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08/09/2015
1
Ing. Oscar Ybañez Arce
Ing. Oscar Ybañez ArceIngeniero Mecánico – Ingeniero Industrial – Maestrantede Ingeniería de Mantenimiento - Diplomado enMantenimiento Industrial - Especialista en FilosofíasJaponesas de Mejoramiento Continuo - Formado enMetodología de Asesoramiento a Empresas CODE(Conozca de Empresas) - Formado en Metodología deCapacitación de Adultos CEFE GTZ Alemania – GerenteGeneral de SEDESEM BOLIVIA – Docente de
Pregrado y Postgrado en UNIVALLE - Actualmentees Asesor Técnico de Mantenimiento en PAPELBOL –Trabajó como Asesor técnico de la Gerencia deMantenimiento GMAN en YPFB Logística S.A.Implementando Sistemas de gestión de mantenimientobajo filosofías TPM, RCM y RBI y normas ISO 9000 eISO 14224 para equipos rotativos, estáticos y ductos –Trabajo como: Consultor en DURALIT en laImplementación del programa las 5Ss JAPONEAS –Autor del Primer Software de Gestión de Mantenimiento GMAN hecho en Bolivia -Ingeniero del Departamento de Ingeniería en UNILEVER ANDINA S.A - Coordinadordel Servicio de Capacitación y Consultor en IDEPRO – Consultor Titular de Capacitacióny Asesoramiento a Empresas del Banco Interamericano de Desarrollo (BID/FOMIN) –Asistente Sección Calderas Industria Azucarera LA BELGICA SA – Experiencia más de14 años en capacitación y asesoramiento a empresas a nivel nacional.
Facilitador
Ing. Oscar Ybañez Arce
08/09/2015
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CONCEPTOS GENERALES
Piezas industriales, elementosestructurales, sometidos a diversos tiposde solicitaciones, pueden fallar, dañarse,presentar rotura, aún trabajando convalores de solicitaciones inferiores a los dediseño las fallas de estructurasindustriales, de máquinas (aún nocatastróficas) reducen la eficiencia de losprocesos, dañan materiales deimportancia crítica, incrementan los costosy ponen en peligro la vida.
FALLAS DE UNA PLANTA
Las fallas son inherentes a un procesoindustrial. El diseño completo de una plantacontempla la obligatoriedad de ciertas fallas.en el sistema integral de mantenimientopreventivo el análisis de fallas debe ocupar unlugar importante la razón de falla con eltiempo es alta
DEFINICIÓN DE FALLA
Falla es la incapacidad, de una parte o de un sistema completo de realizar la función para la cual fue Diseñada.
Cese de la función o inutilidad una parte, elemento, componente, pieza, máquina o estructura, se considera que ha fallado:
2. Cuando puede todavía operar pero no satisfactoriamente
3. Cuando por serios daños es inseguro su uso
1. Cuando llega a ser completamente inoperante
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CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS
• 1. Falla catastrófica: con rotura imprevista del elemento.
• 2. Falla por degradación: con reducción gradual progresiva de la eficiencia del elemento
CUALIDAD DE LA FALLA
• 1. falla temporal inutilidad o inhabilidad del elemento por un cierto período
• 2. falla permanente dura hasta que el elemento es reemplazado
EN RELACIÓN CON EL TIEMPO
CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS
• 1. Falla completa total inutilización de la pieza o sistema completa inhabilidad para la función requerida.
