TPM en Arcor

Premio a la Excelencia TPM

Premio a laExcelencia

TPM

1

PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS

NOVIEMBRE 2005


Bienvenidos

2


NOVIEMBRE 2005


��

��

3


NOVIEMBRE 2005

YOUKOSOYOUKOSOIRASHAIMASHITAIRASHAIMASHITA

4

Recomendaciones

Recomendaciones Recomendaciones de seguridadde seguridad

5


NOVIEMBRE 2005

Reglas de seguridad

Seguridad, Higiene y Medio Ambiente

La circulación por la planta se hará por las sendas peatonales o por las zonas demarcadas por las cadenas de segurid ad

La circulación por la planta se hará por las sendas peatonales o por las zonas demarcadas por las cadenas de segurid ad

Para todas las personas es obligatorio respetar las

indicaciones de los integrantes del pilar de seguridad

Para todas las personas es obligatorio respetar las

indicaciones de los integrantes del pilar de seguridad

6

Reglas de seguridad


Si debe evacuar la planta siga las indicaciones de los integrantes del pilar o las flechas pintadas en el piso y los c arteles de salidaSi debe evacuar la planta siga las indicaciones de los integrantes del pilar o las flechas pintadas en el piso y los c arteles de salida

La sala de exposición cuenta con una salida de emer gencia,no utilice el ascensor, descienda por las escalera s

La sala de exposición cuenta con una salida de emer gencia,no utilice el ascensor, descienda por las escalera s

7

Reglas de seguridad


Sólo se permite fumar en los lugares asignados.Por favor no ingiera alimentos en PlantaSólo se permite fumar en los lugares asignados.Por favor no ingiera alimentos en Planta

Si Ud. tiene algún inconveniente de salud por favor comuníquesecon un integrante del pilar y será conducido al depa rtamento médico

Si Ud. tiene algún inconveniente de salud por favor comuníquesecon un integrante del pilar y será conducido al depa rtamento médico

8

9


Historia y

Estrategia


NOVIEMBRE 2005

10

HISTORIA Y DESARROLLO

Fulvio S. Pagani y Socios5 de Julio de 1951

11

Caramelos de Leche

19511951

Caramelos Duros


GOLOSINAS

12

19621962

400 Personas


30 Tns / día

13

“NUEVAS PLANTAS”

Década del 70’ y 80’

Incorporando plantas

en Paraguay , Uruguay y Brasil

PROYECCION REGIONAL


14

Década del 90’, asume la presidenciaCdor. Luis A. Pagani


PROYECCION MUNDIALPROYECCION MUNDIAL15

35 Plantas35 Plantas1.500 Tns /d1.500 Tns /d ííaa

17.000 Personas17.000 Personas


16

7 Plantas2.000 Personas


17

336 Personas150 Tns / día


18


LIDER MERCADO INTERNOLIDER MERCADO INTERNO

NEGOCIO GOLOSINAS

70%

24%3% 2%1%ARCOR

Cadbury Stani

Lerithier

Lipo

Otras

19


EXPORTACIONES Tns / AñoEXPORTACIONES Tns / Año

PLANTA CARAMELOS DUROS RELLENOS

70%30%

Mercado interno

Mercado externo

EEUU - Canadá: 15.000Latinoamérica: 5.000Europa - Asia: 3.000

20

LIDERAR EL MERCADO MUNDIAL

de Caramelos Duros y Rellenos.

VISION


21

GANAR MERCADOS InternacionalesGANAR MERCADOS Internacionales

ESTRATEGIA

PRODUCTOS DE ALTA CALIDADPRODUCTOS DE ALTA CALIDAD

MENOR COSTO TOTALMENOR COSTO TOTAL

MAYOR VALOR percibido por el ClienteMAYOR VALOR percibido por el Cliente


22

GESTION OPERATIVA

LIDERAZGO de los Recursos HumanosLIDERAZGO de los Recursos Humanos

CAPACITACION

ALINEACION a la visión del negocio

�

MOTIVACION�


�

23

GESTION DE PROCESOS

ASEGURAR LA CALIDADASEGURAR LA CALIDAD�

BAJAR LOS COSTOSBAJAR LOS COSTOS�

AUMENTAR LA FLEXIBILIDADAUMENTAR LA FLEXIBILIDAD�

Enfocados en:Enfocados en:


24

MEJORA CONTINUA

EXCELENCIAen los procesos

DESEMPEÑO SUPERIORa la competencia mundial


25

Las Empresas que conforman el Grupo Arcor deben com petir al nivel de las mejores del mundo. Paralograrlo, uno de sus lineamientos estratégicos es u tilizar el Sistema de Gestión Integral fundamentadoen:• Un proceso sistemático, simple y efectivo de MEJORA CONTINUA incorporado en todas las actividades dela organización.• Un ambiente de trabajo donde cada persona de la or ganización pueda aportar lo mejor a través de unefectivo TRABAJO EN EQUIPO .• CAPACITACIÓN y desarrollo de CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES para sostener el proceso de mejora continua y el crecimiento personal.• El AUTOAPRENDIZAJE y la AUTOGESTIÓN.• PRODUCTOS Y PROCESOS diseñados adecuadamente para cumplir con los requis itos de los clientes, lacomunidad, los accionistas, nuestra gente y las reg lamentaciones vigentes.• Fabricación de productos inocuos que cumplan con l as características de calidad exigidas por losclientes y consumidores.• Optimas condiciones de HIGIENE y SEGURIDAD de las instalaciones, prevención de la contaminació nambiental integrada a cada puesto de trabajo y uso racional de los recursos naturales.• Proveedores confiables que compartan nuestra filos ofía de gestión.La difusión y aplicación de esta política garantiza la satisfacción de todos los sectores vinculados a laorganización: los CLIENTES, nuestra GENTE, la COMUNIDAD y nuestros ACCIONISTAS .La Dirección del Grupo Arcor se compromete a lidera r y a proveer los recursos para que esta políticapueda aplicarse exitosamente en el día a día.

POLITICA GENERAL DEL SISTEMA DE GESTION INTEGRAL DE ARCOR (SGI)POLITICA GENERAL DEL SISTEMA DE GESTION INTEGRAL DE ARCOR (SGI)


26

POLITICA

RESPONSABILIDAD SOCIALRESPONSABILIDAD SOCIAL

SALUD y SEGURIDAD de los Empleados�

MEDIO AMBIENTE�

Relación con la COMUNIDAD�


27

KOSHER

SCMBPM

A I BHACCP

ISO 9001

ISO 14001

OSHA 18000

IFS

Compr

omiso

y Lid

eraz

go

de la

Dire

cción

Orie

ntac

ión

a lo

s cli

ente

s

y a

la c

omun

idad

Ger

encia

de

los

proc

esos

Recursos humanos

Comprom

etidos

Proveedores

Confiables

Mejorar

Continuamente

5STPMTPM

SISTEMA DE GESTION INTEGRAL

Organización

28

29

Organización

Organización


30

NOVIEMBRE 2005

KOSHER

SCMBPM

A I BHACCP

ISO 9001

ISO 14001

IFS

Compr

omiso

y Lid

eraz

go

de la

Dire

cción

Orie

ntac

ión

a lo

s cli

ente

s

y a

la c

omun

idad

Ger

encia

de

los

proc

esos

Recursos humanos

Comprom

etidos

Proveedores

Confiables

Mejorar

Continuamente

5STPMTPM

SISTEMA DE GESTION INTEGRAL

Organización

31

OSHA 18000

Anuncio formal del lanzamiento

Organización

32

Formación Oficina Promoción

Organización

33

Capacitación a Gerentes Y Jefes Por El JIPM

Organización

34

Visitas a otras plantas

Organización

35

Actividades Staff en línea modelo

Organización

36

Formación del Comité Central

Organización

37

KICK OFF

Organización

38

Consolidación del TPM

GR

UP

O

GR

UP

O

AU

TA

UT Ó

ÓN

OM

ON

OM

OC

OM

ITC

OM

ITÉÉ

CE

NT

RA

LC

EN

TR

AL

PIL

AR

ES

PIL

AR

ES

LIDER COMITÉ CENTRAL

MANT. PLANIFICADO GESTION TEMPRANA SEGURIDAD

MANT. CALIDAD CAPACITACIONMANT. AUTONOMO

MEJORA ENFOCADA

Oficina de Promoción TPM

Referentes de:•Mantenimiento planificado•Calidad•SeguridadG

RU

PO

BA

SE

GR

UP

O B

AS

E

Líderes de Pilares

Organización

LIDERES DEL GRUPO AUTONOMO

19 Grupos - 297 Operarios

39

OFICINAS

LIDERES DEL GRUPO AUTONOMO

MANTENIMIENTO AUTONOMOMANTENIMIENTO AUTONOMO

Organización

40

GrupoBase

OPERARIOS

Consolidación del TPM

Pizarras

Organización

41

Personal Involucrado

0

100

69

Marca de Inicio

92.5

2002

100

2003

100

2004

Logros

100%100%

Organización

42

100

2005

%

�Alineados en objetivos

�Visión a largo plazo

�Diseñar estrategias

Organización

Aprendimos...

