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INDICE
Página
Introducción 3
1. Coque 4
1.2 Mecanismo de Formación de Coque 4
1.3 Tipos y Características del Coque 6
1.3.1 Coque Aguja 6
1.3.2 Coque Esponjosos 6
1.3.3 Coque Perdigón 6
2. Coquificación 7
2.1 Tipos de Coquificación 7
2.1.1 Flexicoquizacion 7
2.1.2 Coquificación Retardada 8
2.1.2.1 Descripción del Proceso de Coquificación Retardada 9
2.1.2.2 Variables de Operación 10
2.1.2.2.1 Temperatura 11
2.1.2.2.2 Presión 11
2.1.2.2.3 Tiempo de Residencia en el Tambor 11
2.1.2.2.4 Alimentación Fresca 12
2.1.2.2.5 Relación de Reciclo 12
2.1.2.3 Carga al Proceso de Coquificación Retardada 13
3. Unidades de Coquificación en Venezuela 14
4. Impacto Ambiental en la Producción del Coque y Recuperación de Subproductos 14
Conclusiones 16
Bibliografía 17
Anexos
2
INTRODUCCIÓN
El proceso de coquificación está basado en la desintegración térmica severa de la fracción
más pesada del crudo, convirtiéndolo en productos de mayor valor comercial; es por esto
que representa un papel importante en el avance científico, económico y comercial de la
industria petroquímica de refinación (gases, olefinas, naftas, gasóleos, lechada y coque).
Nuestro país, uno de los grandes productores de crudo pesado, necesita maximizar los
procesos de producción y estar a la vanguardia tecnológica de los mismos. Es en este
momento que el proceso de coquificación adquiere gran importancia, pues la economía
mundial exige cada día más de los recursos energéticos y, el petróleo sigue siendo el
principal combustible del aparataje tecnológico.
Venezuela, por poseer una economía destinada a la exportación de los productos del crudo,
debe optimizar los procesos de producción y refinado La industria petrolera, desde hace
varios años, viene enfrentando el reto de aprovechar de manera óptima las reservas de
petróleo. En la actualidad, Venezuela es uno de los países que cuenta con las mayores
reservas de crudos pesados y extra pesados. Se estima que en el país los crudos pesados y
extra pesados representan el 49% de las reservas, lo cual pone de manifiesto el interés por
maximizar su aprovechamiento.; como consecuencia nuestra preparación como ingenieros
de procesos se verá muy favorecida al estar al corriente del funcionamiento de la
coquificación,
A continuación en el desarrollo del presente trabajo se mostrara todo lo referente al proceso
de coquificacion, tomando en cuenta las variables más importantes del mismo; así como
también los tipos de coquificación, la descripción del proceso, las unidades de
coquificación en Venezuela y el impacto ambiental.
3
1-.COQUE
El coque del petróleo es definido como residuos sólidos negros provenientes de la
destilación de materiales del petróleo, los cuales poseen un contenido principalmente de
carbón (90 a 95 %),un porcentaje de ceniza bajo, y una mayor proporción de los metales,
azufres y cualquier otro material de residuo. Estos son residuos de componentes de cadenas
pesadas de petróleo crudo, los cuales son usados como alimentación en procesos de craqueo
térmico conocido como coquización, con la finalidad de producir productos más livianos.
El coque es calentado entre 475°C a 520°C en un horno, para luego ser descargado en un
tambor de coque.
El coque es producido por el calentamiento de carbón bituminoso, que expulsa los
componentes volátiles. El coque es empleado como agente de reducción, en los hornos
altos que producen hierro, para extraer el metal del mineral; durante este proceso, cierta
cantidad de carbón se disuelve en el hierro líquido
Sistema de Manejo de Coque dentro de la Unidad
El coque cortado sale por el fondo del tambor de coque, pasa a través de un ducto y cae aun
tobogán que lo lleva hasta la fosa. El coque es removido de la fosa por una grúa (tipo
cucharón).Esta grúa deposita el coque sobre una rejilla inclinada, la cual permite clasificar
el coque antes de caer a la tolva. Los pedazos de coque mayores a 10 pulgadas de diámetro
caerán de nuevo hacia la fosa, donde el cucharón de la grúa se usa para partir los pedazos
grandes de coque. Desde la tolva, el coque pasa al alimentador de coque localizado en el
triturador de coque, antes de ir a la banda transportadora que lleva el coque hacia el patio de
almacenamiento.