• 2. falla parcial inhabilidad de alguna función particular del elemento o máquina, que no causa inutilidad completa de la máquina o sistema
CANTIDAD DE FALLA
• 1. Falla imprevista sucede sin preaviso, a gran velocidad, no se puede detectar o controlar con el empleo de ensayos no destructivos (END)
• 2. falla gradual puede ser revelada y seguida por medios de END
VELOCIDAD DE LA FALLA
Causa
Mecanism
o de falla
Sintoma
Modo de
falla
Consecuencia
CADENA DE FALLA
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CausaEs la que da origen a que se inicie el proceso de falla
Entre las causas generales de falla de una máquina se
encuentran las siguientes:
Diseño incorrecto
Materiales inadecuados
Fabricación incorrecta de piezas
Ensamble mal hecho
Operación errónea de la máquina
Mantenimiento incorrecto
CADENA DE FALLA
Mecanismo
de falla
Corresponde a un aspecto técnico que se
gatilla con la causa específica que da
inicio al deterioro de la pieza. Entre los mecanismos de fallas tenemos:
abrasión
corrosión
erosión
Adhesión
Fatiga
etc
CADENA DE FALLA
Sintoma
Al activarse un mecanismo de falla
con el tiempo aparece un síntoma
detectable ya sea con los sentidos humanos o con instrumentos más
sensibles, que presenta el elemento de
máquina afectado.
Entre los principales síntomas detectables con los sentidos
humanos, tenemos:
• ruidos, • vibraciones,
• fugas de líquidos y gases,
• olores,
• cambio de colores y
• aumento de calor.
CADENA DE FALLA
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Corresponde a lo que le sucedió a la pieza fallada,
como quedó después que se presentó la falla.
Entre los modos de falla más conocido tenemos:
• rotura,
• doblado,
• quemado,
• desgastado,
• corroído,
• deformado, etc.
Modo de
falla
CADENA DE FALLA
Consecuencia
Toda falla de una pieza tiene un efecto sobre la
máquina y una consecuencia a la empresa y al
medio
Las consecuencias de una falla de una
máquina pueden ser:
- Operativas
- No Operativas
- Seguridad
- Medio Ambiente
CADENA DE FALLA
Ing. Oscar Ybañez Arce
08/09/2015
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DEFINICIÓN:El análisis de fallas es una rama de la ciencia de los materiales, que basándose en teorías y técnicas multidisciplinarias, estudia las fallas de los materiales al servicio del hombre y trata que no se repitan.
OBJETIVO DEL ANÁLISIS DE FALLAS:Individualizar el origen de la falla, llegar a decir cuál es la causa(s) y proponer las medidas para eliminar ( o al menos reducir) esas causas que producen estas fallas, asegurándose de que no ocurran de nuevo en servicio
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE ANÁLISIS DE FALLA
1. el análisis de falla debe conducir a intervenciones correctivas, donde se han originado las fallas
2. las intervenciones correctivas (informe, memorándum) deben estar dirigidas específicamente al personal, gerencia o empresa implicados.
3. el análisis de falla es multidisciplinario ( utiliza ciencias como la física, matemática, química y técnicas como la microscopía óptica, electrónica y ensayos destructivos y no destructivos)
4. puede estar motivado por razones ingenieriles o legales
5. debe ser preventivo, no postmorten
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
¿POR QUÉ UN ANÁLISIS DE FALLA?
¿ ES NECESARIO ANALIZAR UNA FALLA OCURRIDA ?
¿ POR QUÉ NO SE CAMBIA LA PIEZA QUE FALLO Y LISTO?
¿ POR QUÉ GASTAR TIEMPO Y DINERO ANALIZANDO FALLAS QUE YA OCURRIERON?
¿ POR QUÉ REALIZAR UN ANÁLISIS DE FALLA QUE ES MÁS
CARO QUE LA PIEZA FALLADA?
LA RESPUESTA ES SIMPLE
PORQUE INCREMENTA LAS GANANCIAS
REDUCIENDO COSTOS
AHORRANDO TIEMPO
SALVANDO VIDA
APORTANDO MEJORAS TECNOLÓGICAS AL PROCESO DONDE
OCURRIÓ LA FALLA
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
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Evitando que una nueva falla ocurridala próxima falla puede ocurrir en menor tiempo la próxima falla puede ser catastrófica evitando paradas innecesarias corrigiendo el plan de mantenimiento e inspección de la planta ajustando los parámetros para el uso correcto de las máquinas corrigiendo algunos defectos del diseño original
¿CÓMO UN ANÁLISIS DE FALLA INCREMENTAGANANCIAS?
