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IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE SUPERVISIÓN EN LA
AUTOMATIZACIÓN DE UN PUENTE GRÚA
FRANCISCO JAVIER TAMAYO CHACÓN
Trabajo de grado para recibir el título de
Ingeniero Electrónico
Asesor
IVÁN CASTILLO
Ingeniero Electrónico
BOGOTÁ D.C.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
2005
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2
A Dios.
Por permitirme estar aquí,
y por haberme dado todo lo
necesario para cumplir esta meta.
A mis padres por ese apoyo incondicional
y esa confianza que me ayudo tanto en momentos
Difíciles. A mis hermanos por estar cerca y brindarme la mano
cuando los he necesitado, A Angélica por toda su comprensión y cariño.
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AGRADECIMIENTOS
El autor expresa sus agradecimientos a:
A Iván Castillo, Asesor del trabajo de grado, por su colaboración en el desarrollo
de este proyecto.
A Juan Camilo Pachón y Andrés Gutiérrez, por su amistad y ayuda prestada en el
transcurso de trabajo.
A Demag Colombia, por haberme abierto sus puertas y brindado información
importante para el cumplimiento de los objetivos de este proyecto.
A los laboratoristas por su paciencia y buen trato.
A los profesores y amigos, que me brindaron la mano en algún momento.
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CONTENIDO
TABLA DE FIGURAS ..........................................................................................................5 LISTA DE ANEXOS .............................................................................................................6 GLOSARIO ............................................................................................................................7 RESUMEN .............................................................................................................................9 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................10 CAPITULO 1........................................................................................................................13
1. Conceptos básicos de supervisión........................................................................13 1.1 Que es la supervisión:........................................................................................ 13 1.3 Interacción entre los niveles de control y supervisión:.................................. 14 1.4 Modelos de supervisión aplicados en la industria: ........................................ 15
1.4.1 Supervisión sobre un lazo de control........................................................ 15 1.4.2. Supervisión jerárquica y Monitoreo.......................................................... 16 1.4.3. Control y supervisión para eventos discretos......................................... 17 1.4.4. Monitoreo y supervisión para fallos imprevistos .................................... 19 1.4.5. SCADA (supervisory control and data acquisition) ............................... 20
CAPITULO 2........................................................................................................................23
2. Sistema de supervisión que va a ser implementado...........................................23 2.1 Determinación del esquema de supervisión a implementar ........................ 23 2.2 Esquema de supervisión diseñado................................................................... 25
CAPITULO 3........................................................................................................................28
3. Aplicación del sistema de supervisión...................................................................28 3.1 Variables importantes para detectar y tener en cuenta................................ 28 3.2 Instrumentación del puente grúa a escala ...................................................... 30 3.3 Algoritmos desarrollados para la supervisión................................................. 34 3.4 Implementación del sistema en el software WinCC de Siemens................ 37
3.4.1 Visualización................................................................................................. 44 3.4.2 Supervisión ................................................................................................... 44
CAPITULO 4........................................................................................................................46
4. Validación del sistema..............................................................................................46 RESULTADOS ....................................................................................................................50 CONCLUSIONES ...............................................................................................................52 REFERENCIAS ...................................................................................................................54 ANEXOS ..............................................................................................................................57
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TABLA DE FIGURAS
Figura 1.Pirámide de automatización ..............................................................................11 Figura 2: Sistemas de supervisión...................................................................................15 Figura 3: Modulo genérico de control, supervisión y monitoreo..................................16 Figura 4:Control supervisado para sistemas de eventos discretos ............................18 Figura 5: Estructura de monitoreo y supervisión ...........................................................19 Figura 6: Automation hierarchy.........................................................................................20 Figura 7: Eventos de supervisión.....................................................................................24 Figura 8: Esquema desarrollado en este proyecto........................................................25 Figura 9: Foto real del puente grúa terminado...............................................................31 Figura 10: Encoder incremental........................................................................................33 Figura 11, Termocupla.......................................................................................................33 Figura 12: Ejemplo de algoritmo de detección...............................................................34 Figura 13: Ejemplo de algoritmo de diagnostico............................................................35 Figura 14: Ejemplo de algoritmo de Test........................................................................35 Figura 15: Ejemplo de algoritmo de decisión .................................................................36 Figura 16, despliegue de eventos de supervisión .........................................................36 Figura 17: Características y posibilidades del paquete WinCC ..................................37 Figura 18 Ventana de WinCC 6.0, WinCC Explorer......................................................38 Figura 19, Ventana del editor grafico...............................................................................40 Figura 20, Editores de alarmas, archivamiento de datos .............................................41 Figura 21, Pantalla de WinCC, Global Script.................................................................42 Figura 22, Opciones del driver S7 protocol suite, WinCC explorer ............................43 Figura 23: Mímicos diseñados en WinCC para la Visualización del proceso...........44 Figura 24: Mímicos diseñados en WinCC para la Supervisión ...................................45 Figura 25: WinCC Simulator..............................................................................................46 Figura 26: Simulaciones realizadas entre WinCC y S7-PLCSIM................................47
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LISTA DE ANEXOS ANEXOS ...........................................................................................................................57 CIRCUITOS USADOS PARA LA INSTRUMENTACIÓN DEL MODELO A ESCALA DEL PUENTE GRÚA........................................................................................57
Esquemático de Los opto acopladores de herradura..............................................57 Esquemático del acondicionamiento de la señal para una termocupla y para el voltaje proporcional a la corriente que se desea medir, con el fin de ser adquiridos por el bloque análogo del PLC.................................................................58 Esquemático para el control de una señal análoga por medio del PLC...............59 Esquemático para el control de los motores DC por medio PLC...........................60 Esquemático para la adquisición de pulsos provenientes de los opto acopladores de herradura por el PLC.........................................................................61
ALGORITMOS EN WINCC PARA LA DETECCIÓN, EL DIAGNOSTICO Y LA RECONFIGURACION........................................................................................................62
Detección.........................................................................................................................62 Diagnostico.....................................................................................................................67 Test...................................................................................................................................69 Decision...........................................................................................................................71
CORREO CON EL SOPORTE TÉCNICO DE SIEMENS. ...........................................76
Correo 1...........................................................................................................................76 Correo 2...........................................................................................................................77 Correo 3...........................................................................................................................78 Correo 4...........................................................................................................................79 Correo 5...........................................................................................................................80 Correo 6...........................................................................................................................81
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GLOSARIO
SCADA (supervisory control and data acquisition): Sistema que permite la
supervisión y el control de procesos mediante funciones de adquisición de datos,
visualización, archivamiento, manejo de alarmas y emergencias, trabajo en red, y
presta el servicio de servidor para que cualquier persona interesada en algún
aspecto del proceso pueda acceder a la información desde cualquier lugar usando
un PC, una PDA o cualquier sistema que pueda conectarse a una red.
HMI (Human Machine Interface): Medio por el cual interactúa un operador o
usuario con el proceso, generalmente por medio de una interfaz gráfica en la
pantalla de un computador.
PLC (Programmable logic controller): Es un dispositivo electrónico de fácil
programación diseñado para controlar procesos en tiempo real; Su Hardware
cuenta con gran cantidad de puertos análogos y digitales, además internamente
posee contadores, temporizadores, conversores AD y DA y en general todo lo
necesario para controlar un proceso;.
WinCC: Es un sistema SCADA desarrollado por Siemens que además de poseer
todas las funciones de un sistema de supervisión y control convencionales,
permite una fácil conectividad con el hardware desarrollado por esta misma
compañía, por ejemplo PLC´s.
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Runtime: Término usado por siemens para denominar el estado de WinCC
mientras se está ejecutando el programa.
Networking: Terminología usada para denominar el uso de la red como recurso
para realizar algún trabajo o función desde cualquier lugar a cualquier hora,
mientras el servidor este activo.
OLE (Object Linking and Embedding): Técnica por el cual los programas o
aplicaciones pueden transferir y compartir datos, por ejemplo incrustar un gráfico
de Excel en una aplicación de Visual Basic.
MPI (Multipoint Interface): Modo por el cual WinCC comparte información con el
PLC; Esta interacción se basa en el protocolo serial RS 232.
Step 7: Es un Software desarrollado por Siemens para programar fácilmente los
PLC´s desarrollados por esta misma compañía.
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RESUMEN
En este documento se describe la forma como se implementó un sistema de
supervisión para un puente grúa, desde la investigación hasta la validación
del mismo. Un puente grúa es una herramienta de uso común en la industria,
donde los riesgos de accidente son muy probables y las perdidas
económicas por fallos o mantenimientos son muy elevadas y por lo tanto no
se pueden tolerar, es por esto que se hace importante tener un sistema de
supervisión en los puentes grúas. La metodología usada para el desarrollo
del sistema comenzó con una investigación sobre los sistemas de
supervisión, luego se desarrollo un sistema basado en diferentes
arquitecturas, que luego fue implementado en el software WinCC de Siemens
que junto con el PLC realizan labores de control y supervisión. Como
resultado se logró un puente grúa más seguro y aunque no todos los fallos
se pueden evitar, por lo menos se pueden detectar a tiempo y por tanto tratar
en el menor tiempo posible, reduciendo tiempos excesivos de mantenimiento
y parada.
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INTRODUCCIÓN
Como fruto de la globalización, las economías son cada vez más abiertas1, y por
tanto la automatización de procesos industriales es cada vez más necesaria para
una empresa que desea mantenerse y ser exitosa dentro de un mercado.
La automatización brinda las ventajas de mejorar la cadena productiva ya sea por
medio del a disminución de costos de producción, la disminución de desperdicios
o simplemente por la mejora del proceso de transformación de la materia prima,
también brinda información sobre los mejores proveedores, ayuda a determinar los
precios, a garantizar la calidad de los productos y hace que los procesos sean
más flexibles.