1.2- MECANISMO DE FORMACIÓN DE COQUE
Se presume que las moléculas de alto peso molecular (asfáltenos), contenidas en el
hidrocarburo son las responsables de los altos rendimientos de coque. Aunque se conoce
4
que los asfáltenos producen alto rendimiento de coque poco se sabe actualmente de la
química involucrada en la formación del mismo. En un esquema sugerido, muy general, de
la química de los asfáltenos que reaccionan para formar coque, involucra la ruptura de
enlaces, por craqueo térmico, para formar radicales libres que reaccionan entre sí formando
compuestos de alto peso molecular, los cuales condensan para formar coque.
Se ha asumido que el coque se produce por la condensación de productos de alto peso
molecular, los cuales serían las especies aromáticas. La principal reacción, en la
coquificación de hidrocarburo pesado, involucra el craqueo térmico de sistemas alquil-
aromáticos para producir especies volátiles (parafinas y olefinas) y no volátiles
(aromáticos). También se piensa que las especies nitrogenadas contribuyen a la ruptura de
enlaces, debido a los electrones desapareados que poseen; es decir, la presencia de
nitrógeno en los anillos activa el craqueo térmico de enlaces C-C y C-H. Sucesivamente,
ocurre una serie de reacciones secundarias, tales como aromatización de especies nafténicas
y condensación de los sistemas de anillos aromáticos, y se produce la coquificación. Así, el
paso inicial en la formación de coque a partir de asfáltenos es la formación vía rompimiento
homolítico de fragmentos parafínicos en sistemas aromáticos. Es importante señalar que
aunque la aromaticidad de los asfáltenos es aproximadamente equivalente al rendimiento
térmico de coque, no todos los carbonos aromáticos de la alimentación forman coque. Las
especies aromáticas volátiles son eliminadas durante la descomposición térmica, y puede
suponerse que algunos de los carbonos alifáticos juegan un papel importante en la
formación de coque. Esto se basa en que los aromáticos que poseen pocos carbonos de
condensación pueden craquear y formar compuestos volátiles, mientras que en los sistemas
alquil-aromáticos con alto contenido de carbonos de condensación se puede producir el
craqueo térmico en las ramificaciones y rearreglarse los carbonos alifáticos para formar
compuestos cíclicos y condensar junto con los poliaromáticos, para formar finalmente
coque.
Las resinas pueden tener su aporte en la formación de coque, ya que éstas, se supone, son
especies polares de bajo peso molecular análogas a los asfáltenos. Siendo este el caso,
deben desencadenar reacciones similares. También se considera muy probable que las
5
fracciones de asfáltenos, que contienen nitrógeno y otros heteroátomos, son los principales
precursores de coque. Estos están constituidos por sistemas poliarómaticos que contienen
nitrógeno, azufre y oxigeno que durante el craqueo térmico, se separan de la malla
aromática y son completamente insolubles en el medio hidrocarburo, precipitando
finalmente para formar coque.
1.3-TIPOS Y CARACTERISTICAS DEL COQUE
1.3.1-COQUE AGUJA
Su nombre deriva de su estructura cristalina alongada. Se produce a partir de las
alimentaciones altamente aromáticas y recalcitrantes, cuando las unidades de coquización
operan a altas presiones (100 psig) y relaciones de reciclo elevadas (1:1). Este tipo de coque
se esta produciendo recientemente en mayores cantidades. Es uno de los más empleados
debido a su menor resistividad y a su menor coeficiente de dilatación. Es usado
preferiblemente para la fabricación de electrodos.
