Tecnológico de Colima 1

Tecnológico de Colima

Proyecto 106 góndolas.

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Contenido 1. Introducción .............................................................................................................. 4

Ubicación ......................................................................................................................... 5

1.1 Proceso de Producción ............................................................................................. 6

1.1.1 Infografía del Proceso Productivo ..................................................................... 6

1.2 Misión ......................................................................................................................... 9

1.3 Visión .......................................................................................................................... 9

1.4 Política de Calidad ..................................................................................................... 9

1.5 Valores ...................................................................................................................... 10

1.6 Organigrama ............................................................................................................ 10

CAPÍTULO ll ................................................................................................................... 11

1.7 Justificación ............................................................................................................. 11

1.8 Objetivo General: ..................................................................................................... 11

1.9 Objetivos Específicos .............................................................................................. 11

2.0 Indicadores: ............................................................................................................. 11

2.1 Problemas a resolver:.............................................................................................. 11

2.2 Alcance: .................................................................................................................... 12

2.3 Plan de trabajo ......................................................................................................... 12

2.4 Posible limitaciones para elaboración del proyecto. ............................................ 12

2.4.1 Muestreo ............................................................................................................ 12

CAPITULO III .................................................................................................................. 13

3.0 Marco Teórico. ......................................................................................................... 13

3.1 Logística dentro del área de embarques dentro de Las Encinas. ..................... 14

3.2 Estudio de tiempos y movimientos dentro de Las Encinas. ............................. 14

3.3 Requisitos Del Estudio De Tiempos y Movimientos. ......................................... 15

3.4 Actividades a Desarrollar ........................................................................................ 16

3.4.1 Acarreo de góndolas Vía Sur - Volcador ......................................................... 16

3.4.2 Análisis de toma de tiempos en Volcador ....................................................... 18

3.4.3 Análisis de Tiempo en Sistema de Carga ........................................................ 20

3.4.4 Sistema de Pesaje ............................................................................................. 21

3.4.5. Góndolas BO .................................................................................................... 22

3.4.6 Diagrama de flujo .............................................................................................. 23

3.4.7 Diagrama de Proceso ........................................................................................ 24



3

3.5 Implementación de sistema para captura de Demoras. ........................................ 25

3.6 Tabla Dinámica......................................................................................................... 28

3.7 Tabla de información recolectada. ......................................................................... 29

3.8 Actualización de Sistema WebMinas ...................................................................... 30

3.8.1 Captura de Demoras ......................................................................................... 31

3.8.2 Implementación de Sistema para la entrada y salidas de Tren en Planta

Peletizadora Alzada y en Tecomán. .......................................................................... 33

3.8.2 Reporte Final Estancia Ferrocarril ................................................................... 34

3.9 Identificación de tiempos en Mina Aquila. ............................................................. 35

3.9.1 Objetivo .............................................................................................................. 35

3.9.2 Resumen ............................................................................................................ 35

3.9.2 Muestreo ............................................................................................................ 36

3.9.3 Tiempo de tránsito con carga, cargando y descargando. .............................. 37

3.9.4 Demoras identificadas. ..................................................................................... 37

3.9.5 Propuestas ......................................................................................................... 38

Propuesta 1 .............................................................................................................. 39

Propuesta 2 .............................................................................................................. 40

Propuesta 3 .............................................................................................................. 41

Propuesta 4 .............................................................................................................. 42

4.0 Resultado ................................................................................................................. 43

4.1 Resultados finales ................................................................................................... 44

4.2 Resultados Proyecto 106 góndolas ........................................................................ 44

5.0 Recomendaciones para Mina Aquila ...................................................................... 45

5.1 Recomendaciones Proyecto 106 góndolas ............................................................ 45

5.2 Conclusiones Proyecto 106 góndolas .................................................................... 47

5.3 Conclusión Mina Aquila .......................................................................................... 48

6.0 Competencias aplicadas ......................................................................................... 49

7 Bibliografía .................................................................................................................. 50



4

1. Introducción

La Residencia Profesional en el Sistema Tecnológico es una oportunidad para

vincular el quehacer académico del estudiante con el campo de trabajo en los

diferentes sectores productivos del país y tiene su impacto a nivel nacional, regional

y/o internacional.

Es a través de la residencia profesional que el estudiante aplica sus conocimientos,

sus competencias y habilidades académicas en las diferentes áreas de oportunidad

de las empresas, solucionando problemas y/o aplicando decisiones asertivas en la

toma de decisiones para la mejora del problema con que la empresa cuenta.

La materia es 100% práctica, bajo el concepto de un proyecto asignado, en este

proyecto el estudiante tiene el compromiso solucionar un problema específico, para

realizar el proyecto es asesorado por un docente y por personal especializado

perteneciente a la organización en la cual se resuelve el problema, y al mismo

tiempo viva la primera experiencia como un profesional en su área de formación, en

este caso como ingeniero industrial.

Este proyecto consiste en la optimización de tiempos, movimientos y distancia de la

locomotora, para la entrada y salidas de góndolas. Este se llevará a cabo en la

planta Peletizadora de TERNIUM Las Encinas, ubicada en la localidad de Alzada,

Cuauhtémoc, Colima, empresa dedicada a la exploración, explotación y beneficio

del mineral de hierro para satisfacer a las plantas siderúrgicas pertenecientes a

TERNIUM México.

El producto final de Las Encinas es el pellet de mineral de hierro, el cual es un

aglomerado en forma de esférica producido industrialmente con características

idóneas para ser utilizado como materia prima básica para la producción del acero.

TERNIUM produce anualmente 2.0 millones de toneladas de pellet y 2.1 millones

de concentrado de hierro.

Con el presente proyecto se buscará una mejora para la optimización de tiempos,

movimientos y distancia, para la entrada y salida de góndolas, que a su vez mejorar

el proceso de recepción mineral y embarque pellet en góndolas de ferrocarril. Este

proyecto contempla el registro de la toma de tiempos dentro del roceso de recepción

de mineral y embarque pellet. La información confidencial requerida para la

ejecución del proyecto, es tratada con las reservas del caso y autorizada por la

empresa.



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Ubicación Figura 1. Mapa de Localización de Planta Peletizadora de Las Encinas S.A. de C.V.



6

CAPITULO l

1.1 Proceso de Producción

Las actividades de Minería en Ternium México consisten en la exploración,

localización de yacimientos, extracción y beneficio de Mineral de Hierro (Fe), el cual

es convertido en Pélets, que es la materia prima básica para la producción de acero

en las plantas siderúrgicas.

1.1.1 Infografía del Proceso Productivo

Exploración

1. Magnetometría Aérea: Consiste en sobrevolar la zona de interés con un

equipo especial que recibe y almacena información del campo magnético del

terreno, posteriormente la información es procesada. Previo a la

Magnetometría Área se realizan dos procesos, la selección de área y trámites

legales.

2. Prospección y barrenación: La información obtenida de la magnetometría

área es verificada en campo para posteriormente realizar barrenaciónes

(perforaciones), para poder determinar las características del mineral.

Explotación subterránea (Método empleado Tumbe por Subniveles).

1. Preparación y tumbe del mineral: Se hacen los túneles que permitirán

llegar al mineral, se realizan barrenos (perforaciones) en forma de abanicos

para el tumbe de mineral.

2. Rezagado de Material: El material que se extrae es transportado hasta los

contrapozos, en donde después por medio de unas bandas es llevado a la

trituradora.

3. Trituración interior: La trituración interior se realiza en 2 etapas.

I. Etapa 1: Trituración primara, el mineral mayor a 106 mm. es

separado para alimentar a la trituradora primaria, para su reducción

a menos de 106 mm.

II. Etapa 2: Transporte del mineral al exterior, el mineral triturado es

llevado por medio de unas bandas con capacidad de 500 ton/hrs. al

exterior de la mina.

4. Trituración exterior y pre-concentración: El mineral es fragmentado

mediante un proceso de trituración, para poder obtener una mezcla en

dónde el porcentaje mayor sea de mineral, ya que le material acarreado

todavía tiene un poco de material estéril.

5. Transporte de mineral: El mineral es transportado de la Mina El Encino a

la Planta Peletizadora por medio de un teleférico de 22 km.



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Explotación a cielo abierto

1. Barrenación y tumbe: Se marca la zona donde se realizarán los barrenos o

perforaciones para colocar los explosivos que posteriormente serán

detonados para la fragmentación de roca. Se realizan los barrenos con

perforadora Rotaria, que son posteriormente rellenados con explosivos y

detonado para romper la roca.

2. Carga y Acarreo: El material tumbado con la voladura puede ser mineral o

estéril (sin valor), el mineral es acarreado hacia la trituradora donde

continuara el proceso de beneficio.

3. Trituración y Pre-concentración: El mineral es fragmentado y reducido

mediante 3 pasos de trituración, posteriormente es sometido a un proceso de

limpieza donde se eliminan los materiales de poco valor con el proceso de

pre-concentración magnética a través de poleas y cobbers.

