MEJORAMIENTO DEL PICKING Y SEPARACION DE MERCANCIA EN ALIMENTOS FRIKO S.A

SANDRA JANETH GIRALDO GAMBOA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA FACULTAD NACIONAL DE MINAS ESCUELA DE INGENIERIA DE LA ORGANIZACIN MEDELLN 2007

MEJORAMIENTO DEL PICKING Y SEPARACION DE MERCANCIA EN ALIMENTOS FRIKO S.A

SANDRA JANETH GIRALDO GAMBOA

TRABAJO REALIZADO PARA OPTAR POR EL TTULO DE INGENIERA INDUSTRIAL

Director: MARTN DARO ARANGO SERNA Doctor en Ingeniera Industrial

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA FACULTAD NACIONAL DE MINAS ESCUELA DE INGENIERIA DE LA ORGANIZACIN MEDELLN 2007

DEDICATORIA Es para mi un orgullo dedicar este Trabajo de Grado, a DIOS, que me ayudado en todos los momentos de mi vida nunca me deja sola, y me ha brindado los valores necesarios para sacar este proyecto adelante. A mis padres y mi hermana, las personas ms importantes de mi vida, que se han esforzado y sacrificado, para que yo culmine ahora este gran logro en mi vida. A mis abuelos, quienes siempre han estado conmigo, regalndome su apoyo y sacrificio.

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AGRADECIMIENTOS Ahora que miro atrs y hago un resumen de lo que ha sido mi paso por la universidad, veo todas las cosas que he logrado, las personas que he conocido, las situaciones, alegras y sufrimientos que he vivido a lo largo de mi carrera, me doy cuenta que todas fueron necesarias para volverme una mujer mas fuerte y por eso quiero dar las gracias a todos los que me brindaron su apoyo y mejores deseos. Agradezco primero a DIOS, por darme y tenerme aun con vida, por darme una excelente familia, grandes amigas y amigos, por dotarme de inteligencia. Tolerancia, perseverancia y paciencia las cuales me han ayudado a sacar adelante mi carrera, le agradezco por ser mi amigo y confidente y por que siempre esta conmigo y sin su presencia esto no seria posible.. Agradezco tambin a mi familia la cual siempre llevo en mi corazn y son uno de los motores principales de mi vida, a mis padres JANETH GAMBOA G Y JULIO CESAR GIRALDO S y a mi hermana PAULA ANDREA GIRALDO G quienes han estado siempre a mi lado brindndome todo su apoyo en los buenos y malos momentos, han llorado y redo conmigo, han compartido mis penas, sufrimientos y alegras, en todo el transcurso no solo de mi vida personal sino tambin de mi vida acadmica; agradezco a mis abuelos CELINA GRAJALES E IVAN GAMBOA T , por haber estado en todos y cada uno de los momentos mas difciles , por preocupasen y esmerasen en que yo fuera una persona no solo de grandes valores sino tambin una excelente profesional , agradezco a estas dos personas sin los cuales quiz no hubiese sido posible este logro. Doy gracias tambin a MONICA DUQUE, TATIANA GIRALDO, JULIANA ESTRADA, ISIS GIRALDO, VERONICA GONIMA, NATALIA VASQUEZ Y KARLA ALVAREZ, personas que conoc a lo largo de mi carrera y quienes se convirtieron sin darme cuenta en mis grandes y mejores amigas, agradezco a ellas porque igual que muchos tambin han estado en los mejores y peores momentos, siempre me han ayudado y apoyado; han compartido triunfos y derrotas conmigo y me enorgullece ser amiga de estas grandes personas, tambin doy las gracias a GLORIA CARMONA Y ANA MARIA ZULUAGA, quienes tambin se convirtieron en un gran apoyo en mi vida no solo acadmica sino tambin personal, a DEIBYD MAYA Y STEVEN VILLADA por cruzarse en mi camino y ser un gran apoyo para mi, doy gracias a DIOS por haber conocido tan buenas personas. Por otro lado doy infinitas gracias a todas y cada una de las personas que conoc e hicieron grandes aportes en el transcurso de mi practica profesional en Alimentos Friko, en especial a los ingenieros industriales ANDRES MARTINEZ, JORGE LONDOO, FABIO ARCILA Y ELKIN ROLDAN de los cuales aprend muchsimas cosas no solo para mi vida profesional sino tambin en mi vida personal, doy gracias porque siempre me apoyaron y me brindaron sin ningn reclamo su ayuda y conocimiento. Agradezco tambin a todos los profesores que a lo largo de mi carrera realizaron grandes aportes y hacen parte de lo que ahora soy, en especial a mi asesor el profesor MARTIN DARIO ARANGO SERNA y el profesor ALEXANDER CORREA, quienes me brindaron su asesora y compartieron su conocimiento conmigo. Agradezco tambin a muchas otras personas que quizs aqu no mencione y talvez nunca lleguen a leer estas palabras, pero que igual estuvieron conmigo e hicieron grandes aportes y me ayudaron en mi vida personal y acadmica y de los cuales aprend muchsimo y ahora los llevo en lo mas profundo de mis recuerdos y de mi corazn. A todos muchas gracias.

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INTRODUCCION Con este informe se pretende evidenciar toda la informacin capturada en los primeros das de practica profesional en la empresa Alimentos Friko S.A, puesto que la logstica tiene como objetivo principal fusionar todas y cada una de las actividades involucradas en ella, desde la compra de materia prima, procesamiento de la misma ,almacenamiento, distribucin, transporte y entrega al consumidor final, sin perder nunca las normas de calidad para as ofrecer un producto de alta excelencia; por lo anterior en Alimentos Friko S.A. se asigno el trabajo de auditar y consolidar el procedimiento del rea de distribucin e inventarios; fusionando todos los procedimientos en uno slo , para as tener la informacin ms actualizada y llevar un control de la misma. Puesto que toda mejora, redunda en un beneficio de la calidad final del producto, y de la satisfaccin del consumidor que es lo que pretende quien adopta la norma como gua de desarrollo empresarial, si quiere permanecer en el mercado. Alimentos Friko S.A. es una empresa que cada vez quiere brindar un producto de mejor calidad al consumidor , siguiendo principios de liderazgo, participacin e implicacin, orientacin hacia la gestin, el sistema de procesos que simplifica los problemas, el anlisis de los datos incluyendo sobre todo al consumidor y la mejora continua. Una empresa que aplique este mismo trabajo logra conocer y mejorar las capacidades de la organizacin, de este modo, es posible mejorar el producto de forma constante y satisfacer firmemente al siempre y ms exigente consumidor. En vista de que en alimentos Friko s.a , se observo la necesidad de mejorar el proceso de picking ,ya que ste en la actualidad se realiza dentro de la cava de almacenamiento, sin ninguna clase de tecnologa y esta situacin conlleva a un sinnmero de quejas y reclamos por parte de los clientes ; Buscando mejorar esta situacin la compaa se interes en el proyecto de MEJORAMIENTO DEL PICKING Y LA SEPARACION DE MERCANCIA, donde se busca la viabilidad de organizar un rea especifica donde se realicen las actividades de separacin de pedidos, pesaje, facturacin, codificacin y despacho, en un mismo instante. Se pretende entonces, que la realizacin de este proyecto disminuya sustancialmente los tiempos muertos en el proceso. Para mantener al mnimo los costes de distribucin de la empresa y la satisfaccin de los clientes, es necesario tener un sistema fundamental de pedidos rpido; este nuevo proyecto de picking y ubicacin de mercanca permite una rpida manipulacin y envo de mercanca. Ciertos cambios continuos que ocurren en el entorno industrial y de negocios deben estudiarse desde el punto de vista econmico y practico. Estos incluyen la globalizacin del mercado y de la fabricacin, la estratificacin de las corporaciones en un esfuerzo por ser ms competitivas sin deteriorar la calidad, el crecimiento del uso de computadoras en todas las facetas de una empresa y la expansin sin limite de las aplicaciones informticas. La nica posibilidad para que una empresa o negocio crezca y aumente su rentabilidad es aumentar la productividad. El mejoramiento de la productividad se refiere al incremento de la produccin por hora trabajo o por tiempo gastado.

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OBJETIVOS GENERAL Disminuir los errores en el pesaje, codificacin y despacho de la mercanca al cliente, levantando un proyecto que permita la mejora contina del proceso; agilizando el de picking y la separacin de la mercanca. ESPECIFICOS Mostrar la importancia que tiene la aplicacin de la norma ISO, para un buen sistema de gestin de la calidad, en una empresa. Disminuir los tiempos en espera en el CEDI y tiempos muertos en el despacho, los cuales son causados por la mala separacin de la mercanca. Realizar y auditar un procedimiento adecuado y ptimo para el proceso de picking Reducir las demoras en la separacin Disminuir las quejas y reclamos por parte de los clientes, por faltantes en su pedido. Optimizar y estandarizar el proceso de picking y separacin de mercanca

