Embed Size (px)
Citation preview
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Trabajos de Mecanizado 1
Torneado 1. Lee comprensivamente y contesta las siguientes preguntas.
Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.
Torno horizontal
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.
Torno copiador
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Esquema funcional de torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Torno revólver
Operaria manejando un torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como «cabezal móvil» o «tipo suizo» (Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.
Torno vertical
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina.4
Otros tipos de tornos
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
El nombre de torno se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.
Estructura del torno
Torno paralelo en funcionamiento
El torno tiene cinco componentes principales:
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo a través del plato, el que se apoya en el husillo.
Contrapunta: la contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Carro: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o cabezal o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el cabezal de cuatro mordazas independientes o el
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
Equipo auxiliar
Plato de garras universal
Plato y perno de arrastre
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para otros.
Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otra.
Cuestionario:
1.- Nombra los tipos de tornos que hay y qué función cumple cada uno de ellos?
2.- Dibuja un esquema de un torno e identifica sus partes más importantes.
3.- Que función cumple el cabezal giratorio?
4.- El plato principal o de garras sincrónica es utilizado para sujetar la herramienta de corte?
Argumenta.
5.- Que utilidad presta la luneta?
6.- Ubica las partes del torno según las letras
Partes del torno
A= La Bancada. B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada. D= Carro de Desplazamiento Transversal.
E= Carro Superior porta-herramienta. F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal. H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón. J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance. L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Husillo). N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotación.
O= Contrapunta. U= Guía.
Z= Patas de Apoyo..
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Fresadora
Fresadora universal antigua.
Tipos de fresadoras
Tren de fresado.
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del eje de
giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las clasificaciones más
usuales.
Fresadoras según la orientación de la herramienta
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres
tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y
por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta
máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o
formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al
realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de
la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje porta-fresas.
Fresadora vertical. Fresadora horizontal
Una fresadora es una herramienta, una maquinaria capaz de realizar tareas mecanizadas
que implican el arranque de la viruta y corte de materiales como madera o metales que se han
obtenido de fundiciones como el acero u otras variedades de aleaciones, incluso materiales
sintéticos.
El rango de trabajo de las fresadoras puede ser bastante amplio y es una de las herramientas
mecanizadas más básica en la actualidad, capaz de realizar trabajos de alto detalle y precisión que
puede llevar desde formas y texturas simples a complicadas, esto implica que se ha diversificado en
los tipos de fresadoras que existen actualmente, las cuales son clasificables según varios
parámetros, entre ellos la orientación del eje de giro de la maquina se pueden tener tres tipos
principales:
Fresadoras horizontales y verticales Como se menciona previamente, la diferencia principal es la orientación del eje, donde la fresadora
horizontal posee las fresas cilíndricas sobre un el horizontal paralelo a la mesa de fresado mientras
que la fresadora vertical consta de un eje perpendicular a la mesa de fresado. Esta básica diferencia
implica una marcada diferencia en las tareas que pueden llevar a cabo, pues la fresadora horizontal
es entonces ideal para realizar trabajos principalmente de ranurado con toda una variedad de
especificaciones en el tipo de ranura y profundidad. Por otro lado la fresadora vertical puede
desplazarse a través de diferentes componentes lo cual es ideal para el labrado escalonado o en
escalada con la posibilidad de incluirle piezas giratorias que en un acabado continuo ideal para
trabajos en baja producción.
La diferencia entre ambos tipos de fresadoras es bastante marcada en cuanto al tipo de acabados
que se deseen obtener o a las tareas de corte que se aspiren, ambas pueden aceptar componentes o
accesorios que les dan cualidades adicionales más en esencia no se pueden usar para los mismos
trabajos pues fueron creadas para cubrir áreas diferentes. Si lo que se aspira es tener una sola
estación con más versatilidad y que cumpla con una gama más amplia de tareas, entonces se
requiere buscar una estación de tipo fresadora universal.
Versatilidad de una fresadora universal
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Las fresadoras universales son similares a una fresadora simple en cuanto al diseño, donde el
principal acoplamiento de ejes ocurre en un husillo de forma horizontal y un cabezal que se acopla a
dicho husillo que es capaz de convertir a la fresadora en una vertical. Posee las ventajas de ambos
tipos de fresadoras todas condensadas en un solo sistema con la movilidad del puente. Como únicas
limitaciones presenta el elevado costo del equipo y su limitación para trabajos pesados ya que al
disponer de tanta movilidad, dispone de una guía corta para permitir el giro de la máquina al
trabajar sin afectar al operario.