4. Transporte de mineral: El mineral es cargado de forma automática en las

góndolas de tracto camiones para su traslado a patios de Embarques

Tecomán, posteriormente el mineral es cargado nuevamente en góndolas de

ferrocarril para su traslado a los patios de la Planta Peletizadora.

Peletizado

1. Recepción y preparación de Materia Prima: El mineral es trasladado a la

Planta Peletizadora por medio de góndolas de ferrocarril o por medio de

teleférico dependiendo de la procedencia del mineral, el mineral es

depositado en los patios del área de Embarques.

2. Molienda y Concentración: Es la etapa del proceso mediante la cual se

reduce de tamaño y se concentra el mineral de Fierro para asegurar la

calidad química del pélet.

3. Filtrado: En la etapa de filtrado se eliminan todos los excesos de agua,

dejando solo la humedad necesaria para facilitar posteriormente la

aglomeración de Bolas (Pella Verde). Esta operación se realiza en filtros de

vacío.

4. Peletizado (Boleo): La aglomeración de mineral se logra por la unión entre

partículas al rodar sobre un plano inclinado del Disco de Peletizado, esto se

conoce como el efecto “Bola de Nieve”, similar a la formación de una

avalancha que crece al ir descendiendo por la ladera de una montaña.

La inclinación y velocidad a la que gira el mineral hace posible la formación

de Bolas pequeñas (cuyo color es verde oscuro) del tamaño deseado.

5. Endurecimiento de Pélet: Una vez seleccionado los pélets del tamaño

adecuado en el Cribado se le somete al calor, en el horno de endurecimiento,

desde temperatura ambiente, pasando por secados a los 350 °C y

endurecimiento hasta los 1300 °C.



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En el horno el pélet obtiene las características físicas y químicas

metalúrgicas, necesarias para el proceso de Reducción de Mineral de Hierro.

6. Almacén de Pélet: Los pélets se depositan en los patios en el área de

almacenamiento de producción, un espacio abierto con una longitud de 160

mts. Para después ser embarcadas a diferentes destinos.

7. Embarques: Se embarca el mineral (en forma de pélet), a través de góndolas

de ferrocarril a las plantas de Reducción de Mineral de Hierro de Xoxitla,

Puebla y de San Nicolás de Las Garzas en Nuevo León, en donde es

sometida a otro proceso donde es conocida como Reducción Directa. Figura 2. Muestra el proceso productivo desde la exploración hasta que el embarque se manda a su destino Puebla

o N.L.

Explotación a cielo abierto

Peletizado y Embarques



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1.2 Misión

Nuestra misión es crear valor con nuestros clientes, mejorando la competitividad y

productividad conjunta, a través de una base industrial y tecnológica de alta

eficiencia y una red comercial global. Ternium apuesta a la presencia de largo plazo,

al compromiso con el desarrollo local y a la educación.

Daniel Novegil

CEO de Ternium

1.3 Visión

La visión de Ternium es ser la empresa siderúrgica líder de América, comprometida

con el desarrollo de sus clientes, a la vanguardia en parámetros industriales y

destacada por la excelencia de sus recursos humanos.

1.4 Política de Calidad

Elaborado por especialistas de México y Argentina, el documento “Política de

Calidad” de Ternium expresa la orientación de la compañía hacia la búsqueda de la

excelencia.

“Una sola compañía, una sola política de calidad”. Esta es la premisa a partir de la

cual se elaboró la Política de Calidad única en Ternium.

Esta iniciativa expresa el compromiso de la compañía con sus clientes, y está

alineada con la visión de convertir a Ternium en la empresa siderúrgica líder de las

Américas.

La Política de Calidad establece la búsqueda de altos estándares para los productos

y servicios. Al mismo tiempo, pone de manifiesto el compromiso de toda la

organización con sus clientes, con el convencimiento de que el éxito de estos

constituye también el éxito de Ternium. Además, se focaliza en los recursos

humanos, promoviendo una cultura que tienda hacia la integración, la calidad de

vida, la seguridad y el medio ambiente.

En la dinámica cotidiana esta iniciativa implica que los recursos humanos de

Ternium comparten la responsabilidad de implementar un Sistema de Gestión de

Calidad único coherente con las mejores prácticas; la mejora constante de sistemas

y procesos; la relación fluida y transparente con proveedores y clientes, la inversión,

el crecimiento sistemático y la satisfacción de los clientes con productos y servicios

de Calidad.

El impulso conjunto del personal directivo, profesionales, técnicos y operarios es lo

que permite alcanzar la “Calidad Ternium”. Para ello es necesario: desarrollar e

implementar el Sistema de Gestión de Calidad Ternium, homologar la forma de



10

Gestionar la Calidad, hablar de una Calidad única —sin importar de dónde provenga

el producto o el servicio—, y posteriormente avalarlo mediante la obtención de la

certificación del Sistema de Gestión de Calidad Ternium.

1.5 Valores

Compromiso con el desarrollo de nuestros clientes

Creación de valor para nuestros accionistas

Cultura técnica, vocación industrial y visión de largo plazo

Arraigo local, visión global

Transparencia en la gestión

Profesionalismo, compromiso y tenacidad

Excelencia y desarrollo de los recursos humanos

Cuidado de la seguridad y condiciones de trabajo

Compromiso con nuestras comunidades

Cuidado del medio ambiente

1.6 Organigrama

Figura 3. Organigrama dentro de la empresa



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CAPÍTULO ll

1.7 Justificación

En la Planta Peletizadora de Las Encinas “Ternium” sé hará la optimización de

tiempos, distancia y movimientos dentro del área de Embarques, referente a la

mejora continua del proceso de para entrada, descarga, carga y salida de 106

góndolas, ya que debido a las constantes demoras que se presentan dentro del

proceso se vio obligado a realizar este estudio para evitar cualquier tipo de demora;

así como la optimización de la distancia que la locomotora recorre en la vía sur al

momento de ir por las 9 góndolas, ya que es muy importante para la empresa reducir

estas distancias; por que como se mencionó anteriormente el recorrido que la

locomotora realiza son distancias largas, que hacen más lento el proceso en el área

de vías.

1.8 Objetivo General:

Análisis de capacidad para carga y volqueo de 106 góndolas en el área de

embarques dentro de las instalaciones de la Planta Peletizadora Alzada, Las

Encinas S.A de C.V.

1.9 Objetivos Específicos

Identificar Demoras

Identificar distancia recorrida de locomotora

Identificar tiempo de locomotora en equipos de Embarques

Mejora de tiempos y distancias

Toma de tiempos

2.0 Indicadores:

Tiempo por góndola

Número de góndolas B.O.

Tiempo perdido por B.O.

Góndolas con baja capacidad de pellet que se rellenan con cargadores.

¿Cuánto cuesta mantener cada góndola dañada?

2.1 Problemas a resolver:

Reducir Distancia

Reducir Tiempos de locomotora

Evitar demoras comunes

Acelerar el proceso dentro del área de embarques



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2.2 Alcance:

El ciclo del proceso comienza desde que el maquinista toma las primeras 9 góndolas

que llegan en el tren y termina hasta que se acomoda en las vías de almacén la

última góndola ya cargada con pellet.

2.3 Plan de trabajo

Actividad Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

X Tiempo por gondola

X Número de góndolas B.O.

X Tiempo perdido por góndola B.O.

X Góndolas que se terminan de l lenar con cargador

Identi ficación de Demoras en Tecomán

Actual ización de Sis tema de Demoras Tecomán

Actual ización de Sis tema para captura de l legadas de Tren

PLAN DE TRABAJO EN ÁREA DE EMBARQUES

Toma de tiempos de descarga de góndolas

Indicadores :

Identi ficación de Demoras en área de Embarques

Actual ización de Sis tema de Demoras Alzada

Figura 4. Muestra el plan de trabajo que se proyectara para los próximos 4 meses

2.4 Posible limitaciones para elaboración del proyecto.

Falta de tiempo en residencia.

2.4.1 Muestreo

La toma de tiempos en campo se realizo de la siguiente forma:

4 horas

Relevamiento de 90 góndolas y 1 locomotora

Turno Diurno de Lunes – Viernes



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CAPITULO III

3.0 Marco Teórico.

El planteamiento estratégico que se estará realizando tiene como marco de

referencia los principios del Sistema de Control Total de la empresa y Mejoramiento

de Calidad, en el cual se estarán definiendo de una forma clara y concreta cada uno

de los objetivos por área, asignándose tanto responsables como plazos y periodos

para la ejecución de las acciones. En esta etapa todos los integrantes de la

organización en sus niveles respectivos conocen las acciones y actividades en las

que están involucrados, con la finalidad de contribuir al logro de las metas y

objetivos planteados en el corto, mediano y largo plazo.