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TABLA DE CONTENIDO 2. MISION ......................................................................................................................................1 3. VISION ......................................................................................................................................1 4. REQUERIMIENTOS DE LA EMPRESA .................................................................................... 2 4.1 POLTICA DE CALIDAD .......................................................................................................... 2 4.2 CONFORME ............................................................................................................................ 2 4.3 COMPETITIVO ....................................................................................................................... 2 4.4 APTO ....................................................................................................................................... 2 4.5 EFICACIA ............................................................................................................................... 2 4.6 MEJORAMIENTO CONTINUO ............................................................................................... 2 5. NORMA ISO .............................................................................................................................. 3 5.1 REQUISITOS PARA REALIZAR EL PROCEDIMIENTO DE CONSOLIDACIN ................. 3 5.1.1 PROPOSITO .............................................................................................................. 3 5.1.2 ALCANCE .................................................................................................................. 3 5.1.3 DEFINICIONES .......................................................................................................... 3 5.1.4 CONDICIONES GENERALES............................................................................................ 3 5.1.5 FLUJOGRAMA .................................................................................................................... 3 5.1.6 ANEXOS .................................................................................................................... 3 5.1.7 DOCUMENTOS DE REFERENCIA ............................................................................. 4 5.1.8 REGISTROS DE CALIDAD .......................................................................................... 4 6. TRABAJO REALIZADO EN LA CONSOLIDACION DE PROCEDIMIENTOS ........................... 5 6.1 DESPACHOS, CONTROL Y EVALUACION DE SERVICIOS DE TRANSPORTE ................. 8 7. PICKING EN ALIMENTOS FRIKO S.A ....................................................................................12 7.1 LA PREPARACIN DE PEDIDOS TRATA DE LOGRAR: ....................................................13 7.1.1 Fases Preparativas ................................................................................................... 13 7.1.2 Recorridos ............................................................................................................... 13 7.1.3 Extraccin: Esta fase incluye:........................................................................................... 14 7.1.4 Verificacin y Acondicionado: ..................................................................................... 14 8. PREPARACION DE PEDIDO TIPO PICKING ......................................................................... 14 8.1 Ventajas ................................................................................................................................14 8.2 Inconvenientes...................................................................................................................... 14 9. TRANSPORTE .......................................................................................................................15 10. PRINCIPIOS DEL PICKING .................................................................................................. 15 10.1 OPERATIVIDAD .................................................................................................................15 10.1.1 Minimizacin de recorridos: ...................................................................................... 15 10.1.2 Mnimas manipulaciones: ................................................................................. 15 10.1.3 La Coordinacin de las estanteras ............................................................. 15 11. ANALISIS DETALLADO DE LAS VARIABLES DEL PICKING ..............................................16 11.1 EL PRODUCTO ..................................................................................................................16 11.2 UNIDADES DE MANIPULACION ........................................................................................ 16 11.3 FACTORES SEGN VENTAS ............................................................................................16 11.3.1 Numero de pedidos en un da .................................................................................. 16 11.3.2 Numero de lneas de pedido en un pedido ................................................................. 16 11.3.3 Longitud De Los Pasillos Y Altura De Las Estanteras ................................................ 17 11.3.4 Niveles De Stock ..................................................................................................... 17 12 METODOS OPERATIVOS ..................................................................................................... 17 13. ZONIFICACION Y ORGANIZACIN ABC .............................................................................17 13.1 Ley de pareto o ABC: ..........................................................................................................17

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14. SISTEMAS DE EXTRACCION ..............................................................................................18 14.1 Preparacin a lo largo de todo el almacn y pedido a pedido .............................................18 14.2 Preparacin a lo largo de todo el almacn y seleccin conjunta o extraccin .................... 18 14.3 Un factor importante es el picking list (lista de pedido) ....................................................... 19 15. .Segn la Material Handling Industry Of American, existen ocho ESTRATEGIAS DE PICKING: .....................................................................................................................................20 15.1 DISCRETO .......................................................................................................................... 20 15.2 POR ZONAS........................................................................................................................ 20 15.3 EN BATCH ..........................................................................................................................20 15.4 EN CLUSTER ......................................................................................................................20 15.5 POR OLEADAS ...................................................................................................................20 15.6 ZONA BATCH...................................................................................................................... 20 15.7 ZONA POR OLEADAS ........................................................................................................ 20 15.8 ZONA BATCH POR OLEADAS ...........................................................................................20 16. EL BATCH PICKING .............................................................................................................20 17. INFORMATICA EN EL PICKING ........................................................................................... 21 17.1 Gestin de ubicaciones .......................................................................................................21 17.2 Gestin del stock en tiempo real.......................................................................................... 21 17.3 Picking list. .........................................................................................................................21 17.4 Edicin de etiquetas ............................................................................................................21 18. SISTEMA DE CODIGO DE BARRAS .................................................................................... 22 15.1 Cdigo de barras del producto............................................................................................. 22 19. EQUIPOS DE ALAMACENAMIENTO ................................................................................... 23 19.1 Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse. ......................................................23 19.1.1 Las transpaletas. ..................................................................................................... 23 19.1.2 La transpaleta manual .................................................................................................... 23 19.1.3 Medidas y capacidad de carga de la transpaleta manual ............................................ 23 19.2 Los Apiladores. .................................................................................................................... 24 19.2.1 Apilador de traccin y elevacin manual ................................................................... 24 19.2.2 Apilador autopropulsado .......................................................................................... 24 19.2.3 Apilador mixto. ................................................................................................................. 24 19.3 Las Carretillas. .....................................................................................................................25 19.3.1 Carretilla retrctil.............................................................................................................. 25 19.3.2 Carretilla contrabalanceada ..................................................................................... 25 19.3.3 Carretilla trilateral .................................................................................................... 25 19.3.4 Carretilla recoge pedidos ......................................................................................... 25 20. PROCEDIMIENTOS EN EL MUELLE ................................................................................... 26 20.1 DESCRIPCION DEL PROCESO ACTUAL .........................................................................26 20.2 DESCRIPCION DEL PROCESO PROPUESTO ..................................................................29 21. QUE ES EL ESTUDIO DE TIEMPOS? ................................................................................34 22. MATERIAL FUNDAMENTAL ................................................................................................34 23. ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................35 24. DELIMITAR LOS ELEMENTOS ...........................................................................................35 25. REQUERIMIENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS .............................................................36 25.1 Responsabilidad Del Analista ..............................................................................................36 25.2 Responsabilidad Del Operario .............................................................................................37 25.3 Elementos Del Estudio De Tiempos ....................................................................................37 25.4 Eleccin Del Operario ..........................................................................................................37

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25.5 Posicin Del Observador ..................................................................................................... 38 25.6Desempeo Del Operario .....................................................................................................38 25.7 Suplementos ........................................................................................................................38 26. DESCRIPCION DEL PROCESO (Prueba Piloto) ..................................................................39 27. TAMAO DE MUESTRA ....................................................................................................... 40 CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 47 RECOMENDACIONES................................................................................................................ 48 BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................49 GLOSARIO .................................................................................................................................. 50 ANEXOS .....................................................................................................................................53

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LISTA DE FIGURAS Figura 1. Muestrade una separacion por picking ..........................................................................21 Figura 2. Ejemplo de una Etiqueta con Codigo de Barras en la canasta .....................................22 Figura 3. Ejemplo de Codigo de Barras para el producto .............................................................23 Figura 4. Ejemplo de TranspaletaManual .....................................................................................24 Figura 5 Ejemplo de Apiladores ....................................................................................................25 Figura 6. ejemplo de Carretilla trilateral .......................................... Error! Marcador no definido. Figura 7 Ejemplo de un Separacion por Picking Manual ..............................................................27 Figura 8 Sepaarcion Consolidado ................................................................................................29 Figura 9 Separacion Canastas Completas por Ruta.....................................................................30 Figura 10 Zona Para Adelantar Codificacion ................................................................................31 Figura 11 Rediseo Del Muelle ....................................................................................................32 Figura 12 Ejemplo de Carretilla Trilateral 34

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LISTA DE GRAFICOS Grafico 1. Flujograma de Inventarios y Distribucion (parte I ) ........................................................ 6 Grafico2. Flujograma de Inventraios y Distribucion (Parte II)......................................................... 7 Grafico 3. Flujograma de control y Evaluacion de Servicio de Transporte ...................................11 Grafico 4. Flujograma de Toma de Pedidos .................................................................................57 Grafico 5. Flujograma de Pesaje de Mercancia ............................................................................59

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LISTA DE TABLAS Tabla 1. Tabla de Registro de Calidad .......................................................................................... 4 Tabla 2. Marcas de la Empresa ..................................................................................................... 4 Tabla 3. Simbolos y Definiciones para el Estudio de Metodos ....................................................40 Tabla 4. Tabal con Muestras para hallar la Muestra Piloto ...........................................................41 Tabla 5 Tabla para hallar el numero de observaciones por el Metodo de Maytaq compan ..........42 Tabla 6. Tabal de la OIT ...............................................................................................................43 Tabla 7. Ritmos de trabajo expresados segn las principales escalas de valoracion...................45 Tabla 8. Resumen Operacin para Productos No Codificados ....................................................45 Tabla 9. Resumen Operacin para productos Codificados ..........................................................46

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LISTA DE ANEXOS

Anexo 1. Formato Control Despachos .........................................................................................53 Anexo 2. Procedimiento para la toma de Pedidos ........................................................................54 Anexo 3. Procedimiento para el pesaje de Mercancia ..................................................................58 Anexo 4. Procedimiento Actual Mercancia No Codifiicada ..........................................................60 Anexo 5 Procedimiento Actual Mercancia Codificada ..................................................................63 Anexo 6. Prueba Piloto Mercancia No Codificada ........................................................................67 Anexo 7 Prueba Piloto Mercancia Codificada ...............................................................................69 Anexo 8 Suplementos para Operacin Actual mercancia No Codificada ....................................71 Anexo 9 Suplementos para operacin Actual Mercancia Codificada ...........................................74 Anexo 10 Suplementos Prueba Piloto Mercancia No Codificada ................................................78 Anexo 11 Suplementos Prueba Piloto Mercancia Codificada ......................................................80 Anexo 12 Flujograma de Proceso en la Operacin Actual Productos Codificados 83l Anexo 13 Flujograma de Proceso en la Operacin Actual productos No Codificados ..................85 Anexo 14. Flujogramas Operacin Propuesta Productos No Codificados ....................................87 Anexo 15 Flujograma Operacin Propuesta Productos Codificados ............................................89 Anexo 16 Flujograma de Proceso Prueba Piloto Productos No Codificados ..............................91 Anexo 17 Flujograma de Proceso Prueba Piloto Productos Codificados 92

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1. NUESTRA EMPRESA Alimentos Friko S.A es una compaa que se proyecta como una de las ms competitivas del sector alimenticio Colombiano. Somos una compaa joven, dinmica, con gran proyeccin y futuro. Desde sus inicios en el ao de 1979 ha estado vinculada a la produccin y procesamiento de pollo y carnes fras de pollo. Alimentos Friko S.A. est localizada en el municipio de Caldas, al sur del Valle de Aburra, actualmente cuenta con lo ltimo en tecnologa desde la incubacin, el levante del pollo, el sacrificio, el empaque final y la distribucin hasta el consumidor final. 2. MISION Alimentos Friko S.A. es una empresa del sector de alimentos dedicada a ofrecer salud, nutricin, frescura y sabor en sus productos, apoyndose en una tecnologa avanzada y procesos de investigacin y desarrollo, encaminados a lograr rentabilidad y crecimiento. Estamos comprometidos con nuestros accionistas, proveedores y clientes e igualmente con la comunidad, ofreciendo nuevas y dignas posibilidades de empleo y conservacin del medio ambiente. 3. VISION Seremos una compaa productora y comercializadora de alimentos aptos para el consumo humano, con cubrimiento nacional e internacional, a travs de un sistema de distribucin que nos permitir obtener el reconocimiento del cliente como la mejor empresa de calidad en productos y servicios. Apoyados en un recurso humano comprometido, calificado, motivado y con la mejor tecnologa para cumplir con las normas legales, fiscales y ambientales vigentes.

