Tabla de contenidos - TUBOS - TUBERIAS

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Tabla de contenidos

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................... 7

VENTAJAS Y CARACTERÍSTICAS DEL POLIETILENO ...................................................................................................... 8

PRINCIPALES APLICACIONES ....................................................................................................................... 10

APLICACIONES SANITARIAS ............................................................................................................................... 10 TRANSPORTE DE AGUA POTABLE ...................................................................................................................................................................... 10 CONDUCCIONES SUBACUÁTICAS ENTERRADAS ..................................................................................................................................................... 10

Tendido sobre el fondo ..................................................................................................................................................................... 11 REHABILITACIÓN .......................................................................................................................................................................................... 11

Relining ............................................................................................................................................................................................. 11 Cracking ............................................................................................................................................................................................ 12

PERFORACIÓN HORIZONTAL DIRIGIDA ................................................................................................................................................................ 12 OTRAS APLICACIONES...................................................................................................................................... 13

TRANSPORTE DE AGUAS RESIDUALES CORROSIVAS INDUSTRIALES ............................................................................................................................ 13 TRANSPORTE DE AIRE COMPRIMIDO ................................................................................................................................................................. 13 APLICACIONES EN MINERÍA ............................................................................................................................................................................ 13 PROTECCIÓN DE CABLES ELÉCTRICOS Y TELEFÓNICOS ............................................................................................................................................ 14 CONDUCCIÓN DE LÍQUIDOS O GASES A BAJA TEMPERATURA .................................................................................................................................... 14 RIEGO EN AGRICULTURA................................................................................................................................................................................. 15

DATOS TÉCNICOS TUBERÍAS HDPE .............................................................................................................. 16

CARACTERÍSTICAS ........................................................................................................................................... 16 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PE 100 ................................................................................................................................................................ 17 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PE 80 .................................................................................................................................................................. 18

DIMENSIONES ............................................................................................................................................... 19 DIMENSIONES NOMINALES ............................................................................................................................................................................. 19

Dimensiones válidas para PE 80 según norma DIN 8074 .................................................................................................................. 20 Tabla de pesos por metro y espesores Tuberías HDPE según norma ISO 4427-2007 ....................................................................... 21

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DISEÑO ...................................................................................................................................................... 22

DISEÑO HIDRÁULICO ....................................................................................................................................... 22 CÁLCULO DE PERDIDA DE CARGA Y CAUDAL ......................................................................................................................................................... 22

Flujo presurizado .............................................................................................................................................................................. 22 Formula de Colebrook ................................................................................................................................................................ 22 Diagrama de Moody-Rouse ........................................................................................................................................................ 24 Pérdidas singulares ..................................................................................................................................................................... 25 Carga debido a cambios de elevación ......................................................................................................................................... 27 Formula de Hazen William .......................................................................................................................................................... 27

Flujo gravitacional ............................................................................................................................................................................. 28 Formula de Manning................................................................................................................................................................... 28

GOLPE DE ARIETE ......................................................................................................................................................................................... 30 Formula de Michaud ......................................................................................................................................................................... 31 Fórmula de Allievi ............................................................................................................................................................................. 31 Tiempo de cierre de bombeos .......................................................................................................................................................... 32 Longitudes críticas de tubería ........................................................................................................................................................... 32 Efecto vacío por golpe de ariete negativo ........................................................................................................................................ 33

DISEÑO DE TUBERÍAS ENTERRADAS. .................................................................................................................... 34 CRITERIOS DE DISEÑO .................................................................................................................................................................................... 34 DEFLEXIÓN ................................................................................................................................................................................................. 34

Cargas muertas ................................................................................................................................................................................. 35 Carga viva ......................................................................................................................................................................................... 35

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ANULAR ............................................................................................................................................................ 38 DEFORMACIÓN DE PARED ............................................................................................................................................................................... 39

PRESIÓN DE VACÍO .......................................................................................................................................... 40 CONSIDERACIONES DE DISEÑO RELACIONADAS AL MEDIO AMBIENTE............................................................................ 41

REACCIONES BIOLÓGICAS ............................................................................................................................................................................... 41 CRECIMIENTO DE ALGAS Y CRIATURAS MARINAS ................................................................................................................................................... 41 TERMITAS, ETC. ........................................................................................................................................................................................... 41 ROEDORES .................................................................................................................................................................................................. 41 TOXICIDAD ................................................................................................................................................................................................. 41 RADIACIÓN SOLAR Y CLIMA ............................................................................................................................................................................. 41 TEMPERATURA ............................................................................................................................................................................................ 42

Temperatura de operación ............................................................................................................................................................... 42 Expansión térmica ............................................................................................................................................................................ 42 Conductividad térmica ...................................................................................................................................................................... 42

DAÑO INCIDENTAL ........................................................................................................................................................................................ 43

INSTALACIÓN DE TUBERÍAS ........................................................................................................................ 44

SUMINISTRO, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .................................................................................................. 44 SUMINISTRO DE LAS TUBERÍAS ........................................................................................................................... 44

TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO................................................................................................................................................................... 45 GENERALIDADES DE LA INSTALACIÓN ................................................................................................................... 45 INSTALACIÓN SUBTERRÁNEA ............................................................................................................................. 47

EXCAVACIÓN Y PREPARACIÓN DEL ENCAMADO ..................................................................................................................................................... 47 TENDIDO DE LA TUBERÍA ................................................................................................................................................................................ 48 EXPANSIÓN Y CONTRACCIÓN TÉRMICAS.............................................................................................................................................................. 48 INSTALACIÓN DE FITTINGS............................................................................................................................................................................... 49 PASADA DE PARED ........................................................................................................................................................................................ 49 RELLENO Y COMPACTACIÓN ............................................................................................................................................................................ 50

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INSTALACIÓN SUPERFICIAL ................................................................................................................................ 50 DILATACIÓN Y CONTRACCIÓN TÉRMICAS ............................................................................................................................................................. 50 SOPORTES GUÍAS .......................................................................................................................................................................................... 51 SOPORTES ANCLAJES ..................................................................................................................................................................................... 52 APLICACIONES EN CONDUCCIÓN DE PULPAS ........................................................................................................................................................ 52

INSTALACIÓN BAJO AGUA ................................................................................................................................. 53 UNIÓN Y MONTAJE ....................................................................................................................................................................................... 53 ANCLAJES Y PESOS ........................................................................................................................................................................................ 53 LANZAMIENTO AL AGUA Y HUNDIMIENTO ........................................................................................................................................................... 54

INSTALACIÓN EN TENDIDOS EXISTENTES (RELINING) ................................................................................................. 54 REPARACIÓN DE LÍNEAS DAÑADAS ...................................................................................................................... 55

REPARACIÓN PERMANENTE ............................................................................................................................................................................. 55 REPARACIÓN MECÁNICA ................................................................................................................................................................................ 56 REPARACIÓN DE FITTINGS ............................................................................................................................................................................... 56 REPARACIÓN BAJO EL AGUA ............................................................................................................................................................................ 56

PRECAUCIONES DE INSTALACIÓN PARA FITTINGS SEGMENTADOS................................................................................. 56 MÉTODO RECOMENDADO: ............................................................................................................................................................................. 57

SISTEMAS DE UNIÓN ....................................................................................................................................... 57 UNIONES FIJAS ............................................................................................................................................................................................ 57

Proceso de termofusión ................................................................................................................................................................... 57 Fusión a tope .............................................................................................................................................................................. 57 Soldadura a enchufe ................................................................................................................................................................... 59 Electrofusión ............................................................................................................................................................................... 60

Instrucciones generales a tener en cuenta en los procesos de termofusión .................................................................................... 61 UNIONES DESMONTABLES .............................................................................................................................................................................. 61

Unión tipo cónica roscada (compresión) .......................................................................................................................................... 62 Unión con bridas o flanges ............................................................................................................................................................... 62 Unión tipo Victaulic .......................................................................................................................................................................... 63

ANEXO 1. FITTINGS ELECTROSOLDABLES PE100 .................................................................................................... 64 ANEXO 2. FITTINGS TERMOFUSIÓN PE100 ........................................................................................................... 73 ANEXO 3. FITTINGS ROSCADOS .......................................................................................................................... 83 ANEXO 4. FITTINGS SEGMENTADOS DE HDPE ....................................................................................................... 87 ANEXO 5. FITTINGS TORNEADOS HDPE ............................................................................................................... 89 ANEXO 6. FLANGES ACERO CARBONO, SEGÚN NORMA DIN 2673 & DIN 2642 ........................................................... 92 ANEXO 7. TABLA DE RESISTENCIA QUÍMICA DEL HDPE ............................................................................................ 93

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7 Principales aplicaciones

Introducción

Las tuberías de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) comenzaron a ser utilizadas a mediados de la década de 1950, en instalaciones que en su mayoría se conservan en operación hasta el día de hoy. En la actualidad su relación costo-eficiencia las dejan como la más sólida opción en diversas aplicaciones mineras, industriales y sanitarias (agua potable y aguas servidas).

Petroflex ofrece un completo sistema de tuberías de HDPE serie PE100, incluyendo un amplio rango de diámetros (20mm hasta 630mm) y fitting asociados (inyectados, electrofusionables, torneados, segmentados, entre otros).

Las tuberías de HDPE se fabrican utilizando resinas vírgenes de los más prestigiados proveedores internacionales con altos estándares de calidad, siguiendo normas nacionales e internacionales como la NCh 398, ISO 4427, DIN 8074, o la ASTM D 3350.

Catalogo Técnico Tuberías de PEAD Avda. Santa Rosa 01726, Puente Alto. Santiago, Chile. T.:56-2-2482 6400, F.:56-2-2482 6401. www.petroflex.cl [email protected]

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Ventajas y Características del Polietileno

Livianas

Las tuberías de HDPE son considerablemente más livianas que otros sistemas tradicionales (acero, asbesto cemento y otros), lo cual constituye una importante facilidad de manejo y transporte.

Resistencia química

La gran resistencia que presenta el polietileno a la acción de distintas sustancias químicas permite que las tuberías de HDPE no sufran alteraciones frente al ataque de diversos compuestos como: ácidos, soluciones salinas, líquidos corrosivos y gases. Además de esto, el HDPE presenta una gran resistencia a las incrustaciones de objetos extraños, ya sean biológicos o inertes (ver tabla resistencia químicas).

Coeficiente de fricción

La superficie de las tuberías de HDPE son extremadamente lisas, lo que ofrece una muy baja resistencia, ofreciendo mejoras en la capacidad de transporte de fluidos con relación a otros materiales. Un coeficiente “C” de Hazen-Williams de 150 y un valor para el “n” de Manning de 0,009 son comúnmente usados en los cálculos de flujos.

Flexibilidad y Resistencia

La menor rigidez de las tuberías HDPE con relación a los materiales tradicionales permite una mejor adaptación a posibles obstáculos que se presenten durante el tendido, respetando ciertas tolerancias de curvatura (radios mínimos), las tuberías pueden ser colocadas en forma serpenteada. Esta misma flexibilidad posibilita que esta tubería soporte en mejor forma impactos, sobrepresiones, vibraciones y desplazamientos del terreno.

Catalogo Técnico Tuberías de HDPE Avda. Santa Rosa 01726, Puente Alto. Santiago, Chile. T.:56-2-2482 6400, F.:56-2-2482 6401. www.petroflex.cl [email protected]



Resistencia sísmica

Su tenacidad, ductibilidad y flexibilidad, combinado a otras características de las tuberías de HDPE, como sus juntas libres de fugas, la hacen adecuada para la instalación en entornos dinámicos de suelo y en zonas propensas a terremotos.

Ventajas en su instalación

Las tuberías de HDPE permiten con su bajo peso, flexibilidad y completa hermeticidad en sus uniones, una relación costo eficiencia no practicable con otros materiales alternativos. Métodos de instalación como el Refining, cracking, tuberías subacuaticas o flotantes, pueden simplificar enormemente la instalación y generar ahorros considerables en tiempo y dinero.

Resistencia a la radiación U.V.

El porcentaje de negro de humo que contiene el HDPE en conjunto a su dispersión brinda a las tuberías una gran resistencia a los rayos UV, permitiendo la colocación de estas en la superficie sin sufrir alteraciones en sus características mecánicas.

Resistencia a la abrasión

El bajo coeficiente de fricción así como su resistencia a la abrasión hacen que las tuberías de HDPE mantengan las propiedades de sus paredes a lo largo del tiempo, aún cuando se utilicen en la conducción de materiales altamente abrasivos, tales como relaves mineros. En promedio la abrasión que sufre una tubería de HDPE es un 25% en relación con una tubería de acero expuesta a las mismas condiciones.

Sistemas de unión simples

Estas tuberías presentan opciones de unión como la termofusión (soldadura a tope o electrofusión), la cual produce junturas homogéneas y continuas de gran confiabilidad; y sistemas mecánicos mediante bridas, coplas de compresión o uniones Victaulic. Sin embargo, no pueden unirse mediante solventes o adhesivos.




Principales aplicaciones

Aplicaciones sanitarias

Transporte de agua potable

La facilidad de instalación de tuberías y derivaciones, así como el suministro en grandes longitudes, hacen de las tuberías de HDPE, una excelente solución para la conducción de agua potable.

Las tuberías de HDPE presentan grandes ventajas en esta aplicación:

• Facilidad de instalación de tuberías y fittings

• Suministros en grandes longitudes

• Uniones estancas

• Su menor coeficiente de roce le permite transportar mayor flujo

• Por ser un material inerte, mantiene las características organolépticas del agua

Conducciones Subacuáticas enterradas

Una aplicación muy interesante para las tuberías de HDPE la constituyen las conducciones subacuáticas enterradas y los conductos submarinos de evacuación y aspiración, sistemas circulares de eliminación de aguas residuales y tubos protectores de cables, empleados con éxito en muchos lugares de Europa y Ultramar (Australia, África) para atravesar ríos, canales o brazos de mar.

Con las tuberías de HDPE no se necesitan los costosos elementos prefabricados de adaptación al perfil de fondo, denominados “cuellos de cisne”, toda vez que, por su flexibilidad natural, se amoldan perfectamente por sí mismas a las irregularidades del terreno respetando determinados radios mínimos.




Las conducciones subacuáticas enterradas se utilizan como:

• Tuberías de presión, por ejemplo para agua potable.

• Tuberías de nivel libre, por ejemplo para aguas residuales (emisarios).

• Tuberías para la protección de cables.

Una conducción subacuática enterrada puede estar integrada por una o varias tuberías situadas una al lado de otra o en forma de manojo.

Según el tipo de aguas a atravesar, estructura del fondo y factores de seguridad, las conducciones subacuáticas enterradas pueden tenderse por varios métodos diferentes, de los cuales el más simple es el siguiente:

Tendido sobre el fondo

Si las condiciones lo permiten, la tubería se tiende sobre el fondo o en una zanja previamente excavada. Las distintas secciones de la misma se unen entre sí por soldadura en la orilla. La conducción resultante se transporta al agua después de haberla lastrado, se tiende sobre el lugar donde ha de ir instalada y se sumerge inundándola. De utilizar moldes de concreto como lastre, es conveniente colocar una camisa de goma entre la superficie de la tubería y el concreto, para evitar posibles ralladuras sobre el tubo.

Rehabilitación

La renovación de redes de tuberías existentes es una de las mejores aplicaciones de la tubería de HDPE, para lo cual esta posee las siguientes ventajas:

• Suministro de grandes longitudes que hacen más fácil y expedita la rehabilitación de grandes tramos.

• Bajo coeficiente de roce.

• Gran resistencia al agrietamiento y aplastamiento

• Menor peso y costo que otros materiales

Existen varias formas de rehabilitar, dos de las cuales se detallan a continuación:

Relining

Para rehabilitar redes deterioradas ya existentes, ha dado excelentes resultados introducir en su interior tuberías de HDPE. Este económico procedimiento se conoce como relining, pudiéndose utilizar para canalizaciones de aguas residuales, tuberías de agua potable, conductos de gas y conducciones subacuáticas enterradas. Mediante el mismo, se obtiene un nuevo sistema autónomo de tuberías absolutamente hermético.

Algunas de las posibles aplicaciones del relining son:

• Rehabilitación de tuberías corroídas para gas y agua, bajo presión interna y externa.

• Rehabilitación de antiguas canalizaciones de gas integradas por tuberías de fundición provistas de manguitos calafateados, cuyas juntas hayan dejado de ser herméticas al sustituir el gas de ciudad por




gas natural.

• Adaptación de antiguas tuberías de baja presión a nuevas condiciones de operación con presiones de trabajo más altas.

• Rehabilitación de canalizaciones permeables, para aislarlas de otras aguas e impedir que infiltren.

• Estabilización de sistemas de tuberías estáticamente inestables.

• Protección contra la corrosión provocada por medios especialmente agresivos.

• Conversión de conductos de nivel libre en conductos de presión.

Cracking

Este método consiste en el reemplazo de la tubería existente mediante la destrucción de esta por una máquina que simultáneamente rompe el tubo antiguo e inserta el nuevo conducto de HDPE que tiene un mayor diámetro. Existen numerosas aplicaciones de esta técnica, la mayoría de las cuales pasan por un aumento de capacidad de la real existente a través de un mayor porteo.

Perforación horizontal dirigida

Este método permite instalar una tubería nueva en donde no existen redes antiguas sin la necesidad de abrir una zanja. Esta técnica permite que el conducto nuevo pueda evitar con facilidad a los obstáculos que encuentre en el trazado.




Otras Aplicaciones

Transporte de Aguas Residuales Corrosivas Industriales

La resistencia química del HDPE así como su menor costo en relación con otros sistemas tradicionales, permiten que estas tuberías sean utilizadas en el transporte de aguas residuales, ya sea hacia lugares de tratamiento o en su defecto hacia grandes depósitos de almacenamiento.

Transporte de Aire Comprimido

La aparición de los fittings de compresión (ó roscados) ha posibilitado la aplicación de las tuberías de HDPE en la conducción de aire comprimido. Algunas de las ventajas de esta aplicación son:

• Facilidad de transporte, gracias a las distintas opciones de suministro.

• Facilidad de corte, sin necesidad de personal especializado.

• Rapidez de instalación, posibilidad desmontaje y reutilización.

• Gran resistencia al impacto.

• Menor costo de instalación que el acero.

• Las tuberías de HDPE en instalaciones subterráneas o al aire libre no necesitan mantención.

• Facilidad de transición de acero a polietileno a través de distintos fittings.

Aplicaciones en Minería

Debido a su gran resistencia química, bajo coeficiente de roce y bajo nivel de incrustación, las tuberías de HDPE son muy utilizadas en la minería en distintos procesos, como por ejemplo : riego de pilas de material, transporte de relaves mineros, aducción de aguas, transporte de soluciones, etc.




Protección de Cables Eléctricos y Telefónicos

Las tuberías HDPE para la protección de cables pueden fabricarse en distintas longitudes y como poliductos (tritubo, bitubo). Por este motivo, su empleo resulta cada vez más corriente en la construcción de conducciones subterráneas, hasta el punto que al tender los conductores de gas o agua, se aprovecha la zanja para tender tubos vacíos para la posterior introducción de cables o fibra óptica.

Conducción de líquidos o gases a baja temperatura

En instalaciones de refrigeración resulta necesario trasladar gases o líquidos a bajas temperaturas. Algunas de las características de las tuberías de HDPE que las hacen apropiadas para este efecto son:

• Resistencia a bajas temperaturas, -40ºC.