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
La metodología para análisis y solución de
problemas, en general, es muy variada y suele
ser adoptada y adaptada por cada
empresa en función de sus peculiaridades
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
El recorrido del proceso.
El análisis debe centrarse primero en el
Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solución.
La metodología a utilizar.
Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay dos aspectos
fundamentales en los que coinciden:
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
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Las condiciones que debe reunir para
garantizar su eficacia son:
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segun un orden lógico
Ser rígida, de manera que no de opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental
Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos
fundamentales y las condiciones indicadas
anteriormente proponemos un Metodo
Sistemático de Análisis de Averías, estructurado en cuatro fases y diez etapas
o pasos:
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
Fase A: Concretar el problema
Fase B: Determinacion de causas
Fase C: Elaborar Solucion
Fase D: Presentar Propuesta
oANALISIS DE AVERIAS
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
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Fase A: Concretar el Problema
1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
Fase B: Determinar las Causas
4. Enumerar las Causas
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas
7. Seleccionar una Causa
oANALISIS DE AVERIAS
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
Fase C: Elaborar la solución
8. Proponer y Cuantificar Soluciones
9. Seleccionar y Elaborar una Solución
Fase D: Presentar la Propuesta
10. Formular y presentar una propuesta de solución
oANALISIS DE AVERIAS
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA.1. Seleccionar el sistema.
Se trata de concretar los límites o alcance del sistema (instalación, máquina o dispositivo objeto del análisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los dispositivos de seguridad y/o control de una máquina o instalación.
b) Extender el análisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer excesivamente largo y laborioso el análisis y que, en todo caso, serían objeto de otro análisis.
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
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Seleccionar el sistema supone:
• Establecer los límites del sistema. El análisis se puede
efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero
deben quedar claramente establecidos los límites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO 14.224, que
puede servir de ayuda en este sentido.
• Recopilar la información referente al sistema:
- Sus funciones.
- Sus características tecnicas.
- Las prestaciones deseadas.
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
2. Identificar el Problema
Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un fallo. Se debe tratar de un
hecho concreto que responde a la pregunta ¿Qué ocurre? Se persigue concretar un problema de máxima prioridad y evitar la tendencia
frecuente a intentar resolver multiples problemas a la vez, con la consiguiente perdida de eficacia.
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
Seleccionar el problema supone:• Concretar la avería objeto del análisis.
• Describir la avería, lo más completamente posible:
¿Que ocurre?¿Dónde ocurre?
¿Cómo ocurre?
¿Cuándo ocurre ó cuándo comenzó?¿Quien la provoca?
¿Cómo se ha venido resolviendo?
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
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METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS
4. Enumerar las causas.
La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta ¿Porque ocurre?
Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo que podríamos clasificar como causas físicas y causas latentes o de organización, gestión, etc.
Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
5. Clasificar y jerarquizar las causas
El listado antes obtenido no da información alguna sobre el grado de importancia y relación entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en la solución, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas. Ello nos permitirá darnos cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la solución de algunas de las otras.
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
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6. Cuantificar las causas
La medición, con datos reales o estimados de la
incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior,
establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
7. Seleccionar una causa
Se trata de establecer prioridades para encontrar la
causa o causas a las que buscar soluciones para
que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar
probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del
problema).
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
FASE C: ELABORAR LA SOLUCION
8. Proponer y cuantificar soluciones
Se trata de profundizar en la búsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en costo,tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
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9. Seleccionar y elaborar una solución
Se trata de seleccionar la solución que resuelva el problema de manera más
global (efectiva, rápida y barata). Para ello se compararan las distintas soluciones estudiadas y se completará un plan de
acción para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA
10. Formular y presentar una propuesta de solución.
El análisis se completa en esta etapa con la que se
pretende informar de las conclusiones y la
propuesta que se ha elaborado (plan de acción).
