Tercer Trabajo de Distribucion de Planta Terminado

5/16/2018 Tercer Trabajo de Distribucion de Planta Terminado - slidepdf.com

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DEINGENIERIA Y CIENCIAS SOCIALES Y

ADMINISTRATIVAS

“Trabajo de Distribución de Planta delSegundo Departamental”

DISTRIBUCION DE PLANTA

NOMBRES:

• GONZÁLEZ LÓPEZ JOSÉ ARTURO• PATIÑO FÁBREGO ARTURO ISRRAEL• SANDOVAL DOMINGUEZ OSCAR JASSIEL

SECUENCIA: 5IV5

FECHA DE ENTREGA: 18 DE SEPTIEMBRE DEL2011

PROFESOR:

• GOMEZ GARCIA JUAN FELIPE

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INDICE:

Marco de referencia…………………………………………………………………3Organigrama………………………………………………………………………….4Lista de productos………………………………………………………………..…4Descripcion del producto…………………………………………………………..5Maquinaria utilizada…………………………………………………………………6Descripcion del Proceso………………………………………………………….10Localizacion de Planta…………………………………………………………….11Factores a evaluar………………………………………………………………….20Tabla de costos de los factores………………………………………………….22Tabla de evaluacion de los factores…………………………………………….23

Metodo de Vogel…………………………………………………………………….25Distribucion de Planta……………………………………………………………..31Objetivos en la Distribucion de Planta………………………………………….32Factores que influyen en la Distribucion de Planta…………………………..33Tipos de Distribucion de Planta………………………………………………….36Ventajas de una buena Distribucion de Planta………………………………..38Distribucion de Planta de la Empresa…………………………………………..38Cursograma Analitico y Diagrama de Recorrido de la Empresa…………..39Principios de la Distribucion de Planta…………………………………………41Método PQRST………………………………………………………………………42FASES para realizar un estudio de distribucion de Planta………………....43Diagrama de Relacion de Actividades……………………………………….…45Propuesta de Distribucion……………………………………………………..…49Manejo de Material (teoria)………………………………………………………..51Manejo de Material (Actual)….……………………………………………………57Problematicas del Manejo de Material (Actual)……………………………….57Sugerencias del Manejo de Material…………………………………………….58Diagrama de Recorrido y Analítico (Propuesto)………………………………59Análisis Sistematico Del Manejo de Materiales……………………………….61Análisis PQRST……………………………………………………………………..62Forma Grafica de Observar el Flujo de Materiales….………………………..63

Bibliograia……………………………………………………………………………65

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MARCO DE REFERENCIA:

Nombre de la empresa:Esco-will S.A

Direccion:Vainilla no 235 Col Granjas de Mèxico.

Numero telefonico:56-49-80-05.

Nombre de la persona que dio acceso: Sergio Verdeja.

VISION:Es que la empresa Esco-will S.A sea una de las grandes fabricadorasde moldes para todo tipo de productos de plástico así como también sea

reconocida internacionalmente como la numero uno de las fabricadoras demoldes para soplado de plástico.

MISION:Cumplir las espectativas deceadas por los clientes o empresas paralas cuales se labora y ofrever una muy buena calidad en todos nuestrosproductos los cuales fabricamos.

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ORGANIGRAMA

PRODUCTOS FABRICADOS POR LA EMPRESA INDUSRIAL ESCO-WILL.Botellas de Pet

1. decorado de la botella.2. moldes de soplado.3. moldes de inyección.4. tapas para las botellas.

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NOMBRE DEL PRODUCTO

Molde de botella de PET.

Descripción del producto

El tejo es de aluminio el cual llega en bruto, es de color plata y empieza a ser procesado por medio de una fresa convencional para ser escuadrado, de ahípasa a el área C.N.C. para darle una aproximación de la figura a realizar,regresa a el área de las fresadoras convencionales para hacerle el planchado y

perneado una vez terminado se regresa a el área de C.NC. para realizarle elacabado final de la figura, posteriormente se regresa a el marea de lasfresadoras convencionales para hacerles los barrenos de fijación, chaflanes ysalidas de aire una vez terminado es llevado a el área de pulido en donde setiene que compaginar, después es abierto para que se pula de en medio,cubriendo la orilla de la figura para que el filo no se valla a perder, de estamanera se empieza a pulir con lija de 180, 240, 360,400, 600, 1500, una vezque se le termino de pasar estas lijas el pulidor, quita la cinta canela, hace unalija a la cual él le nombra muerta con esta le empieza a sacar brillo, despuéslo limpia con thinner, una vez que quedo limpio el molde, le ponen una pastaespecial para darle un brillo el cual tiene que quedar a espejo para que almomento en que sea probado en el área de soplado la botella salga brillante yno quede opaca.

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MAQUINARIA UTILIZADA.

FRESADORA.

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TORNO Y CEPILLOS

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MAQUINAS DE CNC Y DISPOCITIVO DE AIRE.

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Descripción del producto estudiado

El tejo lo lleva el proveedor a el taller mecánico, este tarda por mucho un día enempezar hacer trabajado, cuando lo empiezan a trabaja es primero llevado auna fresa convencional en el cual es escuadrado en 8 hrs., después es llevadoa el área de control numérico en donde se leda da una aproximación de lafigura en donde tarda 9.5 hrs. , después pasa a el área de de las fresadoras endonde se le hacen el planchado y perneado en donde se tarda 16 hrs., de aquíse regresa a el área de C.N.C. en donde se le da el acabado, posteriormentese regresa a el área de fresado para hacerle los barrenos de fijación, chaflanes,

salidas de aire y salidas de agua en donde se tardan 7.5hrs. , a si de estaforma lo lleva el supervisor a el área de pulido en donde se compagina y sepule de en medio este proceso se tarda 20 hrs, y a el ultimo se le hace unainspección de calidad, por último se arma, para después ser llevado a el áreade soplado para probar si la botella sale bien, se regresa a el taller mecánicoen donde se desarma para abrillantarlo de nuevo, armarlo y empaquetarlopara que sea llevado con el cliente.

Nosotros nos enfocamos en el pulido a espejo por que este proceso es manual

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DESCRIPCIÒN DEL PROCESO.

DIAGRAMA SINOPTICODiagrama no 1 hoja:1 Método: ActualActividad: pulido de molde. Lugar: área de producción.

Operario: León Guzmán Cesar.

Servicio: fabricación de moldes. Compuesto por: Arturo Patiño

Fecha: 9-sep-2011

Llega el tejo a taller mecánico

Se escuadra en la fresadora10min

Se traslada a cnc para una aproximación 2min.

Se hace el permedo y planchado 15min.

Se regresa a el área de C.N.C. para dar le el acabado a la figura 2min.

Se compagina y se pule de en medio 5min.

Se le hacen los barrenos de fijación, chaflanes, salidas de aire y salidas de agua

Se le quita la rebaba 1min.

Se hace una inspección de calidad

Se arma 5min

Se prueba en el proceso de soplado 3min.

Se abrillanta, se empaqueta 9min.

Se inspecciona.

Resumen.Actividad. Cantidad. Tiempo.

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1

2

3

4

5

6

1

7

8

9

10

2



Operaciones. 10 52 min.

Inspecciones. 2

Total. 12 52min.

Localización de planta:

Introducción

El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrialrequiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vistaeconómico, social, tecnológico y del mercado entre otros.

La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño dela planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar encuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera

adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdidade mucho dinero

Análisis económicos a realizar para la ubicación de instalaciones industriales

Análisis del punto de equilibrio: es un presentación gráfica o algebraica de lasrelaciones entre volumen, costo e ingresos de una organización. A medida quese aumenta el volumen de salidas de un sistema productivo, también aumentanlos costos y los ingresos. Los costos, en general, pueden dividirse en doscategorías: fijos y variables. Costos fijos son aquellos en los que se incurreindependientemente del volumen de producción. Estos incluyen la calefacción,

la iluminación y los gastos de administración que son iguales aunque sefabriquen una o mil unidades. Costos variables son aquellos que varían enforma proporcional con el volumen de producción; una producción mayor significará un total mayor de costos variables. Normalmente, son los costos demano de obra directa y de materiales.

El análisis de punto de equilibrio permite identificar le nivel de las operaciones(producción) que debe alcanzarse para recuperar todos los costos deoperación a partir de los ingresos. El punto de equilibrio depende del precio deventa del producto y de la estructura de los costos de operación.

Punto de equilibrio con costos e ingresos discontinuos: tanto ingresos comocostos pueden constituir funciones curvilíneas y no lineales (de pendienteconstante) sobre ciertas variaciones de volúmenes de producción, y lasfunciones pueden no ser continuas con volumen creciente. Uno de lospropósitos principales del análisis del punto de equilibrio es descubrir la formaen que los costos y los ingresos de la organización cambian de acuerdo con losvolúmenes de producción.

Ingresos: en algunos sectores industriales los ingresos dependen de contar coninstalaciones cerca de los consumidores potenciales. Para las empresas demanufactura que abastecen a los clientes (quienes a menudo son ellosmismos, manufactureros y ensambladores), el tiempo de entrega puede ser crucial como componente de la misión estratégica.

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Costos Fijos: las instalaciones nuevas o las ampliaciones desde el principiotraen consigo fijos en los que sólo se incurre una vez, los cuales deberánrecuperarse a partir de los ingresos, si acaso la inversión ha de ser rentable.

