yacimientos. Al gas producido en los pozos y que no se pueda procesar en lasturbinas de expansión, se le extraerá el LGN mediante separación primaria y el gas sereinyectará en los yacimientos.

Las instalaciones de la Planta Malvinas se proyectarán para una producción inicial de11,3 MMm3/día de gas y 165 m3/hora de LGN. La planta estará diseñada para poderampliarla con el fin de que produzca un total de 22,6 MMm3/día de gas y 330m3/hora de LGN.

La potencia proyectada instalar para la planta es de aproximadamente 140.000 HP parael año 2005, que incluye todas las etapas del proceso y los servicios auxiliares. Elpersonal total proyectado es de hasta 100 personas para las operaciones incluyendo loscontratistas.

Como parte de las instalaciones proyectadas en el lugar, se incluirá una pista deaterrizaje de 1.800 m de longitud, un helipuerto, depósito de combustible, talleres demantenimiento, servicios auxiliares, sistemas contra incendios, sistemas de iluminacióngeneral, oficinas, etc., que ocuparán una superficie total de aproximadamente 720.000m2 (72 has).


4.2 FASE DE CONSTRUCCIÓN

Básicamente el cronograma de construcción se divide en 3 etapas principales, a saber:

1. Construcción civil: que incluirá un muelle permanente, una pista de aterrizaje de1.800 metros, caminos, servicios subterráneos, edificios de mantenimiento ydepósito;

2. Construcción de la planta de tratamiento de gas: que incluirá recepción de equipos,instalación, conexiones mecánicas y eléctricas, instrumentos y servicios;

3. Construcción de tuberías: que incluirá despejar, colocar en hilera, doblar, soldar,tender, rellenar, probar instalaciones de grupos de pozos SM-1.

Los materiales arribarán al puerto de Iquitos en embarcaciones de gran porte. Allí sereembarcarán en barcazas de pequeño calado que transportarán los mencionadosmateriales hasta su destino en Malvinas, donde se acondicionará la costa y se preveráninstalaciones de alije de los materiales y grúas de descarga acorde al tamaño y pesos delos equipos.

Asimismo, en Malvinas se destinará una área como playa de descarga y acopio demateriales y equipos, montándose en forma aledaña a la misma los obradores, oficinas,depósitos cubiertos y facilidades para los equipos de montaje. Se proveerán tambiéninstalaciones para alojamiento del personal, comedores, etc. Las facilidades aludidas seinstalarán contemporáneamente con el inicio de las obras civiles, para ser utilizadasdurante la construcción. Lo que será el campamento permanente se utilizará durantelas obras como alojamiento del personal de supervisión y oficinas de obra.

Se prevé una dotación de personal durante la etapa de construcción civil y de la PlantaMalvinas propiamente dicha de aproximadamente 500 personas, incorporándoseposteriormente durante la etapa de construcción del gasoducto de alimentación a laplanta, alrededor de 100 personas adicionales. Por lo tanto, se estima una dotación totaly máxima de personal de construcción de alrededor de 600 personas, durante elperíodo 2002 / 2003.

Se prevé una dotación de supervisión en obra, la que estará integrada por la jefatura,oficina técnica, administración, inspección y supervisión directa en cada una de lasespecialidades. Un equipo de apoyo de servicios generales estará constituido porpersonal de depósitos, mantenimiento, etc. Además se contratará un servicio decatering, lavadero, mantenimiento del campamento, vigilancia, transporte delpersonal, etc.

Los materiales de construcción necesarios (piedra y arena) se obtendrán de la canteraubicada en la costa del Río Urubamba frente al campamento.

4.3 LISTADO Y BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES

El proceso de separación y tratamiento de gas que se realizará en la Planta Malvinaspuede dividirse en seis grandes bloques, además de los servicios auxiliares:


• Separador de líquidos (Slug Catcher Unidad 310);

• Estabilización de Condensados (Unidad 340);

• Deshidratación por Tamiz Molecular y Sistema de Glicol (Unidades 320 y 350);

• Criogenia por Turboexpansión (Unidad 360);

• Ventas y Compresión por inyección (Unidad 370);

• Instalaciones de Bombeo y Almacenamiento de LGN/Condensado (Unidades 380 y390);

• Servicios Generales (Unidades 410, 415, 420, 425, 430, 435, 440, 450, 460, 465, 480 y490).

Las distintas áreas anteriormente enumeradas se presentan en el Diagrama de Bloquesdel Proceso (Plano N° PCAM-100-PL-Y-0003) y se describen brevemente acontinuación.

Separador de líquidos (Slug Catcher Unidad 310)

El propósito de esta etapa del proceso es recibir la producción transportadas a travésde las tuberías de gas y líquidos y separar la fase líquida de la fase gaseosa. Losequipamientos involucrados en esta unidad se enumeran en la Sección 4.1.

Estabilización de Condensados (Unidad 340)

El propósito de esta etapa del proceso es separar los hidrocarburos pesados y el aguapresente en el condensado producido en la etapa de separación primaria. Las distintasunidades involucradas en esta etapa del proceso se enumeran en la Sección 4.2.

Deshidratación por Tamiz Molecular y Sistema de Glicol (Unidades 320 y 350)

El propósito de esta etapa del proceso es eliminar el agua de la fase gaseosa obtenidaen la etapa de separación primaria. Para ello se utilizarán dos sistemas distintos queincluye la deshidratación por tamices moleculares y por absorción en glicol. Lasunidades involucradas en esta etapa del proceso se enumeran en la Sección 4.3.

Turboexpansión Criogénica (Unidad 360)

El propósito de esta etapa del proceso es eliminar el propano y los componentes máspesados del gas proveniente de la etapa de deshidratación. Las unidades involucradasen esta etapa del proceso se enumeran en la Sección 4.4.


Venta y Compresión (Unidad 370)

El propósito de esta etapa del proceso es comprimir el gas proveniente del áreacriogénica e inyectar el gas tratado al gasoducto para venta y al sistema de re-inyecciónde gas. Las unidades involucradas en esta etapa del proceso se enumeran en la Sección4.5.Instalaciones de Bombeo y Almacenamiento de LGN/Condensado (Unidades 380 y 390)El propósito de esta etapa del proceso es almacenar adecuadamente todos losproductos líquidos provenientes de las áreas de estabilización de condensados ycriogénica. Las unidades involucradas en esta etapa del proceso se enumeran en lasSecciones 4.6 y 4.7.

Servicios Generales (Unidades 410, 415, 420, 425, 430, 435, 440, 450, 460, 465, 480 y 490)

El propósito de los servicios generales es brindar apoyo y servicios auxiliares a losequipos y/o procesos principales de la planta. Los servicios generales mencionados seenumeran a continuación y se describen detalladamente en la Sección 4.8.

• Sistema de Venteo por Antorcha;

• Sistema de Lucha contra Incendios;

• Sistemas de Drenaje y Tratamiento de Líquidos Residuales;

• Generación de Energía Eléctrica;

• Sistema de Hot Oil;

• Sistema de Agua Dulce;

• Sistema de Aire Comprimido;

• Almacenamiento de Combustibles/Aceites;

• Sistema de Inyección Química;

• Sistema de Diesel.

4.4 CRITERIOS DE DISEÑO

El diseño de toda la planta se basará en métodos, códigos y normas habituales dediseño de plantas de los Estados Unidos. Todos los equipos de planta seránsobrediseñados en un 10%.


4.5 ESTRUCTURAS SAN MARTÍN Y CASHIRIARI

Breve Descripción de los Yacimientos

El número total de pozos productores previstos para ambos yacimientos es deveintiuno (21). San Martín tendrá un total de diez (10) pozos productores, mientras queCashiriari tendrá un total de once (11) pozos productores. Para la fase de desarrolloinicial se estima que habrá sólo siete (7) pozos en Cashiriari y cinco (5) en San Martín.

Se prevén cuatro (4) pozos de inyección de gas (distribuidos dos en cada campo y unoen cada cluster) para la re-inyección del gas excedente. Para el desarrollo inicial seprevén tres (3) pozos de re-inyección, uno (1) en Cashiriari y dos (2) en San Martín.

La producción de SM-3 se enviará a la locación SM-1 en tuberías separadas de gas ylíquidos, donde se mezclará la producción de ambas locaciones. Las producciones deCR-3 se enviarán a la locación CR-1 en tuberías separadas de gas y líquidos, donde semezclará la producción de ambas locaciones. La producción combinada de SM-1 y CR-1 se mezclará y enviará por medio de un gasoducto y una tubería de líquidos hacia laplanta procesadora en Malvinas.

4.5.1 Clusters o Locaciones de Múltiples Pozos

Los clusters o locaciones de múltiples pozos son áreas desde donde se han perforadolos pozos iniciales y desde donde se perforarán nuevos pozos productores según elplan de explotación del yacimiento. Se prevee que la perforación de los pozos serádirigida de manera tal que desde una misma locación se pueda atender los pozosproductores y los pozos de reinyección. Estas locaciones han sido designadas comoSM1, SM3 en el Área San Martín (Norte) y CR1 y CR3 en el Área Cashiriari (Sur), todasplataformas preexistentes.

Los sistemas de conducción (flowlines) trasnportarán la producción desde los pozosproductores hasta el manifold de campo situado en cada locación de múltiples pozos.Desde los manifolds de campo se construirán líneas de conducción que llevarán laproducción hasta las líneas troncales (trunklines), las cuales conducirán la producciónhasta la Planta Malvinas. Cada locación requerirá un área de aproximadamente 1,0 Has(100 metros x 100 metros).

Cada área de producción tendrá como mínimo una línea troncal hacia la planta y ungasoducto de re-inyección desde la planta hacia la locación de múltiples pozos y desdeallí hacia un pozo re-inyector que se perforará para cada locación.


4.5.2 Datos Generales de Producción

Propiedades y Capacidades de los Yacimientos

Parámetro Todos los pozosDiseño, MMscfd/Pozo 30 – 50 MMscfd (40 promedio)SITP, psia 3300FWHP, psia de operación 1500FWHP, psig de diseño 2000 psia (aprox.)FWHT, OF 130 OFMáx./Pozo MMSCFD 30 – 50 MMscfd (40 promedio)Condensado, Bbl/MMscf 30 bbls/MMscfFormación de agua, Bbl/MMcf 1 bbls/MMscfPresión de inyección, psia en Malvinas 4000 psia

Composición del Gas Producido en Yacimientos

La composición molar del gas producido en cada yacimiento y que fuera utilizada parael diseño del proceso se presenta en la siguiente tabla:

Cashiriari San MartínComponente(% molar) (% molar)

N2 0,39 0,54CO2 0,99 0,33C1 82,96 80,48C2 8,64 9,92C3 3,09 3,80i-C4 0,46 0,55n-C4 0,86 0,11i-C5 0,34 0,43n-C5 0,32 0,43C6 0,40 0,59Benceno 0,04 0,00C7 0,35 0,54C8 0,40 0,51C9 0,21 0,28C10 0,13 0,18C11 0,09 0,11C12+ 0,33 0,20

Características de C12+:

• Peso Molecular 205,5 194,0• Densidad (lb/ft3) 48,2 48,0


4.5.3 Esquema de Equipos a Instalar en los Clusters

Los equipos a instalar en los clusters se colocarán de tal manera que se reduzca almínimo el impacto sobre las operaciones de perforación y ocupen el menor espacioposible. Las bocas de pozo para los clusters serán diseñadas según la Norma API 5000.Debido a la sensibilidad ambiental de la zona y a la cercanía prevista de las bocas depozo a la plataforma durante las operaciones de perforación y terminación, se prevé lanecesidad de instalar en los pozos una válvula de seguridad de superficie (SSV) yposiblemente una válvula de seguridad bajo la superficie controlada sobre la superficie(SCSSV).

Instalaciones Típicas de los Clusters

A continuación se enumeran las instalaciones típicas que componen un Cluster y quepueden observarse en el plano PCAM-200-PL-Y-0002.

• Panel hidráulico de boca de pozo: El panel hidráulico de boca de pozo se utilizapara abrir y cerrar las válvulas SSV y SCSSV. El panel tendrá un volumenhidráulico ajustado para dos ciclos de apertura y cierre de todas las válvulas deseguridad de las bocas de pozo.

• Manifold: El manifold estará diseñado para manejar siete (7) pozos productivos ydos (2) pozos de re-inyección de gas. El manifold tendrá un registro de producción,un registro de prueba, un registro de re-inyección de gas y un registro de alivio.

• Sistema de re-inyección de gas: Se instalará un sistema de re-inyección de gas parasuministrar gas de re-inyección desde el gasoducto de re-inyección (proveniente dela Planta Malvinas) a los pozos de re-inyección. La distribución a los pozos de re-inyección individuales se efectuará mediante el registro de re-inyección de gas delmanifold. Este sistema también suministrará gas para igualar la presión en lasválvulas SSV y SCSSV durante la apertura y para suministrar una fuente de energíade alta presión para las operaciones de limpieza.

• Separador de producción de dos fases: Se instalará un separador de producción dedos fases para la separación del gas y los líquidos libres. El gas fluirá hacia elsistema de recolección del gasoducto de la Planta Malvinas. El líquido seencaminará hacia el sistema de recolección de tuberías de líquidos de la PlantaMalvinas. Las restricciones logísticas (peso y tamaño) pueden exigir más de unseparador.

• Medidor multifase: Se instalará un medidor multifase para probar los pozos. Si seinstalan separadores múltiples en cada cluster, es posible que no se necesite unmedidor multifase.

• Sistema de venteo: Se instalará un sistema de venteo por antorcha cuyofuncionamiento será no continuo. Se prevé su uso únicamente en casos deemergencia (accionamiento de válvulas de alivio) y para las operaciones dedespresurización (para el servicio de los pozos o el mantenimiento de las bocas depozo, los recipientes y el manifold).


• Recipiente para líquidos de venteo: Se instalará un recipiente para capturar loslíquidos libres durante las operaciones de venteo. Se prevé además la instalación deuna bomba eléctrica que se utilizará para bombear estos líquidos desde esterecipiente a la línea de recolección de líquidos y se enviarán posteriormente hacia laPlanta Malvinas.

• Compresor de aire Dryer Skid: Se prevé la instalación de un compresor de aire,sistema de secado de aire y un pulmón de aire en los clusters cuya función será lade suministren aire al instrumental presente en los clusters así como para elaccionamiento de las válvulas.

• Helipuerto: Se instalará un helipuerto elevado. El espacio bajo el helipuerto seutilizará como protección para las instalaciones de los servicios generales y eledificio.

• Almacen: Se prevé la construcción de facilidades para almacenar las herramientasde mantenimiento, los repuestos y cobertizo de emergencia.

• Iluminación de Emergencia: Se suministrará iluminación de emergencia para usodel personal en el sitio de los clusters.

• Sistemas de Contención: Donde sea posible, se instalarán techos sobre los equipospara impedir que el agua de lluvia caiga sobre las bases de los equipos. Se debencolocar cubetas de goteo debajo del equipo y de las conexiones de las tuberías paracapturar cualquier fuga o derrame de hidrocarburos durante el mantenimiento. Lascubetas de goteo serán diseñadas de manera tal que permitan la remoción de loshidrocarburos mediante bomba portátil hacia el recipiente de líquidos de laantorcha.

• Protección contra Incendios: Se instalarán suficiente cantidad de extinguidoresportátiles en cada cluster para ser usados por el personal de mantenimiento en casode emergencia.

• Seguridad en los clusters: Se prevé la instalación de una cerca de alambre(alambrado) alrededor de los clusters de forma tal de evitar el ingreso de personasajenas a la empresa, animales, etc.

4.5.4 Control de los Clusters

Se prevé que el control de los clusters se realizará a distancia desde la Planta Malvinas.El control de los procesos abarcará funciones típicas tales como comunicaciones,detección de gas, detección de ruptura de línea, accionamiento y posiciones de todaslas válvulas automáticas (cerradas, abiertas y % de apertura del estrangulador), controlde motores, alarmas, presiones, flujo, etc. El sistema de control en la Planta Malvinasmonitoreará las condiciones del proceso (presión, nivel, flujo, etc.) en las bocas de pozoy tomará la acción apropiada para mantener las condiciones del proceso dentro de loslímites normales de operación.


El cierre de los clusters será iniciado principalmente por un sistema PLC localdestinado a tal fin, aunque también podrán cerrarse a distancia desde la PlantaMalvinas.

El sistema de control de los clusters y el sistema de cierre incluirán equipos decomunicación para transmitir todos los datos, incluyendo pero no limitándose a lasposiciones de válvulas y las posiciones de estrangulamiento, alarmas, cierres, etc.,hacia el sistema de control de la Planta Malvinas. El sistema de comunicación de losclusters también recibirá señales de control de procesos y de cierre a distancia desde elsistema de control de la Planta Malvinas.

El sistema de control de la Planta Malvinas tendrá la posibilidad de registrar yalmacenar todos los datos (presión, nivel, flujo, posiciones de válvulas, posiciones deestrangulamiento, alarmas, cierres, etc.) que provengan desde los clusters.Se establecerán disposiciones para el enclavamiento de las válvulas automáticas para laprotección del personal durante las actividades de mantenimiento.

4.5.5 Servicios Generales

Se suministrará soporte de los siguientes servicios generales a los clusters por medio deun umbilical desde la Planta Malvinas con el fin de reducir las instalaciones en losclusters y el transporte aéreo del material:

� Energía eléctrica;

� Control de procesos;

� Gas de re-inyección;

� Comunicaciones.

4.5.6 Actividades de Mantenimiento de los Clusters

Se prevé que la mayor parte de las actividades de mantenimiento se realizarán durantehorario diurno y sujeto a la existencia de buen tiempo para volar mientras duren lasactividades de mantenimiento.Se considerarán las siguientes actividades de mantenimiento en los clusters:

� Limpieza del sistema de ductos de gas y líquidos desde y hacia los clusters;

� Operaciones de entubado de líneas eléctricas y bobinas;

� Pruebas de los dispositivos de seguridad;

� Inyecciones químicas en el fondo de pozo (se necesitan un tambor químico y unabomba de inyección eléctrica in situ);

� Obturadores que cambien el estrangulamiento (Choke changing choke beans);

� Mantenimiento de los actuadores y de las válvulas en las tuberías y los clusters;


� Lubricación y reemplazo del fluido hidráulico;

� Mantenimiento de equipo de prueba;

� Limpieza de las cubetas de goteo: Para eliminar un sistema complejo de remociónautomática, se prevé que el personal de mantenimiento montará bombas y cañeríastemporarias para inyectar los líquidos recuperados a la línea de flujo o a lostambores de eliminación para removerlos del sitio;

� Pintura;

� Limpieza de la vegetación que se encuentre alrededor de los equipos deproducción, válvulas, lanzadores y receptores de chanchos inteligentes y delimpieza;

� Mantenimiento del sistema de protección catódica.

4.5.7 Puesta en Servicio, Puesta en Marcha y Operación

Se preparán procedimientos específicos para la puesta en servicio, puesta en marcha yoperación de los sistemas de conducción de gas, líquidos, re-inyección de gas, clusters,flowlines, etc. Estos procedimientos se utilizarán para entrenar al personal a cargo de lapuesta en servicio, puesta en marcha y operación.

4.6 SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS Y LÍQUIDOS – SISTEMA DE REINYECCIÓN DE GAS

Se prevé que el sistema de conducción de gas desde los clusters hasta la PlantaMalvinas sea construido de acero al carbono o una aleación resistente a la corrosión(acero al carbono Cr13). Tanto las líneas de conducción de líquidos desde los clustershasta la Planta malvinas como las de re-inyección de gas desde la Planta Malvinashasta los clusters serán de acero al carbono. Se proveerá además un sistema deinyección continua de inhibidor de corrosión a estos sistemas de ductos con el fin deprotegerlo internamente.