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4. REQUERIMIENTOS DE LA EMPRESA

4.1 POLTICA DE CALIDAD El recurso humano y la tecnologa de Alimentos Friko S.A. Estn orientados a entregar a sus clientes un producto conforme, competitivo y apto para su consumo, a travs de un sistema de calidad que garantice su eficacia y el mejoramiento continuo. 4.2 CONFORME Cumplimiento de especificaciones del producto con relacin a los requerimientos acordados con el cliente. 4.3 COMPETITIVO Que el producto puede llegar a todos los estratos mediante la utilizacin efectiva de los recursos. 4.4 APTO Que cumpla con todas las normas legales de seguridad del producto. 4.5 EFICACIA Grado en que se cumple con los objetivos y requisitos del producto 4.6 MEJORAMIENTO CONTINUO Forma de incrementar el nivel de satisfaccin de los clientes

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5. NORMA ISO La ISO 9001:2000 es la norma que contiene los requisitos que debe cumplir una organizacin para la implementacin de un SGC, esta norma contrariamente a lo que se pudiera pensar, no son criterios de control de calidad, es un mtodo de trabajo para mejorar la calidad y satisfaccin al consumidor. La versin actual, es del ao 2000 ISO 9001:2000, que ha sido adoptada como modelo a seguir para obtener la certificacin de calidad. Y es a lo que tiende, y debe de aspirar toda empresa competitiva, que quiera permanecer y sobrevivir en el exigente mercado actual, FRIKO es una empresa que cumple, verifica y rige a cabalidad esta norma pues ya que el principal objetivo de la norma ISO y de la compaa es LA SATISFACCION AL CONSUMIDOR, quien exige productos de mas calidad, Satisfacer al consumidor, permite que este repita los hbitos de consumo, y se fidelice a los productos o servicios de la empresa. Consiguiendo mas beneficios, cuota de mercado, capacidad de permanencia y supervivencia de las empresas en el largo plazo. Sin calidad tcnica, no es posible producir en el competitivo mercado presente y una mala organizacin, genera un producto de deficiente calidad que no sigue las especificaciones de la direccin. La ISO 9001 propone unos sencillos, probados y geniales principios para mejorar la calidad final del producto mediante sencillas mejoras en la organizacin de la empresa que a todos benefician. 5.1 REQUISITOS PARA REALIZAR EL PROCEDIMIENTO DE CONSOLIDACIN 5.1.1 PROPOSITO Describa el para qu, fue elaborado el documento 5.1.2 ALCANCE Defina los lmites de aplicabilidad del documento 5.1.3 DEFINICIONES Describa el significado de trminos y/o abreviaturas utilizados dentro del documento, con el fin de garantizar el entendimiento. 5.1.4 CONDICIONES GENERALES Enuncie las consideraciones ms importantes a tener en cuenta en la actividad o proceso que est realizando 5.1.5 FLUJOGRAMA Describa aqu todas las actividades con sus respectivos responsables. 5.1.6 ANEXOS Relacione todos los documentos, formatos, grficos, dibujos, etc.; que van unidos al documento que se est definiendo; pero no coloque el titulo de anexo en la parte superior de la hoja.

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5.1.7 DOCUMENTOS DE REFERENCIA Enuncie todos los documentos de referencia que puedan servir de consulta para apoyar toda la informacin descrita en el documento. 5.1.8 REGISTROS DE CALIDAD Analice los registros de calidad que se generan con el procedimiento o instructivos que se esta describiendo; teniendo en cuenta, que estos sean evidencia necesaria para el sistema de calidad y diligencie la siguiente tabla, empleando el mismo tipo de letra pero tamao 8.

IDENTIFICACION

RECOLECCION

NOMBRE DE LA CARPETA

ORDEN DENTRO DE LA CARPETA

ALMACENAMIENTO

ACCESO

CONSERVACION

DISPOSICION

Tabla 1: Tabla de Registros de Calidad MARCAS

Tabla 2: Marcas de la Empresa

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6. TRABAJO REALIZADO EN LA CONSOLIDACION DE PROCEDIMIENTOS Se realizo un levantamiento de procesos, en el rea de inventarios y distribucin, con todo el proceso que all se lleva acabo en la parte de calidad, haciendo nfasis en la norma ISO, con este levantamiento de procesos se busc consolidar los procedimientos de: Ingreso y Salida de Mercanca a Tneles y Cavas Separacin y Codificacin de Mercanca Pesaje de mercanca Despachos , Control y Evaluacin De Servicios de Transporte Toma de Pedidos Facturacin Liquidacin de Rutas Control de Canastas Creacin de Clientes , Control y Cambio de Precio Prstamo de Equipos

Los anteriores procedimientos se consolidaron en un gran procedimiento del rea logstica; el primer paso fue auditar de forma minuciosa y detallada cada proceso que se llevaba a cabo en el rea, corrigiendo lo que se estaba realizando mal y proponiendo segn la norma ISO, la forma correcta de hacer las cosas en cada procedimiento e instructivo. Luego se realiz un anlisis de datos, de toda la informacin recopilada en el proceso de auditoria, para mas tarde planear con ayuda de la jefe de calidad y el coordinador de la misma rea, la correccin e implementacin del nuevo procedimiento; para esto me pidieron realizar la descripcin del proceso en flujo gramas, en el programa VISION 2007 (se muestra un ejemplo en los grficos 3, 4 y 5) La revisin y posterior auditoria del proceso, se realiza con ayuda del departamento de auditoria de la compaa. En los grficos 1 y 2 muestro un flujo grama del rea en el que desarrollo mi trabajo.

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GRAFICO 1 FLUJOGRAMAS DE INVENTARIOS Y DISTRIBUCIN I PARTE (Tomados de documentos de la empresa)

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GRAFICO 2 FLUJOGRAMAS DE INVENTARIOS Y DISTRIBUCIN II PARTE (Tomados de documentos de la empresa)

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Tambin a continuacin expongo un ejemplo del trabajo consolidado con la norma ISO 6.1 DESPACHOS, CONTROL Y EVALUACION DE SERVICIOS DE TRANSPORTE La mercanca se carga con el documento final (F (subndice exigido por la DIAN) factura de venta, ST salida en trnsito, TR transferencia automtica). No se debe trasladar el producto separado hasta el muelle de despacho, hasta que no est listo el vehculo. Se verifica a todos los vehculos la temperatura antes del cargue, para los casos en que el vehculo tiene termo se realiza un preenfriamiento de 10 a 15 minutos aproximadamente. Verificando que el sistema de enfriamiento este funcionando, y para los casos en que el vehculo es de placas se verifica visualmente que las placas presenten congelamiento total. El servicio de transporte solo ser prestado por empresas transportadoras autorizadas bajo licencia del ministerio de transporte y bajo un contrato establecido con Alimentos Friko S.A. La seleccin de la empresa proveedora y el proceso de contratacin se regirn por polticas administrativas de la compaa. Alimentos Friko S.A. contar permanentemente con un empleado de la empresa transportadora con la cual se tenga el contrato. El supervisor y/o despachador de inventarios y distribucin ser la persona encargada de ejecutar la evaluacin a los vehculos y la generacin de informacin a los proveedores. El formato PGC01-05 (anexo 4) control de despachos se llena as: Limpieza: Desinfeccin: Pre-enfriado: Fecha: coloque la fecha en que se realiza el cargue del vehiculo. H. I y H. T la hora en que inicia el cargue y la hora en que termina el mismo, respectivamente. Ruta : marque el nombre de la ruta que se est despachando Placa : escriba la placa del vehiculo que se est cargando Puerta : escriba el numero de la puerta por donde se realizando el cargue Lista de chequeo : ste contiene los siguientes tems : Fecha vencimiento: Pcto. Cumple refrigerado: Pcto. Cumple congelado: Estado canastas: Contaron unidades:

Presentacin personal: Present. Personal:

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Lo anterior debe ser llenado con un visto bueno si los requisitos estn en perfectas condiciones o con una X si no cumple los requisitos. Los documentos finales para el despacho pueden ser: o F (subndice exigido por la DIAN)- Factura: si es un cliente externo. o ST- Salida en trnsito: si es un Centro Operativo o Regional. o TR - Transferencia automtica: si es un traslado para planta norte. o VM Entrega mercanca a terceros En la eventualidad de tener que despachar con un documento diferente, se debe solicitar autorizacin a la Jefe de Administracin y Ventas. Los Sellos de seguridad se utilizan para todos los vehculos que se despachan excepto los vehculos del canal tienda tienda. El Supervisor de Distribucin realiza muestreos aleatorios en el momento del despacho de los vehculos. En los despachos para otras ciudades en que vayan Pollo y Carnes Fras, estas ltimas se deben cargar al extremo contrario de la ubicacin del sistema de refrigeracin para evitar congelamiento. Antes del cargue, el despachador realiza clculos del nmero total de canastas con el fin de repartirlas en todo el vehculo para que tengan estabilidad en el viaje. En la inspeccin del vehculo suministrado por el cliente puede ocurrir que: Cumple, por lo tanto, se da va libre al cargue de la mercanca. No cumple, se procede entre otras a las siguientes actividades segn sea el caso: Vehculo sucio: Se enva a lavar y desinfectar en las instalaciones de Friko y se le da va libre al cargue de mercanca. Vehculo con olores extraos: Se enva a lavar y desinfectar; si el olor desaparece se le da va libre al cargue; si no desaparece se rechaza. Mal funcionamiento del sistema de refrigeracin: El vehculo se rechaza. Vehculo cargado con productos o materias primas que contaminen el producto a cargar; el vehculo se rechaza. Vehculo con fallas mecnicas; se rechaza el vehculo que tenga fallas mecnicas observables a simple vista. Vehculo con conductor embriagado, se rechaza. Vehculo cargado con productos distintos a pollo y carnes fras: Se le solicita al cliente que por escrito se haga responsable del manejo de nuestros productos.

