Tarea 1 Seguridad Industrial

UNIVERSIDAD DE GUADALAJARACENTRO UNIVERSITARIO DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERIAS (CUCEI)

IQ230 Introducción a la Seguridad IndustrialAlumno: Steven Montaño Martínez

TAREA N 1 12/02/2014 Entrega: 19/02/2014

1. Desarrolle una investigación documental del accidente del 22 de Abril de 1992, en la Ciudad de Guadalajara, en los ductos de aguas negras

Localización:

Steven Montaño Martínez

Estas explosiones tuvieron lugar en la segunda ciudad más grande de México el 22 de abril de 1992 en el barrio céntrico de Analco, afectando también a las colonias Atlas, San Carlos, y Las Conchas.

Las coordenadas de la primera explosión son: 20.664449, -103.345238

Antecedentes. 19 de abril: Vecinos de la calle Gante envían reportes al Ayuntamiento de

Guadalajara informando que hay un fuerte olor a gasolina y ésta también salía de las tomas de agua, además salía humo de las alcantarillas.

21 de abril: Trabajadores del ayuntamiento y de la dirección de Protección Civil, tardaron dos días en acudir a la calle Gante para hacer revisiones, encontrándose fuertes niveles de gasolina y otros hidrocarburos, sin embargo se dijo que no era necesaria la evacuación de la zona. Lo cual produjo la pérdida de vidas humanas.

Se registra una temperatura muy calurosa de casi 36 °C

Fecha y hora de inicio y terminación o control.

Inicio: 22 de Abril a las 11:30 se dan los primeros desalojos.Terminación: 25 de Abril de 1992 se toman las últimas medidas para evitar reincidencia.

Descripción general

Un orificio de ocho milímetros de diámetro en el poliducto Salamanca-Guadalajara y la fuga de gasolina que siguió cambiaron. El miércoles 22 de abril de 1992 a las 10:05, una explosión causó la muerte de 210 tapatíos, según cifras oficiales, el desastre del Sector Reforma y la transformación de las estructuras de poder en el Gobierno, de las relaciones entre ciudadanos y autoridades, y de la forma de organizarse de los grupos cívicos.

Descripción detallada

09:40: Personal del Cuerpo de Bomberos de Guadalajara mantenía la vigilancia y seguían destapando tapaderas para ventilar el drenaje e impedir la acumulación de gases.

10:00: Una partida de bomberos se retira para realizar otras actividades de monitoreo y tres de ellos permanecen en la zona de Gante, supervisando junto con policías.

10:09: La tragedia: Inicia la explosión en la calle de Gante y 20 de Noviembre, siguiendo el trazo del colector. Hacia el oeste por 20 de de Noviembre hasta Aldama y Calzada Independencia. Hacia el este llegó por la colonia Quinta


http://es.wikipedia.org/wiki/Analco_(Jalisco)

http://es.wikipedia.org/wiki/1992

http://es.wikipedia.org/wiki/22_de_abril

http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9xico

Velarde y después de serpentear por la colonia Atlas, llegó a La Nogalera. A tres calles paralelas de Gante, la calle Violeta, también estalló.

En menos de tres minutos la onda expansiva recorrió 13 kilómetros de calles, destruyendo todo a su paso. Testigos relatan un estruendo brutal, con un impresionante eco. Otros menciona que hubo llamaradas. Fincas colapsaban, vehículos volaban y caían en azoteas, la gente era lanzada al aire y después quedaban sepultados. El estallido atravesó avenidas importantes como la Olímpica, González Gallo hasta llegar a R. Michel El día se transformó en noche pues una densa nube de tierra cubría las zonas siniestradas y manzanas aledañas. Cuando el polvo se disipó, quedaba una inmensa zanja a mitad de la calle. Gente herida trataba de levantarse y caminar, otros gritaban y varios estaban sepultados. Cuando regresó la lucidez, sabían que ocurrió lo inevitable; “ya explotó”.

10:12: Mientras que algunas personas corrían para protegerse, pues temían otra explosión, muchos vencieron sus miedos y se acercaron para ayudar a las personas que salían de los escombros. Arriban los primeros cuerpos de emergencia, paramédicos de la Cruz Roja Guadalajara.

10:15: La segunda de 13 explosiones que habría ese día se registró en Aldama y 20 de Noviembre. Según reportes, la última ocurrió a las 16:20 horas. Habría otros 30 estallidos menores en las siguientes 72 horas.

