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I
II
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA DE EJECUCIÓN MADERERA
“REINGENIERÍA DEL LAY OUT DE PLANTA Y EL SISTEMA DE ASPIRACIÓN PARA LA INTRODUCCIÓN DE
NUEVOS PROCESOS EN ARTEMPO / ARTPARQUET EN EL 2010”
TESIS PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN EJECUCIÓN MADERERA
Autor: Boris Camacho.
Director: Ing. Luis Hidalgo
Quito – Ecuador
2010
III
DECLARACIÓN
Del Contenido De La Presente Tesis Se Responsabiliza El Autor
Boris Eduardo Camacho Alarcón
C.I. 1713213674
IV
CERTIFICADO
Certifico que el presente trabajo “ REINGENIERÍA DEL LAY OUT DE PLANTA Y EL
SISTEMA DE ASPIRACIÓN PARA LA INTRODUCCIÓN DE NUEVOS PROCESOS
EN ARTEMPO ARTPARQUET EN EL 2010” fue realizado en su totalidad por el Sr.
Boris Eduardo Camacho Alarcón, bajo mi control y supervisión.
Ing. Luis Hidalgo
DIRECTOR DE TESIS
V
CERTIFICADO DE LA EMPRESA
Josef Appel, en su calidad de Gerente General de la empresa ARTEMPO/ARTÉQUET ,
CERTIFICA que el Sr. Boris Eduardo Camacho Alarcón, ha realizado su tesis de grado
previa la obtención del titulo de Ingeniero De Ejecución Maderera, en la mencionada
empresa, ubicada en la ciudad de Quito con el tema “ REINGENIERÍA DEL LAY OUT
DE PLANTA Y EL SISTEMA DE ASPIRACIÓN PARA LA INTRODUCCIÓN DE
NUEVOS PROCESOS EN ARTEMPO ARTPARQUET EN EL 2010”.
Josef Appel
Gerente General
ARTEMPO - ARTPARQUET
VI
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mi tía Dra. Marlene Estrella y a mi familia por el apoyo prestado para la
realización de mis estudios , al Sr Josef Appel y la empresa Artempo – Artparquet por
permitirme realizar el presente estudio en sus instalaciones en las cuales he podido
desarrollar esta tesis y en donde he aprendido valiosos conocimientos para mi
desenvolvimiento profesional., y a la Universidad Tecnológica Equinoccial por ser pilar
fundamental en mi formación profesional.
VII
DEDICATORIA
Este estudio está dedicado a mis hijos Antonia y Emilio, fuente principal de inspiración y
motivación y a mi Abuelita Anita que en paz descanse por los valores inculcados y el
ejemplo mostrado a lo largo de su vida.
VIII
INDICE GENERAL
CARÁTULA .......................................................................................................................... II
DECLARACIÓN .................................................................................................................. III
CARTA DIRECTOR DE TESIS ......................................................................................... IV
CARTA DE LA EMPRESA .................................................................................................. V
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... VI
DEDICATORIA ................................................................................................................. VII
INDICES ............................................................................................................................ VIII
RESUMEN ..................................................................................................................... XVIII
SUMMARY ........................................................................................................................ XX
INDICE DE CONTENIDO
1.CAPÍTULO I ....................................................................................................................... 1
1.INTRODUCCION. .............................................................................................................. 1
1.1.ANTECEDENTES. ....................................................................................................... 2
1.1.1.Antecendentes Históricos. .......................................................................................... 2
1.1.2.Antecedentes tecnológicos. .................................................................................... 4
IX
1.1.3.Importancia práctica del estudio. ........................................................................... 4
1.1.4.Situación actual del tema de la investigación. ....................................................... 5
1.2. LIMITACIONES DEL ESTUDIO . ............................................................................ 5
1.3.ALCANCE DEL TRABAJO. ....................................................................................... 6
1.4.OBJETO DEL ESTUDIO. ............................................................................................ 6
1.5. OBJETIVO GENERAL DEL ESTUDIO. ................................................................... 6
1.6. OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL ESTUDIO . .......................................................... 7
1.7.JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO. ............................................................................. 7
1.8.IDEA A DEFENDER. .................................................................................................. 8
1.9.ASPECTOS METODOLÓGICOS DEL ESTUDIO .................................................... 8
2. CAPITULO II. .................................................................................................................. 10
2. MARCO DE REFERENCIA. ........................................................................................... 10
2.1. FUNDAMENTOS DE TECNOLOGÍA DE LA MADERA E INGENIERÍA
INDUSTRIAL. ...................................................................................................................... 10
2.1.1.Tecnologia de la madera ...................................................................................... 11
2.1.1.1.Madera .......................................................................................................... 12
2.1.1.2.Estructura anatómica de la madera. .............................................................. 12
2.1.1.3El secado de la madera ................................................................................... 17
2.1.1.4.Propiedades de la madera .............................................................................. 19
X
2.1.1.5.Defectos de la madera ................................................................................... 21
2.1.1.6.Especies comunmentte utilizadas en el Ecuador. .......................................... 23
2.1.1.7. Maquinado de la madera .............................................................................. 23
2.1.1.8.Dimenciones mas comunes de piezas de madera aserrada. .......................... 24
2.1.1.9.Tableros ......................................................................................................... 25
2.1.2.Ingenieria industrial ............................................................................................. 27
2.1.2.1.Clasificación de los procesos y características ............................................. 29
2.1.2.2.Reingeniería de procesos .............................................................................. 46
2.1.2.2.1.Metodología esquemática de reingeniería de procesos .......................... 47
2.1.2.3.Eficiencia ...................................................................................................... 53
2.1.2.4.Eficacia. ......................................................................................................... 54
2.1.2.5.Efectividad de l proceso. ............................................................................... 54
2.1.2.6.Indicadores .................................................................................................... 55
2.1.2.7.Calidad ......................................................................................................... 56
2.1.2.7.1.Factores relacionados con la calidad ...................................................... 59
2.1.2.7.2.Otros factores relacionados con la calidad ............................................. 59
2.1.2.7.3.Parametros de la calidad ........................................................................ 59
2.1.2.7.4.Conceptos basicos en la normalización de la calidad ............................ 60
2.1.2.7.5.Campos aplicables de la normalización ................................................. 60
XI
3.CAPITULO III ................................................................................................................... 64
3. DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA .............................................................. 64
3.1.Diseño o tipo de investigación .................................................................................... 64
3.2.Métodos de investigación ............................................................................................ 72
3.3.Técnicas de investigación. .......................................................................................... 73
3.4. Análisis de datos. ....................................................................................................... 73
4.CAPÍTULO IV. .................................................................................................................. 76
4..REINGENIERIA DEL LAY OUT DE PLANTA. ........................................................... 76
4.1.Levantamiento De Procesos. ................................................................................... 76
4.1.2.Caracterizacion de la unidad productiva. ......................................................... 76
4.1.2.1.Productos. .................................................................................................. 76
4.1.2.2.Materias primas ......................................................................................... 82
4.1.2.3.Insumos ..................................................................................................... 82
4.1.2.4.Proveedores ............................................................................................... 83
4.1.2.5.Clientes...................................................................................................... 83
4.2.Descripcionde Procesos De Produccion Artempo/Artparquet ................................ 92
4.2.1.Preparacion de Madera ..................................................................................... 92
4.2.2.Trazado ............................................................................................................. 96
4.2.3.Corte ............................................................................................................... 100
XII
4.2.4.Enchapado .......................................................................................................... 102
4.2.5.Acanalado perforacion ....................................................................................... 106
4.2.6.Moldurado .......................................................................................................... 110
4.2.7.Ensamblaje. ........................................................................................................ 113
4.2.8.Acabado. ........................................................................................................ 116
4.2.9.Instalación ...................................................................................................... 128
4.3.Indicadores ............................................................................................................ 124
4.4.Definición de flujos ideales de cada proceso ........................................................ 126
4.5.Diagnóstico de eficiencia del actual lay out de planta. ......................................... 133
4.5.1.Análisis flujo de pisos multilamina y enchapado. .......................................... 133
4.5.2.Análisis flujo de ventanas. ............................................................................. 136
4.5.3.Análisis flujo de puertas paneladas ................................................................ 137
4.5.4.Análisis de flujo de puertas tamboradas. ....................................................... 140
4.5.5.Análisis de Flujo de muebles modulares. ....................................................... 143
4.6.Análisis de las variables de cada proceso. ............................................................ 144
4.6.1.Preparación De Madera. ................................................................................. 145
4.6.2..Trazado. ......................................................................................................... 146
4.6.3.Corte ............................................................................................................... 147
4.6.4.Enchapado. ..................................................................................................... 148
XIII
4.6.5.Acanalado Perforación. .................................................................................. 149
4.6.6 Moldurado. ..................................................................................................... 150
4.6.7.Ensamblaje ..................................................................................................... 151
4.6.8.Acabado. ........................................................................................................ 151
4.4.9.Instalación. ..................................................................................................... 152
4.5.Discusión y propuesta del nuevo lay out de planta .................................................. 153
4.5.1.Propuesta de lay Out A01 .............................................................................. 154
4.5.2.Propuesta de Lay out A02. ............................................................................ 155
4.5.3.Propuesta de lay out A03. .............................................................................. 156
4.5.4.- Propuesta de lay out A04. ............................................................................ 158
4.5.5.- Propuesta lay out A05. ................................................................................ 160
4.5.6.Determinación del lay out de ejecución. ........................................................ 163
4.6. Definición de flujos reales de procesos. .................................................................. 165
4.6.1. Flujo de pisos multicapa ............................................................................... 165
4.6.2.Flujo de pisos Hdf enchapados. ..................................................................... 166
4.6.3. Flujo de puertas tamboradas. ........................................................................ 166
4.6.4. Flujo de ventanas. ......................................................................................... 167
4.6.5. Flujo de puertas paneladas. ........................................................................... 167
4.6.6. Flujo de Muebles modulares. ....................................................................... 167
XIV
4.7.Determinación y cálculo del sistema de extracciáon de polvo y viruta. .................. 168
4.8.Propuesta y análizis del nuevo sistema de extracción de polvo. .............................. 181
5. CAPITULO V. ................................................................................................................ 182
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................. 182
5.1.Conclosiones. ........................................................................................................ 182
5.2. Recomendaciones ................................................................................................... 190
5.3.Bibliografia ........................................................................................................... 192
ANEXOS ............................................................................................................................ 194
INDICE DE FIGURAS
Figura N° 01.- Flujo de proceso lineal .................................................................................. 31
Figura N° 02. Flujo de procesos intermitente ....................................................................... 32
Figura N°03. Flujo de proceso por proyecto ......................................................................... 35
Figura N° 04 Flujo de proceso simplificado. ........................................................................ 39
Figura N° 05 Diagrama de proceso preparacion de madera ................................................. 94
Figura N° 06 Diagrama de proceso trazado .......................................................................... 98
Figura N° 07 Diagrama de porceso corte. ........................................................................... 144
Figura N° 08 Diagrama de proceso enchapado ................................................................... 104
XV
Figura N° 09 Diagrama de proceso perforacion y acanalado. ............................................ 108
Figura N° 10 Diagrama de proceso moldurado. ................................................................. 112
Figura N° 11 Diagrama de proceso ensamblaje. ................................................................. 115
Figura N° 12 Diagrama de proceso lacado. ........................................................................ 119
Figura N° 13 Diagrama de proceso instalación .................................................................. 123
Figura N° 14 Flujo ideal para pisos multicapa .................................................................... 127
Figura N° 15 Flujo ideal para pisos enchapados ................................................................. 128
Figura N° 16 Flujo ideal para ventanas ............................................................................... 129
Figura N° 17 Flujo ideal para puertas paneladas de madera maciza .................................. 130
Figura N°18 Flujo ideal para puertas tamboradas…………………………………..…….131
Figura N° 19 Flujo ideal para muebles modulares .............................................................. 132
INDICE DE FÓRMULAS
Fórmula N°01 Indicador de efectividad ............................................................................... 76
Fórmula N°02 Indicador de eficiencia para pisos .............................................................. 133
Fórmula N°03 Indicador de eficiencia para ventanas ........................................................ 136
Fórmula N°04 Indicador de eficiencia para puertas paneladas .......................................... 138
Fórmula N°05 Indicador de eficiencia para puertas tamboradas ....................................... 140
XVI
Fórmula N°06 Indicador de eficiencia para muebles modulares ....................................... 143
Fórmula N°07 determinación de el diametro principal de tuberia ..................................... 170
Fórmula N°08 cálculo de caudal ........................................................................................ 171
Fórmula N°09 cálculo presión dinámica ............................................................................ 172
Fórmula N°10 cálculo presión estática .............................................................................. 173
Fórmula N°11 cálculo del coeficiente de resistencia ......................................................... 174
Fórmula N°12 cálculo de variaciones de presión............................................................... 174
Fórmula N°13 Cálculo de resistencias unitarias. ............................................................... 176
Fórmula N°14 Cálculo de potencia de motores. ................................................................ 178
Fórmula N°15 Cálculo de resistencias unitarias. ............................................................... 176
INDICE DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 01 pisos multilámina de madera ........................................................................ 77
Fotografía 02 pisos enchapados ............................................................................................ 78
Fotografía 03 ventanas de madera ....................................................................................... 79
Fotografía 04 puertas de madera mazisa ............................................................................. 79
Fotografía 05 puertas tamboradas enchapadas .................................................................... 80
Fotografía 06 muebles para el hogar .................................................................................... 81
XVII
Fotografía 07 muebles modulares ........................................................................................ 81
INDICE DE TABLAS
Tabla N° 01. Actividades basicas de los procesos ................................................................ 36
Tabla N° 02. Listado de maquinas ..................................................................................... 84
Tabla N° 03 tabla de análisis de alternativas . .................................................................... 163
Tabla N° 04 tabla de relación entre altura m.s.s.m. y presión . .......................................... 175
Tabla N° 05 tabla de factores de resistencias unitarias . .................................................... 177
INDICE DE ANEXOS
Anexo N°01 Plano Flujo De Procesos De Pisos
Anexo N°02 Plano Flujo De Procesos De Ventanas
Anexo N°03 Plano Flujo De Procesos De Puertas Paneladas
Anexo N°04 Plano Flujo De Procesos De Puertas Tamboradas
Anexo N°05 Plano Flujo De Procesos De Muebles Modulares
Anexo N°06 Plano Propuesta Lay Out A01
XVIII
Anexo N°07 Plano Propuesta Lay Out A02
Anexo N°08 Plano Propuesta Lay Out A03
Anexo N°09 Plano Propuesta Lay Out A04
Anexo N°10 Plano Propuesta Lay Out A05
Anexo N°11 Plano Flujo De Procesos De Pisos multicapa en nuevo layout
Anexo N°12 Plano Flujo De Procesos De Pisos HDF en nuevo layout
Anexo N°13 Plano Flujo De Procesos De Puertas Tamboradas en nuevo layout
Anexo N°14 Plano Flujo De Procesos De Ventanas en nuevo layout
Anexo N°15 Plano Flujo De Procesos De Puertas Paneladas en nuevo layout
Anexo N°16 Plano Flujo De Procesos De Muebles Modulares en nuevo layout
Anexo N°17 Plano Actual de El Sistema de Aspiración
Anexo N°18 Plano Propuesta del Nuevo Sistema de Aspiración
Anexo N°19 Plano Tabla de Cálculo de Variables de Aspiración
Anexo N° 20 Plano 3D Del Nuevo Sistema de Aspiración.
XIX
RESUMEN
El presente trabajo recoge información básica referente a la tecnología de la madera, y a la
ingeniería industrial, en lo referente a la organización de procesos, métodos de agrupación
de maquinas según los diferentes tipos y conceptos de organización empresarial, para
poder tener una idea de los principios sobre los cuales se ha fundamentado esta tesis.
En la primera parte de la tesis se resume la historia de la empresa y los fundamentos
básicos con los que la misma trabaja, de este modo podemos conocer como se formo, su
filosofía de trabajo y los factores los cuales han llevado a la empresa a la situación en la
cual actualmente se encuentra y poder tener un criterio, para poder definir los procesos y
proponer el diseño del nuevo layout de la planta.
En la segunda parte de la tesis, se hace referencia a la tecnología de la madera; definiciones
básicas, la anatomía de la madera, sus propiedades, defectos, los procesos que debe seguir
posteriormente al corte para poderla trabajar óptimamente, las especies comúnmente usadas
en el mercado del país, ideas generales de la industria y derivados de la madera los cuales
se usan en los procesos. Así como las ideas básicas de la ingeniería industrial los criterios
de eficiencia, eficacia, calidad, estandarización, y definición de indicadores de evaluación.
XX
En la tercera parte de la tesis, se hace el diagnostico de la situación actual de la planta, se
describe los métodos y técnicas a utilizarse
En la cuarta parte de la tesis, se analiza el funcionamiento de la planta y de todos sus
componentes y subsistemas, así como los flujos de los procesos para cada producto, análisis
de los datos, evaluación de la eficiencia de cada proceso, análisis de los espacios necesarios
de operación, la descripción de los procesos, la definición de los flujos ideales de cada
proceso, diagnostico de su eficiencia, análisis de las variables de cada proceso, la propuesta
de l nuevo layout de la planta, el análisis de los flujos reales de los procesos, calculo y
diseño del sistema de aspiración.
Al final de la tesis se proponen las conclusiones y recomendaciones que arrojo el trabajo de
investigación las cuales esperamos sean tomadas en cuenta para las nuevas adecuaciones de
la planta.
XXI
SUMMARY
The following work gets together basic information about wood technology, and industrial
engineering which has to concern with process organization, machinery gathering methods,
in accordance with different kinds of enterprise organization concepts, to have an idea
about the principles used to do this work.
In the first part of the thesis it is resumed the enterprise history and the basic principles that
it works with, in this manner we can know how the enterprise began, which are its working
philosophy and techniques, so then the factors that have taken the enterprise to its actual
status so then we can have some points of view to define the process and to put forward the
new layout design.
In the second part of this thesis its referred to the wood technology; basics definition, wood
anatomy, wood properties and faults, the process that it has to take after cut down the tree
to get the wood ready to work properly, the most common used wood species in the local
market, and its main byproducts and how they should be worked, and so basic principles of
industry engineering, quality, standardization, efficiency and efficacy criteria, so then
evaluation indicators.
XXII
In the third part of this thesis a diagnose of the actual situation of the production site has
being done and which techniques and methods will be used.
In the fourth part of this thesis, it is analyzed the production site operation and current
layout , subsystems, so then the flow of the process for doing each product, all data
analyzed, process efficiency, working space analysis, process description, definition of
ideal process flow, efficiency diagnose, process variable analysis, new layout propose
analysis, real process flow analysis, design and calculation of dust and sawdust aspiration
system .
At the end of this thesis, conclusions and recommendations that the investigations work
drops out have being proposed, those we wish being considered to do the new layout work
in the new process and products.
1
CAPÍTULO I
1.Introducción
La industria maderera en el Ecuador es un sector muy competitivo, la naturaleza de la
industria presenta muchos imprevistos en los momentos finales de la entrega del producto
al cliente lo que genera que se tenga tiempos muertos impredecibles lo que hace que la
productividad de la industria tienda a ser baja.
La actual crisis financiera mundial ha hecho que el sector productivo tenga que racionalizar
sus métodos de producción para reducir costos, tiempos de producción, desperdicios,
espacios del área de producción, así como aumentar la productividad de la fábrica y el valor
agregado del producto terminado.
La introducción en el mercado de productos importados, principalmente de china donde se
produce con costos muy bajos, y la cantidad de empresas que han entrado en el mercado
de la industrialización madera, principalmente en el área de acabados de la construcción
que es el principal mercado de la industria maderera a generado que la mayoría de
empresas busquen la optimización de sus líneas productivas y la utilización de materias
primas más baratas para sacar productos que compitan con los precios implantados en el
mercado.
Por las causas antes mencionadas la empresa Artempo – Artparquet. A investigado el
mercado y a decidido proyectarse a líneas productivas que generen producción en serie, con
2
productos que por el volumen de producción y sus características técnicas de ensamblaje,
sin dejar de utilizar tecnología europea, característica por la cual la empresa ha adquirido
reputación y clientela selecta, sean lanzados al mercado con costos muy competitivos en el
mercado local.
Por la implementación de estas nuevas líneas de producción Artempo – Artparquet se ha
visto en la necesidad de aumentar sus instalaciones, tecnología, maquinaria y procesos
productivos, razón por la cual se ha hecho necesaria una reingeniería de la planta donde se
definirán los nuevos procesos, rutas de materiales, productos, espacios óptimos de
operación, y optimización de todos los subsistemas de apoyo para la producción.
1.1 ANTECEDENTES.
A continuación se indica cómo se constituyó históricamente la empresa, cuales son los
lineamientos técnicos sobre los cuales trabaja, la importancia que en la práctica tendrá este
estudio, y la situación actual en la que está produciendo la empresa.
1.1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS.
En el año de 1980 la empresa Quito plastics por una idea de uno de los accionistas el señor
Mario Muller y el señor Antonio Pila, surge la idea de cambiar la actividad de dicha
empresa a la construcción de muebles, se contactan con el señor Daniel Lere y logran
realizar esta aspiración, Con este ultimo como gerente de la empresa, Antonio Pila como
jefe de producción y Mario Muller como presidente.
3
La planta se sitúa en la calle Maldonado al sur de Quito, conservando la misma razón social
y estableciendo como marca (Rustica) Adquiriendo maquinaria en su mayoría colombiana
y brasilera, algunas de las cuales aun sigue funcionando. Logran su primer contrato fuerte
en mobiliario y logran arrancar con el proyecto. Contando con 7 empleados, Luego de esto
con el crecimiento de la empresa se trasladan a la floresta continuando con el crecimiento
de la empresa y aumentado en empleados a 15 y con más socios. Entre los cuales se integra
el Ing. Augusto Arguello Actual presidente de la empresa. Luego se trasladan a Tumbaco a
la urbanización Pacho Salas con un aumento de empleados que asciende a 25 y continúan
creciendo,
A inicio de la década de los 90 se expande la empresa y se traslada al barrio la cerámica en
Tumbaco. Donde actualmente se encuentra ubicada la planta. Contando con más de 100
empleados, incorporando tecnología, maquinaria, y nuevos Socios como el Sr. Joseph
Appel actual gerente general y otros socios donde se decide cambiar el nombre a Artempo
y se incorporan nuevos conceptos en la elaboración de productos no existentes en el país,
en la forma que Artempo los concibe.
Con la experiencia de más de 25 años en el año 2006 se decide crear otra empresa
dependiente de Artempo pero encaminada al producto pisos, Artparquet , aquí se
desarrolla la idea de crear un piso multicapa de ingeniería con el principal objetivo de
exportarlo a Europa. Como podemos darnos cuenta la empresa siempre a registrado
crecimiento y existen proyectos para que siga desarrollando a mediano plazo.
4
1.1.2.ANTECEDENTES TECNOLÓGICOS.
Como antecedente tecnológico de la empresa se debe resaltar la unión del Sr. Joseph Appel
(Tecnólogo en maderas alemán) a la empresa, quien ha dado una asesoría técnica, bien
fundamentada a la empresa con lo cual los métodos y técnicas utilizadas son las mismas
que a nivel europeo , donde se tiene un clima más hostil para la vivienda razón por la cual
los productos tienen otro concepto de diseño, favorable sobre todo para la calidad de vida
de las personas, como son selle hermético de puertas y ventanas , técnicas para mejorar
aislamientos térmicos y acústicos, técnicas de contrachapado de madera para la
compensación de tensiones de la misma. Mejores métodos de planificación, instalación,
acabado, manejando criterios bajo normas europeas, ambientales y de calidad.
1.1.3.IMPORTANCIA PRÁCTICA DEL ESTUDIO.
Este estudio tiene mucha importancia práctica ya que depende de este el futuro
funcionamiento de la planta, la optimización de tiempos espacios y el aumento de
productividad de los obreros. Así como la mejora de los subsistemas de apoyo a la
producción para un funcionamiento correcto y productivo de las máquinas. Principalmente
en los siguientes: El subsistema Eléctrico, subsistema neumático, subsistema de aspiración.
También lo es el estudio y análisis de los flujos de procesos, rutas de los materiales,
ubicación de bodegas para el rápido abastecimiento de suministros al proceso. Buscando la
eficiencia en la líneas de producción.
5
1.1.4. SITUACIÓN ACTUAL DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN.
Actualmente la empresa tiene sus flujos de procesos y lay out de la planta ya definidos,
pero al incorporar nuevos productos y procesos al sistema ya implementado es necesario
hacer un rediseño ya que se utilizarán las mismas máquinas para diferentes procesos y
productos lo que hará que algunas rutas se saturen y se vuelvan críticas, y habrá otras líneas
de producción que demanden el movimiento de máquinas o de áreas enteras.
Así como la ubicación de las nuevas máquinas y la definición de los nuevos flujos de
proceso, y la adecuación de las instalaciones necesarias para el funcionamiento de las
nuevas maquinas (Aspiración de polvo y viruta, y adaptación del subsistema de aire
comprimido).
1.2. LIMITACIONES DEL ESTUDIO.
Las principales limitaciones para estudio son principalmente económicas, ya que un
rediseño del lay out de planta podría requerir un movimiento de todas o la mayoría de
maquinas de la planta, o cambio de algunas áreas como bodegas o áreas de acabado.
En una empresa de la magnitud de Artempo sería muy complejo y sobretodo costoso,
porque requeriría volver a planear, y construir o remover todos los subsistemas de apoyo,
unos menos costosos y complejos que otros. Como principal problema estaría el sistema de
aspiración ya que esto demandaría construir nuevas tuberías, e incluso nuevos ventiladores
y motores eléctricos.
6
1.3.ALCANCE DEL TRABAJO.
Con este estudio lo que se pretende es determinar el flujo de materiales en los procesos y
cómo influye la conexión entre proceso y proceso, así como la importancia de la buena
instalación de los subsistemas de apoyo de producción sin los cuales la maquinaria no
funcionaría, por lo que se debe aprender a calcular y diseñar los más importantes; entre
estos la aspiración de polvo y virutas, también se pretende aprender mediante la
observación y la práctica cuáles son las áreas de funcionamiento de las máquinas madereras
para su uso eficiente , por lo menos en lo que se refiere a los productos que la empresa
fabrica ya que la funcionalidad de las maquinas depende completamente del tamaño de las
piezas con las que se trabaje.
1.4. OBJETO DEL ESTUDIO.
El objeto de este estudio es colaborar con la empresa Artempo-Artparquet haciendo una
propuesta para el montaje de nuevas líneas de producción para los nuevos productos que
tiene proyectado lanzar, sin alterar la líneas de producción de los productos con los cuales
ya lleva tiempo trabajando; y adecuar las instalaciones en la medida que los costos lo
permitan sin afectar el flujo normal de producción de la empresa para no crear problemas
como retraso en las entregas o defectos en la calidad .
1.5.OBJETIVO GENERAL DEL ESTUDIO.
Rediseñar el flujo de recursos y el sistema de extracción de polvo y viruta, (layout)
tomando en cuenta los nuevos procesos que se incorporaran a los actuales procesos de la
empresa, buscando la optimización en el flujo general, ciclos de producción, y espacio.
7
1.6.OBJETIVOS ESPECÍFICOS DEL ESTUDIO.
Levantar los flujos de materiales y procesos
Definir el flujo ideal de cada proceso.
Diagnosticar la eficiencia del actual lay out de la planta.
Analizar las variables de cada proceso
Definir los flujos reales de cada proceso.
Proponer y discutir el nuevo lay out de planta
Determinar y calcular el sistema de extracción de polvo y viruta
Proponer y analizar el nuevo sistema de aspiración.
1.7. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO.
Artempo es una empresa que lleva 29 años en el mercado produciendo muebles y artículos
de madera para la construcción bajo criterios óptimos de tecnología. En este período de
tiempo la empresa ha ido creciendo más allá de su planificación original, con el desarrollo
de nuevos productos. El espacio dentro de la empresa se ha ido reduciendo y al aumentar
los procesos hay algunas líneas de producción que se cruzan y lugares donde el espacio se
limita, a mas de esto se proyecta incorporar 2 nuevos productos de alto volumen de
producción. Lo cual hace necesario que se redefina el lay out de planta y el sistema de
aspiración en base a los nuevos productos y a los ya existentes en la empresa, para poder
optimizar los tiempos entre procesos, el espacio y con un ambiente de trabajo con la menor
8
cantidad de polvo posible y tratando de mitigar el ruido producido por las maquinas sobre
el entorno de la empresa, ya que en los alrededores existen moradores circundantes.
