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TECNORevista del Grupo OHL Nº 106 | Otoño 2020
PROYECTO TORRE: OHL CONSTRUYE SU PRIMERA PLANTA
DE CEMENTO
OXXEO: MEJOR EDIFICIO DE OFICINAS DE OBRA NUEVA EN ESPAÑA
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TECNO
CONTENIDOS
TECNOEDITORIAL
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REPORTAJES
Proyecto Torre: OHL construye su primera planta de cemento
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OXXEO: mejor edificio de oficinas de obra nueva en España
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STAFF
EDICIÓN Y DISEÑO: Dirección de Comunicación e Imagen
COORDINACIÓN Y REDACCIÓN: Dirección de Comunicación e Imagen:
Mar Santos ([email protected]), Marisa Gutiérrez ([email protected]), Laura González ([email protected]) y Erika Sánchez ([email protected])
COLABORA en este número: Mario Ruiz, Antonio Martín Rodríguez, David García y Seve Flores
MAQUETACIÓN Y PRODUCCIÓN: Eventos y Sinergias, S.L./ Dirección de Comunicación e Imagen del Grupo OHL
OHL no se identifica necesariamente con las opiniones expresadas en la revista.
Queda prohibida la reproducción. Todos los derechos reservados/Tecno.
Paseo de la Castellana, 259 - D. Torrespacio - 28046 Madrid.
Depósito legal: M-31540-1991.
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PERSPECTIVAS
Editorial En este número abordamos dos proyectos de distinta tipología que ponen de manifiesto la consolidada experiencia y versatilidad de OHL en el sector de la construcción, así como su capacidad para asumir nuevos desafíos. Proyecto Torre es el primero de ellos, una fábrica de cemento desarrollada bajo la modalidad de llave en mano y con capacidad para la producción diaria de 3.150 t de clínker. Ubicada en el municipio de Sonsón, en el Departamento colombiano de Antioquia, la instalación incorpora criterios medioambientales que han supuesto el logro de la máxima eficiencia energética, constituyéndose en una referencia, en esta materia, en el sector colombiano y a nivel internacional. A estas medidas se suman distintas prácticas encaminada a la protección del entorno natural donde se sitúa la fábrica, y la donación a las comunidades locales de materiales constructivos, para su reutilización y transformación.
Varios premios avalan la excelencia del edificio OXXEO, construido por OHL en el distrito financiero de Las Tablas (Madrid) y considerado como el Mejor edificio de oficinas de obra nueva de España, por incorporar criterios de sostenibilidad y eficiencia energética, así como prácticas que redundan en el cuidado de la salud de sus usuarios. A esta distinción, otorgada por la Asociación Española de Oficinas, se suman otras certificaciones de prestigio internacional, como LEED Platino Core & Shell, máxima distinción otorgada por el US Green Building Council (USGBC), o BREEAM, que reconoce la optimización de recursos naturales y de los materiales constructivos utilizados. A ellas hay que añadir la certificación Well Oro, distinción centrada en la salud y bienestar de las personas.
José Antonio Fernández Gallar
Consejero Delegado de OHL
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REPORTAJE
El alcance del proyecto incluye la ingeniería, compra, activación, logística, construcción y puesta en marcha de la instalación
PROYECTO TORRE: OHL construye su primera planta
de cemento
Vista aérea de la planta cementera, en Sonsón, Departamento de Antioquia. Colombia.
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TECNO
REPORTAJE
En el municipio colombiano de Sonsón, Departamento de Antioquia, OHL ha llevado a cabo, a través de su línea de actividad de Industrial y bajo la modalidad de llave en mano, la construcción de una fábrica de cemento. La planta, con una capacidad de producción diaria de 3.150 t de clínker, ha sido adjudicada por Ecocementos, consor-cio formado por el grupo español Cementos Molins y la colombiana Corona. Con un presupuesto que asciende a 230,0 millones de euros, la planta superó las pruebas de rendimiento en 2019 e inició la comercialización de ce-mento bajo la marca Alion.