11:00: Se reportaban otros estallidos en puntos diferentes de la ciudad, uno en la calle de Jarauta, otro más cerca de Lázaro Cárdenas, pero resultaron tapaderas botadas por la presión de gases que continuaban liberándose.

11:30: Iniciaba el desalojo en colonias y barrios como Mexicaltzingo, Valle del Alamo, Nogalera, Zona Industrial, Ferrocarril y Morelos. El temor reinaba en la metrópoli.

12:00: Responsabilizan a la aceitera La Central, por derramar combustible en el subsuelo, PEMEX, en tanto, negó que su planta en La Nogalera tuviera algún tipo de culpa en lo sucedido.

12:15: En los cruceros de las principales avenidas, las brigadas comenzaron a pedir el apoyo para los damnificados, quienes fueron alojados en albergues provisionales habilitados en gimnasios, templos, auditorios y escuelas. El Ejército aplicó el Plan DN III.

13:00: Cientos trabajaban para rescatar a las víctimas, pero las manos eran insuficientes. La amenaza constante de nuevas explosiones impedían que los trabajos fluyeran con normalidad. Acondicionan el domo del CODE como morgue.


14:00: Guillermo Cosío Vidaurrí, gobernador de Jalisco, visitó la zona siniestrada, allí dijo que prestaría ayuda a los afectados, pero culpa a los habitantes del rumbo de haber sido ellos quienes provocaron la tragedia. Cita una frase que lo perseguiría el resto de su carrera: “hicieron lo humanamente posible, seguramente los habitantes de esta zona fueron advertidos, y así como a los niños se les dice no te subas a la barda, y desobedecen...”.

15:00: Hospitales del IMSS, ISSSTE y Sector Salud, no se dan abasto para atender a las miles de víctimas que llegan por ayuda.

15:30: Autorizan la entrada de maquinaria pesada a remover escombros, a pesar de que los rescatistas se opusieron, pues aún había personas sepultadas.

16:00: Llegó a Guadalajara el presidente de México, Carlos Salinas de Gortari. Después de pedir una evaluación de los daños, una de sus primeras declaraciones fue que se efectuaría una profunda investigación para encontrar a los culpables y exigía a la PGR que en menos de 72 horas se tuviera un balance completo de lo que aconteció.

19:00: El Presidente acompañado de varios miembros de su gabinete inician el recorrido de la zona siniestrada.

22:00: Visitó al Hospital Civil para ver a los heridos, a quienes les promete justicia y pronta ayuda.23:00 horas: Mientras el rescate continuaba en la zona del Sector Reforma, para la medianoche se hablaba de 150 muertos y más de 400 heridos. Nadie se movía del lugar y los cuerpos asistenciales junto con los voluntarios permanecían en pie de lucha buscando cuerpos.

Daños causados, fatalidades, lesionados, materiales, económicos.

210 muertos; testigos afirman que hubo más de mil.1,300 lesionados, 600 de ellos de gravedad.3,000 fincas dañadas705 completamente destruidas.98 manzanas siniestradas.525 vehículos dañados.

Determinación de índices aplicables.

Las explosiones de petróleo en el sistema de alcantarillado ocurrieron poco después de las 10:00 de la mañana (hora local), destruyendo 15 kilómetros de calles, siendo la calle de Gante la más afectada. Según cifras oficiales, las


explosiones ocasionaron la muerte a 500 a 700 personas, dejaron casi 800 heridos y 15 000 personas sin hogar. Sin embargo, testimonios de personas sobrevivientes y voluntarios de la tragedia indican una suma mucho mayor en bajas y heridos. El daño económico estimado fue de entre 7 y 10 millones de dólares. El área afectada se puede reconocer en la actualidad por la arquitectura más moderna en las áreas que fueron destruidas.

Evaluación económica de los daños.

Los estallidos destruyeron más de ocho kilómetros de calles, colapsaron servicios básicos como electricidad y telefonía y provocaron daños económicos estimados en entre 700 y 1,000 millones de dólares. Sólo por indemnizaciones, se pagaron 300,000 millones de pesos.

2. Integre una investigación documental de los principales accidentes de la industria ocurridos en nuestro país en el período de 2000 a 2010, abarcando en cada uno de ellos los indicadores más relevantes tales como: número de fatalidades, número de lesionados, pérdidas económicas, etc., basándose para presentar sus resultados en una Tabla con los siguientes datos de forma ordenada.

Localización del siniestro/accidente. Lugar. Fecha y hora de inicio, terminación y/o control. Causante del accidente Daños causados, fatalidades, lesionados, materiales y económicos.