Costos variables: una vez construida, la nueva instalación deberá dotarse depersonal e iniciar actividades, y estos son costos que dependen de laubicación. La elección final de ubicación debe ser aquella que ofrezca el mejor equilibrio total en función del cumplimiento de la misión de la organización.

Condiciones para construir las edificaciones de una planta Procesadora delDulce

Las proposiciones que adelante se indican están hechas en especialconsiderando las plantas cuyo sistema energético u hornillas son del tipoabierto, ya que las plantas de tipo cerrado, es decir con vapor, son aún muy

pocas en el país. Sin embargo los principios generales son aplicables a ambas.

Instalaciones físicas

Distribución de la planta

La distribución de la planta está demarcada por el proceso mismo para producir el dulce. Este proceso a grandes rasgos es el siguiente; recepción de la caña,molienda, recolección de bagazo, limpieza de jugos, paso de los jugos a lahornilla y posterior evaporación del agua, moldeo del dulce, traslado del dulce amesas de empaque, empaque, traslado a bodega, transporte y venta.

Cada sitio del flujo o proceso debe estar claramente separado, tanto desde delpunto de vista físico como desde el sanitario. Una distribución donde hayachoque entre distintas funciones pondrá en riesgo las personas, el producto, elproceso y las instalaciones mismas, ya que sé a aumentarán los factores queproducen accidentes. Por tanto, una planta coherentemente distribuida, debepresentar los puntos que se desarrollan a continuación:

Los Patios de maniobra

En esta zona, el espacio dispuesto debe ser necesario y suficiente, de maneraque permita la movilización de los vehículos los, que llegan con la caña. Ladisposición debe permitir el acomodo par proveer una descarga fácil y con unflujo directo a la zona de molienda. La construcción de dichos patios, será demateriales que no permitan ni suampos ni barréales ni polvazales.

Si los patios se mantienen sucios os se van a reflejar en el producto final, puesestas suciedades irán pasando o de alguna manera a los jugos y/o a lasmieles. Una vez que entran al jugo, estos contaminantes se deben tratar deretirar, y en muchas ocasiones cuando se logra retirar esos Iodos ya los jugosse han manchado; se obtiene al final un producto oscuro y/o con materia

extraña, tal como arenas, Iodos, etc

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Zona de recepción de la caña, molienda, prelimpiadores y tanque de paso.

Esta zona se separará de las otras zonas mediante paredes de concreto, y condesniveles. El área de recepción de la caña es la zona más alta de la planta;por ello se debe evitar la presencia de materiales extraños en la zona de jugos,

tales como bagazo, bagacillo, aceites, polvo, Iodos, hollín, y cualquier otrocontaminante. etc.

El lugar donde se deposita la caña, previo a la molienda, debe tener pisos deconcreto, o material impermeable, con desnivel mínimo del 2 %, hacia afuera.Es recomendable que esté bajo techo, siempre que sea posible, ya que laexposición a la luz del sol desmejora la calidad de la caña, y comoconsecuencia la del producto final. .

El molino y su motor, se ubicarán adelante de la zona de recepción de la caña,las bases donde se asienten serán de concreto junto con los pisos a su

alrededor. El espacio donde se ubique el motor debe instalarse de manera queno implique riesgo alguno para las personas que allí trabajen, así como para elproducto y/o las instalaciones; en otras palabras se debe ajustar a las normasvigentes de seguridad.

Si el motor es de diesel o similar, deberá preverse alrededor de sus pedestales,un caño que pueda recoger posibles derrames de aceite o diesel, evitando deesta manera que pasen al resto de la planta. Alrededor del motor no debeacumularse ningún tipo de material, y mucho menos bagazo.

Se debe disponer un espacio adecuado para poder recoger el bagazo reciénsalido de la molienda, deber ser estrictamente el mínimo posible, para evitar que sea usado como bagacera.

Los prelimpiadores y el tanque de paso, es s elementos son claves en elproceso de limpieza de jugos. Permiten retirar el bagacillo, y gran parte de losIodos y arenas presentes en el jugo recién e raído, obteniendo el producto clarosegún el tipo de caña. Con los prelimpiado s se elimina el uso de los sulfitos yluotros clarificadores químicos en el dulce esto redunda: en una economía paraproducción, una mejor calidad de dulce lo más importante elimina la posibilidadde enfermar al consumidor por dicho motivo.

Los prelimpiadores serán de un material impermeable no poroso, y concapacidad de soportar la corrosión n que producen los jugos. Usualmente seconstruyen de bloques de concreto, ladrillo, o bien en concreto armado. Estetipo de prelimpiadores se enchapan en azulejo, en todo su interior, así como ensus bordes. Otros materiales que e utilizan para hacer los prelimpiadores es elacero inoxidable.

Todo lo anterior aplicará para el tanque de almacenamiento. El tanque estarádiseñado en función al tamaño justo para acumular una tarea. Para lograrlo laproducción del molino debe estar equilibrada con la velocidad de producción de

la hornilla.

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Usualmente se requieren al menos dos prelimpiadores. El primario se puedecolocar a la par del molino, justamente a la salida de los jugos. La ventaja deesa disposición, es que el operador que introduce la caña puede estar observando su funcionamiento, por tanto cuando el prelimpiador primarioacumula mucho bagacillo, él mismo lo puede retirar. Del prelimpiador primario

se pasa al secundario por medio de tuberías, cuyo diámetro mínimo es de 38milímetros, todo paso se hará por gravedad.

En el fondo del prelimpiador se construirá una salida de 38 mm de diámetro, secolocará una llave de paso, para controlar la salida de material. El objeto deesta salida es para poder evacuar el prelimpiador al final de la jornada.

El segundo prelimpiador se construye usualmente, a un costado del tanque dealmacenamiento temporal. Ambas piezas son recomendables construirlasseparadas del primer prelimpiador y del molino. De esa forma los jugos no sellenan de bagacillo ni espumas que puedan saltar de los molinos y primer

prelimpiador.

El tanque de almacenamiento ayuda también a la relimpieza, ya que durante eltiempo que dura el jugo retenido se produce una sedimentación de material finoaún suspendido. Dado este proceso físico, en la salida de dicho tanque seconstruirá una depresión o cajita que retenga dichos Iodos.

Ambos prelimpiadores serán con fondo en cuña, y llevarán tabletasretenedoras. El tanque tendrá una pendiente mínima del 2 % hacia la salidadesde cualquier dirección.

(Todos los pisos de esta zona serán de concreto.)Zona de almacenamiento y secado del bagazo, alimentación de bagazo a lacámara de la hornilla.El bagazo que resulta de la extracción se emplea en las plantas de dulce comocombustibles para producir la energía que usa la hornilla.

Según el tipo de cámara que se use en la hornilla y el estado del molino, elbagazo se debe secar o bien puede usarse recién salido del molino. De todosmodos siempre se ocupará almacenar bagazo. En la mayoría de los trapichesel bagazo se almacena en un espacio que forma parte de la misma estructura

del resto de la planta. Sin embargo, esta práctica encierra un gran riesgo parala seguridad del personal y del edificio, ya que al ser el bagazo una materiacombustible, un descuido podría generar un incendio que acabe con todo. Deeste tipo de accidente se registran casos. Por tanto, esta estructura debe estar separada del resto de la planta. La estructura para el almacenamiento delbagazo será abierta, de manera que permita la circulación de aire. Su tamañova a estar determinado por la magnitud de la producción. Se debe evitar laentrada de agua en invierno a la bagacera. Se puede lograr construyendocaños a su alrededor. Es recomendable que la altura mínima de esta estructurasea de tres metros en los extremos

En los casos que la bagacera forme parte de la estructura general de la planta,debe estar físicamente desconectada de la zona de manejo de jugos, esto se

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logrará construyendo paredes preferiblemente de mampostería, sea ladrillo, obloques de Concreto. También puede construirse Con una estructura demadera forrada con hierro galvanizado, debiendo estar el forro del lado de laZona de manejo de jugos. El interés de hacer esta separación es con el objetode evitar el paso de bagazo, polvo y otras sustancias a la Zona más delicada

de la planta.

La zona de alimentación de la hornilla, tendrá sus pisos de concreto con surespectivo punto de drenaje de aguas. Será de 2 metros de ancho por 4.50metros de largo como mínimo.

Zona de procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque yalmacenamiento.

Esta zona es particularmente crítica, pues aquí es donde se debe tener mayor control higiénico y de calidad en la elaboración del producto.

En virtud de esta situación se buscará un aislamiento respecto del resto de laplanta y el ambiente exterior. Será hecho de manera que se impida el acceso ainsectos de cualquier clase, animales, polvo, lodo, etc.Esta zona debe estar restringida al paso de personas ajenas al proceso que allíse lleva a cabo, de esta manera se reducen, contaminaciones y distracciones,así como accidentes para personas y productos.Todos los pisos y paredes de esta zona serán de material impermeable noporoso. En el caso del piso este será antiderrapante, tal Como concretoaplanchado, cerámicas industriales, concretos con recubrimientos resistentes aácidos y álcalis.Las ventilaciones y entradas a la planta deberán tener mallas de cedazonúmero 16 Como máximo, tal que eviten la entrada de insectos: principalmenteabejas.La Zona de batido de dulce y posterior moldeo, se construirá en un cuarto concedazos (No.16) en todas sus paredes o donde haya aberturas de ventilación,de ésta manera queda separada del resto de esta zona.