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-Para los casos anteriores a excepcin del conductor embriagado se debe solicitar al cliente que por escrito se haga responsable del manejo de nuestros productos para poder proceder con el cargue. En todos los casos de rechazo, el supervisor de Distribucin debe notificarle al cliente va telefnica el resultado de la inspeccin, y enviar copia del formato control de despachos (Anexo 1) Una vez el cliente reciba el informe, se procede a negociar nuevamente, la forma como va a hacer despachado el producto pedido.

Si el vehculo no tiene sistema de refrigeracin, debe tener el furgn aislado y la ruta de entrega no debe exceder de 2 horas. En el anexo 3 se muestra el flujo grama de control y Evaluacin de servicios de transporte y en el anexo 1 se muestra el Formato de Control Despachos utilizado en la empresa

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DESPACHOS CONTROL Y EVALUACION DE SERVICIOS DE TRANSPORTE

Brindar los elementos de seguridad y dotacin para cada cargo (Supervisor)

Inspeccionar el vehculo a cargar (Despachador)

El vehiculo es de la compaa?

SI

NO

verificar limpieza del vehculo.(se registra resultado en PGC02-1) (Despachador) Aceptado

El vehculo es suministrado por el cliente?

verificar temperaturas de placas de congelamiento o termo (Despachador)

Rechazado

Desinfectar el vehculo (ver procedimiento de aseo y desinfeccin PCA10) (Cavero)

conseguir autorizacin por escrito por parte del cliente(Supervisor) Llenar formato de control de despachos (Despachador)

NO

Es un centro operativo ?

SI Llevar la hoja de pedido a inventarios para realizar la salida en transito (Despachador)

Entregar la hoja de pedido a la oficina de facturacin para elaborar la factura (Despachador)

Cargar la mercanca (Cavero)

Diligenciar rutero (Liquidador de ruta) Colocar candado (Despachador) SI

Hacer firmar la copia de estos documentos del conductor y/o auxiliar (Despachador) Colocar sello de seguridad (Despachador)

Contar numero de canastas , realizar el conteo y pesaje de la mercanca (Despachador)

Es T.A.T?

NO

Anotar su numero en documento final de despacho (Despachador)

(Responsable)

Grafico 3 Flujo grama Control y Evaluacin de Servicios de Transporte (Realizado por Sandra Giraldo G)

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7. PICKING EN ALIMENTOS FRIKO S.A Hoy en da en Alimentos Friko, la operacin de picking - preparacin de pedidos consiste en tener mucha paciencia y mucho tiempo ya que el operario, guiado por una lista de referencias, nombres, unidades y dems datos, tiene que coger unidades sueltas de muchas ubicaciones para completar los pedidos. Esta labor aparentemente sencilla se traduce a nivel produccin en resultados bastante negativos para todos: solamente un 25% del tiempo real se invierte en picking, el resto se emplea en leer, memorizar y recordar las ubicaciones de los diferentes productos. Para conseguir una mayor eficiencia hacia un sistema ms eficaz ha sido eliminar el papel que llevaba el preparador para guiarse en la recogida de los productos. La idea de mejorar este sistema de picking, es montar una preparacin de pedidos en lnea de modo que el pedido se complete en menos tiempo y con menos errores, mas adelante se explica el proceso propuesto para esta empresa. Cuando hablamos de picking hablando de una fase que corresponde a la preparacin de pedidos, y consiste en seleccionar la mercanca de las estanteras para posteriormente conformar los envos a los clientes. , entonces, picking es el conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos solicitados por lo clientes y que se manifiestan a travs de los pedidos. Para mayor claridad se puede decir que la palabra picking significa: todo el proceso de preparacin de pedidos dicho de otra forma, el picking es la recogida y combinacin de cargas no unitarias que conforman el pedido de un cliente. (Nota: Lneas de Pedido: le llamaremos LP) es el nmero de diferentes artculos o referencias que componen un pedido).

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7.1 LA PREPARACIN DE PEDIDOS TRATA DE LOGRAR: La coordinacin de las estanteras, carretillas, los mtodos organizativos, la informtica y las nuevas tecnologas para mejorar la productividad. Realizar la tarea sin errores, con la calidad requerida por el cliente. En definitiva podramos decir que el Picking tiene dos grandes objetivos: MXIMA CALIDAD con el MNIMO COSTO Pero para determinar si los objetivos se estn logrando es necesario medir la gestin con ndices o ratio segn mucha literatura y estudios, es la actividad ms costosa que se desarrolla dentro de un almacn. Incluye operaciones tales como:. Desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparacin de pedidos, Extraccin de la mercanca solicitada de las posiciones palets o de las estanteras, -

Devolucin a estanteras de las unidades o envases sobrantes, Acondicionamiento del pedido (embalado y etiquetado), Control, etc. 7.1.1 Fases Preparativas Lo primero que debe hacerse es capturar los datos y lanzamiento de las rdenes clasificadas (por posicin en el almacn) y luego preparar los elementos mviles (gras, transpaletas, palets, rolls, etc.), y de apoyo de manipulacin para desarrollar las gestin del pickeo. 7.1.2 Recorridos Los desplazamientos que se realizan de manera habitual son: Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicacin de la mercanca. Desde el punto de ubicacin al siguiente y as sucesivamente Regreso a la base de operacin desde la ltima posicin.

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7.1.3 Extraccin: Esta fase incluye: Posicionamiento en altura, extraccin, recuento, devolucin del sobrante. Ubicacin sobre el elemento de transporte interno (transpaleta, palet, etc.).

7.1.4 Verificacin y Acondicionado: Aqu podemos encontrar las siguientes operaciones: Control, embalaje, acondicionado en cajas u otros contenedores, precintado, pesaje y etiquetado. Traslado a zona de expedicin o despacho y clasificacin por transportista, destino, etc. Elaboracin del parking o Lista de Empaque para el transportista (esto tambin sirve para confeccionar la Gua de Despacho). Esta descripcin de acciones vara en funcin de los medios tcnicos empleados y del mtodo organizativo que se utilice.

8. PREPARACION DE PEDIDO TIPO PICKING Cada producto tiene su ubicacin definida y los preparadores hacen un recorrido tomando de cada producto la cantidad pedida por la tienda, el pedido es preparado por dos o varios separadores. 8.1 Ventajas La preparacin del pedido se organiza colocando los productos pesados y/o con embalaje consistente antes que los ligeros o de embalaje frgil. Se evitan de esta forma roturas y aplastamiento de mercanca.

8.2 Inconvenientes La preparacin no puede empezar hasta que todos los productos de todos los proveedores han sido colocados en su ubicacin de picking. Las paletas multireferencias que se recepcionan deben desconsolidarse y repartirse en referencia por paleta.

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9. TRANSPORTE Se agruparn los pedidos de distintos clientes optimizando de esta forma el transporte desde su centro de distribucin, la plataforma se encargara de repartir las mercancas en funcin de los pedidos realizados por cada cliente. La optimizacin del transporte depender de varios factores, de los cuales se pueden destacar los siguientes: La adaptacin de los embalajes al sistema modular La posibilidad de entregar la mercanca en unidad de carga miltireferencia. La combinacin de rutas con otros pedidos.

10. PRINCIPIOS DEL PICKING 10.1 OPERATIVIDAD Se trata de alcanzar la mxima productividad del personal y el adecuado aprovechamiento de las instalaciones (estanteras, transpaletas, informtica, etc.) Dichos principios son bsicamente tres: 10.1.1 Minimizacin de recorridos: con una adecuada zonificacion ABC (segmentacin) de lneas de pedido. 10.1.2 Mnimas manipulaciones: conciliando las unidades de compra y de distribucin -. 10.1.3 La Coordinacin de las estanteras: gras, transpaletas, etc., los mtodos organizativos, la informtica y las nuevas tecnologas para mejorar la productividad. . 10.2 CALIDAD DE SERVICIO AL CLIENTE Se concreta en los siguientes puntos: Rotacin del stock: controlando algn sistema de almacenamiento y entrega, tales como, FIFO (first in first out), LIFO (last in first out) o FEFO (first expired first out). . Posibilidad de recuento e inventario permanente. Informacin en tiempo real. Cero errores Variables del Picking Tal como dijimos al principio, el picking es una actividad sobre la que apenas hay literatura sistematizada. Por tanto hacer algn trabajo es complejo.