Explosión: Fábrica de TizayucaLocalización: Tizayuca, HidalgoFechas: 5 de abril del 2001Causa: Explosión: El siniestro se atribuye a la alta presión en un contenedor de químicos.Daños: El percance causa muerte de 9 obreros, lesiones a 25 trabajadores y daños por 2 millones de pesos.Una fuerte onda expansiva que se sintió a más de dos kilómetros a la redonda provocada por una explosión de la empresa Destilaciones Especiales, que se dedica a la elaboración de productos anticongelantes.

Explosión: Pemex TulaLocalización: Tula, HidalgoFechas: 22 de diciembre de 2001Causa: El incendio se originó por una fuga de gasolina. Daños: Resultan 16 trabajadores quemados, 150 intoxicados y un fallecido.

Derrame de Gasolina: Pemex


Localización: Acatzingo, PueblaFechas: 18 de febrero de 2002Causa: Alrededor de la medianoche del miércoles ocurrió una fuga de petróleo crudo en el kilómetro 171 del oleoducto Nuevo Teapa-Venta de Carpio de Petróleos Mexicanos (Pemex), que originó que en el municipio de Acatzingo, Puebla.Daños: Resultaron afectados alrededor de un centenar de campesinos de tres poblaciones que desalojaron por su cuenta el área del siniestro. Murió una menor de cuatro años de edad y se intoxicaran otras cinco personas, dos de las cuales permanecen en el área de terapia intensiva del Hospital General de Puebla.

Explosión: AerosilLocalización: Ciudad Neza, Estado de México. Explosión en el área de Aerosil ubicada en la parte izquierda de la fábrica de resinas Plásticos SA de CVFechas: 27 de septiembre de 2002Causa: Daños: 1 muerto y 15 heridos.

Explosión: Pemex VeracruzLocalización: Nogales, VeracruzFechas: Jueves 5 de junio de 2003Causa: Debido a las lluvias registradas en la región y al desbordamiento del río Chiquito, se provocó la ruptura de un ducto de Pemex con una posterior explosión de gas propano. Graves inundaciones y la ruptura de un ducto de combustible de la empresa petrolera Pemex.Daños: Al menos cuatro muertos, 62 heridos y casi 3.000 damnificados en el sureño estado de Veracruz. México.

Nube Tóxica: QuerétaroLocalización: El Milagrito, QuerétaroFechas: 15 de agosto de 2003Causa: FugaDaños: Una nube tóxica conformada con hidrocarburos y benceno causó la intoxicación de 130 personas 13 fueron hospitalizadas y el desalojo de 300 familias de varias colonias del municipio Corregidora.

Explosión: Pemex VeracruzLocalización: Santiago Tuxtla, VeracruzFechas: 22 de diciembre de 2004Causa: Explosión e Incendio.Daños: Siete personas lesionadas y un gran desastre ecológico en el Río Coatzacoalcos, donde se derramaron más de 10 mil litros de petróleo crudo.

Explosión: RenapsaLocalización: Veracruz


Fechas: 15 de abril de 2005Causa: Explosión del amoniaductoDaños: Seis personas muertas.

IncendioLocalización: TabascoFechas: 8 de julio de 2005Causa: explosión de un gasoducto de 48 pulgadas de diámetro de Pemex.Daños: Dos personas muertas, 13 heridas, ocho viviendas destrozadas, 20 vehículos calcinados, la pérdida de una veintena de reses, más de 20 hectáreas de cultivos, árboles y pastizales quemados, así como la destrucción de uno de los puentes de la autopista Reforma-Dos Bocas.

Explosión: Pemex VeracruzLocalización: Boca del Río, VeracruzFechas: 17 de octubre de 2006Causa: Explosión seguida de un incendio en el buque tanque "Quetzalcóatl", que se encontraba anclado en el muelle 6 de la Terminal Marítima de PajaritosDaños: Ocho muertos, un desaparecido y 14 personas lesionadas con quemaduras.

Explosión: Pemex VeracruzLocalización: VeracruzFechas: 10 de septiembre del 2007Causa: Seis explosiones "provocadas" registradasDaños: Evacuación de 16.250 personas

Explosión: TabascoLocalización: Cunduacán, TabascoFechas: 15 de noviembre de 2008Causa: Mal manejo de Alcohol metílico.Daños: Casi causa la muerte de cientos de personas.

Explosión: TabascoLocalización: Cunduacán, TabascoFechas: 17 de junio de 2009Causa: Trabajadores de las compañías privadas Tajín Construcciones y MS de México realizaban trabajos de limpieza de hidrocarburos y saneamiento del área afectada por un derrame ocurrido el pasado 5 de junio.Daños: Cinco personas heridas.