Dentro de los esquemas de automatización se destaca una pirámide, donde la
base son los dispositivos de campo, la instrumentación y la planta en general, el
segundo nivel es la etapa de control, el tercer nivel es la parte de supervisión y
los últimos niveles son de planificación y gestión empresarial [1] (figura 1).
1 Los precios, produc tos, costos de producción son conocidos por todos los participantes, los consumi dores sel eccionan los mejor es productos a los mejor es precios, cada vez hay nuevos métodos de pr oducci ón y es necesario responder rápidamente ante l os cambios del mercado.
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En este proyecto se profundiza el nivel de supervisión que es el encargado de
asegurar el correcto funcionamiento del proceso y de integrar los niveles de planta
con los niveles superiores de planificación y gestión empresarial.
FIGURA 1.PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN2
Este nivel es muy importante para cualquier sistema, ya que contempla la
seguridad de la planta y de los empleados, verifica el control y le hace seguimiento
a los objetivos empresariales dentro de la planta o proceso.
En la actualidad hay numerosas arquitecturas que por medio de bloques
funcionales y secuenciales, resuelven el problema de la supervisión a nivel
general. Estas arquitecturas coinciden en que etapas de detección, diagnostico y
reconfiguración son principales y deben estar de cierta forma en cualquier sistema
de supervisión.
2 TransAmerican Automati on, Inc. 2005, http://www.tai-pit.com
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A manera de ejemplo, se diseño un esquema de supervisión para un puente grúa,
que es una herramienta que se utiliza en la reubicación de todo tipo de carga
dentro de una planta, bodega, puerto, construcción, etc. Debido a su naturaleza
los riesgos de accidentes son muy comunes, las pérdidas por fallos o
malfuncionamientos son muy altas y es muy difícil la verificación del
funcionamiento de la maquina hasta que ya es muy tarde.
Este sistema no solo despliega las variables del proceso sino que facilita la
interacción con el operario, brinda seguridad, permite a la organización hacer
planeación y medir resultados, y finalmente ahorrar costos por reducción de
tiempos de parada y por mejoras en la producción.
Este documento se divide en cuatro partes principales; La primera es una revisión
del estado del arte de la supervisión que tiene como fin introducir los conceptos
para entender el posterior desarrollo del documento. La segunda parte muestra el
esquema de supervisión desarrollado y la explicación de cada una de sus etapas.
La tercera etapa consiste en la aplicación del sistema de supervisión, partiendo de
la determinación de variables importantes, construcción e instrumentación de un
modelo a escala del puente grúa, hasta la implementación en WinCC del sistema
de supervisión. La cuarta etapa concluye el trabajo con la validación y las pruebas
finales del sistema.
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CAPITULO 1
1. Conceptos básicos de supervisión.
En este capitulo se hace una revisión de conceptos de supervisión y algunas
arquitecturas estudiadas para introducir al lector sobre el tema a tratar.
1.1 Que es la supervisión:
La supervisión es una metodología que se utiliza para asegurar que un proceso o
maquinaria funcione correctamente, velar por la seguridad de los empleados y de
la maquinaria, asegurar la calidad del producto o servicio que se esté prestando y
finalmente para integrar los niveles de planificación y gestión empresarial con los
niveles de planta [2]. Una supervisión exhaustiva es aquella que le brinda al
operario o técnico la información más relevante del proceso y le indica cuando hay
estados de funcionamiento no habituales [3]; Todo esto con el fin de realizar a
tiempo trabajos de mantenimiento y conservación, reduciendo los tiempos de
parada.
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La supervisión juega dos papeles muy importantes dentro de la pirámide de
automatización; Primero, la integración de los niveles de planta con los niveles
administrativos; Segundo, le presta un soporte al control, a la seguridad y al
proceso en general.
1.2 Integración entre supervisión y planificación:
Con el fin de integrar la supervisión a los niveles e planificación y gestión, es
necesario contar con herramientas de visualización, de archivamiento y análisis de
datos, que le permitan tanto al operario, como a los equipos de investigación
adquirir los datos del proceso que sean pertinentes al trabajo que se este
realizando; por ejemplo un equipo de planificación que este proyectando la
producción en cierto intervalo de tempo necesita información que le permita saber
el estado, la disponibilidad y la confiabilidad del sistema.
1.3 Interacción entre los niveles de control y supervisión:
El control es el nivel más cercano al proceso y por tanto es el que interactúa
directamente con el mismo. La supervisión le sirve al control como herramienta de
soporte en caso de presentarse una falla que no pueda manejar o en caso de no
poder mantener el sistema funcionando normalmente. Otro tipo de interacción
ocurre cuando por políticas de la empresa se desea cambiar algún parámetro del
sistema, por ejemplo la dosis de cierto químico en algún producto de limpieza, la
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supervisión se encarga de hacerle llegar esta información y reconfigurar al control
para que se adapta a la nueva necesidad.
1.4 Modelos de supervisión aplicados en la industria:
Los siguientes son algunos modelos de sistemas de supervisión usados que
fueron desarrollados principalmente en Francia.
1.4.1 Supervisión sobre un lazo de control
El objetivo final de este sistema de supervisión es facilitar la tarea del operario
encargado de la vigilancia del proceso y su seguimiento. Esta labor la realiza
monitoreando la entrada y salida de un lazo de control en busca de desviaciones
(detección), luego identificar el origen (Diagnostico), y finalmente actúa sobre el
control y sobre el proceso con el fin de corregir y retornar a el funcionamiento
deseado. [4].
FIGURA 2: SISTEMAS DE SUPERVISIÓN, AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL, FEDE PÉREZ ,2004.
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El esquema anterior tiene las tres funciones principales de:
• Detección: detectar las desviaciones del sistema con respecto al
funcionamiento normal.
• Diagnostico: identificación del origen de la desviación o fallo del sistema.
• Decisión o reconfiguración: conjunto de acciones a realizar con el fin de
llevar el sistema a funcionamiento normal.
1.4.2. Supervisión jerárquica y Monitoreo. Este es un sistema de monitoreo y supervisión cuya reacción no depende
solamente de la falla detectada, sino también de los recursos usados por el
proceso, el tipo de productos que manufactura o el servicio que presta y en las
políticas de producción definidas por el usuario.
FIGURA 3: MODULO GENÉRICO DE CONTROL, SUPERVISIÓN Y MONITOREO3
3 Desarrollado por el laboratoire d’Analy se et d’Architecture des sy stemes.
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El sistema reacciona gracias a la cooperación simultánea o sucesiva de las
siguientes funciones [5].
• Detección, seguimiento y diagnostico
• Decisión
• Control, reanudación y emergencia
El tratamiento de fallos es el fruto de la ejecución simultanea o sucesiva de estas
funciones, por lo tanto no se encuentra limitado a la secuencia clásica de:
detección, diagnostico y reconfiguración.
1.4.3. Control y supervisión para eventos discretos Esta arquitectura esta dividida en dos niveles, en el nivel mas bajo se encuentra el
sistema y un set de controladores y el nivel mas alto también llamado el
supervisor, se encarga de asegurar el nivel de control en caso de ocurrir alguna
falla. La supervisión en esta arquitectura esta caracterizada por dos módulos: el
modulo de monitoreo y el modulo de decisión- compensador - reconfigurador.
El módulo de monitoreo no es reactivo ya que no tiene efecto sobre el nivel más
bajo, este modulo recoge información de la planta y del control y provee un
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estimado del estado del sistema; Existe un sub-modulo dentro del monitoreo, que
se encarga del diagnostico cuya tarea es la de identificar la falla detectada.
El modulo de decisión- compensador - reconfigurador actúa dependiendo de dos
factores: la historia del sistema controlado y el tipo de falla detectado. Este modulo
esta muy relacionado con la estabilidad y estabilizabilidad4.
FIGURA 4:CONTROL SUPERVISADO PARA SISTEMAS DE EVENTOS DISCRETOS5
Estabilidad se define como la aptitud para alcanzar, de un estado inicial, a un
modo de funcionamiento específico y mantenerse allí.
Estabilizabilidad es visto como la posibilidad de sintetizar un controlador apropiado
con el fin de que el sistema se vuelva estable.
4 Khatab 1998 5 Laboratoire d’Automatique Industrielle de Lyon.
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1.4.4. Monitoreo y supervisión para fallos imprevistos en el proceso y en el
control [6], [7].
En esta arquitectura encontramos diferentes módulos: Detección, diagnostico,
reconfiguracion, modos de administración, y piloting.
En una situación de falla, El modulo de detección encuentra síntomas. El modulo
de diagnostico estudia la naturaleza de la falla y sus posibles consecuencias. La
reconfiguracion decide sobre la nueva configuración del sistema y establece los
recursos a ser utilizados en modo de trabajo. Modos de administración tiene a
cargo la función de aplicar las decisiones de acuerdo a los recursos y cambia los
recursos del sistema de una configuración a otra manteniendo coherencia entre
ellos (modo de trabajo, modos de parada, modos de funcionamiento, modos de
operación y modo de producción) de acuerdo con la acción de los recursos.
FIGURA 5: ESTRUCTURA DE MONITOREO Y SUPERVISIÓN6
6 Laboratoire d’Automatique Industrielle de Lyon. (Dangoumau et al. 1999, Berruet et al. 1998.
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Piloting esta a cargo de aplicar las decisiones de acuerdo al control, resolviendo
las indecisiones del mismo. Esta función es dedicada a funcionamiento normal y
funcionamiento bajo falla.