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11. ANALISIS DETALLADO DE LAS VARIABLES DEL PICKING 11.1 EL PRODUCTO La variedad o numero de referencias es cada vez mayor dada la diversificacin del consumo Formas diversas: unidades, envases, cajas palets, atados, bobinas, fardos, perfiles, etc. que dificultan su manipulacin. El sector econmico , la actividad de produccin o distribucin y la estrategia de la empresa condicionan el volumen del surtido Con el mismo volumen de stock y con el mismo nivel de ventas, al aumentar el nmero de referencias aumenta el trabajo de preparacin de pedidos. Unidades de carga de entrada diferentes a las de salida: Entradas por palets y salidas por palets y/o cajas Entradas por cajas y salidas por cajas y/o envases Los medios que se utilizan para manejar las distintas cantidades de producto son diferentes segn se trate de envases , cajas o palets

11.2 UNIDADES DE MANIPULACION

11.3 FACTORES SEGN VENTAS 11.3.1 Numero de pedidos en un da Pocos pedidos: envos a delegaciones y distribuidores Muchos pedidos: envos a cliente final

Los envos a cliente final exigen mayor nivel de manipulacin para mover la misma cantidad que los envos a delegaciones, a mayoristas o grandes clientes. Dependiendo del sector y de la fuerza de negociacin y otros aspectos comerciales debe estudiarse la conveniencia de exigirse un pedido mnimo, actualmente en alimentos Friko si el mercaderista no enva a tiempo el pedido de los almacenes , se realiza un sugerido para que la planta de produccin no tenga retrasos en su programacin. 11.3.2 Numero de lneas de pedido en un pedido Muchas LP (lneas de pedido) en cada pedido: delegaciones y distribuidores. Pocas LP en cada pedido: ejemplo ferreteras

La distancia que recorre el operario que prepara 10 pedidos de 50 LP es menor que la que recorre el operario que prepara 50 pedidos de 10 LP, ya que en cada pedido se recorre todo el almacn tanto si tiene 50 LP como si tiene 10 LP.

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11.3.3 Longitud De Los Pasillos Y Altura De Las Estanteras Cuanto mayor es un almacn ms pasillos y ms largos- ms aumenta la distancia recorrida. Cuantas ms altas son las estanteras, el acceso a al parte superior es mas dificultoso y lento .Ambas variables para el mismo nivel de stock-van en direcciones opuestas: se almacena priorizando la altura o la superficie.

11.3.4 Niveles De Stock Los niveles de stock inciden proporcionalmente en la complejidad del picking aumentando la distancia a recorrer .Dependiendo del mismo puede ser conveniente organizar el almacn en dos zonas: almacn a pulmn y almacn de picking; el objetivo es facilitar la labor de picking reduciendo la distancia recorrida y el tiempo de extraccin

12 METODOS OPERATIVOS Existen diversas clasificaciones, bsicamente se agrupan en dos sistemas: Sistemas de producto a operario. Viaja el producto , no el operario Sistemas de operario a producto. Viaja el operario

13. ZONIFICACION Y ORGANIZACIN ABC La clasificacin ABC es un instrumento eficaz para abordar la solucin a los problemas de ubicacin de los productos en funcin del ndice de ventas 13.1 Ley de pareto o ABC: La ley de pareto o del ABC- tambin se cumple en el picking :un numero reducido de referencias concentran la mayor parte de las lneas de pedido , traduciendo esto a este contexto , puede disminuirse el tiempo de desplazamiento y la distancia recorrida mediante una doble medida: Agrupando los artculos de mas rotacin con lo cual los tiempos de desplazamiento entre recogidas se reduce al mnimo. Situando los productos con mayor movimiento en las zonas mas prximas a la salida donde los recorridos son menores Zona de productos mas vendidos : Zona A

Se pueden distinguir tres zonas. : 20% referencias, 80% movimientos de salidas. Los productos A con un elevado numero de pedidos se preparan en una zona de mxima accesibilidad y muy cercana a la zona de expedicin de los pedidos. Zona de productos intermedios : Zona B Zona de productos menos vendidos: Zona C.

80% referencias 20% movimientos de salidas .los productos C tienen pocos pedidos adems ocupan casi el 50% del almacn debido a su bajo ndice de rotacin (referencias A 15

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das, referencias C 60 das) Estos productos se almacenaran en zonas de acceso normal y que no dificulten las operaciones de entradas y salidas del almacn.

14. SISTEMAS DE EXTRACCION Para efectuar el picking de los pedidos caben dos mtodos Seleccin individual Seleccin conjunta

14.1 Preparacin a lo largo de todo el almacn y pedido a pedido Un viaje, un pedido. La productividad se logra con las siguientes medidas: Identificar correctamente la ubicacin del producto Dibujar la ruta mas corta En los casos de movimientos de palets completos, como es la idea del proceso propuesto para esta empresa, es importante la velocidad de la caretilla en el desplazamiento y en el posicionamiento en altura; para reducir la distancia es importante la zonificacion segn el ABC de ventas. Para mejorar aun mas el proceso de picking, se plantea en este proyecto lo siguiente: 14.2 Preparacin a lo largo de todo el almacn y seleccin conjunta o extraccin agrupada Se forma con varios pedidos una ruta de recogida .La agrupacin de pedidos se puede efectuar segn diferentes criterios y el ordenador debe disponer de una base de datos en la que cada producto tenga sus datos logsticos (peso, dimensiones etc.) La productividad se logra con las siguientes medidas: Identificar correctamente la ubicacin del producto Dibujar la ruta mas corta Utilizar una transpaleta, montacargas que permita transportar toda la mercanca en un solo viaje.

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14.3 Un factor importante es el picking list (lista de pedido) Grabacin previa de los pedidos a extraer (no importa el mtodo : EDI mtodo utilizado en Alimentos Friko grabacin manual,etc)

Relacin que agrupa varios pedidos (todos o varios ; en funcin del volumen de picking y de los medios gestin de los empleados ) La forma de presentar ser optimizando el recorrido (implica gestin de ubicaciones ) Contenido adicional: peso / volumen de la mercanca a extraer. Esta operacin de Picking es cambiante dependiendo de las empresas y puede resultar muy complicado. No obstante a continuacin sealo algunas pautas de anlisis, unidas a recomendaciones, que ayuden a posicionarse en dicho tema. Entre otras variables, el volumen y la complejidad del picking dependen de: Utilizacin de tecnologa: radiofrecuencia, cdigos de barras, picking to Light, sistemas de voz. Sistemas de almacenamiento: mercanca a operario u operario a mercanca - Sistemas de extraccin unitaria o agregada de pedidos Zonificacin o segmentacin del almacn Utilizacin de tecnologa: radiofrecuencia, cdigos de barras, picking to Light, sistemas de voz. Sistemas de almacenamiento: mercanca a operario u operario a mercanca - Sistemas de extraccin unitaria o agregada de pedidos En la mayora de las tcnicas utilizadas la idea es llevar la carga hasta el operario situado en una estacin y que este recoja o prepare parte del pedido, para integrarlo en un palet a su lado, en este proyecto se busca implementar la estrategia de trasladar la paleta hasta una zona en la que el operario realiza su parte del picking sobre este elemento y cuando finaliza enva una seal para que la unidad continu su recorrido hasta el siguiente puesto de picking o a la salida. En la tecnologa se quiere instalar la automatizacin dentro de las cavas de almacenamiento, para trasladar la mercanca hasta el operario, de tal manera que el trabajo ms duro el desplazamiento de la carga- sea realizado por bandas transportadoras; todo esto consiste en establecer una plataforma a la que llegan paletas con producto por una entrada y paletas vacas por una salida. El operario traslada la mercanca de uno a otro palet y por ultimo en la banda transportadora.

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15. .Segn la Material Handling Industry Of American, existen ocho ESTRATEGIAS DE PICKING: 15.1 DISCRETO (convencional): Cada operario recoge los productos uno por uno y los aade a un solo pedido a la vez 15.2 POR ZONAS El rea de preparacin se organiza en zonas y en cada una de ellas un operario se encarga de varias zonas 15.3 EN BATCH Cada operario prepara varios pedidos al mismo tiempo, para lo que va recogiendo producto por producto y distribuyndolo en los grupos que corresponda. 15.4 EN CLUSTER Cada trabajador recoge todos los productos para un grupo de pedidos. 15.5 POR OLEADAS Cada operario se ocupa de un pedido y recoge producto por producto. La diferencia con respecto al picking discreto es que en las oleadas hay distintos grupos de encargos que se deben agrupar en un periodo de tiempo determinado. 15.6 ZONA BATCH El operario esta asignado a una zona y prepara una parte de una o mas lneas. 15.7 ZONA POR OLEADAS Cada operario se dispone en una zona y recoge todos los productos asignados, la totalidad de los pedidos incluidos en su rea, uno por uno y en un momento programado por cada turno. 15.8 ZONA BATCH POR OLEADAS El operario es asignado a una zona y prepara todas las lneas que han sido asignadas a su rea, varias de cada vez segn la programacin de cada turno.

16. EL BATCH PICKING Consiste en una tcnica por la que varias lneas de pedidos son recogidas al mismo tiempo por parte de un operario, de tal manera que se aprovecha cada viaje para efectuar diversas tareas a la vez. . En el picking por zonas, sin embargo el almacn se divide en distintas tareas y cada operario trabaja en la que tiene asignada. En el anexo 7 se muestra un ejemplo de una separacin por picking

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12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

16 17 18 22 23 24 28 29 30 34 35 36

13 14 15 19 20 21 25 26 27 31 32 33

48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37

48 22 21 3

44 24 20 7

40 26 18 10

32 29 15 13

P E D ID O C L IE N T E

Figura 1: Muestra De Una Separacin Por Picking

17. INFORMATICA EN EL PICKING El empleo de la informacin tiene como objetivo lograr una mayor efectividad en el picking a diversos niveles. Disminucin de errores Disminucin de costos operativos al aumentar la operatividad

La informacin aporta mejoras de productividad importantes en el rea del picking con los siguientes procesos:. 17.1 Gestin de ubicaciones Las ubicaciones son aquellos lugares destinados a alojar temporalmente los artculos o unidades de carga 17.2 Gestin del stock en tiempo real 17.3 Picking list. Cumple un doble objetivo informa al operario de la calle, nicho o nivel y hueco donde est el producto a extraer Optimiza el recorrido por el almacn

17.4 Edicin de etiquetas Puede ser efectuado en tres momentos: Antes de la extraccin, as el operario etiqueta cada caja segn la extrae y controla que ha seleccionado todas las unidades solicitadas.