�Reuniones Efectivas

43

Organización

COMPROMISOPASION MEJORA CONTINUA

44“Dadme un punto de apoyo y moveré el mundo.

Arquímedes de Siracusa

45

Enfocadas

MejorasEnfocadas


46

NOVIEMBRE 2005

DIAGNOSTICO

Mejoras Enfocadas

MATERIAS PRIMAS

MANO DE OBRA

DECOMISOSGRANDES PERDIDAS

en

BAJO OEE

ALTO COSTO de Producto47

VISION

No hay Pérdidas

en

CERO PERDIDAS

en

MATERIAS PRIMAS

MANO DE OBRA

DECOMISOS

ALTO OEE

BAJO COSTO de Producto

Mejoras Enfocadas

48

Mejoras Enfocadas

EFICIENCIA GLOBAL ( OEE ):EFICIENCIA GLOBAL ( OEE ):

COSTO TOTAL:COSTO TOTAL:

PERDIDAS TOTALES:PERDIDAS TOTALES: 494 $/Tn494 $/Tn

66%66% 85%85%

Objetivos 2005Objetivos 2005

987 $/Tn987 $/Tn 50%

29%

Marca de Inicio (2001)


Valor Objetivo

2005:

Valor Objetivo

2005:

49

Reducir 10%Reducir 10%

Mejoras Enfocadas

Mejoras Enfocadas Grupo

Interdisciplinario 1

Grupo Interdisciplinario N

Formamos grupos interdisciplinarios

para grandes mejoras

Orientamos a los

pilares en las mejoras

Cada Pilar lleva

adelante la mejora

Calidad

Grupo 1

Esquema de trabajoEsquema de trabajo

CapacitaciónGestión

Temprana Seguridad

PlanificadoAutónomo

Grupo 1

Grupo 1 Grupo 1Grupo 1

Grupo 1

50

Mejoras Enfocadas

PERDIDAS TOTALES:PERDIDAS TOTALES: 494 $/Tn494 $/Tn987 $/Tn987 $/Tn 50%



Valor Objetivo

2005:

Valor Objetivo

2005:

51

Mejoras Enfocadas

Armamos MATRIZ DE PERDIDASArmamos MATRIZ DE PERDIDAS

FORMAMOS EQUIPOS de Mejoras EnfocadasFORMAMOS EQUIPOS de Mejoras Enfocadas

Trabajamos con 7 PASOS DE MEJORAS enfocadasTrabajamos con 7 PASOS DE MEJORAS enfocadas

ReducciReduccióón de Pn de Péérdidasrdidas

ORIENTAMOS A LOS PILARES en pequeñas mejorasORIENTAMOS A LOS PILARES en pequeñas mejoras

52

Mejoras Enfocadas

Temas: 3 Subtemas: 10 $/Tn

G1 1G1 34

5G1 G17 G18 G23 98G16 13G2 G3 G4 G5 G6 G7 106G2 G3 G4 G5 G6 G7 0G8 G9 G10 G11 G12 G22 19G17 G18 G21 5

3000

G19 44G13 0G13 148G14 73

Horas Extras (65 %)

Items: 33

Desvío Mano de Obra AusentismoHoras Extras (130 %)

Decomisos

Limpieza CompletaParadas por Ensayos Parada por capacitación Gas

Desperfecto ElèctricoDesperfecto MecànicoParada por Mantenimiento

PÉRDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCIÓN

PARADAS PROGRAMADAS

FALLOS DE EQUIPO

MANO DE OBRA DIRECTA

D. DE MATERIALES (Bce. de Masa)

ENERGÍA ElectricaOtras Materias PrimasReprocesos

Vapor

Grupos de trabajo

Scrap

RELEVAMOS Y CLASIFICAMOS pérdidas.

