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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE TURISMO Y PRESERVACIÓN AMBIENTAL,
HOTELERÍA Y GASTRONOMÍA
ESCUELA DE GASTRONOMÍA
TEMA: PROYECTO DE MEJORAMIENTO DE LOS PROCESOS DE
MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS EN LA PANADERÍA BAGUETTE
DE LA CIUDAD DE QUITO
TÍTULO A OBTENER
ADMINISTRADOR GASTRONÓMICO
Autor: Andrés Miguel Coello Bonilla
Directora: Ing. Doris Prada
II
QUITO � ECUADOR
DEDICATORIA
A mis padres, por haberme permitido estudiar. A mis
hermanos y mi familia en general por su apoyo
incondicional y su buen ejemplo de superación y
constancia.
Andrés.
III
AGRADECIMIENTO
En primer lugar a Dios por haberme dado la vida y a la
Virgen Dolorosa por haberme guiado siempre en mis
estudios.
A la Universidad Tecnológica Equinoccial y a mis
maestros que me han impartido sus valiosos
conocimientos y en especial a la Ing. Doris Prada que
me ha guiado con paciencia y sabiduría para la
culminación de este trabajo de grado.
IV
ÍNDICE
GENERALIDADES PÁG.
1. Introducción XI
2. Problema a resolver XIII
3. Objetivo de la tésis XIII
A. General XIII
B. Específicos XIII
4. Justificación e Importancia XIV
5. Hipótesis XV
V
6. Alcance de la tesis XV
A. Limitaciones XV
7. Metodología de investigación XVI
�PROYECTO DE MEJORAMIENTO DE LOS PROCESOS DE MANIPULACIÓN
DE ALIMENTOS EN LA PANADERÍA BAGUETTE DE LA CIUDAD DE QUITO�
CAPÍTULO I BASE TEÓRICA: EL MEJORAMIENTO
1.1 Conceptos de calidad 2
1.1.2. Del control de calidad a la calidad total 4
1.2 Calidad total 5
1.3 Despliegue de la función de calidad 8
1.3.1. Ingeniería concurrente o simultanea (CE) 9
1.4 Mejoramiento contínuo de los procesos 10
1.5 Metodología del mejoramiento contínuo 10
1.5.1. Actividades básicas de mejoramiento 11
1.5.2. Compromiso de alta dirección 12
VI
1.5.3. Consejo directivo del mejoramiento 12
1.5.4. Participación total de la administración 12
1.5.5. Participación de los empleados 12
1.5.6. Participación individual 13
1.5.7. Equipos de mejoramiento de los sistemas 13
1.5.8. Actividades de participación de los proveedores 13
1.5.9. Aseguramiento de la calidad 13
1.5.10. Planes de calidad a corto plazo y estrategias 14
de calidad a corto plazo
1.5.11. Sistema de reconocimientos 14
1.6 Normas internacionales para manejo y 14
manipulación de alimentos
1.6.1. Normas HACCP 14
1.6.1.1. Implementación 18
1.6.1.2. Resultados 18
1.6.2. Las buenas prácticas de manofactura (BMP) 19
CAPÍTULO II ANÁLISIS SITUACIONAL
2.1 Análisis del macro ambiente 22
VII
2.1.1. Oportunidades 22
2.1.2. Amenazas 23
2.1.3. Competencia 23
2.2 Análisis del micro ambiente 24
2.2.1 Análisis interno 24
2.2.1.1. Misión 24
2.2.1.2. Visión 25
2.2.2 Diagnostico situación actual 25
2.2.2.1. Descripción del área física de cada área 25
A. Área de bodega 25
B. Área de producción 26
C. Área de refrigeración, congelación y ultra- 26
congelado
D. Conclusiones 29
2.2.2.2. Descripción de los procesos actuales 29
en la planta de producción
2.3. Mapa de procesos general 34
2.4. Descripción de los procesos en los puntos 35
VIII
de venta
2.5. Cuadro de maquinaria y equipos de la planta 37
y puntos de venta
A. Cuadro de actividades 40
CAPÍTULO III PROPUESTA DE MEJORAMIENTO
3.1. Identificación y priorización de problemas 46
3.2. Manual de Buenas Prácticas de Manofactura 47
3.3. Salubridad de los alimentos 47
3.4. Higiene del personal 49
3.5. Recepción y almacenamiento de la materia prima 51
3.6. Limpieza y desinfección 54
CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones 61
Recomendaciones 63
Glosario 65
Bibliografía 67
Anexos 69
IX
ÍNDICE DE CUADROS Y MAPAS
X
CUADRO 1: Cuadro de descripción de la maquinaria de pro - 37
ducción de pan.
CUADRO 2: Cuadro de procesos de elaboración de los productos 40
en frio (pan).
CUADRO 3: Cuadro de procesos de elaboración de productos 41
con masa de hojaldre en frio.
CUADRO 4: Cuadro de procesos de elaboración del producto 42
cocinado (pan).
CUADRO 5: Cuadro de procesos de elaboración de productos 43
con masa de hojaldre previo a hornear y horneado.
CUADRO 6: Cuadro de recomendaciones para recepción y 53
almacenamiento de materia prima
CUADRO 7: Cuadro de desinfecciones con cloro 54
CUADRO 8: Cuadro de control de limpieza y manipulación de 58
alimentos
MAPA 1: Mapa de procesos de elaboración de pan en la fábrica 34
MAPA 2: Mapa de procesos horneado del pan en los puntos 36
de venta.
XI
GENERALIDADES
XII
1. INTRODUCCIÓN
PALPES S.A. es la empresa que elabora los productos Baguette; se inicia en el año
1978, el Sr. Walter Zunino de nacionalidad Chilena, empezó con la idea de elaborar
y cocinar el pan a la vista del cliente en grandes hornos giratorios y maquinaria que
eran procedentes de Argentina y que llamaban la atención al público, ya que no
había éstos en nuestro país.
Tanto la elaboración del pan, como, la novedosa, fina y variada pastelería atraían
cada vez más clientes. La elaboración artesanal del pan pasaba a ser reemplazada
por una elaboración más industrial.
XIII
Su primer local estuvo ubicado en la Av. Amazonas y Mariana de Jesús, con la
elaboración de la palanqueta de agua llamada baguette, que por su forma alargada
le dio la popularidad a la empresa, así como también el pan campesino, pan de
dulce en diferentes formas y tamaños, el croissant, las empanadas chilenas, pan
hallulla y otros que fueron de la gran aceptación del público. Pronto hubo la
necesidad de crear nuevas sucursales, como la de la Av. De la Prensa, en el C.C.
Quicentro, los Valles y otras sucursales menores para atender la gran demanda del
mercado.
En la actualidad la planta principal se encuentra en la Av. Eloy Alfaro N72-86 y
Chediak donde se centraliza la producción de las masas, en sus instalaciones se
encuentran equipos de alta tecnología como el sistema de ultra congelado, cámaras
de fermentación controladas de gran capacidad, tren de laboreo y los diferentes
hornos. El mercado es cada vez más exigente, la demanda aumenta al hablar de
alimentos bien elaborados y más que nada nutritivos. La competencia está
innovando en los productos y la tecnología, para así, ofrecer productos sanos y de
calidad.
La limpieza en los establecimientos de preparación de alimentos casi siempre es un
problema y no se controla, siendo primordial que en cada lugar de trabajo exista un
control de la limpieza tanto en las instalaciones, como del personal que está
encargado de la preparación de los alimentos y que se encuentran directamente en
contacto con los mismos.
XIV
El descuido en la sanitación en los establecimientos donde se elaboran alimentos
puede ocasionar problemas de salud en la población, que conlleva a la perdida en el
mercado donde la empresa estaba posicionada; a su vez, genera una perdida en los
intereses económicos y finalmente, puede ocasionar el cierre de la misma por parte
de las autoridades competentes como el Ministerio de Salud que hace controles
constantes.
2. PROBLEMA U OPORTUNIDAD A RESOLVER
La mala aplicación de las normas de sanidad en el lugar de trabajo y la mala
manipulación de alimentos, así como la falta de control al momento de elaborarlos,
es una oportunidad para mejorar el control adecuado de la manipulación de los
alimentos y poner en práctica los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera,
XV
de ésta forma, se ayudara en la disminución de incertidumbre y de desperdicios,
para aumentar las ventas.
3. OBJETIVOS
A. OBJETIVO GENERAL
Mejorar los procesos de manipulación de alimentos en la Panadería Baguette de la
ciudad de Quito.
B. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
B.1 Optimizar los procesos de manipulación de alimentos para mejorar la
calidad del producto
B.2 Crear conciencia de buenos hábitos de manipulación de alimentos así
como de la sanitación del lugar de trabajo.
B.3 Establecer, en todos los locales de Baguette, normas de sanidad y
correcta manipulación de alimentos
IV. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
XVI
Mejorar la calidad de alimentos que se expenden en el establecimiento para que el
público obtenga un producto en óptimas condiciones.
Lograr el incremento de ventas ya que es una inversión que se puede recuperar al
ganar el mercado al cual va dirigido el producto, más que nada, porque las personas
preferirían un producto que haya sido elaborado cumpliendo las normas de sanidad
y que haya sido bien elaborado.
Es una oportunidad y estímulo para que el estudiante demuestre los conocimientos
adquiridos a lo largo de su carrera, para que pueda seguir ampliando sus
conocimientos, aplicarlos en otros mercados, se actualice con nuevas técnicas y a
la vez pueda formar su propio negocio.
XVII
V. HIPÓTESIS
Con la propuesta de mejoramiento, se solucionarán los problemas de sanidad e
higiene, así como el manejo adecuado de alimentos al momento de producirlos; así
se podrá ofrecer un producto de óptimas características para beneficio del
consumidor.
VI. ALCANCE DE LA TÉSIS
A. Limitaciones
! Está planificado realizar el mejoramiento de los procesos de manipulación de
alimentos en la fábrica, donde se elaboran la mayoría de los productos que
comercializa Baguette, ésta se sitúa en la ciudad de Quito.
! De todos los productos que ofrece la panadería Baguette, se va a tomar como
producto principal el pan, así como las instalaciones y el personal en si.
XVIII
! El tiempo en el que esta previsto realizar el estudio de mejoramiento de los
procesos de elaboración y manipulación de alimentos es de 6 meses.
VII. METODOLOGÍA DE LA INVETIGACIÓN
A. Inductivo.- Proceso analítico, sintético, mediante el cual se parte del estudio
de casos, hechos o fenómenos particulares para llegar al descubrimiento de
un principio o ley general que los rige.
B. Deductivo.- Sigue un proceso sintético, analítico, es decir, contrario al
anterior; se presentan conceptos, principios, definiciones, leyes o normas
generales de las cuales se extraen conclusiones o consecuencias en las que
se aplican; o se examinan casos particulares sobre la base de las
afirmaciones generales presentadas.