Se realizó un estudio de flujo multifase de los sistemas de conducción para determinarlos tamaños óptimos de las tuberías y reducir al mínimo la presión en los clusters y laretención de líquidos en el sistema. Se aplicó un caudal máximo de 730 MMscfd para elmodelado hidráulico. Este estudio incluyó las siguientes consideraciones:

• Control de la corrosión por medio de una adecuada especificación de los materiales(la presencia de CO2 y H2O pueden forman ácido carbónico en las condicionesoperativas del sistema);

• Necesidad y colocación de sistemas de inyección inhibidores de corrosión;

• Producción multifase (líquidos y gases) y características de retención de líquidos yfrecuencia de formación de bolsones de líquidos (slugging) resultantes, tamaño delas líneas de conducción versus velocidad de flujo, caídas de presión y retención de


líquidos que afectan la presión en las bocas de pozo, la presión de admisión de laplanta y el tamaño del receptor de bolsones de líquidos (slug catcher);

• Frecuencias de "pigging" necesarias para controlar la retención de líquidos, eltamaño de los sólidos y la corrosión;

• Impactos sobre la capacidad de operación y el costo en capital causados por ladescentralización de algunas instalaciones de la planta de gas (es decir, lossecadores y/o separadores de gas) hacia los clusters de bocas de pozo;

• Impacto de la configuración de las líneas de conducción sobre la capacidad deoperación y el costo de capital;

4.6.1 Diseño del Sistema de Conducción y Reinyección

Parámetros de diseño Línea de Gas Línea deLíquidos

Línea de Re-inyección de Gas

Servicio Gas húmedo CONDENSADO YAGUA

Gas seco

Vida útil (años) 35 35 35Velocidad de flujo Máxima(MMscfd1)

730

Presión de operación (psig)En los clusters 1.500 – 2.000 1.500 –

2.0003.400

En la Planta Malvinas 1.100 – 1.300 300– 500 4.000Temperatura de operación (°F)En los clusters 130 130 80 - 100En la Planta Malvinas 90 - 110 75 - 85 120Presión prevista (psig) 2.000 2.000 4.400Código de diseño y construcción Asme b 31.8 Asme b 31.8

Asme b31.4Asme b 31.8

Material de las tuberías Acero alcarbono api 5lo api 5lc(aleacionesresistentes a lacorrosión).

Acero alcarbono api5l

Acero al carbono api5l

Grosor previsto de las paredes Asme b 31.8 Asme b 31.8 Asme b 31.8Tolerancia de corrosión (mm) 6 6 1Código de soldadura Api 1104 Api 1104 Api 1104Material de revestimiento detuberías

Fbe + pp/pc Fbe +pp/pc

Fbe + pp/pc

Prueba hidrostática Api rp 1110 Api rp 1110 Api rp 1110Notas:1. Agregado al grosor de las paredes de las tuberías de acero al carbono según ASME

31.8.


Las rutas de los sistema de ductos se extienden desde los pozos productores deCashiriari y San Martín hasta la Planta Malvinas. En el plano PCAM-100-PL-B-001pueden observarse las ubicaciones relativas de los distintos clusters respecto de laPlanta Malvinas así como las rutas propuestas para los sistemas de conducción.

Las distancias y elevaciones del sistema de recolección son las siguientes:

Elevación DistanciaUbicaciónMetros Pies Desde Hasta Km Millas

SM-3 425 1.394 SM-3 SM-1 8,4 5,2SM-1 475 1.558 SM-1 Empalme

en la líneaprincipal

6,1 3,8

CR-3 650 2.132 CR-3 CR-1 9,3 5,8CR-1 600 1.968 CR-1 Empalme

en la líneaprincipal

14,7 9,1

Empalme ala líneaprincipal

425 1.394 Empalme ala líneaprincipal

PlantaMalvinas

16,3 10,1

Malvinas 500 1.640 Malvinas

Los tamaños de las líneas seleccionadas de los sistemas de recolección e inyección degas son los siguientes:

Segmento delínea

Conducción deGas Diámetroexterior(pulgadas)

Conducción deLíquidosDiámetro exterior(pulgadas)

Re-inyección deGas Diámetroexterior(pulgadas)

SM-3 a SM-1 16 4,5 8,625SM-1 alempalme

20 6,625 10,75

CR-3 a CR-1 16 4,5 8,625CR-1 alempalme

24 6,625 10,75

Empalme alínea principal

28 8,625 16,00

4.6.2 Construcción de los Sistemas de Ductos


Las rutas de los sistemas de ductos fueron seleccionadas en función de los antecedentesobtenidos de Shell y de los mapas cartográficos del Instituto Geográfico Militar. Enbase a estos antecedentes y teniendo en cuenta las cotas de los mapas se eligieron lasrutas que producirían el menor impacto ambiental.

Se priorizaron los siguientes criterios para la elección de las rutas anteriormentemencionadas:

• Utilizar pistas, caminos o senderos existentes;

• Minimizar los cambios bruscos de nivel, ya que el fluido a transportar es bifásico, yéstos podrían generar bolsones de líquidos (slugs); que se acumulan en la tubería

• Minimizar los cruces de ríos. En caso de que sea inevitable, se buscó cruzarlos enforma perpendicular;

• Estar por encima de las cotas de inundación;

• Minimizar la longitud de los ductos.

4.6.2.1 Secuencia de Construcción de los Sistemas de Ductos

A continuación se describe cada una de las actividades que se ejecutarán a lo largo dela construcción de los sistemas de ductos. Levantamiento Topográfico

El paso inicial para la preparación de las actividades de la construcción del derecho devía es el levantamiento topográfico del terreno. Los topógrafos señalarán con estacaslos límites del derecho de vía y la ubicación de las zanjas. Desmonte y Derecho de Vía

Se prevé que el ancho del derecho de vía para la instalación de las tres líneas deconducción y re-inyección y las líneas de control asociadas se limitará a 20 metros,excepto en los cruces de río donde se modificará el ancho para cumplir con losrequisitos de diseño detallados.

El ancho de desmonte se reducirá al mínimo no superando los 20 metros establecidospara el derecho de vía. El desmonte consiste en la remoción de toda la vegetaciónsuperficial, piedras sueltas u otros escombros presentes a lo largo del derecho de vía,lográndose de esta manera una superficie apta para el desarrollo de las tareas deconstrucción.

Toda la vegetación, troncos, ramas, se removerán mediante desbroce y se acumularádentro de los límites del derecho de vía de forma tal que quede fuera del camino deconstrucción y donde sea accesible para su posterior remoción. El almacenamiento deestos materiales no bloqueará o desviará en forma inapropiada el drenaje natural.

La madera obtenida del desbroce podrá usarse para mejorar las condiciones delderecho de vía y/o de las vías de acceso o bien proceder a su corte para ser entregada a


las comunidades locales. Para evitar al máximo el deterioro de la vegetación arbóreapor efecto dominó fuera del derecho de vía, el derrumbamiento de árboles se realizaráen forma longitudinal y nunca a través del derecho de vía.

Al remover los árboles, los tocones remanentes no sobresaldrán más de cuatropulgadas por encima de la superficie. Todas las raíces de árboles y arbustos seeliminarán de los estériles de las zanjas. La línea de zanjas y el área de estériles debendespejarse para no interferir con las operaciones de excavación de zanjas y relleno.

Nivelación y Separación de Suelos

Se eliminarán las curvaturas verticales innecesarias de las tuberías y los ángulosexcesivos de las curvaturas verticales de las tuberías mediante una combinación deoperaciones de nivelación y variación en la profundidad de la zanja.

Cuando sea posible, se reducirá al mínimo la curvatura vertical del ducto variando laprofundidad de la zanja. Cuando sea necesario esta operación se aumentará laprofundidad de la zanja en primer lugar nivelando el derecho de vía para mejorar elcontorno.

Al nivelar con este propósito o con cualquier otro propósito, los cortes de materialespara mejorar el contorno no se depositarán como relleno en el derecho de vía siendoéstos eliminados adecuadamente. Al hacerlo así el área rellenada del derecho de víalogrará una condición estable y totalmente compactada, no sujeta a la erosión, y que noafecte negativamente el uso o la apariencia del área rellenada y circundante en elmomento y después que se termine la construcción de los ductos.

Cuando la pendiente en el derecho de vía sea excesiva, la nivelación para permitir eluso y pasaje seguros de los equipos podrá lograrse mediante la nivelación descendentehasta el nivel del suelo del lado bajo. Para eliminar una nivelación excesivamentepronunciada, podrá excavarse un doble nivel que proporcione un nivel de trabajo deequipo o camino y un nivel del área de estériles y zanja de ductos. La nivelación no serealizará mediante relleno de la pendiente.

Cuando la nivelación del derecho de vía exija el almacenamiento temporario de laexcavación fuera del derecho de vía, se realizarán los arreglos necesarios y seobtendrán las aprobaciones correspondientes.

La nivelación del derecho de vía se realizará de manera tal que se reduzca al mínimo lainterferencia con el drenaje natural existente. Cuando se corten terrazas o diques dedesvío, se dejarán abiertos durante el mínimo tiempo necesario y se devolveráncompletamente a su estado original. Toda la nivelación deberá mantener el drenajeoriginal o las condiciones de flujo de agua tanto como sea posible y se ajustará a losrequisitos de las autoridades competentes.

Con el fin de acelerar las operaciones de tráfico y construcción, se realizará lanivelación temporaria necesaria en cualquier lugar requerido, como vías de agua ocruces de torrenteras. Si es necesario, se instalarán drenajes temporarios con el fin deevitar el bloqueo del drenaje natural. Cuando la nivelación y el drenaje temporarios nosean suficientes, se construirán puentes temporarios sustanciales.


Durante la construcción, la capa superior del suelo removida se colocará dentro delderecho de vía a una distancia mayor a la que se colocará el subsuelo extraído, demanera tal que pueda ser colocado nuevamente en su lugar original sin ser mezcladocon el subsuelo. El subsuelo se colocará a un costado de la zanja para permitir el fácilrelleno de la zanja luego de la instalación de la tubería. El material de la capa superiordel suelo nivelado no se diseminará en la superficie del derecho de vía.

Recepción, Descarga, Acarreo y Tendido de Materiales

Todos los materiales necesarios para la construcción de los sistemas de ductos serecibirán, descargarán, acarrearán, almacenarán o tenderán en el derecho de vía. Lastuberías se manipularán de forma tal de no dañar su revestimiento, que no provoquenabolladuras, cortes, abrasiones, curvaturas, estrías o que se dañen los extremosbiselados.

Todos los materiales y equipos suministrados serán izados, movidos, almacenados omanipulados de manera tal que se evite el daño, deterioro o pérdida de los mismosmediante el uso de esteras u otro tipo de cubierta de protección cuando sea necesario.

Tendido de la Tubería

La tubería se tenderá de acuerdo con los planos o diagramas de alineación queestablecen la colocación apropiada de la tubería por grado, peso, especificaciones yfabricante.

La tubería se tenderá con exactitud en relación con la longitud requerida a lo largo delderecho de vía reduciendo al mínimo la acumulación de tramos cortos de tubería ojuntas que más adelante deben ser acarreadas, biseladas nuevamente e instaladas en latubería.

En las zonas donde no se pueda tender la tubería en forma continua (cruces o dondesea necesario realizar una excavación ancha), se medirá la cantidad de tuberíarequerida o se calculará por la ubicación de las estacas de agrimensura. En ningunacircunstancia se tenderá la tubería antes de despejar y nivelar el derecho de vía. En laszonas donde se realicen voladuras y puedan dañarse las tuberías o el revestimiento delas tuberías, éstas se tenderán después de la operación de voladura. En ese caso, sequitarán las rocas diseminadas antes de tender la tubería.

El tendido de tubería se realizará de tal modo que permita el paso normal de animalesy los equipos a través del derecho de vía y que cause la menor interferencia posible conel uso normal y legítimo del terreno en donde cruce la tubería.

Se evitará al máximo la entrada de suciedad o desechos dentro de la tubería durante sutendido en el derecho de vía. La tubería revestida no se colocará en contacto directocon el suelo si dicho contacto pudiera causar daños al revestimiento.

Zanjas y Excavaciones


La zanja tendrá un ancho y una profundidad mínimas según se establece en la NormaASME B31.8 y/o de acuerdo con los requisitos del “Reglamento Ambiental para lasOperaciones Hidrocarburiferas del Peru”. El ancho mínimo se medirá en la líneacentral horizontal de la tubería colocada en su lugar y la cubierta se medirá desde laparte superior de la tubería hasta el nivel promedio de ambos lados de la zanja al nivelfinal del suelo.

Para la eliminación o reducción al mínimo de las curvaturas verticales innecesarias delas tuberías, los ángulos excesivos de las curvaturas verticales o bien para la generaciónde pendientes graduales de aproximación y alejamiento de lugares como cruces detuberías, cruces de vías de agua, zanjas y cualquier otra instalación interceptada debajode la cual deba pasar la tubería, se utilizará una combinación de operaciones denivelación y variación en la profundidad de la zanja.

La variación de la profundidad se realizará a través de la variación de la profundidaddel corte de la máquina zanjadora retroexcavadoras, motoniveladoras o dragasexcavadoras, según sea el equipamiento utilizado.

En todos los casos en los que se encuentren especies arbóreas valiosas dentro delderecho de vía y en cualquier lugar donde el uso de equipos para excavar zanjaspudiera causar perjuicios a dichas especies o la propiedad atravesada por el derecho devía, la zanja se excavará en forma manual o con pequeñas retroexcavadoras conneumáticos de goma.

No se permitirá el bloqueo del drenaje normal debido a la operación de excavación. Seinstalarán alcantarillas temporarias que crucen la zanja y las aberturas en el depósitode dragados cuando sean necesarias para mantener abiertas las rutas normales dedrenaje y para impedir los daños causados por inundaciones o erosión.

Doblado y Tendido de la Tubería

Para realizar los doblados de la tubería se utilizarán máquinas dobladoras con mandrilde expansión aplicándose procedimientos de estiramiento en frío. No será permitida laaplicación de calor para ayudar al doblado de las tuberías.

Las costuras en la tubería que tenga costuras soldadas longitudinalmente seránperpendiculares al radio de la curvatura. Para los doblados laterales, la costura deberáestar cerca de la parte superior. Para los doblados verticales, la costura deberá estarsobre un costado. Para doblados combinados, las costuras deberán estar en elcuadrante superior.

Se cortará y reemplazará cualquier curvatura que esté deformada o aplastada más alláde la tolerancia o que haga que la tubería quede tendida en forma inapropiada en lazanja, de modo que no se obtengan los espacios libres del fondo y de los costados y lacubierta mínima.

El tendido consiste en varias operaciones contiguas realizadas dentro de una operacióntotal cerrada que conduce a la soldadura de la tubería. Según el procedimientoparticular de soldadura necesario, la aplicación del “stringer” y con frecuencia de la


pasada en caliente, pueden considerarse como parte del tendido. Los detalles relativosa la soldadura se establecen en la Sección 3.2.2.8.

Las juntas de la tubería se limpiarán de toda contaminación interna, como tierra, arena,cascarilla suelta de laminación y objetos extraños. La limpieza no aventajará a lassiguientes operaciones en más de tres o cuatro juntas que deban ser soldadas. Amedida que se la limpia, la tubería se colocará sobre patines para soldadura, selimpiarán los biseles hasta lograr el brillo del metal y se rellenarán las muescasmenores. Los patines se colocarán de manera tal que impidan la tensión externa sobreel cordón de raíz.

Las juntas rectas de la tubería fabricada con una soldadura longitudinal harán que estasoldadura en las juntas a tope de la tubería esté mal alineada y estén posicionadas parala soldadura, de modo que ambas estén en el cuadrante superior de la tubería alineada.Cuando se use una abrazadera de alineación, el cordón de raíz deberá estar terminadoantes de liberar la abrazadera de alineación. Cuando se use una abrazadera dealineación externa, el cordón de raíz se soldará en varios segmentos uniformementeespaciados alrededor de la tubería y tendrá una longitud acumulativa no menor al 50%de la circunferencia de la tubería antes de liberar la abrazadera de alineación. Losextremos de los segmentos de la tubería que se están tendiendo y soldando semantendrán cerrados cuando no se esté trabajando.

Las transiciones entre tubo y tubo, tubo y accesorios o tubo y bridas de collar soldadasse harán mediante fabricación en taller conforme a especificaciones que cumplan conlos requisitos establecidos para las transiciones, según se especifica en la edición actualdel Código ASME B31.8. No se permitirá la rectificación de campo para hacertransiciones del ángulo de la pendiente interna.

Sin embargo, se pueden usar máquinas diseñadas para producir biselescuidadosamente fresados o esmerilados y ángulos de pendiente interna, siempre que laforma especificada se pueda cortar y alinear adecuadamente sobre los extremos de latubería.

Soldadura

Las calificaciones de los soldadores y del procedimiento de soldadura y la inspecciónde la soldadura se ajustarán a los requisitos establecidos en la edición actual de laNorma API 1104, Soldadura de Tuberías e Instalaciones Relacionadas.

El proceso de soldadura y las soldaduras realizadas estarán sujetas a examen visual,físico y radiográfico en la medida considerada necesaria con el fin de controlar lacalidad de la soldadura en el ambiente y según las condiciones existentes.

Todos los procedimientos de soldadura serán calificados mediante pruebasdestructivas y aprobados antes de la construcción. Los procedimientos de soldadura secalificarán de conformidad con API 1104 y deberán ser suficientes para satisfacer todoslos requisitos de los códigos en cuanto a los rangos variables esenciales del trabajo.

Al soldar tuberías revestidas con película delgada, se colocarán almohadillasprotectoras no inflamables para cubrir las tuberías revestidas a una distancia mínima


de 2 pies desde el corte del revestimiento para impedir que las salpicaduras de lasoldadura dañen el revestimiento de película fina.

Todos los soldadores cumplirán con los requisitos de las Pruebas de CalificaciónMúltiple API 1104. Todas las Pruebas de Soldadura de Ranuras se realizarán en laposición 6G.

Los electrodos para soldar estarán protegidos del deterioro o la contaminación.Cualquier parte de una caja o cartón que esté dañado o deteriorado por exposición a lahumedad o por otras formas de contaminación será causa de rechazo y destrucción detoda la caja o cartón de electrodos para soldar.

No se permitirá soldar cuando las condiciones del tiempo puedan perjudicar la calidadde las soldaduras. No se realizará ninguna soldadura si hay vientos muy fuertes ohumedad, polvo o arena en el aire de suficiente magnitud como para provocar unasoldadura insatisfactoria.

La tubería que se usará para la construcción de la línea puede tener una costuralongitudinal con una recalcadura externa y/o interna. Si es así, estas costuraslongitudinales estarán escalonadas a aproximadamente 20° y las secciones desoldadura o tramos únicos estarán ensamblados de tal manera que las costuraslongitudinales permanezcan en el cuadrante superior de la tubería después de bajarlasa la zanja. En las curvaturas, la costura longitudinal estará en un plano perpendicularal radio de la curvatura.

Todos los biseles se limpiarán hasta dejarlos brillantes por medios adecuadosinmediatamente antes de alinearlos para soldarlos. La alineación será concéntrica y sehará con abrazaderas de alineación adecuadas. Las abrazaderas de alineación internano deberán causar una excesiva expansión de la tubería.