1.4.5. SCADA (supervisory control and data acquisition)
SCADA es un paquete software que cuenta con los principios de supervisión y
control y que además sirve para conectar los niveles de planta con los niveles
administrativos de manera que el flujo de información es bidireccional y siempre se
esta encaminado a cumplir las metas empresariales.
FIGURA 6: AUTOMATION HIERARCHY7
7 EPFL – industrial automation. Prof. Dr. H. Kirrmann - ABB Research Center, Baden, Switzerland
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Los sistemas SCADA abarcan la toma de datos, transferencia de datos a la unidad
central, análisis de datos y control, desplegar la información necesaria en pantallas
y retornarle al proceso datos para control.
Los sistemas SCADA tienen una parte hardware y otra parte software8.
La parte hardware de un sistema SCADA consta de un numero de unidades
remotas (RTU’s) cuya función es recolectar datos de campo por medio de
sensores y transductores, acondicionar la señal y enviarla a la unidad central por
medio de algún sistema de comunicación (cable, fibra óptica, línea telefónica,
satélite, microondas, etc.), la unidad central despliega la información y le permite
al operario realizar control remoto sobre la planta.
La parte software de un sistema SCADA puede dividirse en dos, software propio o
sistemas abiertos. Existen compañías que desarrollan sus propios programas para
comunicarse con sus dispositivos de campo y tratar los datos de acuerdo a su
necesidad específica. Estos programas tienen un problema y es la dependencia
del usuario con el proveedor del sistema. Los sistemas abiertos son programas
desarrollados para operar sin importar el fabricante del hardware utilizado.
Algunas de las funciones que manejan estos sistemas abiertos son:
• Visualización del proceso e interfaz con el usuario
• Adquisición y tratamiento de datos (históricos)
8 Practical SCADA for Industry - by David Bailey, Edwin Wright
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• Manejo de alarmas y emergencias
• Networking
• Procesos servidor/cliente
• Intercambio de información en diferentes niveles de la organización
• Control de calidad
• Seguimiento de lotes
• Control de obra en curso
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CAPITULO 2
2. Sistema de supervisión que va a ser implementado.
En este capitulo se pretende mostrar los antecedentes del diseño y la definición
del sistema de supervisión que va ha ser implementado en el puente grúa, para
ello se va ha mencionar la investigación realizada en el campo de la seguridad,
manejo y mantenimiento realizado a los puente grúas, luego se muestra el
esquema definitivo del puente grúa y la explicación de cada una de sus etapas.
2.1 Determinación del esquema de supervisión a implementar
Para determinar el esquema a seguir, primero se estudió la naturaleza del puente
grúa, las tareas que realiza y el tipo de fallos que podrían ocurrir, luego se
buscaron las causas de los mismos y finalmente se relacionaron las causas con
los fallos9.
9 Resultado de una entrevista realizada al ingeniero de mantenimiento de Demag-Colombia; Empresa que importa y realiza la
instalación y mantenimiento de grúas, polipastos y puentes Grúa en Colombia.
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Los puente grúa son maquinaria usada para la elevación y transporte en su
respectivo campo de acción, usualmente de materiales en procesos de fabricación
y/o almacenamiento.
Uno de los riesgos principales que lleva consigo un puente grúa es el desplome
de objetos pesados, ya que usualmente un puente grúa eleva y transporta sobre
otra maquinaria, operarios y trabajadores, es de alta prioridad tener un sistema
enfocado a la seguridad y al buen uso de los recursos.
Otro problema que existe con los puentes grúas es la selección del operario, ya
que existen condiciones psicológicas y físicas incapacitantes, y además
condiciones psicológicas y físicas determinantes, esto ocurre por el alto grado de
dependencia que tiene el proceso sobre el operario y esto es algo que nos
gustaría evitar; Es por esto que el sistema de supervisión diseñado, debe tener
una interfaz fácil de aprender y utilizar, además de darle al operario información
que le permita tomar mejor sus decisiones y no depender tanto de la capacidad
sensorial y física del mismo.
FIGURA 7: EVENTOS DE SUPERVISIÓN.
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En la figura 7 se realizo un esquema para simplificar un poco el problema en
términos de entradas, proceso y salidas, para lo cual crearon una serie de
algoritmos en los cuales se diferenciaban las etapas de detección, diagnostico y
decisión. Mas adelante se observó que para diagnosticar ciertos fallos la
información obtenida por la etapa de detección no era suficiente ni oportuna, por lo
tanto se añadió una etapa de test, que recolecta información específica de
acuerdo con la naturaleza del fallo, en el momento que el diagnostico determine.
2.2 Esquema de supervisión diseñado
Luego de la investigación llevada a cabo, se concluyo que nuestro objetivo no se
lograba siguiendo un solo esquema, por lo tanto se creo un esquema que hereda
algunas características de los anteriores10 y agrega algunas otras.
FIGURA 8: ESQUEMA DESARROLLADO EN ESTE PROYECTO [2], [3], [4], [5], [6], [7].
10 Supervisión jerárquica y Monitoreo, Monitoreo y supervisión para fallos imprevistos en el proceso y en el control, Supervisión
sobre un lazo de control, SCADA.
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En el esquema se pueden encontrar las etapas y sub-etapas anteriormente
definidas y el tipo de interacción entre ellas, el él se puede observar la tendencia
jerárquica del proceso, ya que el control acude a la supervisión y la supervisión
acude al hombre.
ETAPAS Y SUB-ETAPAS DEL ESQUEMA
Adquisición de datos: Se encarga de recibir los mensajes provenientes de la
unidad de control y almacenarlos.
Detección de Fallos: la búsqueda de eventos no habituales dentro del proceso.
Históricos y bases de datos: son archivos que contienen información basada en
la experiencia de los constructores y diseñadores y también en la experiencia
ganada durante el funcionamiento de la maquina.
Test: Proceso de medir variables relacionadas de cierta forma con el evento no
habitual ocurrido y que sirven para ubicar o descartar las causas del mismo.
Análisis de Fallos: Posterior a encontrar un evento no habitual, el análisis de
datos se dispone a buscar información que le permita diagnosticar que esta
pasando.
Decisión: Con base en el resultado del diagnostico y mediante un árbol de
decisión comunica al control la acción o conjunto de acciones necesarias para
regresar la maquinaria al funcionamiento normal.
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Recalibracion: Es una función particular del puente grúa y consiste en guiar al
control para llevar la posición del gancho sin importar el lugar que se encuentre a
posición inicial para reiniciar parámetros.
Mantenimiento: Es la combinación de acciones por medio de las cuales la
maquina se mantiene o se recompone a un estado para que efectúe sus tareas
designadas [3], se le comunica al control cunado debe hacerse un mantenimiento.
Paro: En caso que la decisión determine que el uso de la maquina representa un
peligro para la seguridad, se le comunica al control que debe suspender
actividades.
Elaboración de informes: Siempre que ocurra un evento no habitual, debe
generarse un reporte no importa que el mismo no sea tan grave.
Interfaz Hombre Maquina (HMI): permite la interacción del operario con el
sistema de supervisión y control mientras estos funcionan, lo hace por medio de
mímicos, graficas de variables con respecto a periodos de tempo, reportes,
alarmas, archivamiento de datos, botones de emergencia y control remoto de las
funciones básicas.
Hombre: El este esquema, el hombre juega dos papeles principales; el primero es
debido a la condición jerárquica de la supervisión, ya que si el sistema de
supervisión no esta en capacidad de diagnosticar y recomponer el sistema, recurre
en este caso al nivel superior que es el hombre y le brinda la información que
posea para que sea él quien realice la labor de supervisión. El segundo papel es el
de Planeador y gestor empresarial, quien se comunica con la supervisión, para
obtener la información necesaria para realizar su labor de la mejor forma posible.
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CAPITULO 3
3. Aplicación del sistema de supervisión.
En este capitulo se determinan las variables que representan el mayor porcentaje
de fallas y paradas, con el fin de determinar cuales son las que debemos adquirir,
se muestra el proceso de instrumentación del puente grúa a escala, el desarrollo
de mímicos de visualización y supervisión en WinCC y finalmente la integración
de la supervisión con el control.
3.1 Variables importantes para detectar y tener en cuenta.
Un puente grúa es una herramienta de trabajo que se utiliza principalmente para
desplazar carga normalmente pesada y/o difícil de manipular dentro de un
perímetro definido por las dimensiones de la estructura. Debido a esta naturaleza
es necesario mantener el puente grúa en buenas condiciones, para ello se
definieron una serie de tareas de mantenimiento que deben ser llevadas a cabo
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29
periódicamente [8]. Además de eso también es necesario cuidar la infraestructura
de errores de funcionamiento como fallas en los motores, choques con la
estructura, sobrepeso, etc. Para ello se definieron una serie de variables
detectadas, que ayudan a monitorear que el puente este bien.
Tareas Periódicas, son aquellas operaciones que se planean con anticipación y
son el fruto de la experiencia de algunos fabricantes y usuarios, algunas se deben
realizar a diario, antes y durante la operación normal de la maquinaria y otras
dependen del tiempo o de ciclos de operación, pero que no se supervisan por
medio de sensores o transductores, sino que son función de los operarios, por
ejemplo: revisión ambiental, lubricación, verificación de la cadena, verificación de
niveles de aceite, revisión de la estructura: tornillos, uniones, gancho, cables. Etc.
En este tipo de factores, se utilizan variables internas, ya que se inicializan y
actualizan dentro del programa. [8].
TABLA 1, PLAN DE MANTENIMIENTO PARA CONDICIONES DE SERVICIO NORMALES11
11 DEMAG, Mannesmann Demag Manutención, Instrucci ones de ser vicio, polipastos de cadena, Mantenimi ento, Capitulo 5, PG 30.