En el planteamiento estratégico se establecerán dos tipos básicos de objetivos y

planes: los estratégicos y los operativos. Los primeros no son en sí un plan detallado

o programa de instrucciones; son por definición el tema unificador que da

coherencia y dirección a las acciones y decisiones de la organización, y siendo los

operativos el instrumento para el logro de los estratégicos.

En los ejercicios más reciente del Plan estratégico que se realizaron en la planta de

Las Encinas se les ha dado un énfasis en relación al cumplimiento de la carga de

producto que tendrán hacia los clientes y específicamente al material que se utiliza

en la empresa (pellets) que son cargados en las góndolas, debido a la

representación en la oportunidad de entrega, ya que de ellos derivara la

productividad en la transformación de pellet a acero.

Para Las Encinas, luego de muchos años de que estuvieran desarrollando la

actividad minera en la región, han acumulado experiencia, realizando inversiones y

consolidando logros en proyectos de optimización y mejoras, fortaleciendo la

imagen de la empresa consciente de su responsabilidad con los clientes.

La finalidad del trabajo que se estará elaborando es generar una alternativa de

incremento de productividad durante la carga de pellet en las góndolas y mejorar

los tiempos de la locomotor evitando así retrasos en la carga, volcado, pesaje y

salida del pellet a su destino.

El desarrollo de este proyecto de investigación pretende ofrecer una alternativa de

mejora en los sistemas de carga, sistema de volcado, sistema de pesaje y acarreo

de góndolas, para reducir los tiempos y movimientos de góndolas aunando así

mayor movimiento dentro y fuera de la empresa, evitando las pérdidas de dinero y

de producción.



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3.1 Logística dentro del área de embarques dentro de Las Encinas.

En una pequeña investigación realizada para checar el mejoramiento de todos estos

problemas en Las Encinas se identificó que la logística tiene que ver mucho con el

desarrollo y el manejo del tren o locomotora, todo esto va desde lo económico hasta

el cumplimiento que tienen hacia los clientes, en Las Encinas este es el caso ya que

a partir desde que entra Ferromex con las góndolas cargadas hacia la vía sur, (zona

de embarques de Las Encinas) empieza la logística, ya que es desde el

cumplimiento hacía el cliente, el movimiento que tendrá hacia el cargado y hacía el

almacén.

Como en todo lados la logística es parte fundamental para el desarrollo y Las

Encinas es lo que busca ya que en la logística en específico la selección de

transporte cuenta con ciertas características que dicha empresa necesita como lo

es la fluidez, rapidez, seguridad, costo elevado, entre otras cosas, claro Las Encinas

cuenta con todo esto y por eso es que busca un mejoramiento en su producción y

sobre todo en sus tiempos, por eso al leer esto se cree que tendrían que mejorar su

selección de transporte, ya que en realidad no cuentan con estas cosas que

especifica el tema ya dicho.

3.2 Estudio de tiempos y movimientos dentro de Las Encinas.

En el estudio de tiempos y movimientos dentro de Las Encinas se deberá proponer

que la administración de la empresa debe de ser por los supervisores de alto nivel

para así poder planear el trabajo del tren empleado y el personal, recibir así las

indicaciones adecuadas por escrito o por radio con un día de anticipación para así

poder tener todo listo y disponible y no sufrir algún tipo de contratiempo

describiéndoles de esa manera la tarea que realizaran dentro de la zona de

embarques ya sea preparando las vías y/o acomodando la maquinaria pesada. En

si se debería de tener en cada maniobra y operación realizada un tiempo estándar

fijo (estar cronometrando los tiempos justos) cíclicamente para así no tener un

margen de error y tener el tiempo útil bien identificado de cuando es que entra el

tren cuanto tiempo dura realizando la carga y descarga de mineral en el área de

embarques y cuánto tarda en llegar para no generar gastos a la empresa.

Al ser una empresa muy grande y mediática el estudio de tiempos y movimientos lo

tenemos que llevar acabo junto con implementos y métodos para poder así llegar

adecuadamente a una solución, la cual tienes que tener una supervisión echa por

alguien que este encargado del área de embarques, se tendrá que estandarizar y

normalizar todas las herramientas que tendremos disponibles para poder realizar el

estudio y para que los operarios puedan realizar las maniobras tanto en el tren como

en los camiones, planificar un sistema en el que se manejen opciones para poder

reducir la distancia entre locomotora y góndolas, para checar si con esta



15

planificación se puede evitar todos estas demoras ocasionadas por la distancia en

que se encuentra en la vía sur, o demoras comunes como alerta roja, lluvias etc.

3.3 Requisitos Del Estudio De Tiempos y Movimientos.

Las Encinas debe tener ciertos requisitos del estudio de tiempos para así poder

planear y evitar las demoras o tiempos muertos, el cual deben de emplear tres

medios para determinar tiempos estándares como lo es la estimación, registros

históricos de otras empresas encargadas al mismo diseño y producto que ellos y las

mediciones de trabajo, porque en ocasiones no solo las maquinas son las

responsables del retraso si no en muchos casos se da que los mismos operadores

son los causantes de las demoras, como los garroteros no complementan rápido las

acciones, los herreros en las vías al dar mantenimiento, todos esos pequeños

detalles que hacen o provocan los retrasos.

Quizá la experiencia les ah echo ver que no es posible agilizar o evitar todo estos

cruces y tiempos muertos que tienen dentro del área de embarques, pero los errores

al tratar de realizar nuevas cosas pueden reducir cifras es por eso que los requisitos

para un estudio de tiempo son importantísimos ya que si ellos no lo podrían realizar

de la manera adecuada.

Se deberá poner a prueba, cuestionar y examinar el método actual y darse el porqué

de que la locomotora tenga que recorrer distancias tan largas cada vez que va por

un viaje (9 góndolas), para así asegurarse de que será el correcto en todos los

aspectos antes de establecer el adecuado, se tendrá que analizar también con el

supervisor si la locomotora o tren se encuentran en el estado correcto para poder

realizar la maniobra, el método que llevarán a cabo y si el operario podrá elaborar

porque si no puede se perderá demasiado tiempo, que se muestre cada información

completa y exacta del estudio de tiempos entre la locomotora y todas las área dentro

de embarques, para así poder saber el tiempo que tarda el tren en salir a sus

destino, también tomar el tiempo de cada góndola y saber cuánto es el tiempo que

se lleva en llenar cada una si es el granero tratar de agilizar más la parte del

software, así como a su vez anotar cuidadosamente las medidas del tiempo y

hacerlo honestamente.



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3.4 Actividades a Desarrollar

3.4.1 Acarreo de góndolas Vía Sur - Volcador

Se realizó la toma de tiempos y movimientos dentro de las vías en el área de

embarques, en cada uno de los sistemas como lo es el sistema de carga, de

volcador, de pesaje, además del trayecto que realiza la locomotora para realizar el

acarreo de las góndolas que se ubican en la vía sur.

Se tomaron los tiempos de los 10 viajes en total, con un acarreo de 9 góndolas cada

viaje y 90 góndolas en total.

Al estar realizando el estudio se pudo determinar que en cada acarreo nuevo que la

locomotora realizaba hacia la Vía Sur por las 9 góndolas, las distancia aumentaba

aproximadamente 153 metros, al igual que su tiempo para mover esa distancia el

cual aumentaba considerablemente 2 min. por 153 metros recorridos.

La vía sur mide 2.5 km aproximadamente, considerando que cada góndola tiene un

largo de 17 metros y en cada viaje llegan un promedio de 87 góndolas por cada

embarque lo que en longitud por las 87 góndolas sería 1.479 km. lo que abarca un

solo embarque.

A continuación, se presentan en gráficas separadas cada toma de tiempos dentro

del área desde el tiempo en vía sur hasta el tiempo en sistema de carga y báscula.

Como se observa en la Tabla 1 los tiempos de la locomotora cuando va por el 1 viaje hasta el último viaje.

ViajesTiempo Viaje

(minutos)

1 4.21

2 5.44

3 6.24

4 7

5 8

6 8.55

7 9.47

8 10.39

9 11.15

10 12

TOTAL 82.45

Viaje hacia vía sur



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Como anteriormente se muestra en la Tabla 1 como es que los tiempos van

aumentando por cada viaje que la locomotora hace por las góndolas,

considerablemente se ve una variación en los tiempos de 2 minutos aprox. Lo cual

hace el proceso más lento de lo normal, pudiéndose evitar de manera considerable

esas demoras presentadas en esta parte de las vías, el tiempo ciclo total que la

locomotora realiza por cada uno de los viajes que hace es de 82:45 minutos.

En caso que se hiciera alguna modificación en vías, o se implementara otro tipo de

solución reduciría considerablemente el tiempo el cual provocaría que el proceso

sea más fluido y haya una mejora continua para la salida de los embarques con

destino a Monterrey y/o Puebla.

Cabe recordar que al ser más lento el proceso de Carga – Descarga, aumenta más

la posibilidad de que se junten 2 embarques en un solo día.