Vías de acceso

Las vías de acceso a la planta, que se encuentren dentro del recinto, serecomienda que presente una superficie pavimentada, de fácil tránsito. Las

pendientes estarán dirigidas hacia los caños, cajas de registro y/o rejillas dedesagüe.Los pavimentos podrán ser de diversos materiales, Concreto de cementoPórtland, concreto asfáltico, adoquín de concreto, empedrado de piedra cuarta,empedrado de piedra bota, toba cemento (lastre y cemento.

Debe evitarse a toda costa, que et acceso sea de tierra, dado que en inviernohay mucho lodo y en el verano se presenta mucho polvo. Estas materias siestán presentes pasan al interior de la planta, y al producto. Uno de losresultados finales de estas contaminaciones presenta en los jugos, los cualesse manchan y como consecuencia el dulce que se produce es oscuro, además

de presentarse sedimentos indeseables, tales como arenas y Iodos.

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Patios

Para los patios se tendrá los cuidados que se tiene en las vías de acceso, peroademás se deben evitar condiciones que faciliten la contaminación de la planta,el producto y el personal, como es el caso de: equipo mal almacenado;

acumulaciones de basura, desperdicios, chatarras, residuos líquidos, etc.

No debe haber presentes malezas ni hierbas en los alrededores. En el caso de jardines estos deben recibir el mantenimiento del caso, de manera que no seconvierta en habitáculo de especies problemáticas para el personal, la planta yel producto.Los drenajes deben ser adecuados y suficientes, no deben acumular aguas enningún momento en las diferentes zonas del patio, tampoco se quedarán en suampadas.Si el pavimento del patio es granular, conviene revisar la capacidad deinfiltración del suelo subyacente, par dimensionar las obras complementarias

que se requieran.Los caños de evacuación o caños recolectores, llevarán las aguas a las cajasde registro que indique el diseño, dicha cajas o coladeras, deberán presentar las tapas apropiadas de manera que s vite la entrada de plagas provenientesde las alcantarillas o tuberías, sobre t o externas.

Por último, es de suma importancia una iluminación adecuada de los patios,sobre todo si se va a recibir materia prima o despachar producto terminadodurante las noches. Por adecuada entenderemos aquella fuente de luzpoIicromática con el brillo y cantidad de iluminación requerida en el sitio.

EdificiosLos edificios deberán ser de construcción con buena seguridad estructural, ycuyos materiales sean tales que no permitan focos de contaminación quepuedan dañar a las personas y los productos que ellas elaboran: el procesototal.

La seguridad estructural de la planta se regirá por el Código Sísmico de CostaRica, y los criterios de diseño del profesional responsable de la construcción.En el interior del edificio se debe disponer de espacios suficientes de maneraque permitan las maniobras para el flujo de materia prima, materiales,

productos, personas, etc., Debe haber espacio suficiente para tener libreacceso a las diferentes operaciones productivas y para el mantenimiento de losequipos, tales como, moldes, pascones, paletas, mesas de moldeo, canoasenfriadoras, etc.

El área de proceso estará separada de otras áreas como los serviciossanitarios, servicios de comedor, oficinas, o empaque de producto final. Laszonas de servicios y oficinas estarán ubicadas en recintos totalmenteseparados por paredes impermeables no porosas. Si las zonas de empaque yproceso están en la misma planta, es conveniente demarcar en piso el espaciodefinido para cada una de ellas, así como, el flujo o camino a seguir entre las

diferentes operaciones.

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PisosSerán impermeables de manera que la humedad del subsuelo no pase a laplanta, ni la humedad que se genere en los pisos como resultado del lavado asu vez pase al subsuelo bajo el piso. Este cuidado tiene como objeto evitar laproliferación de microorganismos patógenos y plagas en general. Los pisos se

recomiendan construirlos con materiales a prueba de roedores.

La resistencia estructural del piso será de al menos 140 kg/cm2. Laconstrucción será tal que no se presenten fisuras ni irregularidades en lasuperficie.

Dada la cantidad permanente d agua que se vierte en las plantas de dulce, lasuperficie del piso será antiderrapante, en grado tal que ofrezca suficienteadherencia en la movilidad de las personas. Una planta procesadora dealimentos requiere el mínimo posible de superficies donde puedan acumularsemicroorganismos patógenos y suciedades diversas, que posteriormente

puedan dañar el producto; la superficie antiderrapante deberá ser lo menosrugosa posible, dicho de otra m era será lo mínimo necesario y suficiente paraque las personas que trabajen la planta no se resbalen.

Los pisos deben tener resistencia química, tal que no se deterioren fácilmentelas superficies. Esta condición tiene su mayor grado de importancia en la zonade procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque y almacenamiento.

Todos los pisos en general se requiere que tengan una pendiente del 2 % hacialos escurrideros, los cuales pasarán posteriormente al sistema de tratamientocorrespondiente.

PasillosEl ancho de los pasillos será proporcional al número de personas que lostransiten. Se ajustaran además a las necesidades de los trabajos que serealicen j en la planta. El ancho mínimo recomendado para los pasillosprincipales es de 1.20 metros.

Los pasillos en ningún caso se deberán emplear como zonas dealmacenamiento, pues los obstáculos en la circulación son fuentes potencialespara accidentes tanto del producto como para las personas y los equipos que

se necesite mover por dichos sitios.Sí en los pasillos se presentan intersecciones o esquinas, es conveniente quehaya avisos de advertencia o bien espejos adecuadamente colocados.

ParedesLas paredes se construirán con material impermeable no poroso. Se deberátener especial cuidado en seguir esta recomendación en las áreas de procesodel producto, las zonas de almacenamiento, laboratorios, etc., si las hubiese, yservicios sanitarios.

La altura mínima de las paredes en la zona de trabajo será de tres metros.

Los materiales a emplear pueden ser de. bloques de concreto con repello fino;de concreto chorreado; paredes prefabricadas de concreto debidamente

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acabadas; enchapadas con azulejos e una calidad tal que soporte los ácidosque se generen, en este caso la ragua a utilizar deberá ser epóxica. losazulejos irán hasta una altura mí. a de 1.20 metros desde el nivel del suelo ohasta la altura óptima para ejecutar la operación correspondiente.

Donde se pinten la pared, se utilizan pinturas resistentes a la humedad, debenser lavables e impermeables. Deberán ser capaces de resistir los ácidos yálcalis presentes en el ambiente, los cuales resultan de los procesos que sedesarrollan en la planta demás es conveniente que dichas pinturas contenganagentes fungicidas o germicidas. los colores a emplear deberán siempre ser claros.

En la zona de procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque yalmacenamiento, deberá evitarse las paredes de madera, al menos hasta unaaltura de 1.20 metros o lo que requiera la operación.

Las uniones entre piso y pared, y entre pared y pared, deben ser redondeadas,con un acabado tipo sanitario. El interés de esta recomendación consiste enfacilitar la limpieza y evitar la acumulación de suciedades.

Para facilitar la circulación de aire, en la zona principal de trabajo, se puedenconstruir ventilas en la base de la pared, estas pueden ser de 10 centímetrosde alto por 30 centímetros de ancho. Dichas ventilas llevarán una malla devarilla #2 a cada 2.50 centímetros, en ambas direcciones, dicha malla servirápara evitar el paso de roedores y animales pequeños.

Ventanas y puertasLas ventanas se construirán dé manera que se evite la acumulación desuciedades. Las ventanas de abatir y las que tengan celosías deberánproveerse de cedazo mosquitero. Dichas mallas se colocarán dé manera quesean fácilmente removidas, para poder dar la limpieza del caso y para el buenmantenimiento del sistema. Las banquinas de las ventanas tendrán todaspendiente suficientes para que no se puedan usar como estantes.

Donde sean posible los vidrios de las ventanas serán sustituidos por materialesirrompibles, como el acrílico, o el poli carbonató.En los sitios donde las ventanas sean de vidrio, si éstas se llegan a romper, se

debe limpiar el lugar de inmediato, recoger todos los fragmento, y tomar todaslas previsiones necesarias para desechar el producto que se hayacontaminado.

Las puertas se construirán de materiales fuertes y duraderos. Deben ser resistentes a la humedad. Es importante que sean lisas, principalmente en lacara que da al interior de la planta.

Las puertas principales deben abrir hacia afuera. El ancho mínimo ideal es de1.20 metros. Las entradas de materia prima deben ser independientes de lasalida de producto terminado. Se debe tener al menos dos puertas ubicadas en

diferentes sitios.

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Rampas y escalerasLas rampas y escaleras se regirán según el reglamento de construcciones deINVU-CFIA. Al instalar la planta de dulce se considerará complementariamente'o siguiente:

Las rampas tendrán una pendiente que no exceda el 1 0 % respecto de lahorizontal, y deben construirse con material antideslizante. Deberá llevar pasamanos en al menos uno de sus lados. !ancho de las mismas estarácondicionado por los objetos que circulen por la. El ancho mínimo será de 1.20metros

Las escaleras deben reunir características tales que permitan transitar concomodidad, seguridad y fluidez. todos los casos su superficie seráantiderrapante. El diseño total de escalera será función de las necesidades decada establecimiento. Si se trata de escaleras de tránsito general, el anchomínimo será de 1 metro; la a la a de la contrahuella será entre los 0.17 metros

y los 0.20 metros; la huella á de 0,30 centímetros de ancho preferentemente.Toda escalera deberá tener sus respectivos pasamanos en ambos lados.

Instalaciones Sanitarias

En toda planta procesadora de alimentos la higiene del personal esdeterminante para la seguridad de los alimentos. Una planta sin las condicioneshigiénicas adecuadas para el personal es una planta, dónde el riesgo de fallaeconómica es permanente, debido al aumento de las posibilidades decontaminación de sus productos y las consecuentes pérdidas.