3. Reporte de investigación de accidente realizada a la refinería de Texas por “Baker Pane report BP Industries”.

El 23 de marzo de 2005, una nube de explosión de vapor de hidrocarburos se produjo en la unidad de proceso isomerización ISOM en la refinería de British Petroleum en Texas City, Texas, matando a 15 trabajadores e hiriendo a más de 170. La refinería de Texas City fue la segunda mayor refinería de petróleo en el estado, y el tercero más grande de los Estados Unidos, con una capacidad de entrada de 437.000 barriles (69.500 m 3) por día desde el 1 de enero de 2000. [1] BP adquirió la refinería de Texas City, como parte de su fusión con Amoco en 1999.

Eventos Iniciadores. Se encontraron varios problemas de inseguridad tales como alarmas rotas, tuberías delgadas, caídas de trozos de concreto, pernos que caían desde 60 pies y el personal que fue superado por los humos.

Evento Intermedio Propagador. Negligencia del personal de seguridad. Alrededor de 700 violaciones de seguridad en total.

Consecuencias. 15 trabajadores muertos, 170 heridos, multiples multas, 50 millones de dólares en 2008, 87 millones de dólares en 2009, y 6 millones de dólares en 2010.


4. Haga comentarios en relación a la posibilidad de comparar los indicadores manejados por el IMSS e indicadores tales como Tasa de Incidencia OSHA, FAR, Tasa de Fatalidad e indicadores ANSI Z.16-1.

i. IMSS cuenta con los siguientes indicadores: Índice de Frecuencia. Probabilidad de que ocurra un siniestro en un

día laboral. Índice de gravedad. Tiempo perdido en promedio por riesgo de

trabajo y que produzca incapacidades temporales. Índice de siniestralidad. Determina el grado de riesgo del seguro de

riesgo del trabajo.

ii. La tasa OSHA está basada en las horas trabajadas por año (40 horas/semana x 50 semanas/año = 200000 horas/año), expuesta a un peligro. Se calcula a partir del número de lesiones y enfermedades, y el número total de horas trabajadas por todos los empleados.

iii. FAR. Tasa de accidentes fatales, usada para la industria química, reporta el numero de fatalidades basado en 1000 empleados trabajando su vida entera (50 años).

iv. Tasa de Fatalidad. Muertes de personas por año.

v. Sistema Z16.1. El sistema mide frecuencia y gravedad, se basa en 4 eventos que pueden ocurrir durante el periodo cubierto (muertes, incapacidades permanentes, incapacidades parciales permanentes e incapacidades no permanentes.


Punto 5. Índices estadísticosDurante una revisión a una empresa se obtiene la siguiente información de sus registros para el año 2008. Número de casos reportados al IMSS 15, Número de días subsidiados con incapacidad temporal 25, Suma de valuaciones por incapacidad permanente 0, Número de fatalidades o defunciones 2, Número de trabajadores promedio expuestos al riesgo 88.0, Duración de la jornada de trabajo 8 horas, Semanas trabajadas por año 48.

a) Índices de Frecuencia, gravedad y siniestralidad.

If=n×100090

N=15×

100090

88=1.89

Ig=

s365

+( .16×I )+(16×D)

N=

25365

+( .16×0 )+(16×2)

88=0.364

Is=( If × Igx 106 )=6.88 x105

b) OSAH lesiones y enfermedades.

OSHA= No. lesionados×200000Total dehoras

= 15×20000088×48×6×8

=14.80

c) OSHA días perdidos.

OSHA= No.dias perdidos×200000totalde horas

= 25×20000088×48×6×8

=24.66

d) FAR

FAR= No.muertes×108

Total dehoras= 2×108

88×48×6×8=986.43

e) Tasa de fatalidad

Tasa de fatalidad=Muertos por añ oNo . poblacion

= 288

=0.023

f) Indicadores Z16.1

FRdi=DI ×106

Te=0×10

6

Te=0


6.- Resumen del capítulo 2 del libro “Seguridad Industrial y Salud”, Asfahl, cuarta edición.

CAPÍTULO 2 DESEMPEÑO DE LA FUNCIÓN DE SEGURIDAD E HIGIENE

El gerente de seguridad de higiene desempeña una función de asesoría que ayuda, motiva, y aconseja a la función de línea en áreas de la seguridad e higiene del trabajador. Estará consciente de la necesidad del apoyo de la alta dirección, cuyo respeto y aprobación se ganará con decisiones y acciones responsables. El personal de línea debe alcanzar los objetivos de calidad y producción con el auxilio de la función de asesoría.