La Tabla 1 nos mostró también que esto es una de las principales demoras las

cuales se pueden evitar recortando la vía, cabe considerar que la vía se acaba de

alargar aproximadamente hace 1 año, haciéndola más larga para el acceso de 106

góndolas, proyecto en el que actualmente se trabaja.



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3.4.2 Análisis de toma de tiempos en Volcador

Anteriormente se presentaron los tiempos que la locomotora realiza al ir por cada

uno de los viajes, ahora se tomó precisamente el tiempo que dura cada una de las

góndolas en ser volcadas, como se muestra a continuación.

Se tomó el tiempo de cada una de las nueve góndolas como se muestra en la Tabla 2.

Durante el tiempo de volcado se notaron variaciones de tiempos en cada una de las

góndolas debido a las demoras presentadas en el área de Volcado, por eso es que

se tomaron el tiempo de 18 góndolas en total para tener un mejor manejo de la

información y compara los tiempos que tardaron en cada una de las 9 góndolas.

La Tabla 3 nuestra la segunda toma de tiempos en el área de volcador por cada 1 de las góndolas.

Como se puede apreciar se encontró una variación importante en el tiempo de

demoras al momento de ser volcadas las góndolas, se puede apreciar que en el

GóndolasTiempo volcador

(Minutos)Demoras

1 1.59 --

2 2.30 --

3 2.43 --

4 2.41 --

5 2.42 --

6 2.23 5.51 Tolvas VG 101, 102 y 103 llenas

7 2.52 --

8 2.51 2.73 Tolvas VG 101, 102 y 103 llenas

9 2.06 --

TOTAL 20.47 8.24

Ciclo total de Volcador 28.71

Volcador

Góndolas Tiempo en Volcador Demoras

1 3.46 --

2 1.53 --

3 2.56 6.49 Tolva VG 101,102 y 103 llenas

4 2.58 --

5 2.51 --

6 2.44 --

7 1.27 8.04 Tolvaas VG 101, 102 y 103 llenas

8 2.40 --

9 2.51 2 Góndolas con agua

TOTAL 21.26 16.53

Ciclo total de volcador 37.79



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primer muestreo el tiempo total de ciclo fue de 28.71 minutos, en cambio en el

segundo estudio nos muestra que el tiempo ciclo total fue de 37.79 minutos.

Estas variaciones se deben al tipo de demora ya que considerando que las Tolvas

VG 101, 102 y 103 se llenan habitualmente cada 3 góndolas o en ocasiones se llena

cada 5 góndolas, lo cual ocasiona un retraso dependiendo de qué tan llenas lleguen

a estar las tolvas, otra demora encontrada en este estudio que se realizó góndola x

góndola, fue el tipo de material, si el material llega estar muy húmedo al momento

en que la góndola es volcada, el material se queda pegado en las tolvas lo cual hace

que se tapen más rápido, lo cual también ocasiona que las bandas comiencen a

patinar originando así un mantenimiento urgente y así parar el proceso de volcado

aproximadamente 1 hora, lo cual ocasiona otra demora más dentro del proceso.

Después de determinar los tiempos de góndola x góndola, se realizó un análisis

para determinar el tiempo ciclo de los 10 viajes, para así determinar los parámetros

que ocasione las demoras y englobar los tiempos de todos los viajes.

A continuación, se muestra la siguiente tabla:

En la Tabla 4 se muestran los tiempos ciclos, junto con los tiempos promedios de cada uno de los indicadores.

Como se puede apreciar en la Tabla 4, nos arroja como resultado total de 341

minutos junto con demoras lo cual es equivalente a 5:41 horas / minutos ya

sumando todas y cada una de las demoras que se van presentando conforme al

ciclo.

Es importante resaltar que el Volcador es una máquina ya vieja y esto puede

mermar y provocar más demoras de lo normal, además de hacer mucho más lento

el proceso.

ViajesTiempo Volcado

(minutos)Demora TT

1 25 10 35

2 20.47 8.24 28.71

3 21.26 16.53 37.79

4 26.32 13 39.32

5 30 7 37

6 23 2 25

7 24.35 6.35 30.7

8 31.45 5 36.45

9 28 12 40

10 24 7 31

TOTAL 253.85 87.12 340.97

PROMEDIO TT 25.39 8.71 34.10

Tiempo ciclo en volcador



20

3.4.3 Análisis de Tiempo en Sistema de Carga

Cabe mencionar que esta zona de embarques, que viene siendo el Sistema de

Carga, solo se tomó el tiempo de carga de las 9 góndolas ya que es un proceso

lento y no se podía estar en diversas áreas.

El Sistema de Carga, es donde las góndolas son rellenadas con Pellet que vienen

de las bandas TE-1 y TE-2, las cuales se alimentan de la Boca 1, Boca 2, Boca 3

y Boca 4, estas bandas alimentan al Sistema de Carga, el cual a su vez cargan a

las góndolas, dependiendo de la capacidad con las que estarán rellenando las

bandas, es con la rapidez en que se cargaran las góndolas.

Regularmente en el Sistema de Carga solo se encuentran dos Operadores, el

ganchero y el operador encargo de la carga.

A continuación, se muestran los tiempos tomados en el Sistema de Carga.

La Tabla 5 nos muestra los tiempos que tardan en rellenar una góndola.

GóndolasTiempo Carga

(minutos)

1 8.45

2 9.06

3 9.01

4 8.50

5 9

6 8.44

7 9.10

8 6.58

9 7.34

TOTAL 75.48

Sistema de carga



21

3.4.4 Sistema de Pesaje

En el sistema de pesaje o báscula, se preparan las góndolas de tal modo que

queden alineadas justamente en la báscula, en la cual el documentador es

encargado de realizar cada pesaje.

Cada góndola debe de pesar 100 tons. cuando el embarque va a Monterrey, si el

embarque va a puebla la cada góndola debe de pesar 87 tons. en caso de que la

capacidad de la góndola sea menor a la esperada o mayor, se hace uso de un

Cargador para bajar la capacidad o de lo contrario el cargador toma pellet de los

conos que se encuentran en el área para rellenar las góndolas con baja capacidad.

El uso de cargador suele ocasionar retrasos en el pesaje, ya que el rellenar una

góndola para que alcance la capacidad esperada es de alrededor 3 min., pero para

bajar la capacidad de pellet de una góndola el tiempo de demora es de 7 min.

aproximadamente.

A continuación, la Tabla 6 nos muestra el tiempo ciclo de los viajes que se realizaron.

Viaje TT (Minutos)

1 21

2 13 Solo se pesaron 7 góndolas

3 23

4 19

5 25

6 23

7 27

8 27

9 26

10 26

TOTAL 229

PROM 23

Tiempo pesaje



22

3.4.5. Góndolas BO

Las góndolas BO son góndolas que se encuentran dañadas las cual vienen

directamente de FXE, las góndolas BO regularmente ocasionan muchas demoras

dentro de embarques, ya que cada góndola BO que se encuentra dentro del proceso

tiene que ser separada para su reparación.

Es por eso que se realizó un análisis en el mes de Septiembre para sacar un

promedio de cuantas BO llegan en cada embarque a la Planta Peletizadora. Para a

su vez determinar cuánto tiempo y dinero pierde la empresa en cada uno de los

movimientos que realiza para el acomodo en Vías de Almacén.

Regularmente las BO se apartan en Vías auxiliar, para después pasarlas a vía norte

que pertenece a FXE, ellos son los encargados del mantenimiento y la reparación

de dichas góndolas.

La Tabla 7 nos muestra la frecuencia en que las BO aparecen en cada uno de los embarques que llegan a Alzada.

Cabe mencionar que todo embarque llegue de Tecomán, esto quiere decir que las

góndolas BO llegan de dicho destino, con tantas góndolas BO dentro del proceso

de carga y descarga no será continuo ya que forzosamente se necesita separar las

BO para que FXE pueda realizarles mantenimiento.

Dentro del análisis se llegó a una posible solución de cómo evitar todas estas

demoras por BO, que quizá con un análisis más detallado se pueda llegar a una

conclusión más exacta.

Mes Frecuencia

01-sep-16 2

07-sep-16 1 4

08-sep-16 3

11-sep-16 3

12-sep-16 5

13-sep-16 2

15-sep-16 1

17-sep-16 4

18-sep-16 1

19-sep-16 10

21-sep-16 9

TOTAL 41

PROMEDIO DE B.O. POR EMBARQUE

Frecuencia de góndolas B.O. en Septiembre



23

3.4.6 Diagrama de flujo

En la Figura 5 se muestra el diagrama de flujo en el área de embarques.

El diagrama de flujo nos da una manera de representar visualmente el flujo de las

áreas de oportunidad en Embarques estos datos fueron obtenidos a través de

sistemas de tratamiento de información. Este diagrama de flujo nos describe que

operaciones y en que secuencia se requieren para solucionar un problema en

Embarques.