Autores:
Mario Ruiz Director de proyecto
Antonio Martín Rodríguez Jefe de emplazamiento
David García Ingeniero de proyecto
Vista aérea de la planta cementera, en Sonsón, Departamento de Antioquia. Colombia.
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REPORTAJE
La fábrica consta de dos áreas claramente diferenciadas, separadas por la autopista Medellín-Bogotá, eje viario principal de Co-lombia y que soporta el 80% del tránsito de mercancías del país. Esta separación, junto con las características comerciales de una de las áreas, zona franca libre de impuestos, ha supuesto un importante desafío desde el punto de vista logístico y constructivo. Estas dos áreas cuentan con las siguientes características:
Área de recepción de materiales, dónde se ubican la explotación minera, la zona de recepción de materias primas (caliza, carbón, yeso) y el edificio de almacenaje de caliza.
Área de producción, donde se encuentran los equipos de proceso, moliendas, área de piroproceso, silos de almacenamiento y áreas para el ensacado y despacho.
Ambas zonas se encuentran unidas por dos galerías, construidas en estructura metálica y una luz de 73,5 metros, que cruzan por enci-ma de la autopista.
En esta primera experiencia de OHL como constructor de fábricas de cemento, se ha contado con la colaboración de STHIM, compañía del grupo OHL especializada en el manejo y transporte de sólido, y de FLSmidth, referente del mundo cementero y minero que ha desarrollado el rol de tecnólogo y suminis-trador principal de equipos.
En primer plano, galería sur. Al fondo se aprecia la segunda de las galerías, durante su construcción.
La planta de cemento se ubica en un entorno natural privilegiado, con unas condiciones de ejecución complejas: periodos de fuertes lluvias,
altas temperaturas y humedad, la autopista Medellín-Bogotá atravesando el corazón de la planta y rodeada a un extremo por el río Claro.
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REPORTAJE
Descripción del proceso
Recepción y almacenamiento de materias primas. La fábrica cuenta con un área de recepción de materias primas y carbón (combustible) que, mediante un sistema de transporte por bandas, es llevado a los par-ques de almacenamiento.
Trituración. El material obtenido de la explotación de la cantera de caliza y ar-cilla es triturado en una machacadora de impacto, con una capacidad de 1.500 t/h. El resultado, mezcla de caliza y arcilla, es depositado a través de un apilador en el almacén de pre-homogeneización, con una capacidad total de almacenaje de dos pilas de 25.000 t cada una.
Zona de recepción de materias primas, con plataformas basculantes para camiones.
Proyecto Torre en cifras
Ingeniería Más de 125.000 horas propias
Documentos (propios y de vendors) Más de 14.000 documentos (sin contar revisiones)
Compras/Activación/Inspección Más de 240 pedidos
LogísticaMás de 460 envíos
800 contenedores y más de 10.000 t en break bulk
Subcontratos construcción Más de 85 subcontratos
Movimiento de tierras Más de 1.500.000 m3
Estructura metálica 8.000 toneladas
Montaje equipos Más de 10.000 tn
Hormigón 98.000 m3
Tendidos eléctricos 700.000 metros de cable
Máximo personal en obra punta 1.886 mano de obra directa
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REPORTAJE
Producción de harina. El material almace-nado en el parque de pre-homogeneización es extraído a través de un reclamador y conducido mediante cintas transportado-ras que cruzan la autopista, hasta el moli-no de crudo vertical de rodillo tipo ATOX, con capacidad de 260 t/h. El resultado de esta molienda es una harina que es almace-nada y se homogeneiza en el silo de harina cruda.
Precalentador, calcinacidor y horno. La ha-rina cruda es conducida a la torre de piro-proceso, con más de 100 metros de altura y en cuyo interior se produce la calcinación de sus componentes, mediante el intercam-bio de calor a contracorriente con los ga-ses calientes procedentes del quemador del horno. A la salida de la torre precalentado-ra, el material se envía al horno horizontal (5 metros diámetro y 54 m de largo), donde se extraen, en forma de clínker, 3.150 t/día.