1.8.IDEA A DEFENDER.
Si se rediseña el flujo de procesos y el lay out de planta entonces se
tendrá un flujo de producción más ágil, sin paras en el proceso ni acumulación de
producto terminado en lugares de difícil acceso, con la menor cantidad de polvo en el
ambiente y menos ruido para los habitantes circundantes.
Variables independientes.- Reingeniería, optimización de máquinas, tiempos y
procesos, mitigación del ruido, velocidad del aire, capacidad de filtros, capacidad
máxima de absorción, caudales, largo y diámetro de tuberías.
Variables dependientes.- Empresa, sistema instalado, espacio físico para la reubicación
de maquinas.
1.9.ASPECTOS METODOLÓGICOS DEL ESTUDIO.
En este estudio se aplicaran diferentes tipos de metodología, principalmente métodos de
observación, practica, revisión; La forma en la que se aplicaran estos métodos será
presenciando la manera en la que se realizan los proceso , en como los operarios manejan
las maquinas, midiendo, tiempos, distancias entre maquinas, evaluando los subsistemas ,
forma de instalación ,eficacia de las instalaciones, para poder evaluar mejora de las
instalaciones , y optimizaciones de los procesos y del flujo de los mismos.
9
Determinación y análisis de variables
Esto con el objeto de determinar los espacios más cortos entre maquinas, el cómo mejorar
un proceso sin afectar las diferentes líneas de producción, toma de tiempos y modo de
operación de ciertas maquinas para determinar cálculos de subsistemas neumáticos.
10
CAPÍTULO II
2. MARCO DE REFERENCIA
En este capítulo se hará referencia a la tecnología de la madera y a la ingeniería industrial
para poder entender fácilmente las principales ideas, fundamentos y nociones para que sean
aplicadas al estudio.
2.1. FUNDAMENTOS DE TECNOLOGÍA DE LA MADERA E INGENIERÍA INDUSTRIAL
La Madera es un material constructivo el cual ha sido usado por el hombre desde el inicio
de la civilización, por su abundancia en el entorno natural, por su trabajabilidad y por su
resistencia mecánica, por estos motivos hoy en día es un material que se sigue utilizando
sobre todo para la construcción donde no solo aporta como material, sino también como
elemento vivo que entrega energía al entorno.
Al haber sido un elemento vivo la madera tiene que seguir un proceso técnico para su
correcta utilización, y consta de varios procesos, normas técnicas a seguir desde su correcto
aserrado en el bosque hasta el lugar donde se lo va a instalar tomando en cuenta todas las
variables que puedan afectar al material.
De esta manera toda empresa que se dedique a la transformación de este material tendrá
que enfocar correctamente sus procesos, para no tener problemas con el producto final, ni
que este aumente su costo por desperdicios de materiales, tiempo, mano de obra o
reprocesos.
11
Por estas razones es muy importante tener claros ciertos conceptos de ingeniería industrial
y de la tecnología de la madera.
2.1.1. TECNOLOGÍA DE LA MADERA.
La tecnología de la madera quizá esté más vinculada a la ingeniería que a la silvicultura en
cuanto a su función y, por lo tanto, también con respecto a sus requisitos de formación. Las
funciones del tecnólogo de la madera son variadas, pero en líneas generales entran en
grandes categorías de control técnico, producción, distribución o investigación.
1. Control técnico. Puede comprender la selección y obtención de la materia prima, equipo
y suministros, control de la calidad de los productos, supervisión técnica de procedimientos
y desarrollo de productos.
2. Producción. Suele comprender la supervisión de procedimientos, departamentos o
fábricas y, por lo tanto, requiere, además de los conocimientos tecnológicos, un dominio de
conocimientos técnicos de carácter administrativo y de ingeniería industrial.
3. Distribución. Puede ser de materiales, suministros o equipos, con destino a la industria
usuaria de la madera o de los productos manufacturados.
4. Investigación. Aparte las actividades de transformación de la madera, los tecnólogos de
la madera también desempeñan funciones de investigación para desarrollar el caudal de
conocimientos en que se basan los adelantos tecnológicos de la industria maderera. Una
formación en tecnología de la madera debe suministrar una base a partir de la cual pueda
12
desarrollarse una especialización en alguna de las esferas citadas, bien sea mediante la
experiencia práctica o una formación suplementaria propiamente dicha.
2.1.1.1. MADERA.-
Es un material vegetal más o menos compacto y fibroso que se extrae
de las plantas leñosas: árboles, arbustos y llanas. Desde el punto de vista
comercial. La principal fuente de extracción de la madera es el fuste o tronco de los árboles.
La madera es una sustancia dura y resistente que constituye el tronco de los árboles; se ha
utilizado durante miles de años como combustible, materia prima para la fabricación de
papel, mobiliario, construcción de viviendas y una gran variedad de utensilios para diversos
usos. Este noble material, fabricado por la naturaleza con un elevado grado de
especialización, debe sus atributos a la complejidad de su estructura.
Está atravesado por una red de células longitudinales (desde las raíces a la copa) y
transversales (desde la médula a la corteza) de distintas características, que dan forma a sus
tres componentes químicos básicos: celulosa, hemicelulosa y lignina, más otros
compuestos secundarios como taninos, gomas, aceites, colorantes y resinas.
2.1.1.2. ESTRUCTURA ANATÓMICA DE LA MADERA.
La madera es un material biológico de origen biológico, cuando forma parte de los
troncos de los arboles, sirve para transportar el agua y las sustancias nutritivas por todo el
13
árbol por lo cual la madera se caracteriza por su porosidad y elevada resistencia en relación
con su peso, propiedades que la hacen categóricamente diferente a los otros materiales de
construcción conocidos.
La madera está formada por células, la mayoría de los cuales son alargadas y ahusadas,
pero huecas, de ahí su naturaleza porosa. Haciendo un corte transversal en el tronco se
pueden observar de afuera hacia adentro las siguientes partes: corteza, floema, cambium y
xilema. En el centro estructural del tronco se encuentra el corazón blando llamado médula.
La corteza.- Es la cubierta protectora del árbol, puede variar de delgada a gruesa, es de
consistencia leñosa y siempre impermeable.
El floema.- O corteza interna, es la porción de tejidos encargada del transporte de agua y
alimentos dentro del árbol. Cuando pierde actividad los tejidos mueren y pasan a formar
parte de la corteza aumentando su función protectora.
El cambium.- es la capa microscópica constituida por células vivas y parees muy delgadas,
que se localizan entre la corteza y el xilema. A través del proceso de división celular, el
cambium produce madera hacia la parte interna del árbol y corteza hacia la parte externa,
aumentando así el diámetro del tronco.
El Xilema.- del griego “xilos” que significa madera, es un tejido complejo que consta de
células vivas que en conjunto reciben el nombre de albura y de células muertas o inactivas
llamadas duramen, Los componentes más característicos son las traqueidas (en coníferas) o
elementos conductores del agua o vasos y las fibras o elementos de sostén (en latifoliadas
).
14
La humedad en la madera.- Cuando un árbol esta recién cortado, su madera contiene gran
cantidad de agua, siempre dependiendo de factores como: Época del año, fase lunar, región
de procedencia, especia forestal, las maderas más porosas, contienen más agua, y en la
estructura anatómica el albura tiene más humedad que el duramen. La albura puede
acumular más del 100% de su peso seco en agua al 400% como máximo.
El agua contenida en la madera se encuentra bajo diferentes formas (agua libre, agua de
saturación, agua de constitución).
Agua libre.- Es el agua que se encuentran en los lúmenes de las células y en los espacios
intercelulares, esta agua se pierde fácilmente de la madera por evaporación ya que se
encuentra fijada por fuerzas capilares muy débiles. Hasta el momento que ya no tiene más
agua de este tipo, que según la especie forestal varía entre el 32% y el 21 % en este punto
las cavidades de la madera están totalmente vacías, pero las paredes celulares se encuentran
totalmente saturadas, durante esta fase del secado, la madera no experimenta cambios
dimensionales, ni alteraciones en sus propiedades físicas mecánicas, por esta razón el punto
de saturación de las fibras es muy importante.
Agua de saturación, higroscópica o fija.- Es el agua que se encuentra en las paredes
celulares, también llamada agua de inhibición. Durante el secado cuando ya se ha perdido
toda el agua libre por evaporación, el agua de saturación se va perdiendo con mayor
lentitud, hasta llegar a un estado de equilibrio higroscópico con la humedad relativa de la
atmosfera circundante. Para la mayoría de las especies el equilibrio higroscópico se
encuentra entre el 12% y 18 % para Quito y sus alrededores se ha determinado por
15
experiencia que es del 12 %. Si se quiere bajar mas estos valores de humedad se tienen
que acudir al secado artificial.
Agua de constitución.- Es el agua que forma parte de la materia celular de la madera y que
no puede ser eliminada con técnicas normales de secado, su separación implica la
destrucción parcial de la madera.
Elementos Constitutivos De La Madera:
• Anillos de crecimiento
• Vasos o poros
• Parénquima longitudinal
• Radios medulares
• Fibras \ traqueidas
• Conductos y canales resiníferos, laticíferos, y gomíferos
• Floema incluso
Clasificación De Los Árboles:
Latifoliadas
• Tronco tiende a cilíndrico
• Tienen hojas grandes
• Tienen frutos, capsulas , vainas
• Poseen vasos, son maderas porosas
• Poseen fibras
• Tienen conductos laticíferos
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• En algunas especies se puede apreciar floema incluso
Coníferas
• Tronco cónico
• Tienen hojas lineales
• Sus frutos son cónicos
• No poseen vasos
• Poseen traqueidas
• Poseen conductos resiníferos
Características organolépticas de la madera:
Para el reconocimiento de las especies de madera con las cuales se trabaja el método más
común es guiarse por las características organolépticas, las cuales citamos a continuación.
Alto
• Brillo (lustre) Medio
Bajo
recto
• Grano inclinado
entrecruzado
ondulado
17
gruesa
• Textura mediana
Fina
• Olor Distintivo de cada especie
Astringentes
• Sabor Amargos
Agrios
Dulces
• Color Distintivo de cada especie.
2.1.1.3.-EL SECADO DE LA MADERA.
La madera al ser un elemento vivo que tubo sustancias recorriendo a lo largo de ella tiende
a contener agua en su interior, la cual se empieza a perder desde la corta del árbol , al
secarse la madera se contrae y aumenta sus características físico mecánicas, además el
secado aumenta la resistencia al ataque biológico de la madera.
Para que la madera se encuentre en un porcentaje de humedad de equilibrio con el
ambiente, debe pasar mucho tiempo a la intemperie es necesario mucho tiempo, razón por
18
la cual se debe forzar el secado , existen varios métodos, pero el más usado es el de cámaras
de secado por convección, estas son cuartos herméticos donde se tienen un intercambiador
de calor que proporciona temperatura a la cámara, ventiladores para forzar la velocidad del
viento en el interior de la cámara, Sistemas de humidificación y de ventila para regular la
humedad relativa del aire , ya que no se trata de solo someter la madera a un proceso
forzado, ya que si se lo hace muy rápido esta colapsa y se destruye. El proceso tiene que ser
controlado y depende mucho del contenido de humedad inicial de la madera.
Objetivos del Secado
• Reducir el peso
• Reducir riesgos de ataque biológico
• Lograr estabilidad dimensional
• Aumentar la resistencia mecánica
• Mejorar condiciones de ensamblado
• Mejorar propiedades térmicas, acústicas y eléctricas
• Mejorar condiciones de preservación
• Mejorar condiciones de trabajabilidad
• Mejorar condiciones de acabados
Métodos De Secado.
• Al aire en patio sin cubierta
Pre secado en patio con cubierta
Hasta el 30% ch en patio con cubierta y aire forzado
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Manuales
• Al horno Automáticos
Semiautomáticos
Rayos Infrarrojos
• Secados Alcohol
Especiales Al vacío, puede ser combinado con presión
Secadores Solares
2.1.1.4. PROPIEDADES DE LA MADERA
• Generales Anisotropía / higroscopia
Contenido de humedad
• Físicas Contracción y expansión
Peso especifico
Dilatación volumétrica
• Acústicas
• Eléctricas
• Térmicas
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Elasticidad - deformabilidad
Flexibilidad
Dureza
Cortadura
• Mecánicas Hendibilidad
Desgaste
Resistencia al choque
Resistencia a la tracción
Resistencia a la compresión
Flexión estática
• De trabajabilidad
Higroscopia.- palabra que deriva del griego ύγρος hygros ‘húmedo, mojado’ y σκοπειν
skopein ‘observar, mirar’ es la capacidad de algunas sustancias (madera) de absorber o
ceder humedad al medioambiente. También es sinónimo de higrometría, siendo esta el
estudio de la humedad, sus causas y variaciones (en particular de la humedad atmosférica).
Anisotropía.- (opuesta de isotropía) es la propiedad general de la materia según la cual
determinadas propiedades físicas, tales como: elasticidad, temperatura, conductividad,
21
velocidad de propagación de la luz, etc. varían según la dirección en que son examinadas.
Algo anisótropo podrá presentar diferentes características según la dirección.
2.1.1.5. DEFECTOS DE LA MADERA
nudos
grano inclinado
ataque biológico
• De crecimiento Tensiones internas
colapso celular
acebolladura
Duramen quebradizo
Cortes con grano inclinado
• De Procesamiento Secado
Ataque biológico
Fallas de compresión
22
Insectos
• Ataque biológico hongos cromógenos
hongos xilófago
reacciones químicas
Endurecimiento superficial
Contracción anormal o colapso celular
Grietas superficiales
• Secado Grietas internas
Alabeo
Abarquillado
Arqueadura
Encorvadura
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2.1.1.6. ESPECIES COMUNMENTE UTILIZADAS EN EL ECUADOR.
• Laurel
• Cedro
• Copal
• Tangaré
• Colorado
• Seike
• Chanul
• Mascarey
• Capirona
• Olivo
• Pino
• Ciprés
• Guayacán
• Chonta
• Aliso
• Caoba
• Bálsamo
2.1.1.7. MAQUINADO DE LA MADERA
Maquinaria básica para el procesamiento de la madera.
1. Canteadora
2. Cepillo
24
3. Sierra circular, escuadradora
4. Despuntadora, Ingleteadora.
5. Tupí
6. Huqueadora
7. Sierra de cinta o caladora
8. Lijadoras.
Canteado.- Se denomina así al proceso maderero que tiene como objetivo dar escudaría
a los cantos o lados de una pieza de madera.
Cepillado.- o regruesado se denomina así al proceso maderero que tiene como
objetivos dar una dimensión final en espesor a las piezas de madera y dejar las caras
totalmente planas, limpias y escuadradas.
Moldurado.- Se denomina así al proceso maderero que se encarga mediante una
maquina tupí o router de transformar la madera de una pieza liza y cuadrada en una
pieza con perfiles decorativos curvos o labrados.
2.1.1.8. DIMENSIONES MÁS COMUNES DE PIEZAS DE MADERA ASERRADA.
Doble pieza.- 2.4m x 0.24m x 0.1m
Tablón.- 2.4m x 0.24m x 0.04m
Cuartón.- 2.4m x 0.17m x 0.04m
Larguero.- 2.4m x 0.12m x 0.04m
Tabla.- 2.4m x 0.24m x 0.02m
25
Tabloncillo.- 2.4m x 0.17m x 0.02m
Duela.- 2.4m x 0.12m x 0.02m
Media duela.- 2.4m x 0.05m – 0.08m x .0.02m
Aspiración de polvo y viruta.- En la industria maderera al trabajar con un
material que está seco, y que sus procesos son básicamente de desbaste y aserrío, es
inminente la producción de polvo y viruta, por lo que es conveniente su extracción, para
mejorar el ambiente laboral, como para poder utilizar el espacio que este desecho ocupa;
También es muy común que en la industria se use la viruta como combustible de los
calderos usados para el secado de la madera. De ahí la conveniencia de la extracción y su
correcto almacenamiento.
2.1.1.9. TABLEROS
• Fueron creados para tener mejor modulación, estandarización en medidas y
principalmente buscando estabilidad física y dimensional, están ideados
transformando la madera de diferentes formas para facilitar el trabajo en el campo
de la construcción.
A continuación enumeramos los diferentes tipos de tableros.
• Tableros contrachapados, plywood o triplex.- estos tableros están fabricados de
madera desenrollada, en capas múltiples de 1 mm. a 3 mm. Aproximadamente estas
capas o chapas son ubicadas con la beta de la madera entrecruzada produciendo que
26
se compensen las fuerzas de la madera, haciendo de este tablero el más estable
dimensionalmente, se lo usa para muebles. Puertas y por su alta resistencia tiene
uso constructivo, en cubiertas, pisos, paredes, las dimensiones más utilizadas son
2.44m x 1.22m en espesores de 4, 6, 9, 12, 15 y 18 mm este tablero puede ser para
uso de interiores como de exteriores, esto depende del adhesivo que se utilice para
exteriores se utiliza resinas fenólicas las cuales no se diluyen con el agua a este se
le conoce como tablero fenólico o marino. Este puede venir con recubrimientos
decorativos de maderas finas
• Tablero Alistonado de madera.- Este tablero es de uso constructivo netamente
para paredes, o puertas está constituido por listones de madera unidos entre sí
formando traba colocados entre dos caras de madera, que pueden ser corrientes o
decorativas. viene en formatos de 2.44m x 1.22m ; 2.14m x0.92m espesores de
15mm, 18mm, 22mm y 37 mm
• Tableros de astillas de madera orientadas.- Este tablero como su nombre lo
indica esta hecho de partículas de madera grandes tratando de lograr un
contrachapado entre ellas dando así estabilidad dimensional y alta resistencia
mecánica, son utilizados también en la construcción para paredes. viene en
formatos de 2.44m x 1.22m ; 5m x 2.05m espesores de 15mm, 18mm, 22mm y 37
mm
• Tableros aglomerados de partículas de madera.- Estos son fabricados con
pequeñas partículas de madera, sacadas principalmente de eucalipto y pino donde
luego pasan a ser unidas con adhesivo y prensadas ubicando las partículas más finas
27
en el centro y las más gruesas en el exterior. Sus usos más frecuentes son para
paneleria, muebles modulares y en ciertos casos hasta para puertas. Estos vienen en
crudo, con recubrimientos de papel folio, melaminico, y chapas de madera. Los
formatos en los que viene son 2.15 m x 2.44m en espesores de
4,6,9,12,15,18,22,30mm
• Tableros de mdf (medium density fiber board) tablero de fibra de madera de
mediana densidad.- El proceso de fabricación de este tablero es el siguiente. Se
usan pino y eucalipto los cuales son introducidos en un digestor para separar las
fibras de la madera luego pasan a las prensas donde se acumulan y se engoman y se
prensan al calor formando así los tableros.
Sus usos son para muebles, puertas, paneleria, molduras, juegos didácticos; son muy
trabajables y por lo general se los rutea para dar un adorno tridimensional al mueble o
puerta. Estos pueden venir en crudo, con recubrimientos en papel folio, melaminico, o
chapas de madera, su presentación viene en formato de 2.44m x 1.83m 1.83m x 1.22m
1.83m 0.60m en espesores de 4,6,9,12,15,18,25,30 mm
2.1.2. IGENIERÍA INDUSTRIAL.
La Ingeniería Industrial es una rama de la ingeniería que se ocupa del desarrollo, mejora,
implantación y evaluación de sistemas integrados de gente, dinero, conocimientos,
información, equipamiento, energía, materiales y procesos. También trata con el diseño de
nuevos prototipos para ahorrar dinero y hacerlos mejores. La ingeniería industrial está
construida sobre los principios y métodos del análisis y síntesis de la ingeniería y el diseño
28
para especificar, predecir y evaluar los resultados obtenidos de tales sistemas. En la
manufactura esbelta, los ingenieros industriales trabajan para eliminar desperdicios de
todos los recursos.
La ingeniería industrial está estrechamente identificada también con la gestión de
operaciones, ingeniería de sistemas o ingeniería de manufactura: una distinción que parece
depender del punto de vista o motivos de quien la use. En el sector del cuidado de la salud,
por ejemplo, los ingenieros industriales son conocidos comúnmente como ingenieros
administradores o ingenieros en sistemas de salud. El término industrial en la ingeniería
industrial se ha prestado a malentendidos. Mientras que el término aplica originalmente a la
manufactura, se ha extendido a muchos otros sectores de servicios. La ingeniería industrial
abarca varios tópicos, tales como: ciencias de la administración, gestión de cadenas de
suministros, ingeniería de procesos, investigación de operaciones, ingeniería de sistemas,
ergonomía, ingeniería de calidad y reingeniería de procesos.
Algunos ejemplos de las aplicaciones de la ingeniería industrial, incluyen: diseño de nuevos
sistemas de trabajo en bancos, mejoras de operaciones y emergencias en hospitales,
distribución global de productos, y reducción y mejora de líneas de espera en bancos,
hospitales, parques temáticos y sistemas de tráfico vehicular.
Los ingenieros industriales usan comúnmente estadística y simuladores informáticos,
especialmente simulación de eventos discretos, para su análisis y evaluación.
29
Procesos Productivos.- son una Secuencia de actividades requeridas para elaborar un
producto (bienes o servicios). Esta definición “sencilla” no lo es tanto, pues de ella
depende en alto grado la productividad del proceso.
Generalmente existen varios caminos que se pueden tomar para producir un producto, ya
sea este un bien o un servicio. Pero la selección cuidadosa de cada uno de sus pasos y la
secuencia de ellos nos ayudarán a lograr los principales objetivos de producción.
1º.Costos (eficiencia)
2º. Calidad
3º. Confiabilidad
4º. Flexibilidad
2.1.2.1. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS Y CARACTERÍSTICAS
Los procesos se pueden clasificar:
a. Según el tipo de flujo del producto
a.1. En Línea
a.2. Intermitente
a.3. De tecnología de grupos
a.4.Por proyecto
b. Según el tipo de servicio al cliente
b.1 Fabricación para inventarios
b.2 Fabricación para surtir pedidos
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La selección de cada una de estas clasificaciones es estratégica para la empresa, pues unas
elevan los costos, otras pueden mejorar la calidad, otras mejoran el servicio rápido al
cliente y otras nos permiten atender cambios rápidos de productos.
PROCESO LINEAL O POR PRODUCTO
Se caracteriza por que se diseña para producir un determinado bien o servicio; el tipo de la
maquinaria, así como la cantidad de la misma y su distribución se realiza en base a un
producto definido.
Logrando altos niveles de producción debido a que se fabrica un solo producto, su
maquinaria y aditamentos son los más adecuados, cada operación del proceso y el personal
puede adquirir altos niveles de eficiencia, debido a que su trabajo es repetitivo. Su
administración se enfoca a mantener funcionando todas las operaciones de la línea, a través
de un mantenimiento preventivo eficaz que disminuya los paros y un mantenimiento de
emergencia que minimice el tiempo de reparación, pues el paro de una máquina ocasiona
un cuello de botella que afecta a las operaciones posteriores y en algunos casos paraliza las
siguientes operaciones.
También es muy importante seleccionar y capacitar adecuadamente al personal, que debe
poseer la habilidad potencial suficiente de acuerdo a la operación para la cual fue asignado.
Se le recomienda un control permanente de producción en cada etapa del proceso, para
detectar a tiempo problemas que puedan paralizar la línea.
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Ventajas:
1- Altos niveles de eficiencia
2- Necesidad de personal con menores destrezas, debido a que hace la misma operación
Desventajas:
1- Difícil adaptación de la línea para fabricar otros productos
2- Exige bastante cuidado para mantener balanceada la línea de producción. Se recomienda
su uso cuando se fabrique un solo producto o varios productos con cambios mínimos.
Fig. N°01 FLUJO DE PROCESO LINEAL
Puede tener Flujos Laterales que se integran al Flujo Principal.
Estación de Trabajo
Fuente: www.infomipyme.com CONAMYPE EL SALVADOR
Elaborado por: Boris Camacho.
PROCESO INTERMITENTE O POR PROCESO (Talleres de Trabajo).-
Se caracteriza por la producción por lotes a intervalos intermitentes. Se organizan en
centros de trabajo en los que se agrupan las máquinas similares. Ej.: área de máquina Ranas,
32
área de planas, rea de botones, etc. Un producto fluirá hacia los departamentos o centros
que necesite y no utilizará los otros.
Fig. N°02 FLUJO DE PROCESO INTERMITENTE
Fuente: www.infomipyme.com CONAMYPE EL SALVADOR
Elaborado por: Boris Camacho.
El producir no tiene un flujo regular y no necesariamente utiliza todos los departamentos.
Puede realizar una gran variedad de productos con mínimas modificaciones.
Pero la carga de trabajo en cada departamento es muy variable, existiendo algunos con alta
sobre carga y otros subutilizados.
Es necesario tener un control de trabajo asignado en cada departamento a través de una
adecuada planificación y control de los trabajos aceptados. Se debe saber cuándo debe
iniciar y terminar cada orden de trabajo en cada departamento, para poder aceptar nuevos
pedidos y cuando se entregarán al cliente.
33
Es decir, exige una gran cantidad de trabajo en planificación--- programación y control de
la producción; para obtener un adecuado nivel de eficiencia en cada departamento y un
buen nivel de atención al cliente.
El personal, requiere un nivel de destreza mayor que en el tipo lineal, debido a que en la
mayoría de los casos no se hace operaciones estándar,
Su eficiencia puede calcularse de la siguiente manera:
Ep = TTT÷TTF X 100
Ep = Eficiencia del proceso
T T T = Tiempo Total del Trabajo
T T F = Tiempo Total Final
Tiempo Total del Trabajo = Es la suma de horas máquina o de hora hombre utilizadas
efectivamente en hacer el producto o los productos.
Tiempo Total Final = Es el tiempo que tardó en salir el producto terminado.
Ejemplo: Se hizo una producción en la cual se utilizaron 20 Horas-Hombre y permaneció
en el taller incluyendo los tiempos de espera 100 Horas-H Ep=20H-H / 100 H-H =0.20 X
100 = 20% eficiencia
34
La eficiencia de este tipo de procesos por lo general es muy baja, muy pocas veces se logra
el 50%
? Por consiguiente este tipo de proceso intermitente se puede justificar cuando hay una gran
variedad de productos y bajos volúmenes de producción por producto.
Ventajas:
1- Se puede trabajar gran variedad de productos.
Desventajas:
1- Bajo nivel de eficiencia
2- Gran trabajo de planificación y control
PROCESO POR TECNOLOGÍA DE GRUPOS
Agrupación de maquinas diferentes pero que procesan productos similares para trabajar en
centros o células de trabajo.
Sus principales ventajas son:
• Se incrementa la utilización de máquinas.
• Es un compromiso entre el flujo por proceso y el flujo por producto.
• Equipos de propósito general.
• Suaviza las líneas de flujo
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Como inconvenientes presenta las siguientes:
• Requiere supervisión general.
• Mayores niveles de especialización de operarios
• Puede ser necesario almacenamiento para el WIP (producto en proceso).
• Menores ratios de utilización de máquina que el por procesos
PROCESO “POR PROYECTO”
Se utiliza para producir articulos únicos, tales como: una casa, una lancha, una película.
En este caso todo se realiza en un lugar específico y no se puede hablar de un flujo del
producto, sino que de una secuencia de actividades a realizar para lograr avanzar en la
construcción del proyecto sin tener contratiempos y buena calidad.
Se debe enfocar en la planeación, secuencia y control de las tareas individuales. Para hacer
las diferentes actividades sin ningún contratiempo, sean estos materiales o humanos.
Programando y controlando para que se realicen con la máxima eficiencia.
Fig. N°03 FLUJO DE PROCESO POR PROYECTO
Fuente: www.infomipyme.com CONAMYPE EL SALVADOR
Elaborado por: Boris Camacho.
36
ACTIVIDADES BÁSICAS DE LOS PROCESOS Y OBJETIVOS DE MEJORA
Para efectos de análisis crítico
Un proceso puede descomponerse en cinco actividades básicas, de acuerdo al Sistema
“ASME”
Son las siguientes: Operaciones, Transporte, Inspección, Demora y Almacenamiento.
Tabla N°01 Actividades básicas de los procesos
ACTIVIDAD SIMBOLOGÍA SIGNIFICADO
Operación O
Representa la transformación de la materia prima de un
estado A a un estado B. “Hay transformación”. Hay un
acercamiento real hacia el producto terminado.
Transporte => Desplazamiento de los materiales o del personal de un
lugar a otro.
Inspección ‘ Verificación de cantidad, calidad o ambas
Demora D
Implica la interrupción momentánea de un trabajo;
acumulación de materiales entre dos operaciones
sucesivas.
