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Existe una amplia gama de métodos utilizados para la determinación de peligros,los que se pueden clasificar como:

1. Métodos comparativos: se basan en experiencia previa, muy usados enanálisis preliminar de riesgos.

2. Métodos Generalizados: Requieren de más información acerca del proceso yconstituyen poderosas herramientas para la identificación de peligros y análisisde riesgos. Se utilizan al requerir mayor detalle.

3. Índice de riesgos: Métodos directos y simples para estimar y jerarquizar losriesgos asociados a un proceso. En rigor, no son métodos usados paraidentificar peligros, pero ayudan a seleccionar áreas donde los riesgos sonmayores. Utilizan las características de los materiales utilizados, la ubicación ydisposición de las unidades en la planta

1. Métodos comparativos: Listas de comprobación, Análisis histórico deaccidentes, Normas y Códigos de diseño.

2. Métodos Generalizados: Análisis de peligros y operatividad(HAZOP), AnálisisAnálisis WhatWhat ifif??, Análisis de modalidades de falla y susefectos (FMEA), AnálisisAnálisis dede árbolárbol dede fallasfallas ((FTAFTA)), Análisis de árbolde eventos (ETA)

3. Índice de riesgos: índice DOW (de fuego y explosión), índice ICIMond, índice de exposición química, índice de Peligro de una sustancia(SHI)

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El análisis cualitativo emplea formas o escalas descriptivas paradescribir la magnitud de las consecuencias potenciales y laposibilidad de que estas consecuencias ocurran.

Su objetivo es IDENTIFICAR: Riesgos, Efectos y Causas

Se emplea;

i) Como una actividad inicial de preselección, para identificar losriesgos que necesitan un análisis más detallado;

ii) cuando el nivel del riesgo no justifica el tiempo y esfuerzorequeridos para un análisis más completo; ó

iii) Cuando los datos numéricos disponibles son inadecuadospara un análisis cuantitativo.

• Panorama de factores de Riesgos

• Análisis Histórico de Riesgos

• Listas de Chequeo• Análisis de Seguridad en el Trabajo

•• WhatWhat IfIf…?…?• Análisis de Modos de los fallos y sus efectos (FEMA)

• HAZOP

•• ArbolArbol de Fallos (de Fallos (FTAFTA))• Arbol de Sucesos (ETA)• Análisis de Causas y Consecuencias (ACC)

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En análisis semi-cuantitativos, a las escalas cualitativas tales comolas descritas anteriormente, le son asignados valores.

Emplean índices globales de potencial de riesgo estimado apartir de las estadísticas de instalaciones semejantes o dedisposición general.

Estos métodos son útiles para concluir comparaciones entre:

Distintas instalaciones existentes.

En un mismo lugar, antes y después de modificaciones.

Entre procesos diferentes ligados a un mismo fin

Entre alternativas de diseño.

• Análisis de riesgos con evaluación del riesgo

intrínseco

• Análisis de los modos de los fallos, efectos y

Criticidad (FEMAC)

• Método de Dow: Indice de fuego y explosión

• Método de ICI: Indices de Mond

• Método de UCSIP

http://www.prevencionintegral.com/Articulos/@Datos/02_187.htm

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Ind_Riesgo.htm

http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_cualitativos/cuali_42.htm

El análisis cuantitativo emplea valores numéricos, (en lugar

de las escalas descriptivas empleadas en los análisis

cualitativo y semi-cuantiativo) tanto para las

consecuencias como para la probabilidad se emplean

datos de una variedad de distintas fuentes.

Su objeto es expresar en términos probabilísticos.

Incluye un análisis crítico con cálculos y estructuras para

establecer la probabilidad de sucesos complejos

Métodos Cuantitativos para el Análisis: Hazard Analysis

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Métodos Cuantitativos para el Análisis: Hazard Analysis

• Análisis cuantitativo mediante árboles de

fallos (FTA)

• Análisis cuantitativo mediante árboles de

sucesos

• Análisis cuantitativo de causas y consecuencias

Introducción

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagramade “Ishikawa” porque fue creado por Kaoru Ishikawa,experto en dirección de empresas interesado en mejorar elcontrol de la calidad; también es llamado “Diagrama Espinade Pescado” por que su forma es similar al esqueleto de unpez.