El clínker producido en el horno y llevado al enfriador de parrillas, es almacenado en un domo, uno de los emblemas de la obra por su innovación y tamaño, con capacidad para 60.000 t de carga viva.
Molienda de cemento y despacho. El clínker es extraído y conducido hasta el área de molienda de cemento, donde es mezclado con aditivos (yeso, caliza y otros materiales). De tecnología vertical OKTM, el molino tiene una capacidad de 225 t/h de cemento de uso general y 185 t/h de cemen-to estructural. El cemento es almacenado en dos silos, con capacidad de 14.000 t cada uno:
• Un silo mono cámara para un único tipo de cemento.
• Un silo con tres cámaras, para tres tipos diferentes de cemento.
Desde los silos, el cemento es despachado bien a granel, a través de camiones cisterna, o ensacado a través de dos líneas de ensaca-do/paletizado con capacidad para producir 3.600 sacos por hora. La planta cuenta con una nave para almacenaje de sacos, con una superficie de 9.000 m2.
Combustible. La planta usa el carbón como combustible principal. Este mineral es almacenado en un parque con capacidad de 7.500 t. Desde el parque es conducido,
Apilador y reclamador de aditivos.
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REPORTAJE
Imagen de molino de crudo y filtro principal.
Torre preheater o precalentamiento, silo de harina y horno horizontal.
Silos de cemento y nave de ensacado y paletizado.
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REPORTAJE
mediante cintas transportadoras, al molino de carbón vertical tipo ATOX, con capa-cidad de 20 t/h secas. El carbón, una vez pulverizado, se envía a los quemadores del horno y del calcinador.
Suministro eléctrico. Con el objetivo de re-ducir al máximo el consumo eléctrico de los equipos, más de 5.000 kW, la compañía ha desarrollado un esquema de distribución consistente en cinco subestaciones eléctri-cas. Ubicadas cada una de ellas en diferen-tes puntos de la planta, junto a los equipos de mayor consumo, cada edificio eléctrico
o subestación ha sido construido en forma de atrio elevado, para evitar al máximo eje-cutar canalizaciones eléctricas y arquetas, dado el alto nivel freático del terreno, y tra-tar de minimizar los tendidos de cables.
Continuando con el compromiso de calidad de los estándares de OHL Industrial, los equi-pos seleccionados son de última generación y máxima eficiencia; permiten limitar al máxi-mo el consumo eléctrico y la generación de emisiones. Estas últimas han sido limitadas a 10mg/Nm3 por debajo del máximo de emisio-nes permitido por la normativa colombiana.
Molienda de carbón.
Cabinas eléctricas en subestación.
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REPORTAJE
Construcción de la planta
Con un área de proyecto de 19 hectáreas, de las que 16 se consideran libres para la construcción, 85 empresas subcontratistas y una punta de más de 1.886 personas de mano de obra directa han participado en la ejecución de la obra, siendo necesaria una extraordinaria labor de coordinación del proceso constructivo. La falta de espacio ha
Imagen general de la planta durante el proceso constructivo.
obligado a llevar un riguroso control de los tiempos de permanencia máxima de almace-namientos, zonas de prearmado y zonas de actuación de grúas (destaca la presencia de grúas de 500 t y 750 t).
Dentro de la construcción, el movimiento de tierras con más 1.500.000 m3, ha sido efectuado con medios propios de OHL Colombia.
Grúas de 500 y 750 t.
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REPORTAJE
Para la construcción de los cuatro silos de al-macenamiento y de la torre precalentadora, se ha utilizado la técnica de construcción de encofrado deslizado con las siguientes dimen-siones: el silo de crudo (con 42 m de altura y 16 m de diámetro); el silo de incocidos, para el material de rechazo (con 28 m de altura y 11,6 m de diámetro); los dos silos de cemen-to (de 63 m de altura y 18 de diámetro), y
Imagen de movimiento de tierra y cimentaciones principales.
Inicio de deslizados en silos y torre pre-calentamiento.
la torre precalentadora de sección cuadrada (con una altura de deslizado de 83 metros y sus siete plantas de 324 m2 cada una, que apoyan en cimentación sobre pilotes de 800 y 1.200 mm de diámetro).