1.3.2-COQUE ESPONJOSOS
Se denomina así debido a su apariencia. Se produce como pedazos sólidos, porosos,
irregulares, cuyo tamaño abarca desde las 20 pulgadas hasta polvo fino, con estructura
amorfa debido a que contiene gran cantidad de enlaces cruzados. Proviene de
alimentaciones asfalténicas y resinas. Representa el coque promedio.
1.3.3-COQUE PERDIGON
Se conoce por ese nombre debido a las agrupaciones de bolitas del tamaño de un perdigón
que lo caracterizan. Es un coque no deseable que se produce involuntariamente,
generalmente durante desajustes operacionales, probablemente como resultado de
temperaturas bajas en el tambor de coque o de bajas presiones.
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2.-COQUIFICACION
Un proceso de desintegración térmica para romper las moléculas grandes en otras más
pequeñas con la generación de coque de petróleo.
La coquización es un proceso de conversión que se fundamenta en diferentes reacciones de
desintegración o craqueo térmico de los compuestos hidrocarburos que constituyen la
carga, en condiciones de alta temperatura. El rendimiento de este proceso va a depender del
tipo de alimentación; es decir, las características de los productos obtenidos van a depender
de las propiedades que tenga la corriente de fondo de la torre de vacío.
La coquización es un proceso el cual a pesar de tener como desventaja principal la
formación de coque del petróleo, que es considerado como un subproducto indeseado, tiene
como gran ventaja brindar la posibilidad de obtener los máximo rendimientos posibles de
una corriente de pesados que antes era considerada como desecho, y debido al gran
progreso que introdujo en la industria de la refinación es que se desarrollaron dos procesos
de coquización considerados como principales como lo son la coquización retardada y la
flexicoquización.
2.1- TIPOS DE COQUIFICACION
2.1.1-FLEXICOQUIZACION
El proceso de Flexicoquizacion es una extensión del proceso de Coquificación en Lecho
Fluidizado (Fluid Coking) al que se le ha adicionado un gasificador de coque. Se aplica a
cualquier tipo de residuos pesados, con el objeto de aumentar la generación de productos
livianos y a la vez eliminar el problema de disposición de coque con alto contenido de
azufre. Es particularmente atractivo para residuos con alto contenido de metales, azufre y
Carbón Conradson. Esta tecnología ha tenido una buena aceptación comercial, sin embargo
es de alta complejidad operacional y disposición de los grandes volúmenes de gas (coque
gasificado) producido. Representa un reto dentro de las refinerías.
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El proceso de Flexicoker o flexicoquizacion está basado en la desintegración térmica severa
(coquización) que convierte la Unidad de FLEXICOKER, tiene como finalidad procesar
una mezcla de fondos de vacío provenientes de las torres de vacío existentes para dos
disposiciones de crudo. Este proceso puede alimentarse desde cualquiera de las unidades de
destilación de vacío existentes en la refinería. fracción más pesada del crudo (fondo de
vacío) en productos de mayor valor comercial (gases, olefinas, nafta, gasóleo, lechada y
coque). A diferencia de otros procesos de coquización el Flexicoker gasifica entre 88-92 %
peso del coque producto del craqueo térmico obteniéndose el gas de bajo poder calorífico
(Flexigas).
2.1.2-COQUIFICACION RETARDADA
La Unidad de Coquización Retardada (CRAY) está diseñada para transformar
hidrocarburos pesados provenientes de los fondos de la torre de destilación al vacío y de las
siguientes corrientes: lechada del Flexicoquer, lechada del Flexicraquer filtradas y extracto
de lubricantes. Este es un proceso térmico en el cual el hidrocarburo pesado (brea) se
calienta a alta velocidad en un horno y luego se envía a una zona de reacción, conformada
por los tambores de coque, en donde bajo condiciones apropiadas de presión y temperatura,
se craquean térmicamente y se convierten en productos de mayor valor comercial como
son:- Coque.- Gas combustible.- Propanos.- Butanos- Nafta Liviana.- Nafta Pesada- Gasóleo
Liviano.- Gasóleo Pesado.