• Baja conductividad térmica.

• Bajo coeficiente de roce para la conducción de líquidos y gases.

• Resistencia a la corrosión.

• Bajo peso, especial para instalaciones en altura.

• Fácil instalación.




Riego en agricultura

Existen varios usos distintos del polietileno ligados a la agricultura, algunos de estos son:

• Transporte de agua para dar de beber a los animales y riego menor en zonas áridas.

• Riego por aspersión, gracias a la flexibilidad y facilidad de enrollado que permite tener sistemas móviles.

• Riego por goteo, debido al bajo costo y facilidad de instalación, lo que permite un mejor aprovechamiento del agua.

• Impulsiones y Aducciones de agua

• Instalación en laderas de cerro, donde las excavaciones para zanjas no son posibles



16 Datos técnicos tuberías HDPE

Datos técnicos tuberías HDPE

Características

El polietileno es un plástico formado por la polimerización de un grupo de cadenas insaturadas de hidrocarbonos (hechos de carbono e hidrógeno) conocidos como olefinas, las cuales incluyen al etileno, propileno y butileno. El nombre olefinas deriva del griego “olefiant” que significa hecho de aceite.

La extensión de la polimerización determina si se produce gasolina, aceite, o plástico. Los plásticos usados en tuberías son intensamente polimerizados, dado que sus moléculas consisten en cadenas de sobre 10.000 átomos de carbono.

El polietileno, que es formado por la polimerización del etileno, para aplicaciones en tuberías, son generalmente formulados solo con antioxidantes (para protegerlo en el proceso) y algunos pigmentos (usualmente negro de humo) u otras substancias diseñadas como bloqueadores de la radiación ultra violeta para largos periodos de exposición, que de no encontrarse podrían causar daños en el polímero de color natural.

El polietileno puede ser clasificado por su densidad en: Polietileno de Baja Densidad (PEBD), Polietileno de Media Densidad (PEMD) y Polietileno de Alta Densidad (HDPE).

Las resinas de PEBD son resinas relativamente blandas, flexibles y de baja resistencia a la presión hidrostática. Sin embargo se han desarrollado resinas de PEBDL (polietileno de baja densidad lineal) que incrementan su resistencia a la tensión, y la presión hidrostática.

Las resinas de PEMD, ligeramente duras y más rígidas, mejoran en forma importante su resistencia a la tensión y la presión hidrostática.

El HDPE muestra un máximo de dureza, rigidez, resistencia a la tensión y a la temperatura. Existen dos series de resinas de polietileno de alta densidad que se comercializan hoy en día, la serie PE80 y PE100, clasificadas en la norma ISO TR9080 por medio de su resistencia hidrostática a largo plazo (mínima resistencia requerida).




Especificaciones técnicas PE 100

Propiedad Método de prueba

Valor típico

Unidad

Densidad (resina base) ISO 1183 949 Kg/m3

Densidad (compuesto) ISO 1183 959 Kg/m3

Índice de fluidez (190ºC/5Kg)

ISO 1133 0,45 g/10 min.

Tensión máxima elástica ISO 6259 25 MPa

Alargamiento a la rotura ISO 6259 >600 %

Módulo de elasticidad ISO 527 1400 MPa

Tª de reblandecimiento Vicat (1Kg)

ISO 306 127 ºC


ISO 306 77 ºC

Estabilidad térmica (OIT1), 210ºC)

ISO 10837 >20 min.

ESCR (10% Igepal), F50 ASTM D 1693-A

>10000 H

Contenido de negro de humo

ASTM D 1603

≥2 %

OIT: oxidation induction time




Especificaciones técnicas PE 80

Propiedad Método de prueba

Valor típico

Unidad

Densidad (resina base) ISO 1183 945 Kg/m3

Densidad (compuesto) ISO 1183 955 Kg/m3

Índice de fluidez (190ºC/5Kg)

ISO 1133 0,85 g/10 min

Tensión máxima elástica ISO 6259 21 MPa

Alargamiento a la rotura ISO 6259 >600 %

Módulo de elasticidad ISO 527 800 MPa


ISO 306 125 ºC


ISO 306 72 ºC

Estabilidad térmica (OIT1), 210ºC)

ISO 10837 >20 min

ESCR (10% Igepal), F50 ASTM D 1693-A

>10000 h

Contenido de negro de humo

ASTM D 1603

≥2 %

OIT: oxidation induction time




Dimensiones

Dimensiones Nominales

La tubería de HDPE es fabricada en distintos diámetros y espesores, dependiendo de las exigencias a que será sometido el material. Para determinar las dimensiones de las tuberías se deben definir algunos conceptos:

Mínima resistencia requerida (MRS): Es el valor límite inferior de la tensión tangencial (MPa) que a una temperatura de 20ºC y durante 50 años resiste el material con un nivel de confianza mínimo del 97,5% ajustado al valor inmediatamente inferior de la serie de números 10 y 20 de Renard.

Coeficiente de diseño (C): Es el coeficiente de valor mayor a 1 y que tiene en consideración las condiciones de servicio, como tensiones térmicas, golpes, asientos del terreno u otras circunstancias adversas.

Tensión de diseño (σs ): Es la tensión tangencial admisible para una aplicación determinada (MPa). Se obtiene dividiendo la mínima resistencia requerida obtenida en la curva de regresión por el coeficiente de seguridad.

σs = MRS / c

Presión Nominal (PN): Es la presión máxima de trabajo (Bar) que puede ser mantenida a 20ºC y durante al menos 50 años por una tubería dimensionada para la tensión de diseño del tipo de polietileno correspondiente.

En lo que respecta a las tuberías de polietileno de alta densidad, estos parámetros se relacionan de la siguiente forma:

Tipo de PE MRS (MPa) C σs (MPa)

PE 80 DIN 8074 8 1,60 5,0

PE 80 ISO 4427 8 1,25 6,4

PE 100 ISO 4427

10 1,25 8,0

Relación de dimensiones standard (SDR): Es el cociente entre el diámetro exterior nominal (DN) y el espesor (e) de las paredes del tubo,

SDR = (DN / e)

además se tiene que

SDR = ( 2 σs / PN ) +1

De ambas formulas se obtiene :

e = ( PN d ) / ( 2 σs + P )

A partir de las relaciones anteriores y en función del coeficiente de diseño seleccionado es posible obtener la presión máxima de trabajo (PN) para una determinada tubería. Lo anterior, sin embargo, no excluye las consideraciones adicionales que puedan hacer necesario reducir la presión de trabajo (ver consideraciones ambientales).




Dimensiones válidas para PE 80 según norma DIN 8074

PE80 Tensión de diseño de 63 kg/cm2

Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso

mm pulg mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m

20 1/2 - - - - - - - - 1.9 0.11 2.8 0.1525 3/4 - - - - - - - - 2.3 0.17 3.5 0.2432 1 - - - - - - 2.0 0.19 2.9 0.28 4.4 0.3940 1 1/4 - - - - - - 2.3 0.29 3.6 0.43 5.5 0.6150 1 1/2 - - - - 2.0 0.31 2.8 0.44 4.6 0.67 6.9 0.9563 2 - - 2.0 0.41 2.4 0.49 3.6 0.69 5.7 1.06 8.7 1.5075 2 1/2 - - 2.3 0.56 2.9 0.68 4.3 0.98 6.8 1.49 10.4 2.1390 3 2.2 0.65 2.8 0.80 3.5 0.98 5.1 1.41 8.2 2.15 12.5 3.06

110 4 2.7 0.96 3.4 1.19 4.2 1.46 6.2 2.09 10.0 3.19 15.2 4.57125 5 3.1 1.24 3.9 1.52 4.8 1.86 7.1 2.70 11.4 4.13 17.3 5.89140 5 1/2 3.4 1.54 4.3 1.91 5.4 2.34 7.9 3.36 12.7 5.17 19.4 7.39160 6 3.9 1.99 5.0 2.48 6.2 3.05 9.1 4.40 14.6 6.75 22.2 9.63180 7 4.4 2.53 5.6 3.14 6.9 3.84 10.2 5.56 16.4 8.54 24.8 12.15200 8 4.9 3.10 6.2 3.88 7.7 4.74 11.3 6.82 18.2 10.44 27.7 15.05225 9 5.5 3.92 7.0 4.88 8.7 5.99 12.7 8.65 20.5 13.32 31.2 19.03250 10 6.1 4.85 7.8 6.02 9.6 7.39 14.2 10.68 22.7 16.43 34.6 23.50280 11 6.9 6.04 8.7 7.54 10.8 9.25 15.9 13.36 25.5 20.60 38.8 29.40315 12 7.7 7.64 9.8 9.53 12.1 11.73 17.8 16.90 28.6 26.06 43.7 37.29355 14 8.7 9.69 11.0 12.07 13.7 14.84 20.1 21.48 32.3 32.93 49.2 47.32400 16 9.8 12.28 12.4 15.34 15.4 18.84 22.6 27.23 36.4 41.79 55.4 60.06450 18 11.0 15.49 14.0 19.36 17.3 23.84 25.5 34.44 40.9 52.85 62.3 75.98500 20 12.2 19.16 15.5 23.92 19.2 29.41 28.3 42.51 45.5 65.25 69.2 93.79560 22 13.7 23.97 17.4 29.99 21.5 36.85 31.7 53.26 50.9 81.81630 24 15.4 30.32 19.5 37.91 24.2 46.63 35.7 67.37 57.3 103.56

1) La tensión admisible es el cuociente entre el MRS y el coeficiente de diseño (1.6)2) La relación SDR corresponde al cuociente entre el diametro y el espesor de pared de la tubería.3) La presión nominal PN corresponde a la máxima presión de operación admisible en Bar a 20ºC4) Los valores en pulgadas utilizados como referencia con la norma ASTM/ANSI B 36.15) Las tuberías en el recuadro gris pueden suministrarse en rollos

PN6 PN10 PN16

Diámetro

PN2,5 PN3,2 PN4

SDR 11 SDR 7.4SDR 41 SDR 33 SDR 26 SDR 17.6




Tabla de pesos por metro y espesores Tuberías HDPE según norma ISO 4427-2007

Para PE100 Tensión admisible de 80 kg/cm2, para PE80 Tensión admisible de 63 kg/cm2

mmpu

lgEsp

esor

mmKg

/mEsp

esor

mmKg

/mEsp

esor

mmKg

/mEsp

esor

mmKg

/mEsp

esor

mmKg

/mEsp

esor

mmKg

/mEsp

esor

mmKg

/mEsp

esor

mmKg

/mEsp

esor

mmKg

/mEsp

esor

mmKg

/m

16-

--

--

--

--

--

--

-2.0

0.09

2.30.1

03.0

0.12

201/2

--

--

--

--

--

--

2.00.1

22.3

0.13

3.00.1

63.4

0.18

253/4

--

--

--

--

--

2.00.1

52.3

0.17

3.00.2

13.5

0.24

4.20.2

832

1-

--

--

--

-2.0

0.19

2.40.2

33.0

0.28

3.60.3

34.4

0.39

5.40.4

640

1 1/4

--

--

--

2.00.2

52.4

0.29

3.00.3

63.7

0.43

4.50.5

15.5

0.60

6.70.7

050

1 1/2

--

--

2.00.3

12.4

0.37

3.00.4

53.7

0.55

4.60.6

75.6

0.79

6.90.9

48.3

1.09

632

--

--

2.50.4

93.0

0.58

3.80.7

24.7

0.87

5.81.0

57.1

1.26

8.61.4

810

.51.7

475

2 1/2

--

--

2.90.6

73.6

0.83

4.51.0

25.6

1.24

6.81.4

78.4

1.77

10.3

2.11

12.5

2.46

903

--

--

3.50.9

84.3

1.18

5.41.4

66.7

1.78

8.22.1

310

.12.5

612

.33.0

215

.03.5

411

04

--

--

4.21.4

35.3

1.78

6.62.1

78.1

2.63

10.0

3.16

12.3

3.80

15.1

4.52

18.3

5.28

125

5-

--

-4.8

1.84

6.02.2

77.4

2.77

9.23.3

911

.44.1

014

.04.9

217

.15.8

220

.86.8

114

05 1

/2-

--

-5.4

2.33

6.72.8

58.3

3.48

10.3

4.24

12.7

5.12

15.7

6.16

19.2

7.31

23.3

8.55

160

6-

--

-6.2

3.05

7.73.7

39.5

4.55

11.8

5.54

14.6

6.72

17.9

8.02

21.9

9.52

26.6

11.15

180

7-

--

-6.9

3.80

8.64.6

910

.75.7

513

.37.0

316

.48.4

920

.110

.1524

.612

.0429

.914

.0920

08

--

--

7.74.7

29.6

5.81

11.9

7.09

14.7

8.62

18.2

10.47

22.4

12.56

27.4

14.89

33.2

17.40

225

9-

--

-8.6

5.93

10.8

7.34

13.4

9.00

16.6

10.95

20.5

13.25

25.2

15.89

30.8

18.82

37.4

22.03

250

10-

--

-9.6

7.34

11.9

8.99

14.8

11.03

18.4

13.49

22.7

16.30

27.9

19.53

34.2

23.23

41.5

27.17

280

11-

--

-10

.79.1

613

.411

.3516

.613

.8520

.616

.9025

.420

.4331

.324

.5538

.329

.1346

.534

.0831

512

7.77.5

49.7

9.42

12.1

11.67

15.0

14.26

18.7

17.54

23.2

21.43

28.6

25.86

35.2

31.06

43.1

36.88

52.3

43.13

355

148.7

9.59

10.9

11.91

13.6

14.74

16.9

18.10

21.1

22.33

26.1

27.16

32.2

32.83

39.7

39.44

48.5

46.76

59.0

54.79

400

169.8

12.16

12.3

15.17

15.3

18.70

19.1

23.08

23.7

28.22

29.4

34.45

36.3

41.68

44.7

50.04

54.7

59.40

--

450

1811

.015

.3413

.819

.1117

.223

.6421

.529

.1926

.735

.7633

.143

.6340

.952

.7850

.363

.3561

.575

.14-

-50

020

12.3

19.09

15.3

23.57

19.1

29.16

23.9

36.02

29.7

44.18

36.8

53.84

45.5

65.19

55.8

78.07

--

--

560

2213

.723

.7817

.229

.6621

.436

.5526

.745

.0833

.255

.3441

.267

.5550

.881

.5962

.597

.94-

--

-63

024

15.4

30.08

19.3

37.42

24.1

46.32

30.3

57.20

37.4

70.10

46.3

85.38

57.2

103.3

870

.312

3.94

--

--

1) La

tensió

n adm

isible e

s el cu

ocien

te en

tre el

MRS y

el coe

ficien

te de

diseñ

o (1 .2

5)2)

La rel

ación

SDR c

orresp

onde

al cuo

ciente

entre

el dia

metro

y el es

pesor

de pa

red de

la tub

ería .

3 ) La

presió

n nom

inal P

N corr

espon

de a l

a máxi

ma pr

esión

de op

eració

n adm

isible e

n Bar

a 20 ºC

4) Los

valor

es en

pulga

das u

tilizad

os com

o refe

rencia

con l

a norm

a ASTM

/ANSI B

36.1

5 ) Las

tube

rías e

n el re

cuadro

gris p

uede

n sum

inistr

arse e

n roll

os

Diáme

troPN

3.2

PN 4

PN 5

SDR 4

1

PN 8

SDR 2

6SD

R 33

PN 6

PN 5

PN 4

PN 6

SDR 1

7SD

R 21

PN 16

PN 12

,5PN

10

SDR 1

1SD

R 13,6

PN 8

PN 10

PN 12

,5-

SDR 6

SDR 7

,4SD

R 9

PN 25

PN 20

PN 16

PN 20

PN 25



22 Diseño

Diseño

Diseño hidráulico

Cálculo de pérdida de carga y caudal

Las tuberías de HDPE poseen una superficie interior prácticamente lisa la cual ofrece una mínima resistencia al flujo. Sin embargo para determinar las pérdidas de carga, el caudal, la velocidad de flujo en las tuberías HDPE, se realizan normalmente las fórmulas de Prandl - Colebrook, Hazen - Williams (flujos presurizados) o Manning (flujo gravitacional).

Flujo presurizado

Las formulas más ocupadas para estimar las pérdidas de carga en estas condiciones son las de Hazen-William y Prandl Colebrook.

Utilizando habitualmente el resultado que nos arroje las mayores pérdidas de carga.

Formula de Colebrook

ΔP = f v2 L ( ρ 10 / d 2 g )

Donde :

ΔP = Perdida de carga (kgf/cm2)

f = Coeficiente de fricción.

ρ = Peso específico del fluido (kg/m3)

d = Diámetro interno (mm)

g = Aceleración de gravedad (m/s2)

v = Velocidad media (m/s)

L = Longitud del tubo (m).

Para el agua, la formula puede ser simplificada de la siguiente forma:

H = f (v2 L / d 2 g)

donde:

H = Perdida de carga (m)

El coeficiente de fricción depende del régimen de flujo, es decir, flujo laminar o turbulento.



23 Diseño

Abaco tubería HDPE PE100 Norma ISO 4427, Pn10 y Pn16. Hazen - Williams



24 Diseño

Un flujo se considera laminar cuando su número de Reynolds (Re) es menor que 2000. En este caso el valor de f es:

F = 64/Re

Siendo:

Re = v d / ν

Donde :

v = Viscosidad cinemática del fluido (m2/s)

d = Diámetro interno (m)

ν = Velocidad media (m/s).

Para flujos turbulentos, es decir, Re≥ 2000, se tiene:

1/√f = -2,0 Log [(2,51/(Re√f)+(ε/(3,71 d))]

Donde:

ε = Rugosidad (m)

para diámetros 200 mm : ε = 10 µm

para diámetros > 200 mm : ε = 25 µm

Una simplificación de esta ecuación es:

f = [1 / [-2,0 Log [(ε /(3,71d)+(5,62/Re0,9)]]2

Diagrama de Moody-Rouse

El gráfico que se presenta en la página siguiente se describe el ábaco para obtener el valor f de la ecuación de Prandl- Colebrook.

En el eje de las abscisas encontramos el valor de Re y Re √f.

En las ordenadas tenemos el valor de f.

Las curvas corresponden a la relación d/ε.



25 Diseño

Pérdidas singulares

Las pérdidas de carga están normalmente compuestas por dos componentes, uno es el debido a la fricción del flujo con las paredes de la tubería (descrito en las formulas anteriores), y el otro, el provocado por cambios de elevación y cambios de dirección, tales como los causados por codos, tee o válvulas.

Estas últimas pérdidas de carga, que se producen por el escurrimiento a través de singularidades, se pueden convertir en una longitud equivalente de tubería. Sumándose al largo real en las ecuaciones de Hazen William y Prandl Colebrok, con objeto de efectuar un cálculo simplificado de las pérdidas totales.