El cambio de la orografía del terreno y la consiguiente modificación de pendientes y drenajes naturales, obligó a canalizar y re-
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REPORTAJE
Imagen aérea de box-coulvert en el paso por el área de producción.
conducir la quebrada de la parcela en una canalización subterránea (definida como box-coulvert) de 540 metros de longitud y una sección rectangular de 3x2,5 metros, con capacidad para la entrada de maquina-
Finalización deslizados en silos de cemento.
ria para limpieza. Este drenaje a modo de túnel, garantiza que las aguas del área de re-cepción de materiales son conducidas hacia el río Claro, situado en el borde del área de producción.
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REPORTAJE
Secuencia de inflado del domo.
Entrada de túnel o box-coulvert.
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REPORTAJE
De todas las instalaciones de la planta, la más destacada es el almacén de clínker. La fórmula elegida es la de un domo semicir-cular, con capacidad para 60.000 t vivas, un diámetro de 54 metros y una altura de 44 m. Pintado en los mismos colores del entorno en el que se ubica la fábrica, este almacén destaca a la entrada de la misma. Fue ejecu-tado mediante el inflado de una membrana de PVC y el posterior armado y hormigona-do por proyección para rigidizarlo.
Las más de 10.000 t de equipos eléctricos y mecánicos y los 700.000 m de cable que com-
Proyección en el interior del domo a cota de suelo.
Proyecciones de domo a cota superior.
ponen la fábrica de cemento se apoyan en edifi-cios y cimentaciones equivalentes a 98.000 m3 de hormigón y 8.000 t de estructura metálica.
Para la producción de 98.000 m3 de hormigón se instalaron, en el interior de la fábrica, tres plantas de hormigón con capacidad de 45 m3/h.
Para la fabricación de 8.000 t de estructu-ra metálica, se contrataron cuatro talleres de fabricación en distintas localidades del país (Bogotá, Cartagena y Cali), siendo de extraordinaria complejidad la logística y al-macenamiento temporal de las estructuras.
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REPORTAJE
Compromiso social y económico
Durante la construcción de la fábrica de ce-mento, OHL ha cuidado en todo momento la relación con las comunidades cercanas. El progreso tecnológico y la creación de comple-jos industriales originan riesgos potenciales que pueden tener un fuerte impacto sobre la población y el medio ambiente. En este con-texto, OHL ha desarrollado actividades con-tinuas, para salvaguardar la flora y fauna del entorno. Se ha trasladado la fauna detectada al Centro de Rehabilitación Animal o reubi-
Seguridad, Salud y Medio Ambiente El Índice de Frecuencia del Proyecto es de 6,19, con un total de horas de 9.526.874 invertidas.
La punta máxima de personal ha sido de 1.886 trabajadores con una media global de 1.140 traba-jadores/mes.
Se han realizado 8.357 capacitaciones básicas (Tool box) en materia de seguridad y salud y medio ambiente, con un total de 66.927 horas impartidas.
Se han realizado 12.221 capacitaciones formativas en materia de seguridad y salud y medio ambien-te, con un total de 134.112 horas impartidas.
Se han realizado más de 250 procedimientos de trabajos específicos.
Se han realizado más de 200.000 inspecciones/observaciones preventivas-correctivas de control ope-racional diario.
Se desarrollan técnicas de gestión en Seguridad, Salud y Medio Ambiente (HSE, por sus siglas en inglés) complementarias como la imagen de equipo (mandos y técnicos de HSE), el compromiso (de-cálogo de normas), coordinación a actividades (reunión diaria seguridad y salud), la sensibilización y fomento de cultura (campañas-premios), la participación y la mejora en la comunicación (comités de representación, minutos de seguridad), etc.
cado en zonas cercanas (iguanas, serpientes, cazadoras, lianas y guarda caminos, colibrís, sisiri, etc.). Asimismo, se han cuidado y ana-lizado la evolución de los árboles de la zonas forestales próximas (pomo, guano, mango, aguacate, guayaba, etc.).