Este diagrama de flujo es una representación diagramática que ilustra la secuencia

de las operaciones que se realizarán para conseguir la solución de un problema.

Dicho diagrama puede facilitar la comunicación entre los operadores y el jefe de

planta, el cual podría desempeñar un papel vital en la programación del problema

actual y a su vez facilitar la comprensión de problemas complicados y sobre todo

muy largos.



24

3.4.7 Diagrama de Proceso En la Figura 6 nos muestra el diagrama de proceso que está en el área de Embarques.

Este gráfico de procesos es una representación gráfica de los pasos que se siguen

en toda una secuencia de actividades, dentro del proceso o un procedimiento del

área asignada para el estudio, estos fueron identificados mediante símbolos de

acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la

recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones,

retrasos o demoras y almacenajes. Este diagrama de operaciones de proceso nos

permitirá exponer con claridad el problema que se encuentra en el área, pues si no

se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

Transportador BP-4

Patio Almacentamiento Pellet Patio Almacentamiento Pellet

Documentación por llegada de embarque Compensación por falta o exceso de peso

Firma APR Llenado de tolvas VG 101, VG 102 y VG 103

Cambio en vías Problemas en bandas TR1 - TR9

Mantenimiento a vías

Alerta roja

Patio vías sur Volcador Báscula

Sistema de carga

TR7 TR8 y TR9

Patio Mineral TR9

Vías de almacén nueva, 1, 2, 3, 4 y 5

Cuando solamente se utilizara el sistema de volcadura las góndolas se mandarán directamente a vías de almacén

Bandas TR1 - TR6

Patio Mineral TR7

Abstecimiento a sistema de carga



25

3.5 Implementación de sistema para captura de Demoras.

Primeramente, para poder implementar el sistema para la captura de las demoras

existentes en el sector de Embarques, se realizó un estudio para la recolección de

las principales demoras que afecten en dicho sector.

Es decir, se creó un catálogo de Demoras donde se clasificó exclusivamente por

cada área o equipo que se encuentra en embarques ya sea (vías, sistema de

volcado, sistema de carga, báscula y locomotora).

El catálogo se elaboró en el programa Excel para tener un mejor manejo, además

de que es una herramienta muy importante dentro de Las Encinas y la mayoría de

sus formatos se manejan por Excel.

Además del catálogo de Demoras en Equipos de embarques, se realizó otro

catálogo exclusivamente para la Demoras en sector, generalizando así todos los

equipos.

Dentro del informe se clasificó por varios grupos, las primeras Demoras son el tipo

de demora:

Interrupción

Paradas

Después se presentan por grupo de Demora la cual están formadas por:

Operativas

No operativas

Régimen de Escuadras

Y al final la clasificación de la demora:

Asuntos Gremiales

Falla mecánica

Falla eléctrica

Propias de operación

Paro extraordinario por condiciones climáticas

Reparación / Manto. Programado

Siniestro

Servicio de operación, etc.



26

A continuación, se presenta el catálogo de demoras en equipos de Embarques.

En la tabla 8 nos muestra el catálogo de las demoras en equipos de Embarques

Pesaje góndolas Daño en muelas y acoplados Descarrilamiento Pasa góndolas (3*) Sobre carga de banda Falta de cargador Pernos dañados Condiciones Climáticas

Apartamiento góndolas BO Mantenimiento a Locomotora Riel dañado Necesidades de operador Dañ en fusible de malacate Limpieza a rampa Eslabones dañados Alerta Roja

Distancia en vía sur (1*) Patinamiento de Locomotora (5*) Sapo dañado Góndolas sobre cargadas Condiciones climáticas Cambio de guardas Tolvas llenas Material húmedo

Sacado de aire a góndolas (2*) Operador Cambio de vías Alerta Roja Daño en malacate Patinamiento de Bandas Sobrecarga en transportador

Góndolas sin varilla Fallo en báscula Alerta Roja (1*) Mantenimiento a equipo Daño en compresor Descarrilamiento de góndolas Terrones

Firmas de APR Movimiento en vía auxiliar (6*) Condiciones Climáticas (2*) Descarilamiento de góndolas Góndolas sobre cargadas Chorreo en frenos Quitar basura, polines etc. Alerta Roja

Alerta roja (7*) Llegada de 2 embarques Demora de Ferromex Góndolas agujeradas Limpieza de vías Poleas Atascadas con mineral Limpieza a volcador

Condiciones Climáticas (3*) Preparación de góndolas para salida Moviimientos góndolas BO Taponamiento de tolvas Tiradera de mineral Mantenimientos urgentes

Preparación de góndolas Góndolas sobre cargadas Preparación de góndolas para viaje Regulación de Bocas Limpieza en poleas Giro en volcador

Regla 5.13 (4*) Mantemiento de vías Revisión de equipo por fallas Calentamiento de motores

Descarrilamiento de góndolas Planchuela quebrada Bajo voltaje Rodillos dañados

VOLCADOR

Condiciones climáticas

Fallo de celdas de báscula

Fallo de sistema a operador

Rellenado de góndolas por baja capacidad

Sobrecarga en góndolas

15 min para pesaje de 9 góndolas

BÁSCULA

(7) Alerta roja, se suspenden labores y se busca refugio

GRUPOS DE EQUIPOS

DEMORAS DE EQUIPOS EN EMBARQUES

(5) Patinamiento de Locomotora por lluvias

(6) El movimiento en vía auxiliar se realiza para reponer góndolas

reparadas

LOCOMOTORA SISTEMA DE CARGAVÍAS

NOTAS: (1) Alerta roja, se suspenden labores y se busca refugioNOTAS: (1) Cada viaje a vía sur aumenta 2 min. debido a la distancia

recorrida

(2) El sacado de aire se realiza cuando las góndolas se cambian hacia

volcador, aprox. son 3 minutos de demora.

(3) Se deja de trabajar por condiciones climaticas como la lluvia

(4) Regla 5.13, revisión de unidad por parte de Ferromex

(2) Se deja de trabajar por condiciones climaticas como la lluvia

(3) Se pasan las góndolas por falla de acoplamiento



27

A continuación, se presentará la tabla de las demoras ya generalizadas y

clasificadas por tipo, grupo y clasificación de demora.

En la tabla 9 se muestra todas las demoras en conjunto ya generalizadas, las cuales pueden llegar a abarcar muchas áreas

de oportunidad.

Esta tabla ha sido de suma importancia para la detección de demoras y donde se

centra principalmente el problema dentro del proceso de volcado y carga de mineral.

Dividiéndola en grupos y especificando a qué tipo de actividad pertenecen, para en

base a eso partir de una idea al momento de la clasificación de demoras.

OPERATIVA NO OPERATIVA OPERATIVAS VARIAS

ELECTRICA MECÁNICA PROPIA DE OPERACIÓN REPARACIÓN VARIAS CONDICIONES CLIMÁTICAS

Bombas de achique dañadas Fallo de motor Bandads Dañadas Mantenimiento Programado Cambio de turno Bajo voltaje

Fallo de motor Giro de Volcador Bombas de achique dañadas Comida Lluvias

Giro de Volcador Limpieza de bocas Cable retorno tronado ENERGÍA Y SERVICIOS

Locomotora Mantenimientos Urgentes Cable tractor tronado Bajo voltaje

Mantenimiento Urgente Patinamiento de Bandas Cadenas tronadas FALTA DE MATERIA PRIMA

INSTRUMENTACIÓN Pernos rotos Chumaceras dañadas Falta de mineral en Tecomán

Báscula Poleas dañadas Decarrilamiento de góndolas No se programo tren

MECÁNICA Encampanamiento de tolvas PREPARACIÓN

Bandas Dañadas Eslabones rotos Descarrilamiento de góndolas

Bombas de achique dañadas Fállas mecánicas PROPIA DE OPERACIÓN

Cable retorno tronado Giro de Volcador Encampanamiento de tolvas

Cable tractor tronado Limpieza de Bocas Limpieza de Bocas

Cadenas tronadas Llantas tronadas SERVICIO DE OPERACIÓN

Chumaceras dañadas Patinan Bandas Góndolas BO

Descarrilamiento de góndolas Pernos rotos VARIAS

Encampanamiento de tolvas Poleas dañadas Bandas Dañadas

Eslabones rotos VARIAS Patinamiento de Bandas

Fallas mecánicas Taponamiento de Chutes Retraso de Tren

Falla de cañones Taponamiento de chutes

Falla de mordaza Taponamiento por piedras

CATALOGO DEMORAS EN EMBARQUES

NO OPERATIVA

INTERRUPCIÓN PARADAS



28

3.6 Tabla Dinámica

¿Qué es?

Una tabla dinámica es una de las herramientas más poderosas de Excel, pero

también es una de las características que más usuarios de Excel se sienten

intimidados a utilizar.

Las tablas dinámicas te permiten resumir y analizar fácilmente grandes cantidades

de información con tan sólo arrastrar y soltar las diferentes columnas que formarán

el reporte.