Para ello se debe confeccionar un informe de
análisis de averías donde se refleje toda la investigación, análisis, conclusiones y
recomendaciones
METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA
Ing. Oscar Ybañez Arce
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3,3,1 PARETO
Este tipo de aquí es Vilfredo Pareto, un
sociólogo italiano que, estudiando la renta
per capita en 1906, demostró que el 80%
de la riqueza estaba en manos del 20% de
los italianos, y que eso era un fenómeno
visible en otras distribuciones. De esos
trabajos, Pareto tuvo el mérito de extraer
científicamente una serie de conclusiones
y observaciones que se materializan en
forma de leyes, curvas de distribución y
probabilidad, leyes naturales o de
organización de sistemas caóticos.
Generalmente, su trabajo más popular se
conoce como "la regla del ochenta-veinte"
PARETO
PARETO
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DIAGRAMA DE PARETO
1. Identificar problemas
o Brainstorming (lluvia de ideas)
2. Priorizar los problemas y elegir uno
o Análisis de Criticidad
3. Definir la variable Efecto (E)
Para medir el problema
4. Identificar causas del problema
o Brainstorming, Análisis Causa – Efecto (Diagrama deIshikawa),
Expertos contratados, Base de datos (órdenes de trabajo),
Experimentos
5. Graficar e identificar los Pocos vitales
6. Proponer Plan de medidas
o Ataque a pocos vitales, Análisis Costo / Beneficio
7. Controlar efectividad de las acciones a través de los
resultados obtenidos
8. Repetir el ciclo
DIAGRAMA DE PARETO
Los pasos a seguir para su representación son:
1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar (importe de averías de un tipo de máquinas, importe de averías del conjunto de la instalación, consumo de repuestos, etc.). En definitiva el problema o avería objeto del análisis.
2. Calcular y anotar el peso relativo de cada uno (%).
3. Calcular y anotar el valor acumulado (% acumulado).
4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado.
DIAGRAMA DE PARETO
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Ejemplo: Bomba
No Detalle de Fallos No de
fallas
% %
Acumulado
Causa 1 Fuga de cierre
mecanico
40 46.5 46.5
Causa 2 Fallo de cojinetes 20 23.3 69.8
Causa 3 Desgaste anillos del
impulsor
15 17.5 87.3
Causa 4 Daños en el eje 7 8.1 95.4
Causa 5 Daños en impulsor 3 3.5 98.9
Causa 6 Daños en carcasa 1 1.1 100
Datos de un año
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
-4
6
16
26
36
46
56
66
76
86
Causa 1 Causa 2 Causa 3 Causa 4 Causa 5 Causa 6
Pocos vitales
Muchos triviales
Ejemplo: Bomba
GRAFICA DE PARETO
– Paso 1:
• Determinación del rubro de análisis
• Origen de datos
• Determinación del periodo bajo análisis
• Unidades de magnitud de análisis
– Paso 2:
• Construcción de tabla de frecuencias (sumatoria de los
totales del rubro de análisis)
– Paso 3:
• Confección del diagrama de Pareto
– Paso 4:
• Confección de tabla resumen por clases ABC
ANALISIS ABC APLICADO A PARETOEsta herramienta es una modificacion al pareto de 20 – 80 y funciona muy bien para mantenimiento
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Ejemplo
• Se quiere conocer de una muestra de 10
bombas centrífugas, cuáles son las responsables de la mayoría de los costos de
mantenimiento ejecutados durante el año 2012, aplicando el Análisis ABC (20-30-50)
ANALISIS ABC APLICADO A PARETO
Paso 1
• Determinación del rubro de análisis:
– 10 Bombas Centrífugas de una unidad de bombeo
• Origen de datos:
– Órdenes de Trabajo
– Vales de almacén
• Determinación del periodo bajo análisis
– Del 01/01/2012 al 31/12/2012
• Unidades de magnitud del análisis
– Costo de Mantenimiento por bomba año 2012, expresado
en Miles de $us.