Siguiendo con los compromisos de la com-pañía en el cuidado del medioambiente, la planta se ha diseñado sobre la máxima de eficiencia energética, constituyéndose en una referencia en el sector colombiano y a nivel internacional.
Izado de castillete superior de silo de cemento.
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REPORTAJE
Fotografía del emplazamiento antes del inicio de la construcción.
Vista nocturna de la planta.
La ubicación de la fábrica en la carretera principal de Colombia (Medellín- Bogotá), el estado mejora-ble del firme y la afluencia de vehículos (camiones, coches y motocicletas), ha sido una constante, y una gestión con éxito, al no haberse producido ninguna incidencia significativa.
Junto con el cliente en obra (Ecocementos), en materia de Responsabilidad Social Corporativa, se ha realizado la donación de madera reciclada, contenedores y material reutilizables a las comunidades cercanas de Jerusalén, San Luis, Las Mercedes y Doradal entre otras. Así mismo, durante la construc-ción de la planta, se ha favorecido el empleo local y la subcontratación a empresas colombianas, en su mayoría.
Movilidad y seguridad vial en el proyecto
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REPORTAJE
OXXEO: mejor edificio de oficinas de obra nueva en España
En el distrito financiero de Las Tablas, al norte de la ciudad de Madrid, se alza OXXEO, un inmueble construido por OHL y reconocido como el Mejor edificio de oficinas de obra nue-va de España por la Asociación Española de Oficinas, entidad que reúne a profesionales, empresas e instituciones vinculadas a la Gestión del Patrimonio Inmobiliario Corporativo. Los criterios de eficiencia energética y sostenibilidad aplicados a su construcción y usa-
Vista general del edificio de oficinas OXXEO.
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REPORTAJE
Incorpora criterios de sostenibilidad y eficiencia energética, así como elementos que redundan
en el bienestar de sus usuarios
Vista general del edificio de oficinas OXXEO.
Autor:
Seve Flores
Jefe de obra del proyecto
bilidad le han valido al proyecto la consecución de algunas de las más prestigiosas certi-ficaciones internacionales, como LEED® Platino Core & Shell, máxima distinción otorgada por el US Green Building Council (USGBC) o BREEAM®, que reconoce la optimización de recursos naturales y de los materiales constructivos utilizados. A ellas, se suma la certifi-cación Well Oro, distinción centrada en la salud y el bienestar de las personas.
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REPORTAJE
El edificio se caracteriza, desde un punto de vista arquitectónico, por su forma triangu-lar, con vértices achaflanados que se adaptan a la configuración de la parcela sobre la que se alza. La celosía exterior de fachada, con forma romboidal, además de tener un carác-ter estético, cumple con la función de ser es-tructura portante de los forjados y proteger el interior de la incidencia solar. Se distribuye en dos plantas bajo rasante, en las que se sitúa el aparcamiento; cinco plantas sobre rasante, destinadas a oficinas, y una planta adicional que hace de cubierta y donde se encuentran las instalaciones y donde se han realizado tra-bajos de paisajismo. En ese mismo espacio se han construido zonas de descanso y deporti-vas, con pistas de pádel y jogging y vestuarios.
Distribución del edificio: plantas bajo rasante
El edificio se ha proyectado con dos niveles de aparcamiento bajo rasante. Debido a la pen-diente de las calles sobre el perímetro de la mis-ma, sobre el lado noroeste de la parcela (calle Quintanadueñas), el vial queda más o menos enrasado con el primer nivel del parking. Con-tra el extremo sur de la parcela (calle puerto de Somport), el vial queda enrasado con la losa de
planta baja del edificio; mientras que contra la parcela vecina (extremo este de la parcela), al tener pendiente descendente desde el extremo sur al norte, el extremo sur queda enrasado con la losa de planta baja mientras que el norte lo hace con el sótano -1.