InodorosSe deberá proveer servicios sanitarios separados para cada sexo. Deben tener ventilación directa. Según jornada de trabajo se colocará un inodoro por cada25 hombres o fracción; se colocará un inodoro para cada 20 mujeres o fracción;se colocará un orinal por cada 30 hombres o fracción; se colocará un lavatoriopor cada 15 personas; se colocará una ducha para cada 5 personas o biensegún lo que establezca como óptimo el Ministerio de Salud Pública

Los espacios destinados a los servicios sanitarios, tendrán pisos y paredesimpermeables, con una altura mínima de 180 centímetros, dichos materiales

pueden ser similares a los azulejos y/o cerámicas.

Vestidores y duchasDadas las características de la agroindustria del dulce, en la cual se da laevaporación de grandes cantidades de agua; el manejo de caña; manejo debagazo y leña; manejo de moldes; etc., el personal deberá usar ropa paratrabajo diferente a la que empleará al salir de la planta, al final de la jornada.Por ello es importantísimo proveer en la planta vestidores con sus respectivasduchas o regaderas, además se debe incluir un casillero por cada operario uempleado, donde pueda guardar sus objetos personales.

Las ropas y objetos personales no se deberán depositar en los sitios deproducción. Los vestidores y regaderas no deberán tener acceso directo a la

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zona de producción, además, sé de á considerar en el diseño, la posibilidad deun derrame u obstrucción en sitio de baño. Si se llegara a dar dicho derrame elagua en ningún caso d era correr por la planta.

Las paredes y pisos de las duchas s deben ser de materiales impermeables.

En el caso del piso este debe ser antideslizante. Los materiales a usar puedenser similares a los azulejos en e caso de las paredes ya las cerámicas en elcaso de los pisos.

Instalaciones para lavarse las manos en zonas de producciónEn la zona de producción, se ubicarán instalaciones convenientementesituadas para lavarse las manos con agua y jabón y secarse con toallasdesechables. Se debe disponer adicionalmente de una instalación dedesinfección de las manos, con jabón, agua y un preparado reconocido yadecuado para la desinfección. El medio para secarse las manos debe ser higiénico y apropiado. Si se emplean toallas estas deben ser de papel, y debe

haber junto a cada lavabo un número suficiente de dispositivos de distribución yreceptáculos o basureros con sus tapas acciónales con el pie. Es convenienteque los grifos no se accionen con las manos.

La cantidad de dispositivos se determinará en función de la cantidad depersonal. Las tuberías de descarga serán dirigidas al respectivo sistema detratamiento de aguas residuales.

Factores a evaluar:

Materia Prima:• Plásticos

Estos factores se toman en cuenta ya que son los elementos primordiales quese necesitan para fábrica el producto de la empresa y esto los haceindispensables, lo cual nos hace tomarlos en cuenta así como sus costos

Mano de Obra:• Obreros• Supervisores• Personal de Mantenimiento• Personal de seguridad• Repartidores del producto

Estos factores de la mano de obra son tomados en cuenta así como su costoya que se necesitan para la elaboración del producto, ya que los obreros sonlos que elaboraran el producto, los supervisores verificaran que el productoeste bien hecho, el personal de mantenimiento le dará servicio a la maquinariacuando esta lo necesite, los repartidores se encargaran de llevar a donde searequerido nuestro producto y el personal de seguridad tendrá la tarea de cuidar las instalaciones y todo lo que este dentro de ellas.

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Permisos: se toma en cuenta este factor ya que para poder construir encualquier parte se necesita tener el permiso o los permisos necesarios delgobierno donde estemos, así como para poder vender y sobre todo si es unaindustria ya que tenemos que tener todos los permisos de seguridad yprotección civil entre otros permisos, lo cual cuesta dinero.

Impuestos: son tomados en cuenta por que se tienen que pagar siempre, yaque sin darnos cuenta los pagamos cuando se compra el material, cuando secompran los camiones, en el pago de la nomina de los trabajadores, engeneral en todo momento aparece este gasto y por eso se determino tenerlopresente.

Energía eléctrica: se llego a la conclusión de que era importante tomarla encuenta para los costos de la empresa dado que la maquinaria que se utilizapara realizar el producto funciona con electricidad, así mismo como lailuminación que se tiene que tener para evitar accidentes en la planta.

Terreno: es importante tomarlo en cuenta ya que es la parte primordial de laempresa dado que es ahí donde se tiene pensado construir la industria y tomar en cuenta lo que cueste ponerlo bien para poder construir, cosas como elaplanado, drenaje instalación eléctrica y demás factores.

Agua: se toma en cuenta ya que se utilizara para limpiar los moldes utilizadosasí como para tener una buena higiene en los trabajadores y las instalaciones,así mismo para brindarle al trabajador un área de trabajo limpia y el servicio desanitario al trabajador.

Transporte: se toma en cuenta este factor ya que es el costo que se paga por el traslado de la maquinaria desde su lugar de origen hasta el lugar de trabajo,ya que varia de acuerdo a la distancia que esta es desplazada

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TABLA DE COSTOS DE LOS FACTORES:

Factor Oaxaca D.F. B.C.N

Plástico 120000 100000 150000

Maquinaria 1300000 1300000 1300000

Camiones 1000000 900000 750000

Hornos 200000 150000 100000

Moldes 50000 45000 65000

Mano de Obra 250000 200000 350000

Permisos 300000 250000 450000

Impuestos 200000 200000 200000

E. Eléctrica 100000 135000 160000

Terreno 1150000 1300000 1600000

Transporte 700000 500000 200000

Agua 175000 150000 200000

TOTAL ($)5545000 5230000 5525000

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El costo de la energía eléctrica varia en los diferentes estados, ya que noscomento el encargado de la empresa, que varia el costo ya que en los otrosestados se consume mayor energía electriaca debido a la demanda delproducto.

Tablas de calificaciones de los factores a evaluar:

Peso en% Oaxaca S.L.P B.C.N

MateriaPrima 30 7 8 6

Mano deObra 20 8 8 9

Permisos 10 8 8 8

Impuestos 10 7 7 7

E. Eléctrica 15 8 9 7

Terreno 5 7 8 8

Transporte 5 7 8 8

Agua 5 9 8 7

Ahora realizamos las operaciones necesarias para evaluar cuál de losestados es el que más nos conviene utilizar, debido a su menor costo, y estose define con el que tenga la calificación mas alta

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Tabla de calificación de los factores a evaluar:

Oaxaca S.L.P B.C.N

Materia Prima 2,1 2,4 1,8

Mano de Obra 1,6 1,6 1,8

Permisos 0,8 0,8 0,8

Impuestos 0,7 0,7 0,7

E. Eléctrica 1,2 1,35 1,05

Terreno 0,35 0,4 0,4

Tranporte 0,35 0,4 0,4

Agua 0,45 0,4 0,35

TOTAL 7,55 8,05 7,3

De acuerdo con la tabla anterior se concluye que el estado de San LuisPotosí es el estado con la mejor calificación, por ende es el estado que nosconviene más según la tabla para realizar ahí la empresa ya que tendría unmenor costo realizarla ahí.

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Método de Vogel

Este modelo está relacionado a la búsqueda de una posible solución óptimarealizando aproximaciones.

El resultado de este método es una solución inicial factible, que servirácomo entrada para ser evaluada por otro modelo el cual vera si esta es lamejor solución.

1. Para cada renglón y columna en el que quede algún suministro oalguna demanda, calcular la diferencia, que es la diferencia nonegativa entre los 2 más pequeños costos de embarque asociados conlas variables no asignadas en ese renglón y en esa columna, lellamaremos “Costo de Oportunidad”.

2. Identificar la fila con mayor “Costo de Oportunidad”.

3. Colocar la máxima asignación posible a la ruta no usada que tenga el

menor costo de embarque en la fila seleccionada.4. Reajustar la oferta y la demanda.

5. Eliminar la columna con demanda cero y la fila con oferta cero.

6. Calcular los nuevo Costos de Oportunidad y Volver a empezar del paso 1.

A continuación se analizara la oferta contra la demanda para ver la rutamenos costosa.

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Método de Vogel 1° Fase

Formulas

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DestinoOrigen

Oaxaca S.L.P B.C.N Oferta

I 2 4 6 78002700 4500 600

II 8 5 4 6600

- - 6600III 4 10 7 4200

4200 - -Demanda 6900 4500 7200 18,

600

2 7800 2 7800 2 0

1 6600 1 6600 0 0

3 0 0 0 0 0

2 1 2

2700 4500 7200

6 1 20 4500 7200

0 1 2

0 4500 600

0 4 6

0 4500 0

0 0 0

tIIA=o

tIIB =0

tIIIB=-2

tIIIC = 0



(2)= 6

= -1

(3)= 9

= -2

Costo Total $ 70,200

Método Vogel 2° Fase

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DestinoOrigen


I -θ 2 +θ 4 6 7800

6900 900 -II 8 -θ 5 +θ 4 6600- 3600 3000

III +θ 4 10 -θ 7 4200- - 4200

Demanda 6900 4500 7200 18,600



tIc= -3tIIA = -4

t IIIB= 2

tIIIA = -2

Costo Total $76,800

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DestinoOrigen


I 2 4 6 78003300 4500 -

II 8 5 4 6600- - 6600

III 4 10 7 42003600 - 600Demanda 6900 4500 7200 18,

600

μ1 0μ2 -1μ3 2Va 2Vb 4Vc 5



Formulas

= 2

=5

= -1

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tIc=-1

tIIA = -7t IIB=-2

tIIIB= -4



Costo Total $ 69,600

Al realizar los anteriores métodos, pudimos decidir que nos quedamos conla última ruta, dado que es la menos costosa.

LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

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La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de ladisposición física de los centros de actividad económica dentro de unainstalación.

Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una

persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, unbanco de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera oun pasillo, etc. El objetivo de la planificación de la distribución en plantaconsiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.

El proceso empieza manejando unidades agregadas o departamentos, yhaciendo, posteriormente, la distribución interna de cada uno de ellos. Amedida que se incrementa el grado de detalle se facilita la detección deinconvenientes que no fueron percibidos con anterioridad, de forma que laconcepción primitiva puede variarse a través de un mecanismo de

realimentación.

Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadaseficientemente para las condiciones de partida; sin embargo, a medida que laorganización crece y/o ha de adaptarse a los cambios internos y externos, ladistribución inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar el momento en elque la redistribución se hace necesaria. Los motivos que justifican esta últimase deben, con frecuencia, a tres tipos básicos de cambios:

· En el volumen de producción, que puede requerir un mayor aprovechamientodel espacio.

· En la tecnología y en los procesos, que pueden motivar un cambio enrecorridos de materiales y hombres, así como en la disposición relativa aequipos e instalaciones.

· En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a lasrequeridas por un cambio en la tecnología.

La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propioproceso en este sentido. En ocasiones, esto se hace periódicamente, aunque

se limite a la realización de ajustes menores en la distribución instalada (por ejemplo, los cambios de modelo en la Fabricación de automóviles); otrasveces, las redistribuciones son continuas, pues están previstas como situaciónnormal y se llevan a cabo casi ininterrumpidamente; pero también se da el casoen el que las redistribuciones no tienen una periodicidad concreta, surgiendo,bien por alguna de las razones expuestas anteriormente, bien porque laexistente se considera una mala distribución.

Algunos de los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a laredistribución de una planta productiva son:

· Congestión y deficiente utilización del espacio.

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· Acumulación excesiva de materiales en proceso

· Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

· Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.

· Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones pococomplejas.

· Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales.

· Dificultad de control de las operaciones y del personal. Al abordar el problemade la ordenación de los diversos equipos, materiales y personal, se apreciacómo la distribución en planta, lejos de ser una ciencia, es más bien un arte enel que la pericia y experiencia juegan un papel fundamental. Todas las técnicasson muy simples, puesto que su única utilidad es servir de soporte al verdadero

ejecutor que es el ingeniero que desarrolla la distribución.

Es conveniente sin embargo conocer las técnicas pues ayudan a tener unabase de argumentación y defensa de nuestra decisión.

OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Se procurará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las áreas detrabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura ysatisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. De forma más

detallada, se podría decir que este objetivo general se alc anza a través de laconsecución de hechos como:

· Disminución de la congestión.

· Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.

· Reducción del trabajo administrativo e indirecto.

· Mejora de la supervisión y el control.

· Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

· Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.

· Reducción de las manutenciones y del material en proceso.

Disminución del riesgo para el material o su calidad.

· Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de lostrabajadores.

· Elevación de la moral y la satisfacción del personal.

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· Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de laproducción.

Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en plantason:

· Unidad. Al perseguir el objetivo de unidad se pretende que no haya sensaciónde pertenecer a unidades distintas ligada exclusivamente a la distribución enplanta.

· Circulación mínima. El movimiento de productos, personas o información sedebe minimizar.

· Seguridad. La Seguridad en el movimiento y el trabajo de personas ymateriales es una exigencia en cualquier diseño de distribución en planta.

· Flexibilidad. Se alude a la flexibilidad en el diseño de la distribución en plantacomo la necesidad de diseñar atendiendo a los cambios que ocurrirán en elcorto y medio plazo en volumen y en proceso de producción.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LADISTRIBUCIÓN EN PLANTA

De lo citado hasta ahora puede deducirse fácilmente que al realizar una

buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores implicadosen la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e importancia relativade los mismos puede variar con cada organización y situación concreta; encualquier caso, la solución adoptada para la distribución en planta debeconseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de todos losfactores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. De maneraagregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier distribuciónpueden encuadrarse en ocho grupos que comentamos a continuación:

Los materiales

Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es laobtención de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución delos factores productivos dependerá necesariamente de las características deaquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar. A este respecto,son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen, peso ycaracterísticas físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente enlos métodos de producción y en las formas de manipulación y almacenamiento.La bondad de una distribución en planta dependerá en gran medida de lafacilidad que aporta en el manejo de los distintos productos y materiales con losque se trabaja.

Por último, habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se hande efectuar las operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas

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de trabajo y de los equipos, así como la disposición relativa de unosdepartamentos con otros, debiéndose prestar también especial atención, comoya se ha apuntado, a la variedad y cantidad de los ítems a producir.

La maquinaria

Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información delos procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, asícomo de la utilización y requerimientos de los mismos. La importancia de losprocesos radica en que éstos determinan directamente los equipos y máquinasa utilizar y ordenar.

El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a ladistribución en planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles de lasmejoras conseguidas en una redistribución se deben a ésta y cuáles a lamejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la

mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de loselementos implicados).

En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y elnúmero existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos yutillaje. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general, talescomo espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operariosrequeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., semuestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio dedistribución en planta

La mano de obra

También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución,englobando tanto la directa como la de supervisión y demás serviciosauxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, juntocon otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos,etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad delpersonal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en cadamomento y el trabajo que habrán de realizar. De nuevo surge aquí la estrecharelación del tema que nos ocupa con el diseño del trabajo, pues es clara la

importancia del estudio de movimientos para una buena distribución de lospuestos de trabajo.

El movimiento

En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones noson operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido

a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en

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lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue laeliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.

Las esperas

Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta esconseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma,evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera nosiempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer unaeconomía superior, lo cual hace necesario que sean considerados los espaciosnecesarios para los materiales en espera.

Los servicios auxiliares

Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se

desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal(por ejemplo: vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios,supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspección ycontrol de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento ydistribución de líneas de servicios auxiliares). Estos servicios aparecenligados a todos los factores que toman parte en la distribución estimándose queaproximadamente un tercio de cada planta o departamento suele estar dedicado a los mismos.

Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas es

considerado un gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo seanesenciales para la buena ejecución de la actividad principal. Por ello, esespecialmente importante que el espacio ocupado por dichos serviciosasegure su eficiencia y que los costes indirectos que suponen quedenminimizados.

El edificio

La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño dela distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existeen el momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial y demás

características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localizaciónde ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamientode columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) sepresenta como una limitación a la propia distribución del resto de los factores,lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.

Los cambios

La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original tan

libre como sea posible de características fijas, permanentes o especiales,

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permitiendo la adaptación a las emergencias y variaciones inesperadas de lasactividades normales del proceso.

Asimismo, es fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras dela distribución y sus distintos elementos, considerando, además, los cambios

externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que durante laredistribución, sea posible seguir realizando el proceso productivo.

TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:

Distribución en planta por producto

La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producciónestá organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso máscaracterístico el de las cadenas de montaje. En el primer caso (por ejemplo:refinerías, celulosas, centrales eléctricas, etc.), la correcta interrelación de lasoperaciones se consigue a través del diseño de la distribución y lasespecificaciones de los equipos. En el segundo caso, el de las configuracionesrepetitivas (por ejemplo: electrodomésticos, vehículos de tracción mecánica,cadenas de lavado de vehículos, etc.), el aspecto crucial de las interrelacionespasará por el equilibrado de la línea, con objeto de evitar los problemasderivados de los cuellos de botella desde que entra la materia prima hasta quesale el producto terminado.

Si consideramos en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribución esuna operación relativamente sencilla, en cuanto que se circunscribirá a colocar una máquina tan cerca como sea posible de su predecesora. Las máquinas sesitúan unas junto a otras a lo largo de una línea, en la secuencia en que cadauna de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre lalínea de producción de una estación a otra, a medida que sufre las operacionesnecesarias.

El flujo de trabajo en este tipo de distribución puede adoptar diversas formas,dependiendo de cuál se adapte mejor a cada situación concreta.

Las ventajas más importantes que se pueden citar de la distribución en plantapor producto son:

· Manejo de materiales reducido

· Escasa existencia de trabajos en curso

· Mínimos tiempos de fabricación

· Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción

· Simplificación de tareas.

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En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:

· Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puederequerir cambios importantes en las instalaciones)

· Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación

· Inversión muy elevada

· Todos dependen de todos (la parada de alguna máquina o la falta de personalde en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa)

· Trabajos muy monótonos.

Distribución en Planta por proceso

La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción seorganiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos,sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una mismafunción general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribucionestambién sean denominadas por funciones o por talleres. En ellas, los distintosítems tienen que moverse, de un área a otra, de acuerdo con la secuencia deoperaciones establecida para su obtención. La variedad de productosfabricados supondrá, por regla general, diversas secuencias de operaciones, locual se reflejará en una diversidad de los flujos de materiales entre talleres. Aesta dificultad hay que añadir la generada por las variaciones de la producción

a lo largo del tiempo que pueden suponer modificaciones (incluso de unasemana a otra) tanto en las cantidades fabricadas como en los propiosproductos elaborados. Esto hace indispensable la adopción de distribucionesflexibles, con especial hincapié en la flexibilidad de los equipos utilizados parael transporte y manejo de materiales de unas áreas de trabajo a otras.