Fitting Longitud equivalente

Codo Inyectado 90° 40 D

Codo Inyectado 45° 21 D

Codo segmentado 90° (4 ó más segmentos) 24 D

Codo segmentado 90° (3 segmentos) 30 D









Tee (entrada longitudinal del fluido) 20 D

Tee (entrada lateral del fluido) 60 D

Valvula de globo, completamente abierta 340 D

Valvula de angulo, completamente abierta 145 D

Valvula de mariposa, mayor a 8”m completamente abierta 40 D

Valvula check convencional, completamente abierta 135 D



26 Diseño

Diagrama de Moody-Rouse



27 Diseño

Carga debido a cambios de elevación

La presión en la tubería puede disminuir ó incrementarse a causa de cambios en la elevación. Para líquidos, la presión producto de un cambio de elevación es dado por:

he = h2 –h1

Donde

he = carga de elevación, m de líquido

h1 = elevación de la tubería en el punto 1, m

h2 = elevación de la tubería en el punto 2, m

En una tubería llena de líquido, la presión a causa de la elevación existe con ó sin flujo presente. En el punto bajo de la línea, la presión interna será igual a la altura del líquido que este sobre dicho punto multiplicado por su peso específico. Si el líquido esta fluyendo en la línea, la carga de la elevación y las pérdidas de carga asociadas al flujo del líquido son sumadas para determinar la presión en el punto dado de la tubería.

Formula de Hazen William

El método de Darcy-Weisbach puede ser aplicado a líquidos y gases, pero su solución puede ser compleja. Para muchas aplicaciones existen formulas empíricas , que cuando son usadas dentro sus limitaciones, permiten obtener resultados confiables. Un ejemplo de ellas es la ecuación de Hazen-William, la cual fue desarrollada en forma empirica con flujo de agua en tuberías a 16°.

Q = 0,2785 C D2,63 H0,54

donde

Q = Caudal (m3/s)

D = Diámetro interior tubería (m)

H = Pérdida de carga unitaria (m/m)

C = factor de fricción Hazen-William, adimensional. Generalmente igual a 150 para tuberías de polietileno.

Si se desea obtener la pérdida de carga, ésta se deduce de la fórmula anterior:

H = 10,668 C-1,85 Q1,85 D-4,87

En el gráfico de la página siguiente, se presenta un ábaco para la formula de Hazen-William, que permite determinar directamente los valores deseados con una muy buena aproximación, sin tener que realizar la serie de cálculos que implica la utilización de la formula.



28 Diseño

Flujo gravitacional

La perdida de carga que se produce en las tuberías que transportan fluidos por escurrimiento gravitatorio o sin presión, como es el caso de sistemas de alcantarillado, es distinta a la obtenida a partir de las formulas anteriores.

Los cálculos de las tuberías se realizan tramo a tramo, lo que supone un régimen permanente y uniforme, las variables hidráulicas se determinan sobre la base de la fórmula de Manning, derivada de la fórmula de Chezy.

Formula de Manning

Q = A R2/3 (i0,5 /n)

donde:

Q= caudal (m3/s)

A= superficie de escurrimiento (m2)

R = radio hidráulico (R= A/P)

P = perímetro mojado

I = pendiente del terreno (m/m)

n = Coeficiente de rugosidad de la tubería (0,009 para el HDPE)

Cuando el escurrimiento se produce a boca llena, se tiene que R = d/4, donde d es el diámetro interior.

En cambio si el escurrimiento se produce a boca semi llena (ver figura), que es lo más común, es necesario realizar algunos alcances respecto a la fórmula anterior.

A = 1/8 (θ sen θ) D2

P = ½ θ D

R = A / P = ¼ [1- (sen θ / θ) ] D



29 Diseño

Mediante el siguiente gráfico se simplifican estos cálculos de flujo a sección llena.

Relación de elementos hidráulicos

Flujo a sección llena:

Df = diámetro interior tubería

Af = área de flujo

Vf = velocidad de flujo

Qf = caudal

Flujo a sección parcial

Dp = altura (h) del flujo parcial

Ap = área de flujo

Vp = velocidad de flujo

Qp = caudal

Rp = radio hidráulico



30 Diseño

Golpe de ariete

Las tuberías pueden estar sujetas en pequeños intervalos de tiempo a incrementos de presión sobre el nominal debido al golpe de ariete. Este repentino incremento en la presión ocurre en el flujo de la tubería cuando su equilibrio es disturbado por un rápido cambio en las condiciones del flujo.

Ejemplo de estas condiciones son, la partida y parada de bombas, apertura o cierre de válvulas, fallas en las tuberías, etc.

En estas circunstancias el caudal ya no será el mismo en todos los puntos de la tubería, puesto que se producen variaciones de la sección de la misma, así como contracciones y dilataciones del líquido, que dependen de los módulos de elasticidad de ambos. En estas condiciones se dice que el líquido circula con régimen variable.

Cuando se establece un régimen variable dentro de una tubería aparecen unas variaciones de presión y caudal que se propagan a través de toda la masa líquida como un movimiento ondulatorio. La velocidad de propagación de la onda se denomina celeridad y su valor es, según la formula de Allievi:

α = ( g / [ ( (1/El)+(1/Et) (D/e) ) γ ] ) 1/2

siendo:

α = Velocidad de propagación o celeridad, en m/seg.

g = aceleración de la gravedad, en m/seg2

El = módulo de elasticidad del líquido (para el agua, E1= 2,1 x 108 kg/m2)

DN= diámetro externo de la tubería, en mm.

e = espesor de la pared de la tubería, en mm.

Et = modulo aparente de elasticidad del material de la tubería en kgf/cm2.

Corto plazo

Para PE80, E= 8,0 x 107 kgf/m2

Para PE100, E = 14,0 x 108 kgf/m2

Largo plazo

Para HDPE, E = 1,5 x 107 kgf/m2

γ = Peso específico del liquido (para el agua, γ=1000 kg/m3)

El valor del golpe de ariete depende del tiempo de cierre correspondiente al acontecimiento que ha provocado la onda de presión.

Se distingue entre maniobras lentas y rápidas. Para ello se compara el tiempo de cierre o maniobra con el tiempo que la onda de presión necesita para recorrer la longitud de la tubería en su recorrido de ida y vuelta.

Tiempo Crítico = 2L / α

Dependiendo de si el tiempo de cierre es mayor o menor que el tiempo crítico de la tubería el golpe de ariete provocado se calcula con expresiones obtenidas por diferentes autores:



31 Diseño

Maniobra lenta

Tcierre > 2L / α Formula de Michaud

Maniobra rápida

Tcierre < 2L / α Formula de Allievi

Formula de Michaud

El golpe de ariete provocado en una maniobra lenta resulta directamente proporcional a la longitud de la conducción e inversamente proporcional al tiempo de maniobra

H = ± 2 L V / g T

en la que:

H = incremento de presión o de altura, o golpe de ariete (m.c.a)

L = longitud de la tubería (m)

V = velocidad de circulación del agua antes del cierre (m/s)

g = aceleración de la gravedad (m/s2)

T = tiempo de apertura o cierre de la válvula (s)

Fórmula de Allievi

Allievi demostró que en maniobras bruscas, es decir, cuando el tiempo de maniobra es menor que el tiempo necesario para que la onda de la presión recorra la tubería,

Tcierre < 2L / α

el valor del incremento de presión es independiente de la longitud, pero proporcional a la celeridad y toma el siguiente valor:

∆H = ± α V / g

Gracias a los valores de celeridad bajos de las tuberías de HDPE, las sobre presiones que pueden producirse son muy inferiores a las que se presentan empleando materiales tradicionales y por tanto, el coste de las medidas necesarias para atenuar el golpe es menor.



32 Diseño

Tiempo de cierre de bombeos

En las conducciones impulsadas por grupo de bombeo, el tiempo es el transcurrido entre la interrupción de funcionamiento del grupo y el cese de la velocidad de circulación del agua, la cual desciende progresivamente. Este tiempo viene determinado por la formula de E. Mendiluce:

T = C + (M L V ) / ( g Hman)

en la que:

C = coeficiente, función de la relación Hman/L

M = coeficiente, función de L

V = velocidad de circulación del agua, en m/s

G = aceleración de la gravedad, en m/s2

Hman = altura manométrica, en m.c.a.

Coeficiente C.

Hman/L(%) ≤20 25 30 35 ≥40

C 1 0,8 0,5 0,4 0

Coeficiente M.

L ≤250 500 1000 1500 ≥2000

M 2 1,75 1,5 1,25 1,15

Longitudes críticas de tubería

Otra forma de expresar las condiciones de la tubería sería:

Para L < αT / 2 (impulsión corta), fórmula de Michaud:

∆H = ± 2 L V / g T

Para L > αT / 2 (impulsión larga), formula de Allievi:

∆H = ± α V / g

En toda impulsión, aún cuando se cumpla L > αT / 2 y deba aplicarse por tanto la fórmula de Allievi, si se sigue la conducción en el sentido circulatorio del agua, siempre existirá un punto intermedio que cumplirá L1 = αT / 2 y a partir de éste, se tendrá L1 < αT / 2, debiendo aplicar en esta zona, la fórmula de Michaud y, por tanto, menor riesgo de golpe de ariete.

La presión máxima alcanzada por la impulsión será igual a la suma de la presión estática o altura geométrica, con la sobre presión máxima +∆H.



33 Diseño

Hmáx. = Hg + ∆H

La presión mínima será la diferencia entre la presión estática o altura geométrica y la sobre presión mínima -∆H.

Hmín. = Hg - ∆H

Efecto vacío por golpe de ariete negativo

En las tuberías de HDPE una depresión interna puede provocar su aplastamiento. La resistencia que estas ofrecen a la presión interior negativa depende del tipo de material y de la relación entre el diámetro y el espesor de pared.

El espesor de pared necesario para que una tubería resista una determinada presión interior negativa vendrá dado por la fórmula, establecida por Allievi:

E = Ks Dm [ ( P ( 1-ν2 )) / (2 E ) ]1/3

siendo:

e = espesor, en mm.

P = Presión interior del tubo Kg/cm2

Ks = coeficiente de seguridad (se toma Ks>2)

Ds = diámetro medio, en mm.

E = modulo aparente de elasticidad del material de la tubería en kgf/cm2.

Corto plazo

Para PE80, E= 8.000kgf/cm2

Para PE100, E = 14.000 kgf/cm2

Largo plazo

Para HDPE, E = 1.500 kgf/cm2

ν = coeficiente de Poisson. Para HDPE ν=0,5



34 Diseño

Diseño de tuberías enterradas.

En todos los casos, la tubería se considera vacía sin resistencia a la deflexión contribuida por presión interna.

Los conductos flexibles se comportan completamente diferente a las cargas de suelo o presiones externas que los tubos rígidos. La natural resistencia de las tuberías flexibles contribuye solo a una pequeña porción de la total resistencia a la deflexión; la mayor parte de la resistencia la otorga el suelo. Cuando la tubería enterrada deflecta ligeramente en el eje vertical, se produce una reacción hacia las paredes de la tubería debido a la resistencia del suelo que la rodea. De esta manera la tubería es soportada de mejor forma mientras mayor sea la estabilidad del sistema suelo tubería.

Criterios de diseño

Cuando seleccionamos la presión nominal de la tubería, nuestro criterio de selección se basa únicamente en la resistencia hidráulica. En cambio en condiciones de entierro, debemos considerar dos criterios separadamente: la deflexión vertical y la deformación de la pared. El monto de la deflexión cuando se trabaja bajo condiciones de trabajo especificas puede ser estimado usando la formula de deflexión de Iowa. La deflexión vertical estimada se ocupa como el porcentaje del diámetro medio de la tubería comparado con limites de seguridad descritos en la tabla. En orden a verificar lo adecuado del sistema suelo tubería, se contrasta la deformación de la pared con el limite de peso de colapso (Qa) determinado usando la ecuación presentada y comparada a las aplicaciones de peso anticipadas.

Deflexión

Un tubo enterrado sufre básicamente el efecto de dos tipos de carga: la carga debido al peso de la tierra y el debido a tráfico.

∆x = [K (De Wm + Wv)] / [(E I / r3) + 0,061 Eb ]

donde:

x = deflexión vertical estimada en cm.

K = Constante de encamado, para HDPE se considera 0,1.

De = factor de deformación del terreno (recomendado 1,5; otros valores en la tabla 10)

Wm = peso vertical de suelo (cargas muertas) sobre la tubería por unidad de longitud, en kgf/cm.

Wv = peso vivo sobre la tubería por unidad de longitud, en kgf/cm.

E = modulo aparente de elasticidad del material de la tubería en kgf/cm2.

Corto plazo



Largo plazo


I = el momento de inercia de la pared de la tubería en cm4/cm. I = (espesor de pared)3 / 12

r3 = radio medio de la tubería (cm)

Eb = modulo de reacción del suelo, en kgf/cm2. El valor para Eb se extrae de la tabla 11. Se recomienda usar como máximo un 70% de los valores señalados.



35 Diseño

Cargas muertas

La carga del suelo Wm (kgf/cm) puede ser expresada como:

Wm = γ HD

donde

γ = densidad del suelo (kgf/cm3)

H = profundidad de la zanja (cm).

D = diámetro exterior del tubo (cm).

Cuando el nivel freático excede el nivel de la tubería, la carga del suelo decrecerá de acuerdo a la teoría de Arquímedes. Este efecto es considerado para usar la densidad del suelo en agua, usualmente 1,1 x 10-3 kg/cm3. La presión del agua que actúa sobre la tubería será entonces

Wa = 10 D Ha

donde

Ha (cm) es la altura del nivel freático sobre el centro de la línea de la tubería.

Carga viva

La influencia de la carga debida al tráfico es calculada aplicando la distribución de presión de acuerdo a la teoría de Boussinesq. Un efecto dinámico es considerado representado por un factor de impacto descrito en la tabla, el cual es incluido en la carga. El factor de impacto decrece con la profundidad en una relación de 1 es a 6.

Wv = ( Pc F ) / L

donde

Pc = carga concentrada en kg.

F = factor de impacto.

L = longitud efectiva del tubo en el cual ocurre la carga (cm). Se recomienda 90 cm.

Factor de impacto F.

Tipo de tráfico Valor de F

Carretera 1,5

Ferrocarril 1,75

Aeropuerto 2,00



36 Diseño

Valores del factor de deformación del terreno (De).

Tipos de suelo existente

Materiales de encamado Tipo II Tipo III Tipo IVb Tipo IV a y Tipo V

Suelos Cementados

Suelos grano grueso Tipo II 1,0 1,5 1,8 2,0 N/R

Suelos cohesivos Tipo III 1,5 1,6 1,8 N/R N/R

Tipo IVb 2,0 2,5 3,0 N/R N/R

Tipo IVa N/R N/R N/R N/R N/R

Tipo V

Valores para Eb para la formula de IOWA (Bureau of reclamation), en kgf/cm2

Tipo de suelo

ASTM 2321

Suelo según Unified

Classification System (1)

Suelto Sin compactación

< 85% Proctor

< 40% den. rel.

Moderada

85–90% Proctor

40-70% den. rel

Alta

>95% Proctor

>70% den. rel.

V (2) Suelos finos

Limite líquido>50

Suelos con media a alta plasticidad

CH, MH, CH, MH

No existe información. Consulte un mecánico de suelos o use E = 0

IVa Suelos finos

Límite líquido<50

Plasticidad media a sin plasticidad

CL, ML, ML-CL con menos de 25% de partículas gruesas

3,5 14 28 70

IVb Idem anterior con más de 25% de partículas gruesas

7 28 28 140

III Suelos gruesos con más de 12% de finos GM-GC, SM SC3

7 28 70 140

II Gruesos con menos de 12% de finos GW, GP, SW, SP3

14 70 140 210

I Chancado 70 210 210 210

(1) Designación ASTM D-2487, USBR E3

(2) En esta tabla se recomienda agregar los suelos salinos de Vallenar al Norte, los que corresponderían a una clase VI, en los cuales es válida la misma nota de los suelos V en el caso que existan filtraciones.

NOTA: Esta tabla es válida sólo para rellenos hasta 15 metros.

En Chile se consideran generalmente los siguientes casos:



37 Diseño

SUELOS TIPO II Fluvial típico del sector central y para nororiente de Santiago - La Serena - Rancagua -San Fernando - Temuco - Las arenas limpias de Valparaíso y Viña del Mar, etc.

SUELOS TIPO III Fluviales arcillosos y limosos, maicillo, piedra pómez (Pudahuel - Cerrilos), limos no saturados (Macul - Ñuñoa), migajón profundo, arenas limosas (Concepción - Coronel).

SUELOS TIPO IV Resto de los suelos finos: arcillas de Copiapó, suelos finos de Talca, trumaos de Osorno, Valdivia, etc.

Clasificación y descripción del material de encamado.

Suelo Tipo de Suelo

Descripción

Clase I Material granular manufacturado, angular de 6 a 40 mm de tamaño, tal como chancado, gravila.

Clase II GW Ripios y mezclas ripio-arena de buena granulometría, con poco o sin material fino. 50% o más, retenido en mala Nº 4. Más del 95% retenido en mala Nº 200. Limpios.

GP Ripios y mezclas ripio-arena de mala granulometría, con poco o sin material fino. 50% o más retenido en mala Nº 4. Más del 95% retenido en mala Nº 200. Limpios.

SW Arenas y arenas ripiosas de buena granulometría, con pocos o sin material fino. Más del 50% pasa mala Nº 4. Más del 95% retenido en mala Nº 200. Limpios.

SP Arenas y arenas ripiosas de mala granulometría, con pocos o sin material fino. Más del 50% pasa mala Nº 4. Más del 95% retenido en mala Nº 200. Limpios.

Clase III GM Ripios limosos, mezclas ripio-arena, limo. 50% o más retenido en mala Nº 4. Más del 50% retenido en mala Nº 200.

GC Ripios arcillosos, mezclas ripio, arena, arcilla. 50% o más retenido en mala Nº 4. Más del 50% retenido en mala Nº 200.

SM Arenas limosas, mezclas arena-limo. Más del 50% pasa mala Nº 4. Más del 50% retenido en mala Nº 200.

SC Arenas arcilosas, mezclas arena-arcilla. Más del 50% pasa mala Nº 4. Más del 50% retenido en mala Nº 200.

Clase IV ML Limos inorgánicos, arenas muy finas, polvo de roca, arenas finas limosas o arcillosas. Límite líquido 50% o menos. 50% o más pasa mala Nº 200.

CL Arcillas inorgánicas de plasticidad baja a media, arcilas ripiosas, arcillas arenosas, arcillas limosas, arcillas magras. Límite líquido 50% o menos. 50% o más pasa mala Nº 200.

MH Limos inorgánicos, arenas finas o limos micáceos o diatomáceos, limos elásticos Límite líquido mayor de 50%. Pasa mala Nº 200 o más.

CH Arcillas inorgánicas de alta plasticidad, arcillas grasas. Límite líquido mayor de 50%. 50% o más pasa mala Nº 200.

Clase V OL Limos orgánicos y arcillas limosas orgánicas de baja plasticidad. Límite líquido 50% o menos. 50% o más pasa mala Nº 200.

OH Arcillas orgánicas de plasticidad media a alta. Límite líquido mayor de 50%. 50% o más pasa mala Nº 200.

PT Turba y otros suelos altamente orgánicos.

* Los suelos descritos están definidos en la norma ASTM D 2487, excepto los materiales descritos para la Clase I, los cuales están definidos en norma ASTM D 2321. ** De acuerdo con la norma ASTM D 2487, menos de un 5% pasa por malla No 200. *** De acuerdo con la norma ASTM D 2487, suelo entre un 5% a 12% pasan por mala No200 cayendo en un limite que es más característico de la Clase II que la Clase III



38 Diseño

Valores de densidad ( γ ) para distintos materiales de relleno (kgf/cm3).