La coquificación retardada es un proceso de conversión térmica cuyo propósito principal es
la producción de destilados craqueados que luego son alimentados a unidades catalíticas de
hidrotratamiento y craqueo catalítico fluidizado. En este proceso un hidrocarburo pesado se
calienta rápidamente en un horno y luego se envía a una zona de reacción. El tiempo de
residencia en los hornos es mínimo, para evitar formación significativa de coque en los
tubos de los mismos. El efluente de los hornos se confina en un recipiente de reacción
(tambores de coquificación) donde se mantiene el tiempo de residencia necesario para que
la coquificación tenga lugar, de ahí el término Coquificación Retardada. En los tambores de
coquificación los hidrocarburos pesados se transforman en vapores, que son removidos por
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el tope, y coque que es depositado junto a los metales contaminantes de la alimentación, en
el tambor. Fundamentalmente la coquificación de residuos incluye la descomposición
térmica de hidrocarburos de alto peso molecular y la polimerización-condensación de los
mismos.
2.1.2.1- DESCRIPCION DEL PROCESO DE COQUIFICACION RETARDADA
La alimentación fresca caliente entra al fondo de la fraccionadora y junto con el reflujo de
la sección, que comúnmente se le llama Flash Zone Gasoil (FZGO), forman la carga
combinada a coquificación. La alimentación combinada es enviada al horno de
precalentamiento, donde se eleva rápidamente su temperatura hasta 485-510°C y se carga
directamente por el fondo de uno de los tambores de coquificación. Para minimizar la
formación de coque en los tubos del horno se introduce vapor de agua para controlar la
velocidad lineal de los hidrocarburos en ellos. Los tambores de reacción son recipientes
térmicamente aislados de 20 a 35m de altura y de 4 a 9m de diámetro. En estos, el efecto
combinado del tiempo de residencia y la temperatura producen la coquificación de la carga.
El calor necesario para que se lleven a cabo las reacciones en el tambor, es transferido al
fluido en el horno. Las temperaturas de reacción oscilan entre 440-480°C y la presión entre
15-80 psig, o aún mayores si se desea obtener coques especiales (100 psig para coque tipo
aguja). El coque de petróleo formado como una masa sólida, llena los tambores de
coquificación hasta un nivel que oscila entre 7 a 10m antes del tope. Los vapores de
hidrocarburos son retirados por el tope del tambor al fraccionador, donde se separan en gas
combustible, nafta y gasóleo.
La continuidad de la operación se logra usando dos tambores de coquificación que operan
alternativamente en dos etapas: coquificación y decoquificación. Cuando el tambor que se
encuentra en operación se llena hasta alcanzar un margen de seguridad en un tiempo que
puede oscilar entre 18 y 24 horas, normalmente, el efluente del horno es enviado al tambor
de coque vacío y se aísla el tambor lleno. El coque depositado durante la etapa de
coquificación es despojado, enfriado y removido, para luego precalentar el tambor y tenerlo
disponible para ponerlo en servicio nuevamente, dando un ciclo completo de 36 a 48 horas.
9
La etapa de decoquificación comienza una vez que se cambia el efluente del horno, del
tambor lleno al vacío. Luego, el tambor lleno se le inyecta vapor de agua, con el objeto de
recuperar parte del material liviano remanente en el coque, etapa denominada
despojamiento. Una vez terminado el despojamiento del tambor se le suministra agua de
enfriamiento y esta operación continua hasta que la temperatura mas alta en la pared del
tambor esté por debajo de 90°C. Después de ser venteado a la atmósfera y drenado, son
removidas las bridas de tope y fondo del tambor, dando así inicio a la etapa de cortado y
remoción del coque. Inicialmente se perfora un orificio de 1 metro de diámetro,
aproximadamente, a través del lecho de coque con agua a alta presión y una herramienta
especial para tal fin. Luego se ajustan las boquillas de la herramienta para el cortado lateral
y se comienza a cortar coque por capas, desde arriba hacia abajo. Durante el cortado el
coque cae hacia una fosa adyacente al tambor. Finalmente se cierra el tambor y se
precalienta, con vapores del otro tambor que opera en el mismo tren, el cual está en la etapa
final de coquificación. La temperatura final de calentamiento debe ser lo mas alta posible
(mínima 200°C) antes de ser alineado. El tambor vacío y caliente es puesto en operación y
el ciclo se repite. La presión de operación, la temperatura de salida del horno y la relación
de reciclo se ajustan para maximizar el rendimiento de los destilados y disminuir el
rendimiento de coque.