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30
Variables detectadas, son aquellas variables que es necesario monitorear
constantemente, ya que de ellas depende la seguridad de la maquinaria, de los
empleados y la calidad del servicio; además sirven para análisis posterior,
detección de fallas y visualización en tiempo real, por ejemplo, movimiento en
x,y,z, detección de proximidad, temperatura y corriente en los motores, verticalidad
del gancho, limite de carga, comunicación con el PLC, Etc. En este tipo de
factores, se utilizan variables de tipo externo, ya que cambian dependiendo de un
factor externo, y posteriormente son leídos por el programa. [8].
• Verificación de la comunicación.
• Funcionamiento de motores: temperatura, voltaje y corriente
• Movimiento en x, y, z
• Proximidad, limite de carga
• Fines de Carrera
3.2 Instrumentación del puente grúa a escala
La primera labor realizada fue la construcción de la estructura a escala de un
puente grúa de uso general12; Fueron adquiridos cuatro Motores (2 motores DC a
24 voltios) y (2 motores AC monofásicos), los motores DC están instalados sobre
12 ; Este puente grúa fue diseñado por: Camilo Alfonso Pérez Qui ntero para el proyec to de grado” Diseño y construcción
de un Puente Grúa y Validación de una Técnica de Control sobre es te para la Evasión de Obstáculos” y fue construido con la cooper ación de Juan Camilo Pachón para el proyecto de grado “Diseño e i mplementación de algoritmos para la Automatización y Opti mización de T areas Básicas de un Puente Grúa”, JORGE MARIO ROJAS AMAYA para el proyec to de grado “Control de Motor AC de Inducción con Carga Variable para aplicación de un Puente Grúa” y finalmente por el autor de este documento para su respecti vo proyec to de grado.
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31
el carro y son los responsables del movimiento en X y de subir y bajar la carga.
Los motores AC son los responsables del movimiento del brazo (en Z).
A partir de la selección de variables importantes del sistema y el desarrollo de
algoritmos de supervisión fue necesario instrumentar el puente grúa.
FIGURA 9: FOTO REAL DEL PUENTE GRÚA TERMINADO.
Sobre estos motores se colocaron Encoders incrementales que al cruzan por la
rendija de opto-acopladores de herradura generan pulsos que sirven para llevar la
posición en X, Y y Z del Puente Grúa.
Por seguridad, se colocaron sensores de Fin de carrera en cuatro puntos
extremos del puente grúa, para evitar choques y conocer desfases en las cuentas
de la posición.
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32
Se utilizó una Termocupla tipo k para sensar la temperatura de los motores y con
un amplificador monolítico para termocuplas (AD 595) se obtuvo una salida de 10
mV/ºC.
Finalmente se utilizó un amplificador de instrumentación en configuración
diferencial para medir el voltaje sobre una resistencia de 1 ohm / 6 Watts, que fue
colocada en serie con los motores para obtener un voltaje proporcional a la
Corriente que alimenta los motores.
Encoders ópticos: Los encoger ópticos son sensores que permiten detectar el
movimiento de rotación de un eje. Existen principalmente dos tipos de encoders
ópticos: los incrementales y los absolutos. Aquí nos vamos a concentrar en los
encoders incrementales, ya que fueron los seleccionados para la aplicación. El
principio de funcionamiento de estos sensores consiste en generar un pulso cada
vez que un haz de luz cruza por las rendijas radiales de la rueda y es detectado
por el transistor del opto acoplador de herradura. Para este tipo de encoders es
necesario que el disco este sujeto al eje de rotación del elemento al cual se le esta
estudiando y además tener un contador que lleve la cuenta del numero de pulsos
para así poder deducir la posición, velocidad, frecuencia, etc.
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33
FIGURA 10: ENCODER INCREMENTAL
Termocuplas: ‘En el año 1821, Seebeck notó que al juntar dos conductores de
metales distintos, de manera que se forme un circuito eléctrico cerrado, fluía una
corriente eléctrica que dependía de la diferencia de temperatura entre las
junturas’13.
FIGURA 11, TERMOCUPLA.
En la (figura 11) se puede observar el funcionamiento de una termocupla; Primero
se juntan dos metales diferentes A y B, luego una juntura se referencia con una
temperatura y la siguiente juntura seria la que sensaria la temperatura. Cuando la
13 Termocuplas, http://cipres.cec.uchile.cl/~iq54a/apuntes/instrumentos/01_t_cuplas/t_cuplas.html
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34
corriente circula en la dirección indicada por las flechas en la figura 11 y T1 < T2,
se dice que el metal A es termoeléctricamente positivo respecto del metal B.
Actualmente existen algunos estándares para la clasificación de termocuplas (J, K,
T) y difieren del tipo de metales usados en las junturas y por tanto los rangos de
temperatura de medición también varían.
Para usar una termocupla como instrumento de medición, se debe utilizar un
amplificador y se debe tener en cuanta que la parte fría (T1) debe ser parte del
amplificador y debe ser verificada antes de poner a funcionar el sensor.
3.3 Algoritmos desarrollados para la supervisión.
Para la implementación de la supervisión fue necesario crear algoritmos de
detección, Diagnostico, Test y reconfiguracion.
Un ejemplo del algoritmo de detección para un caso particular de falla es el
siguiente:
FIGURA 12: EJEMPLO DE ALGORITMO DE DETECCIÓN
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35
Para un caso de diagnostico en particular:
FIGURA 13: EJEMPLO DE ALGORITMO DE DIAGNOSTICO
Para un caso de test en particular:
FIGURA 14: EJEMPLO DE ALGORITMO DE TEST
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36
Para una decisión:
FIGURA 15: EJEMPLO DE ALGORITMO DE DECISIÓN
En la Figura 16 podemos observar a manera de ejemplo como sería el despliegue
de un evento captado por los sensores hasta la decisión que debe ser transmitida
al control para su posterior ejecución.
FIGURA 16, DESPLIEGUE DE EVENTOS DE SUPERVISIÓN
IEL 2-I-05-46
37
3.4 Implementación del sistema en el software WinCC de Siemens.
WinCC es un paquete de software para la implementación de sistemas SCADA
(supervisory control and data acquisition). Con este software se pueden desarrollar
aplicaciones HMI (Human Machina Interface) para la visualización y control de
procesos industriales (Figura 7) [9].
Algunas de las funciones que maneja este sistema son: Visualización del proceso
e interfaz con el usuario (Variables de control), Adquisición y tratamiento de datos
(históricos), Manejo de alarmas y emergencias, Networking, procesos
servidor/cliente [9].
FIGURA 17: CARACTERÍSTICAS Y POSIBILIDADES DEL PAQUETE WINCC 14
14 Siemens– WinCC - Brief description – pg 3 - Figura 4
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38
Para la realización de aplicaciones, WinCC provee editores que pueden ser
accesados directamente desde WinCC Explorer (Figura 18); Con cada editor se
pueden configurar subsistemas para la aplicación en WinCC15.
Estos subsistemas son:
• EL sistema grafico.
• El sistema de alarmas.
• El sistema de archivamiento.
• El sistema de reportes.
• El sistema de comunicación.
Cada uno de estos sistemas cuenta con un editor para configurar, especificar o
crear la aplicación deseada.
WinCC también cuenta con un “runtime software”16, en el que el operador ejecuta
el programa y monitorea el proceso.
FIGURA 18 VENTANA DE WINCC 6.0, WINCC EXPLORER
15 WinCC V6, Getting Started [9]. 16 Termino que le da WinCC al estado de la aplicación mientras se esta ejecutando.
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39
Editor de gráficos: En la ventana de gráficos (Figura 19) es donde se puede
crear todo lo que se desea ver y con lo que se desea interactuar mientras la
aplicación se esta ejecutando, por ejemplo: botones para interactuar con la planta,
botones de uso interno, campos para visualizar variables de la planta, gráficos en
tiempo real para monitorear alguna variable, etc.
Dentro de este editor existen algunas herramientas que facilitan el desarrollo de
las ventanas graficas, por ejemplo esta la paleta de objetos, donde se puede
encontrar objetos estándar (Polígonos, rectángulos, círculos, líneas, texto, etc.),
objetos “Smart” (objetos gráficos, campos I/O, ventanas de aplicación, Control
(tablas de alarmas, gráficos de tendencia, tablas de variables, etc.), objetos OLE,
etc.) y finalmente objetos “Windows” ( botones, casillas de verificación, objetos
deslizantes, etc.). También se puede encontrar una paleta de colores, en la que se
puede cambiar el color de los objetos seleccionados.
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40
FIGURA 19, VENTANA DEL EDITOR GRAFICO
Es importante tener en cuenta que cada objeto tiene algunas propiedades como
geometría, colores, estilo, etc. Y estas propiedades se pueden cambiar
manualmente en la creación del objeto o también dinámicamente durante la
ejecución del proceso, para ello se debe configurar un cuadro dinámico o un
código en lenguaje C.
Editor de alarmas, achivamiento de variables y generación de informes:
WinCC permite la configuración de alarmas (Figura 20a), estas alarmas pueden
ser activadas por el cambio en algún bit dentro de alguna variable adquirida, o al
sobrepasar un límite definido; Al generarse una alarma, esta puede ser visualizada
al colocar una “WinCC Alarm Control” en el editor de gráficos.
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41
Para el caso de archivamiento de datos y visualización de gráficos de tendencia es
necesario configurar ficheros en el editor de archivamiento de datos (Figura 20b),
para esto es recomendable usar el asistente para crear ficheros, que se puede
encontrar en el menú del editor. Para visualizar los datos adquiridos y las gráficas
de tendencia es necesario colocar “WinCC Online Trend Control” y “WinCC Online
Table Control” en el editor de gráficos.