C. Experimental.- Consiste en provocar voluntariamente una situación que se
quiere estudiar, es decir, que modifica o altera voluntariamente la realidad
presente; permite establecer con toda claridad el principio de la relación
causa � efecto.1
1 Francisco Leiva, 1996
1
CAPÍTULO I
BASE TEÓRICA:
EL MEJORAMIENTO
2
1.1. CONCEPTOS DE CALIDAD
Es un término que hoy día se encuentra en multitud de contextos y con el que se
busca despertar en quien lo escucha una sensación positiva, trasmitiendo la idea de
que algo es mejor, es decir, la idea de excelencia. El concepto técnico de calidad
representa más bien una forma de hacer las cosas en las que, fundamentalmente,
predominan la preocupación por satisfacer al cliente y por mejorar, día a día,
procesos y resultados. El concepto actual de Calidad ha evolucionado hasta
convertirse en una forma de gestión que introduce el concepto de mejora continua
en cualquier organización y a todos los niveles de la misma, y que afecta a todas las
personas y a todos los procesos.
Existen diversas razones objetivas que justifican este interés por la calidad y que
hacen pensar que las empresas competitivas son aquellas que comparten,
fundamentalmente, estos tres objetivos:
A. Buscar de forma activa la satisfacción del cliente, priorizando en sus
objetivos la satisfacción de sus necesidades y expectativas (haciéndose eco
de nuevas especificaciones para satisfacerlos)
3
B. Orientar la cultura de la organización dirigiendo los esfuerzos hacia la mejora
continua e introduciendo métodos de trabajo que lo faciliten
C. Motivar a sus empleados para que sean capaces de producir productos o
servicios de alta calidad.2
El objetivo que se perseguía entonces era asegurarse unos niveles determinados de
productividad y competitividad que posibilitaran la supervivencia de la empresa.
Desde esta perspectiva la calidad no solo afecta a los aspectos estrictamente
técnicos de los productos o de los servicios, también se nota su efecto en las
relaciones de la empresa con sus clientes y en lo que éstos esperan de las
empresas.
Actualmente, para muchas empresas, la preocupación por la calidad se traduce en
una estrategia con la que competir en su mercado. La calidad se ha convertido en
una necesidad estratégica y en un arma para sobrevivir en mercados altamente
competitivos. La empresa que desea ser líder debe saber qué espera y necesita su
clientela potencial, tiene que producir un buen producto, debe cuidar las relaciones
con sus clientes y, para lograrlo, es común que hoy día las empresas vinculen su
estrategia de marketing a su sistema de calidad.
2 Grönroos, 1983
4
Ahora bien, es evidente que aunque todos recurren al mismo término de calidad, no
todos entienden lo mismo. Para el experto, productor o proveedor de un servicio,
calidad significa fundamentalmente qué y cómo es ese producto (es decir, la
efectividad). En otros términos, lo que el cliente realmente �se lleva�. Para el cliente,
en cambio, lo importante es para qué le sirve y si respondió a sus necesidades y
expectativas, lo que podemos definir como su satisfacción o utilidad.
Para el empresario (y en su caso las Administraciones Públicas cuando actúan
como tales) lo importante es la relación coste-beneficio o, en otros términos, la
eficiencia que se alcanza.
1.1.2. Del control de calidad a calidad total
Aunque en Estados Unidos y Europa el control de calidad ha formado parte de la
industria, de una u otra forma, durante su reciente historia, el mayor desarrollo de
las modernas técnicas de calidad y en concreto del enfoque que se engloba bajo el
título de Calidad Total, se produjo como consecuencia de la transformación de la
industria japonesa tras la Segunda Guerra Mundial.
Se refiere a control de la calidad cuando lo que interesa es comprobar la
conformidad del producto con respecto a las especificaciones de diseño del mismo.
El objetivo de las acciones de control de la calidad consiste en identificar las causas
5
de la variabilidad para establecer métodos de corrección y de prevención y para
lograr que los productos fabricados respondan a las especificaciones de diseño.
Ahora bien, hoy se sabe que evitar vender un producto porque es de baja calidad no
es suficiente y que prevenir los errores determinando las fuentes de ese error no
basta para mejorar el producto.
La alternativa es incorporar la calidad a todas las fases del proceso e implicar a
todos los profesionales que intervienen en ellos, buscando mejorar los procesos día
a día. Esto conduce a hablar de Calidad Total.
Los principios de la calidad total incluyen: ejemplaridad de la dirección,
preocupación por la mejora continua, adhesión de todos los profesionales, cambio
en la cultura de la organización para introducir y compartir los valores de la
preocupación por la mejora, evaluación y planificación de la calidad, rápida
circulación de la información, incorporación del punto de vista del cliente, e
importancia del cliente interno.
1.2. CALIDAD TOTAL
En muchas ocasiones, los empresarios y directivos se encuentran con la importante
confusión que existe en relación con los términos de Calidad Total, EFQM e ISO
6
9000. El objetivo de este artículo es aclarar cada uno de estos conceptos así sus
similitudes, diferencias y relación entre ellos.
Básicamente, y a modo introductorio, la definición de cada uno de estos conceptos
es:
A. CALIDAD TOTAL: Una filosofía en la que se busca la excelencia en los
resultados de las organizaciones
B. EFQM: (European Foundation for Quality Model) es una organización que se
ha dedicado a �tangibilizar� los principios de la calidad total para que sean
aplicables a las organizaciones. Para ello ha desarrollado un modelo de
gestión de la Calidad Total o Excelencia.
C. ISO 9000: Es una normativa desarrollada por la ISO (International Standard
Organization) para el aseguramiento de los sistemas de calidad de las
organizaciones
Tras estas definiciones, pasemos a desarrollar qué similitudes y diferencias tienen
estos conceptos. Las similitudes entre todos estos conceptos son:
a) Todos han sido creados para la mejora de resultados empresariales
b) Todos están relacionados con la calidad, aunque a distintos niveles y con
distintos significados del concepto
7
La diferencia más importante es que la calidad total es una filosofía, el modelo
EFQM es un modelo de Calidad Total y la ISO 9000 es una norma que pretende
gestionar/asegurar la calidad de los sistemas.
Si se quieren definir las relaciones entre los distintos conceptos, la relación entre
EFQM y la Calidad Total es que el modelo de la EFQM es un modelo desarrollado
para �tangibilizar� los principios de la calidad total. Fue es necesario ya que la
Calidad Total es una filosofía y el modelo desarrollado por la EFQM ayuda a
desarrollar y tangibilizar los conceptos de la Calidad Total.
En la relación entre la ISO 9000 y EFQM, la ISO 9000 puede, y suele ser una parte
del Modelo de Excelencia Empresarial de la EFQM. En la versión de la ISO 9000 del
año 94, la norma estaba básicamente enfocada a determinados procesos mientras
que el enfoque de la EFQM es mucho más amplio contemplando las organizaciones
desde un enfoque mucho más global y completo.3
Sin embargo, en la revisión de la ISO 9000 del año 2000, ésta tiende mucho más
hacia el concepto de Calidad Total ahondando más en los conceptos de procesos,
en el enfoque al cliente, la gestión de recursos, etc. Con lo que se acerca mucho
más al modelo de la EFQM.
La calidad total es una filosofía empresarial nacida en Japón y que parte del
concepto de �calidad de producto�, entendiendo como tal el cumplimiento de
especificaciones. Este concepto ha ido evolucionando hacia el concepto de Calidad
3 Área de Calidad de Improven Consultores, Octubre 2001, España
8
Total que es mucho más amplio y no está enfocado en el producto sino en la calidad
de toda la organización.
Sin embargo, esta filosofía necesitaba ser �tangibilizada� de alguna manera y por
ello surgieron distintos modelos de calidad total como el de la EFQM a nivel
europeo, el Malcolm Baldrige en EEUU y el �Premio Deming� en Japón aunque los
tres modelos tienen muchos elementos similares.
Siguiendo con el concepto de EFQM, hay que dejar claro que este Modelo no es
una norma y no se obtiene ningún certificado por tercera parte. El modelo de la
EFQM es un modelo compuesto de criterios y subcriterios que son evaluados en la
organización para obtener sus puntos fuertes y débiles y definir planes de acción
consecuentes.
El modelo de la EFQM, básicamente se emplea para la evaluación de las
organizaciones, bien por personal interno o externo, llegando a conocer cual es su
estado respecto al ideal de Excelencia así como las oportunidades de mejora.
Posiblemente la problemática más importante de este modelo es que, aunque
existen distintas metodologías para el desarrollo de la evaluación, ésta es tan buena
como lo son los evaluadores.
9
Sin embargo, los sistemas de la calidad según norma ISO 9000 se desarrollan
empleando la norma ISO 9000 y su familia. En esta norma, se especifican una serie
de requisitos que debe cumplir una organización.
Como conclusión, las organizaciones deberían introducir el Modelo de Excelencia
de la EFQM ya que realmente mejora los resultados empresariales y dentro de él,
por su repercusión en varios criterios, el desarrollo de la norma ISO 9000 del año
2000.
1.3. DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD (QDF)
El despliegue de la Función de Calidad o QFD, es una metodología utilizada para
probar los conceptos inciales del diseño del producto. Normalmente se utiliza como
parte de Concurrent Engineering (CE).
Recién en la década de los 80s, el tema de la eficiencia en el desarrollo de los
productos comenzó a tener acogida en el medio. Un primer paso es la CE, sin
embargo, el costo derivado de constantes cambios en los conceptos del producto
era aún elevado.
Con el fin de reducir el riesgo de cambios en los conceptos, se creo la metodología
QFD, que busca probar o testear constantemente los resultados de la Concurrent
10
Engineering (CE) a través de encuestas a los potenciales consumidores en las que
se les pide describir sus requerimientos de calidad usando sus propias palabras.
Estos requerimientos se traducen en funciones técnicas que se evalúan en base a
los resultados de las encuestas (en base a su importancia) y se comparan con los
productos de la competencia.
QFD se utiliza tanto al inicio, para servir como base para el desarrollo como durante
el proceso de desarrollo.
1.3.1. Ingeniería Concurrente o Simultánea (CE)
CE es un enfoque sistemático e integrado del diseño de productos y sus procesos
relacionados, incluyendo la producción y los soportes. Este enfoque tiene como
objetivo que los diseñadores de un producto tengan en consideración todos los
elementos del ciclo de vida del producto desde su concepción hasta el fin de su vida
útil, incluyendo calidad, costo, cronograma y otras herramientas para el usuario.
En otras palabras, esto significa que mientras desarrollamos un producto debemos
además desarrollar los equipos, materiales, herramientas, procesos, y todo lo que
necesitaremos para el producto o servicio desde el punto de vista del productor, el
distribuidor y el consumidor.
11
1.4. MEJORAMIENTO CONTÍNUO DE LOS PROCESOS
El Mejoramiento Continuo es un proceso que describe muy bien lo que es la esencia
de la calidad y refleja lo que las empresas necesitan hacer si quieren ser
competitivas a lo largo del tiempo. 4
La importancia de esta técnica gerencial radica en que con su aplicación se puede
contribuir a mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas de la organización. A
través del mejoramiento continuo se logra ser más productivos y competitivos en el
mercado al cual pertenece la organización, por otra parte las organizaciones deben
analizar los procesos utilizados, de manera tal que si existe algún inconveniente
pueda mejorarse o corregirse; como resultado de la aplicación de esta técnica
puede ser que las organizaciones crezcan dentro del mercado y hasta llegar a ser
líderes.