2.1.2.2 VARIABLES DE OPERACION
Las principales variables de operación en el proceso de coquificación retardada son: la
temperatura de salida de los hornos, la presión de operación de los tambores y la relación
de reciclo. Así mismo, algunas propiedades de la alimentación, tales como el contenido de
asfáltenos y carbón Conradson pueden influir en la operación de la unidad de coquificación
retardada. La influencia de estas variables sobre la calidad y rendimiento de los productos
se explican a continuación.
2.1.2.2.1- TEMPERATURA
El aumento de la temperatura a la salida de los hornos, manteniendo la presión y la relación
de reciclo constante, incrementa la coquificación y craqueo de la alimentación,
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aumentando, por consiguiente, los rendimientos de gas, nafta y disminuye el rendimiento
de coque. Puesto que la reacción de craqueo es endotérmica, el horno debe estar en
capacidad de suministrar el calor necesario para la reacción. Basado en las propiedades
físicas de la alimentación, la diferencia de temperatura entre la salida del horno y el tope
del tambor puede variar entre 40°C y 50°C. A una temperatura muy baja, las reacciones no
terminan de desarrollarse y se produce una brea (mesofase) o coque blando con un alto
índice de material volátil. A muy alta temperatura, el coque formado es muy duro y difícil
de remover del tambor durante la etapa de decoquificación con la herramienta hidráulica de
cortado. También, a altas temperaturas, aumenta la probabilidad de coquificación
prematura en las tuberías de los hornos y en las líneas de transferencia a los tambores.
2.1.2.2.2-. PRESION
Un incremento de la presión en el tambor, manteniendo la relación de reciclo y temperatura
constante, produce el mismo efecto que el incremento de la temperatura a la salida de los
hornos. Sin embargo, en este caso se produce mayor rendimiento de coque, debido al
incremento del tiempo de residencia en el tambor, menor velocidad de salida de los
productos livianos y mayor condensación.
2.1.2.2.3 TIEMPO DE RESIDENCIA EN EL TAMBOR
El tiempo de residencia que permanece el efluente de los hornos en los tambores de coque
determina el desarrollo de las reacciones de polimerización y condensación, propias del
proceso de coquificación, y también influye sobre la calidad del coque. El tiempo de
residencia depende de la duración de la etapa de coquificación. Si el período de llenado de
los tambores es de 24 horas el efluente del horno tiene un tiempo de residencia de 0-24
horas en el tambor durante el cual ocurren las reacciones de craqueo, polimerización y
condensación. Puesto que el tiempo de reacción varía a lo largo del tambor, existe una
estratificación de coque con propiedades diferentes entre el tope y el fondo del mismo. La
estructura y contenido de material volátil en el coque también varía a través del tambor en
función del tiempo de residencia. Mejor estructura y menor contenido de materia volátil
11
están asociados con un tiempo de residencia más largo y reacciones de polimerización y
condensación más completas.
2.1.2.2.4 ALIMENTACION FRESCA
El hidrocarburo pesado que alimenta al proceso de coquificación retardada puede tener
variaciones en la concentración de resinas, asfáltenos e impurezas, lo cual influye en la
calidad y rendimiento de los productos. Una alimentación con altas concentraciones de
resinas, asfáltenos e impurezas, disminuye el rendimiento de destilados y produce coque de
menor calidad que las alimentaciones que poseen menores concentraciones de estos
compuestos.