Distribución por posición fija:

Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecenen lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas delmaterial concurren a ella.

Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

Distribución por grupo o por células de fabricación

La distribución por células de fabricación consiste en la agrupación de lasdistintas máquinas dentro de diferentes centros de trabajo, denominadasceldas o células, donde se realizan operaciones sobre múltiples productos conformas y procesos similares.

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VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

υ Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas ytrabajadores.

υ Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales yproductos en elaboración, etc.

υ Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.

υ Seguridad del personal y disminución de accidentes.

υ Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad delproducto.

υ Disminución del tiempo de fabricación.

υ Mejoramiento de las condiciones de trabajo.

υ Incremento de la productividad y disminución de los costos.

Distribución de planta en la empresaEn la empresa que fuimos a visitar se utiliza una distribución de planta por proceso, ya que se tiene todo distribuido de acuerdo al proceso que lleva acabo el producto para su realización y así este se realice lo mejor posible y enel menor tiempo.

Esto se demuestra con el curso grama analítico del producto y con el diagramade recorrido que tiene actualmente la empresa:

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CURSOGRAMA ANALITICO Y DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LAEMPRESA:

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DIAGRAMA No 1 HOJA No CUADRO DE RESUMENProducto Molde de inyección ACTIVIDAD ACTUAL PROPUEST

OECONOMÍA

Actividad pulido de molde OPERACIÓN 9M FECHA:9-nov-

2010Lugar Taller mecánico INSPECCION 1Operario León Guzmán cesar. TRANSPORTE 10Compuest

o por

Arturo Patiño. ALMACEN

Aprobadopor

Sergio Verdeja TIEMPO (min.)

DESCRIPCIÓN Q D T OBSERVACIONES

Llega el tejo a taller mecánico • lo lleva el proveedor El supervisor lo traslada a pie • lo traslada a pieEs escuadrado en la fresadora • Con buril de

tuxtenoSe traslada al área de C.N.C. • lo llevan a pieSe leda una aproximación de la figura • Se hace con burilSe traslada a las fresadoras • SE traslada a pieSe hace el perneado y planchado • Se traslada a pieSe regresa a el área de C.N.C. para dar le elacabado a la figura

• Se traslada e pie

Es trasladado a pulido a espejo • Se traslada a pieSe compagina y se pule de en medio • Se pule con mototul

y a manoSe traslada a la fresadora • Se traslada a pieA quì se le hacen los barrenos de fijación, chaflanes,salidas de aire y salidas de agua

• Se hace con brocasy buriles

Se regresa a el área de pulido • SE traslada a pieSe le quita la rebaba • Se hace a manoSe traslada a la mesa de trabajo • Se lleva a pieSe hace una inspección de calidad •Se arma • Se hace manualSe traslada a el área de soplado para probarlo • Se lleva en diablito

Se regresa s el taller mecánico • Se lleca con

diablitoSe abrillanta, se empaqueta • Con pasta y searma a mano

Total. 9 1 10



PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION DE PLANTA

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CENTRO DE TORNOS. DIRECCION GENERAL.

MAQUINAS DE CNC. ALMACEN

CENTRO DE FRESAS

ENTRADA ENTRADA DE MATERIAL.



• Principio de la integridad total

No basta con una distribución con funcionamiento barato, pues tiene que ser adecuado para todas las personas que interactúen con las maquinas (mano deobra directa, indirecta y mantenimiento); la distribución que maneja la empresa

es adecuada y funciona sin embargo hay detalles que falta mejorar como enalgunas maquinas que están pegadas a la pared es complicado darlesmantenimiento, también para algunas maquinas como en el CNC es incomodooperarlo ya que se tiene un banco incomodo para el operario y por otra parte setienen poco equipo de seguridad.

• Principio de la mínima distancia

En todo proceso industrial es necesario efectuar movimiento de materialesaunque este sea costoso; para aplicar este principio es colocar las operacionesde manera consecutiva de tal manera que el producto que sale de unaoperación pase de inmediato a la siguiente y si es posible sin manejo. Laempresa maneja bien el principio ya que tiene las operaciones consecutivas loúnico que le faltaría sería el manejo de los materiales que sea automatizado.

• Principio de recorrido

Significa que el material deberá moverse progresivamente y sin interrupcionesdesde una operación a la siguiente hasta su terminación. La palabra recorridosignifica que el material debe de moverse a donde se requiera, y lo que nosignifica es que necesariamente se mueva en línea recta, ni limita a un

movimiento en una sola dirección o toma buenas distribuciones exigenrecorridos en sig-sag, circulares, en “U” entre otras. Dentro de la empresa semaneja del tipo “U” ya que entra y sale por el mismo lado por tanto pensamosque tiene un buen recorrido.

• Principio de espacio publico

Los diversos espacios ocupados por los hombres, materiales, maquinaria yactividades auxiliares, todos aquellos tienen 3 dimensiones ocupan un volumeny no es únicamente una superficie del mismo, por consiguiente las buenasdistribuciones tiene que utilizar los espacios aéreos así como el longitudinal y

transversal. En la empresa esta un poco compacta es muy limitado el espaciopublico lo que se podría hacer seria que el almacén podría estar en una partede arrbia como en un tapanco con una rampa para que el material se deslizararápidamente sin necesidad de ayuda humana un simple empujón bastaría.

• Principio de satisfacción y seguridad

La satisfacción del trabajador es de gran importancia y en muchos casos es elobjetivo por el cual se realiza un estudio de distribución, cuando se lograsatisfacer y hacerse seguro el trabajo para los obreros, automáticamente seobtienen muchos otros ahorro ya que se incrementa la productividad lo cual seconvierte en reducción de costos. El mexicano promedio esta acostumbrado atrabajar por necesidad y no por gusto así que en este caso los trabajadores no

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están a disgusto pero tampoco están por gusto; le faltan a la empresa equiposde seguridad y de mejor calidad como guantes equipos de protección civilcomo botiquín.

• Principio de flexibilidad

La rapidez con que se mueve la investigación científica, las comunicaciones, ylos transportes se hace necesario que la producción industrial se mantenga almismo paso; esto supone cambios frecuentes en el producto, en los proyectos,en el quipo de procesos, en la producción y en los plazos de entrega. En laempresa no tiene a un investigador y la maquinaria es muy difícil de mover,aparte el espacio de la empresa es muy reducido para una redistribución por tanto no es una empresa flexible se recomienda ampliar el lugar.

PQRST

Del análisis de los distintos productos por comparación con las cantidades decada producto constituido por comparación con las cantidades de cadaproducto constituido en una parte muy importante en la mayoría de losproductos. En la empresa nos saltamos un producto que es el de tapas parabotellas ya que es un proceso rápido y pueden producir gran cantidad de tapaspero no es en lo que ellos se especifican y no es en lo que ellos se quierenespecializar.

PRODUCTOS FABRICADOS POR LA EMPRESA INDUSRIAL ESCO-WILL.

Botellas de Pet1. decorado de la botella.2. moldes de soplado.3. moldes de inyección.4. Tapas para las botellas

Productos Julio Agosto

Septiembre Total

A 4 5 5 14 2ºB 4 6 5 15 1º

C 6 3 4 13 3º

42P Q % Q acum. %acum.

B 1535,71428

57 1535,71428

57

A 1433,33333

33 2969,04761

9

C 13

30,95238

1 42 100100

42



Grafica de piezas terminadas vs tipo de productos

Grafica de porcentaje acumulado vs tipo de producto

Las graficas refleja que el producto B refleja un mayor requerimiento por partede los clientes aunque sea por poco se debe dar mas importancia al productoB. luego al A y finalmente al C

FASES PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCION DE PLANTA

FASE 1 Elección del emplazamiento a efectuar

Esta fase no se refiere a un emplazamiento nuevo sino que es precisodeterminar si la nueva distribución que se propone ocupara el mismo espacioque actualmente se tiene o, si se puede ser el caso de que se tengan ahorros

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considerables. En este caso la empresa no tiene ahorros y por lo tanto es muycomplicada una redistribución de planta ya que el emplazamiento es reducidoesta un poco amontonado

FASE 2 Plan general

Es preciso disponer de toda superficie a planear para ello se debe de analizar los recorridos o procesos de forma tal que quede registrado en forma generallos almacenes , áreas para actividades auxiliares de cada uno de los sectoresque son conservados en estudio y que serán la base. En esta fase, la empresarequiere de una superficie donde poner el almacén ya que ocupa un granespacio.

FASE 3 Plan detallado de distribución

Implica la elección de emplazamiento de cada maquina y cada equipo lo largo

de esta fase se determina la distribución efectiva de cada uno de los elementosfísicos en las diferentes áreas disponibles considerando los servicios auxiliares.En esta fase, la empresa acomodo correctamente la maquinaria sin embargohay detalles que están mal por ejemplo en algunas maquinas es muycomplicado darles mantenimiento otro ejemplo, para la limpieza es complicadoy hay acumulación de polvo

FASE 4 Instalación

Esta fase comprende desde la aprobación por parte de la dirección, la

adquisición de las instalaciones así como de su acondicionamiento ycolocación física de todo los equipos y maquinaria tal y como se planeo o seestableció en la fase 3.En esta fase la empresa no esta de acuerdo a que sehaga la distribución por falta de recursos en especial el monetario.