Si se descubren laminaciones o extremos divididos en la tubería mientras se suelda, o silos biseles están dañados o doblados hasta el extremo de que no se pueda lograr unaalineación satisfactoria de la soldadura, entonces se cortará la tubería defectuosa odañada y se la volverá a biselar con la forma estándar para las juntas soldadasmediante una máquina biseladora y un esmerilado moderado. No se permitirá elbiselado manual.

Las quemaduras de arco requieren del reemplazo de la tubería por lo que seráimperativo que toda la tubería de la línea este protegida de las quemaduras de arco decualquier tipo que puedan ser causadas por conexiones a tierra inadecuadas o por elarco del electrodo o del portaelectrodos. No se permite la reparación de lasquemaduras de arco.

Cualquier quemadura de arco sobre la tubería será eliminada cortando una seccióncilíndrica de la tubería que abarque la quemadura de arco y volviendo a soldar la línea.

El punto de contacto a tierra se realizará con un material cuyo grado no sea superior aldel material de la tubería de línea. La conexión a tierra se fijará en forma segura perono se soldará al trabajo y se ajustará de tal manera que se impidan las quemaduras de


arco. Este contacto será lo suficientemente grande como para impedir elsobrecalentamiento del lugar o la formación de arco entre el contacto y el trabajo.

El trabajo de reparación cumplirá los requisitos que se exponen a continuación ycuando sea necesario soldar, se aplicará la Norma API 1104, última edición.

Toda soldadura que se determine inaceptable, deberá ser reparada, reprocesada oreemplazada a través del procesamiento mediante el esmerilado de los defectossuperficiales o mediante pasadas del limpiador de soldadura para eliminar lasocavación externa y pasadas de soldadura para relleno inferior y nueva soldadurapara eliminar las condiciones de la superficie interna cuando sea posible.

Cuando se determine que es necesario realizar un recorte, se quitará toda la soldaduray se reemplazará como un cilindro. Se quitará suficiente material de la tubería a cadalado para asegurar la remoción completa del defecto, la eliminación del polvo delesmerilado o de los restos de las reparaciones, así como cualquier daño térmicoevidente en la tubería circundante causado por los pasos anteriores de eliminación deldaño.

Las reparaciones de la soldadura se probarán en forma no destructiva con el mismométodo utilizado para el examen original. Se inspeccionará toda la soldadura; se podráinspeccionar solamente el área de reparación siempre que también se examinen 2pulgadas del metal soldado no reparado en cada extremo de la reparación de lasoldadura. Si se radiografía la película, la imagen deberá identificar la películaclaramente como una soldadura de reparación. Los límites de aceptación de defectosserán los mismos que los aplicados al examen original.

Revestimiento de la Tubería

Antes de proceder al revestimiento de las tuberías, todas las salpicaduras de lasoldadura, escoria, bordes filosos, rebabas y nudos serán quitados de las soldaduras yde las superficies de la tubería y todas las cascarillas de laminación sueltas, óxido,suciedad, grasa, revestimiento viejo u otros materiales extraños serán removidos antesde aplicar la imprimación a la tubería.

Se utilizará un solvente aprobado para remover todos los restos de grasa, aceite u otrosmateriales contaminantes solubles. No se aplicará la imprimación hasta que laoperación de limpieza haya sido aprobada.

La tubería preparada para cruces forzados que tenga una superficie de acabado negrorecibirá una capa de blanqueador si la exposición directa al sol del revestimientocausara un aumento suficiente en la temperatura del revestimiento como paraprovocar un flujo en frío durante la operación de tracción.

Previo a la aplicación del epoxi en polvo (ligado por fusión) que servirá derevestimiento la unión de campo se inspeccionará para verificar la existencia decontaminación e irregularidades, después de lo cual tendrá lugar la limpieza porsoplado. La unión de campo se calentará mediante una bobina de calentamiento porinducción hasta la temperatura recomendada por el fabricante del polvo epoxi.


El polvo se pulverizará posteriormente sobre la unión de campo por medio de unaunidad semiautomática de aplicación de polvo o una pistola de pulverizaciónelectrostática. Si es necesario aplicar dos manos, inmediatamente se aplicará la segundamano para lograr el grosor mínimo de la película seca establecido por el fabricante.Una vez que el revestimiento finalice, éste será inspeccionado, debiendo para ello estarlibre de humedad excesiva, escoria o material conductor de electricidad que puedacausar pérdidas de corriente o indicaciones erróneas de omisión.

Todas las soldaduras circunferenciales, las tuberías desnudas bajo tierra y los daños ala tubería prerevestida serán revestidos con un revestimiento aprobado. Todo elrevestimiento de las tuberías se controlará con un detector de omisiones antes debajarlas.

Todos los daños a la tubería o al revestimiento de la tubería causados por el equipo, eltratamiento brusco, la manipulación o las condiciones en la zanja deberán repararseinmediatamente, lo que incluirá el revestimiento del daño y la eliminación del daño enla tubería. El revestimiento deberá repararse en todos los lugares de prueba después desu instalación.

Descenso de la Tubería a la Zanja

Se proveerá equipo adecuado para bajar la tubería según los tipos de revestimientosusados. Las cunas neumáticas con llantas de goma pueden no ser satisfactorias entodos los casos porque pueden dañar ciertos tipos de tubería revestida con cintas ouniones de cinta terminadas en el campo. Los slack loops y los amarres se bajarán conuna lona sin fin no abrasiva, una eslinga de cuero o de compuesto que tenga un anchomayor que el diámetro de la tubería y una longitud suficiente para impedir cualquiercontacto entre la tubería revestida y cualquier parte metálica de la eslinga.

La zanja se dejará libre de piedras, terrones duros y toda raíz o material u objetoextraño. La tubería envuelta en cinta se bajará directamente a la zanja después dehaberla envuelto, inspeccionado y haberle efectuado las operaciones de reparación.Después de envolverla, se usarán los patines según sea necesario en los lugares dondehaya slack loops o amarres.

En las zanjas rectas, salvo que se especifique lo contrario, la tubería se colocará en elcentro de la zanja. Las curvaturas de la tubería que no se adapten adecuadamente a lazanja serán provistas del lugar adecuado mediante la excavación necesaria. Cuando nose pueda remediar la falta de adaptación mediante excavación, la seccióninadecuadamente curvada de la tubería será quitada y reemplazada por una nuevacurvatura.

La zanja se rellenará entre los slack loops. Cuando se utilicen eslingas para el descenso,se proveerá espacio para la eslinga en la zanja, de modo que la eslinga pueda liberarsesin levantar la tubería ni dañar el revestimiento. A medida que se lo baja, el slack loopsdebe estar uniformemente distribuido en la zanja sin dañar la tubería ni elrevestimiento.

Los tramos de tubería dejados como resultados de los amarres serán continuamentemovidos hacia adelante e intermitentemente dispersados con tramos normales de


tubería del mismo grado, grosor de pared y fabricación. Deberá evitarse un excesivonúmero de piezas cortas producidas debido al control inapropiado en el tendido de latubería.

Las instalaciones de protección catódica, cuando sean necesarias, deberán instalarsecomo la operación final del descenso y amarre. Las instalaciones se inspeccionaránantes de colocar el relleno. Los puntos de prueba normalmente se instalan con unespaciado de dos kilómetros. Las estaciones de prueba de protección catódica seprobarán para saber si hay cortocircuitos después de la instalación y antes del relleno yse volverán a probar después del relleno.

Los burletes, arandelas y tubos aislantes se instalarán en los lugares donde haya bridas.La instalación aislaciones impedirá completamente la transmisión de corrienteseléctricas entre los segmentos de la tubería (o entre la tubería y una válvula) separadospor la aislación.

Relleno y Limpieza de la Zanja

Todos los cruces de vías de agua se perfilarán a medida que se instalan no rellenándosela zanja hasta haber obtenido el perfil y las aprobaciones necesarias, incluso lainstalación para las elevaciones, la profundidad de la cubierta, la alineación y la manode obra.

La operación de relleno seguirá tan de cerca como sea posible al descenso de la tubería.El relleno de la zanja se programará de modo tal que en ningún momento la tuberíaque haya sido bajada a la zanja esté expuesta en una longitud mayor a una milla (salvolos slack loops y los sitios de prueba hidrostática). El trabajo de limpieza no se dejaráincompleto más de 3 km detrás de la finalización del relleno de la zanja.

Cuando se esté realizando el relleno, no se permitirá que caigan piedras, terrones durosni otros objetos duros sobre la tubería revestida. La tubería se cubrirá hasta una alturade 15 cm con tierra blanda antes de colocar piedras u objetos duros dentro de la zanja.En las zonas rocosas, el relleno que siga inmediatamente será de tierra y pequeñaspiedras con un diámetro inferior a las cuatro pulgadas. En la mezcla de tierra ypequeñas piedras deberá haber exceso de tierra suficiente para rodear completamentecon tierra las pequeñas piedras.

Las piedras sacadas de la zanja podrán ser colocadas nuevamente hasta un nivel dequince 40 cm de la superficie natural del suelo en zonas cultivadas y hasta 15 cm de lasuperficie natural del suelo en zonas de pastura. En cualquiera de los dos casos, elrelleno remanente se completará con tierra libre de piedras.

Después de haber rellenado la zanja hasta el nivel del terreno circundante, operaciónque se realizará por medio de una máquina rellenadora, una oruga de lamotoniveladora se hará pasar por encima del relleno para compactarlo y hacerlo bajar.Esta operación de apisonamiento no se deberá realizar en terreno rocoso donde podríadañarse el revestimiento. El relleno será coronado directamente sobre la zanja hastauna altura que no será inferior a ocho (8) pulgadas ni superior a doce (12) pulgadas porencima de la superficie del terreno adyacente. Después de las operaciones deapisonamiento y coronación, la tierra remanente se desparramará sobre el derecho devía de la tubería.


Cuando se rellene en las pendientes de terreno inclinado, se harán surcos o terrazas através del derecho de vía de la tubería con el fin de dirigir el flujo de agua hacia loscursos naturales de drenaje y lejos de la zanja de la tubería.

Cuando la zanja de la tubería pueda actuar como un canal de drenaje natural y cuandolos requisitos de esta sección no sean suficientes para impedir la erosión de la zanja dela tubería, se apilarán sacos de arpillera rellenos de tierra a intervalos dentro de lazanja para construir diques que controlen la erosión. La instalación incluye unmontículo de tierra compactada que se extienda a partir del dique y que abarque elancho del derecho de vía de manera tal que el agua de superficie drene lejos de la zanjarellenada.

En las orillas de vías de agua, cursos de agua o donde se encuentren terrazas agrícolas,se reemplazará y apisonará la tierra necesaria. El relleno también deberá reforzarse consacos de arpillera rellenos de tierra o pedraplenes cuando sea necesario para asegurarla estabilidad del relleno.

Limpieza del Derecho de Vía

Inmediatamente después de finalizada la operación de relleno, se limpiará el derechode vía. Todos los materiales sobrantes y defectuosos se levantarán y se transportaránfuera del área, al CB. Todos los materiales de desecho y residuos serán eliminadosadecuadamente Todas las piedras remanentes que fueron expuestas o diseminadas enel derecho de vía y en las propiedades adyacentes a causa de las operaciones delcontratista de obra, serán recogidas y eliminadas de la manera autorizada.

Limpieza y Prueba del Sistema de Ductos

En primer lugar, la tubería se limpiará para remover los restos de materiales deconstrucción, las salpicaduras sueltas de la soldadura, los desechos y otros materialesprovenientes de las distintas etapas previas de la construcción. Luego, la tubería selimpiará con un chancho cepillo (brush pig) para remover las cascarillas de laminaciónsueltas, el óxido, etc. Después del cepillado, los desechos se quitarán con chanchoslimpiatubos y finalmente la tubería se inspeccionará para verificar su limpiezautilizando un chancho de espuma suave (foam pig). Se efectuarán pasadas adicionalesde los mencionados chanchos según necesidad.

Posteriormente a la limpieza de la tubería, se realizará la prueba hidrostática de latubería. Ésta comienza con un bombeo continuo de agua después de enviar el últimodispositivo de limpieza y que permitirá recibir el último de los dispositivos de limpiezaen la trampa limpiatubos receptora o hasta que haya pasado la válvula de bloqueo quetermina un segmento de prueba. De allí en adelante, se bombeará el aguacontinuamente a la mayor velocidad posible hasta que el agua descargada esté tanclara como el agua que ingresa.

El agua tratada, a medida que es bombeada a la línea, estará libre de sólidos que seasentarían en la tubería, revestirían el interior de la línea, causarían corrosión ointroducirían sustancias perjudiciales para la tubería, las válvulas, los medidores, lospropulsores de la bomba, los sellos, los instrumentos u otros equipos similares que se


encuentran en el sistema de tubería. El agua deberá estar dentro del rango de pH entre7 y 8.

En caso de presencia de sólidos en el agua a se proveerá un filtro de agua en línea decapacidad apropiada y equipado con cedazos de 100 retículas. Si el agua disponiblerequiere de inhibidor, se necesitará una bomba medidora que inyectará el inhibidor enla proporción controlada requerida.

El agua emergente será mantenida en un tanque de contención para su procesamientoantes de descargarla.La temperatura de ingreso y descarga y la temperatura de la tubería enterrada deberánregistrarse inmediatamente antes de finalizar la operación de bombeo. De allí enadelante, la temperatura de la tubería enterrada se registrará hora por horaautomáticamente hasta finalizar la prueba hidrostática. El procedimiento de prueba nocomenzará hasta que se haya estabilizado la temperatura de la tubería.

Mientras se espera que la temperatura del agua de llenado de la línea se estabilice, serealizará un control de aire en la línea. Con la bomba de presurización, el calibre y elmedidor de peso muerto conectados a la línea, se dejará salir todo el aire del sistema deinyección, luego se abrirá la descarga de la bomba a la tubería.

Operando la bomba a velocidad moderada, se presurizará la línea en incrementos de20 psi aproximadamente, se medirá la presión exactamente con el medidor de pesomuerto y se observará las revoluciones de la bomba requeridas para el aumento. Estasmediciones de presión y revoluciones se repetirán con incrementos de 20 psiaproximadamente hasta que los incrementos se tornen lineales. Una presión total de500 a 600 psi debería suministrar los datos necesarios.

Un ingeniero supervisará la recolección de datos y trazará una curva de presión-volumen en el papel gráfico. La línea graficada será algo curva al pie o en el extremo debaja presión y se tornará lineal (recta) en el extremo superior. A partir de esto, elingeniero podrá dar una aproximación de la cantidad de aire encerrado. Mientras másamplio sea el pie curvado, mayor cantidad de aire encerrado habrá. Si la evaluación delingeniero indica que el aire encerrado es excesivo, será necesario insertar esferas dedosificación y bombearlos a través de la línea hasta que el aire sea extraído delsegmento hasta la prueba.

Sin embargo, si el llenado original de la línea fue realizado adecuadamente, la pruebaanterior simplemente verificará la ausencia de cualquier aumento significativo de aireencerrado y no se necesitará ninguna purga salvo que durante la prueba la línea serompa y haya pérdida de llenado de la línea. En ese caso, los procedimientos anterioresse repetirán después de reparar y purgar la línea.

El aire encerrado debe ser extraído mediante purgado en el punto donde el aire se haacumulado o debe ser extraído bombeando más "pigs" a través de la línea.

Luego de la prueba satisfactoria de aire encerrado, la línea se llenará hasta 100 psi porencima de la presión de altura manométrica hasta que comience la prueba.

Antes de que comience el bombeo, se debe registrar la temperatura de la tuberíaenterrada. Se deberá registrar la temperatura del agua que ingresa a la tubería. Es


necesario impedir el ingreso de aire durante las operaciones de llenado ypresurización.

La presurización se realizará a velocidades moderadas y constantes, controladas por elingeniero. El manómetro de Bourdon, el manómetro de contrapeso y el registradorautomático de presión estarán en funcionamiento durante toda la operación depresurización. El gráfico del registrador de presión estará orientado a la hora correcta.El ingeniero hará las lecturas del manómetro de contrapeso y las representarágráficamente versus las lecturas del contador de revoluciones de la bomba (volumen).Además de anotar las horas de comienzo y finalización, se registrará la hora en losincrementos de presión seleccionados para establecer con exactitud la velocidad o laaplicación de la presión. Cuando se haya obtenido el 80% de la presión de pruebaespecificada, la velocidad de bombeo se reducirá de modo que la generación desobrecargas sea mínima y de manera que los incrementos de presión, no superiores a10 psi, puedan ser leídos y graficados con precisión. Mientras se realiza lapresurización, se inspeccionarán periódicamente las conexiones de la bomba y elmanifold para detectar fugas. Las fugas de cualquier naturaleza que se encuentren enlas bombas deberán rectificarse o, si fuera necesario, se reparará o se reemplazará labomba. Si las fugas o las fracturas ocurriesen en el segmento de prueba que, a medidaque ocurren o debido a su reparación, causen un encierro excesivo de aire en la línea,entonces las operaciones de llenado y "pigging" de la línea deberán repetirse hastapurgar el aire del segmento de prueba. Después de que ocurra esto, el ingeniero nodeberá permitir la continuación de la operación de presurización hasta que él hayaestablecido que el segmento de prueba está suficientemente libre de aire encerrado. Alreanudar el ciclo de presurización después de dichas reparaciones, el segmento deprueba se presurizará nuevamente a una velocidad moderada.

Cuando se alcance el rango de presión de prueba todas las válvulas y conexionesobturadas a la línea serán inspeccionadas para detectar fugas. La bomba de inyecciónse desconectará y la conexión con válvulas a la tubería se controlará para detectarfugas. Habrá un período de observación para verificar que la temperatura del fluído deprueba y la presión de prueba se han estabilizado. Con esta verificación, se hará unalectura del peso muerto y se anotará junto con la hora en el gráfico, como el comienzodel período de retención de 24 horas. El registrador de presión debe funcionar yregistrar en forma legible durante 24 horas continuas o más. Los controles delverificador de peso muerto se efectuarán y registrarán en cuanto a la hora exacta (horadel gráfico del registrador) y la presión cada hora. La temperatura de la tuberíaenterrada se registrará al mismo tiempo o continuamente por medio de un registradorgráfico.

El ingeniero evaluará la causa de cualquier cambio de presión que ocurra durante elperíodo de retención. Se evitará que los cambios de presión resultantes del cambio detemperatura en el sistema sometido a prueba (no a un cambio en la temperaturaambiente) sean superiores o inferiores al rango de presión de prueba prescritomediante una purga lenta y moderada o una inyección de fluido de prueba, segúnconvenga. Se realizarán las anotaciones de las lecturas exactas de los cambios depresión así manipulados. También se realizarán las anotaciones del volumen de fluídoinyectado o extraído.

Una vez terminada la etapa de presurización, se procederá a realizar el desplazamientodel agua de prueba que se hará a partir de aire comprimido utilizando un limpiatubos


o varios limpiatubos de dosificación entre la interfaz agua-aire y haciendo un mínimode dos pasadas de los limpiatubos. El agua desplazada será tratada adecuadamenteantes de su disposición.

Con posterioridad al desplazamiento del agua de prueba, se realizará la deshidrataciónde la tubería para lo cual se prevé el uso de un agente deshidratador, que será metanol,con un volumen a utilizar aproximado de 300 m3.