1.5. METODOLOGÍA DEL MEJORAMIENTO CONTÍNUO
La búsqueda de la excelencia comprende un proceso que consiste en aceptar un
nuevo reto cada día. Dicho proceso debe ser progresivo y continuo. Debe incorporar
todas las actividades que se realicen en la empresa a todos los niveles. El proceso
4 James Harrington, 1996
12
de mejoramiento es un medio eficaz para desarrollar cambios positivos que van a
permitir ahorrar dinero tanto para la empresa como para los clientes, ya que las
fallas de calidad cuestan dinero.
Así mismo este proceso implica la inversión en nuevas maquinaria y equipos de alta
tecnología más eficientes, el mejoramiento de la calidad del servicio a los clientes, el
aumento en los niveles de desempeño del recurso humano a través de la
capacitación continua, y la inversión en investigación y desarrollo que permita a la
empresa estar al día con las nuevas tecnologías.
1.5.1. Actividades Básicas de Mejoramiento
De acuerdo a un estudió en los procesos de mejoramiento puestos en práctica en
diversas compañías en Estados Unidos, existen diez actividades de mejoramiento
que deberían formar parte de toda empresa, sea grande o pequeña:
a) Obtener el compromiso de la alta dirección.
b) Establecer un consejo directivo de mejoramiento.
c) Conseguir la participación total de la administración.
d) Asegurar la participación en equipos de los empleados.
e) Conseguir la participación individual.
13
f) Establecer equipos de mejoramiento de los sistemas (equipos de control de
los procesos).
g) Desarrollar actividades con la participación de los proveedores.
h) Establecer actividades que aseguren la calidad de los sistemas.
i) Desarrollar e implantar planes de mejoramiento a corto plazo y una estrategia
de mejoramiento a largo plazo.
j) Establecer un sistema de reconocimientos.
1.5.2. Compromiso de la Alta Dirección:
El proceso de mejoramiento debe comenzase desde los principales directivos y
progresa en la medida al grado de compromiso que éstos adquieran, es decir, en el
interés que pongan por superarse y por ser cada día mejor
1.5.3. Consejo Directivo del Mejoramiento:
Está constituido por un grupo de ejecutivos de primer nivel, quienes estudiarán el
proceso de mejoramiento productivo y buscarán adaptarlo a las necesidades de la
compañía.
1.5.4. Participación Total de la Administración:
14
El equipo de administración es un conjunto de responsables de la implantación del
proceso de mejoramiento. Eso implica la participación activa de todos los ejecutivos
y supervisores de la organización. Cada ejecutivo debe participar en un curso de
capacitación que le permita conocer nuevos estándares de la compañía y las
técnicas de mejoramiento respectivas.
1.5.5. Participación de los Empleados:
Una vez que el equipo de administradores esté capacitado en el proceso, se darán
las condiciones para involucrar a los empleados. Esto lo lleva a cabo el gerente o
supervisor de primera línea de cada departamento, quien es responsable de
adiestrar a sus subordinados, empleando las técnicas que él aprendió.
1.5.6. Participación Individual:
Es importante desarrollar sistemas que brinden a todos los individuos los medios
para que contribuyan, sean medidos y se les reconozcan sus aportaciones
personales en beneficio del mejoramiento.
1.5.7. Equipos de Mejoramiento de los Sistemas (equipos de control de
los procesos):
Toda actividad que se repite es un proceso que puede controlarse. Para ello se
elaboran diagramas de flujo de los procesos, después se le incluyen mediciones,
controles y bucles de retroalimentación. Para la aplicación de este proceso se debe
15
contar con un solo individuo responsable del funcionamiento completo de dicho
proceso.
1.5.8. Actividades con Participación de los Proveedores:
Todo proceso exitoso de mejoramiento debe tomar en cuenta a las contribuciones
de los proveedores.
1.5.9. Aseguramiento de la Calidad:
Los recursos para el aseguramiento de la calidad, que se dedican a la solución de
problemas relacionados con los productos, deben reorientarse hacia el control de
los sistemas que ayudan a mejorar las operaciones y así evitar que se presenten
problemas
1.5.10. Planes de Calidad a Corto Plazo y Estrategias de Calidad a Largo
Plazo:
Cada compañía debe desarrollar una estrategia de calidad a largo plazo. Después
debe asegurarse de que todo el grupo administrativo comprenda la estrategia de
manera que sus integrantes puedan elaborar planes a corto plazo detallados, que
aseguren que las actividades de los grupos coincidan y respalden la estrategia a
largo plazo.
1.5.11. Sistema de Reconocimientos:
16
El proceso de mejoramiento pretende cambiar la forma de pensar de las
personas acerca de los errores. Para ello existen dos maneras de reforzar la
aplicación de los cambios deseados: castigar a todos los que no logren hacer
bien su trabajo todo el tiempo, o premiar a todos los individuos y grupos cuando
alcancen una meta con realicen una importante aportación al proceso de
mejoramiento.
1.6. NORMAS INTERNACIONALES PARA MANEJO Y MANIPULACIÓN DE
ALIMENTOS
1.6.1. NORMAS HACCP
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)5, es un
enfoque sistemático para identificar peligros y estimar los riesgos que pueden
afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer las medidas para
controlarlos.
El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la Pillisbury Company, a solicitud y
con el apoyo de la NASA6 y Natick Laboratory (de la Armada de los Estados
Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group. El objetivo primordial era 5 Hazard Analisis and Critical Control Point 6 National Aeronautic and Space Administration
17
producir un alimento con el 100% de seguridad y que pudiera ser usado por
astronautas del naciente programa espacial, sin peligro de ser infectados por
contaminantes químicos, toxinas o microorganismos patógenos.
En los Estados Unidos de Norteamérica, en los años 70´s fue adoptado y usado por
la FDA (Food and Drug Administration) en los alimentos enlatados con carácter
ácido. El gobierno y la industria trabajaron en cooperación para identificar los puntos
críticos de control y el procedimiento de monitoreo. El programa fue diseñado como
una herramienta que reduce, elimina, o controla los peligros a niveles aceptables.
Para que el sistema trabaje, la herramienta de control debe tener una
implementación continua. El sistema es completo porque abarca los ingredientes,
procesos y el uso de los productos; continúo porque los problemas se detectan
cuando ocurren y se pueden tomar acciones rápidas para corregirlos; y sistemático,
porque cubre paso a paso las operaciones, procedimientos y el control de las
mediciones.
El enfoque está dirigido a controlar los riesgos en los diferentes eslabones de la
cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo.
Los beneficios de HACCP se traducen para quien produce, elabora, comercia o
transporta alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos,
rechazos y para la inspección oficial en una necesidad de inspecciones menos
18
frecuentes y de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad de
disponer de un alimento inocuo.
HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual significa
que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados juntos con los
beneficios de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y
mejores relaciones entre todos quienes trabajaban por el objetivo común de mejorar
la inocuidad y calidad de los alimentos, todo lo cual se expresa en un evidente
beneficio para la salud y la economía de los países.
Las consideraciones que hacen importante al sistema HACCP para el comercio
internacional de alimentos, hay que reconocer su valor inestimable para la
prevención de las enfermedades transmitidas por alimentos, aspecto que resulta de
particular importancia para los países en desarrollo que cargan con el peso de éstas
y con la limitación cada vez mayor de sus recursos para el control de la inocuidad
de alimentos.
El CTC7 como filosofía, fue desarrollado y es utilizado para mejorar la calidad y
reducir los costos de manufactura de los productos y es en sí, un método genérico
cuyo propósito apunta al aseguramiento de condiciones de calidad pactadas
contractualmente entre dos partes, de manera que se asegura, en especial al
comprador, que el producto que adquiere mantiene siempre los requisitos pactados.
7 Control Total de la Calidad
19
El Sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la
inocuidad de los alimentos, ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de otro
tipo, pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy
específico que tiene que ver con la salud de la población.
Los principios del HACCP se resumen en:
a) Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para
controlarlos.
b) Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la
inocuidad del alimento.
c) Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos
críticos.
d) Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento
de los criterios de control.
e) Definir los correctivos a aplicar cuando la vigilancia indica que no se
satisfacen los criterios de control.
f) Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema.
g) Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del
sistema.
20
1.6.1.1 IMPLEMENTACIÓN.-
El HACCP asegura que todos los riesgos estén bajo control. La comunicación y el
compromiso son las llaves para que la implementación del programa sea sólida. Su
administración involucra la formación de un equipo que establezca políticas, reglas y
normas. Es importante que el programa se vea como una sola unidad que incluya lo
que pasa en un alimento durante su cadena de producción, transporte, distribución y
consumo.
El siguiente paso es el diseño de flujos de producción para identificar los peligros,
riesgos, identificar controles, establecer normas, requerimientos de monitoreos y
acciones correctivas para cada control. La documentación y verificación del sistema
deben tener un lugar importante, ya que el sistema está basado en la prevención y
focalización de nuestros esfuerzos y tareas durante la operación minimizando los
costos y desperdicios.
1.6.1.2. RESULTADOS.-
Es difícil evaluar el valor que el sistema HACCP tiene, debido a que es de
naturaleza preventiva. El sistema reduce costos porque sus recursos se concentran
en áreas críticas. Los análisis y ensayos que se le hacen al producto final pueden
21
tener cierta dificultad, porque los controles que se han efectuado hacen que casi no
haya producto rechazado.
También, es importante el incremento de utilidades, debido a que hay menos
reclamos, disminuye la responsabilidad por los que se efectúen de forma legal, se
incrementa la confianza del consumidor y aumenta la participación en el mercado.
La seguridad alimenticia no es negociable, sino que es implícita en el alimento que
se produce; Por lo que no se deben de escatimar esfuerzos, para que sea una
práctica sostenible en la empresa de procesamiento de alimentos.8
1.6.2. LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANOFACTURA (GMP)
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Good Manufacturing Practices
(GMP) se constituyen como regulaciones de carácter obligatorio en una gran
cantidad de países; buscan evitar la presentación de riesgos de índole física,
química y biológica durante el proceso de manufactura de alimentos, que pudieran
repercutir en afectaciones a la salud del consumidor.
Forman parte de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad destinado a la
producción homogénea de alimentos, las BPM son especialmente monitoreadas
para que su aplicación permita el alcance de los resultados esperados por el
8 Ricardo Harrison, 2002
22
procesador, comercializador y consumidor, con base a las especificaciones
plasmadas en las normas que les apliquen.
Su utilización genera ventajas no solo en materia de salud; los empresarios se ven
beneficiados en términos de reducción de las pérdidas de producto por
descomposición o alteración producida por contaminantes diversos y, por otra parte,
mejora el posicionamiento de sus productos, mediante el reconocimiento de sus
atributos positivos para su salud.