ANALISIS ABC APLICADO A PARETOEjemplo
ANALISIS BOMBAS
Equipo Costo Mtto 2012 % % Acumulado
PU-001 1300 44,26 44,26
PU-002 580 19,75 64,01
PU-003 300 10,21 74,23
PU-004 250 8,51 82,74
PU-005 180 6,13 88,87
PU-006 100 3,40 92,27
PU-007 65 2,21 94,48
PU-008 62 2,11 96,60
PU-009 55 1,87 98,47
PU-010 45 1,53 100,00
2937 100,00
Paso 2
• Construcción de la tabla de frecuencias:
ANALISIS ABC APLICADO A PARETO
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0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
100,00
-13
487
987
1487
1987
2487
2987
BO-001 BO-002 BO-003 BO-004 BO-005 BO-006 BO-007 BO-008 BO-009 BO-010
ANALISIS ABC APLICADO A PARETO
Clase A:
20%
Clase B:
30%Clase C:
50%
ANALISIS ABC, DIAGRAMA DE PARETO
Paso 3Confección del Diagrama de Pareto
Paso 4
Confección de Tabla resumen
ANALISIS ABC APLICADO A PARETO
ANALISIS BOMBAS
EquipoCosto Mtto
2012 %%
Acumulado Clase % Clase
BO-001 1300 44,26 44,26A 64,01 %BO-002 580 19,75 64,01
BO-003 300 10,21 74,23
B 24.85%BO-004 250 8,51 82,74
BO-005 180 6,13 88,87
BO-006 100 3,40 92,27
C 11,14%
BO-007 65 2,21 94,48
BO-008 62 2,11 96,60
BO-009 55 1,87 98,47
BO-010 45 1,53 100,00 100%2937 100,00
EJEMPLO
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19
EJEMPLO
EJEMPLO
EJEMPLO
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20
EJERCICIO
3,3,2 DIAGRAMA CAUSA EFECTO
Es una herramienta
utilizada para facilitar el análisis de causa raíz de
un problema definido. El diagrama proporciona una forma estructurada
para registrar las causas potenciales durante el
intercambio de ideas
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
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Puede ser usado para identificar las causas
de:
• Baja productividad de los trabajadores.
• Excesivas detenciones.
• Fallas recurrentes.
• Trabajos repetidos.
• Excesivo ausentismo.
• Exceso de errores en el trabajo
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o fallo que se va a analizar.
2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el metodode las 4M (Metodos, Máquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque segun la naturaleza de la avería puede interesar otro tipo de clasificación.
3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder sucesivamente ¿Porque ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
Pasos para elaborar:
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
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EJEMPLO
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
En la figura siguiente se
presenta a modo de ejemplo el Diagrama de
Ishikawa para el fallo de un rodamiento (Resumen de causas posibles de fallo de
un rodamiento).
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
EJEMPLO
3,3,3 ANALISIS CAUSA RAIZ
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ANALISIS CAUSA RAIZ
ANALISIS CAUSA RAIZ
Los 7 pasos de construcción del árbol lógico
1, Describir el evento
2, Describir los modos
3, Hipótesis
4, Verificar la hipótesis
5, Determinar las
raíces físicas
6, Determinar las
raíces humanas
7, Determinar las
raíces latentes
ANALISIS CAUSA RAIZ
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La tapa de la Caja - EJEMPLO
Fallas
recurrentes de la
bomba
Juntas
desgastadas
Fallas de
rodamientos
Efe
fracturado
Sellos con
fuga
EVENTO
MODOS
ANALISIS CAUSA RAIZ
Hipotetizar (lógica deductiva)
- ¿Cómo pudo haber
ocurrido?- Ir de lo general a lo
especifico a medida que se
descienda del árbol
Verificar o descubrir cada
hipótesis
Descubrir las raíces
- Continuar el proceso de
lógica deductiva
- Todas las hipótesis verificadas deben seguirse
- El proceso concluye cuando
se descubren todas las raíces
(Fisicas, Humanas o latentes)
Como pudo
pasar?
Como pudo
pasar?
Como pudo
pasar?
Como pudo
pasar?
Como pudo
pasar?