Finalmente para la generación de reportes (Figura 20c) se debe crear un nuevo
formato para reportes en el editor de diseños de formatos y luego definir bajo que
eventos debe generarse este informe y generar una orden de impresión.
FIGURA 20, EDITORES DE ALARMAS, ARCHIVAMIENTO DE DATOS, GENERACIÓN DE REPORTES.
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42
Funciones: Si se desea implementar algún algoritmo en WinCC, existe un editor
de funciones (Figura 21), que permite la ejecución de algoritmos dependiendo de
un disparador que puede ser cíclico (250 ms, 1s, 10s, etc.) o acíclico que puede
ser el cambio en una variable o al presionar un botón.
FIGURA 21, PANTALLA DE WINCC, GLOBAL SCRIPT
Estas funciones sirven mucho para robustecer el sistema, por ejemplo si durante
Runtime se esta monitoreando el sistema y se tienen algunos valores importantes
en variables internas y ocurre una falla eléctrica, el sistema no va ha guardar estos
valores, entonces cuando se restablezca el sistema, este habrá perdido la
información. Para no tener este tipo de problemas, existen funciones de lectura y
escritura en archivos (*.Txt, *. Csv, etc.) que pueden estar refrescando cada cierto
intervalo de tiempo definido por el usuario, los valores de las variables internas.
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43
Comunicación con el PLC: Para comunicar la aplicación realizada con un
dispositivo de control se le debe adicionar un controlador a la aplicación, para esto
se debe hacer “Clic derecho” sobre el administrador de variables en el explorador
de WinCC (Figura 18) y seleccionar la opción “agregar nuevo driver” aquí
podemos encontrar diferentes opciones según el dispositivo de contol que se
tenga; Para el PLC S7 300 se debe seleccionar el “Simatic S7 protocol Suite”
(Figura 22).
FIGURA 22, OPCIONES DEL DRIVER S7 PROTOCOL SUITE, WINCC EXPLORER
En este caso la comunicación con la planta se realiza por medio de un adaptador
PC (MPI/RS232) de Siemens, que permite enlazar el computador a través de un
puerto serial con la interfaz MPI (Multipoint Interface) de un PLC S7 [9]. A través
de esta comunicación, se pueden direccional las variables a los DB (Data Block), a
las entradas y salidas, y a los Bits de memoria o marcas del PLC.
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44
3.4.1 Visualización
Para la visualización se diseñaron los siguientes mímicos. En ellos se puede ver la
temperatura y corriente de los motores, las horas de uso del puente grúa, el
estado de los fines de carrera y la posición X, Y y Z.
FIGURA 23: MÍMICOS DISEÑADOS EN WINCC PARA LA VISUALIZACIÓN DEL PROCESO
3.4.2 Supervisión
Para la supervisión se crearon tres mímicos (Figura 24), en ellos podemos
encontrar una ventana de alarmas, en la que se pueden observar los casos
anormales del sistema y las alarmas producidas por las variables programadas;
En caso de ocurrir alguna alarma y el usuario se encuentre observando otra
ventana, un botón titilante lo guiara hasta la ventana de alarmas. También se
puede ver una ventana de supervisión, en la que se despliega el proceso desde la
detección hasta la decisión y se interactúa con el operario para llegar a la mejor y
más oportuna solución del problema. Finalmente se creó una ventana de informes,
IEL 2-I-05-46
45
que se completa dinámicamente y sirve para hacer solicitudes de mantenimiento,
reportes de producción, estado del puente grúa17. Etc.
FIGURA 24: MÍMICOS DISEÑADOS EN WINCC PARA LA SUPERVISIÓN
Este sistema de supervisión esta soportado por algoritmos de detección,
diagnostico, test y decisión que se ejecutan sin importar la ventana de aplicación
que se esté visualizando. Además el sistema esta robustecido por medio de
backups realzados a las variables internas cada 2 segundos para evitar la perdida
de información durante una falla de energía o algún error del servidor o el sistema
en general.
17 Basado en el esquema diseñado (Figura 6).
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46
CAPITULO 4 4. Validación del sistema
Luego de finalizar la aplicación es necesario probar el sistema antes de
implementarlo, para ello WinCC trae una herramienta de simulación llamada
“WinCC TAG Simulator”. Se realizaron varias pruebas de movimiento, adquisición
de datos, manejo de alarmas, detección, diagnostico y decisión,
FIGURA 25: WINCC SIMULATOR
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47
Luego de la simulación en WinCC era necesario probar el sistema con el
dispositivo de control. Se utilizo el simulador S7-PLCSIM de Siemens para realizar
las pruebas del sistema de supervisión diseñado, conectado a los grafos
realizados para la etapa de control.
FIGURA 26: SIMULACIONES REALIZADAS ENTRE WINCC Y S7-PLCSIM
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48
Finalmente el sistema estaba listo para realizar pruebas con el PLC verdadero y
con la maqueta, para esto se conectaron las variables adquiridas con los bloques
de datos y las marcas del PLC como vemos en la tabla 2.
Direccionamiento de variables en WinCC para conexión al PLC
Temperatura Numero en Coma flotante DB4,DD4 Corriente Numero en Coma flotante DB5,DD4 Fin de carrera 1 Variable binaria E1.4 Fin de carrera 2 Variable binaria E1.5 Fin de carrera 3 Variable binaria E1.6 Fin de carrera 4 Variable binaria E1.7 Direccion x Variable binaria Direccion y Variable binaria Direccion z Variable binaria Parar proceso Variable binaria Recalibracion Variable binaria M 3.6 Mantenimiento Variable binaria M 3.4 Alarma WinCC Variable binaria M 4.3 X+ Variable binaria DB2,DD 4.3 X- Variable binaria DB2,DD 4.4 Y++ Variable binaria DB2,DD 4.5 Y-- Variable binaria DB2,DD 4.6 Z+ Variable binaria DB2,DD 4.7 Z- Variable binaria DB2,DD 5.0 Fin_CC Variable binaria M 3.3 Emergencia_v Variable binaria M 2.4 Puesta_marcha Variable binaria M 4.0 ON/OFF Variable binaria M 4.4 Test_on Variable binaria M 0.0 Test_off Variable binaria M 3.1 C_test Variable binaria M 3.0 F_test Variable binaria M 0.3 Automatico Variable binaria M 3.2 Ajuste Variable binaria M 2.1 Alarma_test Variable binaria M 2.5 Alarma_gpn Variable binaria M 2.6 Alarma_mc Variable binaria M 2.7 PosX Valor de 16 bits sin signo MW 20 PosY Valor de 16 bits sin signo MW 22 PosZ Valor de 16 bits sin signo MW 24
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49
Finalmente se conecto el sistema de supervisión diseñado con la arquitectura de
control diseñado por: Juan Camilo Pachón para el proyecto de grado “Diseño e
implementación de algoritmos para la Automatización y Optimización de Tareas
Básicas de un Puente Grúa”, se verifico el sistema y Funcionó Bien.
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50
RESULTADOS
• A partir de la investigación realizada al comienzo del proyecto se logró
diseñar un esquema de supervisión que cumple con las expectativas del proyecto
(Figura 6), con este diseño no se desea demeritar las propuestas por los otros
autores, sino por el contrario utilizar etapas que ellos propusieron para crear una
arquitectura sencilla, pero suficiente para cumplir su función.
• Se definieron las tareas de mantenimiento programadas y las variables
externas que se deben adquirir con base a una visita a la empresa
comercializadora de polipastos y grúas DEMAG donde se entrevistó al encargado
de servicio técnico y se recopilo material importante.
• Se construyo e instrumento el puente grúa con ayuda de compañeros de
proyecto de grado que también están utilizando el puente grúa para sus
respectivos trabajos.
• Se aprendió a crear aplicaciones sobre la herramienta SCADA WinCC y
también a construir tareas básicas en Step 7, y comunicar el PLC con aplicaciones
en WinCC.
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51
• Se construyo una aplicación en WinCC que proporciona la interfaz
necesaria para que tanto un operario, como un ejecutivo de la empresa tengan
acceso a la información más relevante de cada una de sus áreas.
• Se desarrollaron algoritmos sencillos de detección, diagnostico, test y
decisión; Estos algoritmos estuvieron sometidos a simulación y fueron aprobados.
• Se realizaron pruebas de verificación y funcionamiento de la maqueta y de
la instrumentación (circuitos impresos, motores, encoders, opto-acopladores, etc.)
y se obtuvieron buenos resultados
• Se realizó un algoritmo de pruebas en el programa Step 7 de Siemens, se
cargó en el PLC para emular el funcionamiento de la supervisión sobre el puente
grúa y se verifico con éxito el funcionamiento del sistema.
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52
CONCLUSIONES
• Los sistemas SCADA son herramientas muy útiles para la supervisión, pero
al ser tan flexibles dejan al usuario la responsabilidad de programar la arquitectura
que deseen, por esta razón, no se garantiza que por tener un sistema SCADA esta
bien protegida y mejorada la planta, y vaya cumplir los objetivos propuestos por la
empresa.
• Las funciones que normalmente son implementadas en los sistemas
SCADA son únicamente de visualización y casi nunca se utiliza esta herramienta
para diagnosticar y tomar la decisión.
• WinCC es una herramienta software desarrollada por Siemens, que brinda
facilidades para la adquisición de datos (por medio de la memoria del PLC), el
desarrollo de interfaces y el seguimiento de variables con el fin de hacer una
buena supervisión.