Material de relleno γ según grado de compactación

Suelto Moderado Media Alto

Grano grueso sin cohesión

1,8 x 10-3 1,9 x 10-3 2,0 x 10-3 2,2 x 10-3

Grava gruesa húmeda con contenido de finos

1,7 x 10-3 1,8 x 10-3 1,9 x 10-3 2,0 x 10-3

Grava fina, arena, maicillo

1,6 x 10-3 1,7 x 10-3 1,8 x 10-3 1,9 x 10-3

Limo no saturado 1,4 x 10-3 1,6 x 10-3 1,7 x 10-3 1,8 x 10-3

Arcilla saturada 1,6 x 10-3 1,8 x 10-3 1,9 x 10-3 s/i

Piedra pómez 1,5 x 10-3 1,4 x 10-3 1,5 x 10-3 1,7 x 10-3

s/i: sin información.

Resistencia a la compresión anular

Se debe verificar que la carga vertical sobre la tubería no sobrepase la resistencia a la compresión de las paredes del tubo. Para ello se aplica la siguiente ecuación:

W adm = 2 σ A / (N D ext)

en que:

W adm = Resistencia admisible a la compresión anular (Kgf/cm2)

σ = Tensión de compresión del material a largo plazo o a corto plazo (Kgf/cm2), según corresponda

A = Sección longitudinal de pared de la tubería por unidad de longitud de tubería ó área promedio del perfil del tubo tipo estructurado (cm2/cm)

D ext = Diámetro exterior del tubo, ó bien Diámetro interior + 2Hp, con Hp la altura del perfil de refuerzo, en el caso de tubos estructurados.

N = Factor de seguridad, igual a 2.

Se debe cumplir que WT ≤ Wadm, siendo WT = Wm + Wv



39 Diseño

Deformación de pared

El límite de deformación de la pared por peso, antes de colapsar o pandearse por inestabilidad elástica como resultado de las cargas y deformaciones, es estimado como sigue:

Qa = (5,65 / N) ( Rw B` E Eb I / Dm3 )0,5

donde:

Qa= limite de peso para deformación de la tubería, en kg/cm2

N = factor de seguridad (generalmente igual a 2)

Rw= factor de flotabilidad, calculado como sigue: Rw= (1 - 0,33 (hw/h)) para hw<h. Para el caso que no haya napa R = 1. donde hw= altura del agua sobre la clave de la tubería (m); h = altura de relleno sobre la clave (m)

B` = coeficiente empírico de soporte elástico, adimensional. Calculado como sigue:

B`= 1 / (1 + 4exp -0,2133h )

Dm= diámetro medio de la tubería en cm (Dext - espesor mínimo)

Para asegurar el éxito de la instalación, se requiere verificar si la siguiente ecuación es verdadera:

WT ≤ Qa

donde:

WT = Wm + Wv



40 Diseño

Presión de vacío

En las tuberías de HDPE una depresión interna puede provocar su aplastamiento. La resistencia que estas ofrecen a la presión interior negativa depende del tipo de material y de la relación entre el diámetro y el espesor de pared.

El espesor de pared necesario para que una tubería resista una determinada presión interior negativa vendrá dado por la fórmula establecida por Allievi:

e = Ks Dm [ ( P ( 1-ν2 )) / (2 E ) ]1/3

siendo:

e = espesor, en mm.

P = Presión interior del tubo Kg/cm2

Ks = coeficiente de seguridad (se toma Ks>2)

Dm = diámetro medio, en mm.

E = Modulo de elasticidad del HDPE. (kg/cm2)

Corto plazo



Largo plazo


ν = coeficiente de Poisson. Para HDPE ν=0,5



41 Diseño

Consideraciones de diseño relacionadas al medio ambiente

Reacciones biológicas

El polietileno es inerte a la degradación biológica. Es indigestible, dado que no representa valor alimenticio y no soportaría el crecimiento de organismo de ningún tipo.

Crecimiento de algas y criaturas marinas

La superficie lisa de las tuberías de polietileno, particularmente en su interior, no permite la adherencia de algas. Bajo condiciones de flujo estático, las algas podrían depositar en el interior de las paredes, pero ellas serían arrastradas con apenas bajas velocidades de flujo. Moluscos, lapas y otros tipos similares de crecimiento marino no son atraídos a las paredes de las tuberías de polietileno; si ellas se llegarán a establecer, su tamaño de crecimiento y la profundidad de incrustación ha sido significativamente menor que en otros materiales.

Termitas, etc.

Las tuberías de polietileno no son atacadas por termitas, hormigas u otro tipo de insectos, o por gusanos marinos como los teredos.

Roedores

Las tuberías de polietileno pueden ser dañadas por roedores pero no son preferentemente atacados por ellos. En terreno infectado por roedores, esta debe ser emplazada a lo menos a 80 cm de la superficie.

Toxicidad

El compuesto de la resina usado en la fabricación de las tuberías de polietileno no contiene nada que pueda ser extraído a causa de un prolongado contacto con el agua. No imparte olor ni sabor al agua potable. Los antioxidantes agregados al compuesto para prevenir daño térmico durante el proceso de polimerización son de un tipo y cantidad aprobada por la Norma Chilena para el contacto con agua potable u alimentos.

Radiación solar y Clima

Las tuberías de polietileno contienen gránulos finamente divididos y dispersos de negro de humo, el cual entrega una protección contra los rayos ultra violeta virtualmente permanente.

Sin embargo, si la tubería es dispuesta en instalaciones en superficie, particularmente en desiertos, deberían considerarse otros problemas, esta vez relacionados con las diferencias de temperatura. Lo anterior es descrito a continuación en “Temperatura”.

La exposición a condiciones de lluvias o sequías, frió o calor en forma alternada, no requieren una precaución especial.



42 Diseño

Temperatura

Temperatura de operación

Como toda tubería termoplástica, los tubos de polietileno pierden rigidez y resistencia a la tensión con incrementos de temperatura. Las tuberías de polietileno normalmente no se recomiendan para ser usadas con temperaturas que excedan los 60ºC. Para sistemas donde la temperatura de servicio frecuentemente excede los 20ºC, las presiones de trabajo de la tubería deben ser reducidas.

La presión nominal de la tubería se reduce aplicando un coeficiente de reducción, aplicable para tuberías PE80 y PE100:

Temperatura °C Coeficiente

20 1

25 0.93

30 0.83

35 0.80

40 0.74

Para tuberías con flujo gravitatorio, la temperatura de servicio no debería sobrepasar los 65ºC. Sin embargo si la tubería es sometida a altas presiones externas, podría considerarse para su estudio el factor utilizado en tuberías con flujo a presión.

Expansión térmica

El coeficiente de expansión térmica para tuberías de polietileno, sin restricciones, es 14 x 10-5 cm/cm/ºC.

Sin embargó, en la mayoría de los casos, algunas restricciones a la expansión son entregadas por las mismas condiciones de instalación. Con tuberías de 110mm de diámetro nominal o mayores, un simple entierro de 60 cm o más ejerce una gran restricción al movimiento de la tubería. Bajo estas condiciones, la expansión o contracción debido a la temperatura no ocurre y no es necesario considerarlo en el diseño. Tuberías instaladas en una zanja deben estar a igual temperatura que el fondo de la zanja antes de taparla.

Si una tubería es instalada sobre la superficie sin restricciones, tenderá a moverse lateralmente como resultado de los cambios de temperatura, especialmente si la línea esta vacía. Si el espacio es limitado, o si la línea es instalada sobre un canal, anclajes deben ser instalados.

Conductividad térmica

El polietileno es relativamente un mal conductor de calor, comparado con los metales. El coeficiente de Conductividad Térmica para las tuberías de polietileno es aproximadamente 2,5 BTU/hr/ft2/ºF por pulgada de espesor.



43 Diseño

Daño incidental

A pesar de su resistencia las tuberías de polietileno pueden ser dañadas en su superficie durante su manipulación. Esto no debería afectar su habilidad de servicio si la profundidad del daño no sobrepasa el 10% del espesor de la pared. Sin embargo cortes en forma de V de cualquier profundidad que ocurran en el interior de la tubería son motivo de su reemplazo.



44 Instalación de tuberías

Instalación de tuberías

Suministro, Transporte y Almacenamiento

Suministro de las tuberías

Las tuberías de HDPE pueden suministrarse de dos formas distintas : tiras y rollos. Las longitudes de las tiras van desde los 6m hasta los 18m, sin embargo, por problemas de transporte, la longitud de estas suele ser de 12m. Los rollos en cambio presentan una gran ventaja al momento de realizar la instalación, y que pueden efectuarse grandes tendidos sin necesidad de realizar uniones. El radio mínimo de enrollado no debe ser menor a 10 veces el diámetro del tubo. Debido a esto, solo es posible suministrar rollos hasta 110 mm. Además, debido al espesor de los tubos, solo es posible hacer rollos entre PN6 y PN10, ya que en PN menores se producen estrangulamientos.

Diámetro

Nominal

mm

Rollos

Diámetro interno

mm

Diámetro externo

mm

Altura

mm

Largo

m

16 770 1180 150

100

20 770 1180 150

25 770 1180 210

32 800 1180 250

40 800 1930 250

50 1220 1930 290

63 1300 2680 340

75 1800 2680 480

50 90 1800 2680 480

110 2200 2680 550




Transporte y Almacenamiento

Al descargar las tuberías de HDPE de un camión no hay que botarlas ni tirarlas, es necesario bajarlas con cuidado de manera que no se dañe la superficie. Sobre todo es importante proteger los extremos de la tubería ya que en caso de daño se dificulta el proceso de soldadura.

Al descargar rollos o tiras conviene hacerlo con sogas textiles y no metálicas que pueden rayar la tubería.

Después de descargarlas, las tuberías suministradas en longitudes standard deben colocarse sobre una superficie plana sin estar en contacto con cargas puntuales, disponiéndolas alternativamente en capas.

Las de más de 500 mm de diámetro sólo se apilarán en dos capas, asegurándolas para que no se desplacen hacia los lados. Al usar distanciadores de madera, estos no deben separar a más de dos metros entre sí. La altura máxima de apilamiento es de dos metros.

Generalidades de la instalación

En bosques o terrenos rocosos no es necesario eliminar los obstáculos, ya que, dada la gran flexibilidad de las tuberías HDPE, pueden salvarse muchos, tales como raíces de árboles o rocas. La tubería debe desenrollarse tangencialmente del carrete, procurando no hacerlo en espiral. Las tuberías no deberán doblarse en ningún caso. Además, es muy importante tanto en el desenrollado como en el tendido, así como, naturalmente, durante el almacenamiento o transporte, evitar que se deterioren exteriormente por piedras puntiagudas, etc. Las eventuales irregularidades del fondo de la zanja, se compensarán antes con arena o gravilla (según DIN 19 630)

Dado que las tuberías de HDPE admiten radios de curvatura relativamente reducidos, el trazado deberá elegirse de modo que puedan realizarse cambios de dirección en sentido horizontal doblando únicamente aquéllas, por lo que resulta innecesario utilizar codos.

El criterio para determinar los radios de curvatura admisibles es el doblado, cuando la relación entre grueso de pared de la tubería y diámetro es reducida, (es decir, cuando las presiones son bajas), y el alargamiento de la fibras superficiales, cuando la presión alcanza valores importantes. Despreciando la ovalación causada en la tubería por la flexión, los radios de curvatura se calculan aproximadamente con las siguientes fórmulas:




Radio de curvatura contra el doblado

Rk= rm2 / ( 0,28 s )

donde:

rm = radio medio de la tubería (mm)

s = espesor de pared (mm)

Radio de curvatura contra el alargamiento

Rk= 100 ra / ε

donde

ra = radio exterior de la tubería (mm)

ε = alargamiento de las fibras superficiales (%)

El alargamiento de las fibras superficiales no debe superar un 2,5% a largo plazo.

Es recomendable no practicar a 20ºC radios de curvatura inferiores a los que se indican a continuación:

SDR Radio de Curvatura admisible R

(d = diámetro exterior de las tuberías)

41 50 d

33 40 d

26 30 d

17 30 d

11 30 d

Cuando el tendido se realiza a 0ºC, los radios de curvatura indicados deberán incrementarse en un factor de 2,5. Entre 0 y 20ºC, el radio de curvatura puede determinarse por interpolación lineal.

La congelación del agua no afecta a las tuberías en general, no obstante conviene tenderlas a prueba de heladas




Instalación subterránea

En esta sección se entregan las consideraciones generales y recomendaciones para la instalación de tuberías de HDPE bajo tierra.

Excavación y preparación del encamado

Debido a que las tuberías de HDPE se pueden unir en largos tramos sobre la superficie, basta excavar zanjas angostas que permitan instalarlas, lo que se traduce en una economía en los costos de instalación.

Gracias a la facilidad de manejo, la tubería se puede colocar rápidamente en la zanja cuidando de no exceder los radios mínimos de curvatura recomendados.

La profundidad de tendido de las tuberías depende del diámetro exterior de éstas y de las cargas de la circulación rodada, debiendo coincidir con la profundidad de congelación del terreno (aprox. 70 a 80 cm). La zanja se colmará preferentemente con material sin piedras, evitando los rellenos hidráulicos, puesto que, a causa de su baja densidad, las tuberías flotan incluso estando llenas de agua. En terrenos rocosos, conviene un lecho de asiento de arena.

En la zanja, el lecho de apoyo se realizará con material sin piedras en una altura de 0,1d + 10 cm, consolidándolo con una apisonadora ligera antes de tender la tubería. Esta deberá cubrirse hasta 30 cm por encima de su parte superior con material apisonable carente de piedras.

Este último se dispondrá en capas (=30 cm) hasta 10 cm por encima de la parte superior de la tubería, apisonando cuidadosamente cada una de ellas. Una vez colmada y apisonada la zanja, los esfuerzos producidos por la fricción entre la tubería y el relleno evitan las dilataciones y contracciones debidas a variaciones de temperatura.

El ancho de la zanja variará dependiendo de su profundidad y del tipo de suelo. El ancho del encamado debe ser suficiente para permitir una adecuada compactación alrededor de la tubería.

Generalmente, un ancho de 30 cm más que el diámetro nominal de la tubería es suficiente.

Con relación a la profundidad de la zanja, ésta depende de varios factores: diámetro y espesor de la tubería, cargas producto del flujo vehicular, estructuras estáticas, etc.

Con respecto al fondo de la zanja, éste debe ser relativamente uniforme y sin piedras, proporcionando un apoyo continuo a todo el largo de la tubería. Cuando se encuentran rocas o piedras que puedan dañar o causar cargas puntuales sobre la tubería, éstas deben retirarse y se debe rellenar el fondo de la zanja utilizando un encamado compactado de 10 a 15 cm de material fino, como gravilla o arena.

Para la mayoría de los sistemas presurizados, no es necesaria una nivelación exacta del fondo de la zanja, a menos que esto sea especificado.

Para sistemas de flujo gravitacional, la pendiente se debe graduar de igual forma que para tuberías de otros materiales.

En suelos inestables, como pantanos o arenas sin capacidad de soporte, es necesario sobreexcavar y rellenar con gravilla o estabilizado hasta la profundidad adecuada de la zanja.

Además, se debe considerar todas las precauciones necesarias para prevenir derrumbes, que pueden originarse por la presencia de equipamiento de construcción cerca del borde de una excavación o por condiciones climáticas adversas.




Tendido de la tubería

Las tuberías de HDPE se pueden unir sobre la superficie y luego bajar hasta la zanja. Se debe tener especial cuidado en no dejar caer la tubería y evitar condiciones que produzcan tensiones forzadas o deformaciones durante la instalación.

Cuando sea necesario, se debe utilizar conexiones flangeadas para facilitar el manejo de tuberías y fittings durante la instalación en la zanja.

La longitud de tubería que se puede tirar a lo largo de la zanja depende de las dimensiones de la tubería y de las condiciones del terreno. Si el terreno puede producir ralladuras, la tubería debe deslizarse sobre polines.

La máxima fuerza de tiro que se puede aplicar a una tubería de HDPE puede ser estimada usando la siguiente fórmula:

F = S A

Donde:

F = máxima fuerza de tiro (kgf)

S = máxima tensión admisible del material (kgf/cm2), ver tabla página 14.

A = área transversal de la pared de la tubería (cm2)

El área transversal de la pared de la tubería es:

A = σ(D - e) e

Donde:

D = diámetro externo (cm)

e = mínimo espesor de pared (cm)

Cuando se tira una tubería, se debe utilizar un cabezal de tiro o una manga de goma adecuada para protegerla y evitar que los cables de tiro la dañen. Nunca se debe tirar la tubería por un extremo flangeado.

Expansión y contracción térmicas

Es importante considerar las características de expansión y contracción térmica en el diseño e instalación de sistemas de HDPE. El coeficiente de expansión y contracción térmica para el polietileno es aproximadamente 10 veces mayor que para el acero o concreto. Sin embargo, las propiedades viscoelásticas de este material lo hacen bastante adaptable para ajustarse con el tiempo a los esfuerzos impuestos por los cambios térmicos. Cuando la instalación se realiza en verano, se deben utilizar longitudes un poco mayores de tubería y se debe tender en forma serpenteada para compensar la contracción de la tubería en el interior (más frío) de la zanja.

Si la instalación se realiza en invierno se puede hacer el tendido con la longitud real de la tubería.

Cuando el relleno es blando o se pone pastoso, como en pantanos o fondos de río, la tubería puede no estar restringida por el relleno para el movimiento causado por la expansión o contracción térmica. Además, las tensiones inducidas en la tubería se transmiten a los extremos de la misma, lo cual puede ocasionar daños en conexiones débiles. Si es posible, se deben instalar anclajes apropiados justo antes de los extremos, para aislar y proteger estas conexiones.

La fuerza inducida por variaciones térmicas es el producto de la tensión en la pared de la tubería y el área transversal de la pared. La longitud de tubería requerida para anclar la línea contra esta fuerza calculada depende de la circunferencia de la




tubería, la presión de contacto promedio entre el suelo y la tubería, y el coeficiente de fricción entre el material de relleno y la tubería.

Una vez que la línea se ha instalado y está en servicio, la variación de temperatura generalmente es pequeña, se produce durante un período de tiempo prolongado y no induce ninguna tensión significativa en la tubería.

Instalación de fittings

Cuando las tuberías o conexiones se conectan a estructuras rígidas, se deben prevenir los movimientos o flexiones en el punto de conexión. Para este propósito, se utiliza un relleno bien compactado o un cojinete de hormigón armado construido debajo de la tubería o fitting, que debe conectarse a la estructura rígida y prolongarse un diámetro de la tubería, o un mínimo de 30 cm desde la unión flangeada. La siguiente figura ilustra el método sugerido.

Se recomienda que los pernos, tanto en conexiones flangeadas como en las abrazaderas de los cojinetes de soporte, se sometan a un reapriete final, luego de la instalación inicial.

Se debe tener especial cuidado con la compactación realizada alrededor de las conexiones, la que deberá extenderse varios diámetros de tubería más allá de los terminales de las conexiones.

Se recomienda una compactación de 90% densidad Proctor en estas áreas.

Pasada de pared

Cuando la tubería es conducida a través de pasadas de paredes, puede ser anclada mediante un anillo o montura lateral fusionada a la tubería, sellando la pared de la pasada. Para sellar el anillo entre la pasada y la tubería de HDPE se han probado exitosamente sellos de goma expandible más mortero.

Lograr un empotramiento continuo, sin huecos, puede proporcionar resistencia estructural a la línea, tanto en lo que respecta a la presión de colapso externa como a la capacidad de presión interna. En los procedimientos actuales de empotramiento, es extremadamente difícil lograr sellar el anillo sin dejar huecos.