Una vez obtenida la aprobación de la alta dirección, es aconsejable que el gerente la documente con una declaración de la política de seguridad e higiene por escrito, emitida por la alta dirección misma.

Para hacer conscientes a los trabajadores de los riesgos, los supervisores y los trabajadores mismos requieren de capacitación periódica en el reconocimiento y la corrección de situaciones riesgosas. Para mantener informado al personal de operación y a la dirección hacen falta estadísticas y registros de accidentes.

Compensación a los trabajadores.Las leyes de compensación a los trabajadores dieron su estructura inicial a la seguridad industrial. La legislación de compensación tiene el ostensible propósito de proteger al trabajador mediante niveles obligatorios de compensación que debe pagar el patrono por diversas lesiones en las que puede incurrir el trabajador. Por lo regular, la empresa no hace los pagos a los trabajadores directamente, sino que adquiere un seguro contra demandas por compensación. Algunas empresas eligen auto asegurarse contra este tipo de demandas.

La cantidad de empresas que han elegido auto asegurarse ha hecho surgir una nueva clase de asesor, conocido como “representante de control de pérdidas” cuya meta es mantener las demandas de compensación en un nivel reducido mediante la prestación de los servicios que normalmente proporciona la aseguradora.

Las diversas reformas estatales de la compensación se dividen básicamente en tres categorías:

1. Programas de cuidado administrado.2. Reducción de demandas falsas.3. Prevención de lesiones y enfermedades.

La idea del cuidado administrado es reducir el costo de las demandas mediante una supervisión minuciosa. El objetivo de la segunda estrategia es detectar los


intentos de los trabajadores de sacar ventaja del sistema, fingiendo o culpando a sus patronos por heridas o enfermedades que en realidad ocurrieron fuera del trabajo. La tercera estrategia, la prevención, constituye el cambio más radical. El propósito es entregar una compensación económica a los empleados lesionados.

Índices tradicionales.La “frecuencia” y la “gravedad” son medidas estadísticas definidas por el antiguo sistema Z16.1. La frecuencia medía el número de casos por la cantidad definidas de horas de trabajo, mientras que la gravedad medía el impacto total de estos casos en términos de “días de trabajo perdidos” por una cantidad definida de horas de trabajo.

Tasas de incidencia.La “tasa total de incidencia de lesiones y enfermedades” incluye todas las lesiones o enfermedades que requieren de tratamiento médico, más los decesos. El tratamiento médico no incluye primeros auxilios, medicina preventiva o procedimientos de diagnóstico médico con resultados negativos. Los primeros auxilios se describen como un tratamiento único y la observación subsecuente de arañazos, cortadas, quemaduras, ampollas y demás que por lo común no requieren de cuidados médicos. Si una lesión causa le perdida de la conciencia, restricciones para el trabajo o el movimiento o bien la transferencia a otro puesto, la lesión debe ser registrada. Además, ahora también se cuentan, los días que el trabajador está en su puesto pero es incapaz de desempeñar su trabajo normal debido a una lesión o enfermedad; esto se conoce como “días de actividad restringida de trabajo” y pueden sumarse a los días de trabajo perdidos.

La expresión tasa de incidencia es en realidad un término general que, además de la tasa total de incidencia comprende lo siguiente:

1. Tasa de incidencia de lesiones2. Tasa de incidencia de enfermedad3. Tasa de incidencia de muertes4. Tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos (TICDTP)5. Tasa de cantidad de días de trabajo perdidos6. Tasa de incidencia de un riesgo específico.

Análisis de la causa de los accidentes.Una de las funciones del gerente de seguridad e higiene es el análisis exhaustivo de las causas potenciales de las lesiones y enfermedades que ya hayan ocurrido en la planta. Incluso los accidentes o incidentes que no hayan originado lesiones o enfermedades, pero que hubieran podido hacerlo. Algunas veces el análisis del accidente lleva a un cambio del diseño de un producto o un proceso. En otros casos, se modifican los procedimientos de trabajo para prevenir futuros incidentes o para minimizar sus efectos.

El análisis de las causas de los accidentes tiene algunas desventajas, de las que la principal es la más obvia, que se realiza después del hecho, o sea, cuando es muy tarde para prevenir las lesiones o perdidas que produjo. Otra desventaja es


que el objeto del análisis puede degenerar fácilmente en un ejercicio de culpa o identificar la responsabilidad legal.