2.1.2.2.5 RELACION DE RECICLO
La relación de reciclo en una unidad de coquificación retardada es el cociente entre el flujo
de salida del fondo de la fraccionadora y el flujo de alimentación fresca. Un aumento de la
relación de reciclo, manteniendo la presión y la temperatura constante, incrementa las
reacciones de craqueo, resultando por lo tanto una mayor producción de gas, nafta y coque
y disminuye el rendimiento de gasóleos. En la práctica, la relación de reciclo es usada,
principalmente, para el control del punto final del gasóleo y a su vez determina su calidad
como carga a la unidad de craqueo catalítico fluidizado o hidrotratamiento. La operación a
baja relación de reciclo es un método práctico para incrementar el rendimiento de líquidos
cuando la temperatura y la presión de coquificación se mantienen constantes.
2.1.2.3- CARGA AL PROCESO DE COQUIFICACION RETARDADA
La alimentación fresca generalmente proveniente de una destiladora de vacío y en algunos
casos de la destilación atmosférica, a los que se les llama residuo corto y residuo largo,
respectivamente. Estos residuos contienen todo el níquel, vanadio, sodio, los asfáltenos y
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cenizas del crudo; además de un alto porcentaje de azufre y nitrógeno. La carga al proceso
de coquificación retardada, básicamente, es una mezclas de hidrocarburos formada por
moléculas de diversa estructura y complejidad, que podrían agruparse en saturados,
aromáticos, resinas y asfáltenos (SARA). Estas fracciones se definen como:
Saturados: Son hidrocarburos que se encuentran tanto en el crudo como en sus
derivados, son incoloros y de muy baja polaridad. Están conformados por n-
parafinas, iso-parafinas y cicloparafinas,
Resinas: Son componentes polares del crudo con pesos moleculares intermedios,
solubles en n-heptano y con un alto contenido de unidades aromáticas y de
heteroátomos (N, S, O). La fracción de resinas en los fondos de vacío,
generalmente tiene una estructura similar a la de los asfáltenos. Sin embargo, los
asfáltenos tienen mayor concentración de azufre y nitrógeno, y también su peso
molecular es mucho mayor que el de las resinas.
Asfáltenos: Son compuestos contenidos en el petróleo crudo y sus derivados con
una masa molecular elevada y de color oscuro, insolubles en n-heptano y solubles
en tolueno caliente. La fracción de asfáltenos en los fondos de vacío es una
sustancia negra, no volátil, amorfa, presente como coloide disperso en aceite. Estos
compuestos están formados por carbono, hidrógeno, nitrógeno, oxígeno, azufre,
vanadio y níquel. Su peso molecular está entre 3000 y 5000. La concentración de
los asfáltenos en los fondos de vacío puede variar de 10 a 20 % lo cual depende de
la profundidad del corte.
3-.UNIDADES DE COQUIFICACIÓN EN VENEZUELA
En Venezuela existen varias unidades de coquización retardada, ya que estas son capaces
de procesar fondos de vacíos con alto contenido de carbón Conradson, y son capaces de
producir gran cantidad de coque para la comercialización. Anteriormente, este tipo de
13
coquización no era muy rentable debido a que el coque era visto como un subproducto no
deseado del proceso, en estos días la demanda de coque se ha visto en alza y por
consiguiente ha conllevado a los refinadores a reconsiderar la implantación de este tipo de
coquización. Las plantas instaladas de coquización retardada están ubicadas en el estado
Falcón y en el oriente del país. En el Centro Refinador Paraguaná, ubicado en el estado
Falcón se encuentran ubicadas dos unidades de coquización retardada, específicamente en
la refinería de Amuay y en la refinería de Cardón, respectivamente. La unidad de la
refinería de Amuay inició sus operaciones en1994 y tiene una capacidad de 34MBD. La
unidad de Cardón inició sus operaciones en 1996 y tiene una capacidad de 60MBD. En el
oriente del país, las cuatro empresas mixtas mejoradoras de crudo, Sincor, Ameriven,
Petrozuata y Operadora Cerro Negro poseen unidades de coquización retardada. En este país
solo se tiene instalada una unidad de flexicoking. Esta se encuentra ubicada en el Centro
Refinador Paraguaná, en la refinería de Amuay. Inició sus operaciones en 1982 y tiene una
capacidad de 64MBD.Unidades de coquización en Venezuela.