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DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES

Este diagrama se utiliza para conocer el grado de importancia que existe entre dosactividades, departamentos o procesos, así, como la ralción y su importancia de todos loselementos considerados en el estudio entre ellos para llenar adecuadamente este

diagrama, se establecieron convencionalismos que definen el grado de proximidad quedebe de existir entre ls idferentes procesos considerados en el estudio; la forma de graficoy llenarlo se explica a continuación.simbolo lugar Área (m2 )

Cuarto de fresadora 400

Depto. de CNC 200

Depto. permeado y planchado 250

Depto. compagina y se pule

270Depto. barrenos de fijación,chaflanes, salidas de aire ysalidas de agua

300

Depto. rebaba 200

inspección de calidad 120

Depto. armado 200

Depto. Soplado 250

Depto. empaqueta 250

Se inspecciona.

100

2540

45

2

1

2

3

5

6

7

8

910

1



DIAGRAMA SINOPTICO

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Diagrama no 1 hoja:1 Método: ActualActividad: pulido de molde. Lugar: área de producción.

Operario: León Guzmán Cesar.

Servicio: fabricación de moldes. Compuesto por: Arturo Patiño

Fecha: 9-sep-2011

Llega el tejo a taller mecánico

Se escuadra en la fresadora10min

Se traslada a cnc para una aproximación 2min.

Se hace el permedo y planchado 15min.

Se regresa a el área de C.N.C. para dar le el acabado a la figura 2min.

Se compagina y se pule de en medio 5min.

Se le hacen los barrenos de fijación, chaflanes, salidas de aire y salidas de agua

Se le quita la rebaba 1min.

Se hace una inspección de calidad

Se arma 5min

Se prueba en el proceso de soplado 3min.

Se abrillanta, se empaqueta 9min.

Se inspecciona.

Resumen.Actividad. Cantidad. Tiempo.

Operaciones. 10 52 min.

Inspecciones. 2

Total. 12 52min.

Diagrama

47

1

2

3

4

5

6

1

7

8

9

10

2



Análisis

48

A Absolutamente Necesario

E Especialmente ImportanteI ImportanteO OrdinarioU Sin importanciaX No deseableXX Altamente deseable

Código Razón1 Continua Proceso

2 Limpieza y seguridad



“A”

“E”

.

PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN

49



PLANTA DISTRIBUIDA

50



Manejo de Material

51



Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el tema,específicamente interesa destacar los énfasis y las prioridades en que ha sidotratado.La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué delfuncionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y

la distribución.De la revisión del tema, el autor muestra los métodos, equiposy sistemas de manejo de materiales, pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado.Con el trabajo realizado podemos reafirmar y completar conocimientosadquiridos mediante la realización del análisis del manejo de materiales y laplanificación de instalaciones.

Pudimos determinar aspectos importantes de la logística por cuanto abarque elmanejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.

Marco Teórico.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya queagrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto demanufactura. Este manejo de materiales incluye consideracionesde movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materialesdebe asegurar que las partes, materias primas, materialen proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamentede un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en unpunto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que losmateriales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, lacantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio parael almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologíaspara el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en loque respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarsepara incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en elmercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuantoabarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de losmateriales.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

A. Sobrestadía.La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, estasobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan susproductos dentro de un periodo de tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, siuna maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros,

habrá y ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempopredeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si

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cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

Lento movimiento de los materiales por la planta.Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o sise encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, puedenacumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento demateriales por la planta.

Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños apartes y productos.Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas.El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y seda un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el

resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también puedenresultar daños por un manejo descuidado.

Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas deproducción.En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montajele faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo delos materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea asiendo asíque el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de losmateriales.

Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben deeliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buenmanejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo másimportante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboraltranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hayseguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación arealizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.

El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si unproducto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.

Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, elcuidado entonces del uso adecuado de los materiales para no llegar a tener grandes pérdidas capitales.

1. Eliminar.Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas comosea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menostiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de laproducción más eficiente.

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2. Mantener el movimiento.Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminalesde una ruta tanto como se pueda.

3. Emplear patrones simples.Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a unacongestión, ya que con la reducción de cruces hace que la producción se hagamás ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones.

4. Transportar cargas en ambos sentidos.Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío). Puedenlograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de

materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil.

5. Transportar cargas completas.Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitariasdisminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo unequipo más versátil.

6. Emplear la gravedad.Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmenteconfiable y barata.

7. Evítese el manejo manual.Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo enformas más efectiva.

8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados conclaridad o etiquetados.

Dispositivos para el manejo de materiales.

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente soloalgunos de ellos. El equipo para el transporte horizontal o vertical de materialesen masa puede clasificarse en las tres categorías siguientes.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre elpiso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetospesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire.La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que norequieren de espacio en el piso.

Transportadores

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Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio degravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o materialen polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción,ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido

aéreo.Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicacionesen la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se puedencolocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremollegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materialesmediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.

Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutasfijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en

masa o en procesos de flujo continuo.Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en añosrecientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente ocon motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y loscamiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugarespequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre lostractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son lasprincipales limitaciones.

Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condicionesnunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalacionesexistentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En laprisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aún tienen que actualizarse, pero el problemaactual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar supotencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

El tipo de sistema de producción, los productos que se van a manejar, el tipo

de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales y el costo de losdispositivos para el manejo de los mismos.

El análisis del manejo de materiales que investigamos fue tomado de Internet,donde nos muestran alrededor de 253 sitios donde encontrar todo tipo deempresa que vende servicio para el manejo de los materiales, de los cualesvisitamos alrededor de 10. Uno de ellos es Logstics Consulting Group queofrece a los clientes estudios de instalaciones y manejo de materiales. Estosestudios ponen en manos de la gerencia estrategias que le facilitan la tarea deescoger los equipos apropiados para el manejo de sus materiales.

Beneficios principales.1. Integración de estrategia logística con los requisitos del manejo demateriales.

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2. Optimización del diseño de las instalaciones3. Definición de los requisitos del manejo de materiales.4. Mejora de los procesos operativos mproved.

También nos ofrece muy buen servicio Ingeniería M.M. S.A. de C.V, dice queesta organización fue fundada hace más de 25 años y desde esa época hacenmucho más que solo suministrar Equipo para Manejo de Materiales. Provee asía los clientes Sistemas Completos para Manejo de Materiales, de alta calidad,pero también suministrando una amplia gama de servicios.

Techint Global Supply Management nos nuestra la Funcionalidad del MóduloManejo de materiales. Es un sistema informático resultante del proceso dereingeniería los procesos de compras y manejo de materiales realizado enTechint New York.

Unos de los objetivos que guiaron la reingeniería son:

1 .Mejorar la eficiencia de la cadena de suministros.

2. Incrementar la productividad.3. Reducir el tiempo de ciclo de suministros.4. Optimizar la compra y manejo de materiales, entre otros.

Unas de las características funcionales del sistema es que nos permite elintercambio electrónico de información con la mayoría de los sistemas decompras, manejo de materiales y administración existentes en la OT.

También la visualización e impresión remota de documentación, cumplir con lasnormas de seguridad informática exigida por auditoria de la OT y nos permite lacapacidad y soporte a usuarios remotos.

Todos ellos y muchos más nos brindan un excelente servicio para nuestromanejo de materiales con la importancia de un funcionamiento eficiente enmanufactura, almacenaje y la distribución, importancia también en laplanificación logística, transporte y la localización de los materiales.

• Tipo de manejo de material de la empresa (actual)

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La empresa en estos momentos su manejo de material es hecho por lostrabajadores, lo que hacen es transportar primero del camión que les surte sumateria prima en el estacionamiento hasta el almacén y se transportan por medio de bultos de pelet, del almacén hasta el área de trabajo, y en caso deque no sea requerido todo el bulto en el área de trabajo lo llevan de regreso

hasta el almacén de materia prima, después de haber empezado a trabajar lamateria prima en el área de trabajo, la materia prima ya trabajada es llevadahasta el área de C.N.C. donde se aproximara a la figura deseada, despuéssaldrá con dirección al área de fresado para el pernado y planchado, de ahí semoverá al área de C.N.C. donde se le dará el acabado a la pieza, de ahí saldrácon dirección al área de pulido donde se compagina y pule de en medio, paradespués ir al área de fresado donde se le harán los barrenos a la pieza,regresara al área de pulido para quitar las rebabas, saldrá hacia la mesa detrabajo para darle una inspección de calidad, para después moverse al área desoplado donde se probara la pieza y por ultimo saldrá al almacén paraguardarse la pieza mientras es requerida.

• Problemáticas con el manejo de material actual

Las problemáticas que presenta el manejo de material actual son, una granpérdida de tiempo ya que sus trabajadores en lugar de operar las maquinas, sededican a estar transportando los materiales de un lugar de trabajo a otro, locual implica que este parada la producción por una gran cantidad de tiempo, loque le cuesta a la empresa mucho dinero.

Otra problemática es que se tiene que invertir en más operadores para que nose pare la producción por largos periodos de tiempo, lo que implica a laempresa un mayor gasto, ya que tiene que pagar más sueldos y obteniendo lamisma cantidad de productos terminados.

Otra problemática que tiene es que los pasillos siempre están llenos, estodebido a que siempre están trasladando material de un lugar de trabajo a otro,lo cual puede ocasionar accidentes entre los trabajadores.

Otra problemática es la perdida de la materia prima, esto debido a que cuando

la trasladan de regreso al almacén después de haber abierto el bulto, se llegana regar las bolitas de pelet y es una pérdida económica para la empresa, yaque tienen que estar comprando materia prima con mas frecuencia.