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Despus de la extraccin, para el etiquetado en la mesa de embalado A veces los recogepedidos llevan una impresora para las etiquetas en el momento de la extraccin.

Esto es lo que se plantea en este proyecto (procedimiento propuesto) que todas las canastas que salgan estn etiquetadas y controlar as la salida de las mismas.

Figura 2: Ejemplo de una etiqueta con cdigo de barras en la canasta, para la trazabilidad del producto Tambin se propone lo siguiente: 18. SISTEMA DE CODIGO DE BARRAS Uno de los objetivos principales de este proyecto es aumentar el servicio la calidad de servicio y consecuentemente fidelizacion del cliente que vienen dada por la minimizacin de los errores adems de por la rapidez en el servicio 15.1 Cdigo de barras del producto La etiqueta de cdigo de barras del producto en la caja asegura la coincidencia entre el pedido del cliente y la caja enviada. Evita los errores de sustitucin, omisin e inclusin. La etiqueta de cdigo de barras en la estantera: En las entradas asegura que se extrae y que se coloca el palet del producto en el hueco asignado por el ordenador.

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En las salidas asegura que se extrae del hueco mas antiguo el producto solicitado por el cliente y por tanto se cumple el sistema FIFO y se garantiza la trazabilidad del producto en sus movimientos dentro del almacn

Figura 3.Ejemplo de cdigo de barras para el producto

19. EQUIPOS DE ALAMACENAMIENTO 19.1 Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse. Son equipos con movimiento propio, es decir, se trasladan de un lugar a otro del almacn al mismo tiempo que transportan la mercanca. No requieren instalacin, pero algunos necesitan que el suelo rena unas condiciones especiales. Los ms utilizados son: 19.1.1 Las transpaletas. Son medios medios mecnicos capaces de transportar y elevar una paleta. Para que sean eficaces, las distancias a recorrer no deben ser superiores a 40 metros. Se encuentran generalmente en los muelles de carga y descarga. Entre los distintos modelos podemos distinguir: 19.1.2 La transpaleta manual Es un medio que para su movimiento y elevacin requiere de la fuerza de una persona. Se caracteriza por su facilidad de manejo y mantenimiento mnimo. El almacn debe disponer de suelos lisos. 19.1.3 Medidas y capacidad de carga de la transpaleta manual Longitud de las horquillas: 1150 mm. Anchura entre horquillas: 210 mm. Anchura externa de las horquillas: 530 mm. Longitud total: 1550 mm.

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Capacidad de carga: hasta 2000 Kg. Las ruedas deben ser de fundicin para grandes cargas, admitiendo las de caucho o poliuretano para cargas ligeras.

Figura 4: Ejemplo de transpaleta manual. 19.2 Los Apiladores. Estos elementos de transporte son muy parecidos a la transpaleta, pero llevan incorporado un mstil por donde discurren las horquillas que sujetan las paletas y permite elevarlas hasta cierta altura. Entre ellos podemos distinguir: 19.2.1 Apilador de traccin y elevacin manual Su uso ms frecuente es elevar cargas en el interior del almacn. La elevacin es limitada y lenta. Las cargas que podemos manejar con este apilador pueden oscilar entre 200 y 760 Kg. de peso y sus medidas pueden llegar hasta 1.80 m de altura por 0.76 m de ancho. 19.2.2 Apilador autopropulsado Realiza la elevacin de la carga y se traslado por el almacn de forma motorizada, pero necesita de un conductor a pie para su manejo. Tiene una capacidad de carga hasta de 1500 Kg., y puede trasladarla a una velocidad de 4.8 Km./h. 19.2.3 Apilador mixto. Este tipo de apilador tiene traccin manual y elevacin elctrica, por lo que puede realizar las funciones de los dos y suplir las desventajas del apilador manual.

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Figura 5: Ejemplo de apiladores.

19.3 Las Carretillas. 19.3.1 Carretilla retrctil Es un elemento de transporte mecnico que permite variar el centro de gravedad de la carga, lo que posibilita la reduccin de los pasillos en los que maniobra. 19.3.2 Carretilla contrabalanceada Es un vehculo autopropulsado, cuya traccin puede ser por motor trmico o de combustin, o bien elctrico. 19.3.3 Carretilla trilateral Es un modelo de carretilla cuyas horquillas pueden recoger una paleta y girarla a derecha o izquierda. Sus caractersticas son: La capacidad de carga oscila entre 1000 y 1500 Kg. La altura mxima de apilado es de 9.1 m. El almacn debe tener el pavimento liso. La anchura del pasillos operativos debe encontrarse entre 1.6 m y 1.8 m. La longitud de la carretilla es de 2.3 m.

19.3.4 Carretilla recoge pedidos Est compuesta por una cabina donde se sita el conductor, delante de la cual se encuentran las horquillas fijas. Las caractersticas son: Capacidad de carga entre 500 y 1000 Kg. Altura mxima de apilado: 4.5 m. Altura mxima del mstil: 5.7 m. Anchura del pasillo operativo: 1.2 m.

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Figura 6: Ejemplo de carretilla trilateral.

20. PROCEDIMIENTOS EN EL MUELLE 20.1 DESCRIPCION DEL PROCESO ACTUAL Actualmente el proceso de separacin se realiza dentro de la misma cava de almacenamiento, el da anterior los pedidos son recibidos va PALM, EDI, FAX Y CORREO (ver anexo 2..Procedimeinto para la toma de pedidos,) en esta rea existen tres personas encargadas de recibir la informacin, consolidarla e imprimirla; la separacin de la mercanca solo se realiza en la tarde (minimercados, Exitos, Carullas y Pomonas) y en la noche ( rutas urbanas (canal T.A.T) y rutas viajeras o poblaciones) eventualmente en la maana se realiza la separacin de pedidos del da para el da, este es el canal distribuidores (CORONA,SURTIPOLLOS O CASOS ESPECIFICOS) de la siguiente manera: Son tres separadores dentro de la cava de almacenamiento, se reparten dos copias de los pedidos, la original es para los separadores de carnes fras(copia que ms tarde llega a los pesadores de las basculas) y la otra para los separadores de pollo, cada uno toma un consolidado para el caso de los almacenes y minimercados y una ruta para el caso de las urbanas y las poblaciones, dentro de la misma cava los operarios reparten en una parte del pasillo canastas con las referencias mas solicitadas por los clientes, la labor es la siguiente: Toman una canasta vaca y comienzan a separar el pedido de un solo cliente, si el pedido es solo de las referencias mas solicitadas el recorrido es relativamente corto, aunque indebido pues la mercancas debe permanecer en la estantera no en el pasillo, pero si la referencia esta en otro lugar de la cava,el operario debe recorrer varios metros en la bsqueda de la mercanca , luego de completar el pedido , ste marca en una hoja el nombre de la ruta y el cliente o el almacn en cuestin; para luego llevarlo jalado o empujado (ergonomicamente incorrecto ) al lugar de antecodificacion, en donde hay dos bsculas en las cuales se encuentran cuatro operarios distribuidos dos por cada bascula, quienes ya han recibido la copia original para realizar el proceso ,en una de ellas se pesan la mercanca codificada ,en donde se hace un tanteo del peso aproximado del pedido y en otra la NO CODIFICADA la labor de stos operarios es pesar toda la mercanca de cada pedido (ver anexo 3 Procedimeinto de Pesaje de

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mercancia) luego sta mercanca es llevada a la cava de separacin donde permanece almacenada a la espera de ser despachada.

Figura 7: Ejemplo de una separacion por picking manual (situacion actual) Para el caso de los pedidos codificados, como los almacenes (xito, Carullas y Pomonas y algunos minimercados) que deben ser codificados, antes de pasar a la cava de separacin pasan por el rea de codificacin alli los productos pasan por una banda, en esta rea contamos con cinco operarios, uno al inicio de la banda que alimenta el proceso, lleva la mercanca hasta la banda, tres OPERARIOS en la banda programando la codificadora con el cdigo perteneciente a cada almacn y otro al final de la banda recibiendo la mercanca y empacando de nuevo en la canasta, para ser nuevamente pesada, registrando los kilos que van a ser facturados realmente y posteriormente esta mercanca permanece almacenada en la cava de separacin, para luego ser despachada,donde debe ser nuevamente verificada contra factura, a excepcin de los almacenes que son despachados contra la hoja del pedido. Por ultimo al momento de la mercanca llegar al muelle, lista para ser despachada, es necesario algunas veces volver a pesarla y se presentan los siguientes cuellos de botella: Mercanca mal pesada Mercanca faltante Mercanca sobrante Mercanca averiada

Como se puede observar la mercanca es pasada por cuatro controles (separacin, pesaje y despacho y nuevamente pesada en el muelle) en el caso de la mercanca NO CODIFICADA; y en el caso de la mercanca CODIFICADA pasa igualmente por cuatro controles (separacin, pesaje, nuevamente pesada en la cava de separacin y de nuevo en el muelle).y sin embargo llegan todos los das quejas y reclamos por parte del consumidor final.

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Actualmente se emplean dos estrategias de picking En cluster y zona por oleadaspues las rutas de pedidos se reparten entre varios operarios asignando a cada uno una ruta y este se encarga de todos los pedidos de la misma.