Las BPM comprenden actividades a instrumentar y vigilar sobre las instalaciones,
equipo, utensilios, manejo de productos, manipulación de desechos, higiene
personal, etcétera.
Las BPM desde su lugar de procesos y procedimientos, controlan las condiciones
operacionales dentro de un establecimiento tendiendo a facilitar la producción de
alimentos inocuos. Un adecuado programa de GMP incluirá procedimientos relativos
a: manejo de las instalaciones, recepción y almacenamiento, mantenimiento de
equipos, entrenamiento e higiene del personal, limpieza y desinfección, control de
plagas, rechazo de productos.
23
CAPÍTULO II
ANÁLISIS SITUACIONAL
24
2.1. ANÁLISIS DEL MACRO AMBIENTE
El análisis del macro ambiente, es el análisis de los factores externos (económicos,
geográficos, políticos, sociales, etc.), que pueden afectar o ayudar en el desempeño
de la empresa, así mismo, conocer lo que la competencia oferta, los productos
principales, los productos similares a los que la empresa produce.
Entre los factores externos podemos encontrar:
2.1.1 Oportunidades
2.1.2. Amenazas
2.1.3. Competencia
25
2.1.1. OPORTUNIDADES
a) Retomar la formación de la Asociación de Panaderos (IPA), que ayudaría en
conseguir permanentemente materia prima de buena calidad y a bajos
precios, así, ayudaría en evitar la inflación y especulación de los insumos de
panadería y pastelería.
b) Aprovechar el subsidio que el Presidente Rafael Correa propuso para obtener
harina mas barata.
c) Que las tazas arancelarias para la importación de maquinaria, repuestos,
etc., bajen para poder obtener maquinaria buena que ayude con la
elaboración de los productos.
d) Que baje el valor del gas para las industrias.
2.1.2. AMENAZAS
a) En el caso que el Presidente Correa realice la importación desde
Argentina, la harina viene con un valor elevado que encarece la
producción en el país.
b) Que no exista control en los precios de los insumos
c) Que pueda ocurrir un desastre natural que perjudique la estabilidad
económica y social del país.
26
d) Que se produzca una escasez mundial en algún insumo y a su vez se
eleve el precio del mismo en nuestro país.
2.1.3. COMPETENCIA
La competencia está generada básicamente por empresas que ofertan similares
productos, las que han generado un posicionamiento importante en el mercado, ya
sea en panadería o pastelería y las que se dirigen al mismo target que Baguette
tiene en el mercado, tanto en la línea de panadería como en pastelería.
Las empresas que generan una competencia directa, que producen y venden
similares productos a los que Baguette realiza son:
a) Cyrano
Esta empresa se dedica a la producción de panadería y pastelería que en el
mercado esta bien posicionada.
b) Swiss Corner
Esta empresa se dedica a la elaboración de pastelería principalmente y es una de
las empresas líderes en el mercado.
c) Honey & Honey
Los productos estrellas de esta empresa son los de pastelería
27
d) Panadería Arenas
El fuerte de esta empresa es el pan, tiene gran variedad.
2.2. ANÁLISIS DEL MICRO AMBIENTE
2.2.1. Análisis Interno
Para realizar un correcto análisis interno, se debe empezar señalando cuales son la
misión y la visión de la empresa, para conocer cual es la razón de ser de la misma y
hacia donde esta direccionado el plan de crecimiento, así, se ayudará a ver en que
estado se encuentra la empresa (internamente) y si cumple o no con lo que se ha
fijado.
2.2.1.1. MISIÓN.-
La Familia Palpes � Baguette elabora, desarrolla e innova productos de panadería y
pastelería con tecnología apropiada y materia prima rigurosamente seleccionada,
operando con altos estándares, higiene, calidad y eficiencia, y los comercializa en
sus locales a través de una fuerza de ventas dedicada y comprometida en lograr
elevados niveles de servicio al cliente para conseguir el crecimiento de la
organización y de sus colaboradores.
2.2.1.2. VISIÓN.-
28
El Grupo Palpes � Baguette, para el año 2005, será empresa líder dentro del ámbito
nacional, en la elaboración, distribución y comercialización de productos de
panadería y pastelería, generando lealtad y total satisfacción de nuestros clientes,
contando con el desempeño de colaboradores capacitados y altamente
comprometidos con la organización.
2.2.2. DIAGNÓSTICO DE SITUACIÓN ACTUAL
2.2.2.1. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA FÍSICA DE CADA ÁREA
A) ÁREA DE BODEGA
La bodega tiene un espacio físico de 14,80 metros de largo por 8,4 metros de
ancho, esta ubicada en la parte izquierda de la fábrica y se divide en dos partes,
una es para la producción de panadería y la otra es para la producción de la
pastelería y galletería, aquí se encuentra la materia prima que va a ser utilizada por
los empleados para realizar todos los tipos de pan, aquí también se realizan las
requisiciones por parte de la persona encargada de controlar el uso de toda la
materia prima. (Anexos No. 2 y No.3, Pág. 68 y 69)
29
B) ÁREA DE PRODUCCIÓN
Tiene un espacio físico de 24 metros de largo por 22,80 metros de ancho, aquí se
encuentra toda la maquinaria para la producción del pan, como amasadoras,
leudadoras, laminadoras, hornos, cuartos fríos, mesones, lavabos, etc., y están
distribuidos por sub áreas, esto quiere decir, que hay áreas de leudo, de amasado,
de formado, de horneo y de lavado.
C) ÁREA DE REFRIGERACIÓN, CONGELACIÓN Y ULTRACONGELADO
Esta área tiene un espacio físico de 14 metros de largo por 8 metros de ancho.
Después del formado del pan, pasan al túnel de ultracongelación y posteriormente
al congelador y al cuarto frio donde conservan los panes crudos, formados y
empacadas en fundas para luego ser enviarlos a los diferentes puntos de venta
según se haga la requisición, así como, algunas masas que de igual manera se
mantienen congeladas para usarlas cuando necesiten. (Anexo No.14, Pág. 74)
Luego de haber hecho un análisis de las áreas de trabajo en la fábrica, para
conocer el estado de la misma y sacar una conclusión de cual es el problema, se
llego a recolectar la siguiente información:
a) Bodega:
30
− Los huevos no están a la temperatura que deberían estar
− Existen productos que no deberían haber en la bodega, por ejemplo:
cartones, fundas, etiquetas, zapatos, papelería, productos de limpieza
− La manteca esta a una temperatura inadecuada
− Hay gavetas en el piso
− Mala disposición en el lugar de trabajo
b) Producción:
− No hay puertas que separen las aéreas y eviten el ingreso de personas no
autorizadas al lugar de producción, así mismo de insectos y de humo
− La gente ajena al área de producción, y que pasa por el lugar de trabajo, no
usa protector para el cabello.
− No están con uniforme
− Llevan puestos joyas, adornos
− Existen gavetas en el piso
− Hay coches, latas, moldes y recipientes sucios y en mal estado
− La cortina de aire permanece apagada
31
− No existe un control de limpieza tanto en pisos como en mesones
− No hay un control en el orden de las cosas
− No utilizan guantes de látex para manipular los productos terminados
− La ropa que están usando esta sucia
− No hay un control en la limpieza del personal
c) Cámaras frías y congeladores:
− No existe un orden adecuado dentro de las cámaras
− En algunas áreas de las cámaras el piso esta sucio
− Existen productos en mal estado
− Podría existir contaminación cruzada en algunas cámaras de refrigeración,
porque no hay gavetas de almacenamiento adecuadas
− No etiquetan ni fechan los productos
d) Área de lavado:
− No existen posos de limpieza de desinfección y de enjuague
− Hay agua sucia en el lavabo
32
− Existen gavetas sin lavar
− No utilizan el desinfectante adecuado
− Hay latas en mal estado (oxidadas)
− Hay moscos y sancudos
− El piso esta sucio
− Hay basura en el piso
− Hay alimentos (cebolla) en el piso y junto al área de lavado, podría ser un
foco de contaminación
− Hay agua empozada
D) CONCLUSIONES:
Según la misión y la visión de la empresa y las observaciones que se han podido
hacer en los locales, se ha podido concluir que:
a) Hay una falencia en la sanitación de los locales, tanto en la manipulación,
como en el almacenamiento, el lugar físico, y algunos utensilios; no existe un
control riguroso sobre la sanitación y se deberán tomar medidas que corrijan
éste problema, una de ellas puede ser la implementación de normas de
33
manipulación de alimentos que sirvan como guía y permitan el mejoramiento
en este problema.
b) Hay una desactualización en la visión de la empresa, con respecto a uno de
los objetivos que se pretende cumplir, se debería cambiar y actualizar para
así cumplir las metas planteadas.
2.2.2.2. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS ACTUALES EN LA PLANTA DE
PRODUCCIÓN (FÁBRICA)
Los procesos por los cuales pasa la elaboración del pan, desde que se hace la
requisición de la materia prima hasta que se hornea el pan son los siguientes:
a) El primer paso en la producción y elaboración del pan es hacer el pedido a
los proveedores que deben ser confiables, puntuales y cumplidos al
momento de entregar la materia prima, y la empresa cuenta con unos
proveedores así, siempre están predispuestos a los pedidos y las
necesidades que la empresa tiene. La recepción de la materia prima se hace
en el área de bodega, siempre se pesa y se verifica el pedido por parte del
bodeguero antes que empiece a almacenar.
34
b) La persona encargada de hacer el pedido de la materia prima debe hacer
una requisición para que el pedido conste en la base de datos de bodega y
se lleve un control adecuado del inventario que se tiene. (Anexo No.1,
Pág.70)
c) Una vez obtenido el pedido de bodega, el panadero procede a pesar los
ingredientes y a mezclarlos debidamente según el tipo de pan que vaya a
realizar.
d) Se colocan los ingredientes en la amasadora y se amasa hasta obtener una
masa homogénea y lo suficientemente elástica para poderla trabajar. Por lo
general se trabaja con sacos de harina de 1 quintal o 100 libras. (Anexos
No.4 y No.5, Pág. 71 y 72)
e) Cuando la masa esta lista se divide y se bolean en la máquina boleadora o
se trabaja en la máquina formadora automáticamente como por ejemplo: El
pan baguette y todos los subproductos; tostada, baguette mini, baguette
flauta y baguette mediano, así como también; pan de queso, de ajonjolí,
integral y de maíz. El resto de la producción se hace manualmente
independiente del tipo de pan que sea, pasando primero la masa por la
maquina divisora y boleadora que da la forma y un tamaño estándar a cada
masa dependiendo el tipo de pan que se quiera realizar. (Cuadro No.2,
Pág.40) (Anexos No.6 hasta No.8, Pág. 72 y 73)
35
f) Cuando ya se ha dado la forma al pan, se coloca en latas de forma ordenada
y estas a su vez en coches donde se apilan las latas. El coche pasa al túnel
de ultra congelamiento, éste es un cuarto donde el pan entra a temperatura
ambiente y paulatinamente, se va congelando hasta llegar a una temperatura
de -40ºC. (Anexos No.13 hasta No.16, Pág. 76 y 77)
g) El pan croissant y el enrollado tienen otro proceso, se hace el amasado de la
materia prima, una vez que se obtiene la masa se divide la masa en
porciones mas pequeñas (regularmente en 4 porciones), se pasa por la
máquina laminadora cada porción, se hace el empastado con hojaldrina, y
se congela.