Se pueden usar empotramientos localizados para estabilizar los movimientos de la línea donde existan expansiones laterales.




Relleno y compactación

El propósito del relleno de la zanja es dar un apoyo firme y continuo alrededor de la tubería. El aspecto más importante para lograr una exitosa instalación subterránea es realizar un correcto relleno alrededor de la tubería.

El material excavado desde la propia zanja se puede utilizar como relleno inicial si es uniforme, no contiene piedras y se desmorona y disgrega con facilidad. El mejor material de relleno inicial es arena fina. Si la tubería es tendida en terrenos barrosos de mala calidad y si las condiciones de carga externa son severas, como en cruces de caminos, se debe utilizar arena como relleno inicial.

El relleno inicial debe ser colocado en dos etapas: la primera es hasta la línea media de la tubería. Luego se compacta o nivela mojando con agua para asegurar que la parte inferior de la tubería esté bien asentada. Se debe tener especial cuidado en que la tubería quede bien apoyada en los costados, ya que la compactación de esta zona influye en forma muy importante en la deflexión que experimenta la tubería en servicio. La compactación depende de las propiedades del suelo, contenido de humedad, espesor de las capas de relleno, esfuerzos de compactación y otros factores. En la segunda etapa, se deben agregar capas adicionales de 20 a 25 cm, bien compactadas, hasta 15 a 30 cm sobre la clave de la tubería. Desde este punto, se puede utilizar el material extraído in situ para rellenar hasta el nivel del terreno. Se debe tener precaución de no usar equipos pesados de compactación hasta completar al menos 30 cm sobre la clave de la tubería.

Instalación superficial

Generalmente, las tuberías de HDPE se instalan bajo tierra. Sin embargo, existen situaciones en las cuales la instalación superficial presenta ventajas, como por ejemplo:

Líneas para la conducción de pulpas o relaves mineros que a menudo son relocalizadas y permiten ser rotadas para distribuir el desgaste en la tubería.

Condiciones ambientales: la resistencia y flexibilidad de las tuberías de HDPE a menudo permiten instalaciones a través de pantanos o sobre áreas congeladas.

Instalaciones sobre zonas rocosas o a través del agua resultan a veces los métodos más económicos.

Su bajo peso y facilidad de montaje permiten una disponibilidad inmediata en instalaciones temporales.

Dilatación y contracción térmicas

En el diseño de una instalación superficial se deben considerar los cambios de temperatura tanto internos como externos, pues éstos causan dilatación y contracción en todos los tipos de tuberías.

Cuando se producen grandes cambios de temperatura en cortos períodos de tiempo, el movimiento de la tubería se puede concentrar en una zona y llegar a doblarla. Si el flujo del fluido transportado es continuo, las expansiones y contracciones de la línea serán mínimas una vez que se han establecido las condiciones de operación.

La tubería de HDPE contiene un porcentaje de negro de humo que la protege de los rayos UV, pero el calor que absorbe aumenta la tasa de dilatación y contracción.

Un método para limitar la dilatación y contracción es anclar adecuadamente la tubería en intervalos determinados a lo largo del tendido.

Cuando ocurra la dilatación, la tubería se deflectará lateralmente, para lo cual debe haber espacio disponible. Al contraerse, tenderá a ponerse tirante entre los puntos de anclaje; esto no daña a la tubería, pues el HDPE tiene la propiedad de aliviar tensiones y ajustarse con el tiempo. Para calcular la deflexión lateral, como se muestra en la siguiente figura, se puede utilizar la siguiente ecuación:




Δy = L (0,5 aT)0,5

Donde:

Δy = deflexión lateral, m

L = longitud entre anclajes, m

a = coeficiente de expansión térmica, mm/m lineal ºC

( a= 0,14 mm/m lineal ºC)

T = variación de temperatura, ºC

Soportes guías

Las siguientes son recomendaciones para el uso apropiado de distintos tipos de soportes de tuberías:

Si la temperatura o peso de la tubería y el fluido son altos, se recomienda utilizar un soporte continuo (para temperaturas sobre los 60ºC).

El soporte debe ser capaz de restringir los movimientos laterales o longitudinales de la tubería si así es diseñado. Si la línea ha sido diseñada para moverse durante la expansión, los soportes deslizantes deben proporcionar una guía sin restricción en la dirección del movimiento.

Las líneas que atraviesan puentes pueden necesitar aislamiento para minimizar los movimientos causados por variaciones en la temperatura.

Los fittings pesados y las conexiones flangeadas deben ser soportados en ambos lados. La figura muestra ejemplos típicos de soportes de tuberías de HDPE.




Soportes anclajes

Para prevenir desplazamientos laterales y movimientos en los fittings se deben utilizar anclajes.

Los anclajes se deben colocar tan cerca de las conexiones como sea posible. Si se requieren conexiones flangeadas, los anclajes se deben unir a los flanges. Sin embargo, no deben producirse flexiones entre la tubería y el flange.

Algunos anclajes típicos para tuberías de HDPE se muestran a continuación.

Aplicaciones en conducción de pulpas

Por sus cualidades de dureza y superficie interior extremadamente lisa, las tuberías de HDPE son altamente resistentes a la abrasión, lo que las hace ideales para el transporte de pulpas de todo tipo.

Aplicaciones típicas son líneas de dragado, transporte de pulpas de carbón o piedra caliza, relaves mineros y muchos otros.

La instalación de líneas de pulpas es generalmente superficial, pues esto proporciona facilidad de acceso si se produce una obstrucción, y además permite la rotación de la tubería para distribuir el desgaste en la superficie interna.

Es difícil predecir las características del desgaste que se producirá al usar tuberías de HDPE para transporte de pulpas. Cada aplicación tiene parámetros diferentes, ya sea la velocidad de flujo, concentración de sólido, tamaño de partícula y/o temperatura.

Para controlar el desgaste es aconsejable minimizar la velocidad de flujo manteniendo los sólidos en suspensión. Se recomienda una velocidad máxima de 3,5 a 4,0 m/s. Sin embargo, para sólidos abrasivos muy afilados no debiera exceder los 3 m/s. Se aconseja también que la concentración de sólidos no sea mayor al 25%, con un tamaño de partículas de hasta aproximadamente 6 mm.




Instalación bajo agua

Las tuberías de HDPE pueden ser enterradas, descansar sobre el fondo o flotar en la superficie de lagos, ríos, pantanos u océanos. Sus características de flexibilidad, bajo peso, inercia al agua salada y a productos químicos, capacidad de flotar incluso llena de agua y permitir líneas continuas mediante termofusión, le dan muchas ventajas al HDPE.

Unión y montaje

Dependiendo de las condiciones del lugar, se han usado diferentes procedimientos para montaje:

Fusionar las tuberías en la orilla en largos continuos y luego montar los pesos de lastre, antes de lanzar la tubería al agua.

Fusionar la tubería en la orilla y tirarla o empujarla al agua y luego montar los pesos de lastre desde una barcaza.

Todas las tuberías se pueden fusionar en tierra, en largos predefinidos con conexiones flangeadas en cada extremo. Los extremos flangeados se taponan y las secciones se tiran al agua para ser posteriormente ensambladas.

Estas líneas flotantes se usan normalmente en operaciones de dragado.

Cualquier tubería que se almacena temporalmente en una extensión de agua debe ser protegida del tráfico marino, igualmente se debe prevenir la acción de las olas que puedan golpear las tuberías contra rocas o elementos afilados que podrían dañarlas.

Anclajes y pesos

Ya que las tuberías de HDPE flotan incluso llenas de agua, es necesario colocarles pesos de lastre para hundirlas y contenerlas en el fondo. Los pesos más comunes son de hormigón armado, generalmente redondos, rectangulares o cuadrados y son sujetados fuertemente a la tubería usando pernos no corrosivos, abrazaderas o correas. Es conveniente colocar una protección de goma entre los pesos y la tubería para protegerla y evitar el deslizamiento de los pesos.

Para determinar el factor de hundimiento del sistema se deben considerar todas las variables para proporcionar la estabilidad necesaria bajo el agua, tales como mareas, condiciones del material del fondo y la posibilidad de aire en las tuberías.

El espaciamiento de los pesos de lastre dependerá de su tamaño, y normalmente está limitado entre 3 y 4,5 m.

En general, la tubería puede deflectarse entre los pesos, resultando un valor de deformación que está completamente dentro del rango de resistencia de la tubería. Si se produce una corriente, el movimiento de la tubería misma no es dañino. Sin embargo, cualquier roca o elemento afilado en contacto podría dañarla. Si las mareas o las corrientes representan un problema, lo mejor es abrir una zanja y enterrar la tubería con sus pesos.




Lanzamiento al agua y hundimiento

Para permitir que la línea flote en el agua hasta la operación de hundimiento, es necesario cerrar cada extremo para evitar que entre el agua. Esto se realiza mediante un stub end y un flange metálico ciego que produce un sello hermético. Luego la línea se traslada a la posición de hundimiento.

La transición de la línea desde tierra al agua debe ser hecha de tal forma de protegerla de

posibles escombros, hielo, tráfico de botes o la acción de las olas.

La operación de hundimiento se controla por el ingreso de agua en un extremo y la evacuación del aire encerrado por el extremo opuesto. La adición de agua a la tubería a una razón controlada asegurará que se posicione correctamente en el lugar deseado y se ajuste a las características del fondo. La razón de hundimiento también se debe controlar para prevenir un radio de curvatura excesivo.

Una vez que la tubería se ha instalado sobre el fondo, se debe realizar una inspección minuciosa de la instalación. Todos los pesos deben estar bien colocados y cuando las corrientes representan un problema, la tubería se debe colocar en una zanja.

Es mejor que una tubería marina sea demasiado larga que demasiado corta. Nunca se debe intentar levantar por un flange una línea que es muy corta tirando de los pernos. Esto fuerza la línea y produce una severa tensión en las conexiones flangeadas y podría causar eventuales problemas. Un extra largo se puede acomodar serpenteando la tubería.

Instalación en tendidos existentes (relining)

Esta técnica es efectiva y económica para rehabilitar una línea deteriorada. La instalación es rápida y simple con una mínima interrupción de la operación de la línea. El método consiste en introducir tuberías termoplásticas en líneas deterioradas de agua, gas, efluentes industriales, etc., restableciendo la línea sin necesidad de excavar zanjas e interrumpir el tráfico vehicular, lo que proporciona mayor velocidad de ejecución del servicio, menor cantidad de trabajo y reducción de costos.

La selección del diámetro de la tubería de HDPE a utilizar en la instalación, se efectúa determinando el máximo diámetro que puede ser insertado (como revestimiento interno) en la línea deteriorada existente y el flujo requerido a través de este nuevo revestimiento.

Se debe limpiar de obstrucciones y escombros la línea que se va a reemplazar. Es recomendable utilizar un circuito cerrado de televisión para examinar completamente la línea, localizar las conexiones y revelar los defectos existentes. Después de un funcionamiento de prueba con el cabezal de tiro, este se une a la tubería de HDPE (usada como revestimiento interno), luego esta unión se debe posicionar y asegurar correctamente.

El cabezal de tiro puede ser de tipo flexible, fabricado en terreno; o de tipo rígido hecho de acero y apernado en el extremo de la tubería.

Aunque un diámetro más pequeño es deslizado dentro de otro principal existente, las excelentes propiedades de flujo de las tuberías de HDPE logran restablecer la capacidad del sistema y sus uniones firmes y fusionadas eliminan las infiltraciones de agua del terreno.




Reparación de líneas dañadas

El manejo e instalación de las tuberías de HDPE se deben realizar con el cuidado necesario para prevenir daños que puedan ocasionar abrasiones, cortes, fisuras, perforaciones, etc.

Toda tubería debe ser examinada cuidadosamente antes de la instalación, retirando aquellas que estén dañadas. Las tuberías cuyo daño resulte en la reducción del espesor de pared de aproximadamente 10% deben ser cortadas, pues esto puede perjudicar el servicio a largo plazo. Las rayas o rasguños menores no tienen efectos adversos en el servicio de la tubería.

Las tuberías dañadas se pueden reparar por cualquiera de los métodos de unión discutidos anteriormente.

Es aconsejable utilizar soldadura a tope para todas las aplicaciones donde las condiciones lo permitan.

Normalmente, los pliegues no perjudican el buen servicio en aplicaciones de baja presión; sin embargo, para aplicaciones a altas presiones, los pliegues deben ser cortados para luego unir nuevamente la tubería.

La ovalización debido al exceso de carga durante el transporte o almacenamiento no impedirá un buen servicio de la tubería. La tubería no debe considerarse como dañada a menos que las abrazaderas de la máquina soldadora no sean capaces de redondear la sección para una buena unión por termofusión.

Reparación permanente

La reparación luego de la instalación subterránea se puede realizar en diámetros pequeños removiendo una mínima cantidad de relleno, cortar el trozo defectuoso, mover los extremos de las tuberías hacia un lado y fusionar stub ends con flanges en cada extremo y luego apernar los flanges.

La reparación de tuberías de diámetros grandes, que no son tan flexibles como las tuberías más pequeñas, puede realizarse con una pieza tipo carrete flangeado. La sección dañada es retirada, la máquina soldadora se baja hasta la zanja para unir los stub ends flangeados a cada extremo abierto y luego se aperna la pieza de unión.

Esta pieza debe ser hecha en forma precisa para que ajuste adecuadamente en el intervalo de tubería retirada.

La figura ilustra estos métodos.




Reparación mecánica

Se puede utilizar una abrazadera con empaquetadura integrada alrededor de la tubería, pero no es tan permanente como la reparación con flanges o por termofusión. Este tipo de reparación es principalmente usada en aplicaciones subterráneas, porque el relleno compactado restringe la tubería de movimientos térmicos y extrae las fuerzas causadas por la presión interna.

Una abrazadera de reparación más larga generalmente proporciona mayor capacidad de sellado sobre las tuberías.

Es aconsejable utilizar una abrazadera de longitud de 11/2 a 2 veces el diámetro nominal de la tubería. Se debe apretar la abrazadera alrededor de toda la tubería que ha sido previamente secada y limpiada de cualquier material extraño.

Luego, se rellena y compacta en forma adecuada alrededor y sobre la tubería antes de que ésta sea presurizada.

Reparación de fittings

Las reparaciones de fittings instalados se realizan normalmente mediante el reemplazo de la pieza con un nuevo fitting flangeado.

Reparación bajo el agua

Para reparar las líneas submarinas, los terminales de las tuberías deben ser puestos a flote o levantados sobre el agua para poder unir un stub end en cada extremo. Luego, se bajan a la posición en el fondo y se apernan los flanges bajo el agua.

Se debe utilizar un equipo de levantamiento adecuado para asegurar que no se excedan los radios mínimos de curvatura. Normalmente, no es necesario retirar los pesos de lastre antes de elevar la tubería en el agua, pero se debe poner cuidado extremo cuando la tubería se levanta sobre el nivel del agua con los pesos ligados.

Precauciones de instalación para fittings segmentados

Las tees y codos segmentados son fabricados mediante soldadura a tope; a partir de segmentos de tubería, y con cortes especiales se obtiene el fitting deseado. La configuración de estos fittings y el hecho de que son fabricados y no moldeados, requiere tomar ciertas precauciones cuando se instalan en un sistema de tuberías.

Las tuberías y fittings de HDPE son muy resistentes al maltrato debido a la naturaleza flexible del material. Sin embargo, la resistencia a la tracción del HDPE es mucho menor que la del acero y no soportará los levantamientos y fuerzas de tiro excesivos que puedan ejercer equipos de instalación de fuerza.

Los procedimientos de instalación deberían facilitar que existiera la menor cantidad posible de levantamiento y movimiento de uniones de fittings segmentados y tuberías. Si es necesario tirar la unión hasta el lado de la zanja y posicionarla correctamente, el fitting segmentado nunca debe ser usado como el punto de tiro de la línea.

La unión por fusión de una tee segmentada es complicada a causa de sus tres salidas. Es relativamente fácil mantener sin tensiones la tee cuando se fusiona una tubería a su línea principal, se levanta y se desciende la unión a su posición dentro de la zanja. Sin embargo, la unión se torna muy difícil de manejar cuando se fusiona una longitud considerable de tubería a la tercera salida (al ramal) para permitir tender la tubería en esta dirección. El manejo y posicionamiento final de estas uniones requiere equipamiento de manejo extra y precauciones adicionales para prevenir daños en el fitting segmentado.




Método recomendado:

La necesidad de equipamiento extra y la mayoría de las posibilidades de daño se pueden eliminar alterando el método de instalación de la tee segmentada, incluyendo el uso de una conexión flangeada en el ramal. Esto permitirá que el posicionamiento final se realice antes de que el ramal se conecte. Habrá algunas instancias donde, desde el punto de vista de la instalación, la utilización de conexiones flangeadas en dos salidas de una tee y también en un lado de un codo proporcionará muchas ventajas. Esto permite que la tubería sea tendida desde cualquier dirección y se haga rodar hacia la zanja, y en general el manejo es mucho más fácil y más rápido antes de que se realice la conexión final con la tee o con el codo. Desde el punto de vista económico, la velocidad y facilidad de instalación, y la eliminación de la ocurrencia de esfuerzos de instalación excesivos sobre fittings segmentados, es recomendable utilizar siempre conexiones flangeadas en el ramal de tees y en un terminal en codos.

Sistemas de Unión

Los sistemas de unión de conductos de polietileno utilizados normalmente son dos:

Uniones fijas

Uniones Desmontables

Uniones fijas

Este sistema consiste en la fusión termodinámica de las tuberías de modo de formar una estructura continua y homogénea. Las tuberías y accesorios de PE se unen actualmente por soldadura a tope con elementos calefactores, por soldadura con resistencias eléctricas insertas y por soldadura de manguitos con elementos calefactores. La calidad de las uniones resultantes depende de la calificación profesional del soldador, de la idoneidad del utillaje utilizado y de la observancia de las normas de trabajo, verificándose mediante ensayos destructivos o no destructivos. Los sistemas más comunes son :

Fusión a tope Fusión a enchufe Electrofusión

Proceso de termofusión

La norma general consiste en unir mediante calor y presión las superficies plastificadas de los elementos a soldar con o sin material de aportación. Según los conocimientos científicos actuales, se considera que el material fundido de las zonas a unir se entremezcla, entrelazándose sus macromoléculas.

Fusión a tope

1. Verifique que ambos tubos sean compatibles y del mismo espesor. Limpie los extremos de los tubos, interior y exteriormente.

2. Posicione la refrenteadora. Los extremos deben tocar la placa refrenteadora.

3. Ejerza una presión que permita cepillar los extremos, con una viruta que no exceda de 0,2 mm. Cuando la viruta de corte sea continua en ambos lados, y sin detener la refrenteadora separe los tubos. Limpie las cuchillas y extremos de tubos de virutas residuales. No toque los extremos si no lo hace con un paño limpio.

4. Verifique que los extremos hayan quedado completamente planos, alineados y paralelos.




5. Verifique que la placa calefactora esté limpia. Para este tipo de fusión se recomienda una temperatura de 210 ± 10ºC y una presión de fusión de 0,15 N/mm2

6. Acerque los dos tubos y lea la presión necesaria para el arrastre. Posicione la placa de calentamiento. Vuelva a cerrar la máquina aplicando la presión correcta.

7. Cuando en los laterales de la placa de calentamiento aparezca un cordón de 2 mm de espesor en todo el perímetro del tubo; disminuya la presión de calentamiento. Verifique que la placa permanezca entre los extremos de tubos.