Por último se realizará el radiografiado de toda la extensión de la tubería. Se prevéradiografiar el 100% de las soldaduras circunferenciales hechas por cada soldador ydichas radiografías deberán cubrir el 100% de la circunferencia. Se deberá inspeccionarradiográficamente todas las soldaduras circunferenciales en el 100% de suscircunferencias en cualquier sección de la tubería donde sería difícil y caro reparar unafalla en las soldaduras circunferenciales si fallaran en la prueba hidrostática. En loscruces de vías de agua de la tubería y sus accesos instalados en una cubierta de zanjade tubería más grande de lo normal y los segmentos de la tubería en zonascongestionadas, se harán inspeccionar radiográficamente todas las soldadurascircunferenciales en un 100% de sus circunferencias.

Todo el personal que realice las pruebas no destructivas estará certificado conforme alos requisitos de ANST-TC-1A. Todas las radiografías de producción deberán cumplircon los requisitos de las “Normas de Aceptabilidad” API 1104.

4.6.2.2 Instalación del Empalme de Ductos

La instalación del empalme de ductos se encuentra en el lugar donde se unen lossistemas de conducción provenientes de los Yacimientos Cashiriari y San Martín conlas líneas únicas de gas y líquidos hacia la Planta Malvinas y donde el sistema de re-inyección de gas se divide en dos líneas hacia cada uno de los yacimientosmencionados.

En la instalación del empalme de ductos se colocarán los lanzadores y receptores de loschanchos necesarios debido a los cambios de diámetro de los ductos en el empalme.Se necesitará un pequeño sistema de venteo con depurador para ventear y capturar conseguridad los líquidos provenientes del venteo de los dispositivos de lanzamiento yrecepción antes de abrir para instalar o quitar los chanchos.

El drenaje de los patines de los dispositivos lanzadores y receptores de chanchos seconducirá a un sumidero y de allí se llevará al sistema de tratamiento de aguas dePlanta Malvinas. Para reducir la cantidad de drenaje, se instalará un techo sobre losdispositivos de recepción y lanzamiento

Con el fin de reducir al mínimo las instalaciones en los empalmes de ductos y dado quela instalación y remoción de "pigs" será una operación manual, el procedimientorecomendado será bombear en forma manual los líquidos capturados en el depuradorde venteo y en el sumidero de drenaje dentro de tambores con el fin de transportarlos ala Planta Malvinas para su eliminación. Tal como ocurre para el caso de los clusters,todas las actividades de mantenimiento se realizarán en horarios diurnos únicamente ysujeto a que haya buen tiempo para volar mientras dure la actividad de mantenimientoo tener acceso al río. Se estima que las actividades de mantenimiento que requerirán depersonal en el sitio son las siguientes:


� Operación de los chanchos (pigging);

� Mantenimiento de los accionadores y las válvulas de los ductos;

� Limpieza de las cubetas de goteo, remoción de líquidos del sumidero del drenaje ydel depurador de venteo;

� Mantenimiento de pintura;

� Mantenimiento de los equipos libre de vegetación;

� Mantenimiento del sistema de protección catódica.

Los procedimientos de puesta en servicio, puesta en marcha y operaciones de lainstalación de empalme de ductos se incluirán en los procedimientos confeccionadospara el sistema de conducción de gas y líquidos hacia Planta Malvinas y del sistema dere-inyección de gas.

4.6.2.3 Válvulas de Bloqueo y Retención

Los conductos a instalar contarán con válvulas de bloqueo y de retención cuyaubicación será definida durante la etapa de ingeniería de detalle, aunque estará enfunción de los requerimientos de ASME B31.8 y el análisis de riesgo específico,considerándose también el terreno y la topografía para facilitar el acceso con propósitode mantenimiento. Las válvulas serán instaladas en áreas cercadas y con accesorestringido. Adicionalmente, podrían ser necesarias válvulas de bloqueo y de retenciónen áreas geológicamente inestables.

4.6.2.4 Pigging

Los dispositivos de lanzamiento y recepción de chanchos se instalarán al comienzo y alfinal de cada cambio de tamaño de línea (normalmente entre cada cluster de pozos,empalme y la Planta Malvinas). Las líneas estarán diseñadas de manera de poder alojara “chanchos inteligentes”. Los dispositivos de lanzamiento de chanchos pueden serautomáticos para permitir el accionamiento de los chanchos de mantenimiento adistancia. Se prevé la que los chanchos inteligentes serán utilizados antes que la línease ponga en servicio para establecer una línea de base y posteriormente cuando seanecesario para monitorear la integridad del ducto.

Periódicamente, se lanzarán limpiatubos (scrapers) desde las distintas locaciones haciala Planta Malvinas o viceversa. Esta maniobra simplemente consiste en abrir loscilindros (barrels) donde se alojan los limpiatubos, presurizar, lanzar el limpiatubos,monitorear su desplazamiento a través de los indicadores visuales de pasaje ycontrolar su desplazamiento a través de la red.

Es importante coordinar la maniobra con los operadores de planta, dado que en cadapasaje se barre gran cantidad de líquidos retenidos en los ductos y, en consecuencia,dichos líquidos serán conducidos a la Planta Malvinas para su procesamiento en elsistema de tratamiento de aguas.


Cuando el limpiatubos llega a la estación receptora, el cilindro (barrel) se despresurizay se recogen los productos sólidos producto de la limpieza interior del sistema. Esosproductos son básicamente óxidos de hierro e hidrocarburos líquidos, que deberándisponerse adecuadamente conforme a lo expresado en la sección 5.2.

4.6.2.5 Cruces de Vías de Agua

Antes de comenzar la operación de cruce de una vía de agua u otra zona húmeda, serealizará un trabajo de ingeniería preliminar que incluirá estudios del suelo, estudiosde sondeo, batimetría (sin disturbar la vía de agua a lo largo de la línea centralinspeccionada del cruce) y topografía del cruce de dicha vía de agua o zona húmeda.Estos estudios deben realizarse en una extensión de 3.281 pies corriente arriba ycorriente abajo del cruce. Se compilarán los datos históricos de la actividad del río y sedeterminará el plan de inundaciones. Las elevaciones y las dimensiones horizontalesdel fondo del río, riberas y accesos a los cruces serán verificadas antes de laconstrucción de un cruce de vía de agua o zona húmeda.

Si bien el método de cruce que se seleccione será el resultado de los datos de esteestudio y se diseñarán en forma específica para cada lugar, se prevé que los cruces dearroyos, pequeños riachos, esteros y quebradas secas y húmedas serán de corte abiertopor lo que no requerirán el cambio del método de construcción usado para el resto dela tubería.

Dado que se prevé realizar los cruces de vías de agua durante la estación de sequía delas mismas, no se espera tener que realizar desvíos de los cauces de estas vías de agua.

Para el caso de cruce de ríos, se prevé que la tubería se instalará por debajo del ríoutilizando el método de tracción al fondo u otro método similar que se determinarádurante el diseño detallado y luego de realizados los estudios anteriormentemencionados.

El método de tracción al fondo implica tirar de la tubería prefabricada desde una orillahasta la otra en forma controlada. La flotabilidad negativa de la tubería se controlarámediante dispositivos de flotación o pontones adosados a la tubería a intervalosregulares de manera que la tubería flote por encima del lecho del río. Una vez que latubería esté en su lugar, se pueden soltar los flotantes para permitir que la tubería seasiente dentro del foso preparado en el lecho del río.

La tracción puede hacerse mediante grúas ancladas sobre una base adecuada y cuandolas condiciones del terreno lo permitan, se utilizarán grúas montadas en bulldozers.Las cargas de tracción se pueden calcular tomando en consideración las fuerzas deresistencia y de corriente que actúan sobre la tubería. Se considerará un factor deseguridad de por lo menos 3,0 para determinar la capacidad de tracción.

El ancho total mínimo del foso será de aproximadamente doce 4 m aunque es posibleque sea necesario un foso más ancho con el fin de establecer las adecuadas pendienteslaterales del mismo (para mantener el ancho mínimo requerido) y la profundidadmínima de la cubierta.


Puede ser necesario excavar un foso más profundo o más ancho con el fin de instalareadecuadamente la tubería en zonas subacuáticas inestables o cercanas o adyacentes alas riberas de la vía de agua.

En los casos que sea posible, los cruces de vías de agua se trazarán para aprovechar laestabilización de la ribera natural que brindan los arbustos o árboles nativos. Sólo sedespejará una parte de la vegetación protectora cuya remoción sea absolutamenteesencial para realizar esta obra.

En los casos que sea necesaria se realizará la estabilización y/o refuerzo de las riberas olas pendientes con sacos de tela rellenos de tierra o piedras seleccionadas comopedraplén (rip rap) dec forma tal de minimizar la sedimentación del río.

Todas las soldaduras circunferenciales de la parte de un cruce menor de vía de aguaque deban instalarse debajo del agua, situarse entre las riberas de la vía de agua y quedeban enterrarse en los accesos a una profundidad mayor que la cubierta normal de latubería, deberán pasar satisfactoriamente una prueba radiográfica antes de ser bajadosa su lugar.

Todas las instalaciones de cruces de vías de agua, ya sea que deban probarsehidrostáticamente durante la construcción o no, serán sometidas a una pruebahidrostática completa y definitiva, según lo establecido para el proyecto de la tubería,después de haber instalado los cruces de la vía de agua y haberlos incorporadocompletamente al sistema de tuberías.

4.6.2.6 Requerimientos de Trabajo

El contratista de obra determinará los requerimientos de trabajo, el cual podría cambiardurante las diferentes fases del proyecto, dependiendo del cronograma, accesibilidad,clima, disponibilidad de material, disponibilidad de trabajo y otros requerimientosespecíficos del lugar. De todos modos, se buscará que personal local sea utilizadodurante el desarrollo de la construcción dependiendo de la disponibilidad de trabajo yla habilidad del personal local.

4.6.2.7 Campamentos durante la Construcción

Los trabajos de construcción de los ductos requerirán la instalación de campamentosde construcción para alojamiento del personal abocado a estas tareas y cuya instalaciónse ha previsto realizar únicamente en el área de Malvinas. Cada campamento incluiráalmacenamiento para equipos de construcción, oficinas, alojamiento para lostrabajadores (carpas o campers), cocina, almacenamiento de combustible diesel, untaller de reparaciones, almacenamiento de ductos, baños, duchas, sistemas derecolección y tratamiento de efluentes sanitarios y residuos sólidos los cuales estarándiseñados adecuadamente para tratar el volumen de desechos producido por elnúmero de operarios en el campamento. Como se dijo con anterioridad se prevé lanecesidad de instalar un campamento permanente para aproximadamente 100personas, las cuales tomarían parte en la construcción de los ductos.

Se proveerán medidas de seguridad para la protección del personal, y se controlará elacceso no autorizado al sitio de construcción, también se cumplirá con las restriccionesdesde el punto de vista de contacto con gente que no pertenece al proyecto.


En caso de que sea necesario, se instalarán campamentos temporarios a lo largo de latraza en áreas previamente seleccionadas, por ejemplo, claros de bosque o aquellossectores que posteriormente serán utilizados para el emplazamiento de válvulas debloqueo/retención, lanzadores y receptores de "scrapers" o el sector de unión de losductos provenientes de San Martín y Cashiriari.

4.6.2.8 Operación y Mantenimiento del Sistema de Ductos

Para lograr un nivel alto de funcionamiento, seguridad y confiabilidad, el sistema deductos estará bajo continua operación y se hará mantenimiento periódico.

Operaciones

La operación de los sistemas de ductos será un proceso continuo las 24 horas del día,durante todo el año. El sistema está diseñado para controlar todas las funciones deoperación y para ser controlado en forma electrónica desde un solo punto: el Centro deControl de Operaciones ubicado en la Planta de Tratamiento de Gas de Las Malvinas.Los aspectos de la operación que requieren actividad o mantenimiento a lo largo de laservidumbre de los ductos se limitarán a lo siguiente:

• Se usarán y mantendrán caminos de acceso temporales hacia los lugares deubicación de las válvulas de bloqueo a lo largo de los ductos. Esto incluirá lanivelación y el control periódico de la erosión y una visita mensual del operador acada válvula de bloqueo con una camioneta, excepto a lugares que sean inaccesiblesdurante la época de lluvias.

• Dotación permanente de personal en el centro de control de operaciones en LasMalvinas;

• Visitas mensuales a las distintas estaciones de medición;

• Sobrevuelo a lo largo de la servidumbre para evaluar el estado general de ella,inspeccionar el éxito de la revegetación, el uso del suelo en la servidumbre y elcontrol de la erosión. El equipo que evalúa incluye profesionales de todas lasdisciplinas de mantenimiento. En caso de detectar un área donde el proceso no seesté verificando adecuadamente, se procederá a visitar el terreno por especialistas;

• Control de arbustos en la servidumbre, usando equipos manuales o un tractor; parafacilitar la observación, detectar filtraciones, erosión de la superficie y fallas en lasinclinaciones. La remoción o corte de la vegetación generalmente se lleva a cabocuando los árboles y arbustos tienen más de 1 metro de altura. El material se corta a30 cm. de la superficie del suelo. Se podrían cortar ramas de los árboles quesobresalen si éstas obstruyen el área de observación de la tubería. Este controlpermanente se realiza en un área de 5 metros por el largo de toda la tubería.

• Mantenimiento continuo de la señalización a lo largo de los cruces y los caminos deacceso temporarios;

• Mantenimiento continuo de los sistemas electrónicos en las válvulas de bloqueo ytrampas de lanzamiento. Se deben realizar inspecciones trimestrales para


comprobar el funcionamiento correcto de las válvulas y se deben realizarinspecciones anuales para controlar el estado correcto de los recipientes; lalubricación de las tapas; los indicadores de paso y otros accesorios de las trampas delanzamiento.

• Control de erosión. Mensualmente se realizarán patrullajes en los ductos. Losrecorridos se realizarán a pie, a caballo, en forma terrestre o aérea, según las zonas.Cuando ocurran eventos naturales extraordinarios, se realizarán recorridosespeciales para controlar posibles erosiones, desplazamientos de laderas, ríos, etc.;

Inspección

Periódicamente se inspeccionará el derecho de vía mediante vuelos de reconocimientoy patrullajes terrestres. Estas patrullas inspeccionarán el derecho de vía y el ducto enbusca de zonas de erosión que necesiten medidas de mitigación, fugas no detectadaspor el sistema de detección de fugas, cambios en la vegetación que pudieran indicaruna fuga, cambios en la estabilidad del suelo a lo largo del recorrido, segmentossubterráneos del ducto que estén expuestos debido a la erosión o a las corrientes deagua, el estado del revestimiento externo del ducto de superficie, la pintura de lossoportes estructurales, el funcionamiento y calibración apropiados de los sistemas deprotección catódica, cualquier uso no autorizado del derecho de vía por parte depersonas ajenas al proyecto (es decir, excavaciones o estructuras), y otras situacionesque podrían provocar una peligro a la seguridad o requerir de mantenimientopreventivo y/o reparación.

Mantenimiento

Los sistemas de ductos serán diseñados para requerir un mantenimiento mínimo. Lasactividades de mantenimiento esperadas y planificadas incluyen los siguientesaspectos:

• Mantenimiento periódico de los sistemas electrónicos ubicados en las válvulas debloqueo y estaciones de bombeo. El mantenimiento consistirá en revisiones delsistema electrónico y el remplazo preventivo de componentes según sea necesario;

• Mantenimiento periódico de las válvulas de bloqueo y equipos no electrónicos. Elmantenimiento consistirá en revisiones del sistema y el remplazo preventivo decomponentes según sea necesario;

• Mantenimiento periódico de la protección catódica. El mantenimiento consistirá enrevisión del sistema y reemplazo preventivo de componentes según sea necesario;

• Mantenimiento periódico de las áreas afectadas por la erosión. El mantenimientoconsistirá en una siembra para mejorar la cubierta vegetal y la colocación de áridosgruesos donde sea necesario.

Se ha demostrado que la confiabilidad de los ductos se ve beneficiada por una filosofíade mantenimiento planificado y preventivo. Esta filosofía se implementará parareducir eventos que podrían llevar a paradas imprevistas del sistema. La planificación


de mantenimiento incluye la creación de un calendario de trabajo de mantenimientoconjunto con el Centro de Control.

Esto reducirá los costos de operación y mantenimiento del sistema mientras semantiene una alta confiabilidad en el transporte del gas natural. El mantenimientoplanificado comienza con crear un calendario de tareas de mantenimiento en base a lasespecificaciones del fabricante, la historia del equipo y las condiciones de operaciónobservadas. Se aplicará un programa de registro de información y de inspección tantodel equipo como del ducto mismo.

Un especialista en planificación de mantenimiento preparará un calendario deinspección que defina el equipo que debe ser inspeccionado y los intervalos deinspección. Los repuestos se identificarán sobre la base del uso regular, el tiempo deentrega y la importancia para la confiabilidad del sistema.

El personal de planificación de mantenimiento evaluará la necesidad de una inspeccióninterna de los sistemas de ductos y la programará para identificar la corrosión o lasanomalías en los ductos. Después de realizar una inspección interna, los técnicosevaluarán la información para determinar cuán críticos son los defectos y prepararánprogramas de control o reparación.

La operación y el mantenimiento del sistema se basará en los estándares de salud,seguridad y medio ambiente de Pluspetrol Perú Corporation. Estos estándaresaseguran que los trabajadores estén calificados para su trabajo, sigan losprocedimientos de seguridad y tomen las precauciones necesarias para preveniraccidentes y lesiones a sí mismos, a terceros y al medio ambiente.

4.7 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y SISTEMAS DE PLANTA

El balance de masa y energía para el diseño de la Planta Malvinas se realizará a travésde la aplicación del simulador de procesos HYSIS, considerando una combinación decorrientes (gas y líquidos condensados) hacia la Planta Malvinas con un volumenpromedio de 40 MMscfd que constará del 70% de la producción de San Martín y 30%de la producción de Cashiriari. Sin embargo, serán consideradas otras composiciones(fuera de diseño) incluyendo 100% San Martín y 100% Cashiriari.

A los efectos de clarificar las descripciones del proceso que se llevará a cabo en laPlanta Malvinas, se suministran un Diagrama de Bloques del Proceso Total (PCAM-100-PL-Y-0001), un Diagrama de Bloques de los Sistemas de la Planta Malvinas(PCAM-300-PL-Y-003) y diversos Diagramas de Flujo de Procesos

4.7.1 Separador de líquidos (Slug Catcher Área 310)

El Diagrama de Flujo de Procesos PCAM-310-PL-0010 ilustra la presente etapa delproceso que se describe a continuación.

Las unidades involucradas en esta etapa del proceso son:


• Receptores de chanchos de gas y líquido

• Tubos de entrada del slug catcher

• Separador del slug catcher

El gas proveniente de los pozos productores llega a la planta mediante tuberías a 1.300psig nominales y 110°F. El gas (con algunos líquidos) atraviesa un slug catcher del tipode tubos múltiples de retención, cuya función es recolectar y retener los bolsones delíquidos que llegan a la planta. Posteriormente, un separador bifásico se encarga deseparar los líquidos de la fase gaseosa.

El gas que sale del separador se envía por un colector de gas húmedo hacia el área deDeshidratación (Áreas 320 y 350). El condensado liviano y el agua provenientes delslug catcher se combinan con los líquidos de un colector de líquidos y se envían al áreade Estabilización de Condensados (Área 340).

Los líquidos provenientes de los separadores de producción de dos fases llegan a laplanta por medio de la tubería a 500 psig y 100°F y son directamente conducidos alárea de Estabilización de Condensados (Área 340).

4.7.2 Estabilización de Condensados (Área 340)

Las unidades involucradas en esta fase del proceso se detallan a continuación:

• Separador del condensado;

• Tambor de evaporación instantánea de condensados;

• Intercambiador de calor del estabilizador;

• Intercambiador de alimentación;

• Columna estabilizadora del condensado;

• Enfriador del condensado;

• Compresión de 1ª y 2ª etapas (3 en total);

• Depuradores de descarga de la 1ª etapa (3)

• Depuradores de descarga de la 2ª etapa (3);

• Termocambiadores intermedios (3);

• Posenfriadores (3).