Luego se procede a hacer 3 dobleces, 2 simples y un doble en la maquina de
laminado y se vuelve a congelar, se saca la masa de la congeladora, se
hacen 2 dobleces simples y se pone en la cámara fría, cuando se vaya a
trabajar y dar la forma a la masa, se saca la masa del cuarto frio, se lamina y
se le da la forma. De aquí en adelante el proceso es el mismo para todos.
(Cuadro No. 3, Pág.41) (Anexos No.9 hasta No.12, Pág. 74 y 75)
h) En el siguiente paso, colocan el pan ya congelado en fundas para tener un
control más adecuado al momento de entrar un pedido, de inventario y
36
depende del tipo de pan y del tamaño, la cantidad que se coloca en cada
funda. (Anexo No.17, Pág. 78)
i) Si el pan es requerido en algún local, se hace el traslado en vehículos que
poseen un sistema de frio integrado en la parte de atrás, este debe ir a una
temperatura de -8ºC para que se mantenga la cadena de frio y sea mas
higiénico. (Anexos No. 27 y No.28, Pág. 83)
j) En la etapa antes de hornear el pan, se lleva a la máquina de leudo, esta
máquina está programada para que automáticamente se encienda a una
hora, para que empiece el leudo y le mantenga de a poco a la misma
temperatura y no se pase el punto adecuado del leudo, esto facilita el trabajo,
ya que, el encargado de hornear el pan, solo llega, pinta el pan con yema de
huevo (si lo requiere) e introduce el pan al horno y controla el punto de
cocción. (Anexos No.18 hasta No.20, Pág. 78 y 79)
k) Se utilizan 2 tipos de horno, el horno estático y el horno giratorio,
dependiendo la temperatura y el tiempo que el pan necesita para su cocción,
para el pan baguette y derivados, para el molde grande y pequeño, para la
hamburguesa, para el multicereal, el de granola, el de pasas y el diabético,
se utiliza el horno estático, ya que este, trabaja con más temperatura y
menos tiempo, así, no se podrían hornear los panes de dulce o los
37
pequeños porque podrían resultar quemados, los de dulce por la presencia
de azúcar y los otros por el tamaño.
En el horno giratorio se utiliza para el resto de la producción ya que se
puede trabajar con menos temperatura y más tiempo, como el pan integral, la
trenza dulce, etc. (Cuadros No.4 y 5, Pág. 42 y 43) (Anexos No.21 hasta
No.24, Pág. 80 y 81)
l) Una vez que el pan sale del horno se coloca en latas a temperatura ambiente
para su enfriamiento y posteriormente para el empacado que se hace en una
máquina que empaca automáticamente, donde no interviene la mano del
hombre, solo al momento de colocar en el inicio de la misma y finalmente el
pan esta listo para venta. (Anexos No.25, No.26 y No.29, Pág. 82 y 84)
38
2.3. MAPA DE PROCESOS GENERAL
Mapa 1: Mapa de procesos de elaboración de pan en la fábrica
DISTRIBUIR A LOSPUNTOS DE VENTA
HORNO ESTÁTICO
HORNO GIRATORI
EN EL CASO DE LA MASA
DE HOJALDRE SE
TÚNEL DE ULTRA-CONGELADO DE -38 A -
39
2.4. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS EN LOS PUNTOS DE VENTA
Así como se realizó un mapa de los procesos de elaboración del pan en la fábrica,
se debe realizar uno de cada punto de venta porque aquí también se realizan
procesos de producción, pero ciertamente los procesos en todos los locales es el
mismo, ya que, existe en cada uno la maquinaria necesaria para el almacenamiento
de las masas crudas, para el leudo de las mismas y un horno donde la masa se
hornea hasta obtener el pan.
Se han tomado como referencia 3 de los 4 puntos de venta donde más se
comercializa el producto (Rodrigo de Chávez, Cumbayá y Prensa).
Aquí existe una mayor producción de pan a diferencia de los demás locales por
efecto de la demanda del producto en las zonas donde han sido ubicados estos
puntos de venta.
Una vez que el pan ha sido elaborado en la fábrica, y se ha congelado y empacado
en fundas, cada punto de venta hace pedidos a la fábrica para que les envíen pan
congelado, el traslado se hace por medio de camiones que están equipados con
aire acondicionado y en este caso sirvan como refrigeradores, evitando perder la
cadena de frio, una vez que el pan llega al punto de venta, el pan se almacena en
los refrigeradores que están a la misma temperatura que se traslado, aquí la masa
se hornea y se percha para que los clientes así tengan el pan fresco y recién
horneado.
40
A continuación podrán observar el mapa de procesos de cocción del pan en los
puntos de venta.
Mapa 2: Mapa de procesos horneado del pan en los puntos de venta.
TRASLADO DE LOSPRODUCTOS ENCAMIÓN REFRIGERADO (0ºC) DESDE LAFÁBRICA
HORNO GIRATORIO
41
2.5. CUADRO DE MAQUINARIA Y EQUIPOS DE LA PLANTA Y LOCALES
MAQUINARIA DESCRIPCIÓN CAPACIDAD NÚMERO DE MÁQUINAS
AMASADORA (Ver anexo No.5)
Aquí se coloca la materia prima ya pesada, dependiendo del pan que se quiera hacer, y se amasa hasta que los ingredientes se hayan incorporado bien y la masa tenga la elasticidad adecuada.
Puede realizar hasta 82 kg por cada turno.
Hay 3 máquinas amasadoras grandes en la fábrica.
DIVISORA/ BOLEADORA
(Ver anexo No.6)
Aquí se coloca la masa dependiendo el tamaño del pan en un molde y la maquina le da forma de bola. Se puede regular para el tamaño de la bola.
Puede hacer 2160 bolas por hora
Hay 1 máquina boleadora divisora en la fábrica.
FORMADORA (Ver anexo No.7)
En esta maquina se coloca la masa en bruto y ésta se encarga dividir en porciones iguales y a través de un mecanismo interno va dando la forma deseada hasta que al final coloca el pan ya formado en
Puede formar hasta 750 panes por cada hora.
Hay 1 máquina en la fábrica
42
latas, puede hacer 5 formas de pan enrollado.
TÚNEL DE ULTRACONGELADO
(Ver anexo No.13)
Una vez que el pan fue formado se coloca en latas y éstas a su vez en un coche que pasa a través del túnel de ultracongelado, donde el pan va a ser congelado a una temperatura de -38ºC hasta -40ºC.
Tiene una capacidad de 1024 unidades grandes (panes grandes) y de 3000 unidades pequeñas (panes pequeños) dando un total de 4024 unidades por 80 minutos (1 hora y 20 minutos)
Hay 1 túnel de ultracongelado en la fábrica.
CUARTO FRÍO (Ver anexo No.16)
Aquí podemos mantener el producto crudo en buen estado por un largo periodo de tiempo, ya que esta a una temperatura de 2ºC a 0ºC y podemos ir ocupando según lo que necesitemos. Desde aquí se manda a los puntos de venta para que allí se horneen y siempre tengan pan caliente y fresco
Tiene una capacidad de almacenamiento de 800 panes por día y se colocan las fundas en gavetas donde se controla el orden dentro del cuarto frio.
LEUDADORA (Ver anexo No.18)
Esta es una máquina que se puede programar para que descongele el producto y que paulatinamente lo vaya
Entre las 5 leudadoras que hay en la fábrica se pueden trabajar 160 latas en una hora, y depende del tamaño del pan para saber
Hay 5 máquinas leudadoras en la fabrica y 1 en cada punto de venta
43
leudando. De acuerdo al tipo de pan varía la temperatura, esto es: para panes pequeños (60 � 100 gr) 35ºC y para panes grandes (mas de 110 gr) a 30ºC
cuantas unidades pueden leudarse.
HORNO GIRATORIO (Ver anexo No.22)
Hay dos tipos de hornos giratorios, los grandes y los pequeños. La temperatura del horno depende de cada pan y hornea de una forma uniforme porque gira el coche donde se encuentran las latas y la temperatura se distribuye por todos los panes. En este horno se cocinan los panes pequeños y los que necesitan un control mas adecuado de temperatura y de cocción uniforme.
El horno grande puede hornear 120 latas en una hora, el pequeño 36 latas cada hora y depende del tipo de pan, la cantidad de panes que se puedan cocinar.
Hay 3 hornos grandes en la fábrica y 1 horno pequeño en cada punto de venta.
HORNO ESTÁTICO (Ver anexo No.24)
Al igual que el horno giratorio, la temperatura con la que se trabaja depende del tipo de pan y del tamaño, por lo general en este horno se cocinan los panes grandes, los de molde o
En este horno se pueden introducir 96 latas en una hora, y depende del tipo de pan, la cantidad de panes que se pueden cocinar.
Hay 1 horno grande que se divide en 2 y se encuentra en la fábrica.
44
los que necesitan de una mayor temperatura y de una forma más rápida.
Cuadro 1: Descripción de la maquinaria de producción de pan.
En el cuadro anterior se detalla la maquinaria que posee la empresa para la
elaboración de todos los tipos de productos, así como la descripción de cada una de
ellas, la capacidad de cada maquina que produce en una hora o en cada turno
dependiendo lo que se este realizando y la cantidad de maquinas con las que
cuenta la fabrica y cada punto de venta.
A) CUADROS DE ACTIVIDADES
A continuación se detalla el tiempo de los procesos en la elaboración del pan.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA MASA EN FRÍO TIEMPO EN MINUTOS
PRODUCTO (c/qq)
PESO DE
PAN (gr.)