4.-IMPACTO AMBIENTAL EN LA PRODUCCION DEL COQUE Y RECUPERACION DE SUBPRODUCTOS
El proceso de formación del coque o coquificación, despide grandes cantidades de gas
conteniendo monóxido de carbono; esto facilita la producción de toda una serie de
químicos: alquitrán mineral, aceites livianos crudos (conteniendo benceno, tolueno, xileno),
amoniaco, naftaleno, y cantidades importantes de vapor. La mayoría de estas substancias
pueden ser recuperadas y refinadas como productos químicos; el resto del gas del horno de
“coquificación” se emplea internamente en los diferentes procesos y hornos para
calefacción, y su excedente de gas puede ser utilizado para generar energía eléctrica, o
como materia prima para la producción de químicos.
La producción de coque produce grandes cantidades de aguas servidas que contienen
amoníaco y otros componentes liberados durante el proceso de coquificación. Esta agua
contiene concentraciones potencialmente tóxicas de fenoles, cianuro, tiocianato, amoníaco;
14
sulfuro y cloruro. La producción de coque emite humo visible, polvo de coque, y la
mayoría de las substancias volátiles mencionadas anteriormente.
El contenido de azufre y metales tiene particular importancia desde el punto de vista
ambiental por las emisiones de SO a la atmósfera y la producción de oxido de vanadio y
oxido de níquel al quemar el coque de petróleo en la industria eléctrica y del cemento,
donde se utiliza como combustible. La concentración de níquel y vanadio en el coque
comercial debería ser menor de 1000 ppm y la de azufre menor de 4.5% en peso.
15
CONCLUSIONES
Nuestro país, uno de los grandes productores de crudo pesado, necesita maximizar
los procesos de producción y estar a la vanguardia tecnológica de los mismos. Es
en este momento que el proceso de coquificación adquiere gran importancia, pues la
economía mundial exige cada día más de los recursos energéticos y, el petróleo
sigue siendo el principal combustible del aparataje tecnológico.
Debido a los grandes costos de producción y manejo en las condiciones de
operación, el proceso de coquificación a nivel mundial ha perdido auge, a pesar de
la eficiencia económica obtenida, ya que los equipos principales y secundarios
requieren de sistemas de control rigurosos para su óptima operación.
El coque del petróleo es un producto sólido, muy cargado de carbono, de densidad
próxima a 1,2 kg/dm³, color entre pardo oscuro y gris negro y estructura celular o
granular. Sirvió para el desarrollo de la industria siderúrgica y era transportado por
carruajes y mediante la corriente de los ríos.
Entre los productos obtenidos a partir del proceso de coquificación
están: el coque, gas, naftas, gasóleos, entre otros.
16
BIBLIOGRAFÍA
1- www wikipedia. Recuperado el 20 de Junio de 2012, de
http://es.wikibooks.org/wiki/Impactos_ambientales/Fabricaci%C3%B3n_de_hierro_y_acero
2- www web del profesor. Recuperado el 20 de Junio de 2012, de
http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/marquezronald/?p=6282
3- LINARES, A.C. (2003). Estudio de la naturaleza química de la carga al coquificador retardado y su relación con el lecho de coque formado en el tambor. Tesis de maestría, Universidad Central de Venezuela, Caracas, Distrito Capital, Venezuela.
17
ANEXOS
18
Figura 1. Diagrama del Proceso de Flexicoquización.
Figura 2. Diagrama del Proceso de Coquificación Retardada.
19
Figura3. Diagrama de obtención de los diferentes tipos de coque.
20
Figura 4. Coque Esponjoso
Figura 5.Coque Perdigón
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22