Economía de la seguridad y la salud.Los gerentes se desaniman al descubrir que la alta dirección basa las decisiones respectivas en reflexiones monetarias. Una categoría obvia y directa de los costos, es el pago de primas de seguro por compensación al trabajador.

Patógenos transmitidos por la sangre.El VIH (virus de inmunodeficiencia humana) se destaca como la amenaza predominante a la salud humana, por lo tanto, es el virus más intensamente estudiado en la historia. El VIH esta en el candelero debido al alarmante crecimiento de la epidemia, pero a pesar de estos siniestros aspectos del SIDA, en el campo laboral, el virus de la hepatitis B cobra más vidas que el VIH. Para lugares de trabajo con uno o más empleados sujetos a exposiciones, la OSHA pide que el patrono tenga un plan escrito de control de exposición, que debe estar al alcance de los empleados y actualizarse por lo menos cada año.

7. Resumen del capítulo 3 del libro “Seguridad Industrial y Salud”, Asfahl, cuarta edición.

CAPÍTULO 3 CONCEPTOS DE EVASIÓN DE RIESGOS

Los peligros implican riesgos y probabilidades y estas son palabras que tratan sobre lo desconocido, tan pronto como se elimina el elemento desconocido, el problema ya no es de seguridad o higiene. No hay receta que indique los pasos para eliminar los riegos en el trabajo, si no conceptos o enfoques para reducirlos gradualmente.

Enfoque coercitivo.El enfoque coercitivo puro, dice que dado que la gente no evalúa correctamente los peligros ni toman las precauciones adecuadas, se le debe imponer reglas y sujetarlas a castigos por romperlas. La coerción debe ser directa y segura y los castigos lo suficientemente severos. La OSHA ha obligado a miles de industrias a cumplir con las reglamentaciones que han transformado el lugar del trabajo en uno más seguro y saldable.

Enfoque psicológico.Pretende premiar los comportamientos seguros. Los elementos familiares son los carteles y letreros que recuerden a los empleados trabajar con seguridad; el enfoque puede reforzarse con capacitación en los riesgos de operaciones determinadas.

Enfoque de ingeniería.


Los ingenieros de seguridad han atribuido la mayor parte de las lesiones laborales a actos inseguros de los trabajadores, no a condiciones inseguras. Los análisis de los accidentes se profundizan para determinar si accidentes que al principio parecían causados por descuidos del trabajador, hubieran sido evitados mediante un rediseño del proceso.

Tres líneas de defensa.Los controles de ingeniería tiene la prioridad en lo que llamaremos las tres líneas de defensa contra los riesgos a la higiene:

Controles de ingeniería. Controles administrativos o de prácticas de trabajo. Equipo personal de protección. Estos controles desalojan, ventilan o suprimen los riegos o, en general,

hacen que el lugar de trabajo sea seguro y saludable.

Principio de protección contra fallas.Hay otros principios de diseño de ingeniería:

Principio general de protección contra fallas: El estado resultante de un sistema, en caso de falla de alguno de sus componentes, debe quedar en un modo seguro.

Principio de protección contra fallas por redundancia: Una función de importancia fundamental en un sistema, subsistema o componente puede preservarse mediante unidades alternas en paralelo o de reserva. La función es demasiado importante para permitir que la falla de un componente diminuto haga que todo el sistema deje de funcionar.

Principio del peor caso: El diseño de un sistema debe tomar en consideración la peor situación a la que podría estar sujeto durante su uso “si algo puede fallar, fallara”.

Enfoque analítico.El enfoque analítico estudia sus mecanismos, analiza los antecedentes estadísticos, calculas las probabilidades de accidentes, realiza estudios epidemiológicos y toxicológicos y pondera así, los costos y beneficios de la eliminación de los riesgos.

Análisis de modos y efectos de las fallas.Algunas veces los riesgos tienen varios orígenes, y debe realizarse un análisis detallado de las posibles causas. Los ingenieros utilizan un método llamado “análisis de modos y efectos de las fallas” (FMEA) para rastrear el efecto de las fallas de cada componente en la falla general o catastrófica del equipo. Dicho análisis está orientado al equipo no al riesgo.

Análisis del árbol de fallas.El análisis del árbol de fallas se concentra en el resultado final, que es por lo regular un accidente o alguna otra consecuencia adversa. El término “árbol de fallas” se debe a la apariencia del diagrama lógico utilizado para analizar las probabilidades de las diversas causas y sus efectos.