Almacenamiento
Resguardo de materiales, bajo control, no se pueden
sustraer sin autorización previa.
Fuente: www.infomipyme.com CONAMYPE EL SALVADOR
Elaborado por: Boris Camacho
37
¿Cuál es la finalidad de estos símbolos, de estos gráficos? Se utilizan para tener una
representación gráfica (flujo grama de proceso) de lo que está sucediendo en la planta y
poder hacer un profundo análisis con la finalidad de buscar mejoras y volver más eficiente
el proceso.
Un procedimiento general de análisis consiste en someter a un interrogatorio cada una de
las actividades.
¿Qué se hace?
¿Se justifica?
¿Podría eliminarse?
¿Podría combinarse?
¿Podría cambiarse su secuencia?
¿Podría simplificarse?
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Quiénes más podrían hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
¿Cómo lo hace?:
¿Por qué se hace de esa manera?
¿De qué otras formas o maneras podrían realizarse?
¿De qué manera debería realizarse?
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¿Dónde lo hace?:
¿Por qué se hace en ese lugar?
¿En qué otros lugares podría realizarse?
¿En dónde debería hacerse?
¿Cuándo lo hace?:
¿Por qué se hace entonces?
¿En qué otro momento podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
Al someter cada una de las actividades de un proceso a la técnica del interrogatorio, se llega
en la mayoría de los casos a mejoras sorprendentes, debido a que es sistemático, no deja por
fuera ningún aspecto relevante, logrando mejoras integrales del proceso o actividad en
estudio.
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Fig. N°04 FLUJO DE PROCESO SIMPLIFICADO
Flujo del Proceso (simplificado)
Almacén de materia prima Llevar tela hacia mesa de corte rollo por rollo manualmente Tender la tela en mesa, manualmente dos personas Controlar que no esté muy tenso y estén bien alineado con la mesa
Marcar las piezas sobre la tela y cortar
Revisar si el corte está bien hecho y si se cortaron todas las piezas Amarrar los paquetes de 100 unidades y ponerle identificación Transportar paquetes a mesa de trabajo en salón de costura en forma manual de dos en dos
Colocar en mesa
Esperan ser cosidos se mantienen 200 paquetes esperando
Fuente: www.infomipyme.com CONAMYPE EL SALVADOR
Elaborado por: Boris Camacho.
OBJETIVOS EN EL ANÁLISIS DE LAS ACTIVIDADES:
Operaciones:
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Eliminar las que son innecesarias
Combinar, cambiar la secuencia o simplificar las que son necesarias
Transporte:
Eliminar
Reducir la distancia
Mejorar el método Mejorar el equipo de transporte Inspección:
Eliminar
Simplificar (sin perder eficiencia)
Demora:
Eliminar
Reducir (al mínimo necesario)
Bodega:
a) Adecuada protección de los materiales o productos contra robos y medio ambiente.
b) Adecuada ubicación y clasificación
c) Control de existencias permanente y actualizado
d) Respuesta rápida a la demanda.
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PRINCIPIOS BÁSICOS PARA SIMPLIFICAR LAS OPERACIONES
Conocidos como “Principios de Economía de Movimientos”, son un conjunto de reglas que
sirven para mejorar la eficiencia de las operaciones y disminuir la fatiga en el trabajo
manual, aplicados sistemáticamente en los procesos productivos, se pueden lograr
reducciones significativas en los tiempos de las operaciones, aumentando la productividad.
No todos los principios pueden aplicarse a todas las operaciones, debido a eso cada uno
debería de comenzar con la frase: “Siempre que se pueda”.
Principios de economía de movimientos relacionados con el cuerpo humano.
1- Las dos manos deben empezar y terminar sus movimientos al mismo tiempo.
2- Las dos manos no deben estar ociosas al mismo tiempo, excepto durante los períodos de
descanso.
3- Los movimientos de la mano y el cuerpo deben ser hechos con la parte del cuerpo que
involucre el mínimo esfuerzo. Por su orden (de menor a mayor esfuerzo)
a- dedos
b- mano
c- antebrazo
d- todo el brazo
e- todo el tronco
4- Los movimientos de las manos deben ser suaves, continuos y curvos en lugar de
movimientos en línea recta que incluyan cambios de dirección bruscos.
5- Se debe acomodar bien el trabajo, de tal manera que permita un ritmo fácil y natural.
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6- Se deben acomodar el trabajo y las herramientas, de tal forma que las fijaciones de los
ojos sean tan cercanas unas de otras como sea posible.
Principios de la economía de movimiento relacionados con el lugar de trabajo.
7- Debe existir un lugar definido y fijo para todas y cada una de las herramientas y
materiales.
8- Las herramientas, los materiales y controles deben localizarse cerca del lugar de su uso.
9- Los materiales y herramientas deben ubicarse de tal forma que permitan una mejor
secuencia de los movimientos.
10- Proveer una adecuada iluminación del área de trabajo.
11- La altura del lugar de trabajo y la silla deben arreglarse, de tal manera que permita
trabajar sentado o de pie alternamente, en los trabajos que lo permitan.
12- Se deberá proporcionar una silla del tipo y altura que permita una buena postura, para
cada trabajador.
Principios de economía de movimientos relacionados con el diseño de herramientas y
equipo
con El Diseño de Herramientas y Equipo
13- Se debe evitar que las manos realicen un trabajo que podría ser hecho
ventajosamente por una guía, un soporte o un dispositivo operado con el pie.
14- Se deberán combinar dos o más herramientas en una sola.
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15- Los materiales y herramientas deben colocarse con anticipación.
16- Palancas, barras y manubrios se deben localizar en posiciones, tales que el operador
pueda manipularlos con un cambio mínimo de la posición de su cuerpo y con la mayor
ventaja mecánica.
DISTRIBUCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO
Delimitar y fijar dónde deben colocarse los materiales y las herramientas.
Las herramientas, aparatos de control y materiales deben estar situados alrededor del puesto
de trabajo y tan enfrente y cerca del operario como sea posible (ver dibujos).
Los recipientes de alimentación por gravedad, deben utilizarse para llevar los materiales lo
más cerca posible del punto de montaje o utilización.
Debe usarse la gravedad para la evacuación, siempre que sea posible.
Los materiales y herramientas deben situarse de forma que permitan hacer los movimientos
en el orden previsto como más eficaz.
Deben tomarse las medidas oportunas para facilitar unas condiciones de visión adecuada.
Vigilar la iluminación y el color del puesto de trabajo.
Debe facilitarse al operario un asiento, cuyo tipo y altura le permitan ejecutar la tarea, tanto
en pie como sentado.
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Posición del Operario
Estos principios de economía de movimientos deben leerse cuidadosamente y buscar su
aplicación en las diferentes actividades que se realizan en la empresa.
Después de familiarizarse con su uso, la aplicación de los mismos se vuelve espontánea.
Por ejemplo: al observar a un operario hacer una operación, uno puede hacer algunas
observaciones rápidas, tales como se agacha mucho para tomar el trabajo?, podríamos subir
las patas del depósito.
Los materiales está muy lejos y tiene que inclinarse, ? podemos acercarlos.
¿Está tomando una herramienta ubicada al lado derecho con la mano izquierda, ?
podríamos reubicar la herramienta.
Está sentado y la mesa le queda muy alta, ? podríamos subir al silla o bajar la mesa.
Está utilizando la mano izquierda para sostener la pieza, ? podríamos utilizar un dispositivo
de fijación.
Marca la pieza y luego la corta, pero muy lento, ? podríamos usar una guía que elimine el
marcado y acelere el corte.
La operación requiere precisión y el operario va muy despacio, debido a una pobre
iluminación, ? acerquemos la lámpara o incrementemos la iluminación.
¡ La mayoría son de aplicación lógica, que muchas veces descuidamos!
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TIEMPO ESTÁNDAR DE LAS OPERACIONES
El tiempo estándar de una operación, es el tiempo que debería tardarse un operario
calificado en realizar una operación, utilizando un método definido, a una velocidad normal
y trabajando en condiciones normales de operación (iluminación, ventilación, ambiente).
Muchas veces nos preguntamos por qué un operario no cumple su estándar.
La definición podría ayudarnos a darle respuesta:
a) Es un operario calificado, o le falta experiencia?
b) Está utilizando el método correcto?
c) Está trabajando a una velocidad normal?
d) Las condiciones de trabajo (iluminación, ventilación, ruido, son aceptables?
Al darle respuesta a las preguntas anteriores, tendríamos una buena base para comenzar a
hacer mejoras en las operaciones.
Algunos métodos para calcular tiempos estándares son los siguientes:
a) Tiempos históricos
b) Tiempos estimados
c) Tiempos sintéticos o predeterminados
d) Tiempos con cronómetro
USOS DE LOS TIEMPOS ESTÁNDARES
Los tiempos estándares son de vital importancia para la administración de la producción.
Sin ellos, se puede decir que se maneja a ciegas la producción.
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Con los estándares calculados anteriormente, fue casi inevitable calcular la meta de
producción por hora: 50 pzas. (Método analítico). Que representa el primer uso obligado.
Responde a la pregunta de cuántas unidades se deben obtener de cada puesto de trabajo y
me permite evaluar a mi personal.
2.1.2.2. REINGENIERÍA DE PROCESOS.
Comprendiendo qué es un proceso y cómo este forma parte integral de las empresas e
instituciones, cualesquiera sea su naturaleza, es posible entonces llegar a una definición.
Hamar y Champi definen a la reingeniería de procesos como “la reconcepción fundamental
y el rediseño radical de los procesos de negocios para lograr mejoras dramáticas en
medidas de desempeño tales como en costos, calidad, servicio y rapidez” (Fuente: Institute
of Industrial Engineers, “Más allá de la Reingeniería”, CECSA, México, 1995, p.4)
Por lo tanto se trata de una reconcepción fundamental y una visión holística de una
organización. Preguntas como: ¿por qué hacemos lo que hacemos? y ¿por qué lo hacemos
como lo hacemos?, llevan a interiorizarse en los fundamentos de los procesos de trabajo.
La reingeniería de procesos es radical hasta cierto punto, ya que busca llegar a la raíz de las
cosas, no se trata solamente de mejorar los procesos, sino y principalmente, busca
reinventarlos, con el fin de crear ventajas competitivas osadas, con base en los avances
tecnológicos.
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2.1.2.2.1. METODOLOGÍA ESQUEMÁTICA DE REINGENIERÍA DE PROCESOS
Como extremo ideal, se puede establecer una metodología de “papel en blanco”, en la que
se reinventa toda la estructura y funcionamiento del proceso o de la organización. Se
mantienen los objetivos y estrategias básicas del negocio, pero se adopta una libertad total
de ideas. Esta metodología se puede restringir aprovechando en mayor o menor medida los
procesos ya existentes, haciéndose así un rediseño parcial del mismo.
En cualquiera de los casos, la reingeniería de procesos crea cambios directos y radicales
que requieren unas circunstancias en la organización para adoptarse con éxito:
Sensibilización al cambio.
Planeación estratégica.
Automatización.
Gestión de Calidad Total.
Reestructuración Organizacional.
Mejora Continua.
Valores compartidos.
Perspectiva individual.
Comportamiento en el lugar de trabajo.
Resultados finales.
Etapas
Las etapas de la reingeniería pueden ser las siguientes:
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Identificación de los procesos estratégicos y operativos existentes o necesarios, y
creación de un mapa (un modelo) de dichos procesos.
Jerarquización del mapa de procesos para su rediseño, y determinación de los
procesos clave, aquellos que se abordarán primero o con mayor interés.
Desarrollo de la visión de los nuevos procesos mejorados.
Reingeniería (creación y rediseño) de procesos, realizada por consultores externos,
especialistas internos, o una mezcla de ambos.
Preparación y prueba de los nuevos procesos (procesos pilotos).
Procesos posteriores de mejora continúa.
Flujo De Materiales
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco
valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de
materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El
manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en
particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados
en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales
debe considerar un espacio para el almacenamiento.
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En una época de alta eficiencia en los procesos industriales, las tecnologías para el manejo
de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y
sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y
lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación,
control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y
localización de los materiales.
3.-Riesgos de un manejo ineficiente de materiales
A.- Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es
aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de
tiempo determinado.
B.- Desperdicio de tiempo de máquina.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una máquina
se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es decir,
no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados
producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejarán de
ser ineficientes.
C. Lento movimiento de los materiales por la planta.
Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se
encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse
inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.
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D. Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas de
producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e
incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los
productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a
recógenos.
E. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y
productos.
Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un
lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería
proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales
y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes
pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.
F. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción.
En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran
materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de estos que nos lleva a
entorpecer la producción de la línea siendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir
por el manejo incorrecto de los materiales.
G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede
significar clientes inconformes.
51
La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de
comercialización, proceso social y administrativo. Todo cliente es diferente y para poderlo
satisfacer depende del desempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en
relación con las expectativas del consumidor. Puesto que el éxito de un negocio radica en
satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de
materiales para evitar las causas de las inconformidades.
H. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.
Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben eliminar las
situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la
seguridad del empleado debe ser lo más importante para la empresa ya que ellos deben
sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si
no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a
realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.
El riesgo final de un mal manejo de materiales, es su elevado costo.
El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es
dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.
Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, el cuidado
entonces del uso adecuado de los materiales para no llegar a tener grandes pérdidas
capitales.
1.Eliminar.
Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible.
52
Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los
movimientos largos y nos ayudan hacer que la producción sea más eficiente.
2.- Mantener el movimiento.
Si no es posible se debe reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta
tanto como se pueda.
3.Emplear patrones simples.
Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, ya que con
la reducción de cruces hace que la producción se haga más ligera, tomando en cuenta como
lo permitan las instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos.
Se debe minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse
sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que
solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil. Planificando transporte entre
secciones o desalojo de desechos.
5. Transportar cargas completas.
Se debe considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la
capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.
6. Emplear la gravedad.
Si no es posible encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente confiable y barata.
53
7. Evítese el manejo manual
.Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas más
efectiva.
8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o
etiquetados.
Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar IIS
productos. Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas
consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, máquinas, herramientas e
información. El sistema de flujo debe apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la
inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la
producción. Se necesita una decisión para establecer un plan del movimiento de materiales
que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía
2.1.2.3. EFICIENCIA.- Consiste en la medición de los esfuerzos que se requieren para
alcanzar los objetivos. El costo, el tiempo, el uso adecuado de factores materiales y
humanos, cumplir con la calidad propuesta, constituyen elementos inherentes a la
eficiencia.
Los resultados más eficientes se alcanzan cuando se hace uso adecuado de estos factores,
en el momento oportuno, al menor costo posible y cumpliendo con las normas de calidad
requeridas.
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2.1.2.4. EFICACIA.- Cconsiste en la medición de los esfuerzos que se requieren para
alcanzar los objetivos. El costo, el tiempo, el uso adecuado de factores materiales y
humanos, cumplir con la calidad propuesta, constituyen elementos inherentes a la
eficiencia.
Los resultados más eficientes se alcanzan cuando se hace uso adecuado de estos factores,
en el momento oportuno, al menor costo posible y cumpliendo con las normas de calidad
requeridas.
2.1.2.5. EFECTIVIDAD DEL PROCESO
La efectividad del proceso se refiere a la forma acertada en que éste cumple los
requerimientos de sus clientes finales. Esta evalúa la calidad del proceso. Específicamente
la efectividad se refiere a:
El output del proceso cumple los requerimientos de los clientes finales
Los outputs de cada subproceso cumplen los requerimientos de input de los clientes
internos
Los inputs de los proveedores cumplen los requerimientos del proceso
Efectividad es la relación objetivos/resultados bajo condiciones reales y se expresa por la
fórmula:
55
Fórmula N° 01 Indicador de efectividad.
Fuente: www.infomipyme.com CONAMYPE EL SALVADOR
Elaborado por: Boris Camacho
2.1.2.6. INDICADORES.
Los objetivos y tareas que se propone una organización deben concretarse en expresiones
medibles, que sirvan para expresar cuantitativamente dichos objetivos y tareas, y son los
“Indicadores” los encargados de esa concreción.
El término “Indicador” en el lenguaje común, se refiere a datos esencialmente cuantitativos,
que nos permiten darnos cuentas de cómo se encuentran las cosas en relación con algún
aspecto de la realidad que nos interesa conocer. Los Indicadores pueden ser medidas,
números, hechos, opiniones o percepciones que señalen condiciones o situaciones
específicas.
Los indicadores deberán reflejarse adecuadamente la naturaleza, peculiaridades y nexos de
los procesos que se originan en la actividad económica – productiva, sus resultados, gastos,
entre otros, y caracterizarse por ser estables y comprensibles, por tanto, no es suficiente con
uno solo de ellos para medir la gestión de la empresa sino que se impone la necesidad de
considerar los sistemas de indicadores, es decir, un conjunto interrelacionado de ellos que
abarque la mayor cantidad posible de magnitudes a medir.
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Permite medir cambios en esa condición o situación a través del tiempo.
Facilitan mirar de cerca los resultados de iniciativas o acciones.
Son instrumentos muy importantes para evaluar y dar surgimiento al proceso de
desarrollo.
Son instrumentos valiosos para orientarnos de cómo se pueden alcanzar mejores
resultados en proyectos de desarrollo.
2.1.2.7. CALIDAD.
La Calidad es herramienta básica para una propiedad inherente de cualquier cosa que
permite que esta sea comparada con cualquier otra de su misma especie.
La palabra calidad tiene múltiples significados. Es un conjunto de propiedades inherentes a
un objeto que le confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas. La
calidad de un producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una
fijación mental del consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la
capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades. Por tanto, debe definirse en el
contexto que se esté considerando, por ejemplo, la calidad del servicio postal, del servicio
dental, del producto, de vida, etc.
Diferentes clientes pueden tener diferentes conjuntos y niveles de requisitos respecto de una
misma categoría de productos o servicios. Es por ello que la definición de requisitos, debe
realizarse para un cliente o conjunto de clientes en particular. Y para ello, antes de definir
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los requisitos de un producto, debe necesariamente definirse al cliente para el cual va
destinado; La calidad también involucra que la productividad, la rentabilidad y la
aceptación en el mercado sean proporcionales al nivel de satisfacción del cliente.
Definiciones Desde Una Perspectiva De Producto
La calidad de un producto está dada por la percepción del cliente hacia ese producto, en
función del conjunto de características que el consumidor evalúa para el producto, y del
nivel significativo que cada una de ellas tiene para ese cliente.
Definiciones Desde Una Perspectiva De Usuario
La calidad implica la capacidad de satisfacer los deseos de las personas dentro de su estilo
de vida, esto involucra un equilibrio entre lo objetivo/tangible y lo subjetivo/intangible,
ofrecer características beneficiosas y saludables para las personas y su entorno. La calidad
de un producto depende de cómo éste responda a las preferencias y a las necesidades de los
clientes, por lo que se dice que la calidad es adecuación al uso de sí mismo en la
actualización de los roles presentados a un consumidor. Por ello la calidad puede ser vista
como un estilo o filosofía de vida en un mundo que está cambiando y evolucionando para
desarrollar un lugar mejor donde vivir.
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Definiciones Desde Una Perspectiva De Las Tecnologías De La Información O
Calidad De Datos
La calidad de datos implica que los datos capturados, procesados, almacenados y
entregados son un fiel reflejo de la realidad que se desea tratar mediante sistemas
informáticos. Esto supone que los mismos no contengan errores, sean veraces y estén
actualizados.
Definiciones Desde Una Perspectiva De Producción
La calidad puede definirse como la conformidad relativa con las especificaciones, a lo que
al grado en que un producto cumple las especificaciones del diseño, entre otras cosas,
mayor su calidad.
Desde una perspectiva de valor
La calidad significa aportar valor al cliente, esto es, ofrecer unas condiciones de uso del
producto o servicio superiores a las que el cliente espera recibir y a un precio accesible.
También, la calidad se refiere a minimizar las pérdidas que un producto pueda causar a la
sociedad humana mostrando cierto interés por parte de la empresa a mantener la
satisfacción del cliente.
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Una visión actual del concepto de calidad indica que calidad es entregar al cliente no lo que
quiere, sino lo que nunca se había imaginado que quería y que una vez que lo obtenga, se
dé cuenta que era lo que siempre había deseado.
2.1.2.7.1. Factores Relacionados Con La Calidad
Para conseguir una buena calidad en el producto o servicio hay que tener en cuenta tres
aspectos importantes (dimensiones básicas de la calidad):
Dimensión técnica: engloba los aspectos científicos y tecnológicos que afectan al
producto o servicio.
Dimensión humana: cuida las buenas relaciones entre clientes y empresas.
Dimensión económica: intenta minimizar costes tanto para el cliente como para la
empresa
2.1.2.7.2. Otros Factores Relacionados Con La Calidad Son:
Cantidad justa y deseada de producto que hay que fabricar y que se ofrece.
Rapidez de distribución de productos o de atención al cliente.
Precio exacto (según la oferta y la demanda del producto).
2.1.2.7.3. Parámetros De La Calidad
Calidad de diseño: es el grado en el que un producto o servicio se ve reflejado en su
diseño.
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Calidad de conformidad: Es el grado de fidelidad con el que es reproducido un
producto o servicio respecto a su diseño.
Calidad de uso: el producto ha de ser fácil de usar, seguro, fiable, etc.
El cliente es el nuevo objetivo: las nuevas teorías sitúan al cliente como parte activa
de la calificación de la calidad de un producto, intentando crear un estándar en base
al punto subjetivo de un cliente. La calidad de un producto no se va a determinar
solamente por parámetros puramente objetivos sino incluyendo las opiniones de un
cliente que usa determinado producto o servicio.
2.1.2.7.4. Conceptos Básicos En La Normalización De La Calidad
Persigue conseguir los siguientes objetivos:
Reducir y unificar los productos, procesos y datos.
Mejorar los aspectos de seguridad.
Proteger los intereses de los consumidores y generales de la sociedad.
Abaratar costos generales.
2.1.2.7.5. Campos Aplicables De Normalización
Materiales
Productos
Máquinas
Gestión Medioambiental
Gestión de riesgos en el trabajo
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Datos
Actividades de ensayo y calibración
Prestación de un Servicio
Layout de planta.- Distribución física de las instalaciones
Actividad por la que se determina el tamaño, la forma y la localización, de cada
departamento en un área pre-determinada.
Consiste de:
Selección de áreas de producción y áreas de almacenaje
Selección del tamaño de cada área
Selección de la disposición física del equipo y personal en cada área
Cuándo hacerlo?
Instalación de una nueva Planta
Creación / Eliminación de líneas de productos
Modificación de Diseños (cambios en secuencia de operaciones
Cambios en los volúmenes de demanda
Cambios administrativos
Cómo crear nuevos Layouts ?
Secuencia de Actividades por cada Proceso
Equipo necesario para cada actividad
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Requerimientos de Espacio
Tamaño del equipo
Área para operarlo
Área para materiales y productos en proceso
Área para trafico
Los objetivos de la organización del lay out son :
Un flujo de trabajo suave (en una planta de producción)
Un patrón de tráfico predeterminado. ( en una organización orientada a servicios )
Se debe tomar en cuenta las siguientes entradas:
Especificación de los objetivos del sistema en términos de flexibilidad.
Estimación de la demanda de productos o servicios del sistema.
Necesidades de procesado. Número de operaciones y flujos entre departamentos y
centros de trabajo.
Disponibilidad de espacio
El tipo de Layout depende del Tipo de Proceso del Sistema de Producción
Layout por Producto Línea de Ensamble (Flow shop lay out)
En esta distribución se organizan las máquinas según las líneas de flujo de los
productos
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Layout por Proceso Taller (job shop)
En esta distribución se organizan las maquinas o equipos por funciones similares.
Layout por Grupos Taller (job shop)
Agrupación de máquinas diferentes pero que procesan productos similares para
trabajar en centros o células de trabajo.
Layout por Posición Fija Proyectos
El producto permanece fijo y las máquinas se acercan a él.
Todos los conceptos anteriormente citados serán tomados en cuenta para la
redistribución del lay out de la planta.
64
CAPÍTULO III
3. DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA
En este capítulo se expone como está diseñada la investigación y los métodos que se usara
para el diagnostico de la empresa.
3.1. DISEÑO O TIPO DE INVESTIGACIÓN.
Esta investigación responde al tipo observacional y correccional, el diagnóstico se lo ha
hecho, estando presente en la planta de producción, y observando cómo fluyen los
materiales, a través de los procesos previamente levantados y diagramados en el plano de
la empresa, determinando de esta manera los puntos críticos en flujo, movimiento, tiempo,
abastecimiento, distancia y almacenamiento. Esto se ha hecho para cada producto.
Artempo/Artparquet, tiene su planta de producción en el barrio la cerámica en
Tumbaco, esta planta está constituida por un galpón principal, en el cual se encuentran
ubicadas las instalaciones de la siguiente manera: Áreas de bodegas 747 m2, áreas de
oficinas 55 m2, áreas de servicios para el personal 80 m2, área de secaderos 120 m2, área de
mecánica 60 m2, área de producción 1752. m2 en un galpón principal, y 654m2 en una
edificación secundaria a nivel sub1, área de caldero 43. m2, y área de aspiración de polvo y
viruta 55.7 m2.
La empresa ha estado usando en su planta una mezcla de distribuciones de planta entre un
lay out de producto y un lay out por procesos, esto se debe principalmente a la variedad de
productos que la empresa fabrica, por esta razón tenemos unas aéreas con un flujo diseñado
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de acuerdo a ciertos productos, y otras aéreas donde se ha agrupado las maquinas de
acuerdo a procesos. Teniendo buenos resultados en productividad pero produciendo en
ciertos momentos, estacionamiento de materiales en proceso, y dificultando el manejo de
materiales, que en el campo maderero ocupan grandes volúmenes
De esta disposición se ha hecho un levantamiento físico y de procesos para determinar
cuáles serian las áreas donde se puede ubicar la maquinaria nueva y reubicar la que está en
funcionamiento, y para conocer el proceso de cada uno de los productos para buscar la
forma de optimizarlos.
Los principales productos fabricados por artempo/artparquet son:
Piso de madera multilamina.
Puertas Tamboradas
Ventanas
Piso de HDF
Puertas en madera maciza
Muebles Modulares.
De estos ya se describió el proceso en la caracterización de la unidad productiva. Con esta
información se procedió a verificar en plano y planta el flujo de materiales para determinar
el funcionamiento de las maquinas, los puntos críticos de acumulación y de circulación de
los materiales, suministros, producto en proceso y producto final.
66
El análisis del lay out se lo hace por producto, puesto que la mayoría de la fabrica está
organizada con este criterio, y se trabaja básicamente bajo pedido del cliente, como los
procesos son similares se puede mantener este criterio de análisis
PISO DE MADERA MULTILÁMINA.
Este proceso está bien definido y tiene como resultado ofrecer al público un producto de
primera calidad, pero el flujo del proceso podría ser mejorado e incluso bajar costos, ya que
hay partes del proceso que pasan por la misma máquina, por lo que se implementará nuevos
equipos. Por esta razón se ha pensado en rediseño del flujo y además por la introducción de
nuevos productos al mismo flujo.
Hasta la 6ta etapa no hay ningún problema, el proceso es fluido, y las distancias son cortas,
se puede decir que es de alta productividad, siendo utilizada en tres turnos, el único
limitante de hacer producir más a estas maquinas es el ruido provocado por la aspiración, la
que es indispensable para esta parte del proceso.
Luego la materia prima abandona el galpón principal hacia la edificación en nivel más bajo,
ayudado por un montacargas, en rumas de 4.5 m3 , en este edificio se combina con insumos
en la etapa de pegado, en esta edificación el espacio se vuelve crítico ya que la materia
prima y producto en proceso ocupan volúmenes considerables. Otra necesidad básica en
esta edificación es la limpieza por el tipo de insumos con los que se trabajan.
Razón por la que la 7ma etapa del proceso limpieza de laminas debe ser confinada a una
área aislada por paredes de gypsun o cortinas plásticas, esta área debe tener aspiración. O
en su defecto construir una máquina específica para este paso, la cual debe cumplir con las
67
características antes citadas. En este galpón en la actualidad trabajan 2 sierras que tiene
aspiración las mismas que se encuentra en el interior del edificio , pero que igual
contaminan razón por la que se debe sacar la aspiración a la parte exterior del edificio, esto
dependerá de la decisión que se tome con los mismos ya que es muy probable que sean
reemplazados por otros métodos y nuevas maquinarias que podrían estar situadas en el
galpón principal; en cuanto a las etapas; 10 pegado y 11 prensado el flujo forma buckles y
contra flujos haciendo difícil la movilización y limitando el espacio para el siguiente paso
que es el masillado, en este espacio las rumas de materia prima, producto en proceso,
entrada y salida de cámaras de acondicionamientos se acumulan y hacen que se pierda
tiempo en movilización, por esta razón se debe señalizar caminos de movilización para
cada uno de los pasos del proceso.