Otra problemática es que se maltratan los productos terminados cuando losllevan al almacén para guardarse, esto por la falta de cuidados de los obreros.

• Sugerencia de Manejo de Material.

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Las sugerencias que hacemos como equipo son:

1. Para el manejo de materia prima del proveedor al almacén serecomienda el uso de montacargas para poder mover con mayor facilidad y en mayor cantidad la materia prima; en su defecto si no se

cuenta con los recursos necesarios se recomienda un carro manual decuatro ruedas, con el cual si se realizara un esfuerzo, pero será útil parareducir la cantidad de tiempo utilizada para guardar la materia prima.

2. Para el manejo de material entre las área de trabajo se recomienda usar bandas transportadoras de banda eléctrica, con la cual no se maltratarala pieza en su traslado de un área de trabajo a otra, además de reducir el tiempo y por supuesto tener un libre acceso en los pasillos de laempresa; o en caso de no contar con los recursos suficientes se podría

utilizar una banda transportadora de rodillos la cual es mas económica ypuede ser plegable para irse moviendo de un área de trabajo a otrasegún sea requerido, esto para no maltratar la pieza.

3. Para guardar la pieza ya terminada se recomienda usar un montacargaseléctrico o manual según sean las posibilidades de adquirirlo, esto paraque cuando la pieza ya esté en su empaque, solo sea cuestión deacomodarlo en el montacargas y llevarlo con un mejor cuidado que si se

lleva cargada por el operario; en caso de no tener los recursossuficientes se podría usar un carro manual de cuatro rudas, surtirá elmismo efecto que el montacargas, solo que se requerirá de un mayor esfuerzo por el operario de este.

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CURSOGRAMA ANALITICO Y DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LAEMPRESA (PROPUESTO)

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DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO.

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DIAGRAMA No 1 HOJA No CUADRO DE RESUMENProducto Molde de inyección ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO ECONOMÍA Actividad OPERACIÓN 9 7

M FECHA:9-nov-2010

Lugar Taller mecánico INSPECCION 1 2Operario León Guzmán cesar. TRANSPORTE 10 8Compuesto por

Barrera Suarez Uriel. ALMACEN

Aprobadopor

Sergio Verdeja TIEMPO (min.)

DESCRIPCIÓN Q D T OBSERVACIONESLlega el tejo a taller mecánico • lo lleva el proveedor El supervisor lo traslada a pie • lo traslada a pieEs escuadrado en la fresadora • Con buril de

tuxtenoSe traslada a el área de C.N.C. • lo llevan a pieSe leda una aproximación de la figura • Se hace con burilSe traslada a las fresadoras • SE traslada a pieSe ace el perneado y planchado • Se traslada a pieSe regresa a el área de C.N.C. para dar le elacabado a la figura

• Se traslada e pie

Se traslada a las fresadoras • Se traslada a pieSe hacen barrenos de fijación,chaflanes, salidas deaire y salidas de agua

• Se pule con mototuly a mano

Se traslada a el área de pulido • Se traslada a pie

Se compagina y se pule de en medio • Se hace con brocasy burilesSe arma • Se ace manualSe inspecciona • Las medidasSe envía a el área de soplado • Se lleva en diablitoSe aprueba • Cuando sale bien la

botellaSe regresa e taller mecánico • Se traslada en

diablitoSe abrillanta y se empaqueta Se ace manual

7 2 8



DIRECCION GENERAL.CENTRO DE TORNOS.

MAQUINAS DE CNC.

ALMACEN

CENTRO DE FRESAS

ENTRADA ENTRADA DE MATERIAL.

ANALISIS SISTEMATICO DEL MANEJO DE MATERIALES

(SHA)

61



FASE 1: Integración externa.

En esta fase se considera la problemática del manejo de condicionesadyacentes o externas, sobre las cuales se puede tener o no el control. En loque respecta a la empresa en estudio, es que tiene un acceso y ese mismo

acceso es para la salida de materiales por lo que el movimiento de losmateriales es en “U” por lo que recomendamos un sistema de descargue yembarque de materiales rápido y eficaz. Un ejemplo es como los que se utilizaen los camiones que descargan en la central de abastos en donde la banquetaestá a la misma altura que la caja del camión. Otra propuesta es comprar maquinaria (una banda transportadora) para descargar rápidamente yembarque rápido.

FASE 2: Plan general del manejo de materiales.

En esta fase se establecen los métodos de manejo de materiales entre las

áreas principales. La decisión general tomada considerando el sistema básicode movimientos los tipos generales de equipos y unidades de transporte ocontenedores usados. Como la empresa no es tan grande no tiene como taldepartamentos, ya que todos están en un mismo sitio, si acaso el únicodepartamento que se puede identificar el departamento de dirección general.

FASE 3: Plan detallado del manejo de materiales.

Esta fase comprende los movimientos entre varios puntos dentro de cada áreaprincipal o departamento. En esta fase se decide sobre los métodos detallados

del manejo, tales como el sistema específico de movimientos, equipo ycontenedores que serán utilizados entre los lugares individuales del trabajo.Como ya se ha mencionado antes el manejo de materiales dentro de laempresa es en “U” por lo tanta lo que le faltaría a la empresa desde nuestropunto de vista es una optimización del transporte conectando bandas derodillos en las estaciones de trabajo o usando bandas transportadoras sinembargo esta maquinas estorbarían un poco a los operarios.

FASE 4: Instalación.

En esta fase se planean los últimos detalles, se compra el equipo, se capacita

al personal, se realiza un proyecto y un plan para la instalación del equipo asícomo las facilidades físicas del manejo. La empresa no tiene en este momentoel presupuesto necesario para implantar un análisis del manejo de manejo demateriales, además que el espacio que ocuparían los equipos estorbarían a losoperarios de las máquinas de fresadora, de pulido etc. ya que para implantar este sistema se necesita de una fuerte inversión económica.

ANALISIS PQRST

62



• P- Producto. La transportabilidad del producto y materiales dependen delas características del artículo y contenedor utilizado, la empresa no usacontenedores por tanto se recomienda utilizarlos.

• Q- Cantidad. Mayor cantidad de material movido menor costo, en estecaso la pieza a analizar, en su proceso es muy tardado por lo tanto si seespera a que otras piezas terminan para moverlas a otra área seobtendrá una demora por tanto un costo mayor.

• R- Recorrido. Cada movimiento involucra costo variable y/o fijo por loque se debe procurar la misma ruta para reducir costos. La empresalleva utilizando la misma distribución desde su inicio y los operarios sehan amoldado a ella por tanto sus movimientos en el área de trabajo sonnaturales.

• S- Servicios. A medida de que se coordine n los servicios de una maneraadecuada, esta ayuda reducir los costos. Los servicios son difíciles decoordinar, por ejemplo la luz a veces se va e interrumpe la producciónotra es la falta de mantenimiento de los equipos otra es el ajuste a lasmaquinas antes de que comiencen a trabajar.

• T-Tiempo. La urgencia en su utilización o sincronía afecta los costos demanejo por lo que es conveniente programar en tiempo y forma paraevitar costos mayores. Las piezas a desarrollar se comienzan adesarrollar desde el pedido del cliente, y por tanto se programan parahacer las piezas.

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Formas Graficas de Observar el flujo de materiales

El control de materiales es un sistema que permite conocer de manera exactael lugar en donde se encuentran los materiales y la cantidad que hay enexistencia, Otra forma de contemplar la administración de materiales es la

indicación de sus actividades más importantes:

• Anticipación de los requerimientos de materiales.• Origen y obtención de los materiales.• Introducción de los materiales dentro de la organización.• Seguimiento del estado de los materiales como un activo actual.2

Ahora bien, partiendo de estos conceptos podemos definir a la administraciónde materiales como la herramienta indispensable que nos permite controlar elflujo de materiales desde su recepción hasta su aplicación, con el fin principal

de conocer las unidades en existencia del material y evitar malos manejos oaplicaciones indebidas.

Objetivos de la Administración de Materiales.

Los objetivos pueden enumerarse de la siguiente manera:

Los departamentos de operación que realizan las compras en formacentralizada no deben comprometer los fondos de la empresa en la compra demateriales, sin la debida autorización para hacerlo. No deben aceptarse losmateriales que no han sido pedidos o que no están de acuerdo con las

especificaciones. Los materiales no deben aceptarse a menos que se hallallegado a un acuerdo con el vendedor en el caso de que se hayan recibidomateriales dañados o en cantidades inferiores a las solicitadas. Debe tenerse laseguridad de que los materiales se han recibido y que se han cargado losprecios adecuados en todos los gastos incurridos.

Debe haber un control físico adecuado sobre el almacenamiento de lasexistencias.

Se debe ejercer un adecuado control de costos sobre las cantidades demateriales y suministros utilizados por el personal de operación.

Debe haber un equilibrio adecuado entre la inversión en pesos en inventarios ylos costos incurridos en la adquisición, utilización y almacenamiento demateriales así como de las pérdidas causadas por las interrupciones en laproducción o las ventas perdidas debido a la falta de existencias.

De acuerdo a nuestra distribución de la planta, se identifico el flujo demateriales de la siguiente forma.

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º

Sistemas Clásicos de Manejo de Materiales

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Departamento desoplado

Departamento deCNC

Cuarto de fresadora

Departamento decompaginado y pulir

Departamento deempaque

Departamento de barrenos y fijaciones

Departamento de permeado y planchado

Inspección de calidad

Departamento derebaba

Departamento dearmado

Se inspecciona

11

1

11

Documents

Tercer Trabajo de Distribucion de Planta Terminado