¿Para qué nos ayuda?

La tabla dinámica de Demoras fue creada para resumir y analizar de manera sencilla

y eficaz todas las demoras pertenecientes al Sector Embarques, junto con su

clasificación para una mejor visualización de los problemas presentados en dicho

sector; que a su vez mediante este resumen encontrar la mejor dentro del proceso

ya existente.

La Tabla 9 nos muestra de una forma organizada de todas las demoras y en qué tipo pertenecen.

NIVEL_1 NIVEL_2 NIVEL_3 NIVEL_4 NIVEL_5

INTERRUPCIÓN NO OPERATIVA ELÉCTRICA FALLÓ EN CELDAS DE BÁSCULA BÁSCULA

FALLO EN LOCOMOTORA LOCOMOTORA

INGENIERIA Y MONTAJE TAPONAMIENTO EN CHUTES SISTEMA DE CARGA

INSTRUMENTACIÓN BÁSCULA BÁSCULA

MECÁNICA CABLE RETORNO DAÑADO SISTEMA DE CARGA

CADENA DAÑADA VOLCADOR

CHUMACERA DAÑADA GENERAL

DESCARRILAMIENTO DE GÓNDOLAS VÍAS

FALLA CAÑONES VOLCADOR

FALLA MECÁNICA GENERAL

FALLA MORDAZAS VOLCADOR

FALLA MOTOR GENERAL

LLANTAS DAÑADAS LOCOMOTORA

PATINAMIENTO DE LOCOMOTORA LOCOMOTORA

PERNOS DAÑADOS VOLCADOR

POLEAS DAÑADAS VOLCADOR

REPARACIÓN DURMIENTAS DAÑADOS VÍAS

MANTENIMIENTO URGENTE VOLCADOR

PLANCHUELA DAÑADAS VÍAS

RIEL DAÑADO VÍAS

OPERATIVA PROPIA DE OPERACIÓN BANDAS DAÑADAS VOLCADOR

BOMBAS ACHIQUE DAÑADAS SISTEMA DE CARGA

ENCAMPANAMIENTO DE TOLVAS VOLCADOR

GIRO DE VOLCADOR VOLCADOR

MANTENIMIENTO A BOCAS VOLCADOR

RELLENADO DE GÓNDOLAS SISTEMA DE CARGA

SERVICIO DE OPERACIÓN GÓNDOLAS BO LOCOMOTORA

PREPACIÓN REVISON DE DOCUMENTOS LOCOMOTORA

PARADA NO OPERATIVA CONDICIONES CLIMÁTICAS ALERTA ROJA GENERAL

LLUVIAS GENERAL

ESTRUCTURALES RETRASO DE FERROMEX GENERAL

FALTA DE DEMANDA ESTRUCTURALES

REPARACIÓN MANTENIMIENTO PROGRAMADO VOLCADOR

OPERATIVA ESTRUCTURALES CAMBIO DE TURNO GENERAL

COMIDA GENERAL

PROPIA DE OPERACIÓN CAMBIO DE VÍAS VÍAS

ESTRUCTURALES ENERGIA Y SERVICIO BAJO VOLTAJE SISTEMA DE CARGA

ESTRUCTURALES REGLA 5.13 FMX GENERAL

FALTA DE DEMANDA NO SE PROGRAMO TREN GENERAL

Total general



29

3.7 Tabla de información recolectada.

¿Qué es?

son registros tomados que no requieren participación. Estos registros se hacen

mientras los participantes están involucrados en conductas rutinarias y se utilizan

como un indicador de lo que los participantes de hecho hacen, en lugar de apoyarse

completamente en los relatos que los participantes hacen de su propia conducta.

La revisión de registros tiene lugar cuando un investigador examina y extrae

información de documentos que contienen datos sobre el participante. Los registros

revisados en una investigación pueden ser públicos o privados.

La tabla de información recolectada nos sirvió en el proyecto para checar todos esos

detalles que pueden llegar a influir para que se presente demoras.

Tabla 10 toda la información recolectada durante la toma de tiempos y movimientos.

El número promedio de góndolas es de 85

Considerciones

Información recolectada (Carga de FXE)

1.- El documentador verifica el destino del tren a cargar, realiza el registro de la hora de inicio de carga, y envia notificación

para que se inicie el proceso a sistema de carga.

2.- El tren pasa al área de carga, donde se inicia el proceso de llenado de acuerdo a las especificaciones establecias de

despacho de mineral. (Este se lleva a cabo por bloques de 9 góndolas)

Consideraciones

Información recolectado (Llegada de mineral en vía sur Alzada)

Si aun no existe registro de porcentaje de silice se

descarga en el area de alto silice, se debe indicar la

Consideraciones del Transportador TR-9,TR-7,TR-8

Consideraciones si se excede la capacidad del inventario.

Consideraciones de riesgo

Esta información es mandada por el Documentador.

Observaciones

2.- Anotaciones por parte del Documentador ( Hora de llegada del tren, Número de góndolas, Góndolas BO, Calidad de

preconcentrado)

5.- Se lleva a cabo el registro en el sistema Integra , una vez que se corroboran los pesajes de bascula y del TR-6

1.- Recepción de Mineral de FXE, proveniente Aquila - Tecomán, Tecomán - Alzada

4.- El operador del volcador posiciona el tren e inicia con la descarga de las góndolas, debe generar el reporte de calidad,

posicionamiento del mineral.

3.- El Tren pasa al volcador , donde a partir de las caracteristicas del mineral, se separa y se designa un transportador el cual

colocara el mineral en el area correspondiente, ya sea TR-7 o TR-9 (este se lleva a cabo por medio de bloques de 9).

6.- Se informa por via e-mail el reporte elaborado por cada documetador del embarque ( Calidad, ubicación, total de toneladas,

etc.)

3.- El operador de sistema de carga, una vez que se termina en proceso de llenado indica al documentador , para que se inicie

con el pesaje final.

4.- El Documentador lleva a cabo el registro del pesaje final de cada una de las góndolas, para posteriormente subir los datos al

sistema Integra.

Se deben considerar manobras o movimientos

por la ubicación de las góndolas.

Actualmente solo se utilizan góndolas de gran

capacidad > 87 tons. Puebla / 100 tons.

Monterrey

Observaciones

Se debe verificar la capacidad de las góndolas, asi

como el destino al cual se enviarán.

Se debe llenar un reporte para indicar n° de

góndolas, tonelaje, destino del FXE).



30

3.8 Actualización de Sistema WebMinas

El sistema webminas es una página donde Las Encinas hace captura de datos

importantes acerca de sus minas ya sea Aquila, Paloma, El Encino, etc; además

que también se enfoca en la parte de acarreo de mineral, en si en el área de

embarques.

Además de que maneja registros de operación, mantenimiento etc. por eso es que

se enfoque en capturar las demoras dentro del sistema webminas para tener así un

mejor control y desarrollo del Ciclo Carga-Descarga. Para poder llevar acabo la

actualización del Sistema, se tuvo que identificar las principales demoras que

existen dentro del sector Embarques y que se encuentra en cada una de sus áreas:

Volcador

Sistema de Carga

Báscula

Vías Al mismo tiempo en la identificación de demoras, se aprovechó para hacer la

actualización de equipo y/o maquinaria que existen dentro del sector.

La figura 7 nos muestra las demoras capturadas en el sistema webminas; por protocolos de seguridad no se pueden

mostrar las demás.



31

3.8.1 Captura de Demoras

La captura de demoras se realiza también en la webminas, para que los jefes de

sector puedan tener acceso al sistema y así poder validar los principales retrasos

que están presentes en el proceso y en el retraso del tren; cuando este dentro del

Ciclo Carga-Descarga.

El documentador encargado de cada turno tendrá que capturar demoras existentes

en cada uno de sus turnos, como se muestra a continuación:

Figura 8 proceso de captura de demoras encontradas en turno correspondiente de Documentador.

Ya con la captura de demoras; el jefe de sector embarques podrá ingresar en

consulta de demoras, para checar cuales o que demoras afectaron específicamente



32

en ese turno, el cual lo puede consultar en la web o descargar el archivo, en formato

Excel.

Figura 9 muestra el proceso de captura de demoras.

Así es como la captura de las demoras quedan en la web.

Figura 10 nos muestra las demoras capturadas en los tres turnos existentes.



33

3.8.2 Implementación de Sistema para la entrada y salidas de Tren en Planta

Peletizadora Alzada y en Tecomán.

Alta de registro (Ferrocarril)

Se implementó el Sistema de llegadas y salidas del tren, el cual tiene un proceso

que abarca desde la salida de Tecomán, hasta la salida de Alzada.

Esto con el fin de llevar un control más organizado de la entrada y salida del tren,

checar el porqué de los retrasos del tren en cada una de sus estancias en las

diferentes plantas, al igual que con el paso de la captura de datos se irá recolectando

más información de las demoras nuevas que se pueden ir dando; a continuación,

se muestra el formato en el sistema para poder capturar la estancia del tren.

