TALLER DE PERFORACIÓN No 2

TALLER DE PERFORACIÓN No. 2: BROCAS

PRESENTADO POR: HENRY GUSTAVO CHAVES GUTIÉRREZ – Cód.: 20131116965

PRESENTADO A:

Ing. GILBETO RUBIANO QUIROGA

EN LA ASIGNATURA DE: PERFORACIÓN - Cód.: BEINPE19 - 118724

UNIVERSIDAD SURCOLOMBIANA FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS NEIVA - HUILA

2013 B

TALLER DE PERFORACIÓN No. 2: BROCAS

1. ¿Qué es una Broca?: Es la sección inferior de la sarta de perforación que

contacta con la formación. Es un cabezal con diferentes diseños especializados para la destrucción de la roca y la expulsión de fluidos, a través de unos conductos conocidos como jets. Durante el proceso de perforación, esta sección produce una presión sobre la formación (WOB) mientras rota constantemente gracias a la trasmisión de movimiento provista por el sistema rotatorio y la misma sarta de perforación.

2. ¿Cuáles son los tipos de broca? Describa cada una de ellas: Las brocas de perforación se puede categorizar en dos grupos mayoritarios: Brocas de conos Rotarios (Roller Cone bits) y Brocas de Arrastre (Drag Bits):

Brocas de Conos Rotarios (Roller Cone Bits) Son brocas con varios conos rotatorios con insertos o dentadura. Estos conos son clasificados como de Dentadura Pulida (Milled-Tooth Bits) o con Dientes de Injertos de Carburo de Tungsteno (Tungsten Carbide Insert Tooth). Las brocas tipo milled-tooth están disponibles en 3 series, que van de 1 a 3, siendo las primeras para formaciones suaves a medias, las segunda para formaciones medias a duras y la tercera va desde duras a muy duras. Las brocas rotatorias con injertos se clasifican en 5 tipos, que van enumeradas de 4 a 8, diseñadas para formaciones de alta dureza. Las brocas se clasifican de acuerdo a los grados de dureza de la formación a perforar, características mecánicas comunes y manufacturación. Su diseño puede variar según las siguientes consideraciones:

- Tipo de jets, sean convencionales o extendidos.

- Tipo de soporte (Bearing), sea rotatorio, sellado o de jornada. (Roller Bearings, Sealed Bearings y Journal Bearings).

- Su aplicación varía desde formaciones duras a débiles.

- Diámetros de pequeños a grandes.

Brocas de Arrastre (Drag Drill Bits) Estas brocas están clasificadas como sigue a continuación:

- Compacto de Diamante Policristalino (PDC)

- Policristalino Termo Estable (TSP)

- Brocas de Matriz de Diamante

Su diseño consiste en la forma y metalurgia de la cabeza, tamaño y forma de los compactos (PDC y TSP) o el tamaño del Karat (Matriz de diamante), paso de los fluidos y angulación de inclinación de los compactos. Caracterizadas principalmente por las brocas PDC, representan una nueva generación de brocas de perforación que perforan dentro de la roca por medio de acción de cizallamiento. El compacto de diamante es una capa policristalina de 1/32 pulgadas de groso, montada en un lingote de Carbono de Tungsteno que es insertado en un hueco pre-perforado en el cuerpo de la broca. Las TSP son estructuras policristalinas hechas a mano, que consiste de una multitud de cristales de diamantes sintéticos juntados a una alta temperatura

y presión. Son resistentes al rompimiento de diamantes inducidos por el calor. Sus beneficios son:

- Perforan muchas de las mismas formaciones que los diamantes naturales.

- Su estructura cristalina es radial y aleatoria. Por lo cual, el rompimiento diminuto del material expone constantemente diamante fresco mientras perfora, proveyendo un efecto de auto afilado.

- No hay planos hendidos que permitan fallas en la broca por fractura gruesa.

- Ya que el material es sintético, puede ser ingeniado en un número exacto de formas geométricas y tamaños.