AMASADO FORMADO/ MÁQUINA CONGELADO EMPACADO
UNIDAD POR
FUNDA
TEMPERATURA TÚNEL
ULTRACONGELADO (ºC)
Baguette 380 20 15 80 25 20 (-35) -40 B. mediano 133 20 15 70 25 50 (-35) -40 B. mini 66 20 15 70 25 50 (-35) -40 B. flauta 260 20 15 80 25 20 (-35) -40 B. tostada 340 20 15 80 25 20 (-35) -40 (*) Croissant (*) Enrollado Molde grande 1200 25 30 70 20 10 (-35) -40 Molde pequeño 500 25 20 35 20 20 (-35) -40
Tostada natural 340 20 15 80 25 20 (-35) -40
Hamburguesa 90 30 40 30 20 (-35) -40 Hot dog 80 30 30 30 25 (-35) -40 Dulce bolita 60-80 20 90 60 25 50 (-35) -40 Trenza rellena 420 30 120 120 30 8 (-35) -40
Espiral 70 20 80 60 15 25 (-35) -40 Rosa ajonjolí 80 25 120 60 25 50 (-35) -40 De casa 80 20 120 60 25 50 (-35) -40 De queso 300 20 15 70 20 20 (-35) -40
45
Ajonjolí 80 20 15 60 25 50 (-35) -40 Ajonjolí mediano 60 20 15 60 25 50 (-35) -40
Integral mediano 400 25 15 80 25 20 (-35) -40
Integral dulce 60 15 50 25 20 (-35) -40 De maíz 70 20 15 25 25 50 (-35) -40 De coco 70 20 90 25 25 50 (-35) -40 Multicereal 400 15 20 20 20 No se
empaca (-35) -40
Granola 400 15 20 20 20 No se empaca (-35) -40
Pasas 400 15 20 20 20 No se empaca (-35) -40
Diabético 400 15 20 20 20 No se empaca (-35) -40
Tostada de ajo 120 20 15 25 25 20 (-35) -40
Cuadro 2: Cuadro de procesos de elaboración de los productos en frio (pan)
Nota: Las zonas de color oscuro, se refiere a que no aplica la actividad de
producción a ese producto.
El cuadro de procesos de producción de la masa en frío, nos indica el tratamiento,
que siguen cada una de las masas por quintal de harina, el peso que tiene cada
masa (individualmente), los tiempos en minutos que se demora en amasar y
mezclar la materia prima, en dar la forma a la masa que puede ser en la maquina
boleadora o en la maquina formadora (como podemos observar en el punto no.2 de
la descripción de procesos actuales), en congelar las masas y la temperatura del
túnel de ultracongelado, y en empacar en fundas, así como, el numero de unidades
que van en cada una de ellas (dependiendo el pan), para almacenar en los cuartos
de congelamiento y de refrigeración posteriormente.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA MASA EN FRÍO (MASA DE HOJALDRE) PRODUCTO PESO TIEMPO EN MINUTOS UNIDAD
46
(c/qq) DE PAN (gr.)
AMASAR EMPASTAR CONGELAR LAMINAR/DOBLES FORMAR CONGELAR EMPACAR
POR FUNDA
(*) Croissant 60 20 45 120 120 150 60 25 50
(*) Enrollado 60 20 90 180 � 240 120 180 60 25 50
Cuadro 3: Cuadro de procesos de elaboración de productos con masa de hojaldre en frio
Este cuadro indica el mismo proceso de producción de la masa en frio pero de la
masa de hojaldre y de igual manera así como el resto de masas lleva un proceso
que ha sido detallado en el punto no.4 de la descripción de procesos actuales.
En este cuadro se puede ver los tiempos en minutos que lleva amasar la materia
prima, en empastar, en congelar por primera vez la masa empastada, en hacer
todos los dobleces para que el empastado sea más homogéneo y compacto, en dar
la forma manualmente a la masa, en empacar en fundas y en el número de
unidades de las mismas. Todo este proceso es realizado por los panaderos.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DEL PRODUCTO PREVIO A HORNEAR Y HORNEADO TIEMPO EN MINUTOS PRODUCTO
(c/qq) LEUDO VAPOR HORNO ENFRIADO
TEMPERATURA HORNO
ESTÁTICO ºC
TEMPERATURA HORNO
GIRATORIO ºC Baguette 60 15 30 15 210 B. mediano 60 15 20 15 210 B. mini 60 15 20 15 210 B. flauta 60 15 20 15 210 B. tostada 60 15 30 15 210 (*) Croissant (*) Enrollado Molde grande 120 45 120 160 Molde pequeño 120 45 120 160
Tostada natural 60 30 60 210
Hamburguesa 60 30 60 170 Hot dog 55 � 60 30 60 170 Dulce bolita 55 � 60 15 60 160 Trenza rellena 55 � 60 40 80 150
Espiral 55 � 60 15 60 180 Rosa ajonjolí 55 � 60 15 30 180 De casa 55 � 60 15 30 180 De queso 55 � 60 20 30 190 Ajonjolí 55 � 60 15 30 180 Ajonjolí 55 � 60 20 15 180
47
mediano Integral mediano 55 � 60 20 15 200
Integral dulce 55 � 60 15 15 160 De maíz 55 � 60 15 15 160 De coco 55 � 60 15 15 160 Multicereal 55 � 60 35 30 160 Granola 55 � 60 35 30 160 Pasas 55 � 60 35 15 160 Diabético 55 � 60 35 30 160 Tostada de ajo 55 � 60 35 15 160
Cuadro 4: Cuadro de procesos de elaboración del producto cocinado (pan)
Nota: Las zonas de color oscuro, se refiere a que no aplica la actividad de
producción a ese producto.
El cuadro de procesos de producción del producto previo a hornear y horneado,
indica los siguientes procesos por lo que pasa la masa hasta que sea horneada y
perchada. Por lo general la masa cruda es requerida y despachada a cada punto de
venta, donde el proceso de horneado es a diario y dependiendo el número de
producto que haya en las perchas.
Aquí se puede ver los tiempos en minutos que demora la masa en leudar en las
cámaras de descongelado o regeneración y leudo, así mismo, en aplicar vapor en
las masas que requieren (baguette), ya que, en las que no se aplica vapor se coloca
pintura de huevo; en hornear cada producto, en enfriar antes de distribuir o perchar
y las temperaturas en grados centígrados de los hornos estático y giratorio.
48
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DEL PRODUCTO PREVIO A HORNEAR Y HORNEADO (MASA DE HOJALDRE)
TIEMPO EN MINUTOS PRODUCTO (c/qq) LEUDO HORNO ENFIRADO
TEMPERATURA HORNO
GIRATORIO ºC
(*) Croissant 50 15 15 180
(*) Enrollado 55 15 15 180
Cuadro 5: Cuadro de procesos de elaboración de productos con masa de hojaldre previo a hornear y
horneado
Este cuadro deja ver el proceso y los tiempos en minutos que necesita la masa de
hojaldre antes de hornear y cuando se hornea, en regenerarse y leudar, en
hornearse y en enfriarse, también, la temperatura del horno giratorio en este caso
para los dos tipos de productos que se elaboran con esta masa.
CAPÍTULO III
49
PROPUESTA DE
MEJORAMIENTO
3.1. IDENTIFICACIÓN Y PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS
De acuerdo al diagnóstico que se ha realizado tanto en la fábrica como en los
puntos de venta y al flujograma de procesos, se ha llegado a determinar que el
problema más significante es el control en la sanitación, la falta de normas y control
interno en la empresa que ayuden a mejorar la calidad de los productos y regular la
higiene. Para ello se ha elaborado un manual que ayudaran a mejorar y controlar, la
50
higiene y la sanitación en la empresa en el área de producción tanto en la fábrica
principal como en los puntos de venta.
Éstas normas se adaptarán para el tipo de producción que realizan aquí, y se
realizará un diagnostico previo a la realización del documento que luego servirá
como ejemplo para realizar diagnósticos en cada punto de venta. El manual está
dirigido para la fábrica y los puntos de venta donde se realizara un análisis previo a
las recomendaciones y conclusiones que se podrán hacer en función al
mejoramiento tanto del personal como de las instalaciones.
3.2. LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (GMP)
51
A continuación se ha elaborado una guía sobre el cuidado que los empleados de cada área
deben llevar desde la recepción de la mercadería hasta el despacho del producto final. Esta
guía consta de 4 secciones que nos ayudará a entender por qué es importante llevar una
buena práctica de manofactura para aplicar en nuestro trabajo diario.
3.3. SECCIÓN 1: SALUBRIDAD DE LOS ALIMENTOS
En esta sección se debe conocer como se vuelve insalubre los alimentos, como el
abuso de la temperatura, la contaminación cruzada, la higiene deficiente del
personal y la limpieza y desinfección inadecuadas.
1.1. Abuso de Tiempo y Temperatura
Un alimento se vuelve peligroso cuando se abusa del tiempo y la temperatura a la
que un alimento se mantiene expuesto en la zona de temperatura peligrosa, esta
zona esta entre los 5ºC y 57ºC. Los alimentos no deben permanecer más de 4
horas expuestos en este rango de temperatura.
1.2. Contaminación Cruzada
La contaminación cruzada ocurre cuando se transmiten los microorganismos de un alimento
o superficie a otra, por los utensilios, las manos u otros productos. Hay varias cosas que se
pueden hacer para evitar una posible contaminación cruzada: lavarse bien las manos,
limpiar y desinfectar los utensilios y el lugar de trabajo constantemente y almacenar los
productos crudos debajo de la que esta lista.
52
1.3. Higiene Deficiente del Personal
Es la mayor causa de enfermedades alimenticias. Las personas que no se lavan las manos
correcta y constantemente son el mayor riesgo para la salubridad de los alimentos. Así
mismo el tocarse el cabello o cuerpo, no cubrirse cortes, no cubrirse el cabello, usar joyas,
usar el mismo uniforme, implican una deficiente higiene.
1.4. Limpieza y Desinfección Inadecuadas
Si no se mantiene el equipo limpio y desinfectado los alimentos pueden contaminarse
fácilmente, aunque los alimentos se preparen y cocinen cuidosamente, sin desinfección y
limpieza adecuadas, las personas se pueden enfermar.
El manejo de la temperatura es muy importante, ya que, el descuido de temperatura podría
generar que posibles bacterias se desarrollen mas rápidamente y con facilidad convirtiendo
en peligrosos los alimentos. Para ello, es muy importante bajar la temperatura de los
alimentos calientes tan rápido como sea posible para pasarla por la zona de temperatura
peligrosa.
El hecho de colocar alimentos calientes en refrigeración no quiere decir que se va a enfriar
rápidamente, más bien ésta podría generar malos olores dentro del refrigerador,
contaminando al reto de los productos y en el peor de los casos puede deteriorar la
maquinaria.
53
A continuación les presentaremos 2 maneras para enfriar adecuadamente los alimentos:
a) Reducir en Porciones más Pequeñas
Separe los alimentos caliente en porciones mas pequeñas, puede ser en recipientes más
pequeños o poco profundas y si es posible, en un lugar que no este directamente en
contacto con el piso para que el aire circule y enfríe por todos los lados, esto ayudara que el
alimento caliente se enfríe mas rápido.
b) Baños de Agua Helada
Se puede colocar ollas o envases más pequeños en un lugar más grande y limpio, lleno de
agua helada o hielo, y se deberá revolver los alimentos calientes para ayudar a enfriar.