Las hojas y ramas del árbol son las innumerables circunstancias o sucesos que pueden contribuir a un accidente. La base o tronco del árbol es el accidente catastrófico u otro resultado indeseable.

Modelos causales de incidentes con pérdida.El modelo de McClay pretende asumir un punto de vista universal desde el cual se examine todo el sistema causal, incluyendo las causas primarias llamadas causas cercanas y las secundarias llamadas causas lejanas. Un punto vital en la progresión es el punto de irreversibilidad, que McClay define como “el punto en el cual la acción recíproca de las causas cercanas dará por resultado un incidente con pérdida”.

Toxicología.La toxicología es el estudio de la naturaleza y los efectos de los venenos. La toxicología industrial se preocupa en especial de identificar que materiales o contaminantes industriales pueden perjudicar a los trabajadores y que debe hacerse para controlarlos. Cada vez se conocen mejor las equivalencias en las respuestas a diversos agentes de los sistemas inmunes de los seres humanos.

Estudios epidemiológicos.La epidemiología se diferencia en que sus estudios se realizan con personas, no con animales. El enfoque epidemiológico consiste en examinar las poblaciones para asociar diversas pautas casuales patológicas con la ocurrencia concreta de enfermedades. Por lo regular, las epidemias atacan a la población en general en un momento específico y en determinada área geográfica.

Análisis de costos y beneficios.En el mundo real, los fondos tienen un límite y hay que recurrir a los análisis de costos y beneficios para comparar alternativas de inversión de capital. La mayor dificultad de los análisis de costos y beneficios es la estimación del lado de la moneda correspondiente al beneficio. Los beneficios a la seguridad y a al higiene consisten en la reducción de riesgos, y para efectuar los cálculos se debe tener alguna estimación cuantitativa de los riesgos.

8. Resumen del capítulo 3 del libro “Seguridad Industrial y Salud”, Asfahl, cuarta edición.

CAPÍTULO 6 SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

La promulgación de la norma de la OSHA para la administración de la seguridad de los procesos de químicos muy peligrosos tuvo un gran impacto en el campo de la administración de la seguridad y la higiene. “La seguridad de los procesos” parecería aplicable solo a plantas químicas y refinerías de petróleo, pero advirtamos que en los primeros años de imposición de la norma, la OSHA ha adoptado una definición agresiva de la palabra proceso.


Información de procesos.Antes de que inicie cualquier análisis de procesos, la OSHA requiere que el patrono reúna información sobre los productos químicos peligrosos que usa o produce, el equipo que se maneja y la tecnología del proceso en sí. La hoja de datos de seguridad de los materiales proporciona toda la información que se precisa para cumplir con las necesidades de seguridad de los procesos. Aparte de las propiedades de los productos químicos empleados en el proceso, la OSHA requiere que los patronos documenten la tecnología del proceso, incluyendo por lo menos un diagrama de flujo de bloque. Además se deben dar los datos químicos del proceso, máximo inventario esperado y límites superiores e inferiores seguros para temperaturas, presiones, flujos o composiciones. El equipo del proceso también debe ser documentado. Las normas federales, exigen que el quipo del proceso siga las “prácticas sanas, reconocidas y aceptadas de la ingeniería”.

Análisis de procesos.La fuerza principal de las normas esta en el análisis de los datos, cuya intención es superar el estudio del equipo, los productos químicos y de cómo funciona el proceso. Debe tomarse en cuenta el valor de los sistemas de control de ingeniería que detectan y advierten a tiempo de sucesos catastróficos inminentes.

Procedimientos de operación.Después de que se haya reunido y analizado la información sobre el proceso, las conclusiones deben transformarse en procesos de operación que aseguren el control de los riesgos previstos. Los procedimientos dependen de la fase de operación a la que se refieran.

Capacitación.Es bien sabido que muchas veces los procedimientos de operación están contenidos en alguna carpeta de anillas que nadie lee. Debe capacitarse al personal necesario para la ejecución del plan. Un buen plan de capacitación tiene 4 ingredientes:

Capacitación inicial de nuevos operadores o en los nuevos procesos.Capacitación de actualización a intervalos pre escritos y en cualquier caso, por lo menos cada 3 años. Verificación o examen para comprobar que los empleados comprenden el

proceso y los procedimientos de seguridad y que están actualizados. Documentación para confirmar que la capacitación y las pruebas se hayan

llevado a cabo. Personal del contratista.