• No es suficiente un sistema de supervisión con solo una etapa de
detección, ya que no seria funcional y no aportaría mucho; Es necesario que
además de detectar la anomalía, logre comunicarla o diagnosticarla para un
posible tratamiento.
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53
• Fue necesario incluir un Modulo Test dentro de nuestro sistema de
supervisión, ya que se hacía muy difícil diagnosticar sin poder manipular el puente
grúa para realizar una búsqueda guiada de la anomalía.
• Se realizo una excelente supervisión para el puente grúa, cumple con las
expectativas de reducir costos de mantenimiento, aumentar la seguridad de
operarios y maquinaria, e incrementar la productividad de nuestro puente grúa con
respecto a los similares de nuestro campo.
• La supervisión es un nivel de la automatización muy poco explorada en
Colombia, pese a ello la seguridad y productividad de las plantas y procesos no es
muy competitivo con respecto a otras economías, por lo tanto es necesario
fomentar la investigación y el desarrollo de sistemas cada vez mejores, primero
desde la universidad, para luego ser parte del sistema productivo del país.
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54
REFERENCIAS
[1] Pirámide de automatización, TransAmerican Automation, Inc. 2005,
http://www.tai-pit.com
[2] Boyer S, Supervisory Control and Data Acquisition, June 2004, 2nd edition, ISA-
The instrumentation, Systems and automation Society.
[3] Salih, D. A. Raouf. & Campbell, J, Sistemas de Mantenimiento, Planeación y
control, Wiley, New York.
[4] Pérez, F. (2004), Sistemas de supervisión, Automatización industrial.
[5] Zamaï E, Combacau M and Chaillet-Subias A (1998), Models and Strategies
for Monitoring of Flexible Manufacturing Systems, 9th Symposium on Information
Control in Manufacturing, Nancy-Metz, France, June 1998.
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[6] Berruet P., Toguyeni A., Elkhattabi S., Craye E. (1998) “ Toward an
implementation of recovery procedures for FMS Supervision”, IFAC INCOM’98,
Nancy, June 1998, organized session, vol. 3, pp. 371-376.
[7]Dangoumau N. Elkhattabi S. Craye (1999), Design and Management of Flexible
Manufacturing System’s modes, ACS’99, Szczecin (POLAND), November 18-19,
1999, pp. 417-422.
[8]DEMAG, Mannesmann Demag Manutención, Instrucciones de servicio,
polipastos de cadena, http://www.demagcranes.de.
[9] Siemens AG 2003 , Bereich Automation & Drives, Geschäftsgebiet SIMATIC
HMI, Order number 6ZB5370-0CM02-0BA5, WinCC V6, Getting Started
[10] Siemens AG 2003, Bereich Automation and Drives, Geschaeftsgebiet
Industrial Automation Systems, Order number 6ES7398-8FA10-8DA0, SIMATIC,
Sistema de automatización S7-300 Getting Started Collection
[11] Siemens AG 2004, Bereich Automation and Drives, Geschaeftsgebiet
Industrial Automation Systems, Order number 6ES7810-4CA07-8DW0, SIMATIC,
Programar con STEP 7 V5.3, Manual
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56
[12] Kirrmann H. (2002), Industrial automation, EPFL, ABB Research Center,
Baden, Switzerland.
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57
ANEXOS
CIRCUITOS USADOS PARA LA INSTRUMENTACIÓN DEL MODELO A
ESCALA DEL PUENTE GRÚA
Esquemático de Los opto acopladores de herradura
Layout del circuito.
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58
Esquemático del acondicionamiento de la señal para una termocupla y para
el voltaje proporcional a la corriente que se desea medir, con el fin de ser
adquiridos por el bloque análogo del PLC
Layout del circuito
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59
Esquemático para el control de una señal análoga por medio del PLC.
Layout del circuito
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60
Esquemático para el control de los motores DC por medio de señales del
PLC
Layout del circuito
IEL 2-I-05-46
61
Esquemático para la adquisición de pulsos provenientes de los opto
acopladores de herradura por el PLC
LAYOUT DEL CIRCUITO
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62
ALGORITMOS EN WINCC PARA LA DETECCIÓN, EL DIAGNOSTICO Y LA
RECONFIGURACION
Detección #include "apdefap.h"
int gscAction( void )
{
int t,c,fc1,fc2,fc3,fc4,px,py,pz,dx,dy,dz;
int posx_1,posx_2,posx_3,posx_4,posx_5;
int posy_1,posy_2,posy_3,posy_4,posy_5;
int posz_1,posz_2,posz_3,posz_4,posz_5;
t=GetTagDWord("temp"); // Retorna el valor de la variable temp
c=GetTagDWord("corriente1"); // Retorna el valor de la variable corriente1
fc1=GetTagBit("FIN_CARRERA1"); // Retorna el valor de la variable f in de carrera1
fc2=GetTagBit("FIN_CARRERA2"); // Retorna el valor de la variable f in de carrera2
fc3=GetTagBit("FIN_CARRERA3"); // Retorna el valor de la variable f in de carrera3
fc4=GetTagBit("FIN_CARRERA4"); // Retorna el valor de la variable f in de carrera4
px=GetTagDWord("posx"); // Retorna el valor de la variable posx
py=GetTagDWord("posy"); // Retorna el valor de la variable posy
pz=GetTagDWord("posz"); // Retorna el valor de la variable posz
dx=GetTagBit("DireccionX"); // Retorna el valor de la variable direccionx
dy=GetTagBit("DireccionY"); // Retorna el valor de la variable direcciony dz=GetTagBit("DireccionZ"); // Retorna el valor de la variable direccionz
if (t>=100)
IEL 2-I-05-46
63
SetTagBit("Temp_1",1); // Pone en “1” a la variable Temp_1
else
SetTagBit("Temp_1",0); // Pone en “0” a la variable Temp_1
if (c>=100)
SetTagBit("Corr_1",1); // Pone en “1” a la variable Corr_1
else
SetTagBit("Corr_1",0); // Pone en “0” a la variable Corr_1
if( fc1==1 && ( px <90 || px >110 )){
SetTagBit("DesfasadoX+",1);} // Pone en “1” a la variable Desfasadox+
if( fc1==0 && px < 100 && px > 0){
SetTagBit("DesfasadoX+",0);} // Pone en “0” a la variable Desfasadox+
if( fc2==1 && (px < 0 || px >10 )){
SetTagBit("DesfasadoX-",1);} // Pone en “1” a la variable Desfasados-
if( fc2==0 && px > 0 && px <100 ){
SetTagBit("DesfasadoX-",0);} // Pone en “0” a la variable Desfasados-
if( fc3==1 && (pz < 90 || pz >110) ){
SetTagBit("DesfasadoZ+",1);} // Pone en “1” a la variable Desfasadoz+
if( fc3==0 && pz > 0 && pz < 100 ){
SetTagBit("DesfasadoZ+",0);} // Pone en “0” a la variable Desfasadoz+
IEL 2-I-05-46
64
if( fc4==1 && (pz < 0 || pz >10) ){
SetTagBit("DesfasadoZ-",1);} // Pone en “1” a la variable Desfasadoz-
if( fc4==0 && pz > 0 && pz <100 ){
SetTagBit("DesfasadoZ-",0);} // Pone en “0” a la variable Desfasadoz-
if (px > 110 || px < 0)
SetTagBit("posx_fr",1); // Pone en “1” a la variable posx_fr
else
SetTagBit("posx_fr",0); // Pone en “0” a la variable posx_fr
if (py> 110 || py < 0)
SetTagBit("posy_fr",1); // Pone en “1” a la variable posy_fr
else
SetTagBit("posy_fr",0); // Pone en “0” a la variable posy_fr
if (pz > 70 || px < 0)
SetTagBit("posz_fr",1); // Pone en “1” a la variable posz_fr
else SetTagBit("posz_fr",0); // Pone en “0” a la variable posz_fr
if (dx==1){
posx_1=GetTagDWord("posx_11"); // Retorna el valor de la variable posx_11
posx_2=GetTagDWord("posx_22");// Retorna el valor de la variable posx_22
posx_3=GetTagDWord("posx_33");// Retorna el valor de la variable posx_33
posx_4=GetTagDWord("posx_44");// Retorna el valor de la variable posx_44
posx_5=GetTagDWord("posx_55");// Retorna el valor de la variable posx_55
posx_1=posx_2;
SetTagDWord("posx_11",posx_1); // Pone en “posx_1” a la variable posx_11
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65
posx_2=posx_3;
SetTagDWord("posx_22",posx_2); // Pone en “posx_2” a la variable posx_22
posx_3=posx_4;
SetTagDWord("posx_33",posx_3); // Pone en “posx_3” a la variable posx_33
posx_4=posx_5;
SetTagDWord("posx_44",posx_4); // Pone en “posx_4” a la variable posx_44
posx_5=px;
SetTagDWord("posx_55",posx_5); // Pone en “posx_5” a la variable posx_55
if (posx_1==posx_2 && posx_2 ==posx_3 && posx_3==posx_4 && posx_4==posx_5)
SetTagBit("F_orden_x",1); // Pone en “1” a la variable F_orden_x
else
SetTagBit("F_orden_x",0); // Pone en “0” a la variable F_orden_x
}
if (dy==1){
posy_1=GetTagDWord("posy_11");// Retorna el valor de la variable posy_11
posy_2=GetTagDWord("posy_22");// Retorna el valor de la variable posy_22
posy_3=GetTagDWord("posy_33");// Retorna el valor de la variable posy_33
posy_4=GetTagDWord("posy_44");// Retorna el valor de la variable posy_44 posy_5=GetTagDWord("posy_55");// Retorna el valor de la variable posy_55
posy_1=posy_2;
SetTagDWord("posy_11",posy_1); // Pone en “posy_1” a la variable posy_11
posy_2=posy_3;
SetTagDWord("posy_22",posy_2); // Pone en “posy_2” a la variable posy_22
posy_3=posy_4;
SetTagDWord("posy_33",posy_3); // Pone en “posy_3” a la variable posy_33
posy_4=posy_5;
SetTagDWord("posy_44",posy_4); // Pone en “posy_4” a la variable posy_44
posy_5=py;
SetTagDWord("posy_55",posy_5); // Pone en “posy_5” a la variable posy_55
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if (posy_1==posy_2 && posy_2 ==posy_3 && posy_3==posy_4 && posy_4==posy_5)
SetTagBit("F_orden_y",1); // Pone en “1” a la variable F_orden_y
else
SetTagBit("F_orden_y",0); // Pone en “0” a la variable F_orden_y
}
if (dz==1){
posz_1=GetTagDWord("posz_11");// Retorna el valor de la variable posz_11
posz_2=GetTagDWord("posz_22");// Retorna el valor de la variable posz_22
posz_3=GetTagDWord("posz_33");// Retorna el valor de la variable posz_33
posz_4=GetTagDWord("posz_44");// Retorna el valor de la variable posz_44
posz_5=GetTagDWord("posz_55");// Retorna el valor de la variable posz_55
posz_1=posz_2;
SetTagDWord("posz_11",posz_1); // Pone en “posz_1” a la variable posz_11
posz_2=posz_3;
SetTagDWord("posz_22",posz_2); // Pone en “posz_2” a la variable posz_22
posz_3=posz_4;
SetTagDWord("posz_33",posz_3); // Pone en “posz_3” a la variable posz_33
posz_4=posz_5; SetTagDWord("posz_44",posz_4); // Pone en “posz_4” a la variable posz_44
posz_5=pz;