Los Diagramas de Flujo de Proceso que ilustran esta etapa del proceso son PCAM-340-PL-Y-0035, 0036 y 0037. El propósito de este área de la Planta Malvinas es separar loscomponentes más livianos y el agua del condensado que proviene de la fase deseparación primaria (Área 310).

Los condensados livianos (hidrocarburos y agua) provenientes de la fase de separaciónprimaria se flashean en el separador de condensados y en el tambor de evaporacióninstantánea de condensados. El líquido remanente del tambor de evaporacióninstantánea entra a la parte superior de la columna estabilizadora después de pasar através del intercambiador de alimentación. Esta columna estabilizadora es unacolumna de platos que funciona con temperatura y la provisión de calor se obtiene deun intercambiador de calor, siendo aceite caliente el medio de calefacción utilizado.

El condensado estabilizado obtenido de la parte inferior de la columna estabilizadoracon una presión de descarga de hasta 180 psig se enfría en el enfriador de condensadosy se pasa al sector de almacenamiento presurizado de líquidos (PCAM-380-PL-Y-0055)en el Área 380. Este condensado y el LGN proveniente del sector criogénico luego sonbombeados (PCAM-390-PL-Y-0060), medidos y entregados al poliducto que lostransportará a Pampa Clarita.

Los gases provenientes del separador de condensados, del tanque de evaporacióninstantánea del condensado y de la torre estabilizadora son comprimidos antes de serenviados a la etapa de deshidratación (Área 320), junto con el gas del slug catcher(Área 310).

El agua de producción separada en el separador de condensados se envía a un sistemade tratamiento de efluentes líquidos a través de un sistema de drenaje presurizadodescripto en la Sección 5.2.1.2.

4.7.3 Deshidratación (Áreas 320 y 350)

Los sistemas y las unidades de proceso involucrados en esta fase del proceso sedetallan a continuación:

Separador del filtro de gas de alta presión;

• Contactor de gas/glicol;

• Intercambiador de gas/glicol;

• Instalaciones de regeneración de glicol

! Filtro Sock #1 & #2

! Filtro de carbón

! Separador condensador

! Intercambiador de calor/Tanque almacenamiento del glicol


! Separador de glicol/HC

! Precalentador de glicol

! Bombas de circulación de glicol

! Intercambiador glicol/glicol

! Condensador

• Separador de filtro

• Tamices moleculares

• Filtros de polvo

• Separador regenerativo de gas;

• Enfriador regenerativo de gas;

• Calentador regenerativo;

• Compresor regenerativo de gas;

• Contactor regenerativo de gas.

Considerando que se alcanzan temperaturas muy bajas (-100°F) en la fase deturboexpansión criogénica (Área 360), es necesario disminuir el contenido de agua dela corriente de gas a valores muy bajos, de forma tal de evitar la formación de hidratos.

Los dos sistemas de procesamiento planificados que alcanzan los valores requeridos decontenido de agua constarán de un Sistema de Deshidratación de Glicol (PCAM-350-PL-Y-0037) y un Sistema de Deshidratación de Tamices Moleculares (PCAM-350-PL-Y-0038).

El sistema de glicol removerá un 90-95% del agua procedente del gas no procesado dealimentación del cabezal en un Contactor de Glicol mediante absorción con glicol. Elglicol rico en agua será regenerado antes de retornar al contactor. Esta regeneracióntiene lugar en el intercambiador de calor del glicol (el fuego directo o aceite caliente seestán evaluando como medios de calentamiento) donde el agua se elimina medianteevaporación y luego de ser condensada es conducida al sistema de tratamiento deefluentes residuales mediante un sistema de drenaje no presurizado.

Antes de la regeneración, la corriente de glicol pasará a través de un separador deglicol/hidrocarburo con el fin de eliminar cualquier contenido de hidrocarburos enesta corriente. Los hidrocarburos separados son conducidos por un sistema de drenajepresurizado hacia el sistema de tratamiento de efluentes residuales.

El gas proveniente del contactor glicol/gas será transferido al Sistema deDeshidratación de Tamices Moleculares (Área 350) donde se eliminará el agua


remanente a menos de 0,1 ppm. Dos de los tres tamices moleculares estarán en modode adsorción y uno en modo de regeneración.

Los tamices moleculares en modo adsorción absorben el agua contenida en el gasdespués de pasar a través del filtro de entrada. Este gas deshidratado es enviado a lafase de turboexpansión después de pasar a través de filtros de polvo.

Los tamices moleculares están calibrados para un tiempo de adsorción de entre 12 y 18horas. Después de transcurrido este período, el recipiente pasará al modo deregeneración para eliminar toda el agua contenida en los lechos de la criba.

Para la regeneración de los tamices moleculares, se usará una pequeña corriente de gasresidual proveniente de la salida de la etapa criogénica. Ese gas será calentado aaproximadamente 260ºC y entrará a través de la base del tamiz en el modo deregeneración. El medio de calentamiento usado para el gas que se necesita para laregeneración es mediante calentador regenerativo de fuego directo.

Al pasar a través del tamiz molecular en el modo regeneración, el gas residualutilizado absorbe el agua que fue previamente absorbida en el tamiz molecular enmodo adsorción. Al salir por la parte superior, esta corriente de gas de regeneración seenfría en un enfriador de aire a aproximadamente 45 a 50ºC, lo que da como resultadola condensación del agua. El gas de regeneración vuelve a la corriente de gas residual.

El agua condensada es separada en el separador regenerativo de gas y luego esenviada al sistema de tratamiento de efluentes residuales a través del sistema dedrenaje presurizado.

4.7.4 Turboexpansión Criogénica (Área 360)

En esta etapa del proceso hay múltiples trenes o unidades para recuperar el propano ylos líquidos más pesados del gas proveniente de la etapa de deshidratación. Lossiguientes equipos se incluyen en esta etapa:

• Intercambiador de gas de entrada;

• Separador de alimentación del expansor;

• Expansor-Compresor;

• Intercambiador de calor para eliminación del etano;

• Condensador de reflujo para eliminación del etano;

• Separador de reflujo para eliminación del etano;

• Bombas de reflujo para eliminación del etano;

• Eliminador del etano;


• Enfriador de producto de LGN

• Enfriador de refuerzo;

En este proceso, la mayor parte del propano y de los hidrocarburos más pesados seseparan del gas de entrada. Esta separación tiene lugar por medio de una combinaciónde enfriamiento y expansión isentrópica que reduce la temperatura del gas necesariapara obtener la recuperación de los componentes deseados. El Diagrama de FlujoPCAM-360-PL-Y-0046 ilustra la presente etapa.

El gas ingresante se enfría mediante intercambio térmico con corrientes frías en elintercambiador del gas de entrada. El líquido producido en el proceso de enfriamientose separa en el separador de alimentación del expansor mientras que el gas enfriadoingresa al expansor donde se expande desde una presión de alrededor de 1.250 psighasta una presión inferior a aproximadamente 400 psig. Esto además enfría el gas, loque da como resultado la condensación de más líquido. Esta corriente de dos fasesingresa a la torre deetanizadora para la separación y el fraccionamiento de los líquidos.

Los líquidos provenientes del separador de alimentación del expansor se envían a latorre deetanizadora después de pasar a través de un intercambiador de gas de entrada.

En la base de la torre deetanizadora se produce una mezcla de hidrocarburos quecontiene principalmente propano y componentes más pesados, que estánesencialmente libres de etano, metano y componentes inertes. La mezcla producida,denominada LGN, se enfría en el enfriador de LGN y se transfiere al sector dealmacenamiento (Área 380) y posteriormente a las instalaciones de la bombeo (Área390).

La corriente de gas que sale de la mitad de la torre deetanizadora pasa a través delcondensador de reflujo, donde es condensada parcialmente e ingresa al separador dereflujo. Las dos fases generadas se separan en el separador de reflujo y el líquido seenvía como reflujo a la torre deetanizadora a través de las bombas de reflujo.

El gas separado en el separador de reflujo se mezcla con el gas proveniente de la partesuperior de la torre deetanizadora y se convierte en el gas residual de planta. Este gasresidual pasa por el intercambiador de gas de entrada, se comprime desde una presiónde 370 psig a una presión de 470 psig mediante el compresor del expansor yposteriormente se enfría a 110°F mediante un enfriador para finalmente ser re-inyectado a formación a través de los pozos re-inyectores.

4.7.5 Venta y Compresión (Área 370)

Las unidades involucradas en esta fase del proceso se detallan a continuación y hansido ilustrados en los Diagramas de Flujo PCAM-370-PL-Y-0050, 0051 y 0052.

• Depurador de succión de 1ª etapa;

• Compresor de venta de 1ª etapa;


• Enfriador de 1ª etapa;

• Depurador de succión de 1ª etapa;

• Compresor de venta de 2ª etapa;

• Enfriador de 2ª etapa;

• Depurador de succión de etapa de inyección;

• Compresor de inyección;

• Enfriador de descarga de inyección.

El propósito de esta fase del proceso es suministrar la compresión necesaria del gaspara su inyección en el gasoducto, construido, operado y mantenido por terceros. Lamáxima presión de transferencia requerida a la entrada del gasoducto que transportaráel gas hasta Lima es de 2.130 psig.

Inicialmente se instalarán 2 unidades compresoras para lograr cumplir con el requisitode compresión y una tercera unidad sería usada como backup. El pronóstico deproducción prevé que el compresor de backup estará en funcionamiento el tercer añode operación.

El gas remanente que no se inyecte en la línea de gas y el gas producido en los pozos yno tratado en la etapa de turboexpansión criogénica se comprimirá a una presión dehasta 4.000 psig con el fin de reinyectarlo en el yacimiento a través de pozos deinyección instalados en cada uno de los campos.

El sistema compresor tendrá sistemas de cierre, aislación y purga. Se colocarándetectores de llama y de mezcla explosiva con el fin de poder tomar acción en el casode incendio o detección de una mezcla explosiva.

4.7.6 Almacenamiento de Hidrocarburos Líquidos (Área 380)

En la Planta Malvinas los productos líquidos provenientes del área de turboexpansióncriogénica (Área 360) y del área de estabilización de condensados (Área 340) sealmacenan en tanques cilíndricos presurizados, tal como se muestra en el Diagrama deFlujo PCAM-385-PL-Y-0055 .

Considerando una capacidad de producción de líquidos de 330 m3/hora y previendoun tiempo de shutdown de la tubería de hasta 6 horas, la capacidad dealmacenamiento requerido sería de 1.980 m3. Se instalarán tanques cilíndricospresurizados cuya capacidad de almacenamiento individual será de aproximadamente190 m3, por lo que se prevé un total de alrededor de 10 tanques de almacenamiento. ElLGN se almacenará a una presión de hasta 250 psig, con una temperatura máxima de113°F


Los tanques del área de almacenamiento estarán diseñados para cumplir con losrequisitos establecidos por las normas API y ASME y los códigos para elalmacenamiento de LGN. Para la seguridad de los trabajadores y la protección de losbienes en el caso de incendio, los tanques de almacenamiento estarán situados a unadistancia adecuada de las áreas de los procesos principales y de los campamentos devivienda. El área de almacenamiento de productos líquidos tendrá un sistemaadecuado de lucha contra incendios, incluyendo la provisión de agua para enfriar lostanques y extinguir incendios.

4.7.7 Instalaciones de Bombeo (Área 390)

El bombeo, medición y transferencia de los hidrocarburos líquidos (LGN) producidos yalmacenados en la Planta al poliducto que los transportará hasta Pampa Clarita para sufraccionamiento, se realizará mediante el sistema de medición y la estación de bombeodel poliducto serán construidas, operadas y mantenidas por terceros.

A continuación se detallan las condiciones operativas en el manifold de succión:

• Presión mínima: 235 psig

• Temperatura máxima: 113°F

En las cercanías de los tanques de almacenamiento de hidrocarburos líquidos (Área380) se instalarán bombas booster con reserva suficiente para transferir el producto almanifold de succión de la estación de bombeo del poliducto cuya presión no seráinferior a 44 psi por encima de la presión de vapor a la temperatura de bombeo.

Las instalaciones detalladas con anterioridad pueden observarse en el Diagrama deFlujo PCAM-390-PL-Y-0060.

Debido al grado de confiabilidad requerido, el diseño de las bombas deberá estar deacuerdo con la norma API 610. Estas bombas serán impulsadas por motores eléctricos ycontroladas para que mantengan la producción de la planta y reduzcan al mínimo lasinterrupciones operativas de la estación de bombas.

4.7.8 Servicios

Los principales servicios para la Planta Malvinas, descriptos en las siguientessecciones, abarcan lo siguiente:

• Sistema de venteo de la antorcha;

• Sistema de extinción de incendios;

• Sistemas de drenaje y tratamiento de efluentes residuales;

• Generación de energía eléctrica;


• Sistema de aceite caliente;

• Sistema de agua dulce;

• Sistema de aire;

• Almacenamiento de combustible/aceite;

• Sistema de inyección química;

• Sistema de gas combustible.

Sistema de venteo de la antorcha

El Sistema de Venteo de la Antorcha se describe en la Sección 7.3.

Sistema de Extinción de Incendios

El Sistema de Extinción de Incendios se describe en la Sección 9.2.

Sistemas de Drenaje y Tratamiento del Efluentes Residuales

Los Sistemas de Drenaje y Tratamiento de Efluentes Residuales se describen en laSección 5.

Generación de Energía Eléctrica

Se prevé la instalación de tres turbinas de combustión de gas natural que suministraránla energía eléctrica necesaria para el funcionamiento de la Planta Malvinas. De los tresgeneradores, dos funcionarán en forma permanente es y el tercero quedará en reserva.Además se instalará un Generador Diesel de 1.300 kW para las puestas en marchainiciales y las situaciones de emergencia.

Se espera que la carga operativa sea de aproximadamente 3.000 kW, siendo la tensiónde generación de alrededor de 4.160 V, 3 fases y 60 Hz. Los motores eléctricosfuncionarán con 480 V, 3 fases y 60 Hz, promedio.

La instalación eléctrica deberá cumplir con el Código NFPA 70 de 1999. La clasificaciónde zonas peligrosas deberá cumplir con la norma API 500, Práctica Recomendada parala Clasificación de Lugares para Instalaciones Eléctricas en Plantas PetrolíferasClasificadas como Clase I, División 1 y División 2.

Sistema de Aceite Caliente (Hot Oil)

El sistema de aceite caliente, que se muestra en el Diagrama de Flujo PCAM-410-PL-Y-0062, consta de:

• Tanque de almacenamiento;

• Bombas de aceite caliente (3 bombas funcionando al 50% de su capacidad);


• Calentadores de aceite caliente (3 calentadores funcionando al 50% de sucapacidad).

El aceite caliente se usa como fuente de calor para los intercambiadores de calor de latorre deetanizadora, el estabilizador de condensado, la regeneración del trietilenglicoly el acondicionamiento de gas combustible. El aceite caliente es un hidrocarburolíquido fabricado especialmente para este tipo de aplicación y cuyas característicasfísicas son similares a las del diesel o a la nafta. Si bien la etapa de ingeniería de detalledeterminará el volumen total de aceite a ser utilizado en la Planta Malvinas, se prevéque el sistema manejará entre 125 y 250m3 de aceite caliente.

El aceite caliente es conducido desde cada uno de los equipos y/o procesosmencionados con anterioridad hacia el tanque de almacenamiento de aceite caliente auna temperatura aproximada de 150 a 180°C cuya presión de almacenamiento será de0.5-1.0 barg. El tanque de almacenamiento y el sistema de aceite caliente estaránprotegidos de la sobrepresión (en caso de fuga de un tubo de uno o más de los equiposy/o procesos usuarios), siendo esta protección adoptada la provisión de válvulas dealivio.

El aceite caliente se bombea desde el tanque de almacenamiento hacia los calentadoresde aceite donde al pasar a través de tuberías que son calentadas por fuego directoadquirirá una temperatura de aproximadamente 260°C. Los sistemas de seguridadpara el calentador de aceite y el sistema completo estarán diseñados conforme a loscódigos y las normas aplicables de API, ASME, e ISA.

Desde el calentador, el aceite caliente fluye hacia el área de proceso donde seanecesario suministrar calor (usuarios arriba mencionados) y luego de su paso por estosequipos y/o procesos vuelve al tanque de almacenamiento de aceite.

Sistema de Agua Dulce

La función del sistema de agua dulce es producir, almacenar y abastecer suficientecantidad de agua dulce a la Planta Malvinas de forma tal de satisfacer las necesidadesde la misma que incluyen agua potable para consumo humano y cocina, agua para usosanitario, duchas y limpieza y lavado de equipos. El sistema de agua dulce se muestraen el Diagrama de Flujo PCAM-480-PL-Y-0071.

Se prevé que el sistema de agua dulce incluirá dos pozos de extracción de agua,capaces cada uno de ellos de suministrar el 100% de la demanda de la Planta Malvinasy que la capacidad del tanque de almacenamiento de agua dulce será suficiente paraun suministro de 5 días a la velocidad de consumo prevista. La ubicación de estospozos al igual que la profundidad, caudal de suministro y otras características serándeterminadas por un estudio que se realizará a los efectos de determinar ladisponibilidad de agua dulce en la zona de emplazamiento de la Planta Malvinas.

Cada pozo de extracción de agua estará equipado una bomba de fondo de pozoaccionada por un motor eléctrico cuya ubicación y características serán determinadasen la etapa de ingeniería de detalle del proyecto.


El sistema de agua dulce también incluirá dos bombas eléctricas instaladas en lostanques de almacenamiento de agua para incrementar la presión del agua a unapresión operativa del sistema de distribución de 100 psig.

Todas las bombas de agua dulce arrancarán y se detendrán automáticamente. Lasbombas de fondo de pozo serán controladas según el nivel de líquido en los tanques dealmacenamiento de agua dulce. Las bombas que se utilizarán para lograr una presiónoperativa serán controladas según la presión del sistema de distribución de agua dulce.Si bien los consumos finales de agua dulce se confirmarán durante la etapa deingeniería de detalle, a continuación se listan los probables consumos de agua potable,agua para servicios en planta y agua para uso sanitario y de duchas.

Cargas de Malvinas FlujoBbls/d

Flujom3/d

Agua potable 100,0 15,9Agua para el servicio de la planta 100,0 15,9Otros (duchas, sanitarios) 150,0 23,8

Sistema de Aire Comprimido

La función del sistema de aire comprimido será la de entregar aire a 145 psig depresión para ser utilizado por:

• Sistema de aire para servicios generales: se incluyen las herramientas manualesaccionadas con aire y las bombas neumáticas;

• Sistema de aire para instrumentos: incluye válvulas de control y otras válvulasaccionadas, sistema de combustión e ignición de antorchas y otros instrumentos.

El sistema de aire comprimido se muestran en el diagrama de Flujo PCAM-480-PL-Y-006.

El sistema de aire comprimido contará con dos compresores de aire, dos secadores deaire, un panel de control, uno o más receptores de aire para instrumentos, uno o másreceptores de aire para servicios generales, un cabezal de suministro de aire paraservicios generales y un cabezal de suministro de aire para instrumentos. También seincluirá dentro del sistema un monitor de punto de rocío con alarma en el cabezal desuministro de aire para instrumentos. El sistema compresor de aire se diseñará parasuministrar continuamente aire limpio y seco a una presión de 145 psig.