Figura 11 nos muestra como es la captura la Alta de Registro de un tren al momento de su llegada a las instalaciones ya

sea Tecomán o Alzada.



34

3.8.2 Reporte Final Estancia Ferrocarril

Al terminar la captura de todos los datos del tren en su llegada y en la salida, te

arrojara un reporte final, el cual está conformado por todos los horarios y los datos

fundamentales para llevar un orden dentro de este sistema.

Los jefes de cada sector ya sea Tecomán y/o Alzada podrán tener acceso a este

sistema para esta checando continuamente los trenes y el porqué de sus retrasos.

Se realizó un estudio para tomar los datos que serían de mayor importancia dentro

del sistema, por obvias razones varía la información de Tecomán con respecto a

Alzada, ya que en cada sitio cuentan con diferentes circunstancias.

La figura 12 nos muestra toda la captura de los datos del tren.



35

3.9 Identificación de tiempos en Mina Aquila.

3.9.1 Objetivo

Estudio de tiempos y movimientos para la identificación y análisis de demoras dentro

del proceso en Articulados CAT 730 rentados que operan Asfaltos Guadalajara

dentro de la mina Aquila.

3.9.2 Resumen

Se realizaron 5 muestreos los días 18 -24 de Agosto del 2016, con un total

de 33 horas en los 5 días.

Del tiempo de ciclo del acarreo el 82% (16:36 minutos) pertenece al acarreo,

el 18% (3:35 minutos) se encuentran cargando.

De las 33 horas muestreadas se calcularon 12 horas promedio de demoras

las cuales se presentan a continuación:

Preparación de área

Desayuno

Firma de APR

Espera por carga de camiones

Carga de Combustible

Tabla 11 nos muestra los minutos perdidos en cada una de las demoras encontradas dentro del proceso además de su

respectivo porcentaje.

Demoras Minutos Porentaje

Tiempo espera de carga 221 30%

Preparacio de área 184 25%

Desayuno 165 23%

Carga de Combustible 83 11%

Firma APR 80 11%

TOTAL 733 100%



36

3.9.2 Muestreo

La toma de tiempos en campo se realizó de la siguiente forma:

Relevamiento de 8 equipos: 7 Articulados CAT-730 (48, 49, 65, 02, 03, 07,

31) y 1 Excavadora (25).

Turno Diurno y mixto

Días lunes, martes, miércoles, jueves y viernes (18, 19, 22, 23 y 24 de Agosto

del 2016)

La figura 13 muestra el mapa de Mina Aquila.



37

3.9.3 Tiempo de tránsito con carga, cargando y descargando.

Durante el relevamiento se observa que la mayor parte del tiempo un 75% los

Articulados CAT-730 se encuentra en tránsito, el 18% del tiempo se encuentra en

carga y el 7% restante descargando.

Tabla 12 porcentaje y tiempos

Gráfica 1 muestra el porcentaje que se obtuvo en la tabla 12

3.9.4 Demoras identificadas.

Las principales demoras identificadas en el inicio de turno diurno (6:30-2:30) son:

Figura 14 principales demoras detectadas Gráfica 2 porcentajes de cada una de las demoras dentro del ciclo

Demoras Minutos Porentaje

Tiempo espera de carga 221 30%

Preparacio de área 184 25%

Desayuno 165 23%

Carga de Combustible 83 11%

Firma APR 80 11%

TOTAL 733 100%

30%

25%

23%

11%

11%

Demoras encontradas

Tiempo espera de carga Preparacio de área Desayuno Carga de Combustible Firma APR



38

3.9.5 Propuestas

Uno de los principales problemas que Mina Aquila tiene es la alerta roja presente

en los turnos de trabajo ya que al haber alerta roja toda actividad se suspende

provocando demoras dentro del ciclo acarreo – carga – descarga, es por eso que e

hicieron 4 diferentes propuestas para poder evitar esta demora; el horario que se

maneja actualmente es el siguiente:

El turno que maneja actualmente Asfaltos Guadalajara es el siguiente:

Figura 15 horario actual que Ternium – Asfaltos manejan para el acarreo de mineral.

Tabla 13 Rol actual de cada turno junto con el tiempo neto y la productividad que se obtendrá

Horas

Tiempo x 2

turnos16

Paro Operación

Alimentos0.05

Combustible 0.5

Firma APR 0.5

Alerta Roja 2.5

Total 3.55

Tiempo

Disponible12.45

Ut. Neta 87.30%

Tiempo Neto 10.87

Rol Actual de 8 horas cada turno



39

Propuesta 1

Se tomará un turno de 12 horas de Lunes – Domingo, con horario de 20:00 p.m. –

8:00 a.m. como se muestra a continuación:

Figura 16 muestra un turno de 12 horas por toda la semana.

Tabla 15 muestra la productividad en la semana con 12 horas diarias.

Turno de 12 horas en toda la semana

Inicio 20:00 - 08:00

Turno Nocturno

Horas

Tiempo de

turno12

Paro Oeración

Alimentos0.5

Combustible 0.5

Firma de APR 0.5

Total 1.5

Tiempo

Disponible10.5

Utilidad Neta 87.30%

Tiempo Neto 9.17

Propuesta de 12 horas un solo turno



40

Propuesta 2

Se propone trabajar 8 horas diarias de Lunes a Domingo, a excepción del Jueves

que se trabajaran 16 horas en 2 turnos, para que así las 2 cuadrillas trabajen un

total de 4 días cada una.

Figura 17 muestra los horarios propuestos con un día de 16 horas

Tabla 16 productividad junto con utilidad semanal

Tiempo de

turno8

Paro Operación

Alimentos0

Combustible 0

Firma de APR 0.5

Total 0.5

Tiempo

Disponible7.5


Horas Netas

Día Jueves7

Total Días

Trabajados7

Tiempo Neto 6.55

Tiempo Neto

Semanal53

Propuesta 1

L M M J V S D Inicio 6:30 a.m. - 14:30 p.m.

1 1 1 1

2 2 2 2 Se evita alerta roja

1 Primer cuadrilla de Asfaltos Inicio 6:30 a.m. - 14:30 p.m. 14:30 p.m. - 22:30 p.m.

2 Segunda cuadrilla de Asfaltos

Alerta roja de 15:00-17:00

(Firma de APR)

8 horas diarias Lunes - Miercoles, Viernes - Domingo

Jueves



41

Propuesta 3

Se propone trabajar 9 horas diarias de Lunes a Domingo, a excepción del Jueves

que se trabajaran 18 horas, 2 turnos de 9 horas c/u, las 2 cuadrillas trabajaran un

total de 4 días cada una.

Figura 18 con horario de 9 horas y un día con uno de 18

Tabla 17 utilidad y tiempo neto semanal.

L M M J V S D

1 1 1 1 Inicio 6:30 a.m. - 15:30 p.m.

2 2 2 2

Se evita alerta roja

Inicio 6:30 a.m. - 15:30 p.m. 15:30 p.m. - 23:30 p.m.

1 Primer cuadrilla de Asfaltos Alerta roja de 15:00-17:00

2 Segunda cuadrilla de Asfaltos (Firma de APR)

Jueves

9 horas diarias

Lunes - Miercoles, Viernes - Domingo

Tiempo de

turno9

Paro Operación

Alimentos0

Combustible 0

Firma de APR 0.5

Total 0.5

Tiempo

Disponible8.5


Horas Netas

Día Jueves8

Total Días

Trabajados7

Tiempo Neto 7.42

Tiempo Neto

Semanal62

Propuesta 2



42

Propuesta 4

A diferencia de las 2 propuestas anteriores, estas dos propuestas serán 8 diarias de

Lunes – Domingo sin excepción del día jueves, las cuadrillas trabajaran 4 días cada

una, al igual que se estarán alternando los días en que habían trabajado

anteriormente. Ejemplo; si la cuadrilla 1 comenzó labores el día lunes, para la

siguiente semana empezará labores el día martes y así sucesivamente.

Figura 19 muestra 2 propuestas una de 8 y otra 9 diarias.

Tabla 18 muestra las 2 propuestas con sus respectivos tiempos y utilidad semanal neta.

Tiempo de

turno8

Tiempo de

turno9

Paro Operación

Alimentos0

Paro Operación

Alimentos0

Combustible 0 Combustible 0

Firma de APR 0.5 Firma de APR 0.5

Total 0.5 Total 0.5

Tiempo

Disponible7.5

Tiempo

Disponible8.5

Utilidad Neta 87.30% Utilidad Neta 87.30%

Total Días

Trabajados7

Total Días

Trabajados7

Tiempo Neto 6.55 Tiempo Neto 7.42

Tiempo Neto

Semanal46

Tiempo Neto

Semanal52

Propuesta 4Propuesta 3

L M M J V S D Inicio 6:30 a.m. - 14:30 p.m.