8. Abra las mordazas, separe la placa de los extremos del tubo y retírela cuidadosamente. Cierre la máquina y aplique la presión correcta (presión de arrastre + presión de fusión). Mantenga la presión durante el tiempo de enfriamiento.

9. Retire los tubos soldados de la maquinaria. Verifique que el cordón sea continuo en todo el perímetro y que sus medidas sean correctas.

10. No deberá someterse la tubería a presión interna hasta haber transcurrido una hora desde la fusión.

Nota: Cuando se trabaja con máquinas con control numérico, gran parte de las acciones anteriores se hacen en forma automática, dando sólo la información de entrada como es: diámetro y PN o SDR.




Soldadura a enchufe

La técnica consiste en el calentamiento simultáneo de la superficie exterior del tubo y de la superficie interior de un manguito hasta que el material alcance la temperatura de fusión, seguido de una inserción del tubo en el manguito en posición hasta que la unión se enfríe.

Las uniones suelen efectuarse a mano en diámetros hasta 63 mm y a máquina en diámetros superiores.

La soldadura a enchufe se emplea para los diámetros nominales comprendidos entre 20mm y 63mm de la serie SDR 11.

La secuencia de operaciones es la siguiente:

Corte, preparación y limpieza de la tubería. Incluye el redondeado, si la tubería se suministra en rollo, el refrentado y pelado del extremo del tubo, hasta que las cuchillas lleguen al borde del tubo, y la limpieza de virutas o suciedad de las superficies a unir.

Preparación y limpieza del tubo. Una vez limpio interiormente, no debe tocarse con las manos la zona de contacto de soldadura.

Calentamiento. Una vez comprobado que las dollas montadas en el aparato calefactor son las correspondientes al diámetro deseado, calentar las mismas hasta la temperatura de fusión del material a unir (máximo 270ºC y mínimo 250ºC), comprobándola con termómetro digital. Poner en contacto las superficies calientes y limpias de la herramienta con la cara exterior del extremo del tubo y la interior del manguito, durante el tiempo indicado en las tablas del proveedor (se observará la aparición de un pequeño bordón en el tubo, a la entrada de la cara hembra de la herramienta).

El tiempo de calentamiento, que debe ser controlado mediante reloj con alarma acústica, depende no sólo del diámetro y espesor, sino también de la temperatura ambiente y de la velocidad del viento.

Contacto. Separados el tubo y el accesorio de la herramienta por un tirón rápido, se ponen en contacto manteniéndolos a presión constante durante el tiempo establecido en tablas del suministrador de la herramienta, procurando mantener la alineación y sin girar el tubo o el manguito.

Inspección. Se examina la unión para comprobar la uniformidad de la zona fundida.




Electrofusión

1. Cortar los extremos de los tubos a escuadra y LIMPIAR para remover toda la suciedad.

2. RASPAR la superficie de la tubería en una longitud mayor a lo largo del soquete del fitting.

3. MARCAR sobre la superficie de la tubería el largo del soquete del fitting, luego introducirlo hasta la marca.

4. ALINEAR la tubería y fitting apretando firmemente las mordazas sobre la tubería.

5. Conectar los terminales de la máquina electrofusionadora a los bornes del fitting. La máquina soldadora lee directamente en los bornes del fitting el tiempo requerido para la fusión, desconectándose automáticamente cuando éste se cumple.

6. Una vez terminado el tiempo de fusión no se debe mover la unión, ni sacar las mordazas hasta que termine el tiempo de enfriamiento, indicado en el fitting.

7. Verificar si los indicadores de una buena fusión están correctos, si no es así se debe cortar y volver a fusionar.




Instrucciones generales a tener en cuenta en los procesos de termofusión

Para los procedimientos de fusión descritos hay que tener en cuenta las siguientes instrucciones generales:

Cerciorarse de que los materiales puedan soldarse entre sí. Esto sucede cuando sus índices de fluidez son del mismo grupo. También pueden soldarse entre sí los grupos de índice de fluidez según DIN 16 776, parte 1, aunque puede suceder que se formen bordones de deferente tamaño debido a las diferencias de fluidez de los materiales al soldar.

Las tuberías de PE suelen quedar ovaladas inmediatamente después de haberlas desenrollado. Por ello, los extremos a soldar deben enderezarse previamente, p. ej. calentándolos con cuidado mediante un aparato de aire caliente (a aprox. 100 ºC) o sujetándolos en pinzas de presión circular.

La zona de soldadura debe protegerse de efectos atmosféricos desfavorables (p. ej. humedad, viento y temperaturas inferiores a 0 ºC). Cuando se adopten medidas adecuadas para procurar que la temperatura resulte suficiente para la soldadura y uniforme en toda la circunferencia de la tubería, tal como calentamiento previo, instalación de una tienda protectora, calefacción, etc., podrá trabajarse incluso si las temperaturas exteriores son bajas. En caso necesario, se llevarán a cabo soldaduras de prueba en las condiciones citadas.

Cuando exista el riesgo de que la tubería se caliente irregular o excesivamente a consecuencia de la radiación solar, deberá procurarse que las temperaturas queden equilibradas protegiendo la zona de soldadura de la luz del sol.

Las tuberías y accesorios deben adaptarse entre sí en las zonas de unión. Las zonas frontales de las primeras deben cortarse de manera plana y rectangular respecto a su eje, siendo conveniente que sus extremos se centren simétricamente a este último antes de la soldadura. Los extremos demasiado achatados de las tuberías deben cortarse.

Para evitar enfriamientos debido al paso del aire a través de las tuberías, deberán cerrarse los extremos de éstas opuestos a las zonas de soldar.

Las superficies de unión de las tuberías deben retocarse mecánicamente antes de soldarlas. No conviene deteriorarlas, deben estar limpias de impurezas (tales como suciedad, grasa, virutas, etc.) y no han de tocarse con las manos. El retocado mecánico y la limpieza de las superficies a unir deben llevarse a cabo inmediatamente antes de la soldadura. Los elementos calefactores deben limpiarse con papel fibroso limpio y p. ej. con alcohol tanto antes como después de utilizarlos.

Los elementos calefactores no deben utilizarse hasta que se haya establecido en los mismos un equilibrio térmico, lo cual suele ocurrir cinco minutos después de haber alcanzado la temperatura prescrita. La temperatura de su zona de trabajo debe controlarse, sirviendo de mera orientación los termómetros que lleve instalados. La zona de la soldadura debe mantenerse libre de tensiones externas durante la soldadura propiamente dicha hasta que se enfríe por completo, no se recomienda enfriarla bruscamente o con productos refrigerantes.

Uniones desmontables

Las uniones desmontables, permiten una instalación fácil y rápida. Los sistemas más comunes son:

Tipo cónica roscada (plástica o metálica)

Bridas o flanges.

Uniones de acoplamiento rápido o Victaulic.




Unión tipo cónica roscada (compresión)

Esta unión se utiliza principalmente en diámetros entre 20 mm y 63 mm, siguiendo el siguiente procedimiento:

Cortar la tubería a escuadra (90º respecto a su eje), usando una sierra o un cortador especial para tubos.

Introducir en el tubo la tuerca y el anillo de sujeción y de presión de la unión.

Colocar el anillo de goma de sección circular en la boca del tubo y empujar en el eje de éste el elemento roscado.

Antes de apretar la tuerca sobre el elemento del empalme se debe asegurar que el tubo y los anillo estén pegados respectivamente en el elemento y sobre el anillo de goma.

El apriete total de la tuerca podrá ser hecho a mano hasta el empalme en diámetros hasta 50 mm, en medidas superiores se aconseja utilizar llave especial para atornillar.

Para lograr un cierre óptimo se debe asegurar que la tuerca llegue al final del hilo del cuerpo.

Unión con bridas o flanges

Este sistema se utiliza en diámetros desde 63 mm, cuando resulta muy costoso o difícil soldar las tuberías en terreno. También son útiles si se trata de instalaciones que serán desmontadas a futuro. Para realizar esta unión se requieren:

Adaptador (stub end)

Anillo de acero (brida o flange)

1 Cuerpo

2 Anillo de goma

3 Anillo de sujeción

4 Tuerca




Pernos con tuerca.

El procedimiento es el siguiente:

• Se introduce un anillo de acero en cada una de las tuberías que se van a unir.

• Se fusiona un adaptador a cada uno de los extremos de la tubería.

• Una vez realizada la operación anterior, se unen ambos extremos mediante pernos con tuerca que pasan a través de las bridas sellando de esta manera la unión.

Unión tipo Victaulic

Este sistema de unión es apto para todo diámetro y resulta la solución más económica dentro de las uniones desarmable. Simplemente consiste en la unión de dos tuberías mediante una copla Victaulic estilo 995.



64 Anexos

Anexo 1. Fittings Electrosoldables PE100

Dimensiones según catálogo George Fischer, PE100.

Codo 90° PE100 SDR11 (PN16)

d d1 L L1 z Peso

mm mm mm mm mm Kg

20 35 54 34 20 0,06

25 35 54 34 20 0,06

32 44 53 36 17 0,06

40 54 62 39 23 0,15

50 66 71 43 28 0,15

63 81 81 48 32 0,25

90 113 110 62 48 0,71

110 136 132 71 61 1,33

125 151 142 74 68 1,56

160 196 178 92 86 3,52



65 Anexos

Codo 45° PE100 SDR 11 (PN16)

D d1 L L1 z Peso

mm mm mm mm mm Kg

32 44 44 36 8 0,06

40 54 50 39 11 0,09

50 66 56 43 13 0,14

63 81 63 48 15 0,24

90 112 85 62 23 0,71

110 136 103 71 32 0,9

125 151 107 74 33 1,24

160 196 134 92 42 2,3



66 Anexos

Arranque Domiciliario PE100 SDR11 (PN16)

d d1 d2 H H1 L L1 z Peso

mm mm mm mm mm mm mm mm Kg

63 20 32 186 108 165 71 130 0,79

25 32 186 108 165 71 130 0,79

32 32 186 108 165 76 130 0,83

40 32 186 108 165 81 137 0,83

63 32 134 112 165 100 160 1,12

75 20 32 191 113 165 71 130 0,8

25 32 191 113 165 71 130 0,83

32 32 191 113 165 76 130 0,83

40 32 191 113 165 81 137 0,83

63 32 240 118 165 100 160 1,13

90 20 32 199 121 165 71 130 0,81

25 32 199 121 165 71 130 0,81

32 32 199 121 165 76 130 0,85

40 32 199 121 165 81 137 0,85

63 32 248 126 165 100 160 1,15

110 20 32 209 131 165 71 130 0,85

25 32 209 131 165 71 130 0,85

32 32 209 131 165 76 130 0,89

40 32 209 131 165 81 137 0,89

63 35 258 136 165 100 160 1,19

125 20 32 216 138 165 71 130 0,86

25 32 216 138 165 71 130 0,86

32 32 216 138 165 76 130 0,89

40 32 216 138 165 81 137 0,89

63 35 265 143 165 100 160 0,91

140 20 32 233 146 165 71 130 0,88

25 32 233 146 165 71 130 0,88

32 32 233 146 165 76 130 0,88

40 32 233 146 165 81 137 0,92

63 35 273 151 165 100 160 1,19



67 Anexos

d d1 d2 H H1 L L1 z Peso


160 20 32 243 156 165 71 130 0,88

25 32 243 156 165 71 130 0,88

32 32 243 156 165 76 130 0,93

40 32 243 156 165 81 137 0,93

63 35 283 161 165 100 160 1,23

180 20 32 244 166 165 71 130 1,00

25 32 244 166 165 71 130 1,21

32 32 244 166 165 76 130 1,21

40 32 244 166 165 81 137 0,93

63 35 293 171 165 100 160 0,95

200 20 32 254 176 165 71 137 0,89

25 32 254 176 165 71 130 1,01

32 32 254 176 165 76 130 1,25

40 32 254 176 165 81 137 1,25

63 35 303 181 165 100 160 1,25

225 20 32 266 188 165 71 130 1,01

25 32 266 188 165 71 130 1,01

32 32 266 188 165 76 130 1,27

40 32 266 188 165 81 137 0,93

63 35 315 193 165 100 160 0,99

250 20 32 279 201 165 76 130 1,02

25 32 279 201 165 76 130 1,02

32 32 279 201 165 76 130 1,02

40 32 279 201 165 81 137 1,02

63 35 328 206 165 100 160 1,31

280 63 35 328 206 165 100 160 1,31

315 63 35 328 206 165 100 160 1,31



68 Anexos

Copla PE100 SDR11 (PN16)

d d1 L Peso

mm mm mm Kg

20 31 68 0,03

25 36 68 0,04

32 44 72 0,08

40 54 80 0,08

50 66 88 0,12

63 81 96 0,18

75 96 110 0,27

90 113 125 0,41

110 138 145 0,68

125 155 158 0,92

140 175 170 1,40

160 197 180 1,65

180 220 194 2,30

200 245 208 3,00

225 276 224 4,04

250 325 225 6,50

280 365 225 8,20

315 405 225 10,20

355 425 245 13,00

400 490 245 17,00



69 Anexos

Copla PE100 SDR17 (PN10)

D d1 L Peso

mm mm mm Kg

250 287 247 6,50

315 360 271 10,20

355 400 282 13,00

Tapón PE100 SDR11 (PN16)

d d1 L Peso

mm mm mm Kg

20 31 68 0,05

25 36 68 0,06

32 44 72 0,08

40 54 80 0,13

50 66 88 0,19

63 81 96 0,28

75 96 110 0,42

90 113 125 0,70

110 133 145 1,11

125 155 158 1,55

160 197 180 2,82

180 220 194 3,52

200 245 208 4,94

225 296 224 5,99



70 Anexos

Tee 90°, igual, PE100 SDR11 (PN16)

d d1 L L1 z z1 H Peso

mm mm mm mm mm mm mm Kg

20 35 90 34 11 92 67 0,08

25 35 90 34 11 92 70 0,08

32 44 102 36 15 100 74 0,09

40 54 120 39 21 114 82 0,15

50 66 135 43 24,5 126 90 0,22

63 81 152 48 28 150 102 0,42

90 112 202 61 41 146 84 0,91

110 136 242 65 56 161 88 1,42

125 151 256 75 53 174 92 1,98

160 196 325 92 71 206 103 3,52

180 225 344 90 82 250 110



71 Anexos

Reducción Concéntrica PE100 SDR11 (PN16)

d d2 d1 L L1 L2 Z Peso

mm mm mm mm mm mm mm Kg

25 20 35 74 34 34 6 0,03

32 20 44 79 33 36 10 0,06

25 44 79 33 36 10 0,06

40 32 54 88 33 39 13 0,07

50 32 66 96 35 43 18 0,10

40 66 96 39 43 14 0,10

63 32 81 106 35 48 23 0,17

40 81 106 39 48 19 0,17

50 81 106 43 48 15 0,17

90 63 112 150 50 64 36 0,39

110 90 136 171 61 71 39 0,74

160 110 196 226 70 91 65 0,90

180 125 220 247 70 97 80



72 Anexos

Copla de Transición Macho PE100/Bronce SDR 11 (PN16)

d R d1 L s Peso

mm pulg Mm mm mm kg

20 1/2 31 110 30 0,18

25 3/4 36 111 35 0,24

32 1 44 117 40 0,36

40 1 1/4 54 127 50 0,73

50 1 1/2 66 135 60 0,73

63 2 81 147 70 1,00

Copla de Transición Hembra PE100/Bronce SDR 11 (PN16)

d Rp d1 L s Peso

mm pulg Mm mm mm Kg

32 1 44 108 40 0,31

40 1 1/4 54 118 50 0,50

50 1 1/2 66 126 60 0,75

63 2 81 138 70 0,98



73 Anexos

Anexo 2. Fittings Termofusión PE100


d z L e Peso

mm mm mm mm Kg

90 130,0 84,0 5,4 0,36

110 149,0 91,0 6,6 0,60

125 165,5 100,0 7,4 0,89

140 190,0 120,0 8 1,15

160 191,5 107,5 9,5 1,60

180 225,5 132,5 10,7 2,36

200 223,5 119,5 11,9 2,88

225 238,0 121,0 13,4 3,93

250 307,0 180,0 14,2 6,45

280 340,0 200,0 15,9 9,00

315 370 210 17,9 12,0


d z L e Peso

mm mm mm mm Kg

90 101,0 79,0 5,4 0,30

110 108,0 82,0 6,6 0,47

125 130,5 99,5 7,4 0,70

140 145,0 112,0 8 1,20

160 156,5 116,5 9,5 1,34

180 178,5 133,5 10,7 2,01

200 172,0 122,0 11,9 2,25

225 184,0 128,0 13,4 3,15

250 217,0 155,0 14,2 4,65



74 Anexos

280 232,0 162,0 15,8 6,20

315 251,0 173,0 17,9 8,60


d z L e Peso

mm mm mm mm Kg

90 107,0 84,0 5,4 0,18

110 124,0 94,0 6,6 0,30

125 136,5 106,5 7,4 0,40

140 144,0 106,0 8,3 0,50

160 156,5 111,5 9,5 0,74

180 188,5 141,5 10,7 1,14

200 181,5 127,0 11,9 1,37

225 211,5 141,5 13,4 1,98

250 230,0 152,0 14,2 2,53

280 257,0 162,0 15,9 3,48

315 262,0 167,0 17,9 4,66

Curva 90° PE100 SDR17 (PN10)

d z r e Peso

mm mm mm mm Kg

250 250 240 14,2 3,94

280 290 280 15,9 5,66

315 329 255 17,9 6,68

355 335 300 20,1 11,30

400 340 300 22,7 15,70

450 450 400 25,5 24,90

500 450 400 28,3 30,60



75 Anexos

Tee 90°, igual PE100 SDR17 (PN10)

d z z1 L e Peso

mm mm mm mm mm Kg

90 288,0 143,0 79,0 5,4 0,67

110 313,0 156,0 85,0 6,6 1,14

125 355,0 176,5 91,5 7,4 1,68

140 380,0 190,0 98,0 8 2,12

160 408,0 204,5 100,0 9,5 4,10

180 521,0 260,0 133,5 10,7 5,00

200 495,0 246,5 115,5 11,9 5,60

225 545,0 271,5 122,5 13,4 7,70

250 624,0 314,0 148,0 14,2 10,8

280 694,0 347,0 160,0 15,9 16,5

315 760,0 380,0 170,0 17,9 20,3

D z L L1 e Peso

mm mm mm mm mm Kg

250 219 437 61 15,50 6,9

280 240 494 70 15,9 10,1

315 268 540 74 19,60 14,0

355 330 660 100 21,00 22,75

400 335 675 100 24,70 30,5

450 450 900 130 25,5 45,0

500 450 900 130 28,3 52,6



76 Anexos

Tee 90°, reducida PE100 SDR17 (PN10)