El aire proveniente del sistema de aire comprimido se conducirá hacia el sistema dedistribución de aire para instrumentos mediante una válvula de control que regula lapresión del sistema de aire para servicios generales a 90 psig. Esto se llevará a cabocuando el interruptor de baja presión del sistema de aire comprimido active y envíe laseñal de cierre a la válvula de control prioritario. El cierre de la válvula de control deaire para servicios generales preserva el equilibro del aire comprimido que debe serutilizado por el sistema de aire para instrumentos. La presión operativa del sistema deaire para instrumentos será de 100 psig.


Los líquidos eliminados de los depuradores del sistema de aire comprimido y de losseparadores de filtro se enviarán al sistema de tratamiento de efluentes líquidosdescriptos en la Sección 5 mediante un sistema de drenaje no presurizado.

Si bien las necesidades de aire comprimido se confirmarán durante la etapa deingeniería de detalle, a continuación se listan las probables demandas de airecomprimido para la Planta Malvinas y los clusters. La demanda total del sistema deaire comprimido continuo para los usuarios de la Planta Malvinas según se enumera,se prevee en 60 acf/m (1,69 m3/m) y la demanda del sistema de aire comprimidocontinuo para el sitio típico de clusters de pozos será de 20 acf/m (0,57 m3/m).

Usuarios de Aire para Servicios Generales de laPlanta Malvinas

Flujoacf/m

Flujom3/m

Herramientas manuales accionadas por aire(intermitentes)

5,0 0,14

Bombas neumáticas 30,0 0,85

Usuarios de Aire para Instrumentos de laPlanta Malvinas

Flujoacf/m

Flujom3/m

Válvulas de control y otras válvulas accionadas 10,0 0,28

Combustión e ignición de la antorcha 5,0 0,14

Otros instrumentos 15,0 0,42

Usuarios Típicos de Aire para ServiciosGenerales en los Clusters de Pozos

Flujoacf/m

Flujom3/m

Herramientas manuales accionadas por aire(intermitentes)

5,0 0,14

Bombas neumáticas 15,0 0,42

Usuarios Típicos de Aire para Instrumentos enlos Clusters de Pozos

Flujoacf/m

Flujom3/m

Válvulas de control y otras válvulas accionadas 2,0 0,06

Otros instrumentos 3,0 0,08

Sistema de Suministro de Diesel

La función del sistema de suministro de diesel será la de almacenar una cantidadsuficiente de diesel en la Planta Malvinas para mantener la continuidad de las


operaciones. El sistema de suministro de diesel se detalla en el Diagrama de FlujoPCAM-455-PL-Y-0070.

El sistema de suministro de diesel suministrará diesel al motor del generador dearranque negro y al motor de la bomba de agua para incendios en la Planta Malvinas.Tanto el generador de arranque negro diesel como la bomba de agua contra incendiostendrán tanques diarios que contengan suficiente combustible diesel para 24 horas deoperación por lo menos en condiciones de plena carga.

Se proveerá un tanque de almacenamiento de diesel a granel a la Planta Malvinas consuficiente capacidad de almacenamiento de diesel para operar el generador dearranque negro diesel y la bomba de agua contra incendios diesel continuamentedurante treinta (30) días. El suministro de diesel a granel será entregado por barcazasfluviales que utilizará el sistema de bombeo de diesel especialmente instalado paradescargar diesel de las barcazas al tanque de almacenamiento a granel.

Si bien los consumos finales de diesel en cada uno de los equipos mencionados seconfirmarán durante la etapa de ingeniería de detalle, a continuación se listan losprobables consumos de cada uno de ellos.

Cargas de Malvinas FlujoBbls/d

Flujom3/d

Generador de arranque negro 25,0 4,0

Bomba diesel para extinción de incendios 25,0 4,0

Otras 10,0 1,6

Sistema de Inyección de Químicos

Las funciones del sistema de inyección de químicos serán las de almacenar y proveerquímicos en las corrientes del proceso de la Planta Malvinas y en los clusters, según seanecesario. Se proveerán los siguientes químicos a los procesos designados:

Trietilenglicol (TEG)

Inhibidor de corrosión

Antiespuma

Ajustador de pH


El sistema de inyección de químicos se presenta en el Diagrama de Flujo PCAM-490-PL-Y-0072.

El sistema de inyección de químicos incluirá adecuadas instalaciones dealmacenamiento en la Planta Malvinas con suficiente capacidad para contener unsuministro de químicos para 90 días a la velocidad de consumo prevista. Los químicosserán almacenados en forma separada y los sectores de almacenamiento contarán conuna adecuada contención secundaria para retener cualquier derrame que puedaproducirse durante las operaciones de carga y descarga de los mismos.

El trietilenglicol se almacenará en un tanque de almacenamiento atmosférico que seráprovisto con una cubierta de gas combustible para impedir la oxidación deltrietilenglicol. Una bomba de reposición de glicol alimentará glicol fresco desde eltanque de almacenamiento atmosférico hasta el tanque de almacenamiento de glicol enel área de deshidratación.

Si bien los consumos finales de los distintos productos químicos se confirmarándurante la etapa de ingeniería de detalle, a continuación se listan los probablesconsumos de cada uno de ellos.

Cargas de Malvinas Químico FlujoBbls/d

Flujom3/d

Tubería de líquidos salientes Inhibidor decorrosión

2,0 0,32

Sistema de tratamiento de agua Inhibidor decorrosión

0,2 0,03

Deshidratación con glicol Trietilenglicol 2,0 0,32

Deshidratación con glicol Antiespuma 0,2 0,03

Deshidratación con glicol Ajustador de pH 0,05 0,01

Cargas típicas de losclusters de pozos

Químico FlujoBbls/d

Flujom3/d

Tubería de líquidos salientes Inhibidor decorrosión

0,5 0,08

Tubería de gas saliente Inhibidor decorrosión

0,1 0,02

Sistema de Gas Combustible

La función del sistema acondicionador de gas combustible es entregar gas combustiblea dos niveles de presión:


1. Gas tratado (filtrado y supercalentado) a 500 psig para ser usado como combustiblepara los impulsores de la turbina del compresor y los impulsores de la turbinageneradora de potencia;

2. Gas a 85 psig para otros usuarios como purga de la antorcha, piloto de la antorcha,cubierta de gas para almacenamiento de trietilenglicol y calentadores encendidos.

La fuente primaria de gas combustible será el gas de producción que haya sidoprocesado y deshidratado y será tomado corriente abajo en la Planta Malvinas a unapresión de 1.740 psig. Este gas se conducirá hacia el sistema acondicionador de gascombustible donde se le dejará bajar su presión hasta 500 psig utilizando un conjuntode válvulas de control de presión instaladas en paralelo. Estas válvulas de control depresión regularán la presión del sistema de gas combustible corriente abajo ymantendrán suficiente presión para ser usada por los sistemas de compresión de gas ygeneración de energía eléctrica.

Los líquidos arrastrados y flasheados se removerán de la corriente de gas combustiblemediante un depurador (scrubber) de gas combustible. La corriente de gas combustiblelibre de líquido que sale del scrubber será supercalentada en el calentador de gascombustible por lo menos hasta 27°F por encima del punto de rocío de la corriente yluego se hará fluir a través de un filtro antes de ser enviados a los sistemas decompresión de gas y generación de energía eléctrica para ser utilizado comocombustible de turbinas, gas de arranque y gas de sellado.

Los líquidos eliminados del depurador del sistema de gas combustible y el separadorde filtro serán enviados al separador de líquidos en la entrada de la Planta Malvinas.La cantidad de gas combustible de baja presión necesaria es relativamente pequeña nosiendo necesario un sistema acondicionador. El gas combustible de baja presión seráobtenido corriente abajo del filtro del sistema de gas combustible de alta presión y se lebajará la presión hasta 85 psig para su distribución a los usuarios de gas combustiblebaja presión.

La fuente de gas combustible para el arranque inicial de la Planta Malvinas se tomarádel slug catcher en la entrada de la Planta Malvinas. El gas combustible húmedo seenviará desde esta fuente para permitir el arranque inicial del paquete acondicionadorde gas combustible.

También se proveerá una fuente de backup de gas combustible deshidratado parausarla durante posteriores arranques de la Planta Malvinas. El gas combustible debackup será llevado desde el gasoducto de venta de gas corriente abajo de losmedidores de gas de venta. Este suministro de gas combustible deshidratadoalternativo deberá contener un medidor de gas combustible de transferencia decustodia que mida la cantidad de gas combustible consumido para ajuste posterior alvolumen de ventas de la Planta Malvinas. También se proveerá una válvula de cierrede emergencia en esta línea de suministro de gas combustible en la fuente de la tuberíade venta de gas.

Si bien los consumos finales de gas combustible de alta y baja presión se confirmarándurante la etapa de ingeniería de detalle, a continuación se listan los probablesconsumos de cada uno de ellos.


En la actualidad, la demanda continua del sistema de gas combustible para losusuarios según se enumera será 10 MMscf/d y la demanda del arranque del sistema degas combustible será de 11 MMscf/d mientras se arranca la turbina final después deque todas las otras estén encendidas y en funcionamiento.

Usuarios de Gas Combustible Alta Presión FlujoMMscf/d

FlujokNm3/d

Impulsores de turbina del compresor principal (cadauno)

4,0 113,3

Impulsores de turbina del generador de energíaeléctrica (cada uno)

2,25 63,7

Gas de arranque (intermitente) 6,0 169,9

Usuarios de Gas Combustible Baja Presión FlujoMMscf/d

FlujokNm3/d

Purga/Pilotos/Cubierta 0,10 2,83Otros usuarios identificados durante el diseño 0,50 14,16

4.8 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO TEMPORARIO Y/O TRATAMIENTO DE EFLUENTESLÍQUIDOS

4.8.1 Alcance

El Sistema de Tratamiento de Efluentes Líquidos recibirá los efluentes líquidos desdedistintas fuentes dentro de la Planta Malvinas y las tratará de forma tal de cumplir conlas normas establecidas para la eliminación de residuos líquidos y las normasambientales adoptadas para este proyecto.

4.8.2 Base para el Diseño

Categoría de Residuos Líquidos

La filosofía general de drenaje de la Planta Malvinas se resume en el Diagrama de FlujoPCAM-465-PL-Y-0069. Los sistemas de drenaje que se instalarán y los efluenteslíquidos que se generarán en la Planta Malvinas pueden ser categorizados de lasiguiente manera:

1 Drenaje de Agua Industrial

• Drenaje presurizado de los procesos

• Drenaje no presurizado de los procesos

• Drenaje no presurizado no proveniente de procesos

2 Drenaje de Agua de Lluvia


• Agua de lluvia de facilidades asociadas.

• Agua de lluvia de áreas que no son del proceso

• Agua de lluvia limpia liberada manualmente de áreas de depósito

3 Efluentes cloacales

4..Efluentes de laboratorio

Drenaje del Agua de Lluvia

El drenaje de agua de lluvia estará formado por los líquidos originados delescurrimiento de agua de lluvia de facilidades, áreas de la Planta Malvinas sininstalaciones de proceso y cualquier otro flujo de agua que no esté contaminado conhidrocarburos. El drenaje del agua de lluvia se recogerá en canales abiertos y fluirá alRío Urubamba sin necesidad de tratamiento previo.

Drenaje de Agua Industrial

El drenaje de agua industrial estará conformado por aquella agua que tuviere ciertogrado de contaminación con hidrocarburos principalmente y que provendrá de losdrenajes presurizados de los procesos, los drenajes no presurizados de los procesos, losdrenajes no presurizados no proveniente de procesos y agua de lluvia de los drenajesde las áreas de proceso. El drenaje de agua industrial se manejará de la siguientemanera:

• El drenaje no presurizado de procesos (purga de instrumentos, aceites lubricantespara equipos en áreas de equipos giratorios, etc.) y cualquier ingreso de agua delluvia a las áreas de proceso (embudos, placas base de equipos, etc.) seránrecogidos en un sistema de drenaje no presurizado de proceso y será dirigido a unrecipiente no presurizado de proceso y luego bombeado (a través de bombas derecipientes no presurizados de proceso) al separador de líquidos en la entrada de laplanta y finalmente al sistema de tratamiento de agua;

• Los drenajes presurizados de procesos serán recogidos en un sistema de drenajepresurizado y llevado al recipiente de drenaje presurizado de proceso, donde loslíquidos acumulados se enviarán al recipiente no presurizado del proceso, luegobombeados (a través de las bombas del recipiente no presurizado del proceso) alseparador de líquidos en la entrada de la planta y finalmente al sistema detratamiento de agua. La fase gaseosa proveniente del recipiente de drenajepresurizado de proceso será conducido al sistema de antorcha para combustión;

• El drenaje no presurizado no proveniente de procesos será recogido en un sistemade drenaje no presurizado no proveniente de procesos y conducido al recipiente nopresurizado no perteneciente al proceso, donde los líquidos acumulados seránbombeados (a través de bombas de recipientes no presurizados no pertenecientes alproceso) hacia el sistema de tratamiento de agua;


El agua de formación (es decir, el agua eliminada de la producción entrante) seráseparada en las instalaciones de entrada de la planta y enviada al sistema detratamiento de agua antes de su eliminación. Básicamente, el típico sistema detratamiento de efluentes líquidos industriales en este tipo de instalaciones incluye 3pasos principales:

1. Pretratamiento;

2. Tratamiento primario;

3. Tratamiento secundario;

El pretratamiento se usa para remover las grandes concentraciones de hidrocarburosen la corriente de efluentes líquidos industriales. En caso que fuera necesario el equipoque será utilizado estará destinado a remover todas las gotas de aceite con un tamañosuperior a los 100 micrones. Con una eficiencia del 90% en la remoción, la fase depretratamiento reducirá la carga de hidrocarburos en los procesos de tratamientocorriente abajo.

No se prevé la instalación de un paso de pretratamiento, ya que las corrientes deefluentes líquidos industriales que deben tratarse no contienen gotas de aceite con untamaño superior a los 100 micrones.

El tratamiento primario está destinado a remover las concentraciones de hidrocarburosy aceites remanentes que no fueron eliminadas en el pretratamiento. El tratamientoprimario estará destinados a eliminar todas las gotas de hidrocarburos y/o aceitescuyo tamaño fuera superior a los 35 micrones. El efluente del tratamiento primarionormalmente contendrá cantidades considerables de aceite emulsionado y sólidos ensuspensión. Con el fin de eliminar los sólidos en suspensión y los aceitesemulsionados, es necesario un tratamiento secundario. El tratamiento primario senecesita sin embargo para reducir la carga para el tratamiento secundario.

Para el sistema de tratamiento primario de efluentes líquidos industriales que se prevéinstalar en la Planta Malvinas, se están evaluando dos alternativas: Interceptores dePlaca Corrugada (CPI) e Hidrociclones.

El Interceptor de Placa Corrugada (CPI) es la forma más común de Interceptor de PlacaParalela (PPI). Las placas paralelas se corrugan (como el material para techos) con el ejedel corrugado paralelo a la dirección del flujo. El paquete de placas está inclinado a 45°y el flujo total de agua es forzado hacia abajo. La película de aceite se eleva, en sentidocontrario al flujo de agua y se concentra en la parte superior de cada corrugación.Cuando el aceite llega al final del paquete de placas, se recoge en un canal y se lleva ala interface aceite/agua. En los casos donde se prevé la presencia de arena osedimentos, se debe remover antes de que fluya a través del CPI estándar descendente.


El hidrociclón líquido/líquido es un método muy eficaz para eliminar el aceite delagua producida. La mezcla de agua aceitosa se alimenta tangencialmente alhidrociclón. La velocidad de alimentación hace que la mezcla líquida gire dentro delhidrociclón. Este movimiento giratorio se acelera a medida que el diámetro interno sereduce a lo largo del revestimiento. Este movimiento giratorio genera fuerzascentrífugas que hacen que los dos líquidos se separen.

El líquido más pesado es forzado hacia fuera, es decir hacia la pared del hidrociclón,donde forma un núcleo que fluye fuera del hidrociclón a través del extremo máspequeño del hidrociclón. Al controlar la caída de presión a través del hidrociclón, ellíquido menos denso se ve forzado a fluir en dirección opuesta al líquido más pesado,fluyendo entonces a través de una abertura centrada en el extremo de entrada delhidrociclón.

El tratamiento secundario se dirige hacia la eliminación del aceite emulsionado y lossólidos en suspensión en los efluentes residuales. El tratamiento secundario emplea laflotación para romper las emulsiones y eliminar de la corriente de efluentes líquidos lasgotas de aceite con un tamaño inferior a los 20 micrones. Una unidad convencional deflotación de cuatro celdas logrará una reducción del 50% en los contaminantes en cadacelda, lo que producirá una reducción total del 90-97%.

Se prevé la instalación de una Celda de Flotación Inducida de Gas (IGF) como sistemade tratamiento secundario de los efluentes líquidos industriales de la Planta Malvinas.La Celda de Flotación Inducida de Gas logra una remoción del 90-97% de aceiteinsoluble/material orgánico y sólidos en suspensión. La mayor parte delaceite/material orgánico presentes en una corriente de efluentes líquidos tienen laforma de emulsión invertida. Los sólidos en suspensión generalmente son partículashúmedas de aceite/material orgánico, óxidos de metales, etc. Tanto el aceite/materialorgánico como los sólidos en suspensión son de baja densidad y flotarán cuando seunan a las diminutas burbujas de gas disueltas. La eficiencia de la eliminación estáinfluenciada por las características físicas de la corriente de entrada, como el pH, lossólidos en suspensión, los sólidos disueltos, la temperatura, la presencia de químicos ymezclas de diferentes corrientes.

La IGF se divide en tres o cuatro compartimentos de flotación, cada uno de los cualesestá separado por un par de placas desviadoras superiores e inferiores que eliminan laposibilidad de cortocircuitos en el flujo de entrada. La disposición de las placasdesviadoras permite que el flujo se eleve hasta un 50% sin pérdida de la eficiencia en laremoción.

A medida que el agua sale del compartimento final de flotación, fluye a través de unfiltro final que elimina partículas que no fueron extraídas por el proceso de flotación. Elflujo ingresa luego a una cámara más pequeña de agua limpia. Desde estecompartimento de agua limpia, una bomba centrífuga hace recircular el agua limpia al125% del caudal de diseño a través de un cabezal hacia un tubo vertical de bajada acada celda. Al usar una recirculación de agua limpia al 125%, la IGF puede operar avelocidades de flujo por debajo de lo previsto y mantener una eficiencia del 90-97%.Situado en cada tubo vertical de bajada hay un sistema de toberas que utiliza eductoresúnicos o múltiples para asegurar la flotación completa en cada celda y que se eliminenlas zonas muertas en las celdas. La tobera crea contrapresión y controla la velocidaddel agua a través de un eductor tipo Venturi. El diseño único tobera/eductor asegura


la dispersión uniforme de las burbujas de gas finamente divididas en todo el líquido.Para lograr la total saturación del gas dentro del líquido, se mantiene una leve presiónpositiva por encima del nivel del líquido.

El gas es inducido a través de una válvula aguja de acero inoxidable ajustable en cadaeductor. La válvula permite una fácil regulación del aire/gas que ingresa al aguarecirculante en cada compartimento. Al controlar el flujo y la cantidad de aire/gasinducido, se logra la coincidencia de la burbuja con el aceite emulsionado/materialorgánico y los sólidos en suspensión. Este ajuste asegura la elevación y eliminacióneficiente de los contaminantes.