- Los cortadores tienen un mayor grosor de diamantes sintéticos para una vida útil más larga en perforaciones fuertes.

Brocas de Matriz de Diamante Las brocas con matriz de diamante se han utilizado por varias décadas, antes de que se introdujeran las brocas PDC y TSP a la industria. Ellas consisten en una cabeza de metal solido impregnado con un número largo de diamantes incrustados como cortadores. Su aplicación en la industria

comienza cuando disminuye la utilización de brocas con conos. Las ventajas de usar esta broca con respecto a las de conos móviles son:

- La vida de los injertos en los conos es muy corta.

- Producen bajas ROP.

- WOB limitado para las brocas de conos.

- Aplicabilidad de motores pozo abajo.

3. ¿Cómo se identifica el cono número 1, 2 o 3 en una Broca Tricónica?:

Es importante para una buena inspección de taladros conocer como

determinar o enumerar los conos de la broca. Para esto, se observa entre los

conos de la barrena cual toca el centro de esta, siendo el cono principal y el

primero que toca la formación. El principio es el mismo para las brocas

milled-tooth o de injertos. Los demás conos se enumeran en orden

ascendente en el sentido de las manecillas del reloj.

4. ¿Cómo se identifica la aleta 1 en una broca PDC y como se numeran las

demás aletas presentes en la broca?: El proceso para este tipo de brocas es el mismo. En este caso se toma la línea de cuchillas que termine en la zona más central de la broca, y se comienza a contar de manera ascendente en sentido de las manecillas del reloj.

5. ¿Cuáles son los factores que afectan el desgaste de las brocas de perforación?: La broca de perforación se caracteriza por su resistencia al esfuerzo y al desgaste mecánico. Sin embargo, un error de diseño, selección, o selección de lodos inadecuada entre otros factores, puede disminuir considerablemente la vida útil de la barrena produciendo daño en sus dientes, jets o estructura general. Propinando así grandes gastos durante la perforación.

CAUSA EFECTO

Presión Para fallar la roca se necesita un WOB mayor de lo que puede soportar su estructura. Sin embargo, se ha visto en procesos de perforación que un alto peso en la broca no significa mayor rendimiento en el proceso (ROP), es más, el sobre esfuerzo de la broca disminuye su vida útil considerablemente si no se tienen las consideraciones adecuadas. Un WOB muy bajo disminuirá las ROP, ya que la roca soportará el peso de la sarta y su fallamiento será solo por efecto de arrastre o cizalla que produzca las cuchillas de la roca. Esto produce un desgaste veloz en los dientes y conos de la roca durante la perforación, además de que facilita el retrituramiento innecesario de recortes de formación.

Temperatura Como es el caso de las brocas PDC con incrustaciones de diamante, no solo la resistencia al esfuerzo mecánico es importante. La fricción y choque de la broca con la formación aumenta la temperatura rápidamente, causando fragilidad en los cortadores de la broca. Para esto es necesario un buen control de fluidos que lubrique la broca.

Diseño y selección de

broca

Cada formación entra en un rango de dureza y su estructura molecular o física es más frágil a ciertos tipos de esfuerzo, como el cizallamiento o la compresión). Si se elige una broca diseñada para una dureza menor a la que se está perforando, su desgaste será alto e insuficiente para perforar. Algunas formaciones son más sensible a un tipo de cortadores que otros, por lo tanto, si se elige una broca con las incrustaciones adecuadas o más recomendables perforará más rápidamente que otras brocas, disminuyendo así costos y desgaste. Las brocas tricónicas producen un efecto de aplastamiento o rompimiento en la roca, lo cual es efectivo para formaciones de grano como areniscas, limos o arcillas. En cambio, las tipo Drag producen un corte de cizallamiento, que facilita el fallamiento de rocas con estructura laminar, como lo es el shale.

RPM Un gran RPM en la broca no significa necesariamente un aumento de ROP. El giro de la broca tiene que ser el suficiente para romper la roca, pero un exceso puede causar desviaciones, problemas con los conos, mala distribución de los fluidos entre otras complicaciones. Si se tiene un RPM inadecuado para el peso la broca que se maneja, puede ocurrir que se aumente el desgaste en los soportes de los conos y en los cortadores.