La información conocida sobre riesgos de los procesos debe estar comunicada a los contratistas, así como las precauciones aplicables del plan de acción de emergencias del patrono principal. Se requiere que éste realice evaluaciones periódicas para verificar que el contratista desempeña su trabajo según las normas de seguridad de procesos de la OSHA. El contratista es todavía responsable de proveer lugares de trabajos seguros y saludables a sus propios trabajadores.


9. Asfahl 2.29, 4ª Edición

Una planta química de 900 empleados (que trabajan semanas de 40 horas) tuvo el siguiente registro de seguridad e higiene en 1993:

Expediente 1 Un montacarga tira una tarima de materia prima; no hay lesiones; se desperdició algo del material; la tarima está destruida; se requirió de limpieza exhaustiva.

Expediente 2 Un trabajador sufre de golpes de calor por exposición continua a un proceso; fue admitido en el hospital para tratamiento; se le dio dos semanas de descanso.

Expediente 3 Un trabajador se quema una mano en una tubería de vapor; recibió primeros auxilios y regresó a la estación de trabajo.

Expediente 4 Un trabajador sufre dermatitis por contacto repetido con solvente; una semana de trabajo perdida; otras cuatro semanas de trabajo restringido a labores de armado.

Expediente 5 Un trabajador se fractura un dedo en una máquina empaquetadora; enviado al hospital para tratamiento; regresó al trabajo al día siguiente.

Expediente 6 Un trabajador de mantenimiento se lacera la mano cuando se le resbala el desarmador; se requirieron cinco puntos de sutura; regresó al trabajo al día siguiente.

Expediente 7 Un recipiente a presión explota; hubo un gran daño al área de procesamiento; milagrosamente, no hay lesionados.

Expediente 8 Un trabajador intoxicado con hiedra venenosa en una exposición la semana anterior mientras limpiaba la cerca perimetral de la planta; recibe tratamiento médico, pero no pierde días de trabajo.

Expediente 9 Un trabajador se enferma por exposición continua a fugas de sulfuro de hidrógeno en el área de calderas; pierde dos semanas de trabajo; se reparan las fugas.

Expediente10 Un trabajador se envenena gravemente con hiedra venenosa en un fin de semana en una excursión; pierde dos días de trabajo.

Expediente11 Un trabajador de mantenimiento cae de la torre de fraccionamiento y muere.

Expediente12 Un trabajador se fractura el brazo en el sistema de transmisión de energía que mueve el molino pulverizador; pierde tres días de trabajo y pasa otras seis semanas en la oficina de programación de producción; antes de regresar a sus labores habituales.


a) TICDTP

TICDTP=No . lesiones×200000Totalde horas

=3×200000900×2000

=0.333

b) Tasa de incidencia de lesiones totalNo .de lesionesTotal deh oras

=3×200000900×2000

=0.333

c) Tasa de incidencia de enfermedades totalNo .de enfermeedades×200000

total de horas=4×200000900×2000

=0.444

d) Tasa de incidencia de muerteNo .de muertes×200000

totalde horas=1×200000900×2000

=0.111

e) Tasa de días de trabajo perdidos (lesiones y enfermedades)N o.ded í as perdidos×200000

total dehoras=28×200000900×2000

=3.111


10. Normatividad. (NOM). Hacer un resumen de las principales normas aplicables a la seguridad industrial, de la Secretaría de Trabajo y Previsión Social.

Las principales normas a continuación: NOM-001-STPS-2008, Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de

trabajo - Condiciones de seguridad. NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad - Prevención y protección contra

incendios en los centros de trabajo. NOM-003-STPS-1999, Actividades agrícolas - Uso de insumos fitosanitarios o

plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes - Condiciones de Seguridad e Higiene.

NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad de la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.

NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas.

NOM-006-STPS-2000, Manejo y almacenamiento de materiales - Condiciones y procedimientos de seguridad.

NOM-009-STPS-2011, Condiciones de seguridad para realizar trabajos en altura. NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de

trabajo donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral.

NOM-012-STPS-2012, Condiciones de seguridad y salud en los centros de trabajo donde se manejen fuentes de radiación ionizante.

NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal - Selección, uso y manejo en los centros de trabajo.

NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.

NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas - Funcionamiento - Condiciones de Seguridad.

NOM-025-STPS-2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo. NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación

de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. NOM-029-STPS-2011, Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los

centros de trabajo - Condiciones de seguridad. NOM-113-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Calzado de

protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba. NOM-115-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Cascos de

protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba. NOM-116-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Respiradores

purificadores de aire de presión negativa contra partículas nocivas - Especificaciones y métodos de prueba.


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Tarea 1 Seguridad Industrial