La contención de los niveles bajo rasante se ha proyectado sobre el perímetro de la parce-la, exceptuando el extremo que linda contra la parcela vecina que, debido a la existencia de un talud de altura aproximada de 7,5 m, con el fin de garantizar la seguridad de los trabajos, se ha retranqueado 4 m. La contención contra la calle Quintanadueñas se resuelve con un muro encofrado a dos caras entre planta baja y sóta-no -1, al quedar el sótano -1 enrasado con el nivel de la calle. Entre sótano -1 y sótano -2 se ha ejecutado una pantalla de pilotes. El muro encofrado a 2 caras, arranca, por lo tanto, de la viga de coronación de la pantalla de pilotes.
Contra la calle puerto de Somport se han eje-cutado los dos niveles bajo rasante con con-tención mediante pantalla de pilotes, cuya viga de coronación coronará en planta baja; y ha sido necesario disponer de anclajes pro-visionales contra la calle para ejecutar la ex-cavación y retirarlos una vez ejecutadas las losas de sótano -1 y planta baja.
Parte de la estructura portante de los forjados se encuentra en el exterior del edificio configurando una celosía de forma romboidal que a su vez hace las funciones de protección solar de la fachada.
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REPORTAJE
Con respecto a la parcela colindante, se ha planteado una solución análoga a la realiza-da para el linde contra puerto Somport. La existencia del talud ha obligado a proyectar una pantalla con mayor densidad de pilo-tes. En este extremo, una parte del muro del sótano 2 se ha retranqueado respecto al del sótano 1. Con el fin de optimizar la cantidad de pilotes y de anclajes que ejecutar, se ha dejado una berma entre sótano -2 y sótano -1 que ha permitido equilibrar los empujes
Acceso al edificio.
Perspectiva interior del acceso al edificio.
sobre la pantalla y ejecutar este muro enco-frando a dos caras.
El segundo nivel bajo rasante se ha resuelto mediante solera de hormigón armado apoyada sobre encachado. Las losas de planta baja y só-tano -1 se han realizado en hormigón armado de 40 cm de espesor con casetones recupera-bles, mientras que los forjados de los cuatro niveles sobre rasante así como el de la cubierta son forjados mixtos formados por vigas y vi-
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REPORTAJE
guetas metálicas y con chapa colaborante que sirve, también, de encofrado para una losa de hormigón de 12 cm de espesor total, dis-poniendo de conectores entre las vigas princi-pales y la losa de hormigón para garantizar el funcionamiento mixto del forjado.
La losa de planta sótano -1 abarca menor su-perficie que la de planta baja y está sometida a cargas menores, por lo que se ha resuelto con sendos forjados macizo y bidireccional con casetón recuperable de 33 cm de espesor.
Distribución del edificio: plantas sobre rasante
La losa de la planta baja ocupa casi la totali-dad de la parcela. Dispone de un espacio en el perímetro exterior ajardinado y una zona interior. La zona exterior del perímetro queda 10 cm más baja que la interior. Para la zona exterior se ha utilizado un forjado bidirec-cional con casetón recuperable de 40 cm de espesor, para soportar el peso de las tierras previstas para los ajardinamientos. Además,
Vista del aparcamiento.
Accesos en el interior del edificio.
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se ha considerado en una zona indicada en los planos de carga, una sobrecarga adicional para considerar la zona de tránsito de bom-beros. Debido a la geometría triangular de la losa, se han configurado tres direcciones dis-tintas para la colocación de casetones, dispo-niendo de zonas de macizado para resolver la transición. La zona de la losa que queda en el interior del edificio se ha resuelto con for-jado reticular con casetón recuperable, con un espesor de 33 cm. La disposición de los apoyos en general genera una cuadrícula de 8x8, aunque es bastante irregular debido a la geometría triangular de la losa.