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de
torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje. Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden mecanizar. En las fresadoras universales, como en las fresadoras horizontales, el puente deslizante, conocido vulgarmente como carnero, puede desplazarse de delante a atrás y viceversa sobre unas guías. Fresadoras especiales Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricación. Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales; por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado. Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos. En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse vertical y transversalmente, y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también, a cada lado de la mesa, de sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones. Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que tienen las fresas para metal. Fresadoras según el número de ejes Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que pueden variarse durante la operación de arranque de viruta. Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano. Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados. Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical), o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis. Partes de una fresadora 1. Base 2. Columna 3. Consola 4. Carro transversal 5. Mesa 6. Puente 7. Eje porta herramienta.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
1.-Base: La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo. Es el sostén de los demás
órganos de la fresadora.
2.- Columna: Es el cuerpo o bastidor y tiene forma de columna, se apoya sobre la base, ambas
forman parte de la misma pieza. La columna tiene en la parte frontal unas guías templadas y
rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control de la
máquina. Habitualmente, la base y la columna son de fundición aleada y estabilizada
3.- Consola o ménsula: Se llama así al cuerpo vertical que por medio de las guías se acopla al
cuerpo de la fresadora. La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de
sujeción para la mesa. La subida y bajada entre la ménsula se logra por medio de un husillo
telescópico que ajusta en una tuerca atornillada a la base de la maquina. En la parte superior otras
guías perfectamente perpendiculares que sirven de soporte al carro transversal.
4.- Carro transversal El mecanismo de avance del carro recibe el movimiento de la caja de avance
y, a través de este, o directamente de la ménsula, se transmite a la mesa. El carro transversal se
apoya y puede deslizarse por las guías horizontales de la ménsula por medio de las guías.
5.- Mesa: Tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se
apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la
consola o ménsula.
6.- Puente: El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas
lunetas donde se apoya el eje porta herramientas. En la parte superior del puente suele haber
montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el transporte de la máquina.
7.- Eje porta herramienta: Porta herramientas o porta fresas Es el apoyo de la herramienta y le
transmite el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del
bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Cuestionario: 1.- Nombra los tipos de fresadoras que hay y qué función cumple cada uno de ellos?
2.- Que función cumple la ménsula? ¿Qué relación tiene con la mesa? Dibuja un esquema ellas..
3.- Que función cumple el puente?¿Como se denomina vulgarmente?
4.- Según el número de ejes ¿Cuántos tipos de fresadoras hay? Argumenta.
5.- Qué diferencia hay entre una fresadora vertical y una universal?
6.- Ubica en que parte de la fresadora se encuentra la columna según la numeración.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Taladradora
Taladradora de columna antiguo.
Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se mecanizan la
mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de
la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede
realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos
en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede
hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en
un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más
importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones
de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesaria en la mayoría de los componentes
que se fabrican.
Tipos de taladradora
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Debido a las múltiples condiciones en las que se usan las taladradoras, se pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su función y su soporte.
Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual de la herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a trabajar. Son llamados de tipo sensible.
Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para trabajo pesado, permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en su mesa.
Taladro con husillos múltiples: Este taladro esta equipado con una cabeza taladradora. Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto número de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.
Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común. Esta dedicada a la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza ya que va avanzando de operación en operación a través de todos los husillos. En cada uno de estos husillos se hace una operación diferente, pero sobre la misma pieza.
Mandrinadora: Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede colocar, gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo. De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y de diámetros adecuados, cuando se utiliza un alesador en vez de una broca.
Taladro radial: A diferencia de los taladros anteriores, el taladro radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya que está diseñada para acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con motores independieres. El husillo se puede colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo alrededor de la columna.
Partes de una taladradora
Los componentes principales de la maquina son los siguientes: Cabezal: El cabezal: contiene los engranajes del avance, accionados por una barra de avances
desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la selección de los avances y de la
dirección de giro. El avance se realiza realmente en esta máquina por medio de un eje hueco
montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de avance.
Se pueden proporcionar ciclos de avance automático en los que sin la atención del operario la broca
entra en la pieza y se retira después de haber alcanzado la profundidad apropiada.
Columna: La columna es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros
componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados. Hay columnas de
tipo caja, redondas o tubulares más comunes.
Manivela de control:
Mesa: Tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya
sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal. La mesa está montada en la
columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para soportar la pieza a la altura
apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.
Base: La base soporta a la máquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso lo hacen
necesario, a la pieza misma.
Husillo: El husillo está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
brocas, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas de corte que se utilicen
en la máquina, tales como machos o escariadores.
La caja de engranajes: montada en la parte superior de la columna, aloja a los engranajes
impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las velocidades.
El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La potencia se transmite a
la caja de engranajes por medio de un eje, correas, o, en algunos caso, directamente por medio de
acoples. De cualquier forma, el motor va colocado usualmente en la parte posterior de la columna
para un mejor balance.