d d1 z z1 L L1 e e1 Peso


90 63 269,0 135,0 79,0 63,0 5,4 5,4 0,56

75 274,0 137,0 74,0 70,0 5,4 5,4 0,59

110

63 310,0 156,0 83,0 74,0 6,6 6,6 0,90

75 310,0 155,0 82,0 70,0 6,6 6,6 0,88

90 320,0 166,0 85,0 70,0 6,6 6,6 0,94

125 110 334,5 169,5 87,5 82,0 7,4 7,4 1,28

160

63 340,0 174,5 98,0 64,0 9,5 9,5 1,95

75 340,0 181,5 98,0 75,0 9,5 9,5 1,96

90 340,0 180,0 98,0 81,0 9,5 9,5 1,97

110 392,5 201,5 98,0 83,0 9,5 9,5 2,41

180 90

160 412,0 206,5 101,5 91,5 10,7 10,7 3,22

225

75 4,60

90 445,0 227,0 120,0 80,0 13,4 13,4 4,73

110 445,0 227,0 119,0 86,0 13,4 13,4 4,70

160 488,0 244,0 119,0 98,0 13,4 13,4 5,92

180 553,0 283,5 131,5 134,5 13,4 13,4 7,21

d d1 z z1 L L1 e e1 Peso


250 160 6,50



77 Anexos


d z L e Peso

mm mm mm mm Kg

20 70,0 60,0 3,0 0,02

25 80,0 67,0 3,0 0,03

32 71,0 54,0 3,0 0,05

40 83,0 60,0 3,7 0,09

50 91,0 65,0 4,6 0,16

63 111,0 77,0 5,8 0,29

75 128,0 87,0 6,9 0,30

90 130,0 84,0 8,2 0,53

110 149,0 91,0 10,0 0,89

125 165,5 100,0 11,4 1,29

140 190,0 120,0 12,8 1,75

160 191,0 107,5 14,6 2,46

180 225,5 132,5 16,4 3,48

200 219,5 117,5 18,2 4,48

225 238,0 121,0 20,5 5,85

250 307,0 180,0 22,8 9,23

280 340,0 200,0 25,5 12,7

315 370,0 210,0 28,7 18,3



78 Anexos


d z L e Peso

mm mm mm mm Kg

32 57,0 49,0 3,0 0,03

40 63,0 53,0 3,7 0,05

50 70,0 57,0 4,6 0,09

63 80,0 64,0 5,8 0,17

75 90,0 70,0 6,9 0,26

90 104,0 82,0 8,2 0,44

110 108,0 82,0 10,0 0,68

125 132,5 99,5 11,4 1,06

140 145,0 112,0 12,8 1,40

160 156,5 116,5 14,6 2,09

180 176,5 131,5 16,4 2,84

200 172,0 122,0 18,2 3,56

225 182,5 125,5 20,5 4,77

250 217,0 155,0 22,8 6,80

280 238,0 168,5 25,5 9,30

315 256,0 177,0 28,7 12,30



79 Anexos

Curva 90° PE100 SDR11 (PN16)

d z L R e Peso

mm mm mm mm mm Kg

20 100 55 45 3 0,02

25 112 60 52 3 0,03

32 135 70 65 3 0,05

40 155 70 86 3,7 0,09

50 165 85 85 4,6 0,16

63 183 90 93 5,8 0,29

75 203 105 98 6,9 0,30

90 215 110 105 8,2 0,53

110 238 130 112 10 0,89

125 262 135 127 11,4 1,29

160 315 155 166 14,6 2,46

200 378 170 208 18,2 4,48

225 408 178 230 20,5 5,85

250 440 195 255 22,8 9,23

280 490 175 285 25,5

315 545 205 317 28,7

d z r e Peso

mm mm mm mm Kg

250 250 240 22,8 6,27

280 290 260 25,4 8,58

315 329 255 28,7 9,83

355 335 300 32,3 17,2

400 340 300 36,4 23,0

450 450 400 40,9 38,3

500 450 400 45,4 47,3



80 Anexos


d z L e Peso

mm mm mm mm Kg

20 45,0 40,0 3,0 0,01

25 48,0 40,0 3,0 0,01

32 54,0 45,0 3,0 0,02

40 61,0 50,0 3,7 0,03

50 71,0 57,0 4,6 0,06

63 84,0 68,0 5,8 0,10

75 91,0 75,0 6,9 0,15

90 107,0 84,0 8,2 0,26

110 124,0 94,0 10,0 0,44

125 132,0 100,0 11,4 0,62

140 144,0 104,0 12,8 0,84

160 154,5 109,5 14,6 1,06

180 191,5 141,5 16,4 1,70

200 181,5 127,0 18,2 2,07

225 211,5 141,5 20,5 3,00

250 230,0 152,0 22,8 3,92

280 257,0 162,0 25,5 5,30

315 262,0 167,0 28,7 7,20



81 Anexos

Tee 90°, igual PE100 SDR11 (PN16)

d z z1 L e Peso

mm mm mm mm mm Kg

20 107,0 54,5 35,5 3,0 0,03

25 117,0 59,0 40,0 3,0 0,04

32 144,0 71,0 45,0 3,0 0,07

40 168,0 84,0 51,0 3,7 0,12

50 189,0 95,0 57,0 4,6 0,20

63 224,0 112,0 65,0 5,8 0,37

75 260,0 128,0 71,0 6,9 0,63

90 286,0 143,0 80,0 8,2 0,93

110 317,0 158,0 86,0 10,0 1,58

125 353,0 174,5 92,5 11,4 2,21

140 380,0 190,0 98,0 12,8 2,9

160 408,0 202,5 100,5 14,6 4,10

180 521,0 260,0 133,5 16,4 6,79

200 493,0 246,5 117,5 18,2 7,50

225 548,0 271,5 125,5 20,5 10,4

250 622,0 310,0 148,0 23,0 14,4

280 694,0 347,0 160,0 25,5 21,2

315 752,0 375,0 170,0 28,7 27,8

d z L L1 e Peso

mm mm mm mm mm Kg

250 219,0 437,0 61,0 23,7 9,86

280 270 540 82 25,4 13,75

315 268,0 540,0 74,0 30,4 18,30

355 330,0 660,0 100,0 32,3 30,50

400 335,0 675,0 100,0 36,4 39,00

450 450 900 130 40,9 45,00

500 450 900 130 45,4 75,00



82 Anexos

Tee 90°, reducida PE100 SDR11 (PN16)

d D1 z z1 L L1 e e1 Peso

mm mm mm mm mm Mm mm mm Kg

63 50 215,0 103,0 63,0 56,0 5,8 4,6 0,30

75

32 256,0 108,0 70,0 46,0 6,9 3,0 0,50

50 253,0 108,0 70,0 56,0 6,9 4,6 0,50

63 255,0 117,0 70,0 63,0 6,9 5,8 0,60

90 63 269,0 136,0 79,0 64,0 8,2 5,8 0,80

75 272,0 138,0 73,0 70,0 8,2 6,9 0,80

110

63 309,0 156,0 84,0 65,0 10,0 5,8 1,30

75 309,0 151,0 82,0 70,0 10,0 6,9 1,20

90 321,0 162,0 85,0 79,0 10,0 6,9 1,30

125 90 1,70

110 334,5 169,5 87,5 82,0 10,0 6,9 1,90

160

63 340,0 175,5 98,0 65,0 14,6 5,8 2,70

75 340,0 179,5 98,0 74,0 14,6 6,9 2,70

90 340,0 179,5 98,0 79,0 14,6 8,2 2,80

110 390,5 201,5 98,0 83,0 14,6 10,0 3,30

180

90 4,10

110

160 411,0 204,5 101,5 93,5 16,4 14,6 4,40

225 75 6,50

90 441,0 224,5 118,5 79,0 20,5 8,2 6,60

110 441,0 236,5 117,5 83,0 20,5 10 6,60

160 488,0 246,5 120,0 106,0 20,5 14,6 8,10

180 543,0 276,5 131,5 131,5 20,5 16,4 9,40

d D1 z z1 L L1 e e1 Peso


250 110 9,50

160 9,70



83 Anexos

Anexo 3. Fittings Roscados

Copla

dnom PN D1 D2 L L1 L2 Peso

mm bar mm mm mm mm mm Kg

16 16 22,0 46,0 114,0 55,0 16,5 0,08

20 16 22,0 46,0 114,0 55,0 15,0 0,08

25 16 28,0 54,0 126,0 60,0 18,0 0,11

32 16 34,5 64,0 131,0 64,0 18,0 0,16

40 16 43,5 81,5 188,0 91,5 32,0 0,39

50 16 53,0 93,0 207,0 102,0 33,5 0,52

63 16 65,0 117,0 248,0 122,0 41,5 1,01

75 10 77,5 134,0 290,0 143,0 53,5 1,39

90 10 93,0 160,0 322,0 158,0 61,0 2,31

110 10 113,0 181,0 362,0 178,0 71,0 3,16

Codo 90°



16 16 22,0 46,0 71,0 58,0 18,0 0,08

20 16 22,0 46,0 71,0 58,0 18,0 0,08

25 16 28,0 54,0 77,0 62,5 20,5 0,11

32 16 34,5 64,0 85,0 66,0 19,0 0,17

40 16 43,5 81,5 117,0 86,0 27,0 0,41

50 16 53,0 93,0 128,0 96,5 28,0 0,56

63 16 65,0 117,0 160,0 114,0 35,0 1,12

75 10 77,5 134,0 178,0 129,0 48,0 1,50

90 10 93,0 160,0 235,0 163,0 62,0 2,69

110 10 113,0 181,0 250,0 168,0 57,0 3,45



84 Anexos

Tapón



16 16 22,0 46,0 60,0 19,0 58,0 0,04

20 16 22,0 46,0 61,0 18,0 59,0 0,04

25 16 28,0 54,0 67,0 20,0 62,5 0,06

32 16 34,5 64,0 69,0 18,0 64,0 0,09

40 16 43,5 81,5 99,0 31,5 91,0 0,21

50 16 53,0 93,0 111,0 32,0 101,0 0,3

63 16 65,0 117,0 158,0 41,5 120,0 0,57

75 10 77,5 134,0 178,0 55,5 136,0 0,76

90 10 93,0 160,0 216,0 68,0 168,0 1,33

110 10 113,0 181,0 230,0 71,0 177,0 1,74

Tee 90° igual

dnom PN D1 D2 L L1 L2 H Peso

mm bar mm mm mm mm mm mm Kg

16 16 22,0 46,0 142,0 57,0 18,0 70 0,13

20 16 22,0 46,0 143,0 58,0 18,0 72 0,13

25 16 28,0 54,0 253,0 58,0 17,0 76 0,17

32 16 34,5 64,0 175,0 65,0 19,0 87 0,26

40 16 43,5 81,5 238,0 88,0 27,0 118 0,61

50 16 53,0 93,0 259,0 96,0 27,5 128 0,84

63 16 65,0 117,0 317,0 113,0 35,0 160 1,56

75 10 77,5 134,0 360,0 129,0 48,0 180 2,20

90 10 93,0 160,0 472,0 183,0 82,0 140 3,90

110 10 113,0 181,0 512,0 193,0 80,0 260 4,90



85 Anexos

Terminal HE

dnom PN R D1 D2 L L1 L2 Peso

mm bar pulg mm mm mm mm mm Kg

20 16 1/2 22,0 46,0 76,0 15,0 56 0,04

25 16 3/4 28,0 54,0 84,0 20,0 63 0,06

32 16 1 34,5 64,0 92,0 20,5 70 0,09

40 16 1 1/4 43,5 81,5 120,0 33,0 93 0,22

50 16 1 1/2 53,0 93,0 132,0 34,0 102 0,31

63 16 2 65,0 117,0 156,0 41,0 119 0,56

Terminal HI

dnom PN R D1 D2 L L1 L2 Peso

mm bar pulg mm mm mm mm mm Kg

20 16 1/2 22,0 46,0 78,0 17,0 58 0,04

25 16 3/4 28,0 54,0 87,0 20,5 62,5 0,07

32 16 1 34,5 64,0 92,0 21,0 67 0,09

40 16 1 1/4 43,5 81,5 118,0 29,0 89 0,22

50 16 1 1/2 53,0 93,0 128,0 30,0 99 0,30

63 16 2 65,0 117,0 161,0 50,5 128 0,61



86 Anexos

Reducción

dnom PN D1 D2 D3 D4 L L1 L2 L3 L4 Peso

mm bar mm mm mm mm mm mm mm mm mm Kg

20 a 16 16 22,0 46,0 22,0 46,0 116 55,5 15,0 56,0 17,0 0,08

25 a 20 16 28,0 54,0 22,0 46,0 133 62,5 20,5 55,5 15,0 0,11

32 a 25 16 34,5 64,0 28,0 54,0 130 65,0 18,0 59,0 18,0 0,14

40 a 25 16 43,5 81,5 28,0 54,0 160 93,5 34,0 63,0 21,0 0,28

32 16 43,5 81,5 34,5 64,0 164 94,0 34,0 66,0 21,5 0,29

50 a 32 16 53,0 93,0 43,5 64,0 175 102,5 34,0 69,0 24,5 0,39

40 16 53,0 93,0 53,0 81,5 204 102,5 33,5 97,0 37,5 0,49

63 a 50 16 65,0 117,0 65,0 93,0 216 117,0 38,0 96,0 27,5 0,76

75 a 63 10 77,5 134,0 65,0 117,0 249 129,0 48,0 116,0 37,0 1,17

90 a 63 10 93,0 160,0 65,0 117,0 355 188,0 87,0 160,0 82,0 1,79

75 10 93,0 160,0 77,5 134,0 366 188,0 87,0 174,5 94,0 1,99

110 a 90 10 113,0 181,0 93,0 160,0 411 211,0 92,5 195,0 87,0 2,78



87 Anexos

Anexo 4. Fittings Segmentados de HDPE

Codo segmentado

d Le

mm

r 1)

mm

Z

mm

equiv 90º 60º 45º 30º

pulg mm mm mm mm

110 4

150

165 315 245 218 194

125 5 188 338 258 228 200

140 51/2 210 360 271 237 206

160 6 240 390 288 249 214

180 7 270 420 305 262 222

200 8 300 450 323 274 230

225 9 338 488 345 290 241

250 10 250

375 625 466 412 350

280 11 420 670 492 424 362

315 12

300

473 773 576 498 428

355 14 533 833 608 520 443

400 16 600 900 646 548 461

450 18 675 975 689 580 481

500 20

350

750 1100 783 665 551

560 22 840 1190 835 698 575

630 25 945 1295 896 741 603

710 28 1065 1415 965 792 636

800 32 1200 1550 1043 847 672

900 36 400

1350 1750 1179 960 762

1000 40 1500 1900 1266 1022 802

Dimensiones de acuerdo a la norma DIN 16963 Parte 1

1) r = 1,5 d



88 Anexos

Tee 90° PE100

d Le 90º 60º o 45º

mm

equiv L Z L Z1 Z2

pulg mm mm mm mm mm

110 4

150

410 205 500 325 175

125 5 430 215 545 355 190

140 51/2 440 220 581 375 206

160 6 460 230 642 412 230

180 7 480 240 700 450 250

200 8 500 250 759 487 272

225 9 530 265 830 530 300

250 10 250

750 375 905 580 325

280 11 780 390 995 630 365

315 12

300

920 460 1090 690 400

355 14 960 480 1155 730 425

400 16 1000 500 1250 800 450

450 18 1050 525 1325 850 475

500 20

350

1200 600 1400 900 500

560 22 1260 630 1480 950 530

630 25 1330 665 1545 1000 545

710 28 1410 705 1670 1090 580

800 32 1500 750 1810 1180 630

900 36 400

1700 850 1990 1320 670

1000 40 1800 900 2070 1360 710

Dimensiones de acuerdo a la Norma DIN 16963 Parte 2.



89 Anexos

Anexo 5. Fittings Torneados HDPE

Reducción concéntrica

d1 d2 L1 L2 Z1 Z2

mm

mm mm mm mm mm

63 32 a 50

60

10 10 20

75 40 a 63

90 50 a 75

110 63 a 90

125 63 a 110

100 140 75 a 125

160 90 a 140

180 90 a 160

105

15 15 30

200 110 a 180

225 125 a 200

250 125 a 225

280 140 a 250

315 160 a 280 125

355 180 a 315

4001) 200 a 355

130

20 20 40

4501) 225 a 400

5001) 250 a 450

5601) 280 a 500

6301) 315 a 560 140

7101) 355 a 630 150

8001) 400 a 710 170

25 25 50 9001) 450 a 800 195

10001) 500 a 900

1) valores no cubiertos por norma DIN 16963




90 Anexos

Reducción Excéntrica PE100

d1 d2 L1 L2 Z1 Z2

mm

mm mm mm mm mm

63 32 a 50

40

10 10

60 75 40 a 63

90 50 a 75

110 63 a 90

125 63 a 110

66 100 140 75 a 125

160 90 a 140

180 90 a 160

70

15 15

105

200 110 a 180

225 125 a 200

250 125 a 225

280 140 a 250

315 160 a 280 83 125

355 180 a 315

4001) 200 a 355

86

20 20

130 4501) 225 a 400

5001) 250 a 450

5601) 280 a 500

6301) 315 a 560 93 140

7101) 355 a 630 100 150

8001) 400 a 710 113 170

9001) 450 a 800 146 25 25 220

10001) 500 a 900

1) valores no cubiertos por norma DIN 16963




91 Anexos

Stub- End (adaptador brida)

d1 d3 d4 d42) h13) h2 r1 r2 Z14) Z24)

SDR min. min. min.

26,0 17,6 11,0

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

20 27 45 - - 7 7 25 33 58 - - 9 9 13 3 20 50 85 32 40 68 64 10 10 10 40 50 78 - 11 11 18 15 3 85 50 61 88 - 12 12 19 15 3 20 50 85 63 75 102 102 14 14 21 20 4 95 75 89 122 - 16 16 23 20 50 125 90 105 138 132 17 17 24 20 4 20 80 140

110 125 158 158 18 18 26 25 80 160 125 132 158 - 33 20 170 140 155 188 - 18 25 33 28 4 20 80 200 160 175 212 - 45 28 200 180 1881) 212 212 30 50 30 80 200 232 268 - 18 32 52 40 4 20 100 200 225 235 268 268 32 52 30 100 250 285 320 - 40 280 291 320 330 20 35 65 30 4 20 100 - 315 335 370 400 40 355 373 430 442 23 40 65 40 400 427 482 504 26 46 65 45 6 20 120 - 450 4821) 585 540 38 60 70 60 500 530 585 597 38 50 560 615 685 656 40 60 70 60 6 20 120 - 630 542 685 708 40 40 710 737 800 822 40 50 70 50 800 840 905 930 42 52 70 50 8 20 120 - 900 944 1005 1039 46 55 - 50

1000 1047 1110 1152 50 60 - 70

1)Valores no cubiertos por norma DIN 16963. 2) Valores de d4 recomendados para instalación de flanges ANSI B 16.5. 3) h1 para SDR menor. 4) Z1 y Z2, valores mínimos. Dimensiones según norma DIN 16963 Parte 4. d5 = diámetro interno del stub-end. Corresponde al diámetro interno de la tubería a unir.