Todos los niveles sobre rasante se han resuelto mediante forjado mixto (metálico-hormigón) con chapa colaborate que hace de encofrado de la capa de compresión. Las luces típicas son aproximadamente de 16x8,10 m. Las vigas
principales se disponen cada 8,10 m, salvan-do una luz de 16 m. Estas vigas se conectan a la losa de hormigón, con el fin de aprovechar la inercia mixta del elemento. El espesor de la losa de hormigón es de 12 cm, mientras que el canto de las vigas principales es de 82,5 cm, resolviéndose con secciones en doble T arma-das. En el sentido perpendicular, sobre las vi-gas principales, se ha dispuesta viguetas que se resuelven con perfiles comerciales tipo IPE. La separación de las viguetas se ha elegido de tal forma que se evite el apuntalado durante la fase de hormigonado. Las viguetas se han calculado como elementos metálicos, y con el fin de optimizar las secciones, se ha soldado el ala superior contra el de las vigas principa-les para asegurar la continuidad del elemento. Las vigas principales disponen de huecos que permiten el paso de las instalaciones, evitan-do la disposición de huecos en los extremos.
Vista de una de las fachadas del edificio.
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Estudio tridimensional de vigas principales
Los condicionantes arquitectónicos y la nece-sidad de disponer de espacio libre en el fal-so techo para el paso de instalaciones, han obligado a proyectar las vigas principales con singularidades que requieren de un estudio tridimensional para analizar tanto las con-centraciones de tensiones en puntos críticos, como la pérdida de rigidez de las vigas; el im-pacto de los huecos sobre la rigidez global de la viga y la concentración de tensiones y pér-dida de rigidez debido al cambio de sección.
Estructura portante
Las acciones que actúan sobre el edificio se transmiten a los elementos de cimentación a través de los elementos de contención que sirven, a su vez, de apoyo perimetral para la losa de planta baja y sótano -1, y de los pila-res interiores donde se apoya la propia losa. Los pilares entre los niveles bajo rasante y la losa de planta baja se ejecutan en su totalidad en hormigón armado. Los elementos de sus-tentación dispuestos entre la planta baja y el forjado de cubierta son todos metálicos.
Por un lado, se dispone de pilares metálicos formados por palastros soldados en el inte-rior del edificio. La mayor parte de ellos que-dan embebidos en los elementos de partición del núcleo de comunicación vertical. El perí-metro de los forjados sobre rasante se apoya sobre las tres celosías exteriores dispuestas en el contorno del edificio. Se trata de ele-
El diseño de la fachada permite la entrada de luz natural a la vez que ofrece amplias vistas del entorno en el que se ubica el edificio.
Plano nocturno de la celosía del edificio.
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REPORTAJE
El diseño de la fachada permite la entrada de luz natural a la vez que ofrece amplias vistas del entorno en el que se ubica el edificio.
mentos metálicos con una malla romboidal. Los puntos de intersección de la malla sirven como elementos de apoyo sobre el períme-tro de cada forjado, ubicados cada 8,10 m y quedando contrapeados entre dos plantas consecutivas. Se resuelve mediante palastros metálicos soldados con rigidizadores interio-res. La rigidez de las celosías frente a acciones horizontales es suficiente para garantizar la intraslacionalidad de las plantas, por lo que no resulta necesario realizar pantallas ni pre-ver pórticos que proporcionen rigidez hori-zontal adicional. Las celosías se interrumpen en la losa de planta baja, descansando sobre pilares de hormigón que descansan sobre sus correspondientes zapatas.
Instalaciones
Instalación de climatización-ventilación. El sistema de climatización está compuesto por una red a cuatro tubos que alimenta los 485 fancoils ubicados en las zonas de oficinas y los cuatro climatizadores para aporte de aire primario. La producción de agua caliente está ubicada en cubierta y consiste en un Rooftop de 800 kw, mien-tras que la producción de agua fría se com-
pone de 2 enfriadoras condensadas por agua de 650 kw, cada una, y dos torres de refrigeración de 815 kw. La zona de vestí-bulos dispone también de una recuperador de aire, ubicado en la cubierta del edificio.
Instalación de electricidad. La instalación de electricidad parte del centro de secciona-miento de la compañía, del cual se alimen-tan por un lado las CGP de las distintas oficias, y por otro el centro de transforma-ción del edificio, que da servicio a las insta-laciones generales y zonas comunes.
Cada oficina dispone de su cuadro eléctri-co correspondiente, del cual se alimentan los distintos equipos eléctricos de la plan-ta: fancoils y luminarias, quedando previ-sión para los circuitos de fuerza.