En la etapa 14 del proceso se utiliza una sierra múltiple la que está en la parte más interna
de la edificación ( La razón principal es por el ruido que produce en su operación ) ésta
sería recomendable sea reubicada porque es el último paso antes de que el producto salga
de la edificación para esto se puede hacer una modificación cambiando los motores ya que
para el trabajo que realiza están sobredimensionados, evaluando las horas de trabajo que
tiene para determinar si es factible su reubicación a la salida del edificio. Después el
producto se dirige al galpón principal en montacargas hacia la etapa 15 calibración, para
este paso está planificado adquirir una nueva calibradora puesto que la actual es parte del
tren de lacado y alarga las distancias entre los pasos del proceso.
En las etapas 17 lacado y 16 perfilado el tamaño de la maquinaria y sus instalaciones hacen
que estas sean difíciles y costosas para mover, sin embargo para los pasos del proceso que
68
desempeñan y su concatenación no justifican su movilización, la distancia a recorrer entre
las etapas 15, 16, 17 no es muy grande y se hace con montacargas manuales. Luego de esto
se procede al paso de empacado en este paso se debe considerar la reubicación de la
maquina a una área específica por las siguientes razones.
Es una máquina que requiere de limpieza para su correcto funcionamiento, y en el
área actual si hay una presencia mínima de polvo.
Si se toma en cuenta el objetivo de volumen de producción al cual se desea llegar
el espacio para la entrada y salida de producto se hace muy reducido y crearía un
problema de acumulación de producto.
Se debe tomar en cuenta que esta máquina se debe situar cerca del área de
bodegaje.
Etapa 20 Bodegaje.- la situación actual de la bodega no es optima por las siguientes
razones.
Bodega de producto terminado de pisos actual muy alejada, esto afecta sobre todo
en lo que se refiere al transporte en montacargas ya que existe una pendiente y el
montacargas está diseñado para trabajo en plano, con respecto a esto hay que
tomar acciones correctivas con otras partes del proceso ya que una ruma con
acabado al aceite recorre este camino hasta 5 veces lo que hace muy costos el
transporte , en combustible; tiempo de operador del la maquina ; y en depreciación
de montacargas esto se debe tomar en cuenta en el rediseño del layout
69
La bodega de producto terminado de pisos es poco accesible para el montacargas
lo que hace que se utilice mucho tiempo de mano de obra para la carga y descarga
manual, sube los costos.
Incomodidad para el manejo de materiales y clasificación en el interior de la
bodega hay poco espacio y poca luz.
Presencia de humedad en el interior de la bodega esta se condensa en el interior de
los paquetes cambiando el contenido de humedad e incluso puede llegar a
producir la presencia de hongos cromógenos y mohos.
PUERTAS TAMBORADAS
Artempo ya tenía incorporado en su flujo las maquinas para la producción de este tipo de
puertas, razón por la cual el flujo está bien definido, no requiere movimiento de
maquinaria, pero como el objetivo de la empresa es ampliar el volumen de producción se ha
planificado adquirir nuevas máquinas, e incluir una máquina ya existente en otro flujo para
mejorar tiempos de producción, en lo que se refiere a la fase de acabados esta se encuentra
en el centro de la planta, interrumpiendo la salida del producto terminado por el tren de
lacado de pisos. Lo que ha dejado de ser ideal puesto que esto ha incrementado la distancia
a transportar adentro de la fabrica lo que hace que el producto terminado sea susceptible a
golpes y rayones, es necesario tratar de mover el área de acabados a un lugar donde se
pueda embalar y cargar directamente, o crear una vía de salida directa a la bodega de
producto terminado.
70
VENTANAS
La línea de producción de ventanas también ya tiene algún tiempo funcionando razón por la
que está bien definida, las distancias entre pasos son cortas a excepción del paso de lijado
donde recorre cierta distancia, por el momento todos los pasos de fresado se hacen en una
sola máquina, pero existen 2 máquinas más que agilitarían la producción, lo único que hace
falta es tomar la decisión de habilitarlas e incorporarlas al flujo de producción; Con esto se
recortaría la distancia para el lijado, y se mejoraría el tiempo de producción.
Al igual que en puertas la etapa de acabados se encuentra en la mitad de la planta, por lo
que hay que cruzar toda la planta para embarcar las ventanas, se debe pensar el vías de
salida para este producto también.
PISO ENCHAPADO
En lo que se refiere a este producto es nuevo y recién va a implementarse, con la
maquinaria que se dispone al momento es factible hacerlo, pero lo que se busca es rapidez
en la producción.
Por tanto se va a adquirir nueva maquinaria, el proceso para la fabricación de este tipo de
pisos tiene muchos puntos en común con el proceso de puertas tamboradas razón por lo que
la planificación para que los 2 procesos funcionen en paralelo, ya que serian según la
planificación los 2 productos de más alto volumen de producción.
Entre las nuevas máquinas que se incorporan a la producción hay una que sirve para corte
de tableros que es la que beneficiaría directamente a este producto así como a puertas
71
tamboradas y a muebles modulares. Razón por la cual la ubicación de esta máquina es
medular en el funcionamiento de la planta.
En lo que se refiere al prensado las prensas existentes tienen alta demanda de uso, por este
motivo se habilitará una prensa más con el propósito de que trabaje para pisos.
En lo que se refiere al almacenamiento de materia prima también hay que tomar en cuenta
el volumen que van a ocupar los tableros de hdf y la chapa de madera para el piso.
PUERTAS PANELADAS
Este proceso está bien definido ya que este producto es uno de los que inicio la empresa ,
junto con muebles de madera maciza y su flujo no tiene lugares críticos, en demanda de
maquinaria, ni en acumulación de materiales en proceso, por ser un producto de demanda
moderada no tiene problemas, a futuro la tendencia de consumo de este se mantendrá o
tendera a la baja ya que por su costo y estilo tienden a ser obsoletas, sin embargo si hay un
nicho de mercado para este producto, se mantendrá el espacio para el flujo de materiales del
proceso.
Este flujo de proceso es muy similar al que se usa para muebles de madera maciza por lo
que los dos productos pueden usar las mismas máquinas por tener baja demanda por su
costo.
MUEBLES MODULARES
Artempo ha orientado este tipo de muebles para clientes que buscan personalización en los
acabados de modulares ofreciendo por lo general acabados en madera vista, que es en lo
que se diferencia de la competencia.
72
Su flujo es sencillo y no consta de muchos pasos, con las máquinas que la empresa cuenta
actualmente se basta para la demanda que tiene de los mismos.
Con las maquinaria que se piensa adquirir se puede optimizar este proceso y bajar los
costos de producción para ser más competitivos en este nicho de mercado, el problema que
se podría presentar es que si sube la demanda de este producto en acabado enchapado, las
prensas podrían llegar a ser un cuello de botella por que se las utilizaría para la mayoría de
procesos y tienen un tiempo muerto de secado.
3.2. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN
En este estudio se han utilizado los siguientes métodos.
Inductivo.- Al analizar la situación de los procesos vigentes en la empresa en
cada uno de sus productos, así como el espacio ideal para cada una de las
maquinarias.
Deductivo.- Al presentar alternativas de ubicación de maquinas y flujos de
materiales.
Análisis.- Al realizar el diagnostico de los procesos, al evaluar los subsistemas de
apoyo de la producción (aspiración, eléctrico).
Síntesis.- Al recoger y analizar toda la información generada por la elaboración
del estudio y presentar alternativas de posición y mejoramiento.
Calculo.- Al procesar y calcular toda la información referente al subsistema de
aspiración.
73
3.3. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN.
Las técnicas utilizadas en esta investigación fueron las siguientes:
Entrevista.- Se realizó entrevistas con los operarios de las máquinas para poder
determinar su funcionamiento, procesos, procedimientos, funcionamiento de
aspiraciones, así como los jefes de producción para poder determinar los flujos
óptimos de producción.
Revisión de documentos.- Se revisó todos los documentos de mantenimiento y
catálogos de máquinas para conocer las características técnicas para cálculo de
subsistemas de apoyo.
Revisión Literaria.- Se recopiló varios libros sobre tecnología de la madera e
ingeniería industrial para poder elaborar un marco de referencia.
Trabajo de Campo.- Se realizó un diagnóstico de los procesos e instalaciones, se
realizó un levantamiento de procesos, se observo el trabajo individual y colectivo
del personal, así como distancias recorridas, y flujos de materiales.
3.4. ANÁLISIS DE DATOS.
De todos los datos recopilados, se puede sacar conclusiones, para la organización del nuevo
lay out de planta.
1. La organización de Artempo , por haberse dedicado toda la vida a muebles
personalizados , su lay out de planta es organizado con el sistema de tecnología de
grupos, donde todos los equipos responden a un propósito general , se optó por este
74
sistema de trabajo por la variedad de productos y la variedad de medidas que los
clientes requieren , entonces se reparte el trabajo para cada grupo asignándoles
tiempos de entrega, y los grupos se auto regulan y organizan con el trabajo ,
planificado por ellos mismos, descargando a la jefatura de producción de una
planificación general muy larga y minuciosa ,con resultados de muy buena
productividad.
Razón por la que parte del nuevo lay out de la planta tendrá que conservar este tipo
de estructura organizacional.
2. Al crearse la nueva línea de producción de pisos, se tiende a una producción seriada
donde se utiliza una distribución de las maquinas por producto o línea de
producción, ya que se procesan grandes cantidades del mismo producto bajo las
mismas especificaciones ; Estos flujos de pisos y de las nuevas puertas que se
pretende fabricar exigen que tenga este tipo de proceso para que se puedan producir
altos volúmenes ,con tiempos bajos de producción y de esta manera sean rentables
para la empresa.
3. En el momento que se crea Artparquet, la empresa experimenta un gran
crecimiento, donde se tiene que hacer adecuaciones y crear espacios para la
ubicación de las nuevas maquinas especializadas para este tipo de producto y
limitando el espacio de los otros procesos utilizados por Artempo, Actualmente no
existe mayor problema con el flujo de materiales en la planta ni con el espacio pero
se puede decir, que el espacio está en su límite ya que se trabaja con volúmenes
grandes.
75
4. Al incorporarse otro producto más y que su diseño es para altos volúmenes de
producción, hay que pensar en el espacio que se va a necesitar para el flujo y
almacenamiento del producto, sin que este altere los procesos y organización antes
mencionados.
5. Se han adquirido nuevas máquinas, las que agilitarán el trabajo en muchos de los
procesos de todos los productos razón por la cual hay que adaptar las maquinas para
que puedan convivir con todos los procesos, sin embargo se cuenta con las
máquinas viejas que pueden ayudar en caso de que la capacidad de las nuevas
máquinas lleguen a su límite.
6. La empresa como está organizada actualmente tiene instalado un sistema de
aspiración de polvo y viruta bastante eficiente, por el diseño, forma de
funcionamiento de este, y tiempo de instalación del sistema, no se pude mover las
máquinas ya conectadas a este sistema, o ver la forma más económica de adaptar las
máquinas que se muevan a tuberías de aspiración cercanas, si es que la capacidad
de aspiración de dichas tuberías lo permite.
7. Hacer un nuevo rediseño de toda la planta resulta demasiado costoso en adquisición
de materiales y más que todo en para de la producción todos los cambios que se
realicen tienen que pensarse de tal manera que interrumpan lo menos posible en la
producción.
76
CAPÍTULO IV
4. REINGENIERÍA DEL LAY OUT DE PLANTA
Reingeniería en un concepto simple es el rediseño de un proceso en un negocio o un
cambio drástico de un proceso. A pesar que este concepto resume la idea principal de la
reingeniería esta frase no envuelve todo lo que implica la reingeniería.
Reingeniería es comenzar de cero, es un cambio de todo o nada, además ordena la empresa
alrededor de los procesos. La reingeniería requiere que los procesos fundamentales de los
negocios sean observados desde una perspectiva transfuncional y en base a la satisfacción
del cliente.
4.1. LEVANTAMIENTO DE PROCESOS.
Se observara como fluyen los productos atreves de la planta y se determinara el flujo del
proceso y los elementos que influyen en el.
4.1.2. CARACTERIZACIÓN DE LA UNIDAD PRODUCTIVA.
Descripción de el funcionamiento de la empresa sus componentes, productos ,cliente y
proveedores
4.1.2.1. Productos.
A continuación se describe los productos que la empresa pone a disposición:
Pisos.
Pisos de ingeniería multilámina de madera.- Es un piso hecho a base de láminas
de madera contrachapadas, para poder fabricar una pieza estable, en menor espesor
77
y con mejor aprovechamiento de las maderas preciadas. Entregando un producto pre
acabado y de mejor calidad en duración, estabilidad dimensional y estabilidad de
forma.
Se comercializa en las siguientes especies: chanul, mascarey, eucalipto, capirona,
Teka.
Fotografía 01 Pisos multilámina de madera.
Fuente: Artparquet Quito – Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
Pisos de HDF enchapados.- Es un piso hecho con un tablero de fibra de madera de
alta densidad, enchapado con una lamina de madera y balanceado, viene pre
78
acabado y da una opción más económica que un piso de madera contrachapada,
Teniendo una variedad de especies exóticas.
Se comercializa en las siguientes especies: Wengue, Zebrano, Nogal, Haya, Fresno,
Roble Europeo, Mascarey, Seike, Maple, Sapelly.
Fotografía 02 pisos enchapados.
Fuente: Artparquet Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
Ventanas.
Ventanas herméticas de madera.- Ventanas Hechas con perfil de madera de 70
mm de espesor, con 3 puntos de contacto al sierre y empaque de caucho dando
mejor aislamiento térmico y acústico, por el espesor del perfil permiten poner vidrio
de diferentes espesores, doble vidrio o vidrio cámara para mejor aislamiento,
también tienen un herraje que permiten a la ventana un movimiento oscilo batiente
dependiendo del uso que se desee. Y con acabados y adhesivos específicos para
intemperie. Se utiliza Seike por su resistencia a la intemperie.
79
Fotografía 03 ventanas de madera
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
Puertas.
Puertas de madera maciza.- Puertas elaboradas con madera de seike en estructura
maciza, paneladas o entablonadas, con 2 puntos de contacto al cierre y empaque de
caucho para mejor hermeticidad.
Fotografía 04 Puertas en madera maciza
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
80
Elaborado por: Boris Camacho.
Puertas tamboreadas enchapadas.- Puertas elaboradas con un bastidor interno de
madera semidura por lo general Laurel, y prensadas con tableros de fibra de madera
de mediana o alta densidad, los cuales son enchapados después con diferentes
chapas de madera.
Fotografía 05 Puertas tamboradas enchapadas.
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
4.- Muebles.-
Muebles para el Hogar.- Todo tipo de muebles para el hogar, camas, sofás, mesas,
etc. Fabricados combinando madera y tableros enchapados.
81
Fotografía 06 muebles de hogar.
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
Muebles Modulares.- Muebles modulares para baños, cocinas, closets hechos en
medidas estándar con estructura de tablero aglomerado con recubrimiento
melamínico teniendo la opción de variar los frentes entre: tablero Melamínico, Mdf
Lacado, Mdf Enchapado o Madera.
Fotografía 07 muebles modulares.
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
82
4.1.2.2. Materias Primas.
Madera Maciza.- En doble piezas o tablones; En las siguientes Seike, laurel,
Chanul, Mascarey, Capirona, Teka, Eucalipto
Chapas de madera.- Se compran las chapas de 120mm a 150mm de ancho,
2400mm de largo, 0.7mm de espesor. En las siguientes especies
Tableros de madera contrachapados.- Tableros contrachapados fenólicos se
reciben en dimensiones de 2400mm x 1200mm en espesores de 9mm, 6mm y
12mm. Se usan para pisos
Tableros de madera Aglomerados.- Tableros de partículas de madera, se reciben en
dimensiones de 2400mm x 2150mm en espesores de 6mm, 9mm, 12mm, 15mm,
18mm y 21mm. Se usan para puertas y muebles, enchapándolos o con
recubrimientos melaminicos.
Tableros de fibra de madera de media y alta densidad.- Tableros de fibra de madera
vienen en las mismas dimensiones que el tablero aglomerado. Los tableros de
mediana densidad se usan en muebles y puertas, y los de alta densidad se usan en
pisos enchapados. Siendo este tablero muy duro y con un peso específico superior a
algunas maderas duras con los que se hace pisos.
4.1.2.3. Insumos.
Adhesivos.- Pegas fenólicas resistentes a la humedad, de secado rápido.
Lacas.- Para recubrimientos de alta resistencia, diluidos al agua regidos por normas
europeas de cuidado con el medio ambiente.
83
Herrajes.- Herrajes y cerraduras para puertas y ventanas marca hope, rieles para
cocinas marca blum, y algunas rieles que se consiguen en el mercado local.
4.1.2.4. Proveedores.
Comunidades Chachis y Awas .-mediante planes de manejo forestal; estas son
comunidades de origen afro que están situadas en el sector noroccidental del país,
en la provincia de esmeraldas en el límite con Colombia, Cuenca del choco
Acosa.- Es el principal proveedor de tableros, contrachapados, mdf y aglomerado de
la empresa.
Novopan.- Proveedor secundario de tableros, contrachapados, mdf y aglomerado.
Akso novel.- Proveedor de pegamentos para enchapes y pisos.
Ferretería La Gran Sociedad.- Tornillos, tacos, clavos, Silicón
Red color.- Lacas, Thinner, materiales para acabados.
Importaciones de Alemania.- Algunas empresas fabricantes de maquinarias de las
cuales se importa repuestos.
o Hope.- Herrajes.
o Klummp.- Lacas.
o Pal. - Aceite para acabados.
4.1.2.5. Clientes.
Arquitectos, ingenieros, e involucrados en la construcción privada, el nicho de
mercado de la empresa por su grado de personalización es de un status medio alto a
alt
84
Tabla N°02 LISTADO DE MAQUINAS. Pag 01
Numero de
maquina
Maquina Potencia Amperaje
1 CIZALLA CASSATI 4.00 kw 8.7 A
2 PRENSA PAUL OTT 12.00 kw 31.58 A
3 COSEDORA KUPER 0.25 kw 1.14 A
4 LIJADORA SAC 27.10 kw 71.05 A
5 LIJADORA ROBERT
BURKLE 3.71 kw 15.70 A
6 SIERRA ALTENDORF
01 6.25 kw 16.45 A
7
LAMINADORA
HOLZHER VOLTEK 4.95 kw 12.1 A
8 MOLDURERA 4 EJES
schroder 37.45 kw 98.55 A
9 LIJADORA DE TIRAS
HESS 14 kw 36.84 A
10 PRENSA DE 4
CANTOS MAWEG 1.50 kw 3.95 A
11 SIERRA ALTENDORF
02 6.25 kw 28.41 A
85
Tabla N°02 LISTADO DE MAQUINAS. Pag 02
Numero de
maquina
Maquina Potencia Amperaje
12 CEPILLO 2.90 kw 7.63 A
13 TUPI BAUERLE 3.00 kw 13.64 A
14 TUPI MULTI
FUNCION 5.60 kw 17.74 A
15
ESPIGADORA
DESPUNTADORA
GUBISH
23.35 kw 58.80 A
16 DESPUNTADORA
RADIAL MAKKA 7.50 kw 15.4 A
17 SIERRA 5.5 kw 16.0 A
18 CANTEADORA
HURTADO 3.75 kw 5.2 A
19 CEPILLO WEINING 28.05 kw 73.68 A
20 SIERRA
WINTERSHTEIGER 13.75 kw 28.30 A
21 PRENSA DE 2 PLATOS
LANGZAUNER 60.00 kw 157.89 A
86
Tabla N°02 LISTADO DE MAQUINAS. Pag 03
Numero de
maquina
Maquina Potencia Amperaje
22 TUPI BAUERLE
CARPINTERIA 3.00 kw 6.4 A
23 LIJADORA DE TAMBOR
ROCKWELL 1.49 kw 6.00 A
24 LIJADORA DE DISCO
ROLF MADEL 3.70 kw 9.74 A
25 CALLE DE LACADO 186.55 kw 490.92 A
26 CALADORA HURTADO 2.25 kw 9.50 A
27
SIERRA
ESCUADRADORA
VOLKEL
3.00 kw 7.50 A
28 TALADRO DE
PEDESTAL FREHOTH 0.38 kw 8.00 A
29 CANTEADORA
HOFFMAN 3.00 kw 6.50 A
30 HUEQUEADORA
VOELKEL 1.85 kw 6.50 A
87
Tabla N°02 LISTADO DE MAQUINAS. Pag 04
Numero de
maquina
Maquina Potencia Amperaje
31 HUQUEADORA DE
CADENA 2.90 kw 7.70 A
32 LAMINADORA
HOLZHER 3.41 kw 13.00 A
33 PERFILADORA COSTA 50.56 kw 116.96 A
34 EMPACADORA BECK 28.02 kw 73.74 A
35 COMPRESOR KEASER 19.701 kw 56.08 A
36
COMPRESOR DE
LACADO A PISTOLA
CURTIS
1.50 kw 4.00 A
37 COMPRESOR ROTHE 15.00 kw 36.00 A
38 ASPIRACION
WINTERSHTEIGER 3.30 kw 6.40 A
39 BOMBA DE RESINA
SIEMENS 0.63 kw 2.40 A
40
BOMBA DE
CATALIZADOR
SIEMENS
0.43 kw 1.70 A
88
Tabla N°02 LISTADO DE MAQUINAS. Pag 05
Numero de
maquina
Maquina Potencia Amperaje
41 PRENSA HIDRÁULICA
HOFER 2.20 kw 5.1 A
42 PRENSA HIDRÁULICA
JOOS 1.5 kw 3.50 A
43 RODILLO DE
ENGOMADO BOHRER 2.00 kw 5.26 A
44 MÁQUINA LIMPIADORA 1.50 kw 6.00 A
45 SIERRA DOBLE 7.4 kw 15.40 A
46 SIERRA MÚLTIPLE
ACANALADORA 57.75 kw 154.40 A
47 SIERRA RADIAL 1.50 kw 3.50 A
48
CÁMARA DE
ACONDICIONAMIENTO
1
1.68 kw 0.76 A
49
CÁMARA DE
ACONDICIONAMIENTO
2
5.5 kw 25.00 A
89
Tabla N°02 LISTADO DE MAQUINAS. Pag 06
Numero de
maquina
Maquina Potencia Amperaje
50 CÁMARA DE SECADO 01 5.50 kw 25.00 A
51 CAMARA DE SECADO 02 9.00 kw 17.40 A
52 ASPIRACIÓN MÁQUINA
GUBISCH 3.00 kw 6.80 A
53
SISTEMA DE
TRANSPORTE DE
VIRUTA CALDERO
6.60 kw 30.00 A
54 CALDERO 7.39 kw 33.59 A
55 ASPIRACION SIEMENS
ASA 3 2.90 kw 10.90 A
56 ASPIRACION HOLZ
KRAFT ASA 2053 1.10 kw 2.50 A
57 ASPIRACIÓN LACADO 3.75 kw 7.90 A
58 ASPIRACION
HESSEMAN 11.00 kw 28.810 A
59 BOMBA CAMARAS
ACONDICIONAMIENTO 0.56 kw 2.55 A
90
Tabla N°02 LISTADO DE MAQUINAS. Pag 07
Numero de
maquina
Maquina Potencia Amperaje
60 CALADORA PARA
LEÑA CALDERO 0.75 kw 3.41 A
61 ASPIRACION FILTROS
DE MANGA 5.50 kw 14.47 A
62 ASPIRACION CICLON 01
LOHE 5.50 kw 14.47 A
63 ASPIRACION CICLON 02
DAILON 3.75 kw 9.87 A
64 ASPIRACION CICLON 03
POLITECHNICK 4.40 kw 18.18 A
65
ASPIRACION SILO
PRINCIPAL
5.50 kw 14.47 A
66 5.50 kw 14.47 A
67 18.75 kw 49.34 A
68 5.50 kw 14.47 A
69 18.75 kw 49.34 A
70 MECÁNICA 23.75 kw 107.67 A
91
Tabla N°02 LISTADO DE MAQUINAS. Pag 08
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
Numero de
maquina
Maquina Potencia Amperaje
71 AFILADOO
WINTERSTEIGER 1.10 kw 10.00 A
72 LACADO DE CORTINA 1.50 kw 3.95 A
73
RODILLO DE
ENGOMADO PARA
PUERTAS
0.75 kw 1.97 A
74 SIERRA DOBLE 15.70 kw 34.74 A
75 SECCIONADORA 12.50 kw 31.84 A
76 CALIBRADORA 67.00 kw 78.95 A
77 SIERRA MULTIPLE 75.00 kw 197.37 A
78 CHIPIADORA 18.50 kw 48.68 A
79 COMPRESOR 67.00 kw 176.32 A
80 FRESADORA 4.40 kw 11.58 A
81 SIERRA DE CINTA 5.50 kw 11.80 A
92
4.2. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ARTEMPO.
La elaboración de los productos antes mencionados requiere de los siguientes procesos
antes de ser entregado al cliente.
1.- Preparación de madera.
2.- Trazado
3.- Corte
4.- Enchapado
5.- Acanalado perforación
6.- Moldurado.
7.- Ensamblaje.
8.- Acabado.
9.- Instalación.
Proceso.-
4.2.1. Preparación De Madera
1.- Objetivo.- Entregar al siguiente proceso madera preparada con superficies lisas y
totalmente escuadradas. Para que se realicen con calidad los siguientes procesos.
2.-Alcance.- Es una actividad genérica que implica a todos los procesos subsiguientes de
este depende la calidad de ensamblaje del producto.
3.-Definiciones.-
93
3.1.- Planear.- Acción mediante la cual se nivela y limpia la superficie de una pieza de
madera.
3.2.- Cantear.- Acción mediante la cual, sirviéndose de guía de la superficie ya planeada de
una pieza de madera se nivela y da escuadría, mediante una máquina llamada canteadora.
3.3.- Regruesar.- Es la parte del proceso en la cual se deja la pieza de madera a un espesor
determinado y homogéneo, y con sus superficies totalmente niveladas y limpias, mediante
un cepillo regruesador.
4.-Referencias.-
Manual de operación de máquinas de carpintería
Normas de seguridad industrial
Protocolo de fabricación de cada producto
Órdenes de producción
5.-Identificación.- En este proceso la identificación se hace según la calidad de la madera si
tiene defectos, y por las especies de madera donde los principales rasgos que se observan
son: color, veta, porosidad
6.- Responsabilidad y autoridad.- Este proceso está a cargo de las 4 parejas que operan las
máquinas, están a cargo del jefe de grupo quien es el que supervisa la calidad y la
productividad.
94
7.- Diagrama de proceso.-
Figura N° 05 Diagrama de proceso preparacion de madera
Especificaciones técnicas
Control de defectos de la madera
Control de escuadría
Control de espesor
Orden de producción
Planeado
Madera Canteado Madera escuadrada
Operador Desperdicio virutas
Regruesado
Canteadora
Cepillo regruesador
Cuchillas
Aspiración de polvo
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
95
8.- procedimiento
8.1.- Verificar el funcionamiento de las máquinas y el estado de los elementos de corte.
8.2.- Cambiar cuchillas si el caso lo amerita aproximadamente entre 8 y 16 horas de trabajo
depende de la madera con que se trabaje.
8.3.- Verificar defectos físicos o mecánicos en la pieza de madera
8.4.- Identificar la superficie encorvada de la pieza, y pasar por la maquina cuantas veces
sea necesario hasta tener la pieza planeada y limpia en un 80% por lo menos.
8.5.- Identificar el canto más encorvado de la pieza y pasar por la máquina haciendo guía en
la superficie planeada hasta que el canto quede totalmente recto y a escuadra con la
superficie planeada.
8.6.- Pasar por el cepillo regruesador haciendo guía en la superficie plana para poder tener
escuadría, hasta que las 2 superficies de la pieza queden limpias o al espesor deseado.
8.7.- Verificar espesor y calidad de la madera según la orden de producción y el destino en
el que será utilizada.
8.8.- Anotar en hojas de registro y control de tiempos y calidad.
9.- Especificaciones
9.1. Escuadrado, con aristas limpias.
9.2. Dimensionado según el producto al que se baya a destinar la materia prima.
10. –Problemas del proceso.