92 Anexos

Anexo 6. Flanges Acero Carbono, según Norma DIN 2673 & DIN 2642

1) Norma DIN 2673, DIN 2642 y DIN 16963 parte 4 (ítem N°2), para flanges volantes y ciegos PN10. 2) Norma ASME/ANSI B 16.5, para flanges volantes y ciegos Clase 150.

d1D d2 b k D d2 k pernos

mm pulg mm mm mm mm nº tamaño mm mm mm nº

20 1/2 32 95 14 65 88,9 15,9 60,525 3/4 38 105 14 75 98,6 15,9 59,932 1 45 115 16 85 108,0 15,9 79,940 1 1/4 55 140 16 100 117,3 15,9 88,950 1 1/2 66 150 16 110 127,0 15,9 98,663 2 78 165 16 125 152,4 19,0 120,775 2 1/2 92 185 16 145 177,8 19,0 139,790 3 108 200 18 160 190,5 19,0 152,4110 4 128 220 18 180 228,6 19,0 190,5125 5 135 220 18 180 254,0 22,2 215,9140 5 1/2 158 250 18 210 254,0 22,2 215,9160 6 178 285 18 240 279,4 22,2 241,3180 6 188 285 18 240 279,4 22,2 241,3200 8 235 340 20 295 342,9 22,2 298,5225 8 238 340 20 295 342,9 22,2 298,5250 10 288 395 22 350 406,4 25,4 362,0280 10 294 395 22 350 406,4 25,4 362,0315 12 338 445 26 400 482,6 25,4 431,8355 14 376 505 28 460 533,4 28,6 476,3400 16 430 565 32 515 596,9 28,6 539,8450 18 517 670 38 620 635,0 31,7 577,9500 20 533 670 38 620 598,5 31,7 635,0560 22 618 780 44 725 749,0 34,9 692,0630 24 645 780 44 725 812,8 34,9 749,3710 28 740 895 50 840 927,0 35,0 864,0800 32 843 1015 56 950 984,0 35,0 914,0900 36 947 1115 62 1050 1168,0 41,0 1085,0 32

1000 40 1050 1230 36 68 1160 M33 1346,0 41,0 1257,0 36

Norma ANSI B 16.5 150PSIPernos

33

M12

M16

M20

M24

M27

M3028

14

18

20

24

4

8

12

4

8

12

16

Diametronominal

20

16

30

22

26

tubería

Norma DIN

28



93 Anexos

Anexo 7. Tabla de resistencia química del HDPE

R = Resistente. PR = Poco Recomendado. NR = No Recomendado.

PRODUCTO FORMULA Conc 20ºC

60ºC PRODUCTO FORMULA Conc. 20ºC 60ºC

Aceite de Linaza R R Acido diglicótico HOOCCH2OCH2COOH R R

Aceite de Parafina R R Acido esteárico C17H35COOH 100 R PR

Aceite de silicona R R

Acido flúor hídrico HF

40 R R

Aceite de transformador

100 R PR 60 R PR

Aceite diesel 100 R PR Acido fluosilicico H2SIF6 40 R R

Aceites minerales R PR

Acido formico HCOOH

50 R R

Aceites vegetales y animales

R PR 98-100

R R

Acetaldehido CH2CHO 100 R PR Acido fosfórico H2PO4

50 R R

Acetato de amilo CH2COO(CH2)4CH3 100 R R 95 R PR

Acetato de amonio

CH3COONH4 SS R R Acido ftálico C6H4(CO2H)2 50 R R

Acetato de butil CH3COO(CH2)3CH3 100 R PR Acido glicólico HOOCH2COOH Sol R R

Acetato de etilo CH3COOCH2CH3 100 PR NR Acido glucónico OHCH2COOH >10 R R

Acetato de metilo CH3COOCH3 R --- Acido hidrofluosilícico

32 R ---

Acetato de plata AgCH3COO SS R R Acido láctico CH3CH(OH)COOH 100 R R

Acetato de plomo Pb(CH3COO)2 SS R R Acido maleico HOOCCHCHCOOH SS R R

Acetato de sodio NaCH3COO SS R R Acido málico HO2CCH2(OH)COOH R R

Acetileno C2H2 R R Acido metasilicico H2SiO3 R R

Acetona CH3COCH3 100 R R Acido monocloroacético

CICH2COOH 50 R R

Acido acético CH3COOH 10 R R Acido nicotínico C5H4NCO2H <10 R ---

Acido acético glacial

CH3COOH 96 R PR

Acido nítrico HNO3

25 R R

Acido adipinico COOH(CH2)4COOH SS R R 50 PR NR

Acido arsénico H3AsO4 SS R R 75 PR NR

Acido Benzoico C6H5COOH SS R R 100 NR NR

Acido benzolsulfónico

C6H5SO2H R R Acido oleico C8H17CHCH(CH2)7COOH 100 R PR

Acido bórico H3BO3 SS R R Acido oxálico (COOH)2 SS R R

Acido bromhidrico HBr 100 R R Acido palmítico C15H31COOH 70 PR ---

Acido butírico C3H7COOH 100 R PR

Acido perclórico HCIO4

20 R R

Acido carbónico H2CO3 SS R R 50 R PR

Acido cianhídrico HCN R R 70 R NR



94 Anexos



Acido cítrico C3H4(OH)(CO2H)3 SS R R Acido pícrico (NO2)3C6H2OH SS R ---

Acido clorhídrico gas o líquido

HCI R R Acido propiónico CH3CH2COOH

50 R R

Acido clórico HCIO3 R --- 100 R PR

Acido cloroacético CICH2COOH R R

Acido clorosulfónico

CISO3H NR --- Acido salicílico C6H4OHCOOH R R

Acido cresilico C6H3COOH PR --- Acido succinico HO2C(CH2)2CO2H SS R R

Acido crómico CrO3+H2O 50 R PR Acido sufhídrico H2S 100 R R

80 R NR

Acido sulfúrico H2SO4

10 R R

Acido dicloroacético

CI2CHCO2H 50 R R 50 R R

100 R PR 98 PR NR

Acido sulfuroso H2SO3 30 R R Butadieno H2CCHCHCH2 R NR

Acido tánico C14H10O9 10 R R Butano gaseoso C4H10 10 R R

Acido tartarico COOH(CHOH)2COOH R R Butano líquido C4H10 100 PR PR

Acido tricicloroacético

CI3CCOOH 50 R R Butanodiol HO(CH2)4OH 100 R R

100 R NR Butanol C2H5CH2CH2OH 100 R R

Acidos grasos 100 R PR Butanotriol R R

Acrilonitrilo CH2CHCN R R Butilenglicol HOCH2CHCHCH2OH R R

Agua H2O R R Butinodiol 100 R ---

Agua de bromo NR NR Butoxilo R PR

Agua potable clorada

R R Carbonato de amonio

(NH4)2CO3 SS R R

Agua de mar R R Carbonato de bario BaCO3 SS R R

Agua regia HCI+HNO3 NR NR Carbonato de calcio CaCO3 SS R R

Aguarrás PR PR Carbonato de cinc ZnCO3 SS R R

Alcanfor C10H16O R PR Carbonato de magnesio

MgCO3 SS R R

Alcohol alílico CH2CHCH2OH 96 R R Carbonato de potasio K2CO3 SS R R

Alcohol amilico CH3(CH2)3CH2OH 100 R PR Carbonato de sodio Na2CO3 SS R R

Alcohol bencílico C6H5CH2OH R PR Carbonato hidrogenado de socio

NaHCO3 R R

Alcohol etílico CH3CH2OH R R Cera de abejas R NR

Alcohol furfurílico C4H3OCH2OH 100 R R Cerveza R R

Alcohol isopropílico

CH3CO2CH(CH2)2 100 R R Cetonas R PR

Alcohol metílico CH3OH 100 R R Cianuro de mercurio Hg(CN)2 SS R R

Alcohol propargílico

CHCCH2OH 7 R R Cianuro de plata AgCN SS R R



95 Anexos



Almidón R R Cianuro de potasio KCN SS R R

Alumbre AI2(SO4)3:K2SO4:24H20 Sol R R Cianuro de sodio NaCN SS R R

Amoníaco gaseoso NH3 100 R R Cianuro férrico de potasio

K3Fe(CN)6 SS R R

Amoníaco líquido NH3 100 R R Cianuro férrico de sodio

Na3Fe(CN)6 SS R R

Anhídrido acético CH3COOCOCH3 100 R PR Cianuro ferroso de potasio

K4Fe(CN)6 SS R R

Anhídrido sulfúrico

SO3 100 NR NR Cianuro ferroso de sodio

Na3Fe(CN)6 SS R R

Anhídrido sulfuroso

SO2 100 R R Ciclohexano C6H12 R R

Anilina C6H5NH2 100 R PR Ciclohexanol C6H11OH 100 R R

Anilina acuosa C6H5NH2+H2O SS PR PR Ciclohexanona C5H10O 100 R R

Azufre S R R Clorato de calcio Ca(CIO3)2 SS R R

Benceno C6H6 100 PR PR Clorato de potasio KCIO3 SS R R

Bencina C5H12 hasta C12H26 R PR Clorato de sodio NaCIO3 SS R R

Benzaldehido C6H5CHO 100 R PR Cloridrato de anilina C6H5NH3+CI R PR

Benzoato de sodio C6H5COONa SS R R

Clorito de sodio NaCIO2

5 R R

Bicarbonato de potasio

KHCO3 SS R R 50 R PR

Bicarbonato de sodio

NaHCO3 SS R R Cloro gaseoso CI2 100 PR NR

Bicarbonato de potasio

K2Cr2O7 40 R R Cloro líquido CI2 NR NR

Bisulfato de potasio

KHSO4 SS R R Clorobenceno C6H5CI PR NR

Bisulfato de sodio NaHSO4 R R Cloroetanol CICH2CH2OH R R

Bisulfito de potasio

KHSO3 Sol R R Cloroformo CI3CH 100 NR NR

Bisulfito de sodio NaHSO3 Sol R R Clorometano CH3CI 100 PR ---

Borato de potasio K3BO3 1 R R Cloruro de aluminio AICI3 SS R R

Borato de sodio Na3BO3 SS R R Cloruro de amonio NH4CI SS R R

Bórax Na2B4O7 R R Cloruro de bario BaCI2 SS R R

Bromato de potasio

KBrO3 SS R R Cloruro de calcio CaCI2 SS R R

Bromato de sodio NaBrO3 R PR Cloruro de cinc ZnCI2 SS R R

Bromo gaseoso y líquido

Br2 100 NR NR Cloruro de cobre CuCI2 SS R R

Bromuro de metilo

CH3Br PR --- Cloruro de estaño SnCI2 SS R R



96 Anexos



Bromuro de potasio

KBr SS R R Cloruro de etileno CICH2CH2CI 100 PR ---

Bromuro de sodio NaBr SS R R Cloruro de etilo CH3CH2CI 100 PR ---

Cloruro de magnesio

MgCI2 SS R R Fluoruro de aluminio AIF3 SS R R

Cloruro de mercurio

HgCI2 SS R R Fluoruro de amonio NH4F 20 R R

Cloruro de metileno

CH2CI2 PR PR Fluoruro de potasio KF SS R R

Cloruro de metilo CH3CI NR ---- Fluoruro de sodio NaF SS R R

Cloruro de niquel NiCI2 SS R R Fluoruro hidrogenado de amonio

NH4HF2 50 R R

Cloruro de potasio KCI SS R R Formaldehido HCHO 40 R R

Cloruro de sodio NaCI SS R R Formamida HCONH2 R R

Cloruro de sulfurilo

SO2CI2 NR --- Fosfato de amonio NH4H2PO4 R R

Cloruro de tionilo SOCI2 100 NR NR Fosfato de sodio Na3PO4 SS R R

Cloruro férrico FeCI3 SS R R Fosfato hidrogenado de potasio

K2HPO4 R R

Cloruro ferroso FeCI2 SS R R Fosfato hidrogenado de socio

Na2HPO4 R R

Cloruro fosforílico POCI3 R PR Fosgenio CoCI2 100 PR PR

Cresota R R Gases industriales conteniendo

Cresol HOC6H4CH3 R R Fluoruros hidrogenados

Trazas R R

Cromato de potasio

K2CrO4 SS R R Acidos carbónicos R R

Cromato de sodio NaCrO4 R --- Gasolina común R PR

Decahidronaftaleno

100 R PR Glicerina (CH2)2CH(OH)3 100 R R

Decalina C10H18 100 R PR Glicol CH2OHCH2OH Con R R

Detergentes sintéticos

R R Glucosa C8H12O6 SS R R

Dextrina (C6H10O5)n Sol R R Grasas R PR

Dibutilftalato C6H4(CO2C4H9)2 100 R PR Heptano C7H16 100 R NR

Dicloroetileno CICHCHCI 100 NR --- Hexanotriol SS R R

Dicromato de potasio

K2Cr2O7 SS R R Hidracina hidratada H2NNH2H2O R R

Dietiléter C2H5OC2H5 100 PR ---- Hidrógeno H2 100 R R

Disobutilcetona CH4CH2CO R NR Hidroquinona C6H4(OH)2 SS R R



97 Anexos



Dimetilamina (CH3)2NH R PR Hidróxido de bario Ba(OH)2 SS R R

Dimetilformamida HCON(CH3)2 R PR Hidróxido de calcio Ca(OH)2 SS R R

Dioctiftalato C6H4(COOC8H17)2 100 R PR Hidróxido de magnesio

Mg(OH)2 SS R R

Dioxano C4H8O2 100 R R Hidroxido de potasio KOH 50 R R

Dióxido de carbono húmedo

CO2 100 R R Hidróxido de sodio NaOH 40 R R

Dióxido de carbono seco

CO2 100 R R Hipoclórito de calcio Ca(CIO)2 SS R R

Dióxido de cloro seco

CIO2 100 R R Hipoclórito de potasio

KCIO >10 R PR

Dióxido de nitrógeno

NO ó (NO)2 R R Hipoclórito de sodio NaCIO 5CI R R

Disulfito de sodio Na2S2O5 R --- 12CI PR NR

Disulfuro de carbono

CS2 100 PR NR Loduro de potasio KI SS R R

Ester etil monocloroacético

R R Lodo I2 Norm R PR

Ester metil monocloroacético

R PR Isooctano (CH3)3CCH2CH(CH3)2 R PR

Esteres alifáticos R PR Isopropanol (CH3)2CHOH R R

Etanol C2H5OH 40 R PR Jugos de fruta R R

Eter (CH3CH2)2O PR PR Lanolina R R

Eter de petróleo 100 R PR Leche R R

Eter dibutilico C4H9OC4H9 R NR Lejía conteniendo SO2

SS R R

Eter dietílico C2H5OC2H5 100 PR PR Lejía de blanqueo conteniendo

Eter isopropílico (CH3)2CHOCH(CH3)2 PR NR 12,5% de cloro activo NaOCI+NaCI Norm PR NR

Etilendiamina H2N(CH2)2NH2 R R Levadura R R

Etilenglicol OHCH2CH2OH 100 R R Melaza R R

Etilhexanol C8H18O R R Mentol C10H19OH R PR

Fenilhidracina C6H8N2 PR --- Mercurio Hg 100 R R

Fenol C6H5OH >10 R R Metano CH4 R ---

Fertilizantes SS R R Metanol CH3OH

100 R R

Flúor gaseoso F2 100 NR NR

Metilamina CH3NH2 32 R --- Sales de aluminio SS R R

Metiletilcetona CH3COC2H5 R NR Sales de niquel SS R R

Metilglicol R R Sebo 100 R R

Metoxibutanol 100 R PR Silicato de sodio Na2SiO3 SS R R



98 Anexos



Mezcla de ácidos Proporción: 48/49/3 NR --- Sulfato crómico de potasio

KCr(SO4)2 R R

H2SO4/HNO3/Agua

50/50/0 NR --- Sulfato de aluminio AI2(SO4) SS R R

10/20/70 R PR Sulfato de amonio (NH4)4SO4 SS R R

10/87/3 NR --- Sulfato de bario BaSO4 SS R R

Monóxido de carbono

CO 100 R R Sulfato de calcio CaSO4 SS R R

Morfolina C4H9NO R R Sulfato de cinc ZnSO4 SS R R

Nafta R PR Sulfato de cobre CuSO4 SS R R

Naftaleno C10H8 R PR Sulfato de fierro Fe2(SO4)3 SS R R

Nitrato de amonio NH4NO3 SS R R Sulfato de magnesio MgSO4 SS R R

Nitrato de calcio Ca(NO3)2 SS R R Sulfato de niquel NiSO4 SS R R

Nitrato de cobre Cu(NO3)2 SS R R Sulfato de potasio K2SO4 SS R R

Nitrato de fierro Fe(NO3)3 Sol R R Sulfato de sodio Na2SO4 SS R R

Nitrato de magnesio

Mg(NO3)2 SS R R Sulfato hidrogenado de potasio

KHSO4 R R

Nitrato de mercurio

Hg(NO3)2 Sol R R Sulfito de sodio Na2SO3 R R

Nitrato de niquel Ni(NO3)2 SS R R Sulfito hidrogenado de potasio

KHSO3 >10 R R

Nitrato de plata AgNO3 SS R R Sulfito hidrogenado de sodio

NaHSO3 >10 R R

Nitrato de potasio KNO3 SS R R Sulfuro de amonio (NH4)2S SS R R

Nitrato de sodio NaNO3 SS R R Sulfuro de bario BaS R R

Nitrito de sodio NaNO2 SS R R Sulfuro de calcio CaS >10 PR PR

Nitrobenceno (nitrobencenol)

C6H5NO2 R PR Sulfuro de carbono CS2 PR ---

Octilcresol 100 PR NR Sulfuro de potasio K2S Sol R R

Ortofosfato de potasio

K3PO4 R R Sulfuro de sodio Na2S SS R R

Ortofosfato de sodio

Na3PO4 R R Tetrabromuro de acetileno

CHBrO2CHBrO2 NR NR

Ortofosfato disodio

Na2H2P2O2 SS R R Tetracloroetano CI2CHCHCI2 PR NR

Oxalato de sodio Na2C2O4 R --- Tetracloroetileno CI2CCCI2 PR ---

Oxicloruro de fósforo

POCI3 R --- Tetracloruro de carbono

CCI4 100 NR NR

Oxido de cinc ZnO SS R R Tetraetilo de plomo (CH3CH2)4Pb R ---

Oxido de etileno (CH2)2O NR --- Tetrahidrofurano CH2(CH2)2CH2O PR NR

Oxido de propileno

CH2OCHCH3 R --- Tetrahidronaftaleno R PR



99 Anexos



Oxígeno O2 100 R PR Tetralina C6H4CH2(CH2)2CH2 PR NR

Ozono O3 100 PR NR Tiofeno C6H5SH PR PR

Ozono en solución acuosa para bebida

R --- Tiosulfato de sodio Na2S2O3 R R

Tolueno C6H5CH3 100 PR NR

Pentóxido de fósforo

P2O5 100 R R Tributilfosfato (C4H9)3PO4 R R

Perclorato de potasio

KCIO4 SS R R Tricloroetano CI3CCH3 PR ---

Permanganato de potasio

KMnO4 20 R R Ticloroetileno CI2CCHCI 100 PR NR

Peróxido de hidrógeno

H2O2

30 R R Tricloruro de antimonio

SbCI3 90 R R

50 R PR Tricloruro de fósforo PCI3 100 R PR

90 R NR Tricresilfosfato PO(OC6H4CH3)3 R R

Persulfato de potasio

K2S2O8 SS R R Trietanolamina N(CH2CH2OH)3 100 R R

Persulfato de sodio

Na2S2O8 R R Trioctilfosfato (C8H17)3PO4 PR ---

Petróleo R PR Urea (NH2)2CH Sol R R

Piridina C5H5N 100 R PR Urina R R

Poliglicoles R R Vapores de bromo PR ---

Propano gaseoso C3H8 R --- Vaselina PR PR

Propano liquido C3H8 100 NR --- Vinagre R R

Propilenglicol CH3CH(OH)2CH2 R R Xileno C6H4(CH3)2 100 PR NR

Revelador fotográfico

Norm

R R



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Tabla de contenidos - TUBOS - TUBERIAS