Ayudan a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso oproblema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, sonidóneos para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cadaequipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema, visualizarlas razones, motivos o factores principales y secundarios, identificarposibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción.

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Definición.

El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es unatécnica gráfica ampliamente utilizada, que permite apreciar conclaridad las relaciones entre un tema o problema y las posiblescausas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra.

Se Usa Para:

Visualizar, las causas principales y secundarias de un problema.

Ampliar la visión de las posibles causas de un problema.

Analizar procesos en búsqueda de mejoras.

Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con soluciones.

Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.

Muestra el nivel de conocimientos técnicos.

Prevé los problemas y ayuda a controlarlos.

Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columnavertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando unángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen asu vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente(espinas menores), según sea necesario.

Estructura del diagrama

Pasos Para Construir Un Diagrama Causa-Efecto

1. Identificar el Problema

2. Identificar Las Principales Categorías Dentro De Las Cuales Pueden Clasificarse Las Causas Del Problema.

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3. Identificar Las Causas.

4. Analizar y Discutir El Diagrama.

Es utilizado principalmente para Plantas de Procesos NOcomplejos, y en especial para los procesos de cada etapa.

Una de las características en la "Creatividad Individual" delanalista, es decir, debería haber un Brainstorming.

Cuantas más sugerencias más provechoso es el estudio.

No obstante...existen una serie de listas con preguntas ¿Queocurriría si....?, estas listas de preguntas tipo, estándivididas por Procesos:(aquí están algunos ejemplos).

APLICACIÓN

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Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción,modificaciones y operación de una determinada instalación industrial, utilizando la preguntaque da origen al nombre del procedimiento: "¿Qué pasaría si ...?".

Requiere un conocimiento básico del sistema y cierta disposición mental para combinar osintetizar las desviaciones posibles, por lo que normalmente es necesaria la presencia depersonal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.

Se puede aplicar a cualquier instalación o área o proceso: instrumentación de un equipo,seguridad eléctrica, protección contra incendios, almacenamientos, sustancias peligrosas, etc.Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en operación, siendomuy común ante cambios en instalaciones ya existentes.

El equipo de trabajo lo forman 2 ó 3 personas especialistas en el área a analizar condocumentación detallada de la planta, proceso, equipos, procedimientos, seguridad, etc.

El resultado es un listado de posibles escenarios o sucesos incidentales, sus consecuencias ylas posibles soluciones para la reducción o eliminación del riesgo.

•Fallo de equipos.

¿Qué ocurriría si fallara una caldera?...y si no se activa el sistema de emergencia?

•Fallos de servicio.

¿Qué ocurriría si fallara el sistema de refrigeración?...y si existiese un fallo en la energización?

•Fallos de cargar el producto.

¿Qué ocurriría si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del producto?

•Sucesos especiales.

¿Qué ocurriría si hubiera fuertes vientos?...y si la velocidad de corrosión fuera mayor?

•Interfases.

¿Qué ocurriría si no se mantuviera el nivel de un interfase en cualquiera de los siguientes casos?.. Alta y baja presión. Proceso vapor. Proceso agua de refrigeración....etc.

•Válvulas de Seguridad.

¿Qué ocurriría si no se cierra la válvula?...y sino funciona la válvula de alta presión?

•Planes de Emergencia.

¿Qué ocurriría en caso de emergencia?...¿se encuentra el personal formado en el uso de los equipos de emergencia?

•Planes y programas de Formación e Información.

¿Qué ocurriría si el operario NO estuviese formado ni informado?

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OBJETIVO

Revisar los procesos de cada etapa.

METODOLOGÍA

1º - Se Identifican los Riesgos.Para ello se realizan una serie de preguntas a las cuales hay que responder. Siguen este patrón: ¿Que ocurriría si.....la bomba se para?...el trabajador se equivoca?...el sistema contra incendios no funciona?

2º - Evaluación y valoración.Tras hacerse las preguntas se analizan los errores.

3º - Control.Finalmente identificados los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.