3.4. SECCIÓN 2: HIGIENE DEL PERSONAL
La higiene del personal se debe empezar desde la casa antes de asistir ir al lugar de trabajo
cada día. Se pueden contaminar los alimentos luego de haber realizado los siguientes
actos:
a) Rascarse la cabeza
b) Frotarse la oreja
c) Haber ido al baño
54
d) Haber tocado paredes, pisos, agua o utensilios sucios
e) Limpiarse o tocarse la nariz
f) Toser o estornudar en la mano
g) Tocarse una lesión o un grano
h) Llevar el uniforme sucio
i) Escupir en el piso
La buena higiene consiste en ducharse o bañarse a diario, llevar limpias y cortas la uñas,
no usar uñas postizas o con esmalte, ponerse ropa limpia y dejar en casa joyas incluso el
reloj. (Puede ser también en canceles apropiados para dejar las pertenencias)
El uniforme debe llevarse limpio y en buen estado, debe tener:
a) Malla y gorra para el cabello.
b) Si se tiene contacto con alimentos que no se van a cocinar o ya lo están, deberán
llevar guantes plásticos(los cuales se deberán desechar cada vez que se toque una
superficie, se abra la puerta o se cambie de actividad), y una mascarilla sobre todo
si se esta enfermo.
c) El uniforme de cocina(chaqueta, pantalón y delantal) o el uniforme que proporcione
la empresa
d) Zapatos anti deslizantes, NO zapatillas ni sandalia, es antihigiénico.
55
Cada vez que el trabajador se enferme, especialmente del estomago, o con gripe, debe
informar inmediatamente a su superior.
Nunca se debe ingerir alimentos, beber o fumar mientras se realiza la producción; o esté
en el área donde se los prepare, o en el área donde se lava o limpia los utensilios. Solo se
deberá comer, beber o fumar en las áreas permitidas como la cocina si desea comer algo o
fuera del lugar de producción si se desea fumar.
Se deben lavar las manos constantemente, y de una forma adecuada, para evitar el
contagio de enfermedades o el paso de microorganismos a los alimentos. La forma correcta
debe ser de la siguiente manera:
1. Se debe lavar con agua lo suficientemente caliente o hasta que la persona lo pueda
soportar y hasta mas arriba de zona de las muñecas
2. Debe usarse jabón líquido, de preferencia sin fragancia
3. Limpiarse con un cepillo entre las uñas
4. Enjuagarse bien las manos
5. Secarse preferible con aire (en el caso de ir al baño), o con papel absorbente
desechable (en el caso de estar en el área de producción).
3.5. SECCIÓN 3: RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA
PRIMA
56
Si la materia prima que recibimos llega en forma insalubre, no la podremos hacer
salubre después. Es importante revisar cajas, sacos, fundas o gavetas por arriba y
por abajo porque puede ser que lleguen con orificios o golpes que alteren el estado
de los alimentos así mismo de la cantidad que necesitemos lo cual incurre en una
perdida.
Así mismo se puede evitar riesgos de insalubridad en la comida se si asegura que
los productos se reciban y almacenen de una manera correcta.
Cuando se reciba un pedido se debe fijar que las etiquetas estén correctas, la fecha
de caducidad, la temperatura correcta y apariencia, para lo cual se deben usar
todos los sentidos (olfato, tacto, gusto, etc.) y se debe rechazar un cargamento si
encuentra:
a) Cartones rotos, paquetes que goteen, latas hinchadas o abolladas
b) Cristales de hielo en el producto o el empaque
c) Señales de plagas como agujeros pequeños
d) Alimentos secos que estén mojados o húmedos
e) Alimentos con fecha caducada.
Características al momento de recibir y almacenar un producto:
57
ALIMENTOS RECOMENDACIÓN
CARNE
Se debe recibir a 5ºC o menos y se debe almacenar a 3 - 4ºC, hay que percatarse que no tenga mal olor y en la fecha de caducidad.
AVES
Se debe recibir a 5ºC o menos y se debe almacenar a 3 - 4ºC, hay que controlar que se haya mantenido la cadena de frio y que la carne este en buen estado.
HUEVOS
Se deben recibir y almacenar a 7ºC o menos y verificar que no se reciba con el cascaron roto, cuarteado o con residuos de excremento de las gallinas, para evitar el contagio de salmonella.
PRODUCTOS SECOS COMO HARINA Y
AZÚCAR
Se debe almacenar en un ambiente fresco y seco a una temperatura de 20ºC o menos, para así evitar la humedad de la misma. Si el recipiente en el cual recibimos el producto seco esta roto, rasgado o húmedo es preferible devolverlo.
LEVADURA
Se debe mantener en refrigeración a una temperatura entre 4 y 6ºC, así la levadura puede mantenerse durante varias semanas.
HOJALDRINA Y MANTECA
Es recomendable mantener a una temperatura entre 10 y 21ºC (fresco y seco), para evitar que el producto se derrita y así se pueda mantener en óptimas condiciones, ni muy duro ni muy blando.
PRODUCTOS LÁCTEOS: LECHE,
MANTEQUILLA, CREMA DE LECHE Y
QUESO
Se deben recibir a 5ºC o menos y almacenar todos los productos lácteos mínimo a 1ºC, hay que verificar la fecha de vencimiento y las especificaciones de cada producto para almacenar en refrigeración. Hay que verificar el olor y el color de los mismos, es un signo que puede alertar la calidad del producto.
ALIMENTOS ENLATADOS
Hay que fijarse muy bien en las superficies y los costados de las latas, no deben haber hendiduras en las partes donde se unen las latas, tampoco hinchazón en las mismas porque es un signo que
58
hay una emisión de gas producido por las bacterias y si hay presencia de oxido, en cualquiera de estos casos se debe rechazar o desechar las latas.
Cuadro 6: Cuadro de recomendaciones para recepción y almacenamiento de materia prima
Por último es recomendable tener proveedores de confianza, es decir, saber que
nos van a entregar un producto de calidad y en óptimas condiciones, así como, con
las especificaciones que necesitemos y requerimos, y a tiempo.
Los productos que se reciben en bodega se deben almacenar inmediatamente
después de inspeccionarse. Las maneras más aconsejables de almacenar los
alimentos son:
a) Clasificar los productos para su almacenamiento.
b) Practicar el método FIFO(PEPS), en la rotación de inventario
c) Etiquetar y fechar los productos que se almacenen y en gavetas limpias
d) Deben almacenarse a 6 pulgadas (15cm) del piso y alejadas de la pared
e) Mantener limpios y secos los lugares de almacenamiento
f) Almacenar productos químicos o de aseo de establecimientos, alejados de
los alimentos.
59
3.6. SECCIÓN 4: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Hay que tener en cuenta que limpiar es superficial y desinfectar es más profundo, es
decir, que para tener una limpieza correcta se debe ser cuidadoso, ya que no hay
que mezclar los trapos de limpiar con los de desinfectar, no serviría de nada porque
no se desinfectaría adecuadamente.
La limpieza se debe hacer con agua y detergente, luego enjuagar bien y por ultimo
rociar desinfectante (se puede hacer con un atomizador), y se debe dejar secar al
aire o con un trapo limpio.
Los trapos o limpiones que se utilicen para la limpieza y la desinfección deben ser
lavados diariamente.
El desinfectante más común en la empresa alimenticia por su alto rendimiento y
bajo costo es el cloro ya que elimina el 99,9% las bacterias, se mide por partes por
millón, es decir 1 ppm equivale a 10 gotas en 1 lt de agua.
CUADRO DE DESINFECCIONES
DESINFECTANTE (CONCENTRACIÓN)
ELEMENTOS A DESINFECTAR CANTIDAD (ppm) CANTIDAD (gr.)
60
Utensilios, equipos mesones, cámaras frías
60 ppm 48 gr. Ajax / 4 lt. agua
AJAX CLORO (0.5%) Pisos, paredes,
maños, gavetas plásticas
100 ppm 80 gr. Ajax / 4 lt. agua
Cuadro 7: Cuadro de desinfecciones con cloro, apuntes de la clase de Planificación y Diseño de Menús, Ing. Jaime Guamialamá.
a) La concentración adecuada para la desinfección de los mesones,
instalaciones en general y utensilios es de 50 ppm a 100 ppm, siendo 60 ppm
lo adecuado.
b) Las cámaras de frio, gavetas plásticas de 100 ppm a 200 ppm.(se deberá
hacer la limpieza de las cámaras de frio cada 2 semanas o según las
recomendaciones del establecimiento)
Debe haber tachos de basura que sean de un material resistente, impermeable y
fácil de limpiar, debe tener una tapa.
El tiempo prudente para realizar la limpieza y la desinfección debe ser:
a) Antes y después de utilizar los utensilios y puestos de trabajo
b) Frecuentemente, pero por lo menos cada cuatro horas si está utilizando algo
constantemente.
Para asegurarse que el desinfectante sea eficaz hay que tener en cuanta:
61
a) Que el agua este a la temperatura correcta
b) Que se tenga la concentración correcta de desinfectante en el atomizador.
En cuanto a los artículos y utensilios, se deben lavar y desinfectar en un lavabo de 3
compartimentos, cada uno con una tarea especifica y deben estar limpios.
a) El primer paso para limpiar es retirar, raspar, enjuagar o remojar todos los
artículos con el fin de quitar los residuos o desperdicios.
b) A continuación se lava con agua caliente y detergente en el primer lavabo, se
deberá cambiar de agua cuando el detergente ya no haga espuma o el agua
este sucia.
c) Luego, hay que enjuagar los artículos en el segundo lavabo, de igual manera,
hay que cambiar el agua cuando este sucia.
d) En el tercer lavabo se sumergen los artículos en el agua con desinfectante.
e) Por ultimo se deben secar los artículos al aire
No sirve de nada que se lave cuidadosamente si en uno de los pozos se olvidaron
de cambiar el agua.
Los utensilios (latas, moldes, espátulas, etc.), tienen un tiempo de vida útil, es
absurdo utilizar los mismos utensilios que ya están viejos, rotos, golpeados,
62
oxidados, etc., porque, esto no ayudaría si antes se tubo cuidado con la limpieza y
la desinfección, podría existir una contaminación cruzada.
En cuanto al control de plagas se deberá tener:
a) Trampas para roedores en el parqueadero y en posibles lugares por donde
pudiesen rondar.
b) Puertas con barrederas en las entradas al área de producción, así se podrá
evitar la entrada de insectos.
c) Se deberá hacer una fumigación, desratización por lo menos una vez al mes.
d) Evitar que las ventanas permanezcan abiertas y en el caso que se las abran,
colocar mallas protectoras.
e) Colocar cortinas plásticas a las entradas de las cámaras de frio y
congeladores.
f) Se recomienda colocar cortinas de aire en las áreas de exhibición de
productos, para evitar la presencia de insectos y esmog.
En cuanto al mantenimiento de los equipos se recomienda:
• Mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos por lo menos cada 15
días, con personal calificado; así mismo mantener una limpieza adecuada de
los mismos.
63
• Se debe tener las herramientas para el mantenimiento de los equipos en
todos los lugares donde haya equipos
• Hay que mantener siempre limpios cada equipo y se debe hacer un control
de limpieza una vez que se haya utilizado.
Con el fin de llevar un control diario de la sanitación, así como en la manipulación de
alimentos, se elaboró un cuadro de control de limpieza en general con el cual, los
jefes de puntos de venta podrán evaluar cada semana el cumplimiento de las
normas que se recomendaron para la empresa, así como, los empleados adquirirán
esa costumbre de llevar a cabo las especificaciones de limpieza al lugar donde
vayan a trabajar.