La novedosa iluminación de planta, de la marca Lledó, instalada actualmente en po-cos edificios en España, cumple el ciclo cir-cadiano, consistente el ir variando el color de iluminación a lo largo del día, lo cual mejora el bienestar de los empleados. Ade-más de este punto, cada luminaria es regu-lable tanto en color de iluminación como en intensidad.
Detalle de la fachada.
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REPORTAJE
instalación de fontanería, se ha dispuesto en cada uno de los núcleos húmedos, de un sistema de filtrado doble, con filtro de 1,5 micrómetros y otro de carbono, ade-más de una lámpara germicida.
Para el saneamiento se cuenta con redes se-parativas, aprovechándose la red de pluvia-les para el riego de las zonas verdes, teniendo además esta red, un filtro previo al vertido, por si en un futuro se quiere reutilizar el agua.
Distribución de la cubierta en espacios transitables y áreas destinadas a uso deportivo.
Instalación de protección contra incendios. La instalación de PCI consta de un aljibe de 12 m3 y un grupo para la red de BIEs. La detección está compuesta por detección de ambiente y de falsos techos. Además, se ha dotado a cada oficina de un cable térmi-co en el falso suelo, para detectar cualquier incendio bajo este.
Instalación de fontanería y saneamien-to. Como elemento singular dentro de la
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Mejor edificio de oficinas de obra nueva 2018
Este premio, otorgado por la AEO (Asociacion Española de Oficinas), integrada por profesionales, empresas e ins-tituciones vinculadas a la Gestión del Patrimonio Inmobi-liario Corporativo pone en valor el carácter vanguardista e innovador del edificio, diseñado para favorecer el bien-estar de sus usuarios. Se trata del primer edificio de ofi-cinas de España en implantar un sistema de iluminación dinámica adaptado al ciclo circadiano de las personas.
Se valoró su concepción arquitectónica de gran singulari-dad y representatividad, su elevada ratio de eficiencia de planta, la completa dotación y alta calidad de sus insta-laciones, así como la obtención de una clasificación A+, según el Modelo AEO de Clasificación Técnica. El edificio OXXEO sitúa el nivel de excelencia, objetivos, calidad técnica y producto inmobiliario, como una clara referen-cia para el sector.
Premio a la Mejor Actuación Inmobiliaria No Residencial
En mayo de 2019, OXXEO recibió el galardón a la Mejor Actuación Inmobiliaria No Residencial, en la XVI edición de los Premios ASPRIMA-SIMA, considerados los más presti-giosos del sector inmobiliario. El jurado puso en valor la eje-cución del concepto arquitectónico innovador del proyecto.
Certificación Well
OXXEO ha logrado la certificación Well Oro, distinción centrada en la salud y el bienestar de las personas y que
se constituye en el primer reconocimiento de este tipo que certifica que el diseño, construcción y operación de OXXEO integra la salud y el bienestar de las personas. Está basado en la verificación in situ de los impactos del inmueble en siete áreas: aire, agua, iluminación, promo-ción del ejercicio físico, confort, nutrición y mente.
Certificación DIGA
El proyecto ha obtenido la certificación de accesibilidad DIGA (Distintivo Indicador del Grado de Accesibilidad) con la calificación de 5 estrellas, que pone en valor la ac-cesibilidad de sus usuarios, tomando como criterios eva-luables el acceso al edificio, la señalética, las barreras ar-quitectónicas o la adaptabilidad de los distintos espacios a personas con movilidad reducida.
Certificación LEED Platino Core & Shell
Se trata de la máxima distinción posible otorgada por el US Green Building Council (USGBC) y que reconoce la sostenibilidad del edificio, al cumplir con el respeto medioambiental y el confort para sus ocupantes.
PREMIOS Y RECONOCIMIENTOS
OBRASCÓN HUARTE LAIN, S.A.Torrespacio. Paseo de la Castellana, 259 D - 28046 MadridTeléfono: (+34) 91 348 41 00 - www.ohl.es