96
10.1. Los procesos de canteado y cepillado son aquellos que causan mucho ruido, este
causa molestia a los vecinos, impidiendo trabajar en turnos por la noche y fines de semana.
Causa.- Este fenómeno se da por la velocidad a la que trabaja la máquina y por la forma de
desbaste de material en la que trabajan las cuchillas, por la forma en la que se trabaja en las
máquinas es muy difícil aislar las máquinas con cajones de madera o algún método similar,
la única forma de reducir la emisión de ruido seria separar la maquinaria en un cuarto
edificado con paredes dobles con cámara de aire o arena en el medio. Esta recomendación
será tomada en cuenta en el futuro lay out de la planta.
11. –Oportunidades de mejora.
11.1. La distancia entre la canteadora y el cepillo se podría reducir para mejorar tiempos,
esto se debe tomar en cuenta en el rediseño en caso de que el flujo de materiales y la
aspiración lo permitan.
Proceso.
4.1.4.2. Trazado
1.- Objetivo.- visualizar en las piezas de madera dirección y dimensión de para el corte
además de un mapeo del futuro mueble, puerta, ventana o piso
2.-Alcance.- Es una actividad en la cual el carpintero analiza el diseño y concibe la idea de
el ensamblaje del futuro mueble en esta define puntos de perforación, acanalado y corte.
3.-Definiciones.-
97
3.1.-Trazar.- Arte y acción de cortar las diferentes piezas que requiere la hechura de un
vestido, de un calzado u otros articulos.
3.2.- Flexo metro.- Cinta con medición de longitud en sistema métrico e ingles hecha de
metal flexible
3.3.- Codificar.- Transformar mediante las reglas de un código la formulación de un
mensaje.
4.-Referencias.-
Hojas y Planos de diseño
Normas de dibujo técnico
Normas de seguridad industrial
Protocolo de fabricación de cada producto
Ordenes de producción
5.-Identificación.- En este proceso es conveniente identificar las caras más vistosas de la
madera y también necesariamente deben pasar por un proceso de codificación. Y de
direccionado del corte o de la pieza.
6.- Responsabilidad y autoridad.- Este proceso está a cargo del carpintero jefe del grupo
que va a manufacturar el mueble éste supervisa y coteja con los planos para evitar errores
en el ensamblaje y en especificaciones técnicas.
98
7.- Diagrama de proceso.-
Figura N° 06 Diagrama de proceso trazado
Especificaciones
Control de defectos de la madera
Revisión de planos y hojas de diseño
Registro de tiempos
Orden de producción
Madera preparada
Carpintero Trazado Madera trazada
Lápiz
Escuadras
Flexo metro
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
99
8.- Descripción del procedimiento “trazado”
8.1.- Verificar estado de la madera y escuadría.
8.2.- Verificar dimensiones y piezas recibidas.
8.3.- Analizar planos, hojas de diseño, órdenes de producción.
8.4.- Clasificar piezas de madera destinadas a cada parte del mueble.
8.5.- medir verificar y trazar.
8.6.- ubicar las piezas en el orden de armado, para darse idea de diseño y dimensión.
8.7.- Codificar cada pieza en orden de ensamblado.
9.-Especificaciones
9.1.- El trazo debe ser recto o uniforme en caso de ser curvo y usar plantilla,
9.2.- No deben existir dobles trazos, deben ser claros y precisos.
10. –Oportunidades de mejora
10.1. Para mejorar este proceso se podría establecer un espacio solo para el trazado con
una mesa donde se tenga a la mano moldes y plantillas debidamente codificados para poder
ganar tiempo en el proceso. Por el momento cada carpintero lo hace en cualquier banco de
la planta, esto no constituye un problema pero en caso de poder hacerlo se puede optimizar
tiempos.
10.2. Desarrollar una buena norma de codificación de piezas, para que estas no se
extravíen, ni se confundan.
100
Proceso.
4.1.4.3. Corte
1.- Objetivo.- Dimensionar la piezas de madera y determinar ángulos de ensamblaje
2.-Alcance.- Es la actividad con la que el carpintero da la dimensión a las piezas de madera
y determina ángulos de ensamble para cada parte del mueble, de este depende la correcta
escuadría y forma del mueble, puerta, ventana o piso.
3.-Definiciones.-
3.1.- Aserrado.- Cortar o dividir con la sierra.
3.2.- Sierra.- Herramienta para cortar madera u otros objetos duros, que generalmente
consiste en una hoja de acero dentada sujeta a una empuñadura.
4.-Referencias.-
Hojas y Planos de corte
Manual de corte y aserrado
Normas de seguridad industrial
Protocolo de fabricación de cada producto
Ordenes de producción
5.-Identificación.- En este proceso es necesario identificar trazos y medidas claras y
precisas además se debe tener en cuenta el material a cortar para usar la sierra adecuada y
poder tener cortes limpios y no forzar la maquinaria.
101
6.- Responsabilidad y autoridad.- Este proceso está a cargo del carpintero jefe del grupo
quien revisará y controlará dimensiones y calidad de cortes.
7.- Diagrama de proceso.-
Figura N° 07 Diagrama de proceso corte
Especificaciones
Revisión de planos y hojas de diseño y corte
Manual de corte y aserrado
Especificaciones
Registro de tiempos
Orden de producción
Madera Corte Madera dimensionada
Operador Desperdicios de madera
Sierra escuadradora
Aspiración de polvo
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
102
8.- Descripción del procedimiento “corte”
8.1.- Verificar maquinaria, bandas bien templadas, sierra ajustada.
8.2.- Verificar herramientas de corte, sierras apropiadas para tipo de madera o derivado.
8.3.- Analizar planos, hojas de diseño, órdenes de producción.
8.4.- Ajuste de ángulos de escuadra y dimensiones.
8.5.- corte.
9.-Especificaciones.
9.1.- Cortes rectos y limpios.
9.2.- No debe haber presencia de señales de la sierra en la cara cortada.
10. - Oportunidades de mejora.
10.1. Fabricar un almacenamiento móvil para los desperdicios de la sierra así se
optimizará espacio y se mantendrá más limpia el área.
Proceso.
4.1.4.4. Enchapado
1.- Objetivo.- Pegar chapa o lamina de madera a una superficie o canto de un tablero,
aglomerado, contrachapado o de fibra de madera para que este tenga una superficie
homogénea.
103
2.-Alcance.- Es la actividad con la que el carpintero procura tener una superficie
homogénea o de diseño de combinación de especies de características visuales apta para la
presentación de un mueble, puerta o piso.
3.-Definiciones.-
3.1.- Chapa.- Hoja o lámina de metal, madera u otra materia.
3.2.- lámina.- Porción de cualquier materia extendida y de poco grosor.
3.3.- Prensado.- Apretar algo en la prensa, o mediante otro procedimiento, para
compactarlo.
4.-Referencias.-
Especificaciones de diseño y acabado
Manual de pegado
Especificaciones técnicas de uso del pegamento
Normas de seguridad industrial
Protocolo de fabricación de cada producto
Órdenes de producción
5.-Identificación.- Cada chapa se la identifica igual que la madera por su color veta y
porosidad. También es conveniente revisar defectos en estas.
6.- Responsabilidad y autoridad.- Este proceso está a cargo del carpintero jefe del grupo
quien revisará y controlará homogeneidad del pegado estado de láminas o chapas
104
7.- Diagrama de proceso.
Figura N° 08 Diagrama de proceso enchapado
Especificaciones
Revisión de planos y hojas de diseño
Protocolo de pegado
Especificaciones técnicas de pegamento
Registro de tiempos
Orden de producción
Tableros
Pegamento corte
Madera engomado Tableros prensados con chapa
Operador pegado o Lámina de madera
Chapa de madera prensado
Hilo nylon
Cosedora
Rodillos engomadores
Prensa
Cizalla
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
105
8.- Descripción del procedimiento “enchapado”
8.1.- Verificar maquinaria.
8.2.- clasificar la chapa o lámina de madera.
8.3.- Analizar planos, hojas de diseño, órdenes de producción.
8.4.- Corte y dimensionado de chapas con la cizalla.
8.5.- Cosido de chapas recto o con diseños.
8.6.- preparar superficie de tablero.
8.7.- Engomar homogéneamente con rodillos.
8.8.- esperar tiempo de pre secado.
8.9.- Ubicar en la prensa y prensar determinado tiempo y presión especificas.
8. 10.- Retirar de la prensa.
9.-Especificaciones.-
9.1.- El pegado de la chapa debe ser homogéneo y no tener burbujas.
9.2.- La orientación de la chapa debe estar recta u obedecer a algún diseño.
10.-Problemas.
10.1. Bodega de chapas poco funcional, desorganizada y muy pequeña.
Causas. Muy poco espacio para bodega y falta de estanterías.
10.2. Incomodidad para la costura.
Causas. Espacio reducido entre la cizalla y la cocedora.
Falta de una pequeña estantería de chapa cortada.
Falta de una pequeña bodega de chapa cocida.
106
11.- Oportunidades De Mejora
11.1. Construir una bodega específica para chapa donde existan estanterías para chapa
cortada y chapa ya cocida.
Proceso.
4.1.4.5 .Acanalado, Perforación
1.- Objetivo.- Determinar los puntos de ensamble de las piezas con largos y profundidades
determinadas en el trazado
2.-Alcance.- Es una actividad en la cual el carpintero determina los puntos de ensamblaje y
da profundidad de ensamble a los canales o perforaciones, de esto depende que el mueble
no se desarme en el futuro.
3.-Definiciones.-
3.1.- perforar.- Agujerear algo atravesándolo. Agujerear algo atravesando alguna capa.
3.2.-Acanalar. Hacer en algo uno o varios canales ( estrías). Dar a algo forma de canal.
4.-Referencias.-
Hojas y Planos de corte
Manual de corte y aserrado
Normas de seguridad industrial
Protocolo de fabricación de cada producto
107
Ordenes de producción
5.-Identificación.- Observar bien trazos de perforaciones que estén centrados en caso de
tener perforaciones oblicuas asegurar bien las guías definir bién diámetro y profundidad de
perforaciones.
6.- Responsabilidad y autoridad.- Este proceso está a cargo del carpintero jefe del grupo y
ayudante quienes verifican ubicación y profundidades de canales y perforaciones.
108
7.- Diagrama de proceso.-
Figura N° 09 Diagrama de proceso perforacion y acanalado
Especificaciones
Revisión de planos y hojas de diseño y corte
Manual de corte y aserrado
Registro de tiempos
Orden de producción
Madera perforación Madera lista para ensamble
Operador Acanalado desperdicios viruta
Tableros
Sierra escuadradora
Aspiración de polvo
Moldureras
Taladros
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
109
8.- Descripción del procedimiento “acanalado y perforación”
8.1.- Verificar maquinaria.
8.2.- Verificar herramientas de corte, sierras apropiadas para tipo de madera o derivado.
8.3.- Analizar planos, hojas de diseño, órdenes de producción.
8.4.- Ajuste de ángulos de perforación y profundidades.
8.5.- Ajuste de guías.
8.6.- Perforación
8.7.- Acanalado
9.-Especificaciones.-
9.1.- Profundidad de perforaciones necesaria para ensambles.
9.2.- perforación limpia y de diámetro correcto.
9.3.- Canales que permitan fácil ensamblado sin que quede flojo.
10.-Problemas.
10.1.- Mientras se procesan las piezas estorban el flujo de gente hacia las otras máquinas.
Causas.- Falta de espacio para confinar el proceso a un lugar que no se interponga en el
tráfico.
Falta de delimitación de vías de circulación.
11.- Oportunidades de mejora.
11.1.- Se podría hacer matrices para perforado y acanalado.
11.2.- Construir una estantería para matrices cercana al área de trabajo.
110
11.3.- Definir normas con estándares de acanalado y perforación (profundidades y
procedimientos)
Proceso.
4.1.4.6. Moldurado
1.- Objetivo.- Labrar la pieza con detalles a lo largo y ancho de la misma, éstos pueden ser
panelados o preparación de filos.
2.-Alcance.- Actividad en la cual el carpintero da a la pieza todos los pequeños detalles
decorativos a las piezas a ensamblar.
3.-Definiciones.-
3.1.- Moldura.- Parte saliente de perfil uniforme, que sirve para adornar o reforzar obras de
arquitectura, carpintería y otras artes.
3.2.- Fresa.- Herramienta de movimiento circular continuo, constituida por una serie de
buriles o cuchillas convenientemente espaciados entre sí y que trabajan uno después de otro
en la máquina de labrar metales o fresarlos.
4.-Referencias.-
Hojas de diseño
Manual de moldurado
Normas de seguridad industrial
Protocolo de fabricación de cada producto
111
Ordenes de producción
5.-Identificación.- Se empieza viendo el tipo de madera, analizando los trazos donde la
pieza tiene que llevar algún tipo de moldurado, determinar si la madera no tiene defectos
que la velocidad de los elementos de corte pueda dañar la pieza o causar daño al operador.
6.- Responsabilidad y autoridad.- Este proceso está a cargo del carpintero jefe del grupo y
ayudante quienes controlarán concordancia con diseño y calidad del moldurado.
112
7.- Diagrama de proceso.-
Figura N° 10 Diagrama de proceso moldurado
Especificaciones
Revisión de planos y hojas de diseño
Manual de moldurado
Registro de tiempos
Orden de producción
Madera moldurado Madera lista para ensamblaje
Operador Desperdicios viruta
Moldurera
Tupi
Aspiración de polvo
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
113
8.- Descripción del procedimiento “moldurado”
8.1.- Verificar maquinaria.
8.2.- Verificar herramientas de corte, tipo de moldura requerida.
8.3.- Analizar planos, hojas de diseño, órdenes de producción.
8.4.- Ajuste de guías y plantillas.
8.5.- moldurado.
9.-Especificaciones.-
9.1.- Calidad del corte del moldurado, limpio sin despostillados.
9.2.- Moldurados rectos y uniformes, que no cambien las dimensiones de las piezas.
10.- Oportunidades de mejora.
10.1.- Fabricar un mueble rodante para acarrear, fresas, plantillas, artículos de apoyo al
proceso.
Proceso.
4.1.4.7.- Ensamblaje
1.- Objetivo.- Armar el mueble, puerta o ventana proporcionando una junta sin apertura y
con un pegado duradero
2.-Alcance.- Actividad con la que el carpintero se asegura de la resistencia y calidad del
producto armado.
3.-Definiciones.-
114
3.1.- Engomado.- Untar de adhesivo los papeles y otros objetos para lograr su adherencia.
4.-Referencias.-
Hojas y Planos de diseño
Características técnicas del adhesivo
Normas de seguridad industrial
Protocolo de fabricación de cada producto
Ordenes de producción
5.-Identificación.- Revisión de las piezas a ensamblar, verificar medidas y estado de
molduras a ser ensambladas, tipo de pegamento a usarse según usos.
6.- Responsabilidad y autoridad.- Este proceso está a cargo del carpintero jefe del grupo y
el ayudante quien revisará y controlará el estado de las juntas el tipo de adhesivo y el estado
del producto armado.
115
7.- Diagrama de proceso.-
Figura N° 11 Diagrama de proceso ensamblaje
Especificaciones
Revisión de planos y hojas de diseño
Hoja técnica del adhesivo
Registro de tiempos
Orden de producción
Adhesivo prensado madera prensada
Madera engomado
Operador ensamblado Desperdicios de madera
Serranos
Prensa de 2 direcciones
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
116
8.- Descripción del procedimiento “prensado”
8.1.- Verificar maquinaria.
8.2.- Verificar piezas a ensamblarse.
8.3.- Analizar planos, hojas de diseño, órdenes de producción.
8.4.- limpiar juntas.
8.5.- engomar.
8.6.- Armar
8.7 .- Prensar
9.-Especificaciones.-
9.1.- Líneas de cola bien definidas.
9.2.- Piezas ensambladas bien unidas, dentro de lo que la tolerancia permite.
9.3.- Piezas correctamente adheridas.
9.4.- Respetar tiempos de encolado y curado según los diferentes tipos de adhesivos.
10.- Oportunidades de mejora.
10.1.- Definir normas de engomado para cada tipo de pegamento y producto, así como
tiempos abiertos y cerrados de prensado.
117
Proceso.
4.1.4.8. Acabado
1.- Objetivo.- Dar a la superficie un tratamiento para su embellecimiento y protección
según el uso que pueda tener
2.-Alcance.- Actividad en la cual el lacador se encarga de que las superficies se encuentren
totalmente lisas, donde se cubren las pequeñas imperfecciones que pueda tener la madera,
además aplica el tratamiento que determina la presentación final del producto .
3.-Definiciones.-
3.1.- laca.- Sustancia resinosa, traslúcida, quebradiza y encarnada, que se forma en las
ramas de varios árboles de la India con la exudación que producen las picaduras de insectos
parecidos a la cochinilla, y los restos de estos mismos animales, que mueren envueltos en el
líquido que hacen fluir. Barniz duro y brillante hecho con esta sustancia, muy empleado por
los chinos y japoneses.
3.2.- Tinte.- Acción y efecto de teñir. Color con que se tiñe. Sustancia con que se tiñe.
Tintorería (establecimiento). Artificio mañoso con que se da diverso color a las cosas no
materiales o se las desfigura. (noción superficial de una ciencia).
4.-Referencias.-
Hojas y Planos de diseño
Manual de lacado
Manual de preparación de colores
118
Normas de seguridad industrial
Protocolo de fabricación de cada producto
Ordenes de producción
5.-Identificacion.- Chequear que las superficies y cantos se encuentren correctamente
masillados, y lijados con las especificaciones para la parte respectiva del proceso. Verificar
según orden de producción el material para el acabado y el tipo de acabado, y grado de
brillo.
6.- Responsabilidad y autoridad.- Este proceso está a cargo del lacador y el jefe de grupo
quien revisará y controlará las especificaciones técnicas.
119
7.- Diagrama de proceso.
Figura N° 12 Diagrama de proceso lacado
Especificaciones
Revisión de planos y hojas de diseño
Manual de preparación de colores
Registro de tiempos
Orden de producción
Masilla lijado
Sellador masillado
Madera sellado mueble acabado
Lacador emparejado de color
Laca
Pistola de lacado
Lijas
Espátulas
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
120
8.- Descripción del procedimiento “acabado”
8.1.- Verificar especificaciones técnicas de color y textura.
8.2 Masillar hueco y uniones.
8.3.- lijar con lija # 80 de desbaste.
8.4.- Sellado o emporado.
8.5.- remasillar.
8.6.- lijar con lija 160
8.6.- Aplicar segunda mano de sellador
8.7.- emparejar color.
8.8.- lijar con lija 240.
8.9.- Lacado.
9.-Especificaciones.-
9.1.- Lacado sin burbujas o manchas.
9.2.- Superficies lizas y homogéneas.
9.3.- Lacado sin opacidades ni polvo adherido a las superficies.
10.-Problemas.
10.1.- El trayecto hacia la bodega de producto terminado atraviesa toda la planta razón por
la cual los muebles y puertas al ser sacados del área de acabado recorren mucho camino e
interrumpen otros flujos de productos.
10.2.- Por el largo trayecto que recorren en ciertas ocasiones los productos se estropean.
11.- Oportunidades de mejora.
121
11.1.-Establecer codificación de colores y tipos de acabados para especificaciones de
ordenes de producción.
11.2.- Establecer formulario de acabados para especificaciones de contrato y evitar
inconformidad de clientes.
11.3.-Definir bodega con una salida directa para el empaque.
Proceso.
4.1.4.9. Instalación
1.- Objetivo.- Dejar el mueble, puerta piso o ventana listo para el uso del cliente
2.-Alcance.- Actividad en la que el carpintero jefe de instalaciones entrega el producto
acabado e instalado al cliente listo para su uso.
3.-Definiciones.-
3.1.- Nivelado.- Poner un plano en la posición horizontal justa. Poner a igual altura dos o
más cosas materiales. En la construcción, igualar un terreno o superficie. Igualar algo con
otra cosa material o inmaterial. Aplicar el nivel para reconocer si existe o falta la
horizontalidad. . Hallar la diferencia de altura entre dos puntos de un terreno
4.-Referencias.-
Hojas y Planos de diseño e instalación
Normas de seguridad industrial
Estado de obra
122
Protocolo de fabricación de cada producto
Ordenes de producción
5.-Identificacion.- Revisión del área destinada a la instalación, verificar ausencia de
humedad acordar con cliente o arquitecto lugares y tipos de instalación.
6.- Responsabilidad y autoridad.- Este proceso está a cargo del carpintero jefe de
instalaciones quien se asegura que el producto sea entregado en óptimas condiciones de
calidad y uso.
123
7.- Diagrama de proceso.-
Figura N° 13 Diagrama de proceso instalación
Especificaciones
Revisión de planos y hojas de diseño
Registro de tiempos
Orden de producción
Puerta
Mueble preparación del lugar Mueble entregado
Instalador nivelar cliente satisfecho
Piso Asegurar
Ventana
Niveles
Escuadras
Taladro
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
124
8.- Descripción del procedimiento “instalación”
8.1.- Verificar especificaciones técnicas.
8.2.- Verificar y preparar lugar de instalación.
8.3.- nivelar y cuadrar.
8.4.- asegurar.
8.5.- limpiar
8.6.-Entregar
9.-Especificaciones.-
9.1.-Productos bien nivelados y alineados
9.2.- Producto correctamente asegurado, libre de fallas causadas por instalación.
10.-Oportunidades de mejora.
10.1.-Asegurar un abastecimiento constante a los instaladores o tareas alternativas.
10.2.- Minimizar y optimizar el transporte de materiales y productos a obra.
10.3.- Implementar normas y procedimientos de instalación para cada producto.
4.1.5 INDICADORES.
Los indicadores con los cuales se puede medir y evaluar estos procesos siempre serán
indicadores de productividad. A continuación citamos los siguientes:
Horas carpintería programadas/Horas presenciales x 100
N° de contratos entregados a tiempo / N° total de contratos x 100
125
Este último indicador es un tanto difícil de aplicarlo puesto que en el sector de la
construcción se presentan múltiples variables que hacen difícil medir los tiempos de
entrega, ya que el constructor depende de muchos factores y está cambiando siempre las
condiciones de obra medidas y diseños, razón por la que rara vez se cumple con fechas
especificadas en los contratos.
De todas maneras otro indicador que indica la eficiencia de la empresa en este sentido es
que se mantiene clientes fijos, que son grandes constructoras, que al ser la empresa
ineficiente, simplemente ya no comprarían, otro indicador que corrobora con este criterio es
el crecimiento permanente que la empresa ha tenido en los últimos años.
Para pisos: La línea de producción de pisos es una línea nueva que está incursionando en
el mercado ya que este tipo de piso no se lo elaboraba en el país, por esto aun no se tiene
una base de planificación precisa para este producto ya que por el momento siempre hay
algo que no deja planificar exactamente la producción, factores tales como la ausencia de
materiales, suministros o adecuacion de maquinas, es por esta razón que mediremos la
eficiencia del proceso basándonos en la capacidad máxima de producción calculada para la
línea.
Pisos: m2 de piso producidos / capacidad de producción calculada x 100%
Por Procesos se podría evaluar los siguientes:
Preparación de madera: m3 de madera preparada/ m3 programados x 100
Lacado: horas acabado programado / horas acabado reales x 100
Total de m2 realizados en acabado mes/ total de horas empleadas mes x 100
126
Instalación: Horas de instalación programadas / total horas empleadas x 100
Total m2 instalados al mes / total de horas trabajadas al mes x 100
Estos indicadores son referenciales ya que no los vamos a evaluar porque son una parte del
proceso que ya esta estandarizado y que tiene una producción constante y no van a variar.
Con el cambio de layout de la planta se los podría denominar como áreas de producción.
4.2-DEFINICIÓN DE FLUJOS IDEALES DE CADA PROCESO.
Los flujos ideales de cada proceso han sido definidos en el levantamiento de procesos en la
caracterización de la unidad productiva, aquí vamos a observar los flujos de proceso en un
plano a través de cada máquina.
127
4.2.1. Flujo de pisos multicapa.
En la siguiente figura se describe el flujo ideal de materiales con la ubicación de la
maquinaria predispuesta solo para la producción de pisos multicapa
Figura N° 14 Flujo ideal para pisos multicapa
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
128
4.2.2. Flujo de pisos enchapados.
En la siguiente figura se describe el flujo ideal de materiales con la ubicación de la
maquinaria predispuesta solo para la producción de pisos enchapados
Figura N° 15 Flujo ideal para pisos enchapados
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
129
4.2.3 Flujo de ventanas
En la siguiente figura se describe el flujo ideal de materiales con la ubicación de la
maquinaria predispuesta solo para la producción de ventanas
Figura N° 16 Flujo ideal para ventanas
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
130
4.2.4. Puertas Paneladas
En la siguiente figura se describe el flujo ideal de materiales con la ubicación de la
maquinaria predispuesta solo para la producción de puertas paneladas de madera maciza.
Figura N° 17 Flujo ideal para puertas paneladas de madera maciza
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho.
131
4.2. Puertas Tamboradas.
En la siguiente figura se describe el flujo ideal de materiales con la ubicación de la
maquinaria predispuesta solo para la producción de puertas tamboradas
Figura N° 18 Flujo ideal para puertas tamboradas
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho
132
4.2.6. Muebles Modulares.
En la siguiente figura se describe el flujo ideal de materiales con la ubicación de la
maquinaria predispuesta solo para la producción de muebles modulares
Figura N° 19 Flujo ideal para muebles modulares
Fuente: Artempo Quito - Ecuador
Elaborado por: Boris Camacho
133
4.3.- DIAGNÓSTICO DE EFICIENCIA DEL ACTUAL LAY OUT DE PLANTA
Luego de haber analizado los flujos de materiales y procesos en la planta, se conoce los
métodos de trabajo, y el análisis de los flujos para cada producto, basados en los conceptos
mencionados en el capítulo 2 se ha decidido, hacer un diagnóstico con los indicadores por
cada producto, ya que el lay out de la fábrica está diseñado por grupos de trabajo, y ésta ha
sido la organización que ha tenido mejor resultado dentro de la empresa. Ya que la planta
tiene una buena velocidad de respuesta
De esta manera se ha designado grupos para cada tipo de producto, por lo que tenemos 1
grupo para ventanas, 3 grupos para puertas, y muebles.
El área de parquet responde a un lay out por producto o proceso lineal porque el proceso es
estandarizado para todos los tipos de piso.
4.3.1.Análisis Flujo de pisos multicapa y enchapado.
Véase flujo de proceso en el Anexo N01 (Plano Flujo de Pisos )
Para el análisis de este producto se utilizará el siguiente indicador.
Fórmula N° 02 Indicador de eficiencia para pisos
Fuente: Monografía planeación estratégica y táctica Liliana Cabrera WWW.monografias.com
Elaborado por: Boris Camacho
134
Según cálculo de gerencia de producción; La capacidad de producción en condiciones
ideales con la maquinaria actual sería de 4000m 2 de piso al mes, como en producción
nunca se dan condiciones ideales vamos a estimar un 10% menos en el valor calculado lo
que nos daría 3600m2 por mes.
Para este análisis se tomo datos del último año, y se obtuvieron los siguientes resultados:
Se calcula el indicador de eficiencia para la más alta producción por mes en el año
2312.263600
100 64.22%
Este es el valor más alto de rendimiento que ha alcanzado la línea de producción en el año,
como se puede observar es un valor muy bajo proviniendo de una línea de producción en
serie.
Ahora vamos a aplicar el indicador al valor promedio de la producción en el año.
1335.83600
100 37.1%
Podemos observar que la eficiencia de la línea de producción en promedio es muy baja,
esto se ha debido más a descoordinación con abastecimiento de materiales, insumos y
mantenimiento.
De estos resultados se concluye lo siguiente.
135
a) Las distancias a recorrer por el producto son muy largas, este problema es muy
costoso de solucionar ya que se debería hacer el lay out solo en función del
producto pisos, este punto no es muy crítico en la entrega a tiempo de materiales
entre procesos, pero si resulta costoso en combustible y depreciación de equipos.
b) Retraso en la producción por no haber disponibilidad de insumos o materiales; Para
solucionar este problema se deberá elaborar un procedimiento de adquisiciones y
junto con bodegas determinar los stocks mínimos críticos.
c) La eficiencia de la línea de producción también decrece, porque ventas desprograma
la producción especialmente en el área de lacado donde por presión de clientes se
laca lotes pequeños en vez de un solo lote grande, esto hace que la planificación sea
de tipo multi tarea y siempre penalizará a uno o más clientes; La solución para
este problema debería ser una mejor coordinación entre ventas y producción, pero
es muy difícil llegar a esto por el tipo de cliente con el que se trata, todos los
clientes quieren entrega inmediata, y si no se les atiende simplemente se pierde la
venta , y la empresa por el momento no se puede dar el lujo de rechazar ventas .
d) La máquina para calibración y lijado que se encuentra al inicio de la calle de lacado
tiene alta demanda de uso por el proceso de calibración de las duelas, razón por la
cual o se retarda el proceso de lacado o se tarda en calibrar material para el lacado;
Por esta razón se ha decidido adquirir otra calibradora, para que la una sea usada
solo para calibración y la otra solo para lacado, así en el proceso de calibración
también se puede incluir el calibrado de puertas.