Con este cuadro y con el Manual de Buenas Prácticas de Manofactura se busca
estandarizar los procesos de manipulación de alimentos en cada punto de venta.
CUADRO DE CONTROL DE LIMPIEZA Y MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS
CUMPLE ITEM ACTIVIDAD
SI NO
1 Mantiene el aseo personal una vez que arriba al lugar de trabajo(afeitado, uñas cortas, sin exceso de maquillaje, sin joyería)
2 Uniforme limpio
3 Uniforme completo
4 Utensilios personales completos
5 Utiliza guantes y se los cambia constantemente
6 Utiliza mascarilla
7 Utiliza la rejilla de cabello y el gorro
64
8 Se lava las manos constantemente
9 Mantiene limpia su área de trabajo (mesón, piso y maquinaria)
10 Utiliza el desinfectante (cloro), constantemente o al realizar la limpieza del área de trabajo
TOTAL
PORCENTAJE
Cuadro 8: Cuadro de control de limpieza y manipulación de alimentos
El jefe de cada punto de venta realizará una evaluación semanal y otra trimestral,
con el fin de llevar un control adecuado de la limpieza. En la evaluación trimestral se
sacará un porcentaje (sobre100), que será el que determine si el local donde se
realizo la evaluación es recompensado con un incentivo económico o a su vez se
multará a dicho local.
Cada ítem tendrá el valor de 1 punto, dependiendo el resultado (si o no), el punto
será positivo en el caso de si y negativo en el caso de no; se hará la suma y deberá
tener 10 puntos en caso que se cumplan las normas, es decir tendrá 100%. En el
trimestre se hará un promedio de los 3 meses y deberá tener 100% ,en este caso el
local recibirá el incentivo económico, por el contrario si el porcentaje fuese menor al
85% se multara a todo el local.
Esto repercutirá en corto plazo en el aumento de ventas, ya que si se mejora la
calidad de los productos, se aumentarán las ventas periódicamente. También será
para los empleados tengan una motivación extra por la cual trabajen bien y traten
65
de mantener la limpieza en su lugar de trabajo, así, los empleados saldrán
recompensados y a su vez con conocimientos básicos de manipulación de
alimentos, y para optimizar el tiempo que se toman en la producción de los
diferentes productos.
CAPÍTULO V
66
CONCLUSIONES
Y
RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES.-
• El mejoramiento está dado por los resultados obtenidos en la fábrica y los
puntos de venta, a través de las observaciones y recomendaciones que se
han ido dando paulatinamente en el transcurso de 4 meses de estar
permanentemente en los diferentes locales mejorando aspectos como: la
higiene, la sanitación, el orden, algunos procedimientos de la producción, en
manipulación de alimentos. Se mejoró en la infraestructura, se cambió el
menaje que no estaba en óptimas condiciones.
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• De igual manera después de haber entregado el Manual de Buenas Prácticas
de Manofactura y haber sido aprobado por el Gerente General y el Gerente
de Producción, se aplicaron, en lo posible, exitosamente en todos y cada uno
de los puntos de venta así como en la fábrica principal mejorando así
notablemente en la organización dentro de las áreas de bodega y producción.
• Cada administrador de local, estuvo al tanto de todas las mejoras que se
hicieron, además estuvieron involucrados y comprometidos directamente en
seguir llevando a cabo este mejoramiento que en un futuro servirá para las
aspiraciones de la empresa de llegar a ser líder del mercado y tener
participación en certificados de calidad.
• Luego de haber trabajado en la sanitación, la limpieza y el orden dentro del
área de producción y ventas, se puede concluir que se cumplió las metas
establecidas; los empleados crearon conciencia sobre lo importante que es
mantener el área de producción en óptimas condiciones y en la manipulación
de los alimentos, también se entregó un manual con el que se podrá trabajar
sobre las mejoras dentro de la empresa y los puntos de venta.
• Los empleados están satisfechos y agradecidos con las recomendaciones y
las observaciones que se les propició para el mejoramiento, a su vez están
motivados, ya que, han sido capacitados con un enfoque más directo a los
problemas que hay en cada local.
• Se ha dejado en cada local una guía con la que podrán trabajar mejor y con
la tarea de seguir mejorando cada día, con nuevos implementos de limpieza
y de trabajo según las necesidades que se han encontrado, así mismo, se les
entregó menaje nuevo en cada local y a cada empleado se le doto de un kit
68
de trabajo que consta de espátula, cuchillo de sierra, una manga con 4 tipos
de boquilla, una puntilla pequeña, un saca bocado
RECOMENDACIONES.-
69
• Cambiar el menaje que estuviere en mal estado para evitar posible
contaminación cruzada, así se podrá trabajar en óptimas condiciones y más
que nada para mejorar la calidad de los productos terminados.
• Desechar las mesas de trabajo (mesones) que no tienen superficie de acero
inoxidable porque en esas mesas es posible la acumulación de bacterias y no
se puede hacer una limpieza de acuerdo con las normas de sanidad.
• Adquirir nuevos equipos de refrigeración para almacenar en la bodega
• Adecuar el piso del área de producción con canaletas de desagüe, material
antideslizante y de fácil limpieza.
• Se recomienda es que cada Administrador sea quien siga controlando y siga
con el trabajo establecido dentro del local para que el progreso del
mejoramiento sea cada vez mejor.
• Es recomendable agrandar el espacio físico de la fábrica para poder hacer la
división en las áreas de producción, colocando puertas y paredes, para así
controlar el ingreso de personas ajenas a cada área, así como, de posibles
plagas. Así mismo mejorar el área de recepción de mercadería.
• Implementar toallas de papel en el área de producción para evitar el uso de
toallas de algodón o de otro material que pueden desprender polvo, pelusa, y
pueden dejar residuos.
• Asignar horarios de limpieza que sean diarios, semanales, mensuales y de
limpieza profunda que ayudara a mantener una buena higiene dentro de los
puntos de venta.
70
• Hacer un mantenimiento y limpieza mas seguido de la maquinaria con el fin
de evitar que la misma tenga problemas y para tener un control de
mantenimiento.
• Colocar recipientes para la basura y para el reciclaje de los desperdicios
como basura, metal, plástico, papel, cartón y vidrio para el beneficio del
medio ambiente.
• Hacer un control de la materia prima al momento de recibirla, controlando así
posibles plagas y las especificaciones de pedido.
• Tener sanitizante, jabón de manos, guantes desechables y rejilla para el
cabello y así mismo verificar que nunca les haga falta
• Implantar en cada local un calentador eléctrico de agua para evitar el gasto
innecesario de gas.
• En el área de lavado se recomienda la adquisición de un lavabo de 3 pozos
donde se pueda realizar la limpieza y desinfección adecuada del menaje que
se vaya a lavar en 3 etapas: limpieza de desechos y enjabonado, enjuagado
y desinfectado.
• Hacer un programa de control de plagas junto con una empres especializada
y ponerlos en práctica.
• Aplicar las recomendaciones y el manual de buenas prácticas de
manofactura para obtener buenos resultados y hacer una evaluación cada
mes.
71
GLOSARIO
• Amasar.- Hacer masa mezclando harina con agua u otro líquido y el resto de
ingredientes.
• Bolear.- Dar la forma de bola a una masa previamente trabajada, se puede
también encontrar con el termino bollar.
• Empastar: Unir materia grasa con un poco de harina.
• Leudar.- Dar fermento a la masa con la levadura.
• Hornear.- Cocción de un alimento o receta por el calor en el horno. La
temperatura del horno se ajustará según el tamaño de la pieza o la
preparación a cocinar.
• Mejoramiento.- Acción y efecto de mejorar algo previamente realizado.
• Perchar.- Colocar un producto en una percha o mostrador.
• Proceso.- Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una
operación artificial.
• Optimizar.- Buscar la mejor manera de realizar una actividad.
• Manipulación.- Acción de operar con las manos o con cualquier instrumento.
72
• Mercado.- Sitio publico destinado permanentemente o en días señalados
para vender, comprar o permutar bienes o servicios.
• Producto.- Caudal que se obtiene de algo que se vende o de aquello que
produce o rinde utilidad periódicamente.
• Inversión.- Emplear, gastar, colocar un dinero / capital.
• Innovar.- Mudar o alterar algo, introduciendo novedades.
• Demanda.- Cuantía global de las compras de bienes y servicios realizados o
previstos por una colectividad.
• Consumidor.- Persona que compra productos de consumo, puede ser de
consumo masivo o no masivo.
73
BIBLIOGRAFÍA:
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Tercera Edición, Pág. 193, Quito.(1996)
• RICHARD, Y. Chong; Mejora Continua de Procesos; Ediciones Granica, TEC
Consultores, Argentina, 1994,
• HARRINGTON, J.H.; Mejoramiento de los Procesos de la Empresa; Mc Graw
Hill, Tomo 4, Calidad Total, Colombia, 1996.
• Guía de Planeación del Proceso de Mejoramiento Continuo. (1992).
Programa de desarrollo empresarial y proceso de mejoramiento continuo.
Nacional Financiera, S.N.C., México
74
• El HACCP es ANÁLISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL,
Ricardo Harrison Lic. En Ciencias de los Alimentos, Coordinador de la
Unidad de Normalización del CONACYT, E-mail: [email protected]
• HARRINGTON, H. James. (1993). Mejoramiento de los procesos de la
empresa. Editorial Mc. Graw Hill Interamericana, S.A. México.
• http://www.panalimentos.org/haccp2/FAQSINFO.htm
• Normas de aseguramiento de calidad para MIPYMES, Artículo publicado
dentro del Proyecto de Investigación adelantado en la Universidad Antonio
Nariño, http://www.monografias.com/trabajos13/mipy/mipy.shtml
• DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD:
http://www.geocities.com/wallstreet/exchange/9158/qfd.htm
• http://www.improven-consultores.com, Octubre del año 2001, CALIDAD
TOTAL � EFQM � ISO 9000 ¿Diferencias y similitudes? Área de Calidad de
Improven Consultores
• REVISTA IMPROVEN : Artículos de Calidad Total, Procesos y
Medioambiente
http://www.improven.com/Documentos/Calidad.aspx?ind=29&sec=20
• http://calidad.umh.es/curso/concepto.htm
• WIKILERNING:
http://www.wikilearning.com/importancia_del_mejoramiento_continuo-wkccp-
11257-3.htm
75
76
ANEXOS
77
1: REQUISICIÓN DE LA MATERIA PRIMA
2: MATERIA PRIMA ALMACENADA EN LA BODEGA
78
3: INSUMOS DE PANADERÍA EN BODEGA
79
4: SE COLOCA LA MATERIA PRIMA EN LA AMASADORA
5: AMASANDO LA MASA
80
6: MÁQUINA BOLEADORA Y MOLDES
81
7: MÁQUINA FORMADORA
8: FORMANDO EL PAN BAGUETTE
82
9: MÁQUINA LAMINADORA