Lodos Es de vital importancia una buena producción y mantenimiento de lodos. Aquellos fluidos de perforación que no lubriquen bien la broca, permitirán un aumento de daño a causa del aumento de la temperatura. Si el lodo no remueve correctamente los recortes, se producirá un esfuerzo innecesario para triturar estas fracciones de roca, por lo que aumentará el desgaste de la broca. Además, puede permitir la formación de cama de recortes, disminuyendo la efectividad de los dientes de la broca considerablemente. EL lodo debe ser limpiado correctamente de sustancias abrasivas, como lo son las arenas, para que no sea contraproducente para la vida útil de la broca y sus jets.

Manejo Se debe tener buen control sobre el direccionamiento de la broca. Si se producen desviaciones durante la perforación, puede que a broca cause un ensanchamiento del hueco, desviación del programa de perforación y un desgaste alto en las secciones laterales de la broca. Si no se lleva el proceso de perforación con una presión de lodo en los jets adecuada va a ser más difícil que se remuevan los recortes. Es en el manejo donde se controla si la velocidad de perforación puede ser mejorada y donde se pueden evitar problemas como caída de la sarta o golpes fuertes de la broca durante los viajes o mantenimientos.

6. Señale las posibles causas para que en una Broca Tricónica se presente:

Cono Roto (Broken Cone)

- Interferencia de cono, donde los conos corren uno encima de otra después de una falla de soporte en uno o varios de los conos.

- Cuando la broca golpea fuertemente un borde durante un viaje o una conexión.

- Caída de la sarta de perforación.

- Fragilización por Sulfuro de Hidrogeno.

- BF (Bond Failure)/Falla de unión o pegado.

Dientes Rotos (Broken Teeth)

- Desgaste por retrituración de cortes.

- Golpe de la broca con el fondo o contra un borde.

- Aplicación excesiva de WOB, indicado predominantemente por dientes rotos en la línea de dientes interna o media.

- Aplicación excesiva de RPM, indicado por dientes rotos predominantemente en la fila de dientes ubicada en la el calibre.

- Formación muy dura para la broca.

Cono Craqueado (Cracked Cone)

- Recortes en el fondo del hueco.


- Fragilización por sulfuro de hidrogeno

- Sobrecalentamiento de la broca.

- Reducción del grosor del cono por la erosión.

- Interferencia de conos.


Embotamiento de Conos (Balled Up)

- Limpieza inadecuada del fondo del pozo.

- Forzar la broca contra los cortes de la formación sin la bomba activada.

- Perforando una formación pegajosa.

Cono Arrastrado (Cone Dragged)

- Falla de soporte en uno o más de los conos.

- Entrampamiento de recortes entre uno de los conos.

- Rompimiento inadecuado.

Interferencia de Cono (Cone Interference)

- Broca siendo sobre esforzada.

- Reaming bajo hueco con un WOB excesivo.

- Falla de soporte en uno o más de los conos.

Cono sin “Corazón” (Cored)

- La abrasividad de la formación supera el desgaste permisible del centro de la broca.

- Entrada impropia de una nueva broca cuando hay un cambio grande en el patrón del hueco.

- Erosión en el cono, causando así perdida de cortadores.

- Recortes en el hueco, causando rompimiento en los cortadores centrales.

Fracturas en los Dientes (Chipped Teeth)


- Interferencia de cono leve.

- Corrida bruscas en una perforación con aplicación de aire.

Erosión del Cono (Cone Erosion)

- Contacto de la cáscara del cono con una formación abrasiva entre los cortadores, causado por arrastre, desgaste fuera de centro, o WOB excesivo.

- Recortes de una formación abrasiva erosionando el cono debido a una hidráulica inadecuada.

- Paso excesivo de fluidos, causando erosión por la velocidad de estos mismos.

- Fluidos de erosión abrasivos o por mal manejo de recortes en estos mismos.