136
e) El área de aceitado y bodega también sube y se ubicara cerca de la calle de lacado,
esto reducirá tiempo de transporte, costos y depreciación de equipos.
f) El área de enchapado y prensado debería estar más cerca del área de corte para
evitar interrumpir otros flujos de proceso. Y para poder crear una bodega de chapa
que va ha ser necesaria por la variedad de productos y acabados con los que se
quiere trabajar.
4.3.2. Análisis flujo de Ventanas
Véase flujo de proceso en el Anexo N02 (Plano Flujo de ventanas )
Para el análisis de este producto se aplicará el siguiente indicador.
Fórmula N° 03 Indicador de eficiencia para ventanas
Fuente: Monografía planeación estratégica y táctica Liliana Cabrera WWW.monografias.com
Elaborado por: Boris Camacho
Para este análisis se tomó datos del último año, y se obtuvo los siguientes resultados:
1092513385
100% 81.61%
De estos resultados se concluye lo siguiente.
137
El proceso de fabricación está en buen rango de eficiencia el cual es mejorable bajo las
siguientes observaciones:
a) Tenemos un porcentaje de eficiencia bastante alto, en lo que se refiere a ventanas
no hay mucha variación en modelos, se puede decir que un pequeño porcentaje en
variación de modelos afecta la eficiencia del proceso.
b) De ser posible minimizar el espacio entre el cepillo y la lijadora, moviendo la
lijadora puesto que el cepillo está cerca de el resto de máquinas utilizadas para este
propósito y cerca del área de preparación de madera el cual es su otro uso.
c) En el layout de la planta tenemos 2 máquinas correspondientes al flujo de ventanas
se encuentran fuera de operación, habilitándolas para su funcionamiento, se podría
reducir tiempos ,ya que actualmente 8 pasos del proceso se hacen en una sola
máquina, habilitando las 2 máquinas se bajarían a máximo 3 pasos en dicha
máquina.
d) Cambiar el área de acabados o crear una salida para que el producto terminado no se
acumule en el centro de la fábrica donde actualmente es el área de acabados. Y en el
camino de salida no se estropee ni interrumpa otros procesos.
e) Destinar un área cubierta como bodega de producto terminado esta podría ser
compartida con otros productos como muebles y puertas.
4.3.3. Análisis flujo de puertas paneladas.
Véase flujo de proceso en el Anexo N03 (Plano Flujo de puertas panelada)
Para el análisis de este producto se aplicara el siguiente indicador.
138
Fórmula N° 04 Indicador de eficiencia para puertas paneladas.
Fuente: Monografía planeación estratégica y táctica Liliana Cabrera WWW.monografias.com
Elaborado por: Boris Camacho
Para este análisis se tomó datos del último año, y se obtuvo los siguientes resultados:
3094 3866
100% 80.02%
De estos resultados se concluye lo siguiente.
a) Según el indicador podemos decir que este proceso es el 80 % eficiente, pero hay
que tomar en cuenta que no se hacen siempre los mismos modelos de puertas, sin
embargo con más espacio en el interior de la planta esto se puede mejorar.
b) Entre las etapas de la perforación para la cerradura y el lijado existe una distancia
considerable, teniendo que cruzar todo el ancho del galpón principal, de ser posible
se tendría que acortar esta distancia para disminuir tiempos y no interferir el flujo de
otros productos.
c) Luego tenemos el paso del producto acabado donde nos encontramos con un
problema similar al de ventanas solo que en el caso de puertas ya tienen su bodega
139
predeterminada, por lo que se recomienda crear un acceso más directo de acabado a
bodega de producto terminado, o en su defecto crear vías de circulación.
d) La bodega de producto terminado deberá ser reubicada, ya que el camino hacia
dicha bodega cruza por frente al tren de lacado, el cual a futuro se hará más largo,
por que se tiene planificado mejorar la eficiencia del proceso aumentando máquinas,
razón por la que se hará más largo e interrumpirá dicho paso.
e) El flujo de este producto no debe ser de mayor influencia, en la planificación del
nuevo lay out de planta, porque nos damos cuenta con las cifras que los indicadores
arrojan , es un producto que no tiene mayor demanda, al igual que los muebles en
madera maciza que siguen casi la misma línea de proceso, otras razones que
explican su baja demanda, y que hace baja la probabilidad de que ésta suba son las
siguientes:
Por la utilización de un alto porcentaje en madera maciza los costos suben por
material y mano de obra ya que la madera maciza requiere más procesos para
poderla trabajar adecuadamente.
La tendencia de la moda se dirige hacia el minimalismo y formas simples por
esto los tallados y cavidades encontrados en las puertas de madera maciza ya no
son deseados por los clientes.
La tendencia hacia una producción más ecológica nos sugiere siempre el uso de
tableros ya que se manejan con menor desperdicio, a nivel de fabricación de los
tableros y de fabricación del producto terminado; éstos están hechos con
especies de fácil reforestación y de crecimiento rápido, Esto provoca que el
140
costo baje ya que se produce más rápido, se desperdicie menos y se utilice
menos procesos. Básicamente por estas razones la empresa empieza a
incursionar en un nuevo producto de producción en serie para lo cual está
trayendo el equipo necesario para poderlo hacer eficientemente.
4.3.4.Análisis de flujo de puertas tamboradas.
Véase flujo de proceso en el Anexo N04 (Plano Flujo de puertas Tamboradas)
Actualmente la empresa se encuentra elaborando este tipo de producto con un proceso
eficaz, que se planea mejorar en algunos aspectos, para poder tener volúmenes de
producción que hagan rentable la inversión, conociendo ésto vamos a evaluar el proceso
como se lo hace hasta ahora con todos los problemas que ha conllevado.
Con este antecedente se realizara un análisis de eficiencia con los siguientes indicadores.
Fórmula N° 05 Indicador de eficiencia para puertas tamboradas
Fuente: Monografía planeación estratégica y táctica Liliana Cabrera WWW.monografias.com
Elaborado por: Boris Camacho
141
Tomando los datos del último año con el resultado arrojado por los indicadores podemos
sacar las siguientes conclusiones
29079 30951
100% 93.95%
De estos resultados se concluye lo siguiente:
a) Como podemos observar en los resultados el proceso de puertas tamboradas es
bastante eficiente pero su flujo de proceso no está definido en la planta, si no que
recorren por la planta sin orden alguno adaptándose a otros flujos de producción y
cruzándose con otros, ya que es un producto nuevo que originalmente no fue
planificado.
b) La producción es rápida pero al moverse por toda la planta gasta muchos recursos
por lo que se vuelve eficaz en vez de eficiente, es decir lo ideal sería tener un
proceso que no recorra por toda la empresa.
c) Si observamos la cantidad de horas planificadas podemos darnos cuenta que en este
año es el producto al que mayor cantidad de tiempo se ha dedicado esto justifica
que se trate de sacar el flujo de producción aparte para poder aumentar volúmenes
de producción.
d) Por esta razón se planifica el flujo del nuevo producto en un nuevo galpón
buscando agilizar procesos.
142
e) Para este proceso se debe tomar en cuenta que se debe construir una pequeña
bodega de chapas para que estas tengan un correcto almacenamiento, y exista un
control de inventarios de este material.
f) El proceso de enchapado tiene que estar cerca del proceso de corte de tableros para
que no exista mucha distancia entre los 2 procesos y el proceso de enchape pueda
tener su material justo a tiempo.
g) El proceso de enchapado va a tener alta demanda ya que hay varios productos que
van a depender de éste, por lo que tendrá que responder a un planificación como
centro de trabajo independiente.
h) El proceso de corte de tablero estará muy ligado al proceso de enchape por lo que
también responderá a planificación como centro de trabajo, este podría ir vinculado
a enchapado y planificarlos juntos.
i) Para la ubicación de la sierra seccionadora hay que tomar en cuenta que debe haber
una bodega de tableros cerca.
j) A continuación, se ubicarán el rodillo y bancos de trabajo para poder engomar y
posicionar la chapa sobre los tableros.
k) Luego de esto tendremos que mover una de las prensas del edificio principal hacia
el galpón, para el proceso de prensado.
l) En este lugar también deben existir bancos de trabajo y acceso neumático para
grapadoras para armar los bastidores de madera de las puertas.
m) Se ubicara también una laminadora de canto a continuación de la prensa.
143
n) Luego de tomará la decisión del método de perfilado, si se hace con tupi o
perfiladora, de esto depende si se ubica una tupi en el nuevo galpón o si se trasladan
las puertas a la máquina perfiladora.
o) Los tapamarcos serán fabricados en el edificio principal para luego pasar a lacado-
4.3.5. Análisis de Flujo de muebles modulares.
Véase flujo de proceso en el Anexo N05 (Plano Flujo de muebles modulares)
Para el análisis de este producto se aplicará el siguiente indicador.
Fórmula N° 06 Indicador de eficiencia para muebles modulares.
Fuente: Monografía planeación estratégica y táctica Liliana Cabrera WWW.monografias.com
Elaborado por: Boris Camacho
Tomando los datos del último año con el resultado arrojado por los indicadores podemos
sacar las siguientes conclusiones.
9145.97490.3
100% 122%
De estos resultados se concluye lo siguiente:
144
a) Este resultado indica que se produjo un 22% más rápido que lo planificado, esto
puede deberse a que se planificó más tiempo para los muebles porque la empresa
hace muebles bajo pedido, no sigue un modelo estándar si no que son al gusto de
cada cliente y no se tiene una base histórica de tiempos para ciertos productos
razón por la que se estima tiempos, de todas maneras esto indica que no se está
perdiendo y que se está entregando en menos tiempo del estimado.
b) El flujo recorre distancias cortas, y se encuentra concentrado en un solo sector de la
planta.
c) Las partes más críticas del proceso son el corte, que va ha ser optimizado en
desperdicios y tiempos con la máquina seccionadora que se adquiere para agilitar
esta parte del proceso y el enchapado el que va ha ser una parte medular de varios
procesos, razón por la cual se tiene que pensar bien en el abastecimiento y
planificación de esta sección.
d) En lo que se refiere a ensamblaje se lo hace en el área de carpintería en donde no
recorre más espacio si no que todo se concentra en el mismo lugar.
e) En lo que se refiere a corte se tiene que prever dentro de la planificación una buena
codificación de piezas para que no se entorpezca el trabajo.
4.4.- ANÁLISIS DE LAS VARIABLES DE CADA PROCESO.
Todos los procesos son dependientes de algunas variables propias del material, que se
ocupa, los insumos utilizados, y el proceso en si.
145
4.4.1.-Preparación De Madera.
% de humedad de la madera.- Esta variable influye en la velocidad del proceso ya que
mientras más seca esta la madera es más dura, y mientras está más dura la velocidad de
avance del proceso decrece.
Densidad de la madera.- Esta variable también afecta en la velocidad de producción por
lo siguiente:
La madera mientras más densa suele ser más pesada por lo que hay un factor de
desgaste en el trabajo, el personal no trabajara a la misma velocidad en la mañana
que en la tarde, ya que estarán cansados.
La madera mientras más densa más dura por que la velocidad de avance de trabajo
en el proceso será más lenta.
Contenido químico de cada especie.- Cada especie de madera tiene su formación química
diferente según la especie y el lugar en el que crezca de esto tenemos que las maderas
suelen tener, resinas, sílice, tilides entre otros químicos. Por ejemplo el mascarey , especie
utilizada para la elaboración de pisos, la que contiene altos porcentajes de sílice, mineral
cristalizado que forma parte de la arena , este mineral desgasta rápidamente las cuchillas de
las maquinas , por lo que es necesario más cambios de cuchillas durante el tiempo de
trabajo. De forma similar suele suceder con ciertos tipos de resinas.
Distancia entre las máquinas.- Para este proceso si es indispensable y apropiado que la
distancia entre máquinas sea lo más corto posible para que pasen las piezas de una maquina
146
a otra sin mayor tiempo de espera, es decir continuamente. Por lo general se ubican las
maquinas de tal manera que la salida de la una coincida con la entrada de la otra.
Espacio de operación de las maquinarias.- Para el correcto trabajo con estas máquinas se
necesita espacios de apilamiento para la madera a la entrada y a la salida de cada
máquina, para el abastecimiento de las mismas, por lo general lo que se trabaja son piezas
de 2.4m de largo en rumas de aproximadamente 1.1 m de ancho, por lo que hay que
considerar estos espacios de almacenamiento para que no interrumpan otros flujos y queden
óptimamente ubicados para la comodidad del trabajador. También hay que prever el
trabajo con piezas más largas según los objetivos de producción de la empresa ya que, en
los estándares de aserrío se provee piezas de mayor largo.
4.4.2.. Trazado.
Complejidad de diseño.- Dependerá el tempo del trazado de la complejidad del diseño, y
de el diseño de montaje la forma y la cantidad de trazos que se tenga que realizar.
Estandarización de diseño y medida.- Si se llega a estándares de diseño y medida es más
fácil y más rápido trazar con plantillas ya diseñadas para los productos, esto será aplicable
a la línea de puertas tamboreadas donde no hay muchas variaciones en medidas, para
muebles es poco aplicable ya que los diseños son personalizados a gusto del cliente.
Espacio de operación.- Para este proceso es necesario un espacio donde se pueda
movilizar libremente los materiales, por lo general se lo hace cerca o en las áreas de corte
se puede disponer de un banco específico para este trabajo, debe haber espacio para el libre
movimiento de escuadras.
147
4.4.3. Corte
% de humedad de la madera.- Esta variable influye en la velocidad del proceso ya que
mientras más seca la madera es más dura, y mientras está más dura la velocidad de avance
del proceso decrece.
Densidad de la madera.- Esta variable también afecta en la velocidad de producción por
lo siguiente:
La madera mientras más densa suele ser más pesada por lo que hay un factor de
desgaste en el trabajo, el personal no trabajará a la misma velocidad en la mañana
que en la tarde, porque estarán cansados.
La madera mientras más densa más dura por que la velocidad de avance de trabajo
en el proceso será más lenta.
Contenido químico de cada especie.- Cada especie de madera tiene su formación química
diferente según la especie y el lugar en el que crezca de esto tenemos que las maderas
suelen tener, resinas, sílice, tilides entere otros químicos. Por ejemplo el mascarey ,
especie utilizada para la elaboración de pisos, la cual contiene altos porcentajes de sílice,
mineral cristalizado que forma parte de la arena , este mineral desgasta rápidamente las
cuchillas de las maquinas , por lo que es necesario más cambios de cuchillas durante el
tiempo de trabajo. De forma similar suele suceder con ciertos tipos de resinas.
Tipo de material a cortar.- La velocidad de corte que se aplique en la sierra dependerá de
qué tipo de material se corte, entre estos tenemos: Madera maciza, tableros de aglomerado,
contrachapados, y de fibra de madera. Por lo general los tableros son más fáciles de cortar.
148
Tipo de sierra a usar.- Según el material existe un tipo de sierra, con diferentes formas y
tamaños de dientes, cada uno de estos elementos tienen velocidades optimas de corte, así
como también la calidad del corte que ofrecen.
Optimización de materiales.- En el corte especialmente de tableros, es muy importante
minimizar los desperdicios sobre todo en tableros cuando es necesario cortar piezas
pequeñas. Se puede ahorrar material según la posición de las piezas y dirección de cortes,
estos hacen que tenga que rotar el tablero y basarse en un plano para cortar, acciones que
provocan demora en el proceso, ésta variable del proceso se puede volver una constante en
caso de contar con una sierra seccionadora, como la que se está adquiriendo para el flujo de
los nuevos productos.
Espacio de operación.- Para el uso adecuado de esta máquina es necesario
aproximadamente un espacio de 50 m2 para poder realizar los cortes, manejar y voltear el
tablero según los cortes que se va haciendo, en esta área está previsto un espacio de
almacenamiento para la entrada de material, según con el que se piense trabajar.
4.4. Enchapado.
Acceso a bodegas.- Esta área debe estar cerca a la bodega de chapas de madera, además de
un área para tablero cortado.
Formato de la chapa.- Depende del formato del ancho de la chapa cuánto tiempo se
demore el operario en cubrir una determinada área, la especie de madera y, el ancho
nominal de la chapa.
149
Pegado del balance.- Cuando se enchapa cualquier superficie siempre hay que pegar al
otro lado un balance el cual puede ser hecho con la misma chapa de madera, que está
deteriorada o con fallas o se usa un papel de balance especialmente creado para este fin
Temperatura de prensado.- Esta variable depende mucho del tipo de adhesivo que se use,
cada adhesivo tiene sus especificaciones técnicas. Y el espesor de la chapa a prensar.
Tiempo de prensado.- Esta variable depende del tipo de adhesivo que se usa del espesor
del material a prensar, depende directamente de la temperatura,
Espacio de operación.- El espacio requerido para la operación óptima de este proceso es
145m2 se lo puede reducir o aumentar dependiendo de la cantidad y diversidad de trabajo,
esta área incluye prensas, guillotina, rodillos de engomado, más el espacio para un manejo
de materiales óptimo.
4.4.5.Acanalado Perforación.
Complejidad de diseño.- Dependerá el tiempo de perforación de la complejidad del
diseño de montaje, la forma y cantidad y profundidad de perforación y acanalado que se
tenga que realizar.
Estandarización de diseño y medida.- Si se llega a estándares de diseño y medida es más
fácil y rápido perforar con plantillas ya fabricadas para los productos, en caso de muebles
modulares si la demanda sube se puede dedicar una sierra exclusiva para acanalado esto
ahorraría tiempo de puesta punto .
150
Velocidad de corte o perforación.- Depende mucho del material con que se esté
trabajando siempre va ha ser más fácil perforar o cortar un tablero que un pedazo de
madera.
Espacio de operación.- Esta parte del proceso no tiene una demanda moderada, y por lo
general se trabaja con piezas ya cortadas. Razón por la cual no demanda de un área muy
grande para trabajo, Con 25m2 Es suficiente para el proceso acanalado y perforado.
4.4.6. Moldurado.
Complejidad de diseño.- Dependerá el tiempo de moldurado de la complejidad del
diseño de montaje la forma y la cantidad de molduras o perfiles a maquinar. Se puede
optimizar en tiempo habilitando la máquina moldurera múltiple esta puede hacer hasta 4
pasos de moldurado en una sola pasada.
Estandarización de diseño y medida.- Si se llega a estándares de diseño y a limitar los
modelos de perfiles será más fácil y más rápido moldurar con plantillas ya fabricadas para
los productos, de este paso depende completamente el tiempo en ventanas, para el cual es
óptimo ya que las molduras están estandarizadas y no cambian.
Velocidad de moldurado.- Esta depende mucho del material con que se esté trabajando
siempre va ha ser más fácil moldurar tableros que madera maciza al igual que mucho
depende la especie de madera para el número de pasadas para una calidad óptima.
Espacio de operación.- En este proceso no se requiere mayor cantidad de espacio por que
por lo general se trabaja con pedazos pequeños, solo para el producto ventanas se trabaja
con piezas largas pero delgadas entonces el volumen de almacenamiento no es muy
151
grande. En general el espacio recorrido para este proceso en todas las áreas es de: 65.37m2
para todos los productos.
4.4.. Ensamblaje
Tiempo de prensado.- Esta variable depende del tipo de adhesivo que se usa. En el caso
de ventanas se usa un mejor adhesivo que es resistente a la humedad y que tiene un tiempo
de secado más rápido. Para puertas y pisos se usan otros tipos, cada adhesivo tiene su
tiempo de curado.
Presión- De la presión depende la correcta adherencia entre las superficies a pegar ésta
depende del tiempo de prensado y del tipo de producto.
Espacio de operación.- el espacio de prensado está denotado básicamente en el espacio
que ocupan las prensas y una pequeña área de encolado que se sitúa alado de la prensa, para
los diferentes productos se requiere diferentes tipos de prensa. El factor distancia entre
máquinas solo se tomará en cuenta para el espacio entre el engomado y el prensado. El
espacio requerido para la operación de las prensas en todos los productos es de 219.16m2
incluyendo áreas de almacenamiento a la entrada y salida del proceso sobre todo en pisos,
por que en los otros productos, pasan directo al área de acabados.
4.4.8.Acabado.
Complejidad de diseño.- Si el diseño es muy complejo obligatoriamente el lijado tendrá
que ser manual para que se lo haga bién al contrario de un diseño plano donde se puede
hacer en 2 o 3 pasadas con una máquina, donde no tomara más que un par de minutos.
152
Material a aplicar.- En lo referente al acabado hay muchos tipos de materiales para acabar
un producto, estos difieren en composiciones químicas, dureza, % de sólidos, elasticidad.
De su composición química secan en diferentes tiempos, estos pueden ser:
Por medio de la evaporación de un solvente, éstos son los que demoran más en
secar.
Por medio de una reacción química o aplicación de un catalizador, son de secado
rápido pero tóxicos.
Por medio de exposición a radiación ultravioleta, son de secado rápido también son
de baja toxicidad.
En todos los tipos hay diferentes calidades y tiempos de secado.
Método de aplicación.- Existen varios métodos siendo el más lento el de pistola de
lacado, donde se tiene mejor acceso para lacar partes intrincadas y el desperdicio del
material es mayor. También tenemos métodos de lacado con cortina en el cual se laca en
serie y a una buena velocidad, no se tiene mucho acceso a filos y requiere de una buena
calibración. Aplicación por rodillos donde se laca en serie a buena velocidad y con un buen
acabado, solo sirve para productos lisos, podemos concluir que esta variable va ligada
directamente a las 2 anteriores.
4.4.9.- Instalación.
El proceso instalación no tiene nada que ver con la reestructuración de un lay out de planta
ya que se lo realiza fuera de la empresa, sin embargo vamos a hacer un análisis de las
variables por que puede existir algún factor que mejore la logística.
153
Este proceso es afectado por las siguientes variables:
Condiciones de obra.- La condición en que se encuentre la obra civil, tiene mucho que ver
con la rapidez y facilidad de la instalación sobre todo en lo referente a: ventanas, puertas,
muebles de cocina, closets, pisos, ya que tiene mucho que ver la escuadría de paredes, los
niveles de pisos, las medidas uniformes en los vanos para puertas y ventanas. También es
de vital importancia la información que el cliente proporcione, y que ésta se mantenga en
la obra, ya que es muy común que el constructor vaya modificando la obra según el avance
de ésta, se suele botar paredes, eliminar pasos, cambios de medidas y posiciones de tomas
de agua, coordinación con otros tipos de acabados que son indispensables para la
instalación de nuestros productos o que los pueden dañar.
Complejidad de diseño.- De la complejidad del diseño depende el tiempo que se puedan
demorar los operarios instalando, esto se aplica mas para muebles y pisos, donde se suelen
dar imprevistos en el momento de instalación. Suelen también existir diseños decorativos
muy complejos que se los tiene que hacer de manera totalmente artesanal y de los cuales a
veces no se tiene ni referente de tiempos.
4.5. DISCUSIÓN Y PROPUESTA DEL NUEVO LAY OUT DE PLANTA
Para la determinación de un nuevo lay out de planta, vamos a realizar varias propuestas,
bajo diferentes criterios luego se los analizará y se determinará el mejor.
154
4.5.1- Propuesta de lay Out A01
Para esta propuesta el criterio que se aplicó es el de tratar de mover la maquinaria ya
instalada lo menos posible para evitar cambiar instalaciones neumáticas y de aspiración por
el costo que esto generaría sobre todo en lo que se refiere a aspiración.
También se trata de concentrar el flujo de puertas tamboradas al nuevo edificio. Ya que en
el actual flujo recorren casi por toda la planta.
Véase plano de propuesta de lay out de planta A01 en anexo 06
Ventajas:
Bajo costo de movimiento de máquinas.
Bajo costo de adaptación y construcción de aspiraciones.
Sierra doble cerca de proceso de corte de láminas.
Flujo de puertas tamboradas independiente en otro edificio.
Bodega de pisos más cercana al proceso de lacado se reduce transporte.
Tiempo mínimo de suspensión de la producción
Uso del espacio de mecánica para bodega y empacado.
Desventajas:
Faltan de salidas de producto terminado
Posible acumulación de producto en proceso en la sierra doble.
Cruces de flujos de producción como en la actualidad
Distancia de mecánica a carpintería
155
4.5.2. Propuesta de Lay out A02.
Para esta propuesta el criterio es el de enfocar el proceso de preparación de madera para
pisos y listones para puertas con una salida más directa hacia el galpón donde continúan
estos procesos sin dejar de lado el abastecimiento de las otras líneas de producción.
Véase plano de propuesta de lay out de planta A02 en anexo 07
Ventajas:
Bajo costo en movimiento de máquinas.
Costo moderado de adaptación y construcción de aspiraciones.
Fácil acceso a salida de material de sierra doble para ser llevado al otro edificio.
• Flujo de puertas tamboradas independiente en otro edificio.
Mejor situación de terminado al aceite en la zona de bodega de pisos, confinando el
área de empacado para poder tener más limpieza en el proceso.
Reubicación de mecánica a un área de menos necesidad de espacio.
Creación de salida de producto terminado y bodega.
Creación de un flujo más ordenado en el galpón N°02 subsuelo 01 y se confina
sierra acanaladura de pisos a un área cerrada donde no contaminara el resto del
proceso en dicha área.
Desventajas:
156
Posible acumulación de materiales en área de sierra doble y corte de láminas de
madera.
La puerta del área de corte de láminas quedaría limitada a salida ya que sería
imposible cualquier tipo de paso por esta puerta por la cantidad de material y
desperdicios que circularía por ahí.
Desaparece sierra doble de galpón N°02 subsuelo 01 la cual si es útil para trabajos
marginales
El resto del lay out no presenta mayor cambio ni ventaja.
Existe la posibilidad de que la nueva ubicación de la sierra acanaladora afecte en la
emisión de mucho ruido, que podría provocar quejas de vecinos.
4.5.3. Propuesta de lay out A03.
Esta propuesta se concibe bajo el criterio de crear caminos internos de circulación, por la
preocupación del espacio que ocupan los materiales en proceso. Por lo que se utiliza el
espacio de bodega de madera seca para la preparación de la misma.
Véase plano de propuesta de lay out de planta A03 en anexo 08
Ventajas:
Caminos de circulación internos delimitados para entrada de materiales y salida de
desperdicios y producto terminado, mediante montacargas.
Mejor distribución de espacio interno de la planta
Construcción de una nueva bodega para madera seca.
157
Asignación de bodegas de producto terminado pisos en el galpón N° 02 en la planta
baja con el fin de que sirva como aislamiento acústico.
Asignación de bodega de chapa en el galpón 02 planta baja, con el fin de que
abastezca y sirva como aislamiento acústico.
Ubicación de sierra seccionadora al mismo lado del resto de maquinaria, con su
bodega de provisión adyacente a esta.
Bodega de planchas con fácil acceso para la recepción de materiales y del otro lado
fácil abastecimiento a sierra seccionadora, útil como asilamiento acústico.
Construcción de un mezanine para la reubicación de una parte de bodega y que esta
se encuentre en su totalidad en un segundo piso.
Consideración de área y maquinaria para proceso de lacado ce cortina.
Delimitación de área de ensamblaje y carpintería.
Peligro de acumulación de materiales en maquinas bajo.
Las maquinas que producen mayor cantidad de ruido, se encuentran en la parte
posterior de la fábrica, se planifica construir una doble pared con cámara interna
para mejor aislamiento acústico.
Se agrupan maquinas por secciones, según el flujo de proceso.
Desventajas:
Peligro de que bodega de tableros quede demasiado expuestas a intemperie, por lo
que se podrían dañar los tableros, de aplicar esta opción tomar en cuenta esta
observación.
158
Impacto para la producción medio-alto su puede parar parcialmente una pareja de
maquinas hasta mover la otra.
Costo de la implementación, alto se necesitaría hacer una redistribución del sistema
de aspiración, y del subsistema eléctrico hacia el área de almacenamiento de madera
seca.