Palanca de avance: controla el movimiento vertical del husillo, este solo se desliza con
movimiento hacia arriba y abajo produciendo el avance de la herramienta de corte. Está ranurado
para poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de engranajes según se hace
avanzar la broca o se la retira.
Las máquinas impulsadas por medio de correas, se incluye en este grupo todas las maquinas que no
tienen engranajes o mecanismos directos para impulsar el husillo, y los cambios de velocidades,
cuando los hay, se realizan por el cambio de posición de las bandas. Los hay del tipo de banco y del
tipo de piso, e incluyen todos los taladros pequeños y de poco costo que se utilizan en los talleres
caseros, talleres de mantenimiento, y para las aplicaciones generales de taladro.
Cuestionario:
1.- Nombra los tipos de taladradoras que hay y qué función cumple cada uno de ellos?
2.- Que función cumple la columna?¿Qué relación tiene con la mesa?
3.- Que función cumple la caja de engranajes?¿Como se denomina vulgarmente?
4.- ¿Cuántos tipos de taladradoras hay? Argumenta.
5.- Qué diferencia hay entre una taladradora de pedestal y una de banco?
6.- Sitúa en que parte de la taladradora se ubica los componentes según la numeración.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Mantenimiento y Reparación Industrial Es una operación que se realiza con la finalidad de mantener un equipo o instalación en condiciones
satisfactorias de operación a través de inspecciones, ubicación de defectos, cambio de partes y
prevención de fallas.
REALIZA EL CONTROL CONSTANTE DE LOS EQUIPOS. De esta manera puedan seguir
funcionando adecuadamente EVITANDO QUE OCURRAN:
a) DEFECTO: Ocurrencia en maquinaria o equipos que NO impide su funcionamiento.
b) FALLA O AVERIA: Ocurrencia en maquinaria o equipos que impide su funcionamiento.
MANTENIBILIDAD. Probabilidad de que la intervención de mantenimiento se efectúe dentro del
tiempo previsto. Facilidad relativa para intervenir una maquina o equipo en el menor tiempo y con
la mejor calidad.
ESTADO TEORICO. Estado deseado de conservación de los activos físicos de la empresa.
ESTADO REAL. Estado actual de los activos físicos.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
• Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos
• Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquina
• Evitar accidentes
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación
• Reducir costos
• Prolongar la vida útil de los bienes
• Conservar inversión
• Asegurar calidad
• Garantizar seguridad
• Evitar impacto ecológico
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO • Conservar, reparar y reacondicionar los equipos, maquinas e instalaciones.
• Desarrolla la planificación y programación de los trabajos de mantenimiento.
• Analizar y determinar el momento optimo para la sustitución de los bienes productivos.
• Mantener los equipos y dispositivos de seguridad en condiciones óptimas de funcionamiento.
• Proporcionar servicios de limpieza a la planta.
• Preparar estadísticas e indicadores que permitan realizar seguimiento a la gestión de
mantenimiento.
TAREAS BASICAS DEL MANTENIMIENTO
• INSPECCION : Averiguar el estado real
• CONSERVACION : Conservar el estado teórico
• RESTAURACION O CORRECCION : Eliminar el defecto para lograr el estado teórico
• REPARACION : Solucionar la falla para lograr el estado teórico
TIPOS DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento preventivo
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento productivo total “Total Productive Maintenance (TPM)”
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
No Planificado: Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan Esta forma de
Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si
falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
En si el Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparación urgente tras una avería
que obligó a detener el equipo o máquina.
Planificado: El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo o
máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesarios para
efectuarlo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,
reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma
periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; también es
conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP .
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e
instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo
a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden
llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo,
etc.
Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de
lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc. Las detecciones a realizar
son, entre otras:
• Análisis de vibraciones,
• Ultrasonido,
• Termografía,
• Tintas penetrantes,
• Partículas Magnéticas
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Es la versión moderna del mantenimiento preventivo, predictivo, optimizando la efectividad de la
maquinaria, evitando averías frecuentes con la intervención de todo el personal técnico y gerencial
en forma constante e integrada. Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de
solidaridad, colaboración, trabajo en equipo, de moto que todos los involucrados directa o
indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento,
es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar consientes de las
actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento.
Dpto. Mecánica Industrial PROFESOR: Jorge A. Pavez M
Cuestionario:
1.- ¿Cuáles son las tareas básicas del mantenimiento?
2.- Que objetivos se buscan con el mantenimiento?¿Qué relación tiene con la productividad de la
empresa?
3.- Que función cumple el mantenimiento correctivo?¿En qué se diferencia del preventivo?
4.- ¿Cuántos tipos de mantenimiento correctivo hay y cuáles son? Argumenta y diferencia.
5.- La termografía es un tipo de análisis de mantenimiento ¿Qué detecta este análisis?
6.- ¿En qué consiste el mantenimiento? Define brevemente