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20.2 DESCRIPCION DEL PROCESO PROPUESTO

Figura 8: Separacin Consolidado

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El rea logstica en alimentos Friko S.A., actualmente se encuentra divida en dos subreas, INVENTARIOS Y DISTRIBUCION. Luego que los pedidos estn impresos, son entregados al rea de inventarios, stos se encargan de separar la mercanca, pero ya no pedido por pedido, sino un gran pedido consolidado de todas las rutas a despachar en el da ; el encargado de la montacargas, trae la mercanca y la ubica en el rea de canastas completas, esta es la zona de picking donde los separadores se encargan de separar los pedidos por ruta ,existen por cada puerta en el muelle una banda con rieles que se encargan de mover las estibas con las canastas completas, a cada puerta le corresponde una ruta ; toda la mercanca esta separada por referencia, cuando cada estiba se encuentre lista (OK) con canastas completas , el montacarguista se llevar la estiba lista al muelle.

Si es necesario completar el pedido con unidades, encontramos la siguiente rea. Figura 9: Separacin Canastas Incompletas por ruta Esta rea estar creada para el picking de mercaditos, en la mayora de los casos los pedidos siempre llevan unidades que no completan una canasta, en esta rea tendremos de dos a tres operarios aproximadamente, encargados de completar el pedido; al lado izquierdo estar la mercanca consolidada por referencia , existir un rea para las estibas con las unidades de los mercaditos , en este lugar los operarios tienen los mismos pedidos que estn despachando en el momento, stos se encargan de separar las unidades de cada referencia que haga falta para completar el pedido, pues igual que en el rea anterior las estibas estn organizadas por referencia, en el momento en que cada pedido est completo ya con unidades, por el mismo sistema de rieles se movilizan las estibas, de igual forma que corresponda la puerta en el muelle con la ruta que estn despachando de canastas completas, luego el encargado de la montacargas se lleva el pedido y lo ubica en el muelle junto con la otra parte del pedido de canastas completas que este en cada puerta y corresponda a una ruta especifica.

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ZONA PARA ADELANTAR CODIFICACIN Cava Cava

Estiba Sentados Sentados Sentados

Estiba

EstibaCnst Cnst

Estiba

Figura 10: Zona Para Adelantar Codificacin En los anteriores grficos se mostr el proceso para la mercanca NO CODIFICADA, para el caso de los pedidos CODIFICADOS, luego de ser separados en el rea de inventarios stos son llevados a un rea creada especialmente para codificar mercanca de alto volumen, sta rea esta ubicada dentro de cava, que son los pedidos de los almacenes, all se encontraran cinco operarios encargados de todas las actividades de codificacin de mercanca, igual que en el proceso actual el sistema es alimentado por una banda all comienza ste proceso ubicando la mercanca a codificar, esto lo hace un operario, luego en el recorrido que hace la mercanca en la banda, estarn tres operarios codificando la mercanca pegando el stiker correspondiente a cada almacn y luego otro operario recibe la mercanca al final de la banda . Luego la mercanca es llevada al muelle por el montacargas, para iniciar el proceso de picking por almacn. Figura 11: Rediseo del Muelle

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A L IM E N T O S F R IK O S .A . - R E D IS E O D E L M U E L L E ( o p c i n a lte rn a tiv a ) < -------------------------------------------------< -------- 5 2 0 --------> < -1 2 5 -> < 6 0 > < -1 2 5 -> < 1 0 5 > < --------- 5 2 0 ------------> < -1 2 5 -> < 6 0 > < -1 2 5 -> < 1 0 5 > 3650 cm s ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------> < ----------- 5 2 0 -------------> < -1 2 5 -> < 6 0 > < -1 2 5 -> < 1 0 5 > < ---------- 5 2 0 ----------> < -1 2 5 -> < 6 0 > < -1 2 5 -> < 1 0 5 > < ----- --1 0 5 0 - ------> < -3 5 0 > < 3 5 0 >

< ---------- 5 2 0 ------------> < -1 2 5 -> < 6 0 > < -1 2 5 -> < 1 0 5 >

CNST PRO C ESO F a c tu ra d o r Pe s a Pe s a dor

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1400

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E ntrada de cavas

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Cuando la mercanca no codificada llega al muelle en las estibas , los separadores comienzan su labor de separar pedido por pedido, estos tendrn la copia organizada e irn separando los productos y colocando en la banda transportadora y dejaran la hoja sobre el ultimo producto de cada cliente , cada ruta tiene una puerta asignada para el despacho y por ende una banda transportadora ; el despachador estar sentado al final de la banda ste mismo realizar la funcin del facturador y el pesador, ste confronta los datos anotados de la hoja del consolidado (PESO, CANASTAS y ESTIBAS) vs. Real en el muelle. Existir un computador dotado con un software que permitir visualizar los productos de los pedidos que estn en el momento en lnea, las referencias faltantes del consolidado no aparecern o tendrn un color distintivo, con solo pisar un botn solicitan el prximo pedido. El despachador (facturador y pesador a la vez) toma el papel del pedido del cliente, al final de la banda confronta contra el sistema y comienza a pesar unidad por unidad en una gramera, ubicando siempre la gramera en cero , luego los ubica en canastas vacas e inmediatamente se va cargando al camin, en donde para evitar las perdidas , el conductor solo podr comunicarse con el personal del muelle , por medio de una ventana , es decir no tendr que entrar al centro de distribucin, tambin se ubicaran cmaras a una altura considerable donde se pueda observar el rea de manipulacin de productos. Para los productos codificados el procedimiento es muy similar, con la diferencia que los productos ya vienen con el peso asignado y solo se requiere leer por medio de un scanner el cdigo de barras, y dirigindose al finalizar el pedido a una bscula donde se comprueba por peso el pedido completo en vez de referencia a referencia (control por cdigo de barras) empacar en canastas y despachar. Para todos los productos se identificara con un stiker cada canasta del cliente y tendr el conductor un listado final resumen y enrutado con la relacin de clientes facturados y canastas. Tambin se tendrn cuatro botones para el control de canastas Friko buenas y malas, Otras buenas y malas), el sistema arrojar sticker que identifica el contenido de la canasta y permitir el paso de la canasta al conductor sin alarma. El monitor de acuerdo a la programacin dir el peso promedio por canasta terminada e ira diciendo el peso promedio que debern llevar las faltantes. En sntesis se puede decir que las estrategias de picking a implementar son: EN BATCH pues el propsito es que cada operario prepare varios pedidos de varias lneas al mismo tiempo y con esto disminuir tiempos de espera.

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Figura 12: Ejemplo de una separacin por picking en bandas (situacin Propuesta) Para tener conocimiento de si el mtodo propuesto es o no viable, se realizo un estudio de tiempos 21. QUE ES EL ESTUDIO DE TIEMPOS? El estudio de tiempos es una tcnica de medicin del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea segn una norma de ejecucin preestablecida. 22. MATERIAL FUNDAMENTAL El estudio de tiempos exige cierto material fundamental: Un cronometro Un tablero de observaciones Formularios de estudio de tiempos

En este estudio utilizamos el cronometraje con vuelta a cero

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23. ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Una vez elegido el trabajo que se va a analizar, el estudio de tiempos suele constar de las ocho etapas siguientes: obtener y registrar toda la informacin posible acerca de la tarea , del operario y de las condiciones que puedan influir en la ejecucin del trabajo Registrar una descripcin completa del mtodo descomponiendo la operacin en elementos Examinar ese desglose para verificar si se estn utilizando los mejores mtodos y movimientos y determinar el tamao de la muestra.

Para hallar la muestra de este estudio se utiliz el mtodo Maytaq Company, ver Tabla 4 (tabla para hallar numero de observaciones) .Medir el tiempo con un instrumento apropiado, generalmente un cronometro y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo cada elemento de la operacin. (Tiempo observado) Determinar simultneamente la velocidad de trabajo efectiva del operario por correlacin con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el ritmo tipo. Convertir los tiempos observados en tiempos bsicos Determinar los suplementos que se aadirn al tiempo bsico de la operacin Determinar el tiempo tipo propio de la operacin

24. DELIMITAR LOS ELEMENTOS Los elementos debern ser de identificacin fcil y de comienzo y fin claramente definidos, de modo que una vez fijados puedan ser identificados una y otra vez. Los elementos bebern ser todo lo breves que sea posible, con tal que un analista experto pueda aun cronometrarlos cmodamente. Dentro de lo posible, los elementos sobre todo los manuales, debern elegirse de manera que correspondan a segmentos naturalmente unificados y visiblemente delimitados de la tarea. Los elementos manuales debern separarse de los elementos mecnicos; los elementos manuales dependen comnmente por entero del operario. Los elementos constantes debern separarse de los variables Los elementos que no aparezcan en todas en todos los ciclos (casuales y extraos) deben cronometrarse aparte de los que si aparecen.

La cantidad de detalles de la descripcin depende de dos cosas: Los trabajos que se hacen por lotes pequeos y a intervalos bastante largos necesitan descripciones menos detalladas de los elementos que la produccin en gran serie por periodos prolongados.

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Los movimientos de un lugar a otro requieren generalmente menos descripcin que los movimientos de manos y brazos.

25. REQUERIMIENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Deben cumplirse ciertos requerimientos fundamentales antes de iniciar el estudio de tiempos, uno de ellos es definir un estndar de una nueva tarea, o de una tarea anterior en la que el mtodo o parte de l se ha alterado el operario debe estar familiarizado por completo con la nueva tcnica antes de estudiar la operacin. Adems el mtodo debe estandarizarse antes en todos los puntos en que se use antes de iniciar el estudio. Por eso antes de mejorar la prueba nos encontramos corrigiendo los cuellos de botella y tiempos muertos encontrados en los tres primeros ensayos, para mejorar y pulir las pruebas pilotos, se esta buscando acomodar al mximo la estructura fsica de la operacin y la ergonoma del operario. Se debe investigar la cantidad de material disponible para que no ocurran faltantes durante el estudio, cosa que en estas primeras pruebas fue uno de los principales cuellos de botella que no agregaron valor a la prueba. Si se dispone de varios operarios para el estudio, debe determinar quien tendr los resultados ms satisfactorios, el supervisor debe asegurar que se elijan operarios con rendimiento normal, que estn dispuestos a realizar el trabajo, capacitados, competentes y se debe explicar por qu se realiza el estudio y responder a cualquier pregunta pertinente que surja de los operarios. 25.1 Responsabilidad Del Analista Todo trabajado involucra distintos grados de habilidad, lo mismo que de esfuerzo fsico o mental; existen tambin diferencias en aptitudes, aplicacin fsica y destreza de los trabajadores. Es sencillo para el analista observar a un empleado y medir el tiempo real que le toma realizar su trabajo. Es mas difcil evaluar todas las variables y determinar el tiempo requerido para que el operario normal realice la tarea. En los anexos de Excel se muestra la valoracin de cada operario y los tiempos utilizados para realizar cada actividad. Debido a la cantidad de intereses humanos y reacciones asociados con las tcnicas de estudio de tiempos, es esencial que haya un entendimiento completo entre el supervisor, el operario y el analista de estudio de tiempos; este ultimo debe tener la seguridad de que ese usa el mtodo correcto, registrar con precisin los tiempos tomados, evaluar con honestidad el desempeo del operario y abstenerse de criticarlos.

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25.2 Responsabilidad Del Operario Todo empleado debe tener el inters suficiente en el bienestar de la compaa y apoyar las practicas y procedimientos que implante la administracin. Los operarios deben probar con integridad los nuevos mtodos y cooperar para eliminar las fallas caractersticas de todas las innovaciones aplicadas en el momento, puesto que el operario esta mas cerca que nadie del trabajo y puede hacer contribuciones reales a la compaa en estas pruebas gracias a las sugerencias de muchos operarios,se lograron poner en practica muchas recomendaciones que mejoraron el proceso. El operario debe ayudar al analista de mtodos en la divisin de la tarea, con lo que se asegura que se cubren todos los detalles especficos. Tambin ha de trabajar a un paso normal, firme mientras se realiza el estudio, e introducir el menor numero de elementos extraos o movimientos adicionales que sea posible. Debe usar exactamente el mtodo prescrito, ya que cualquier accin que prolonga el tiempo de ciclo de manera artificial puede dar como resultado un estndar demasiado amplio. En los anexos se puede observar los estndares hallados en estas tres primeras pruebas, como un ejemplo de lo que puede ser el estndar del proceso real. 25.3 Elementos Del Estudio De Tiempos La realizacin de un estudio de tiempos es tanto una ciencia como un arte, para asegurar el xito debe poder inspirar confianza, aplicar su juicio y desarrollar un enfoque de acercamiento personal con quienes tenga contacto. Adems,sus antecedentes y capacidades deben prepararlo para entender a fondo y realizar las distintas funciones relacionadas con el estudio. Estos elementos incluyen, seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus elementos, registrar los valores elementales de tiempos transcurridos, calcular la calificacin del operario y asignar los suplementos adecuados. 25.4 Eleccin Del Operario En general, un operario que tiene un desempeo promedio o un poco arriba del promedio proporcionara el estudio ms satisfactorio que uno menos calificado o que el que tiene habilidades superiores. El trabajador promedio, por lo comn, desempea su trabajo con consistencia y de manera sistemtica. El paso de ese operario tendera a estar en el rango normal y le facilita al analista del estudio de tiempos a aplicar un factor de desempeo correcto. Por supuesto, el operario debe estar bien capacitado en el mtodo, le debe gustar su trabajo y ha de demostrar inters en hacerlo bien. Tambin debe estar familiarizado con los procedimientos y practicas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en los mtodos del

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estudio como en el analista. Su compromiso es la cooperacin suficiente con el estudio y estar dispuesto a seguir las sugerencias tanto del supervisor como del analista de estudio de tiempos. En este estudio todos los operarios mostraron inters y cooperaron de una manera amable con la operacin, haciendo aportes que ayudaban a mejora el proceso en prueba. El enfoque del analista para seleccionar a un operario puede determinar el grado de cooperacin recibida. Debe acercarse a este de manera amistosa y demostrar que entiende la operacin que va a estudiar; el operario debe tener la oportunidad de hacer preguntas sobre las tcnicas de toma de tiempos, el mtodo de calificaciones, la aplicacin de suplementos y la tcnica de cmo se realizara la operacin Para estos estudios se respondieron las preguntas y dudas de todos los operarios involucrados en la operacin y de los que se interesaron en conocer de la misma. 25.5 Posicin Del Observador El observador debe estar de pie. no sentado , unos cuantos pies hacia atrs del operario para no distraerlo o inferir con su trabajo . los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del operario mientras ste realiza el ciclo de la tarea . Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conversacin con el operario, ya que esto puede distraerlo o estorbar las rutinas. 25.6Desempeo Del Operario Cuando califica el desempea o nivela el sistema, el observador evala la efectividad de la operacin en trminos del desempeo de un operario normal que ejecuta el mismo elemento de trabajo. Un operario normal se define como un operario calificado, completamente experimentado que trabaja en las condiciones acostumbradas en la estacin de trabajo, a un paso no demasiado rpido y no demasiado lento, sino representativo del promedio. 25.7 Suplementos Ningn operario puede mantener un paso promedio todos los minutos del da de trabajo. Pueden tener lugar tres clases de interrupciones para las que debe asignarse tiempo adicional. la primera son las interrupciones personales , como viajes al bao y a los bebederos ; la segunda es la fatiga que afecta aun a los individuos ms fuertes en los trabajos mas ligeros. Por ultimo, existen retrasos inevitables, como herramientas que se rompen o tienen problemas, interrupciones del supervisor variaciones del material, todos ellos requieren la asignacin de un tiempo. Como el estudio de tiempos se toma en un tiempo periodo de tiempo relativamente corto y como los elementos extraos se eliminan para determinar el tiempo normal (nivelado) debe aadirse un suplemento al tiempo normal para llegar a un estndar justo que un trabajador pueda lograr con facilidad. El tiempo requerido para un operario promedio, calificado y capacitado, trabajando a paso normal y realizando un esfuerzo promedio, para ejecutar la operacin se llama tiempo estndar de esa operacin.

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En este estudio se consultaron las tablas de la OIT que sugieren el porcentaje para cada uno de los suplementos, tambin se halla el tiempo estndar para cada operacin, se pueden ver en la tabla 4 (tabla proporcionada por la OIT) Se realizaron 4 pruebas pilotos con 5.operarios con el fin de observar el comportamiento del proceso y tener una base para la estandarizacin de tiempos. Siguiendo los pasos para el estudio de tiempos se tiene:

26. DESCRIPCION DEL PROCESO (Prueba Piloto) En esta prueba se realiz el estudio de tiempos para el proceso de picking en el muelle, es decir la descripcin de la figura 11 (Rediseo del muelle) Consolidando toda la mercanca, se organiza el rea de picking, por referencias una al frente de la otra, simulando la banda, se ubicaron mesas altas, en el medio se encuentran los separadores a cada uno le corresponden separar unas referencias especificas, a un lado el facturador con la correspondiente computadora para supervisar y realizar las facturas y al otro un arrume con canastas vacas para abastecer el proceso de picking; y al frente de ste se encontraba la bascula y el pesador. El proceso comenz de la siguiente manera: SEPARADORES En esta labor se utilizaron dos operarios uno de ellos lideraba el ritmo de trabajo de la operacin cada uno separaba unas referencias especificas., estos al terminar de completar el pedido, colocaban las unidades en las mesas altas (simulando la banda que existir en un futuro) y ubicaban la hoja de pedido sobre la mercanca para reconocer a quien pertenece. PESADOR En esta labor solo se cuenta con un operario, la canasta pasaba donde el pesador ya marcada por cliente, ste taraba la bascula para asegurarse que la mercanca medida es correcta en ese mismo instante el facturador le dictaba de nuevo las cantidades del pedido al mismo y las unidades deban estar correctas, despus de estar terminado este subproceso, pasaba donde el conductor quien decida si el pedido iba en bolsa o en canasta dependiendo de la cantidad, terminando con el cargue del vehculo. En el anexo 4 se muestra la descripcin divida en elementos

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SIMBOLO

CONCEPTO

DEFINICION Representa un cambio intencionado en las caractersticas de un producto o servicio

OPERACIN

TRANSPORTE

Indica el movimiento del producto, servicio, operarios y equipos de un lugar a otro. o incluye los movimientos que forman parte de una operacin o una inspeccin, Consiste en verificar las caractersticas de un producto o servicio , tanto en cantidad como en calidad Debido a determinadas condiciones, el producto o servicio debe esperar al comienzo del siguiente paso del siguiente paso del proceso. No se incluyen en estas condiciones las que intencionadamente cambian las caractersticas fsicas o qumicas del objeto de estudio Indica el almacenamiento de un objeto , para el cual se prohbe el traslado sin autorizacin previa

INSPECCIN

DEMORA

ALMACENAMIENTO

Tabla 3: Smbolos y Definiciones para el estudio de Mtodos 27. TAMAO DE MUESTRA Para realizar este estudio y tomar el tamao de la muestra, escog la actividad ms representativa del proceso, la separacin pedido por pedido picking- esto se hace de la siguiente manera: Como las observaciones son menores a dos minutos tomo muestra de 10 observaciones Despus de saber el nmero de muestras , determinamos el rango de la siguiente manera :

A= valor mximo B = valor mnimo R= rango Formula R = A-B

Entrar la Media Aritmtica = (A+B) / 2 Calcular el valor de Q

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Formula

Q= R/media aritmtica Para este estudio se tiene TABLA 4: Tabla con muestras para hallar, la muestra piloto:

N muestras Tiempo segundos

de en

1 31

2 32

3 33

4 36

5 35

6 37

7 39

8 36

9 40

10 41

Valor mnimo

valor mximo

A= 41 B=31 R=A-B R=41- 31