Desgaste Plano de la Cresta (Flat Crested Wear)

- Bajo WOB y altos RPM, usado comúnmente para el control de desviación.

Heat Checking

- Arrastre de los cortadores.

- Reaming con poca profundidad bajo el hueco de calibre a altas RPM.

Pérdida de Cono (Lost Cone)

- Cuando la broca golpea fuertemente un borde durante un viaje o una conexión.


- Falla de soporte (Causando así una falla en el sistema de retención del cono). Fragilización por Sulfuro de Hidrógeno.

Pérdida de Boquilla (Lost Nozzle)

- Mala instalación de la boquilla.

- Mal diseño de boquilla.

- Daño mecánico o por erosión en la boquilla o su soporte.

Pérdida de Dientes (Lost Teeth)

- Erosión en la cascara o protección del cono.

- Una fractura en el cono que afloja la unión con los injertos.

- Fractuas por la fragilización por Sulfuro de Hidrógeno.

7. Señale las posibles causas para que en una broca PDC se presente:

Broken Cutter (Cortador Roto)

- Vibración severa, comúnmente causada por Whirling.

- impactos masivos sobre la broca, ya sea por caída de la sarta o durante un viaje.

Broken Post (Rompimiento de Poste)

- Whirling de la broca o el BHA

- vibraciones ajenas.

- Exceso de recortes.

- Contacto con una formación ultra fuerte.

Braze Failure (Falla de Soldadura)

- Problema de manufacturación o reparación.

- Whirling de la broca o el BHA

- Otras vibraciones.

- Desgaste de la soldadura.

Carbide Break (Rompimiento del Injerto)

- RPM muy altos.

- Circulación baja.

- La broca se mantuvo pozo abajo sin mantenimiento por

mucho tiempo.

8. Dentro del procedimiento de arme del BHA enuncie y diga ¿Cómo y para

qué se utiliza cada una de las herramientas de manejo de su Broca de Perforación?: El BHA (Bottom Hole Assembly) hace referencia a la sección de la sarta de perforación que se encuentra en contacto directo con la formación que se perfora, es decir, va desde la broca hasta la tubería que entra en las secciones revestidas, sin incluir estas últimas. Para la perforación vertical, esta sección es sencilla. De fondo a tope se arma de la siguiente manera:

- Broca (Bit)

- Bit Sub Es un tipo de crossover diseñado para unir la tubería de la sarta con la broca, principalmente con un drill collar. Su diseño debe fortalecer la transferencia de rigidez desde los collares hasta la tubería.

- Drill Collar Los collares de perforación, en la gran parte de los casos provee la mayor parte de WOB. Ellos son manufacturados en varios tamaños y formas. Los collares convencionales tienen un área de sección transversal redonda, aunque también se usan collares de secciones cuadradas y en espiral. Los collares de sección transversal cuadrada son utilizados para incrementar la rigidez del BHA. El tipo espiral son recomendado durante la perforación de áreas donde la presión diferencial de pegadura es un problema: las ranuras en espiral en la parte exterior de la superficie reduce el contacto con el área entre la pared del pozo y los collares de perforación, que por consiguiente disminuye la fuerza de pegamiento. Una de las características principales del collar es su rigidez, la cual le da estabilidad y disminuye la vibración o whirling de la broca, haciendo el orifico del pozo uniforme. Los collares de perforación convencionales son usualmente hechos con un OD (Outside Diameter; diámetro externo) uniforme. De todas maneras collares con deslizamientos y “huecos de ascensor” se encuentran disponibles en el mercado. La línea de collares es formada conectando collares individuales, comúnmente con largos de 30 ft, por medio de conexiones de roscas rotatorias. Para sartas de perforación direccional u horizontal se le añaden otros sistemas para el control de pegas, angulación, direccionamiento, entre otras funciones más.