Flujo no funcional en galpón N°02 subsuelo, entre despunte, acondicionado,
prensado, acanalado.
4.5.4. Propuesta de lay out A04.
Esta propuesta se concibe bajo los siguientes criterios:
Mantener los caminos de circulación interna en la planta.
Sacar el área de acabados a sitios de la planta en donde el producto terminado pueda
salir fácilmente sin cruzarse con flujos de proceso.
Reubicación del área de bodega y abastecimiento de materiales hacia un sector
donde pueda abastecer de suministro fácilmente a todos los procesos.
Véase plano de propuesta de lay out de planta A04 en anexo 09
Ventajas:
159
Tener el área de lacado confinada en un solo sector con una vía de ingreso y salida
bien determinada.
Bajo impacto de ruido del área de lacado hacia los vecinos, sirve de aislamiento
acústico de los demás procesos.
Bajo impacto de contaminación por polvo al área de lacado ya que los procesos
circundantes son libres de polvo.
Vía de circulación interna y flujo de procesos más ordenado en el galpón 2
subsuelo.
Agrupación de máquinas según flujos de proceso.
Área de acabados de ventanas independiente, y con salida directa para carga hacia
obras.
Caminos de circulación y abastecimiento de materiales bien definidos.
Bodega centralizada para abastecer a la mayoría de procesos de la planta
Maquina seccionadora en el centro de la planta corta y abastece material
dimensionado desde el centro de la planta.
Peligro de acumulación de material en maquinas bajo.
Desventajas:
Bodega de abastecimiento de tableros a sierra seccionadora es largo, deprecia
montacargas.
160
Alto impacto en tiempo de suspensión de la producción para realizar cambios
propuestos.
Alto costo de implementación de cambios y rediseño de extracción de polvo.
Mucha distancia entre bodega de insumos para acabado y lacado (desventaja
solucionable).
Distancia entre secciones de carpintería y acabados muy larga, esta si se necesita
que sea corta ya que hay muchas piezas que se ensamblan pre acabadas y se
perdería mucho tiempo en este trayecto.
4.5.5. Propuesta lay out A05.
Esta propuesta se concibe bajo los siguientes criterios:
Mantener caminos de circulación y abastecimiento internos en la fábrica.
Llevar los procesos menos ruidosos al galpón 2 planta baja.
Sacar las áreas de acabados del centro de la planta, y tener fácil acceso para su
distribución a clientes
Meter en el galpón principal el proceso de puertas tamboradas.
Véase plano de propuesta de lay out de planta A05 en anexo 10
Ventajas.-
161
Tener el área de lacado confinada en un solo sector con una vía de ingreso y salida
bien determinada.
Bajo impacto de ruido del área de lacado hacia los vecinos, sirve de aislamiento
acústico de los demás procesos
Áreas de lacado y de carpintería situadas a continuación para fácil flujo de piezas,
que requieran pre acabado.
Vía de circulación interna y flujo de procesos más ordenado en el galpón 2
subsuelo.
Agrupación de maquinas según flujos de proceso.
Proceso de puertas tamboradas en el centro de la planta cerca de calle de lacado y de
perfiladora en caso de decidir lacar en calle de lacado.
Maquina calibradora cerca de calle de lacado acorta flujo de proceso de pisos.
Bodegas cerca de flujo de producción.
Sierra seccionadora cerca de los procesos de enchapado, prensado de puertas,
carpintería y pisos.
Construcción de mini bodega más cercana al galpón 2 para acortar distancia de
abastecimiento de suministros para acabado.
Área de acabados de ventanas independiente, y con salida directa para carga hacia
obras
Caminos de circulación y abastecimiento de materiales bien definidos.
Bodega de almacenamiento de puertas terminadas cerca del área de acabado y con
fácil acceso para despacho.
162
Desventajas.-
Posible acumulación de materiales en el área de la calibradora nueva.
Alto impacto en tiempo de suspensión de la producción hasta realizar los cambios
propuestos.
Alto costo de implementación de cambios y rediseño de extracción de polvo.
Bodega de abastecimiento de tableros a sierra seccionadora es largo, deprecia
montacargas.
163
4.5.6.-Determinación del lay out de ejecución.
TABLA DE ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS
(Tabla N°03)
CRITERIOS COEFICIENTE
ASIGNADO
ALTERNA
TIVA A01
ALTERNA
TIVA A02
ALTERNA
TIVA A03
ALTERNA
TIVA A04
ALTERNA
TIVA A05
COSTOS 5 5 25 4 20
3 15 1 5 1
5
TIEMPO 5 5 25 4.5 22.5 4 20
2 10 1 5
SOSTENIBILIDAD 3 2 6 2 6 3 9 3 9 3
9
RIESGOS 4 3 12 2 8 4 16 3 12 4 4
IMPACTO EN LA 5 5 25 4 20 3 15 1 5 1 5
164
PRODUCCION
FACILIDAD DE
ADAPTACION
4 4 16 4 16 4 16 2 8 1
4
IMPLICACION
DE LOS
BENEFICIARIOS
3 2 6 2 6 3 9 3 9 3
9
FUNCIONALIDAD
DE FLUJOS
4 4 16 3 12 4 16
4 16
4
16
VAlORACIÓN DE
ALTERANATIVAS
131
110.
5
116
74
57
Fuente: Propia
Elaborado por: Boris Camacho.
165
Como propuesta de ejecución se ha determinado la propuesta A 01 detallada en el anexo
06 ya que cumple con los siguientes requisitos.
A. Bajos costos de adaptación del nuevo lay out instalación de maquinas y fabricación
de sistemas de aspiración.
B. Bajo costo en tiempo de suspensión de la producción.
C. Funcionalidad de un lay out con el que ya se estaba trabajando, en el cual se ha
corregido errores detectados.
D. Fácil adaptación de todo el personal al nuevo lay out.
4.6. DEFINICIÓN DE FLUJOS REALES DE PROCESOS.
Una vez decidido y definido el lay out que se va a ejecutar, procedemos a definir como
quedan los verdaderos flujos de cada proceso. Para tener una idea clara de cómo este va a
afectar a cada proceso en la planta.
4.6.1. Flujo de pisos multicapa
Observar anexo 11, de acuerdo a esta propuesta en relación al flujo anterior podemos
observar mejoría sobre todo en lo que se refiere a recorrido entre el galpón principal y el
secundario, ya solo baja a sub suelo una vez cuando antes los hacían 4 veces, en cuanto al
proceso reduce los pasos en el calibrado del espesor debido a la introducción de una nueva
calibradora.
También el producto recorre mucho menos espacio por la creación de nuevos accesos a la
planta. Donde entran directo a las máquinas específicas.
166
4.6.2. Flujo de pisos Hdf enchapados.
Para observar la nueva ruta del fuljo de este producto podemos observar el anexo 12, en
este plano podemos observar que las distancias de recorrido se minimizan, ya que las
bodegas se acercan mucho al inicio de los procesos , y por los nuevos caminos de
circulación que existen.
El proceso se concentra básicamente en el nuevo galpón planta baja, buscando dedicando
una prensa para el proceso de enchapado en general, también se maneja el concepto de
hacer del área de enchapado, un centro de trabajo continuo que abastezca tres tipos de
producto, (pisos hdf, puertas tamboradas, muebles). Podemos observar un flujo más suave
con menos espacios por recorrer, tenemos un buen abastecimiento ya que tenemos las
bodegas cerca al inicio del proceso. También se notaria una importante mejora en tiempo
4.6.3. Flujo de puertas tamboradas.
Podemos observar la ruta del flujo en el Anexo 13 En este flujo no se logró mucha mejora
en la forma en la que recorre la planta, lo que si se optimiza es en tiempos de corte, por la
implementación de las nuevas maquinas , así como la descarga de tiempos de trabajo de las
sierras escuadradoras y el área de prensado de carpintería, sin embargo el flujo queda más
ordenado y concentrando la parte del proceso que se realiza en el galpón principal en un
solo lugar reduciendo tiempos muertos de traslado de materiales.
También resultan de gran ayuda las salidas creadas ya que atraves de estas entran y salen
materiales y producto en proceso. La cercanía de bodegas también reduce tiempos e
interrupción con otros procesos.
167
4.6.4. Flujo de ventanas.
Esta propuesta de lay out la podemos observar en el Anexo 14, el flujo de ventanas se ve
afectado en su eficiencia debido a la sierra doble despuntadora y moldurera de 4 ejes, por el
momento estas maquinas se están rehabilitando hasta que la demanda de ventanas crezca
para poder usarlas por el momento el flujo no sufrió mayor cambio por lo que se mantendrá
similar a antes , con la gran ventaja de que tiene una salida directa a bodega de producto
terminado donde serán almacenadas sin quitar espacio al área de acabado, teniendo un
acceso directo para la carga hacia obras.
4.6.5. Flujo de puertas paneladas.
La nueva ruta del proceso para puertas paneladas y muebles especiales (procesos similares),
la podemos observar en el Anexo 15 podemos notar que la distancia de recorrido del
proceso disminuyo y tiene salidas más directas de producto terminado hacia bodega. Lo
mismo se aplica para muebles especiales en madera maciza, ya que tienen un proceso
similar de fabricación.
También este proceso mejora en eficiencia ya que reduce tiempos en corte por la
disponibilidad de maquinaria.
4.6.6.Flujo de Muebles modulares.
El flujo de proceso para muebles modulares se lo detalla a continuación en el Anexo 16 en
la nueva propuesta podemos ver que el flujo de recorrido del proceso es más ordenado aun
que más largo; En lo que se refiere a tiempos se reducen mucho con la nueva organización
sobre todo por el apoyo de la maquina seccionadora donde el despiece del tablero se hace
168
en pocos minutos sin tener que manipularlo constantemente ni voltearlo para los diferentes
cortes. En el lay out anterior se tenía un flujo concentrado en una sola área pero que se
enredaba entre los otros flujos. Ahora el flujo es más directo. Y la parte más complicada del
proceso se concentra en el galpón nuevo.
4.7. DETERMINACIÓN Y CÁLCULO DEL SISTEMA DE EXTRACCIÁON DE
POLVO Y VIRUTA.
Según el lay out propuesto para la ejecución procedemos a determinar los sistemas de
aspiración de la siguiente forma:
a) Como primera prioridad determinamos las mÁquinas y sistemas de
aspiración que no se van a mover ni a modificar.
b) Luego determinamos los caudales de cada sección de las cuales no se va a
cambiar para conocer que caudal de aspiración tenemos disponible.
c) Según la disponibilidad, la cercanía y diámetro de tubos de aspiración
procedemos a analizar la factibilidad de incluir aspiración de otras maquinas
en los ductos disponibles.
d) Determinamos caudal necesario de cada máquina para ver si es posible la
inclusión.
e) Luego determinamos la ruta de la nueva tubería, para determinar la longitud
del recorrido y los accesorios necesarios para determinar presión estática.
f) Calculamos las pérdidas de presión generadas por la longitud y por los
accesorios.
169
g) Determinamos si la potencia del motor abastece el sistema.
h) Caso contrario determinamos un sistema y un motor que lo alimente.
Para determinar los sistemas de aspiración lo podemos hacer bajo varios conceptos.
Aspiración por grupos.- Un extractor aspira a varias máquinas que forman una
unidad de esto depende mucho la ubicación de las máquinas, el tamaño de la
fábrica y los espacios destinados al almacenamiento de el polvo y viruta.
Aspiración central de carga.- Un solo extractor aspira a todas las maquinas, este
sistema es el más económico respecto a su instalación, pero tiene un alto costo en
consumo de energía se justifica para en empresas en donde la simultaneidad de uso
de maquinas es alta.
Aspiración de carga parcial.- La diferencia con el sistema antes mencionado, es
que en este se considera un factor de simultaneidad de uso de máquinas en el
dimensionamiento del extractor. La capacidad del ventilador solo permite
absorber a un determinado grupo de máquinas las cuales trabajan
simultáneamente, para que este sistema funcione bien debe existir válvulas de
sierre para las máquinas que no están funcionando.
Con estos antecedentes tenemos que considerar las siguientes variables.
Velocidad de extracción de aire necesaria para cada máquina
Número total de máquinas
Distancia desde la máquina al lugar de almacenamiento de polvo y viruta.
170
Tipos de colectores y accesorios del sistema.
Por la variedad de máquinas que existen en la empresa y por la longitud que tienen que
recorrer hasta el silo recolector de polvo y viruta; Usaremos sistemas de aspiración por
grupos.
En lo referente a la velocidad del aire el rango con el que se trabaja es: mínimo 10 m/s
para polvo hasta 35 m/s para viruta y aserrín húmedo.
Para seguir creando sistemas de aspiración para las máquinas que no están incluidas
usaremos el siguiente procedimiento:
Determinación del diámetro principal de ductos.
El diámetro de la tubería principal debe ser igual a la suma de los diámetros de los ductos
que se derivan de él. Este se calcula con la formula:
Fórmula N° 07 determinación de diámetro principal de tubería.
Σd
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
Donde:
dp = diámetro del ducto principal
Σ = Suma de los diámetros al cuadrado de los demás tubos
171
Para la instalación de los ductos de extracción existen 2 formas llevando las instalaciones
por aire, y la otra es canalizándolas por abajo del piso; Las 2 tienen ventajas y desventajas
por lo que usaremos una mezcla de las 2 tendiendo más a que las instalaciones sean aéreas
por su facilidad de instalación y adaptación.
El caudal de aire.
El medio de transporte de la viruta es el aire, el volumen necesario para conducir esta de un
lugar a otro depende de la velocidad del flujo que circula en un tubo de determinado
diámetro.
Para la determinación del mismo usamos la siguiente fórmula:
Fórmula N°08 Cálculo de caudal
Q = V *A * 60
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
Donde:
Q = Caudal de aire (m3/min)
V= Velocidad del flujo de aire (m/seg)
A = Área de sección del tubo de aspiración (m2)
60 = factor de multiplicación para sacar el caudal en m3/min en caso de desear obtener el
caudal en m3 hora se multiplicará por 3600.
172
La presión de aire dentro de un sistema de aspiración.
En un sistema de aspiración existen 2 tipos de presiones, las cuales detallamos a
continuación:
Presión dinámica.- o también llamada presión de velocidad, para lograr que el aire
se mueva, se necesita que exista una diferencia de presión entre estos 2 puntos. esta
debe ser generada por un extractor, a esta presión se la denomina presión dinámica.
Y se calcula con la formula :
Fórmula N° 09 cálculo de la presión dinámica
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
Donde:
Pdin = presión dinámica (daN/m2)
V = Velocidad de flujo de aire ( m/seg)
peso especifico del aire ( kg/m3)
g = fuerza de gravedad (9.81 m / s2)
173
Presión estática.- La presión dinámica se reduce a lo largo de un sistema de
aspiración, debido a la fuerza de rozamiento del aire en las paredes de los tubos.
El accionamiento del extractor debe generar la energía necesaria para vencer esta
diferencia de presión causada por la fuerza de rozamiento, denominada presión
estática (P est). Y se calcula con la siguiente formula.
Fórmula N° 10 cálculo presión estática
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
Donde:
Pest = presión estática (daN/m2)
Pdin = presión dinámica (daN/m2)
L = longitud de tubos (m)
D = diámetro de tubos (m)
= coeficiente de resistencia del tubo
El coeficiente de resistencia del tubo es a dimensional y se calcula con la siguiente
formula, según Bleass,
174
Fórmula N°11 cálculo de coeficiente de resistencia
..
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
Donde:
= coeficiente de resistencia del tubo
D = diámetro del tubo (m)
El peso específico del aire depende de su presión atmosférica, de su temperatura y de su
contenido de humedad relativa.
En caso de variaciones de altura sobre el nivel del mar se calcula el peso específico con la
fórmula:
Fórmula N°12 cálculo de variaciones de presión
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
175
Donde:
P1 = Presión de aire a 0 m.s.n.m. = (1013 mbar)
P2 = presión de aire a X metros s.n.m.
1 . . . . .
2 . . . .
La presión atmosférica se mide en mbar y depende de la altura sobre el nivel del mar.
Tabla N° 04 Relación entre Altura m.s.n.m. y presión
Altura m.s.n.m. P mbar
0 1013
200 989
400 966
600 943
800 921
1000 899
1500 850
2000 795
2500 750
3000 701
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
176
Resistencias unitarias.- A la resistencia de tubos rectos se debe sumar las de los diferentes
codos, desviaciones, reducciones, colectores y la resistencia del separador de viruta.
Se calculan con las siguientes fórmulas:
Fórmula N° 13 Cálculo de resistencias unitarias
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
Donde:
Pru = perdida de presión por resistencias unitarias.
Pdin = presión dinámica ( daN/m2)
factor de resistencia unitaria
Σ = suma de factores de resistencia
= peso especifico del aire ( kg / m3 )
V = velocidad de flujo de aire (m/seg )
g = fuerza de gravedad (m / seg2 )
177
Tabla N°05 Factores de resistencia unitaria
Codo de 90 grados r = d 0.30
Codo de 90 grados r 2d = 0.15
Codo de 90 grados r 6d = 0.01
Codo de 135 grados r 2d = 0.05
Desviación = 15° 0.1
Desviación = 30° 0.2
Desviación = 45° 0.25
Desviación = 60° 0.5
0.1 ………1
1.5…….2.5……..3.5
1.5………..10
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
El extractor.- los extractores son el elemento que permite el movimiento del aire en el
interior del sistema de ductos, normalmente se instalan en el flujo de aire bruto es decir
antes del separador de virutas.
Se utilizan ventiladores centrífugos, estos tiene varios diseños y especificaciones técnicas,
los que se deben escoger son los que puedan transportar partículas de tamaño, con aletas
178
planas para que no se acumule polvo y viruta, estos se comercializan con diferentes
potencias y caudales, algunos tiene accionamiento directo y otros por medio de poleas., los
cuales permiten modificar el número de revoluciones.
La potencia del extractor.- La potencia requerida para el accionamiento del extractor
depende de los siguientes factores.
Caudal de aire (m3/seg )
Longitud de los tubos (m)
Numero de resistencias unitarias
El peso del aire (kg / m3 )
La velocidad del flujo de aire (m/seg )
El grado de rendimiento del ventilador El grado de rendimiento del motor La potencia de
un ventilador se calcula mediante la fórmula:
Fórmula N°14 cálculo de potencia de motores.
.
Fuente: Manual de Aspiración de Polvo y Virutas de Madera.
Autor: Josef Appel
Donde:
179
P = potencia de motor ( kw )
Σ Suma de pérdidas de presión estática (daN/ m2 )
V aire = volumen de aire (m3/ seg )
1.25 = Factor de reserva (25 % )
= rendimiento del ventilador (0.45 ……….0.85 )
= rendimiento del motor. ( 0.8).
La separación de polvo y virutas.
La mezcla de aire, polvo y virutas se deben separar de alguna forma con el fin de poder
manipular la virutas ya sea para desecho o combustión, y que el aire separado tenga la
menor cantidad de polvo.
El polvo fino se mantiene mucho más tiempo en suspensión en el aire y suele
afectar a las vías respiratorias, hasta causar peligrosos daños en la salud.
Su separación del aire es bastante difícil y se logra un buen resultado solo con
filtros textiles, los que se deben limpiar periódicamente.
La mezcla de polvo y aire puede llegar a ser explosiva a partir de concentraciones
de 12 g/m3. El aire en estas concentraciones se quema de forma explosiva si alguna
chispa lo enciende.
Las explosiones de polvo son frecuente motivo de incendio en la plantas de
transformación de madera, el peligro de explosión en los ductos de aire se reduce
usando altas velocidades de transporte de aire.
180
El rozamiento entre las partículas de polvo y en las paredes de los ductos puede
generar carga electroestática por lo que no se recomienda usar tuberías plásticas.
A continuación enumeramos algunas formas de separación de virutas.
Cámaras de asiento.- Es la forma más simple de separar las virutas y el polvo del
aire, consiste en soplar el aire a un cuarto, las virutas caen por gravedad al suelo
por la reducción de velocidad del flujo, con este método es imposible el filtrado de
partículas de polvo.
Ciclones.- Es la forma más común para la separación de partículas y polvo, en ellos
entra el flujo de aire tangencialmente al ciclón donde por la fuerza centrifuga son
separados del aire, formando un espiral descendente con todas las partículas de
polvo y madera produciendo pérdida de velocidad en el flujo. El aire separado de
las virutas escapa hacia arriba, con ello escapa de 120 a 200 mg de polvo fino por
hora. En caso de requerir un mayor filtrado se puede añadir un filtro textil a la
salida de aire.
La perdida de presión de ciclones es de 50 a 130 N/m2
1. Filtros.- Filtrar el aire mediante filtros textiles es la forma más eficiente de separar
el polvo aplicada en la industria maderera, llegando hasta el 99.5 % de filtrado con
filtros de buena calidad.
La capacidad de separación es de 100 a 150 m3/m2h son indispensables si el sistema
de separación esta dentro de la fábrica.
181
Por lo general en industrias medianas y grandes las virutas y el polvo se usan como
combustible para los calderos razón por la cual los sistemas de separación son conectados a
silos de almacenamiento para que la viruta sea conducida posteriormente al caldero.
Estos silos deben estar alejados del área de producción, deben tener compuertas de descarga
de presión que se abran o vuelen en caso de explosión. Es recomendable que estos silos
solo se llenen hasta los 2/3 de su capacidad total, las paredes interiores deben ser lisas, y se
recomienda que la sección inferior del silo sea ligeramente más grande que la superior para
evitar el efecto caverna,por el apelmazamiento de viruta.
4.8. PROPUESTA Y ANÁLIZIS DEL NUEVO SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE
POLVO.
A continuación podemos observar el sistema actual de aspiración en el Anexo 17 en este
plano observamos cómo están conectados los sistemas, qué máquinas abarcan y el sistema
de filtros al que van conectado según el Lay out ya definido de la planta, detallado en el
anexo 06 se calculó y diseño el sistema de aspiración para las nuevas máquinas y se
reviso el ya existente el cual lo vamos a observar en el Anexo 18.
Tomando en cuenta lo antes expuesto procedemos al cálculo con las fórmulas y
procedimientos citados en el capítulo anterior; Las cuales han sido resumidas en la
siguiente tabla de cálculo Anexo 19; Donde se conserva la identificación de colores para
cada sistema tanto en el plano como en la tabla. Para la medición de longitudes, y el cálculo
de pérdidas por accesorios se usará un plano en 3 dimensiones, Anexo 20 en el cual se han
diseñado los sistemas nuevos tal como van a ir instalados.
182
CAPITULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Al finalizar este trabajo de investigación se obtuvieron los siguientes resultados
5.1. CONCLUSIONES
En lo referente a la elección de la opción que se va a utilizar como propuesta del
nuevo lay out se ha decidido por la opción A01 ya que se ha determinado valorando
ciertos criterios de gran importancia para el desarrollo y desempeño de la empresa,
mediante un cuadro de valoración de alternativas. El cual se puede observar en la
(tabla N°03)
Donde la opción A01 fue la más adecuada en los criterios de: Bajos costos de
implementación, poco tiempo de ejecución, facilidad de adaptación al sistema ya
implementado y poco tiempo de suspensión de la producción, ya que la empresa
tiene contratos que cumplir y no puede parar su producción.
Según el cuadro de valoración de alternativas la propuesta que obtuvo el segundo
lugar en la valoración es el la opción A03 por lo que esta serviría de opción de
reserva en caso existiese algún problema que no haya sido tomado en cuenta con los
procesos o la implementación del otro sistema.
En lo referente a la aspiración el diseño de recorrido de tuberías y agrupación de maquinas,
con sus respectivos cálculos han determinado lo siguiente.
Se unifica y direcciona todas las aspiraciones hacia un solo silo existente el cual si
tiene la capacidad de almacenamiento para la viruta resultante del proceso.
183
Se aumenta la capacidad del sistema de filtrado del silo para que abastezca a todos
los sistemas. Esto se realizara, fabricando 5 módulos de filtros textiles hechos en
lona cruda, tela que ha demostrado tener una buena capacidad de filtrado sin
producir tampoco excesiva retención de aire, lo cual por presión disminuiría la
capacidad de filtrado. Estos módulos tendrán cada uno 114 mangas de filtro de 0.15
m de diámetro y 3m de largo, los cuales tienen un área de 1.44m2 cada uno, con un
total de 570 filtros, si cada filtro permite un volumen de filtrado de 120 m3 por cada
m2 de filtro, lo que nos permitirá filtrar un volumen total de 99116 m3 de aire.
El volumen de aire que se pretende extraer con los nuevos sistemas propuestos los
cuales se pueden observar en el (anexo 18), plano de lay out con sistemas de
aspiración incluidos, es de 75450 m3 lo que nos deja como sobrante para incluir
nuevos sistemas un volumen de 23666 m3 de capacidad de aspiración.
Según la tabla de cálculo 4.8. (anexo 19), resumimos que para los nuevos sistemas
de extracción, podemos usar los mismos motores y ventiladores existentes que
anteriormente eran utilizados en un filtro pequeño de mangas y en 2 ciclones, ya
que sus características de absorción de caudal y potencia si abastecen para las
máquinas que se han distribuido, con la longitud de los ductos de aspiración que
permiten llegar hasta el silo principal.
Los motores y ventiladores que se tendrán que adquirir para los otros sistemas que
abastecen las máquinas nuevas deben ser:
Ventilador de caudal 10500 m3/h o superior accionado por un motor de 3.5
kw o superior, para la sierra múltiple.
184
Ventilador de caudal 3500 m3/h o superior accionado por un motor de 4 kw
o superior, para la sierra seccionadora.
Ventilador de caudal 4000 m3/h o superior, accionado por un motor de 3.5
kw o superior.
Para el sistema de las sierras altendorf y la laminadora holzher se utilizará el
ventilador Piller existente en la fábrica que actualmente se encuentra sin uso, éste
tiene un caudal de 2280 m3/h y 5,5 kw de potencia, para el sistema que necesita
2264 m3/h y 3.05 kw de potencia, por lo que es ideal para el sistema.
Las máquinas que tenían aspiraciones individuales portátiles del subsuelo del
galpón , las mantienen iguales , así como las aspiraciones individuales de la lijadora
hesseman y la sierra winterstieger, la aspiración de la sierra gubish si se unifica al
silo principal.
Artempo es una empresa que se dedica a la fabricación de varios productos razón
por lo que su layout de planta responde a una mezcla de varias opciones de
organización, esto ha dado como fortaleza el poder satisfacer demandas
personalizadas de clientes.
La combinación de organizaciones de flujos de producción han dado como
resultado que la planta sea muy elástica y veloz razón por lo que Artempo está en
capacidad de fabricar casi todo tipo de mueble con buena calidad, y en tiempos
reducidos para tratarse de trabajos artesanales.
185
Siendo el negocio de acabados para la construcción de naturaleza impredecible, por
motivos de cambio de medidas o diseño, la velocidad de respuesta de la fábrica es
una gran fortaleza.
La empresa como política ha decidido la optimización de matariles razón por la que
en la mayoría de sus productos usa tableros donde la optimización es más factible y
el producto tiene características más estables con respecto a su comportamiento
según el medio en el que esté instalado.
El desperdicio de materia prima se ha minimizado en los posible sin embargo es
característica de la industria maderera manejar altos volúmenes de desperdicio
cuando se trabaja con madera maciza, estos desperdicios se acumulan quitando
espacio y creando peligros potenciales razón por la cual se adquirió una astilladora
la que transforma los desperdicios de madera en pequeñas partículas que son
almacenadas y sirven de combustible para el caldero
Se pudo determinar de esta manera los puntos críticos del proceso y las áreas en
donde podría existir conflictos con abastecimiento y almacenamiento de materiales
en proceso.
Se observó que el producto en proceso ocupa áreas considerables en la fábrica y que
estos podrían entorpecer los flujos
Se determinó los cruces en los flujos de proceso de los diferentes productos y se
tomó en cuenta la manera de minimizarlos.
Se analizó el recorrido de los productos y se tomó decisiones para minimizar los
más críticos, como el área de bodegaje de pisos, por lo que se sugiere su cambio de
186
ubicación, como unos de los primeros pasos del cambios del layout, ya que no
incurre en mayores costos ni causa para en la producción, de esta manera se reducen
gastos en combustible y depreciación del monta carga.
Mediante el análisis de los flujos ideales de cada proceso se determinó el flujo para
las puertas tamboradas. Ya que es un proyecto a corto plazo la producción masiva
de este tipo de puerta. Por el momento se las fabrica en cantidades no muy grandes
y sin su propia línea de proceso, si no que se adapta al funcionamiento normal de la
planta.