Descubriendo las raices
ANALISIS CAUSA RAIZ
Ejemplo de construcción del árbol lógico
Fallas bomba
Fallas
recurrentes de la
bomba
Juntas
desgastadas
Falla del
rodamiento
Efe
fracturado
Sellos con
fuga
EVENTO
Que paso?
Como pudo pasar?
Erosión Corrosión Fatiga Sobrecarga
HECHOS REALES
OCURRIDOS
En principio se sigue
el modo mas
frecuente y se
elabora las Hipótesis
A
ANALISIS CAUSA RAIZ
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A
Fatiga
Alta
Vibración
(FISICA)
Desbalanceo Desalineamiento
(HUMANA)Resonancia
No hay
procedimientos
(LATENTE)
Entrenamiento
inadecuado
(LATENTE)
Herramientas
inadecuadas
(LATENTE)
Como pudo pasar?
Como pudo pasar?
Deducción por
investigación
Como pudo pasar?
Verificación y
descarte de hipótesis
por demostración del
mecánico o ensayos
realizados
Verificación y
descarte de hipótesis
Descubriendo las raíces - Fallas bombaANALISIS CAUSA RAIZ
Solución - Fallas bomba
Solución de ataques a causas latentes
- Formación y entrenamiento a
Mecánico.
- Adquision y dotación de
herramientas adecuadas para la
ejecución de la tarea de
alineamiento del eje de la bomba
ANALISIS CAUSA RAIZ
3,3,4 ANALISIS AMEF
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ANALISIS AMEF
El análisis modal de fallos y efectos es una herramienta de análisis
sistemático y de detalle de todos los modos de fallo de los
componentes de un sistema, que identifica su efecto sobre el
mismo. Así, componente a componente, se analiza cada modo de
fallo independientemente y se identifican sus efectos sobre otros
componentes del sistema y sobre el sistema en su conjunto.
Para realizar un AMFE es conveniente utilizar un formulario o tabla
especial
ANALISIS AMEF
ANALISIS AMEF
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ANALISIS AMEF
ANALISIS AMEF
PROBABILIDAD DE NO DETECCIÓNRelacionada con los controles actuales y que la causa y/o efecto
ANALISIS AMEF
PROBABILIDAD DE OCURRENCIAprobabilidad de que una causa específica se produzca y dé lugar al modo
de fallo
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ANALISIS AMEF
GRAVEDAD DE FALLO O SEVERIDADValora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.
Siempre que la gravedad sea 9 ó 10, y que la frecuencia y detección sean superiores
a 1, consideraremos el fallo y las características que le corresponden como críticas.
MODOS DE FALLA
Que es un modo de falla?
“Un modo de falla
es cualquier
suceso que cause
una falla
funcional”
MODOS DE FALLA
Verbos
falla
Mal funcionamient
o
Rotura
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MODOS DE FALLA
Porque analizar los modos de fallas
MODOS DE FALLA
Definición de modos de falla
MODOS DE FALLA
•Probablemente sea un fenómeno relacionado con la edad, entonces si conocemos aproximadamente cual es la vida útil del impulsor, es posible que decidamos prevenir la falla cambiando el impulsor antes del final de su vida util
Impulsor Desgastado
•Que aparezca un cuerpo extraño en la línea de succión no tiene relación alguna con el tiempo de funcionamiento del impulsor, entonces este modo de falla ocurrirá de forma aleatoria, entonces podríamos pensar en instalar un filtro (modificar el sistema) en la línea de succión
Impulsor trabado por un cuerpo extraño
•Si el mecanismo de ajuste esta bien y a un así se suelta entonces no fue bien colocado, entonces una estrategia seria mejorar el procedimiento de montaje o capacitar al personal de mtto.