- IB Stabilizer Las características de su construcción cuenta con tres costillas espiraladas, diseñadas para disminuir el torque en el hueco, minimizar el daño a las paredes del pozo y asegurar una circulación máxima del lodo. El cuerpo integrado a la herramienta y a las cuchillas elimina el riesgo de dejar componentes o piezas en el pozo. También se encuentran diseños “Near Bit” (cerca de la broca), que son de gran utilidad para controla la desviación o vibración de la broca.

- PDM (Positive-Displacement Motors) Su funcionalidad es innovadora para la industria petrolera, ya que nos permite con mayor facilidad y exactitud dirigir la anulación del pozo. Con este ensamble podemos cambiar el azimut y la inclinación de la sarta, ajustar la curvatura de perforación, extender intervalos sin la necesidad de levantar la tubería y la efectividad de la perforación se maximiza al transmitir eficientemente torque y caballos de poder.

- RSS (Rotary Steerable Systems) Permite la rotación continua de la línea de perforación mientras se direcciona la broca. Por lo tanto, generalmente estos sistemas incluyen un ROP mayor que la perforación con solo PDM. Otros beneficios son mejor limpieza de pozo, menor torque y arrastre y mejor calidad de hueco. Los RSS son mucho más complejos mecánicamente y electrónicamente por lo que son más caras para utilizar comparadas con la perforación a base de PDM.

- Adjustable-Gauge Stabilizers Son sistemas instalados en el OD de la tubería, por lo que no es necesario sacara la sarta para su instalación. Estos corren ubicados cerca de la broca o entre 15-20 ft de ella. En estas posiciones, un cambio en el gauge puede cambiar efectivamente la caída o subida del BHA. Estos sistemas también se pueden correr con sistemas de motores dirigibles, haciendo posible el control de la inclinación con el estabilizador durante la perforación durante el modo rotario.

9. Identifique el código IADC de tres dígitos para Brocas Tricónicas y de Cuatro Caracteres para Brocas de Cortadores Fijos: La Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (IADC, por sus siglas en inglés) ha desarrollado un sistema estándar para la calificación de las brocas de cono rotatorio. Son brocas con varios conos rotatorios con insertos o dentadura. Estos conos son clasificados como de dentadura pulida (Milled-Tooth Bits) o con dientes de injertos de carburo de tungsteno (Tungsten Carbide Insert Tooth). Las brocas tipo milled-tooth están disponibles en 3 series, que van de 1 a 3, siendo las primeras para formaciones suaves a medias, las segunda para formaciones medias a duras y la tercera va desde duras a muy duras. Las brocas rotatorias con injertos se clasifican en 5 tipos, que van enumeradas de 4 a 8, diseñadas para formaciones de lata dureza. Para las brocas El sistema IADC clasifica estas brocas de acuerdo a los grados de dureza de la formación a perforar, características mecánicas comunes y manufacturación. La siguiente serie de números designan una clase de broca para perforar una formación con las características descritas: Los números 1 a 3 son referencias de brocas milled-tooth. Los numerales 4 a 8 se refieren a brocas con dientes insertados. En las tablas ofrecidas por los manufacturadores, se encuentra una columna marcada como tipo (type), que se refiere a la dureza de las formaciones, la cual va desde 1 como la serie de menor dureza y la 4 como de mayor dureza. En la columna denominada características o diseño (features) se puede encontrar el siguiente listado:

1. Roller Bearings - Estándar. 2. Roller Bearings - Enfriadas con aire. 3. Roller Bearings - Protección contra Gauge. 4. Sealed Roller Bearings - Estándar. 5. Sealed Roller Bearings. 6. Sealed Frictión Bearings - Estándar. 7. Sealed Frictión Bearings - Protección contra Gauge 8. Reservadas para uso futuro. En 1987, la IADC revisó su clasificación añadiendo un cuarto carácter, con el cual se describe los términos de diseño:

A: Aplicación de Aire. (Air Application). C: Jet Central (Center Jet) D: Control de Desviación (Deviaton Control) E: Jets Extendidos (Extended Jets) G: Protección Extra Gauge (Extra Gauge Protection) J: Desviacion de Jet (Jet Deflection) M: Sello con Cara de Metal (Metal Face Seal) R: Reforzado.