SetTagDWord("posz_55",posz_5); // Pone en “posz_5” a la variable posz_55
if (posz_1==posz_2 && posz_2 ==posz_3 && posz_3==posz_4 && posz_4==posz_5)
SetTagBit("F_orden_z",1); // Pone en “1” a la variable F_orden_z
else
SetTagBit("F_orden_z",0); // Pone en “0” a la variable F_orden_z
}
return 0;
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}
Diagnostico
#include "apdefap.h"
int gscAction( void )
{
int fox,foy,foz,corr,desfxma,desfxme,desfzma,desfzme,pxfr,pyfr,pzfr,temp,aud;
fox=GetTagBit("F_orden_x"); // Retorna el valor de una variable
corr=GetTagBit("Corr_1");// Retorna el valor de una variable
foy=GetTagBit("F_orden_y");// Retorna el valor de una variable
foz=GetTagBit("F_orden_z");// Retorna el valor de una variable
desfxma=GetTagBit("DesfasadoX+");// Retorna el valor de una variable
desfxme=GetTagBit("DesfasadoX-");// Retorna el valor de una variable pxfr=GetTagBit("posx_fr");// Retorna el valor de una variable
desfzma=GetTagBit("DesfasadoZ+");// Retorna el valor de una variable
desfzme=GetTagBit("DesfasadoZ-");// Retorna el valor de una variable
pyfr=GetTagBit("posy_fr");// Retorna el valor de una variable
pzfr=GetTagBit("posz_fr");// Retorna el valor de una variable
temp=GetTagBit("Temp_1");// Retorna el valor de una variable
if ( fox== 1){
if (corr==1)
SetTagBit("Trabadox",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else
SetTagBit("Daño_encoder_x",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
}
if ( fox== 0 && corr == 0){
SetTagBit("Trabadox",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
IEL 2-I-05-46
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}
if ( foy== 1)
SetTagBit("Trabadoy",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else
SetTagBit("Trabadoy",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if (foz == 1)
SetTagBit("Trabadoz",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else
SetTagBit("Trabadoz",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if (desfxma == 1|| desfxme == 1|| pxfr== 1)
SetTagBit("Puente_descalibrado",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if ( desfzma == 1|| desfzme == 1|| pyfr== 1)
SetTagBit("Puente_descalibrado",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if ( pzfr== 1)
SetTagBit("Puente_descalibrado",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if (desfxma == 0 && desfxme == 0 && pxfr== 0 && desfzma == 0 && desfzme == 0 &&
pyfr== 0 && pzfr== 0)
SetTagBit("Puente_descalibrado",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if ( temp== 1)
SetTagBit("Sobrecalentado",1); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
else
SetTagBit("Sobrecalentado",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
if (fox == 0 && foy == 0 && fox == 0 && corr == 1)
SetTagBit("Sobrepeso",1); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
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else
SetTagBit("Sobrepeso",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
return 0;
}
Test
#include "apdefap.h"
int gscAction( void )
{
int aud,a;
aud=GetTagBit("Autorizacion_diagnostico");// Retorna el valor de una variable a=GetTagBit("test");// Retorna el valor de una variable
if (aud == 1){
if(GetTagBit("FIN_CARRERA1")==1){ // Retorna el valor de una variable
if (a==0){
SetTagBit("X-",1); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("test",1);} // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else
{
SetTagBit("X-",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("test",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if (GetTagBit("FIN_CARRERA1")==0){ // Retorna el valor de una variable
SetTagBit("Daño_encoder_x",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Autorizacion_diagnostico",0);} // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
else{
SetTagBit("Daño_FC1",1);} // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
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}
}
if(GetTagBit("FIN_CARRERA2")==1){ // Retorna el valor de una variable
if (a==0){
SetTagBit("X+",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("test",1);} // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else
{
SetTagBit("X+",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("test",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if (GetTagBit("FIN_CARRERA2")==0){ // Retorna el valor de una variable
SetTagBit("Daño_encoder_x",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Autorizacion_diagnostico",0);} // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
else{
SetTagBit("Daño_FC2",1);} // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
}
}
if(GetTagBit("FIN_CARRERA3")==1){ // Retorna el valor de una variable
if (a==0){
SetTagBit("Z-",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("test",1);} // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else
{
SetTagBit("Z-",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("test",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if (GetTagBit("FIN_CARRERA3")==0){ // Retorna el valor de una variable
SetTagBit("Autorizacion_diagnostico",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Daño_encoder_z",1);} // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else{
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SetTagBit("Daño_FC3",1);} // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
}
}
if(GetTagBit("FIN_CARRERA4")==1){ // Retorna el valor de una variable
if (a==0){
SetTagBit("Z+",1); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("test",1);} // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else
{
SetTagBit("Z+",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("test",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if (GetTagBit("FIN_CARRERA4")==0){ // Retorna el valor de una variable
SetTagBit("Autorizacion_diagnostico",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Daño_encoder_z",1);} // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else{
SetTagBit("Daño_FC4",1);} // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
} }
}
return 0;
}
Decision
#include "apdefap.h"
int gscAction( void )
{
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FILE *datei4;
char *x11,*x12,*x13,*x14,*x15,*x16;
char *x17,*x18,*x19,*x110,*x111,*x112;
if (GetTagBit("Trabadox")==1||GetTagBit("Trabadoy")==1|| GetTagBit("Trabadoz")==1)
SetTagBit("Parar_proceso",1); // Retorna el valor de una variable
if(GetTagBit("mantenimiento")==0 && // Retorna el valor de una variable
(GetTagBit("Cadena_deformaciones")==1||GetTagBit("Cambio_aceite")==1||GetTagBit("C
omprobar_aceite")==1||GetTagBit("Comprobar_cadena")==1||GetTagBit("Equipo_eléctrico
")==1||GetTagBit("Gancho_grietas_deformaciones")==1||GetTagBit("Lubricar_Cadena")==
1||GetTagBit("Mecanismo_traslacion")==1||GetTagBit("Proteccion_general_corrosion")==1
||GetTagBit("Revision_Gancho")==1||GetTagBit("revision_frenos")==1||GetTagBit("Verif ica
cion_estructura")==1||GetTagBit("Daño_encoder_x")==1||GetTagBit("Daño_encoder_y")==
1||GetTagBit("Daño_encoder_z")==1||GetTagBit("Daño_FC1")==1||GetTagBit("Daño_FC2"
)==1||GetTagBit("Daño_FC3")==1||GetTagBit("Daño_FC4")==1||GetTagBit("Falla_descon
ocida")==1))
SetTagBit("a_mantenimiento",1);
if(GetTagBit("recalibracion")==0 && (GetTagBit("Puente_descalibrado")==1 &&
GetTagBit("Daño_encoder_x")==0 && GetTagBit("Daño_encoder_y")==0 && GetTagBit("Daño_encoder_z")==0 && GetTagBit("Daño_FC1")==0 &&
GetTagBit("Daño_FC2")==0 && GetTagBit("Daño_FC3")==0 &&
GetTagBit("Daño_FC4")==0)) // Retorna el valor de una variable
SetTagBit("a_recalibracion",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if((GetTagBit("mantenimiento")==0 && GetTagBit("recalibracion")==0) &&
(GetTagBit("Cadena_deformaciones")==1||GetTagBit("Cambio_aceite")==1||GetTagBit("C
omprobar_aceite")==1||GetTagBit("Comprobar_cadena")==1||GetTagBit("Equipo_eléctrico
")==1||GetTagBit("Gancho_grietas_deformaciones")==1||GetTagBit("Lubricar_Cadena")==
1||GetTagBit("Mecanismo_traslacion")==1||GetTagBit("Proteccion_general_corrosion")==1
||GetTagBit("Revision_Gancho")==1||GetTagBit("revision_frenos")==1||GetTagBit("Verif ica
cion_estructura")==1||GetTagBit("Daño_encoder_x")==1||GetTagBit("Daño_encoder_y")==
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1||GetTagBit("Daño_encoder_z")==1||GetTagBit("Daño_FC1")==1||GetTagBit("Daño_FC2"
)==1||GetTagBit("Daño_FC3")==1||GetTagBit("Daño_FC4")==1||GetTagBit("Falla_descon
ocida")==1|| GetTagBit("Puente_descalibrado")==1 ))
// Retorna el valor de una variable
SetTagBit("aviso",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
else
SetTagBit("aviso",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
if(GetTagBit("Autorizacion_Decision")==1){ // Retorna el valor de una variable
if(GetTagBit("Cadena_deformaciones")==1||GetTagBit("Cambio_aceite")==1||GetT
agBit("Comprobar_aceite")==1||GetTagBit("Comprobar_cadena")==1||GetTagBit("Equipo_
eléctrico")==1||GetTagBit("Gancho_grietas_deformaciones")==1||GetTagBit("Lubricar_Cad
ena")==1||GetTagBit("Mecanismo_traslacion")==1||GetTagBit("Proteccion_general_corrosi
on")==1||GetTagBit("Revision_Gancho")==1||GetTagBit("revision_frenos")==1||GetTagBit("
Verif icacion_estructura")==1||GetTagBit("Daño_encoder_x")==1||GetTagBit("Daño_encod
er_y")==1||GetTagBit("Daño_encoder_z")==1||GetTagBit("Daño_FC1")==1||GetTagBit("Da
ño_FC2")==1||GetTagBit("Daño_FC3")==1||GetTagBit("Daño_FC4")==1||GetTagBit("Falla
_desconocida")==1){
SetTagBit("mantenimiento",1); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("a_mantenimiento",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable SetTagBit("Autorizacion_Decision",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la //variable
SetTagBit("aviso",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
}
if(GetTagBit("Puente_descalibrado")==1 && GetTagBit("Daño_encoder_x")==0 &&