1 1 1 1

2 2 2 Se evita alerta roja

1 Primer cuadrilla de Asfaltos


8 horas diarias Lunes - Domingo

L M M J V S D

1 1 1 1 Inicio 6:30 a.m. - 15:30 p.m.

2 2 2

Se evita alerta roja

1 Primer cuadrilla de Asfaltos


Lunes - Domingo

9 horas diarias



43

4.0 Resultado

Enseguida se muestra una gráfica de comparación entre las ultimas 4 propuestas.

Tabla 19 muestra todas las propuestas junto con el TT a trabajar semanalmente

0

10

20

30

40

50

60

70

1 2 3 4 SistemaAcutal

Ho

ras

sem

an

ale

s d

e tr

ab

ajo

Propuestas

Propuestas V.S. Sistema Actual

Gráfica 3 todas las propuestas v.s. el sistema actual.

La mejor propuesta es la 2 para la mejor de ciclo continuo ya que es la que mejor

utilidad, más horas y más efectividad propone dentro del ciclo continuo.

Propuesta Horas diarias Días trabajoHoras agregadas

para día JuevesTT

1 6.55 7 8 54

2 7.42 7 9 61

3 6.55 7 -- 46

4 7.42 7 -- 52

Sistema Acutal 10.43 5 -- 52



44

4.1 Resultados finales

Horas de trabajo por cada una de las cuadrillas junto con las toneladas acarreadas

en cada una de las propuestas indicadas

Figura 20 nos muestra los resultados finales del estudio.

4.2 Resultados Proyecto 106 góndolas

Contar con dos locomotoras una que acarre las 9 góndolas desde la vía sur

hasta las vías de almacén, mientras que la otra recorre las góndolas que van

falta para reducir distancia y tiempos.

o NOTA: Esta alternativa tiene un alto costo para la empresa por lo que

probablemente se descartaría.

Corta vías para reducir distancias de vías donde se concentra el mayor

tiempo perdido debido a las distancias recorridas por el tren al momento de

ir por las góndolas recién llegadas a PP Alzada.

Aplicación de sensor de medidor para el llenado de tolvas; el cual evitaría

taponamiento en ellas.

Limpieza continua en tolvas y sistema de carga para mayor fluidez de

mineral.

Prouesta CuadrillaHoras trabajadas

al día

Días trabajados a la

semana

Horas Totales a

la semana

1 6.55 4 26.2

2 6.55 4 26.2

1 7.42 4 29.68

2 7.42 4 29.68

1 6.55 4 26.2

2 6.55 3 19.65

1 7.42 4 29.68

2 7.42 3 22.26

PropuestaTON. Promedio

Acarreo

Hrs. Trabajadas

en semana

TON. Acarreadas x

semana

1 64 53 3392

2 64 62 3968

3 64 46 2944

4 64 52 3328

Las horas pueden variar según se vayan recorriendo los días de

trabajo

Horas trabajadas a la semana por cuadrilla

1

4

3

2



45

5.0 Recomendaciones para Mina Aquila

Mejorar la practica operativa de carga reduciendo el tiempo de espera, por

menor distancia de recorrido dentro del área de carga.

Anticiparse en conjunto Asfaltos TX al momento del inicio de turno revisando

el área.

Establecer un horario fijo para el llenado de suministro de combustible de

preferencia esperando paradas operativas (cambio de turno).

Establecer un horario firmas de APR.

Reducir el tiempo de alimentos

5.1 Recomendaciones Proyecto 106 góndolas

Conforme el proyecto fue avanzando comenzaron a salir diferentes tipos de

soluciones que después se concretaron si es buena opción, conforme el proyecto

se fue dando a conocer, los resultados fueron los esperados para la mejora del

proceso, las alternativas recién encontradas serían:

Existe bastante tiempo de demora debido al apartamiento de góndolas B.O. que se

encuentran dentro del lote de góndolas que llega de Tecomán.

Un apartamiento de góndola B.O. tiene un tiempo que oscila entre 8-10 minutos, el

cual influye de manera drástica en el flujo y mejora del proceso.

El dato de cuanto mide la vía sur, que es donde el tren de FX deja las góndolas aún

no se tiene exactamente, pero una góndola mide 17 metros ya sea de alta o baja

capacidad más 1.5 metros que existen de espacio entre cada una de las góndolas

son 18.5 metros por las 9 góndolas que la locomotora acarrea en cada uno de los

viajes son 166.5 metros esto quiere decir que en cada uno de los viajes que la

locomotora da para acarrear las 9 góndolas se va aumentando 166.5 metros, al

igual que aumenta más el tiempo de recorrido, la cual en este proyecto es lo que se

tratara de hacer reducir distancia y tiempos.

Aproximadamente en el área del volcado, el tiempo ciclo para terminar de volcar

todas las góndolas es de 25 min. Aproximadamente quitando las demoras las cuales

principalmente vendrían siendo:

Tapar góndolas

Llenado de tolvas VG 101, VG 102 VG 103



46

Material sucio o húmedo el cual ocasiona retrasos dentro del proceso de

volcadura.

Lo cual sería lo primordial eliminar y unas de las principales recomendaciones

sería arreglar vías, hacer chequeo de góndolas B.O. desde Tecomán para evitar

algún contratiempo ya dentro de la planta.



47

5.2 Conclusiones Proyecto 106 góndolas

Paros continuos por tolvas llenas y la que se observa que del tiempo total sumando

tiempo de volcado más demora en un lapso es de: 28.7% y en la otra es el 40.6 %

por lo que una de las opciones es que existe un sistema de control continuo del nivel

de tolva (sensor de llenado) que permita una descarga continua.

En el caso de tiempo total acumulado como demora sería de un 25%. Viaje a vía

sur existe una variación significativa siendo un rango de 7.79 min en los cuales de

un total de 10 viajes el promedio sería de 8.24. todo el tiempo que esté arriba de

este valor se puede considerar como demora. Se puede disminuir tal vez con un

corta vías.

En el ciclo de carga y descarga existen tiempos que se pueden mejorar con

comunicación (Inter e intra embarque), arranques de equipos previo a llegada, corta

vías previas para no hacer tantos movimientos.

También se requiere revisar el programa de interferencia para generar un plan de

logística input-proceso output y así detectar con oportunidad las posibles amenazas.

Los espacios no aparentan ser una limitante para la incorporación de las 106

góndolas.

Se requiere optimizar y actualizar el proceso de carga, para maximizar la velocidad

de carga (bandas transportadoras más rápida).

Con la implementación de los 2 sistemas uno por demoras y el otro por estancia del

tren, los problemas serán más visibles por lo tanto se abre la posibilidad de una

mejora continua dentro del ciclo de carga y descarga, además de atacar

directamente a estos problemas para eliminarlos dentro del proceso.



48

5.3 Conclusión Mina Aquila

1. Desglosando las demoras promedio antes del inicio de operación y dentro de

operación

2. El tiempo promedio de espera (tiempo de cola) es de 25 min.

Principal causa falta de destreza del operador de carga.

Interferencias (Por área reducida).

3. Durante el turno mixto se generaron demoras debido al retraso en el ingreso de

los operadores de dicho turno, al igual que la carga de combustible tardaba

aproximadamente 45 – 50 minutos de demora.

4. El 90% de los días muestreados hubo paro de labores por alerta roja.

5. En el turno diurno se generaron aproximadamente 36 viajes promedio por todos

los camiones en tránsito.



49

6.0 Competencias aplicadas

Competencias Instrumentales.

Capacidad de análisis y síntesis.

Capacidad de organizar y planificar.

Conocimientos generales básicos.

Conocimientos básicos de la profesión.

Comunicación oral y escrita de la propia lengua.

Conocimientos de una segunda lengua.

Habilidades básicas del manejo de la computadora.

Habilidades de gestión de la información (búsqueda y análisis).

Resolución de problemas.

Toma de decisiones.

Competencias Interpersonales

Capacidad de organizar y planificar.

Trabajo en equipo.

Habilidades interpersonales.

Habilidad de trabajo en equipo interdisciplinar.

Capacidad para comunicarse con expertos en otras áreas.

Apreciación de la diversidad y multiculturalidad.

Habilidad para trabajar en un contexto internacional.

Compromiso ético.

Competencias Sistémicas

Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica.

Habilidades de investigación.

Capacidad para aprender.

Capacidad de adaptarse a nuevas situaciones

Habilidad para trabajar en forma autónoma.

Iniciativa y espíritu de emprender.

Preocupación por la calidad.

Motivación de logro.



50

7 Bibliografía

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https://exceltotal.com/que-es-una-tabla-dinamica/

Apoyo en presentaciones e información de la empresa

https://www.chrobinson.com/es-us/Logistics/Over-The-Road/Dry-Van/

https://books.google.com.mx/books?id=AnC6AwAAQBAJ&pg=PA326&lpg=PA326

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https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-

industrial/estudio-de-tiempos/

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https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/

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