Se priorizó los flujos de producción de acuerdo a las tendencias del mercado y
según el historial de ventas y su evolución en los últimos años se dió prioridad al
flujo de las nuevas puertas tamboradas sobre las puertas paneladas de madera
maciza, las cuales por su precio tienen menos comercialización. Sin embargo se lo
realizó bajo el criterio y política de la empresa de atender a los clientes que desean
personalización en sus requerimientos, y que de esta manera será un flujo que nunca
desaparecerá y que sí aporta con utilidad a la empresa.
Según el análisis de flujos ideales se estableció un lugar estratégico para la máquina
seccionadora de tableros, puesto que ésta abastecerá a varios productos como son
puertas, pisos y muebles, de esta manera se la ubicó a la entrada del nuevo galpón
junto con una bodega específica para tableros para que la distribución de las piezas
de tablero ya cortadas se distribuyan eficientemente a todos los procesos.
Para el flujo de ventanas se pudo determinar una salida y una bodega específica para
el producto terminado, ya que actualmente se acumulan en el área de acabados. Y
187
en ciertas ocasiones hasta que la obra esté en condiciones de instalación la
acumulación de ventanas estorba en el trabajo normal.
Se analizó el espacio de operación de cada máquina con el respectivo producto en
proceso para poder determinar la ubicación de las máquinas en el nuevo lay out, el
espacio está en una situación limitada, será muy difícil añadir algún proceso o
máquina a más de la que ya se han añadido a este lay out, de querer hacerlo se
tendrán que retirar máquinas o buscar una nueva ubicación para ciertos procesos.
Mediante el diagnóstico de eficiencia de la empresa se puede decir que:
a) El flujo de pisos tiene una eficiencia del 37% con referencia a un cálculo
estimado del volumen de producción mensual, realizado por gerencia de
producción. Este es un porcentaje bajo, se debe principalmente a que es un
producto nuevo, tanto en la empresa como en el mercado ecuatoriano, por lo
que se presentan problemas que no se pueden prever, y por la razón de que
algunos de los insumos son importados y en ocasiones se ha presentado
desabastecimiento.
b) El flujo de ventanas es eficiente en un 81.6%, obteniendo este porcentaje de
un indicador que relaciona el tiempo programado con el utilizado. Este
proceso se lo puede considerar eficiente bajo este porcentaje ya que las
ventanas nunca son de la misma medida ni modelo es decir, siempre hay que
adaptarse a la obra.
c) El flujo de puertas paneladas en madera maciza es eficiente en un 80 % ,
que se pude considerar como tal ya que las puertas no se producen en un
188
mismo modelo, ni en una sola medida, ni tiene una demanda de alto
volumen que obligue a un tipo de producción en serie.
d) El flujo de puertas tamboradas es eficiente en un 93.9 % porcentaje alto
considerando que no tiene su línea de producción propia si no que se adapta
a la distribución y espacio que la fabrica les ofrece, Se debe a que es un
producto que se fabrica en cantidades considerables, bajo especificaciones
más sencillas y limitadas y en medidas estándares.
e) El flujo de muebles modulares podemos decir que es un flujo altamente
eficiente, ya que su porcentaje de eficiencia es del 122 %, esto se puede
deber a que al ser muebles bajo pedido no se tiene referentes históricos de
tiempos ya que no son iguales unos con otros y puede que el estimado del
tiempo de planificación sea muy alto, por otra parte su ensamblaje no es
muy complicado, ya que son elaborados en su mayoría con tableros, de
todos modos se considera como un flujo eficiente ya que muy rara vez
genera reclamos por retraso en la producción.
En resumen se pudo determinar que Artempo es una empresa eficiente y entrega
productos de calidad lo cual ha garantizado la existencia, prosperidad y crecimiento
de la empresa en los casi 30 años de existencia.
El análisis de las variables de los procesos ayudó a establecer referencias para la
toma de decisiones en la determinación de loa ubicación de máquinas, este análisis
determinara a futuro movimientos o incremento de máquinas.
189
Se definió flujos reales de cada proceso lo cual sirvió para determinar caminos de
circulación al interior de la planta.
En lo referente al lay out por la forma de operación de la empresa se escogieron las
opciones que requieren de menos movimientos y que se adaptan mejor al actual lay
out, con cambios mínimos sobre todo por los sistemas de aspiración.
Para el sistema de aspiración se van a utilizar en su mayoría los sistemas ya
existentes a los que se les realizó un análisis para prevenir cualquier error y para
tener una base de datos para cualquier adaptación futura. Se decidió enviar todos
los sistemas hacia un solo silo principal de recolección, los cálculos determinaron
que es factible usar los mismos motores y ventiladores que se estaban utilizando
para los ciclones, se utilizara un ventilador armado con su respectivo motor que se
encuentra en la fabrica sin uso. Y se adquirirán 3 motores más cuyas características
se pueden observar en los resultados.
La capacidad del silo principal es superior a lo que los sistemas demandan Se podría
implementar aun unas cuantas maquinas a este, en caso de contar con el espacio
físico.
190
5.2. RECOMENDACIONES.
En caso de ser necesario incluir mas procesos a la fábrica, y al estar limitado su
espacio se recomienda trasladar hacia una nueva ubicación industrial las bodegas de
madera, los procesos de secado, y preparación de madera por ser procesos ruidosos
que incomodan a los vecinos.
Las distancias entre canteadoras, cepillos y sierras deberán ser lo más cortas
posibles para ahorrar tiempos de transporte, sin olvidarse el espacio que ocupan las
rumas de materia prima en proceso.
Para mejorar el proceso de trazado se podría establecer un espacio solo para este
con una mesa donde se tenga a la mano moldes y plantillas debidamente codificados
para poder ganar tiempo . Por el momento cada carpintero lo hace en cualquier
banco de la planta, esto no constituye un problema pero en caso de poder hacerlo se
puede optimizar tiempos.
Desarrollar una buena norma de codificación de piezas, para que éstas no se
extravíen, ni se confundan.
Fabricar un almacenamiento móvil para los desperdicios de la sierra así se
optimizará espacio y se mantendrá más limpia el área.
Construir una bodega específica para chapa donde exista estanterías para chapa
cortada y chapa ya cocida.
Codificar y organizar las matrices para perforado y acanalado.
Construir una estantería para matrices cercana al área de trabajo.
191
Definir normas con estándares de acanalado y perforación (profundidades y
procedimientos.
Fabricar un mueble rodante para acarrear, fresas, plantillas, artículos de apoyo al
proceso.
Definir normas de engomado para cada tipo de pegamento y producto, así como
tiempos abiertos y cerrados de prensado
Establecer codificación de colores y tipos de acabados para especificaciones de
órdenes de producción.
Establecer formulario de acabados para especificaciones de contrato y evitar
inconformidad de clientes.
Definir bodega con una salida directa para el empaque.
Asegurar un abastecimiento constante a los instaladores o tareas alternativas.
Minimizar y optimizar el transporte de materiales y productos a obra.
Implementar normas y procedimientos de instalación para cada producto
Elaborar un procedimiento de adquisiciones y junto con bodegas determinar los
stocks mínimos críticos.
Elaborar procedimiento de coordinación y comunicación ventas, producción.
Establecer procedimientos de comunicación Artempo – Artparquet para evitar
descoordinación y para mejorar planificación de maquinas compartidas.
192
5.4. BIBLIOGRFIA.
• Appel Josef
Manual de Aspiración de polvo y virutas de madera.
Corporación de desarrollo para el sector forestal y maderero del Ecuador
• Baca Urbina Gabriel
Introducción a la ingeniería industrial.
Editorial C.E.C.S.A. 2007
• Editorial Paraninfo
Control de tiempos y productividad .
2007
• Ediciones Don Bosco:
Vocabulario de artes de la madera arquitectura ydecoración.
Barcelona España 1976
• Editorial Agropecuaria Hemisferio Sur:
Manual de maderas comerciales ,equipos y procesos de utilización.
Montevideo Uruguay 1979
193
• Junta del acuerdo de Cartagena:
Manual del Grupo Andino Para Aserrio yAfilado.
1era edicion lima peru 1989
• Junta del acuerdo de Cartagena:
Manual del Grupo Andino Para el Secado de Maderas.
1era edicion lima peru 1989
• Kollman, F.F.P. y COTE, W.A.: Principies Of Word Science And Technology
Solid Wood Springer- Verlang. New York U.S.A 1968.
• www.imm.com.mx/
"Grupo empresarial DRH", Ingenieria M.M.S.A. de C.V.
www.yupi.com (principio de manejo de materiales).
• www.lcgrp.com/
Logistics Consulting Group, Inc.All Rights Reserved.
• www.techintnewyork.com/
Techint Global Supply Management.
194
ANEXOS
ANEXO 01
FLUJO DE PISOS
FLUJO DE PROCESO PISO MULTYLAMINA 1. Secado de tablón 2. Bodega de producto seco 3. Canteado 4. Cepillado 4 Lados 5. Corte de Laminas 6. Despunte de laminas 7. Limpieza de laminas 8. Corte de triplex longitudinal y transversal y transversal de
laminas. 9. Acondicionamiento de humedad en chapas y pedazos de
triplex 10. pegado. 11. Prensado. 12. Masillado. 13. acondicionamiento final 14. Acanalado Inferior 15. Calibración de Espesor. 16. Perfilado (en caso de acabado aceite , transversal y
longitudinal ) 17. Lacado , o acabado al aceite 18. perfilado transversal (solo para acabado lacado). 19. Empacado. 20. Bodegaje Final.
FLUJO DE PISO DE HDF
1. Bodega de tableros 2. Corte de chapa de madera 3. Corte papel de balance 4. Pegado 5. Prensado 6. Corte transversal y longitudinal del tablero 7. calibración 8. Perfilado longitudinal 9. Laca
10. Perfilado transversal 11. Empacado 12. Bodegaje
ANEXO 02
FLUJO DE VENTANAS
VENTANAS
1. Bodega patio de madera 2. Canteado 3. Corte de piezas de 8 x 8 cm 4. Secado 5. Canteado 6. Cepillado 7. Lijado ( Calibradora ) 8. Dimensionado longitudinal , fresado de espigas ( 4 – 5
fresas ) para hojas 9. Fresado longitudinal (6 -7 fresas) para marcos o fijas.
10. Prensado 11. Fresado final en hojas. 12. Acabado.
ANEXO 03
FLUJO DE PUERTAS PANELADAS
PUERTAS PANELADAS
1. Secado 2. Canteado 3. Cepillado 4. Trazado 5. Corte 6. Huequeado 7. Moldurado Espigas 8. Moldurado canales 9. Panelados biselados
10. Armado 11. prensado 12. escuadrado 13. perfilado 14. perforación de bisagras y chapas 15. lijado 16. Acabado 17. Bodegaje
ANEXO 04
FLUJO DE PUERTAS TAMBORADAS
PUERTAS TAMBORADAS
1. Secado de madera, para listones de bastidores, o prensado de residuos (tableros ) para la fabricación de listones.
2. Solo en caso de madera, canteado 3. Cepillado 4. Corte Longitudinal de tiras. 5. Corte transversal de tiras. 6. Acanalado de tiras de travesaños 7. Armado de bastidores. 8. Corte de tableros para elaboración de tapas (skins). 9. Preparación de enchape ( corte y cocido ) 10. Engomado, enchapado y prensado de skins 11. Armado 12. Prensado ( skin + bastidor ) 13. refilado y escuadrado de puertas. 14. Laminado de cantos. 15. Perfilado de puertas ( puertas en caso de sistema alemán,
marcos en caso de sistema tradicional ) 16. Perforación para bisagras y chapas 17. Lijado de puerta 18. Corte de tableros para marcos y tapamarcos. 19. Laminado de tapamarcos. 20. Acanalado de marcos y tapamarcos. 21. Lijado calibrado de tapamarcos. 22. Sellado 23. Armado de marcos + tapamarcos. 24. Lacado. 25. Embalaje.
ANEXO 05
FLUJO DE MUEBLES MODULARES
MUEBLES MODULARES
1. Bodega 2. Corte de tablero 3. Preparación de la chapa 4. Engomado de tablero y armado con enchape 5. Prensado 6. Laminado de cantos 7. Acanalado 8. lijado 9. Armado de módulos 10. Perforaciones para bisagras 11. Acabado 12. bodega
ANEXO 06
RPOPUESTA LAY OUT A01
ANEXO 07
PROPUESTA LAY OUT A02
ANEXO 08
RPOPUESTA LAY OUT A03
ANEXO 09
PROPUESTA LAY OUT A04
ANEXO 10
PROPUESTA LAY OUT A05
ANEXO 11
NUEVO FLUJO DE PISOS MULTICAPA
FLUJO DE PROCESO PISO MULTYLAMINA 1. Secado de tablón 2. Bodega de producto seco 3. Canteado 4. Cepillado 4 Lados 5. Corte de Laminas 6. Limpieza de laminas 7. Despunte de laminas 8. Corte de triplex longitudinal y transversal y transversal de
laminas. 9. Acondicionamiento de humedad en chapas y pedazos de
triplex 10. pegado. 11. Prensado. 12. Masillado. 13. acondicionamiento final 14. Acanalado Inferior 15. Calibración de Espesor. 16. Perfilado (en caso de acabado aceite , transversal y
longitudinal ) 17. Lacado , o acabado al aceite 18. perfilado transversal (solo para acabado lacado). 19. Empacado. 20. Bodegaje Final.
ANEXO 12
NUEVO FLUJO DE PISOS HDF ENCHAPADOS
FLUJO DE PISO DE HDF
1. Bodega de tableros 2. Corte de chapa de madera 3. Corte papel de balance 4. Pegado 5. Prensado 6. Corte transversal y longitudinal del tablero 7. calibración 8. Perfilado longitudinal 9. Laca
10. Perfilado transversal 11. Empacado 12. Bodegaje
ANEXO 13
NUEVO FLUJO PUERTAS TAMBORADAS
PUERTAS TAMBORADAS
1. Secado de madera, para listones de bastidores, o prensado de residuos (tableros ) para la fabricación de listones.
2. Solo en caso de madera, canteado 3. Cepillado 4. Corte Longitudinal de tiras. 5. Corte transversal de tiras. 6. Acanalado de tiras de travesaños 7. Armado de bastidores. 8. Corte de tableros para elaboración de tapas (skins). 9. Preparación de enchape ( corte y cocido ) 10. Engomado, enchapado y prensado de skins 11. Armado 12. Prensado ( skin + bastidor ) 13. refilado y escuadrado de puertas. 14. Laminado de cantos. 15. Perfilado de puertas ( puertas en caso de sistema alemán,
marcos en caso de sistema tradicional ) 16. Perforación para bisagras y chapas 17. Lijado de puerta 18. Corte de tableros para marcos y tapamarcos. 19. Laminado de tapamarcos. 20. Acanalado de marcos y tapamarcos. 21. Lijado calibrado de tapamarcos. 22. Sellado 23. Armado de marcos + tapamarcos. 24. Lacado. 25. Embalaje.
ANEXO 14
NUEVO FLUJO DE VENTANAS
VENTANAS
1. Bodega patio de madera 2. Canteado 3. Corte de piezas de 8 x 8 cm 4. Secado 5. Canteado 6. Cepillado 7. Lijado ( Calibradora ) 8. Dimensionado longitudinal , fresado de espigas ( 4 – 5
fresas ) para hojas 9. Fresado longitudinal (6 -7 fresas) para marcos o fijas. 10. Fresado. 11. Corte de bordos 12. Prensado 13. Fresado final en hojas. 14. Acabado. 15. Bodega final
ANEXO 15
NUEVO FLUJO DE PUERTAS PANELADAS
PUERTAS PANELADAS
1. Secado 2. Canteado 3. Cepillado 4. Trazado 5. Corte 6. Huequeado 7. Moldurado Espigas 8. Moldurado canales 9. Panelados biselados
10. Armado 11. prensado 12. escuadrado 13. perfilado 14. perforación de bisagras y chapas 15. lijado 16. Acabado 17. Bodegaje
ANEXO 16
NUEVO FLUJO DE MUEBLES MODULARES
MUEBLES MODULARES
1. Bodega 2. Corte de tablero 3. Preparación de la chapa 4. Engomado de tablero y armado con enchape 5. Prensado 6. Laminado de cantos 7. Acanalado 8. lijado 9. Armado de módulos 10. Perforaciones para bisagras 11. Acabado 12. bodega
ANEXO 17
PLANO ACTUAL DEL SUBSISTEMA DE ASPIRACION
ANEXO 18
PLANO PROPUESTA DE ASPIRACION NUEVO LAY OUT
ANEXO 19
CUADRO DE CALCULO PARA CAUDALES, DIAMETROS DE TUBERIAS Y
POTENCIA DE MOTORES.
peso especifico del aire a 2500 msnm 0.89 kg/m3
Ventilador caudal m3/h
Máquinadiámetro de tomas mm
Caudal máquina por toma m3/hQ = V *A * 3600
Caudal TotalSistema
m3/h
potencia ventilador
[KW]
Marca del ventilador
Diámetro principal requerido
Presión dinámica (daN/m2)
Largo de tramos tubería
hasta unión
diá
met
ro m
λ Presión estática(daN/m2)
accesorios
ζ
accesorios
ζ
Perdida de presión por resistencias
unitariassuma de perdidas
Potencia requeridakw
observaciones
aprox canteadora Artempo 160 2,170 4,917 5.5kw motor maiser 58000.00 3.05 0.16 0.0194 15.05 2 codo de 90 ° 0.2 93.7519898 179.39 5.00465,000 9.56 0.241 0.0171 27.59 1 desviación 30 0.2 filtro 1.5
regruesadora CEPILLO 180 2,747 240.83 D principa 40.76 10.20 0.18 0.0186 42.99 2 colectores 0.4Silo principa 15,000 sierra corte bruto 130 955 14,798 12.5 kw motor 2
área lijado 130 955 13.30 0.13 0.0210 38.85 3 codos de 90 ° 0.45 86.95836735 131.985332 11.8682Fresadora Schröder (ventanas) 220 2,736 261825.00 10.00 0.44 0.0150 6.18 1 codos de 135° 0.05toma 2 220 2,736 511.69 D principal 18.12 9 colectores 1.8toma 3 220 2,736 130.00 tramo 1 5 desviacion 30 ° 1
44,900 toma 4 220 2,736 440.00 tramo 2 filtro 1.5MAKA (ventanas) 120 814 458.80 tramo3 18.00 0.51 0.0147 9.37toma 2 120 814 tramo 4 toma 3 75 318
9,100 COSTA 140 1,108 8,862 18.75kw Motor siemenstotal de cauda toma 2 140 1,108 156800.00aspirado toma 3 140 1,108 395.98 D principa 18.12 28.00 0.4 0.0153 19.34 2 codos 135° 0.1 1 desviacion30 ° 0.2 67.21157143 97.1802273 4.8863
42,338 toma 4 140 1,108 280.00 tramo 1 5.00 0.28 0.0164 5.31 2 codos de 90° 0.3 8 colectores 1.6toma 5 140 1,108 280.00 tramo2 5.00 0.28 0.0164 5.31 1 codo de 90 ° 0.01 filtro 1.5toma 6 140 1,108 toma 7 140 1,108 toma 8 140 1,108 Weinig (moldurera) 120 1,017 5,977 18.75 kw us motor
9,100 toma 2 120 1,017 80100.00 5 colectores 1 75.01291454 87.4693333 2.9662toma 3 120 1,017 283.02 D principal 28.31 7.50 0.28 0.0164 12.46 1 codo de 90 ° 0.15toma 4 120 1,017 filtro 1.5canteadora artparquet 150 1,908
6,700 Lijadora de banda ancha SAC 240 3,256 7,783 5.5 kw Motor sander 137700.00 2 codo 135 0.1 3 colectores 0.6 25.368 69.05 3.0490toma 2 240 3,256 371.08 D principal 18.12 45.00 0.37 0.0155 34.10 2 desvi 30° 0.4Tupí Bäuerle 150 1,272 339.41 tramo1 4.00 0.15 0.0198 9.58 2codos 90 0.3
3,700 Tupi bauerle puertas 120 814 2,758 5.5kw 8 codos 90° 0.45 3colector tupi 0.6 28.086 68.44 1.2824toma 2 100 565 48800.00 empuje 2.94 0.185 0.0184 5.31 2 desvi 30° 0.4 1 codo 135° 0.05
pequeño toma 3 100 565 220.91 D principal 18.12 24.31 0.22 0.0175 35.04 1desvi 60 ° 0.05lijadora tupi 120 814 185.47 solo tupi 4.13 0.12 0.0217 13.51
Motor ciclon 2 3,950 - 3,465 4kw politechnik colector lij b 0.1 2 codos 90° 0.3 42.582 74.61 2.5139- 180.00 tramo 2 18.12 6.30 0.18 0.0186 11.80 colector hess 0.1 2 desvi 30 ° 0.2
Lijadora de banda larga 1 170 1,633 170.00 tramo 1 10.00 0.17 0.0190 20.22 filtro 1.5Lijadora Hess (ventanas) 180 1,831 247.59 D principal 43.50 0.25 0.0169 53.28 3 codos 135° 0.15
ventilador piller 2,280 sierra Altendorf 1 120 814 2,264 5.5 kw Piller 106.07 tramo3 3.75 0.1 0.0235 15.97 4 colectores 0.4 2 desvi 30 ° 0.2 65.232 238.20 3.0591sierra altendorf 2 120 814 120.00 tramo1 18.12 25.70 0.12 0.0217 84.08 filtro 1.5 3 codos 135° 0.15Holzher enchapadora 75 318 169.71 tramo 2 3.80 0.17 0.0190 7.68 9 codos de 90° 1.35toma2 75 318 200.12 D principal 40.00 0.2 0.0180 65.23
Sistema 9 12,000 Lijadora Hessemann 460 11,960 11,960 11kw 211600.00 25.00 0.46 0.0149 14.66 16 codos de 90 2.4 8 colectores 1.6 125.028 139.69 9.4787(silo Hessemann) - 460.00 D principal 18.12 7 desvi 30 1.4 filtro 1.5GH Kramer 3,600 Wintersteiger (sierra alterna) 140 1,108 3,323 3.3kw 58800.00 2 codos 90° 0.3 3 colectores 0.6 1.7853
toma 2 140 1,108 242.49 D principal 18.12 13.00 0.24 0.0171 16.77 2 desvi 30 ° 0.4 filtro 3 77.916 94.68toma 3 140 1,108
asa 3053 5,280 sierra doble 120 814 1,628 2.9kw holzkraft 28800.00 5.50 0.12 0.0217 17.99 2 colectores 0.4 1 codo de 90 0.15 49.83 72.88 0.6731toma 2 120 814 169.71 D principa 18.12 2.50 0.17 0.0190 5.06 filtro 2 1 desviacion30 ° 0.2
GH Kramer 3,600 Gubisch (fresado transversal ventanas) 120 814 3,256 3kw bauknetch 57.078 134.05 2.4760toma 2 120 814 57600.00 22.00 0.24 0.0171 28.38 5 codos de 90 0.75 filtro 1.5toma 3 120 814 240.00 D principal 18.12 13.00 0.12 0.0217 42.53 4 colectores 0.8toma 4 120 814 169.71 3.00 0.17 0.0190 6.07 2 codos de 135 0.1
asa 2053 2,160 sierra ranuradora 95 510 2,432 1.1kw holzkraft 43025.00 1.50 0.14 0.0204 3.95 3 colectores 0.06 50.0112 60.77 0.8385toma 2 120 814 207.42 D principal 18.12 2.00 0.21 0.0177 3.06 filtro 2toma 3 140 1,108 184.39 2.00 0.18 0.0186 3.75 2 codo de 90 0.3 2 desviacion30 ° 0.4 se mantiene igual
motor ciclón 01 3,000 sierra doble 120 814 4,075 5.50 ????} 17.29 0.12 0.0217 56.57 4 colects 0.4 4 codos 135° 0.2 62.514 101.903822 4.0519toma 2 120 814 268.51 D principal 18.12 0.30 0.21 0.0177 0.46 3 desvía 30 ° 0.6 filtro 1.5toma 3 120 814 207.85 empuje 35.00 0.27 0.0166 38.93 5 codos 90° 0.75
Tupi Bauerle con mandri 170 1,633 9.50 0.17 0.0166 16.78motor nuevo 1 10,500 - 10,386 tramo 1 3 codos 135° 0.15 1 colectore 0.15 18.34278061 56.6005802 3.3351
tramo 2 21.00 0.35 0.0156 38.26 filtro 1.5sierra múltiple 350 10,386 350.00 d principal 40.76 1 codos de 90° 0.15
motor nuevo 2 3,500 110 855 3,094 2.90 0.11 0.0225 24.18 3 codos 90° 0.45 3 colectores 0.36 83.221875 205.92 3.6153110 855 155.56 tramo 1 28.31 4.08 0.14 0.0204 24.18 2 codos 105° 0.18 filtro 1.5
seccionadora 140 1,385 209.28 3.90 0.16 0.0194 19.25 1 codos 135° 0.05 2 desviaciones 0.416.00 0.21 0.0177 55.09
motor nuevo 3 4,000 calibradora 150 1,272 3,815 150.00 2.70 0.21 0.0177 9.30 1 codo 90° 0.15 3 colectores 1.8 66.138 143.65 3.1094150 1,272 212.13 tramo 2 18.12 4.70 0.15 0.0198 25.33 4 codo 135 0.2 filtro 1.5150 1,272 259.81 D principal 16.35 0.26 0.0167 42.89
ventiladores disponibles
PARA LA NUEVA DISTRIBUCION DE PLANTA
SE PIENZA UNIFICAR TODAS LAS EXTRACCION ES 75,450 m3este volumen no incluye aspiraciones individuales
APARTE DE LAS INDIBIDUALES EN UN SOLO CILO
SE PIENSA AMPLIAR EL SILO DE RECOLECCION A SU CAPACIDAD MAXIMA DE FILTRADO SE UTILIZARA 570 FILTROS DE MANGA DE 0.15M DE DIAMETRO Y 3 METROS DE ALTO CALCULAMOS EL AREA DE CADA MANGACON LA SIGUIENTE FORMULA.REEMPLAZANDO OBTENEMOS
UN AREA POR CADA MANGA DE 1.44 m2
CON UNA AREA TOTAL DE FILTRADO DE 895.97 m2
LA CAPACIDAD DE SEPARACION ES DE 120 m 3 POR m2
LO QUE PERMITE UN VOLUMEN TOTAL DE AIRE FILTRADO DE 99,116 m3
SEGÚN ESTOS RESULATADOS AUN TENEMOS CAPACIDAD PARA UNMENTAR SISTEMAS DE ASPIRACION
EN UN VOLUMEN DE 23666 m3
modificado con poleas funciona
Se utilizara el mismo motor cambia la ubicación del ciclon hacia el cilo de viruta
Aspiraciion llego con la maquina se mantiene igual
El caudal del motor y la potencia abastecen perfectamente para las maquinas designadas.
Motor y venterol adaptados sin datos claros, pero en la practica aspiracion funciona bien no necesita cambios.
gdimencionado para el sistema pero no se ha tomado en cuenta la perdida por el uso de mangueras corrugadas ya que no se encontro el dato , sin embargo la aspiracion en esta maquina es vital para su funcionamiento, por lo que es preferible que tenga mas aspiracion Aparentemente este sistema esta sobre diemncionado pero es importante que aquí exista velosidad de flujo y potencia por que se tyrabajacon virutas humedas
Se mantiene distribución cambia emplazamiento del motor y largo de tubería
Motor y venterol adaptados sin datos claros, pero en la practica aspiracion funciona bien no necesita cambios.
sistema individual de aspiracion y filtrado por locacion de maquina
Siatema factible de canalizar al silo principal
MAQUINAS NUEVAS
Se
man
tiene
sin
cam
bios
Cuadro de calculo para caudales diametros de tuberias y potencias(Tabla 4.8.)
Motor Filtro de mangas
se utilizara ventilador piller actualmente no esta asignado a ningun sistema , hacer mantenimiento e instalar
Sistemaq de filtros individual por ruido ya que la maquina trabaja en la nochesistema individual de aspiracion y filtrado por locacion de maquina
sist
emas
act
uale
s op
erat
ivos
?? Venterol cambiado aspiracion funciona bien
Caudal de motores
se m
antie
nen
sin
cam
bios
2=dp nd g * 2_*v =Pdin
2 aire
d(0.0011) +0.0125= Pdin* l=Pest
d
Pdinu n *Pr 102*.*.25.1**
motorvent
VairepestP
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ANEXO 20
PLANO DE PROPUESTA DE ASPIRACION NUEVO LAY OUT 3D