GetTagBit("Daño_encoder_y")==0 && GetTagBit("Daño_encoder_z")==0 &&
GetTagBit("Daño_FC1")==0 && GetTagBit("Daño_FC2")==0 &&
GetTagBit("Daño_FC3")==0 && GetTagBit("Daño_FC4")==0){ // Retorna el valor de //una
variable
SetTagBit("recalibracion",1); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("a_recalibracion",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Autorizacion_Decision",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la //variable
SetTagBit("aviso",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
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74
}
}
if ( GetTagBit("done")==1 || GetTagBit("done2")==1 ){ // Retorna el valor de una //variable
SetTagBit("Parar_proceso",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("mantenimiento",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("recalibracion",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Daño_FC1",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("Daño_FC2",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("Daño_FC3",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("Daño_FC4",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("Daño_encoder_x",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Daño_encoder_y",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Daño_encoder_z",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("done2",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("done",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Revision_Gancho",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("Comprobar_aceite",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Cadena_deformaciones",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Mecanismo_traslacion",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable SetTagBit("Proteccion_general_corrosion",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la //variable
SetTagBit("Verif icacion_estructura",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("Gancho_grietas_deformaciones",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la
//variable
SetTagBit("Cambio_aceite",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Equipo_eléctrico",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Lubricar_Cadena",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
SetTagBit("Comprobar_cadena",0); // Pone en “ult imo parámetro” a la variable
SetTagBit("revision_frenos",0); // Pone en “ultimo parámetro” a la variable
IEL 2-I-05-46
75
datei4= fopen( "C:\\Archivos de
programa\\Siemens\\WinCC\\WinCCProjects\\puente\\variables\\variables.txt", "w " ); //open
f ile to w rite
if( datei4 != NULL )
{
x11=GetTagChar("Revision_Gancho");// Retorna el valor de una variable
x12=GetTagChar("Comprobar_aceite");// Retorna el valor de una variable
x13=GetTagChar("Cadena_deformaciones");// Retorna el valor de una variable
x14=GetTagChar("Mecanismo_traslacion");// Retorna el valor de una variable
x15=GetTagChar("Proteccion_general_corrosion");// Retorna el valor de una variable
x16=GetTagChar("Verif icacion_estructura");// Retorna el valor de una variable
x17=GetTagChar("Gancho_grietas_deformaciones");// Retorna el valor de una //variable
x18=GetTagChar("Cambio_aceite");// Retorna el valor de una variable
x19=GetTagChar("Equipo_eléctrico");// Retorna el valor de una variable
x110=GetTagChar("Lubricar_Cadena");// Retorna el valor de una variable
x111=GetTagChar("Comprobar_cadena");// Retorna el valor de una variable
x112=GetTagChar("revision_frenos");// Retorna el valor de una variable
fprintf( datei4,"%s\n%s\n%s\n%s\n%s\n%s\n%s\n%s\n%s\n%s\n%s\n%s",
x11,x12,x13,x14,x15,x16,x17,x18,x19,x110,x111,x112);
} fclose( datei4 ); //close f ile
}
return 0;
}
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CORREO CON EL SOPORTE TÉCNICO DE SIEMENS.
Correo 1 Question Hello I have a problem with the connection between WinCC and The PLC S7 300 Could you please make me a list of the step to configure the connection? Thank you very much Att: Francisco Tamayo Answer Hello, set the pc adapter in the Configuration Console to PG-Mode. - open the PG/PC-Interface - select for the accesspiont "MPI (WinCC)" - select no the pc adapter (MPI) - properties --> select a MPI adress - close with ok WinCC Explorer - add the channel "Simatic S7 Protocol Suite" - right mousclick at MPI - system parameter - folder "Unit" - deselect "set automatically" - select for the logical devicename "MPI" - close with ok - restart WinCC - create a new connection with the MPI adress of the CPU If you have further questions don't hesitate to contact me again. Best regards Your Technical Support for Automation & Drives Marco Kaehl SIEMENS AG
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Correo 2 Question Hello Thanks a lot for the steps to configure the connection but I stil l can’t get any value from the plc. I did all the steps and when I put the I/O field in runtime, it appears inactive. Thank you very much Att: Francisco Tamayo Answer Hello, Under your connection, you must project some tags, each one with the address in the plc. If you project now a graphic-picture with an IO-Field, WinCC requests this tag from the plc.
If you have further questions don't hesitate to contact me again. Best regards Your Technical Support for Automation & Drives Marco Kaehl SIEMENS AG
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Correo 3 Question Hello Thanks a lot for all the help to configure the connection, now I can get and send data to the PLC. I have a new problem, I need to store the tags value in runtime so when I exit runtime and then get back in , the tags maintain the same value. Thank you very much Att: Francisco Tamayo Answer Hello, please have a look to the following FAQ-Links. http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/850338 http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/71078 If you have further questions don't hesitate to contact me again. Best regards Your Technical Support for Automation & Drives Marco Kaehl SIEMENS AG
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Correo 4 Question Hello I have some questions about step7 and the use of analog signals. First if my PLC (S7 - 300) only have 3 analog input and 1 analog output and i need to acquire 9 different analog signals, What kind of analog multiplexer can i use? How can i connect it to the plc? Second Where can i find an example in (graph or KOP) language where I can find the syntaxes or the way to program in step 7 the acquisition of analog signals?, information about how to configure the resolution( 16 bits, 13 bits), etc. Thank you very much Att: Francisco Tamayo Answer Dear Mr. Tamayo, The analog cards already use a multiplexer. All information you will find in the manuals. Our cards typical have 8 channels. The types of SM334 have i/o, the SM331 inputs and the SM332 outputs. http://www4.ad.siemens.de/WW/view/en/8859629 http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/18654395/0/en http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/18652056/0/en If you have further questions don't hesitate to contact me again. Best regards Your Technical Support for Automation & Drives Frank Neumann SIEMENS AG
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Correo 5 Question Hello I need some help with the uses of Data bases and user archives in wincc. My problem is that I don’t know how can I store tags values in data bases or in some file (*.CSV). And then when i exit wincc access those tags values i try by user archives: I create an archive and then i put a wincc user archive - table element in the graphic designer but the table don`t store any value while i am lookin another page. I need to find a way to store the value of external tags every 250 ms and when i close Wincc be able to pick this information and analice it. Thank you very much Att: Francisco Tamayo Answer Hello For this you have to create process value archive in the TagLogging Editor in the WinCC Explorer. Then it's possible with WinCC API-functions (ODK) to export the archived values to a CSV-File. I have attached you an example project for this. If you have further questions don't hesitate to contact me again. Best regards Your Technical Support for Automation & Drives Andreas Kautek SIEMENS AG
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Correo 6 Question Hello I’m Working with wincc v 6.0 and I’ve created 5 different windows in the graphic designer; one of those windows was in charge (by means of a user archives -table) of recording data from the process. But I realized that when I’m in runtime, while I am looking the window with the user archives table, the system is recording data, but when I change the page the user archives table stop recording data. I need to find the way to record data from the process no matter which page I look for. I think that the tag logging record the data but I have never been able to watch the recorded data. Thank you very much Att: Francisco Tamayo Answer Hello If you use scripts in pictures, these scripts are only executed, as long as the picture is displayed. If you would like to execute scripts independent of the pictures, you have to create "Global Actions" in the Global Script Editor. These scripts are always executed, as long as the runtime is running. If you have further questions don't hesitate to contact me again. Best regards Your Technical Support for Automation & Drives Georg Berghof SIEMENS AG Tel: +49 (0) 180 5050 222 Fax: +49 (0) 180 5050 223 Support Request: http://www.siemens.com/automation/support-request Internet: http://www.siemens.com/automation/service&support FAQ: http://www.siemens.com/automation/csi_en/product AVC: http://www.siemens.com/av-card