S: Modelo Estándar (Standard Model) X: Chisel Tooth Y: Conical Tooth Z: Other Tooth Shape El IADC adopto una clasificación de brocas de arrastre similar al sistema anterior. El código anterior para las brocas cónicas se reemplaza por un formato de 4 caracteres. La nueva clasificación define las características del diseño, en vez de la aplicación para la perforación. El primer carácter describe el tipo de cortador primario y el material del cuerpo: D: Diamante Natural – Cuerpo de Matriz M: PDC- Cuerpo de Matriz. S: PDC- Cuerpo de Acero. T: TSP- Cuerpo de Matriz. O: Otro El perfil, que va de 1 a 9, es el segundo carácter y se refiere al perfil de la sección transversal de las brocas con cortador fijo. El número 0 es utilizado para un perfil que no puede ser descrito por una matriz 3x3. En el tercer carácter los números de 1 a 9 se refieren al diseño hidráulico, el cual describe la salida del fluido y su distribución de flujo. En el último carácter, que va de 9 a 0 se refiere al tamaño del cortador y la densidad de colocación en la broca.

10. Describa cuales son los aspectos a tener en cuenta en la selección de una Broca de Perforación:

- Evaluación de desgaste de barrenas empleadas previamente.

- Evaluación de rendimiento de pozos vecinos.

- Registros geofísicos de pozos vecinos y del mismo pozo (si se tienen).

- Datos sísmicos del área.

- Software especializado de cálculo y análisis para la selección.

- Propiedades de los fluidos de perforación por emplearse con esta barrena.

- Tablas e información geológica.

- Catálogos de barrenas.

- Boletines sobre las características de las barrenas.

- Tablas comparativas de barrenas.

- Clasificación de la barrena.

11. ¿Cómo se determina el momento para el cambio de una Broca de

Perforación?: Un método experimentado para determinar el momento preciso para suspender la perforación y efectuar un cambio de barrena consiste en ir calculando los costos por metro parciales y graficar los mismos contra el tiempo. Se pueden tener las siguientes conclusiones de la siguiente gráfica:

- El costo por metro perforado al inicio de la perforación con cualquier tipo de barrena representará siempre el costo por metro más alto debido a que los metros perforados son pocos.

- Conforme se incrementa la longitud perforada, y el tiempo, se tendrá una tendencia a disminuir el costo por metro, posteriormente tendrá un comportamiento más o menos constante, después de la estabilización del costo por metro y, finalmente, se observará que se incrementa el costo por metro, esto podría indicar que la vida útil de la barrena ha terminado.

- El costo por metro aumenta en razón del grado de desgaste que ha alcanzado la barrena en su estructura de corte, en el caso de barrenas de diamante o en el sistema de rodamiento para el caso de barrenas de conos.

De lo anterior se concluye que el momento óptimo para efectuar el cambio de barrena es el punto B. es obvio que a partir de éste, el costo por metro se empieza a incrementar porque se incrementa el tiempo de perforación y no

así los metros perforados. La aplicación de este método puede complicarse si no se tiene la experiencia de campo suficiente para visualizar qué está pasando con todos los parámetros involucrados: si el contacto geológico es el mismo, puesto que tienen propiedades en algunos casos totalmente diferentes, y la dureza, el factor más importante en cuanto al rendimiento de barrena. Lo que no sería recomendable es cambiar la barrena si los tiempos de perforación se incrementan y mucho menos si la barrena que se está utilizando puede perforar en el cambio de contacto geológico. Otros puntos que se deben considerar pues suelen dar un inicio equivocado de que la barrena utilizada no es la más adecuada, son los siguientes:

- Efectuar un cambio de fluido por alguna razón operativa.

- Iniciar a desviar, incrementar, disminuir o mantener ángulo y rumbo.

- Cambiar los parámetros de perforación por alguna circunstancia obligada, como el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, gasto, etc.

- La inclusión o eliminación de sartas navegables, puesto que en la sarta de perforación puede incluir motores de fondo o turbinas y lógicamente esto modifica las condiciones de operación.