Impulsor suelto
Definición de modos de falla
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30
5 7 6 72140limpieza y pulido
trimestralmentemecanico
se implanto lo
recomendado3 4
se implanto lo
recomendado2 5 4 40
desgaste de la
chumacera
desgaste en el
Babbitfalta de l impieza
reparacion
de
chumacera
4
40
vibracion en la
turbina
desalineamien
to de los
anillos
reparacion
de los
anillos
2 7 6 84
alinneacion y
balanceo de los
anillos
mecanico
inspeccion
mesual de los
sensores
mecanicose implanto lo
recomendado2 4 5
2 2 24
valores erroneos de
la velocidad de
vibracion
mala calibracion
calibracion
de los
sesores
3 4 8 96
fatiga de los
alabes
reparacion
de los
alabes
3 4 8 696revision perioda
de los alabesmecanico
se implanto lo
recomendado
D
E
T
E
Acciones
Actuales
O
C
U
R
Departamentos involucrados:
Turbina Hidráiluca
convertir energia
mecnaica en
electrica
desprendimiento de
material de los alabes
desgaste de los anillos
sensor de vibracion
dañado
paso de agua al
interior del rodete
Responsable Acciones
Adoptadas
S
E
V
E
Situación Actual
Gerencia: mantenimiento
Departamento: turbinas
Situación Actual
Ingenieros: Moya Roque;
Salazar Milagro
O
C
U
R
S
E
V
E
AMEF
Proveedor afectado.
Causa de la
FallaEfecto de la FallaModo de Falla
Función del
Equipo
DescripciónNombre del Equipo: turbina
hidraulica
Número: anz-th-001
Modelo: pelton
AMEF DE:
Equipo Proceso
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA
AMEF No. 001 FECHA DE JUNTA DE REVISION:21/06/2011
Fecha: 21/06 2011
Hoja 1 de 1
D
E
T
E
NPR NPR
Descripción del
Equipo
Acciones
Recomendadas
ANALISIS AMEF
3,3,5 ANALISIS DE CRITICIDAD
CRITICIDAD DE EQUIPOS
EQUIPOS TIPO A CRITICOS
EQUIPOS TIPO B IMPORTANTES
EQUIPOS TIPO C PRESCINDIBLES
ANALISIS DE CRITICIDAD
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CRITERIO DE EVALUACIÓN DE GRADO
DE CRITICIDAD DEL EQUIPOCLASIFICACIÓN ITEM DE
APLICACIÓNNORMA DE EVALUACIÓN
A B C
S Seguridad
Dependiendo de la falla se
ocasiona un riesgo que
puede ocasionar una lesión
grave o muerte
Dependiendo de la falla
se ocasiona un riesgo
que puede ocasionar una
lesión seria
Dependiendo de la falla
se ocasiona un riesgo
que puede ocasionar una
lesión leve
Q CalidadAfecta el total de la
producción
Afecta una materia
prima determinada
No afecta
P Producción
Defecto que origina una
parada general de
PLANTA
Defecto que origina una
parada parcial de
LINEA
Defecto que origina una
parada parcial de
EQUIPO
M Mantenimiento
Equipo único y su tiempo
de reparación es por
encima de 4 horas
Equipo en stand by y su
tiempo de reparación es
entre ½ y 2 horas
Tiempo de reparación
por debajo de ½ hora
CCosto
Costo superior a los 2400 $ Costo de reposición
entre $240 y $2400
Costo de reparación por
debajo de $240
ANALISIS DE CRITICIDAD
ANALISIS DE CRITICIDAD
ANALISIS DE CRITICIDAD PDVSA
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Datos corresponden
a PDVSA, adaptar al
tipo de empresa
ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
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ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
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ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
Ejemplo
En un sistema de secador tipo Spin, determinar la criticidad
de sus equipos utilizando la metodología mostrada
anteriormente, utilizando la información que se suministra y
su criterio personal.
ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
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ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
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ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
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ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
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ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo
ZEN DEL CURSO:Si quieres ser sabio, aprende a interrogar
razonablemente, a escuchar con atención, a
responder serenamente y a callar cuando no tengas
nada que decir.
Johann Kaspar Lavater (1741-1801) Filósofo, poeta y
teólogo suizo.
Gracias por su participacion
Ing. Oscar Ybañez Arce