El aceite/material orgánico y los sólidos en suspensión se acumulan sobre la superficiedel líquido, donde son continuamente eliminados del compartimento de flotación pormedio de paletas desnatadoras flexibles giratorias que se escurren contra un vertederosólido. En una operación controlada, el volumen de agua y sólidos desnatados estaráen el orden de 1-3% del volumen de rendimiento total.

La unidad también opera como recipiente cerrado ya que todos los vapores orgánicosvolátiles son venteados o barridos. Si el espacio de cubierta y el peso son restriccionesen la plataforma de producción, se puede usar la Pila de Flotación para reemplazar launidad convencional de flotación inducida de gas y el cajón de desechos.

Dado que la eliminación final de todos los líquidos tratados será la reinyección en losyacimientos, esta corriente deberá cumplir con las normas establecidas para evitarproblemas posteriores como el bloqueo y/o daño de la formación, aumentos en lapresión de reinyección, etc.

Residuos Sanitarios o Cloacales

Este sistema recogerá los efluentes del drenaje de baños, lavatorios, duchas yvestidores. Se prevé la construcción de una Planta de Tratamiento de Residuoscloacales, que tendrá las siguientes características:

• Cribado de residuos sólidos gruesos;

• Compensación de velocidades de flujo y bombeo;

• Purificación biológica en un reactor de lodo activado en una cámara de aireación;

• Sedimentación secundaria;

• Sistema de cloración y cámara de contacto.

Para este proyecto, se prevé la descarga directa de efluentes cloacales ya tratados al RíoUrubamba, pero de todas maneras se realizará un estudio de factibilidad paradeterminar la posibilidad de volver a tratar los efluentes residuales tratados con el finde cumplir con las normas de reinyección a los yacimientos.


El diseño de la planta de tratamiento de residuos cloacales o sanitarios dimensionadospara una población máxima de 100 personas. Se deberán tener en cuenta los siguientesparámetros de diseño:

Población total: 100 habitantes;

Volumen por habitante: 0,16 m3/d;

Volumen total: 16 m3/d;

DBO entrante (promedio): 250 mg/l;

DBO total diario entrante (promedio): 4,00 kg/día;

DBO saliente (máximo): 3,00 mg/l;

Velocidad promedio de flujo: 1,04m3/h (considerando 100personas y 24 horas de trabajo);

Velocidad pico de flujo: 6,67 m3/h (considerando 100personas y 24 horas de trabajo).

Se prevé que cada subcontratista involucrado en la fase de construcción del proyecto(incluso las instalaciones de Malvinas, los sistemas de conducción de gas y líquidos yreinyección de gas) suministren su propio sistema de tratamiento de efluentescloacales, cuya capacidad se adecuará al número de empleados. El sistema de efluentescloacales podrá incluir un sistema de drenaje que recolectará los líquidos de baños,lavatorios, duchas, vestidores y cocinas y las llevará a un tanque séptico. Se construiráun campo de infiltración de los líquidos que provengan del tanque séptico. Los sólidosy semisólidos del tanque séptico se eliminarán periódicamente y se almacenaránadecuadamente en un área especial, a la espera de su transporte, tratamiento yeliminación final fuera del sitio por medio de transportistas y operadores de residuosdebidamente autorizados y aprobados.

Además, se instalará una cámara de retención de grasa (ubicada en la salida de lacocina) con el fin de eliminar estos materiales de la corriente de residuos cloacales.Periódicamente, estas cámaras serán vaciadas y los residuos serán almacenadosadecuadamente dentro del área de almacenamiento mencionada más arriba. Estosresiduos serán transportados, tratados y eliminados fuera del sitio por medio detransportistas y operadores de residuos debidamente autorizados y aprobados.

Residuos Líquidos de Laboratorio

Estos se refieren exclusivamente a los residuos líquidos provenientes del laboratorio dela Planta Malvinas que hayan sido neutralizados por medio de la dosificación deácidos o bases, según corresponda. Los residuos líquidos dosificados deberán enviarseal sistema de tratamiento de agua descripto arriba para su procesamiento y reinyecciónfinal en la formación.


4.9 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO TEMPORARIO Y/O TRATAMIENTO DE RESIDUOSSÓLIDOS Y SEMISÓLIDOS

4.9.1 Residuos Sólidos

Los residuos sólidos que se prevén generar en la Planta Malvinas se pueden dividir enlas siguientes categorías:

Residuos domésticos;

Residuos industriales no peligrosos;

Residuos industriales peligrosos;

Residuos patógenos.

El tipo de residuos y el tratamiento que se aplicará a cada una de las categorías deresiduos sólidos se describe a continuación.

4.9.1.1 Residuos Domésticos

En este tipo de residuos se incluyen los restos de comida, podas, cortes de pasto o deárboles, papel, cartón, restos de madera y toda la basura biodegradable que se originaen instalaciones como oficinas y comedores en la planta.

Estos residuos domésticos pueden almacenarse en tambores de plásticos o de metalque estén adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber quéresiduos contienen) y distribuidos en toda la planta. Los residuos domésticos serecogerán con frecuencia y se llevarán a la planta incineradora de residuos para sutratamiento.

Aunque estas instalaciones de incineración en principio han sido pensadas para la fasede operación del proyecto, se prevé que también estén en funcionamiento durante lafase de construcción. De acuerdo con esto, todos los subcontratistas involucrados en lastareas de construcción deben tratar sus residuos domésticos en estas instalaciones.

4.9.1.2 Residuos Industriales no Peligrosos

Entre los residuos no peligrosos se incluyen alambres, vidrio, plástico, cables, pedazosde tubos, abrazaderas de hierro, restos de láminas metálicas, pequeños pedazos demetal, electrodos, balasto, encendedores, portalámparas, interruptores, contactores,aisladores, válvulas, bridas, conectores, pedazos de plástico, filtros de aire y cualquierotro tipo de material generado en sectores operativos o de mantenimiento que noestuvieron en contacto con hidrocarburos, solventes, etc.


Estos residuos no peligrosos se almacenarán en tambores de plástico o de metaladecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo deresiduos contienen) y distribuidos en todos los sectores de la planta donde se genereeste tipo de residuos. Los residuos no peligrosos se recogerán en forma periódica yserán llevados al sitio de almacenamiento de material de desecho designado a talefecto. Los residuos no peligrosos se volverán a usar y/o se reciclarán en la PlantaMalvinas tanto como sea posible y los residuos no peligrosos remanentes se enviarán(mediante transportistas y operadores de residuos debidamente autorizados por lasautoridades ambientales peruanas) para su eliminación o reciclado en la instalaciónfuera del sitio autorizada y aprobada por las autoridades ambientales peruanas.

Durante la fase de construcción, todos los subcontratistas que generen residuos nopeligrosos aplicarán el sistema de manejo antes mencionado, incluso la asignación deun área dedicada para su adecuado almacenamiento.

4.9.1.3 Residuos Peligrosos

Los residuos peligrosos que se prevén generar en la Planta Malvinas incluyen aceitesusados y los envases que los contienen, envases vacíos de aceites, correas, mangueras,latas de pinturas, filtros de carbón activado, lana mineral, grasa, trapos, guantes,estopa y otros materiales impregnados con aceite, hidrocarburos, solventes, pintura,resina usada (de las cribas moleculares), y cualquier otro material que contengaresiduos de hidrocarburos.

Los residuos peligrosos se almacenarán en tambores sellados de plástico o de metal,adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo deresiduos contienen) y distribuidos en toda la planta. Periódicamente, los residuospeligrosos serán recogidos y llevados al lugar de almacenamiento temporario deresiduos peligrosos. La instalación para el almacenamiento temporario de residuospeligrosos tendrá piso de cemento y una barrera de cemento continuo deaproximadamente 15 cm de altura alrededor del perímetro del piso de cemento. Ellugar de almacenamiento deberá tener un techo para proteger los tambores del clima.El lugar de almacenamiento también deberá estar iluminado y tener suficienteventilación además de estar equipados con equipos portátiles de extinción deincendios.

El tratamiento y eliminación final de los residuos peligrosos se realizarán en una plantade tratamiento fuera de la Planta Malvinas y realizada por transportistas y operadoresde residuos peligrosos debidamente autorizados por las autoridades ambientalesperuanas.

Durante la fase de construcción, todos los subcontratistas que generen residuospeligrosos deberán aplicar el sistema de manejo correspondiente a estos residuos.

4.9.1.4 Residuos Patógenos (Residuos Médicos)

Los residuos patógenos incluyen todos los residuos generados en los servicios médicoso en las enfermerías de la Planta Malvinas. Estos residuos se almacenarán en tambores


sellados de plástico o metal que contengan bolsas de polietileno de un grosor adecuado(200 micrones o más) y estén adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetadospara saber qué tipo de residuos contienen). Los tambores de recolección de residuospatógenos deberán estar situados únicamente en los servicios médicos o en laenfermería.

Periódicamente, los residuos patógenos serán recogidos y llevados al sitio dealmacenamiento temporario de residuos peligrosos donde habrá un sectorespecialmente designado para el almacenamiento de estos residuos. El tratamiento deestos residuos patógenos se realizará en la planta de incineración que poseerá la PlantaMalvinas y que se encontrará debidamente autorizada por las autoridades peruanas.

Durante la fase de construcción, todos los subcontratistas deberán aplicar el sistema demanejo correspondiente a estos residuos, incluso la asignación de una áreaespecialmente dedicada para su almacenamiento adecuado.

4.9.2 Residuos Semisólidos

Los residuos semisólidos generados en la planta de tratamiento incluirán los lodos delas plantas de tratamiento de efluentes líquidos industriales y sanitarios.

El lodo de la planta de tratamiento de residuos industriales será periódicamenteextraído y almacenado en tambores sellados de metal o plástico adecuadamenteidentificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de residuos contienen). Losresiduos semisólidos deberán almacenarse temporariamente en el sitio de los residuospeligrosos donde habrá un sector especial designado para el almacenamiento de estosresiduos. El tratamiento y eliminación final de estos residuos semisólidos seránrealizados en una planta de tratamiento fuera de la Planta Malvinas y a través detransportistas y operadores debidamente autorizados por las autoridades ambientalesperuanas.

Tal como se mencionó anteriormente, todos los subcontratistas involucrados durante lafase de construcción del proyecto periódicamente deberán eliminar y almacenaradecuadamente en un área especialmente dedicada los residuos sólidos y semisólidosprovenientes del tanque séptico, así como toda la grasa de la cámara de retención degrasa generada. El tratamiento y eliminación final de estos residuos se realizará fueradel sitio mediante transportistas y operadores de residuos debidamente autorizados yaprobados.

4.9.3 Incineración de Residuos

La planta de incineración de residuos será del tipo pirolítico o de ventilacióncontrolada que básicamente consiste en una cámara de combustión primariaherméticamente cerrada donde se forman los gases provenientes del cambio químicoinducido por el calor, una cámara de combustión secundaria con un quemador auxiliarpara asegurar la total combustión y una chimenea para asegurar la adecuadadispersión de los gases de combustión.

El horno incinerador estará diseñado para permitir el cumplimiento de las normasadjuntas sobre emisión y calidad del aire adoptadas para este proyecto.


Las cenizas generadas en la planta de incineración de residuos serán recogidas yenviadas periódicamente para su eliminación fuera de la Planta Malvinas a través detransportistas y operadores de residuos peligrosos debidamente habilitadas por lasautoridades peruanas. El rotulado y almacenamiento temporario de estas cenizas sehará de acuerdo con los requisitos para residuos peligrosos.

Antes de la puesta en marcha del horno de incineración de residuos, se obtendrántodos los permisos necesarios y se realizará una prueba de quemado para demostrarque el incinerador cumple con los reglamentos sobre emisiones en condicionesoperativas.

Tal como se mencionó anteriormente, se prevé que todos los subcontratistasinvolucrados en la fase de construcción del proyecto traten sus residuos domésticos ypatógenos en las instalaciones de incineración a instalarse en la Planta Malvinas.

4.10 EMISIONES GASEOSAS; FUENTES DE EMISIONES PREVISTAS

Principales Fuentes de Emisión

Las principales fuentes de emisiones consideradas para la Planta Malvinas seenumeran a continuación junto con las características físicas de sus chimeneas:

Fuente deemisión

Condiciónoperativa

Altura(pies)

DiámetroInterno(pulgadas)

Temperatura (°F)

Emisión(Mlb/día)

Velocidad(pies/seg)

COMPRESORES370-3300 CGT-

Comp34792 HP 60,0 120,0 962 14181,8 76

370-3400 CGT-Comp

34792 HP 60,0 120,0 962 14181,8 76

370-3600 CGT-Comp (Future)

34792 HP 60,0 120,0 962 14181,8 76

370-3700 CGT-Comp (Future

SP)

34792 HP 60,0 120,0 962 14181,8 76

370-3500 CGT-Comp Bypass

5000 HP 60,0 54,0 962 2615,3 69

420-6500 CGT-Gen Set

5000 HP 60,0 42,0 962 1587,8 70

420-6600 CGT-Gen Set

5000 HP 60,0 42,0 962 1587,8 70

420-6700 CGT-Gen Set-SP

5000 HP 60,0 42,0 962 1587,8 70


Fuente deemisión

Condiciónoperativa

Altura(pies)

DiámetroInterno(pulgadas)

Temperatura (°F)

Emisión(Mlb/día)

Velocidadde Salida(pies/seg)

CALENTADORES420 EAP 4040 40

MMBTU/hr60,0 48,0 800 813,3 24

420 EAP 4041 40MMBTU/hr

60,0 48,0 800 813,3 24


60,0 48,0 800 813,3 24


60,0 48,0 800 813,3 24


60,0 48,0 800 813,3 24


60,0 48,0 800 813,3 24


60,0 48,0 800 813,3 24


60,0 48,0 800 813,3 24


60,0 48,0 800 813,3 24

4.10.1 Emisiones a la Atmósfera Prevista

Las emisiones a la atmósfera de Óxidos de Nitrógeno (NOx), Compuestos OrgánicosVolátiles (VOCs), Monóxido de Carbono (CO) y Material Particulado (PM10) previstaspara cada una de las fuente de emisión anteriormente listadas, se presentan acontinuación en la siguiente tabla:

Fuente de emisión NOX

(Mlb/día)VOC(Mlb/día)

CO(Mlb/día)

PM10

(Mlb/día)COMPRESORES

370-3300 CGT-Comp 0,7192 0,0184 0,5957 0370-3400 CGT-Comp 0,7192 0,0184 0,5957 0370-3600 CGT-Comp-Future 0,7192 0,0184 0,5957 0370-3700 CGT-Comp-Future SP 0,7192 0,0184 0,5957 0370-3500 CGT-Comp Bypass 0,1034 0,0026 0,0856 0420-6500 CGT-Gen Set 0,0620 0,0016 0,0514 0420-6600 CGT-Gen Set 0,0620 0,0016 0,0514 0420-6700 CGT-Gen Set-SP 0,0620 0,0016 0,0514 0CALENTADORES420 EAP 4040 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019420 EAP 4041 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019420 EAP 4042 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019420 EAP 4043 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019420 EAP 4044 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019350 EAP 2475 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019


350 EAP 2575 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019350 EAP 2675 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019350 EAP 2775 0,0991 0,0050 0,0832 0,0019

Las emisiones del Sistema de Antorcha no han sido consideradas, ya que el sistema noestará continuamente en funcionamiento y las emisiones que provienen de lacombustión del gas piloto no se consideran significativas.

Las emisiones antes enumeradas previstas para las fuentes de emisión mencionadas dela Planta Malvinas son sólo estimativas y serán confirmadas durante la etapa deingeniería detallada después de disponer de la información del proveedor de losequipos que generan las emisiones.

A pesar de lo anterior, con el fin de verificar el cumplimiento de las normas de emisiónestablecidas por las autoridades ambientales peruanas, así como por las normasestablecidas para este proyecto, no sólo se considerarán las emisiones de aireindividuales previstas probablemente generadas por las instalaciones de Malvinas,sino la emisión en conjunto.

4.10.2 Sistema de Antorcha

El Diagrama de Flujo PCAM-430-PL-Y-0067, incluido en el muestra los diferentesequipos involucrados en el sistema de antorcha que a continuación se describe.

La Planta Malvinas tendrá sistemas de cabezal de alivio de alta presión y de bajapresión que estarán destinadas a recoger todo el gas venteado desde las válvulas deseguridad, válvulas de blow down y los sistemas de purga en la Planta Malvinas. Estossistemas ventearán gas a un depurador (scrubber) común donde se removerán líquidosantes de enviar el gas a la antorcha vertical elevada para su combustión. Estedepurador tendrá una eficiencia de remoción de aproximadamente 99,9% de gotas delíquido mayores o iguales de 450 micrones. Los líquidos allí generados serán enviadosal separador de entrada de la Planta Malvinas para recuperación de hidrocarburoslíquidos.

La antorcha vertical elevada será de diseño sin humo (smokeless) estará diseñada paramanejar y quemar todo el gas de venteo proveniente de las válvulas de seguridad dealivio de presión, válvulas de blow down y de las válvulas de purga de la planta.

Para evitar que ingrese aire a la chimenea de la antorcha o al colector de venteo, seinstalará un sistema de purga continua para mantener una leve presión en el sistema.Se considerará el uso de un sello molecular en la chimenea de la antorcha para reduciral mínimo el volumen de gas de purga requerido.

El lugar de la chimenea de la antorcha vertical elevada se determinará según ladirección del viento predominante en la planta y tanto el nivel de radiación(incluyendo radiación solar) como el nivel de ruido estarán de acuerdo con loestablecido en las Normas API RP 521.

El venteo de emergencia de la Planta Malvinas se reducirá al mínimo ya que lasecuencia de acción en caso de emergencia en la Planta Malvinas incluye como primera


medida el cierre de los pozos productores cuando se observen condiciones operativasanormales en la misma, por lo que la cantidad de gas a ventear y/o quemar será elcontenido en el sistema de procesamiento de la Planta Malvinas.

A continuación se presentan los requerimientos mínimos con que será diseñado elsistema de venteo por antorcha:

• Caudal de diseño: 200 MMscf/d

• Presión de diseño: 10,4 barg

La máxima radiación térmica prevista para el flare (incluyendo la radiación solar)medida a nivel del suelo en el límite del área estéril de la misma será de 4,73 kW/m2.La carga prevista para el sistema de flare y venteo que se prevé instalar en la PlantaMalvinas se presenta a continuación. Cabe destacar que estos datos son preliminares yestimativos y serán ajustados durante la etapa de ingeniería de detalle:

Cargas estimativasPlanta Tratamiento de Gas Malvinas

Flujo(MMscf/d)

Blowdown Compresores (cada uno) 175,0Blowdown Planta Criogénica (cada una) 25,0Caudal máximo de alivio de sobrepresión 150,0

4.10.3 Planta de Incineración de Residuos

Tal como se estableció en 6.3, la planta de incineración de residuos será del tipopirolítico o de ventilación controlada que básicamente consta de un cámara decombustión primaria herméticamente sellada donde se forman los gases provenientesdel cambio químico inducido por el calor, una cámara de combustión secundaria conun quemador auxiliar para asegurar la combustión total y una chimenea para asegurarla dispersión adecuada de los gases de combustión.