Una vez mencionado lo anterior y tomando en cuenta que no siempre será fácil elaborar la gráfica del costo por metro parcial contra el tiempo de perforación en el pozo, por las condiciones propias del trabajo, se ha definido un parámetro llamado Tiempo Máximo Permisible (TMP), el cual se calcula con la siguiente fórmula:

𝑻𝑴𝑷 = 𝑪𝒑

𝑹 (𝟔𝟎)

El Tiempo Máximo Permisible se refiere a que se debe detectar el punto de menor costo por metro parcial para dar por terminada la vida de la barrena, pero con una tolerancia para compensar los errores en la medición y registro de los datos puesto que en el equipo de perforación no puede tenerse exactitud al marcar un metro sobre la flecha y se perdería el tiempo.

12. Señale el procedimiento de evaluación de desgaste de brocas de la

IADC para Brocas Tricónicas y PDC: El sistema de evaluación de desgaste puede ser utilizado para todas las barrenas de conos, incluyendo a las de diamante natural (ND), de compactos de diamante policristalino (PDC), de diamante policristalino térmicamente estable (TSP), barrenas impregnadas, coronas y otras barrenas que no son de rodillo y que no utilizan el diamante

como elemento cortador. La tabla de evaluación de desgaste adoptada por la IADC incluye todos los códigos necesarios para analizar el desgaste tanto de barrenas de conos como de barrenas de cortadores fijos. En este sistema, el desgaste se divide en ocho factores: las primeras cuatro columnas definen el grado de desgaste de los dientes, insertos o cortadores fijos de las hileras interiores y exteriores ya sea para barrenas de conos ó de diamante, en escala de 0 a 8, con base en la cantidad de desgaste comparada con el tamaño original del diente o el cortador, los números aumentan con la cantidad de desgaste, el “cero” representa sin desgaste y el “ocho” indica desgaste total de los dientes ó cortadores.

- La primera columna representa los cortadores situados dentro de los dos tercios del radio de la barrena para las de diamante, y para las barrena de conos representa las hileras de dientes interiores. Al evaluar una barrena de diamante desgastada, se debe registrar el promedio de desgaste de los dos tercios del radio, que representa las hileras internas, suponiendo que tenga 6 cortadores con desgaste 8, 6, 7, 4, 2 y 3 respectivamente, el desgaste de la hilera interior será:

(𝟖 + 𝟔 + 𝟕 + 𝟒 + 𝟐 + 𝟑)

𝟔

- La segunda columna para las barrenas de diamante comprende el tercio restante y para las barrenas tricónicas la hilera de dientes exteriores, si los desgastes de una barrena de diamante 2, 1 y 3 entonces el desgaste de la hilera exterior es:

𝟐 + 𝟏 + 𝟑

𝟑= 𝟐

En las barrenas de dientes la experiencia de campo es fundamental para evaluar su desgaste, ya que al analizar la barrena se definirá el desgaste tanto de las hileras interiores como exteriores.

- La tercera y séptima columnas sirven para anotar las características de desgaste de la barrena, o sea, los cambios físicos más notorios desde su condición de nueva, como pueden ser: tobera perdida, cono roto, embotamiento, interferencia de conos.

- La cuarta columna se refiere a la ubicación. Se utiliza para indicar la localización de la característica de desgaste primaria anotada en la tercera columna. La columna número cinco (B), se refiere a los sellos del cojinete, cuando se trata de barrenas de cortadores fijos se marca

siempre con una X, puesto que las únicas barrenas que tienen cojinetes son las de rodillos.

- La columna número seis (G) se refiere al calibre. Se utiliza para registrar la condición del calibre de la barrena. Se registra “I” si la barrena permanece calibrada, de lo contrario, se registra lo descalibrado que está la barrena utilizando una medida lo más cercana posible a 1/16 pg.

- La última columna del sistema de evaluación de desgaste de la IADC se utiliza para registrar la razón de salida de la barrena

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