El horno incinerador estará diseñado para permitir el cumplimiento de las normasadjuntas sobre emisión y calidad del aire adoptadas para este proyecto. Antes de lapuesta en marcha del horno de incineración de residuos, se obtendrán todos lospermisos necesarios y se realizará una prueba de quemado para demostrar que elincinerador cumple con los reglamentos sobre emisiones en condiciones operativas

4.11 CONDICIONES Y AMBIENTE DE TRABAJO; RIESGOS INTERNOS ESPECÍFICOS DE LAACTIVIDAD

4.11.1 Nivel de Ruido en Planta Malvina

Los niveles de ruido más significativos en la planta corresponderán a los producidospor los siguientes equipos:

• Compresores impulsados por turbina de gas;

• Generadores impulsados por turbinas de gas;


• Turboexpansores;

• Bombas y motores;

• Enfriadores de aire (toberas y motores);

• Venteo continuo (se espera que no haya venteo continuo en la Planta Malvinasexcepto en caso de emergencia);

• Válvulas de control (por caída de la presión crítica en operaciones de emergenciaúnicamente);

• Tuberías con fluidos a alta velocidad;

Como medidas de mitigación del posible impacto causado por el ruido que estosequipos generarán, los compresores y generadores accionados con turbinas de gas (losequipos más ruidosos) estarán ubicados en un cobertizo cerrado, que brindará laprotección necesaria para amortiguar el ruido producido.

El límite de ruido permitido de todos los motores se incluirá en las hojas de datos,cuyos valores indicados en las normas correspondientes en ninguna circunstanciapodrán ser sobrepasados. Los límites de ruido también se especifican para enfriadoresde aire, turboexpansores, válvulas de control y cualquier otro equipo que puedagenerar altos niveles de ruido.

Todos los sistemas de tubería estarán diseñados con velocidades máximas de fluídopara reducir los niveles de ruido. Las fuentes de ruido como válvulas de seguridad,discos de ruptura, venteo para el arranque, etc. que no están en servicio normalmente oque están asociadas a operaciones de emergencia podrán exceder periódicamente loslímites establecidos.

4.11.1.1 Determinación de los Límites de Nivel Sonoro

La exposición acumulada de los empleados deberá estar controlada, no sólo en el áreade trabajo donde normalmente desarrolla sus tareas sino también en toda la PlantaMalvinas. Cuando la exposición diaria de un empleado abarque dos o más períodos deexposición a niveles de ruido de 90 dB(A) o más, se debe considerar su efectocombinado.

El nivel de ruido permitido medido en cualquier punto a un metro de la superficieexterior de los distintos equipos estará indicado en la planilla de datos individual decada máquina.

Cada equipo tendrá una planilla de ruido que indique los niveles previstos de ruido,con el espectro en octavas de frecuencia garantizado por el proveedor de la máquina,indicando el método usado para obtener la información sobre el ruido, de acuerdo conlos siguientes ejemplos:


• Información sobre el ruido obtenida por medio de la prueba de un equipo idénticoprovisto en un proyecto anterior;

• Información sobre el ruido obtenida por medio de la prueba de un equipo similar ycorregido de acuerdo con el tamaño real y las condiciones operativas del equipoofrecido;

• Información sobre el ruido obtenida por medio de cálculos teóricos;

• Otros métodos (que se deberán indicar).

4.11.1.2 Exposición Máxima Permitida de los Empleados

La tabla que figura a continuación muestra los límites recomendados de exposicióndiaria (de acuerdo con los Reglamentos OSHA, Exposición Ocupacional al Ruido1910.95) a distintos niveles de ruido:

Niveles de ruidodB(A)

Exposición permitida de los empleados(horas/día)

90 892 695 497 3100 2102 1,5105 1,0110 0,5

4.11.1.3 Límites Reales de Exposición en Planta

Con el fin de aplicar los límites indicados más arriba, a continuación se encuentran lostiempos reales de exposición para las distintas áreas de trabajo, considerando lasdemandas operativas de la Planta Malvinas y las características de los equipos.

Área de trabajo Posición con respecto alequipo

Exposición máximaDe los empleados

Área de bombas y motores A 1 m de la máquina Hasta 4 horasÁrea de compresores ygeneradores

A 1 m de la máquina Hasta 2 horas

Área de enfriadores deaire

Nivel del sueloSobre puentes

Hasta 4 horasHasta 1 hora

4.11.1.4 Métodos de Cálculo; Código y Especificaciones Aplicables

Los criterios que se aplicarán en el estudio de ruido de la planta estarán de acuerdocon:


• Reglamentos OSHA, CFR 29 Parte 1910 Normas sobre Seguridad y SaludOcupacional;

• EEMUA 140 &141 para la Medición y el Cálculo de Ruidos.

4.11.1.5 Control del Nivel de Ruido en la Planta

Con el fin de verificar el nivel de ruido general en la planta de tratamiento, serealizarán dos tipos de mediciones:

a) Estudio Preliminar de Ruido;

b) Estudio Final de Ruido.

Estudio Preliminar de Ruido

En este estudio, la posición de la maquinaria se obtendrá esquemáticamente sobre labase de un plano preliminar de la planta. Los niveles de ruido asignados a cadamáquina se extraerán de una base de datos y éstos se considerarán como preliminares.Dichos datos (espectro y posiciones) se procesarán con un programa de computaciónpara trazar un mapa preliminar de las curvas isofónicas.

Estudio Final de Ruido

En este estudio, se tomará la posición de las máquinas del esquema final y lainformación acústica se basará en los valores suministrados por los proveedores de losequipos, mediante la tabla de ruidos de cada máquina. El Nivel de Presión de Sonido(NPS) en dB(A) será calculado en diferentes posiciones, como la suma de lacontribución de todas las fuentes de ruido existentes. El producto final constará de unmapa que muestre las curvas isofónicas finales esperadas.

4.11.2 Ruido Ambiental Externo

Con el fin de verificar el cumplimiento de los niveles de ruido adoptados por esteproyecto, se realizará un Estudio de Ruido Ambiental Externo que consistirá en dosfases principales:

1. Medición del Ruido de Fondo en el área que rodea a la Planta Malvinas;

2. Medición del Ruido Real en el área que rodea a la Planta Malvinas.

La primera fase tiene el propósito de determinar el nivel de ruido existente antes de lapuesta en marcha de la planta de tratamiento en el área que rodea a dicha planta, mientrasque la segunda fase establecerá la medición de los niveles de ruido en las zonasmencionadas desde que la planta comience la operación.


4.11.3 Iluminación

La iluminación prevista para la Planta Malvinas será la necesaria para elfuncionamiento apropiado de las instalaciones. Los niveles de iluminación dentro delas instalaciones de la Planta Malvinas se detallan en la siguiente tabla:

Ubicación Iluminaciónmínima(lux)

Iluminacióndeemergencia(lux)

Elevación(metros)

Área de Planta

Corredores, pasillos 150 25 Suelo

Plataformas elevadas 150 Ninguna Nivel derejilla

Áreas del proceso – Activas(Compresores, bombas)

320 25 Suelo

Áreas del proceso– Inactivas 150 Ninguna Suelo

Área general 65 Ninguna Suelo

Edificios

Oficinas 1000 Ninguna

Vestíbulos de oficinas 600 25

Sala de control 750 150

Sala de baterías 430 25

Sala de equipos de comunicaciones 750 150

Sala de conmutadores MCC 430 150

UPS, Sala de cargador de baterías 600 150

4.12 SEGURIDAD EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS

4.12.1 Sistema de Shut Down

El sistema de shut down en la Planta Malvinas permitirá realizar las siguientesacciones en respuesta a la pérdida de potencia u otro servicio auxiliar esencial, ladetección de un valor anormal en una de las variables de proceso establecido o unasituación de emergencia definida como un incendio, una explosión o la liberación nocontrolada de un vapor inflamable:

• Detener un equipo giratorio determinado;

• Aislar combustible para quemadores y equipos determinados;


• Mover válvulas de control a su posición segura;

• Aislar el área afectada de la Planta Malvinas mediante válvulas de aislamiento;

• Iniciar el cierre de los pozos de producción para impedir la acumulación dehidrocarburos en el sistema.

El sistema de shut down será implementado mediante una lógica de control de procesoy estará vinculado a la red detectora de humo, fuego y gas inflamable estratégicamentesituada en toda la Planta Malvinas para ayudar a detectar posibles peligros operativos.

Se establecerán varios niveles de shut down para aislar un sistema o subsistemainmediatamente después de detectar por primera vez las situaciones anormales eimpedir su aumento y reducir la necesidad de un shut down total de la planta.

Según la situación que ocurra, los hidrocarburo presentes en la Planta Malvinaspueden ser purgados en forma total o parcial. Todos los equipos serán diseñados paraoperaciones automáticas y la mayoría de la señales del proceso se registrarán en unsistema tipo SCADA que estará situado en la sala de control central para permitir alpersonal operativo monitorear todas las instalaciones en forma continua.

4.12.2 Sistema de Extinción de Incendios

El sistema de distribución de agua para incendios se diseñará en forma de anillo conmiras a la expansión futura prevista de la Planta Malvinas. Las principales líneas deagua para incendios deberán ser capaces de manejar por lo menos 115% de lacapacidad prevista del sistema.

Se seleccionará de forma cuidadosa la ubicación de los principales equipos de aguacontra incendios (bombas, tanques, válvulas de control, etc.) para reducir el daño en elcaso de incendio o explosión en la instalación.

Sistema de Agua contra Incendios

Los tanques de agua contra incendios tendrán suficiente capacidad para abastecerdurante cuatro (4) horas de funcionamiento a la capacidad normal máxima de losequipo de bombeo. Los tanques de agua contra incendio también estarán equipadoscon alarmas de bajo y alto nivel y estarán diseñados de acuerdo con las normas API 650y NFPA 22.

Sistema de Bombeo de Agua contra Incendios

Se deberá instalar un mínimo de dos bombas (una de reserva) cuya capacidad será elmáximo requisito resultante de un análisis de incendios simultáneos en las dos zonasadyacentes de mayor riesgo. Una de las bombas mencionadas será accionado por unmotor eléctrico, mientras que la otra será accionada por un motor diesel en caso depérdida de potencia durante el incendio. El sistema también incluirá una bomba Jockey


para mantener la presión del sistema. Las bombas de agua contra incendios estarándiseñadas de acuerdo con la norma NFPA 20.

Protección de las Áreas de Producción

Área de planta: se instalarán hidrantes o monitores, de modo que las corrientes deagua a un mínimo de 30 m3/h puedan dirigirse hacia cualquier evento. En las áreasdonde el sistema opera con condensado o donde la calefacción es producida a travésaceite térmico (hot oil) , se considerará la instalación de un sistema de espuma con loscorrespondientes monitores de espuma de acuerdo con los requisitos de NFPA 11;

Área de almacenamiento de hidrocarburos líquidos (C3+): se instalarán hidrantes omonitores de modo que las corrientes de agua a un mínimo de 30 m3/h puedandirigirse hacia cualquier evento.

Sistema de Espuma

Se utilizarán sistemas de suministro de espuma cuyo diseño se realizará de acuerdocon los requisitos NFPA 11. La capacidad de almacenamiento del tanquecorresponderá a la cantidad de agente espumígeno necesario para operar durante una(1) hora a la capacidad prevista.

Extinguidores Portátiles

La especificación e instalación de extinguidores portátiles deberá estar de acuerdo conlas normas NFPA 10. Para incendios clase B y C, se distribuirán extinguidores de polvoseco (Monex o equivalente) en las diferentes áreas de la Planta Malvinas. En áreas quecontengan equipos eléctricos, transformadores, motores, aneles de control, etc., setendrá en cuenta el uso de dióxido de carbono (CO2) como agente extintor.

4.13 SEGURIDAD EN EL SISTEMA DE CONDUCCIÓN DE GAS Y LÍQUIDOS

4.13.1 Criterios de Seguridad

Los criterios de seguridad que se adoptarán en el sistema de conducción de gas ylíquidos hacia la Planta Malvinas estarán destinados a reducir al mínimo cualquierliberación de hidrocarburo a la atmósfera. La siguiente tabla indica las causas dehechos adversos y sus condiciones detectables:


Hecho adverso Causa Condiciones detectablesCierre de válvulasFalla en el estrangulador delpozo debido a la erosiónEfecto del terreno montañososobre la hidráulica delsistema de recolecciónIncendio externo

Sobrepresión

Formación de hidratos

Alta presión

DeterioroRuptura

Baja presión (pérdidas)

Accidente

Contracorriente de bajapresión

4.13.2 Sobrepresión

Tuberías de recolección de gas y líquidos

La protección contra posible sobrepresión se logrará mediante un sistema de shutdown que desconecte la fuente de sobrepresión. Con este propósito, el sistemainstalado en cada pozo productivo estará compuesto de sensores de alta presión,paneles de control y válvulas de cierre automático (cierre a prueba de fallos). En elcaso de sobrepresión en la entrada a la tubería de los clusters, las señales de cierre seenviarán a los pozos por medio de un sistema de comunicación confiable.

Se establecerán dos niveles de protección para una posible situación de sobrepresión:

• Primer nivel de protección: Cierre de la válvula de seguridad de superficie de laboca de pozo (SSV en los clusters). Este sistema es completamente electrónico y estácompuesto de transmisores de presión y un PLC que comanda al SSV;

• Segundo nivel de protección: Venteo de gas de emergencia a través del sistema deválvulas de seguridad situado en locación. Con este propósito, se prevén unrecipiente de separación de líquidos y una antorcha de venteo no continuo deemergencia para cada locación.

Sistema de Re-inyección de Gas

La protección contra la posible sobrepresión se logrará mediante un sistema de shutdown que desconecta la fuente de sobrepresión. Con este propósito, el compresor dere-inyección instalado en la Planta Malvinas será provisto de sensores de alta presión,paneles de control y válvulas de cierre automático (cierre a prueba de fallos). No seespera tener eventos de sobrepresión ya que la presión de descarga de los compresoresde re-inyección no excederán de la presión máxima permitida (MAWP) del sistema.


4.13.3 Baja Presión (Pérdidas)

Tuberías de Conducción de Gas y Líquidos

Se prevé proveer protección contra cualquier pérdida en las tuberías de conducción degas y líquidos que conectan los pozos productivos situados en los Yacimientos SanMartín y Cashiriari con la Planta Malvinas, a partir de las siguientes acciones:

• Desconexión de la fuente: El mismo sistema usado para la protección contra lasobrepresión también cerrará los pozos cuando se detecte baja presión;

• Instalación de válvulas accionadas a distancia: Estas válvulas se accionaránlocalmente en forma manual y/o a distancia desde la Planta Malvinas;

• Instalación de válvulas de bloqueo en lugares estratégicos de las líneas troncalespara impedir una posible contracorriente y reducir las pérdidas de gas y líquidosen el caso de ruptura.

Sistema de Re-inyección de Gas

El mismo sistema usado para protección contra la sobrepresión también cerrará loscompresores de la Planta Malvinas y aislará la tubería de re-inyección de gas cuando sedetecte baja presión.

4.13.4 Respuesta ante Emergencias

Si se detecta baja o alta presión en una línea y/o se sospecha de un problema en lamisma, las fuentes de presión se cerrarán y la línea en cuestión se aislará para mitigarla pérdida e investigar la fuga. El aislamiento de la línea incluirá el cierre inmediato detodas las válvulas accionadas a distancia sobre la línea en cuestión. Una vez que sehaya aislado la línea sospechada, se monitorearan los niveles de presión en la tubería.

Si se detectan caídas de presión inexplicables en un segmento de la tubería, lainvestigación de la fuga continuará con la confirmación visual. Si se descubre una fuga,comenzará la respuesta de emergencia por fuga, lo que incluirá la notificación a lasautoridades, a las comunidades, evaluación de la línea, limpieza y reparación del áreaafectada según corresponda.

4.14 OPERACIÓN Y FILOSOFÍA DE CONTROL

4.14.1 Generalidades

La filosofía general de control para los Clusters de San Martín y Cashiriari y la PlantaMalvinas incluirán un Sistema de Control Distribuido centralizado (DCS) que estará


situado en la sala de control de la Planta Malvinas. El DCS llevará a cabo actividadesde adquisición de datos, control de procesos, monitoreo y control de rendimiento yrecolección y almacenamiento de tendencias y valores históricos de los datos delproceso, de la planta y de los clusters (por medio del Sistema de Telemetría).

Un controlador independiente basado en un PLC manejará el sistema de shut down dela planta y de los clusters. El sistema de shut down de emergencia y el DCS seránredundantes respecto del procesamiento, dispositivos de campo y comunicaciones.

Se usará un sistema local de control PLC (Sistema Auxiliar) en lugares remotos cuandose considere necesario y prudente.

4.14.2 Planta de Turboexpansión y Equipo Auxiliar

La Planta Malvinas y sus servicios auxiliares estarán controlados por el Sistema deControl Distribuído (DCS). El DCS llevará a cabo todas las actividades de adquisiciónde datos y funciones de regulación y control lógico necesarias para la operación de laplanta. Las funciones de seguridad de la Planta relacionadas con la lógica de shutdown total o parcial serán controladas por un controlador basado en PLC, que seráindependiente y dedicado a estas funciones. Los controladores de proceso y seguridadserán redundantes en lo que respecta a procesamiento, alimentaciones ycomunicaciones.

Se prevén seis estaciones operativas que cumplirán las funciones básicas:

• 2 estaciones operativas para la Planta Malvinas;

• 2 estaciones operativas para el Sistema de Telemetría;

• 1 estación dedicada a la presentación visual del rendimiento y a la prueba depozos;

• 1 estación dedicada a la presentación visual de la tendencia histórica delrendimiento.

Por lo menos dos de las seis estaciones proporcionarán la configuración total delSistema de Control en relación con las bases de datos, gráficos, tendencias y valoreshistóricos, etc. Además, por lo menos dos de las seis estaciones presentarán los gráficosdel sistema, alarmas y tendencias.

4.14.3 Cierre a Distancia del Sistema Central de Control

La arquitectura del sistema estará equipada con una base de datos integrada para todoel sistema, cuyos puntos estarán disponibles para cualquier estación de la red. La


interfaz de Operador tendrá presentaciones visuales del proceso, del funcionamientode las variables del sistema y el reconocimiento de las alarmas.

También tendrá un menú principal para el acceso a las diferentes pantallas deoperación, que estarán conectadas de acuerdo con la secuencia lógica y el operadorpodrá pasar de una a otra usando las teclas de flechas del teclado o medianteconexiones especialmente situadas en cada una de ellas. Se construirán gráficos detendencias en tiempo real de los circuitos cerrados de control y de las variables decampo más críticas.

Se configurará una base de datos histórica que permitirá guardar en disco los valoresinstantáneos o promedios de variables del proceso.

4.14.4 Sistema de Telemetría

El propósito del Sistema de Telecomando del Pozo es brindar control y seguridad localen la boca del pozo e integrar la información recibida desde el sistema de controlcentral situado en la Planta Malvinas. El sistema que será implementado en cadalocación estará compuesto básicamente por los siguientes componentes:

• Un panel local responsable del cierre de las válvulas de superficie y laterales enforma manual o automática con interruptores de presión o por medio de uncomando de cierre externo enviado desde el RTU local;

• Un RTU general que permite la adquisición de datos, el control de regulación yla implementación de la lógica, compartido por el sistema de recolección.

El sistema de monitoreo y control deberá llevar a cabo las siguientes funciones, comomínimo:

• Control continuo de la válvula estranguladora: el operador podrá predeterminar elvalor equivalente del orificio en forma local o a distancia. El RTU deberá realizar laconversión del porcentaje requerido de apertura del estrangulador y transmitir laposición final medida por el electroposicionador;

• Monitoreo de las principales variables;

• Control y monitoreo del sistema de inyección del inhibidor;

• Control de producción del pozo compatible con las disposiciones sobre pruebas depozos.

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TABLA DE CONTENIDO CAP. II 1 DESCRIPCIÓN DE PROYECTO1 2 ...intranet2.minem.gob.pe/Web/archivos/camisea... · debe tener en cuenta que en razón de la duración del proyecto, las