CUANTIFICAMOS

FORMAMOS GRUPOS

Matriz de pMatriz de péérdidasrdidas

53

Mejoras Enfocadas

deinicio

(2005)

PERDIDAS TOTALES ($/TN)

987

494

Marca Meta

284

135

Marcade

inicio

Meta(2005)

PERDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCION ($/TN)

697

355

Marcade

inicio

Meta(2005)

PERDIDAS POR CANTIDAD DE PRODUCCION ($/TN)

6 4

Marcade

inicio

Meta(2005)

PERDIDAS POR CONTROL DE PRODUCCION ($/TN)

ArbolArbol de pde péérdidasrdidas

5454

Mejoras Enfocadas

Priorizamos por magnitud de pérdida Priorizamos por magnitud de pérdida �

Pérdidas por costos de producción (DIRECTAS) PPéérdidas por costos de produccirdidas por costos de producci óón (n (DIRECTASDIRECTAS) )

987

494

Marca Meta

284

135

Marcade

inicio

Meta(2005)


697

355

Marcade

inicio

Meta(2005)


6 4

Marcade

inicio

Meta(2005)



55

Marcade

inicio

Meta(2005)

284

135

Mejoras Enfocadas

Pérdidas por cantidad de producción (INDIRECTAS) PPéérdidas por cantidad de produccirdidas por cantidad de producci óón (n (INDIRECTASINDIRECTAS) )

987

494

Marca Meta

284

135

Marcade

inicio

Meta(2005)


697

355

Marcade

inicio

Meta(2005)


6 4

Marcade

inicio

Meta(2005)


697

355

Marcade

inicio

Meta(2005)

56


Priorizamos por beneficios de la líneaPriorizamos por beneficios de la línea�

Mejoras Enfocadas

Formamos 39 GRUPOSFormamos 39 GRUPOS

Trabajamos en el 79 % DE ITEMS Trabajamos en el 79 % DE ITEMS

Atacamos el 97 % DE PERDIDAS EN $Atacamos el 97 % DE PERDIDAS EN $

�

�

�

57

Mejoras Enfocadas

PERDIDAS TOTALES ( $/Tn )PERDIDAS TOTALES ( $/PERDIDAS TOTALES ( $/ TnTn ))

ResultadosResultados

58

987

385400

600

800

1000

Marca de Inicio 2005

Reducción

58%

$/$/TnTn

494

AcumuladoObjetivo

200

Mejoras Enfocadas

987

385494

Marca de inicio

2005 Meta(2005)

PERDIDAS TOTALES ($/TN)

284

78135

2005 Meta(2005)


697

304355


63 4


ResultadosResultadosArbolArbol de pde péérdidasrdidas

59Marca

de inicioMarca

de inicioMarca

de inicio2005 2005Meta Meta

(2005) (2005)

Mejoras Enfocadas


BENEFICIOS DIRECTOS ($000)BENEFICIOS DIRECTOSBENEFICIOS DIRECTOS ($000)($000)

Desvíos de Materias Primas

Desvíos de Mano de Obra Directa

60

578

19471017

1743

0

1000

2000

3000

Año 2003 Año 2005

1987

1234

Año 2004

Por Por CostoCosto de Produccide Produccióónn$

1595

3221

3690

Mejoras Enfocadas

61

3496

5961

0

2000

4000

6000

6774

BENEFICIOS INDIRECTOS ($000)BENEFICIOS INDIRECTOSBENEFICIOS INDIRECTOS ($000)($000)


Año 2003 Año 2005Año 2004

Por Por CantidadCantidad de Produccide Produccióónn$

Fallos de Proceso

Fallos de Equipo

Paradas Programadas

Producción Normal

4000

Mejoras Enfocadas

EFICIENCIA GLOBAL ( OEE ):EFICIENCIA GLOBAL ( OEE ): 66%66% 85%85%29%



Valor Objetivo

2005:

Valor Objetivo

2005:

62

DETERMINAMOS VARIABLES que afectan al OEEDETERMINAMOS VARIABLES que afectan al OEE

PRIORIZAMOS por líneaPRIORIZAMOS por línea

ARMAMOS EQUIPOS de mejoras enfocadasARMAMOS EQUIPOS de mejoras enfocadas

TRABAJAMOS CON 7 PASOS de mejoras enfocadasTRABAJAMOS CON 7 PASOS de mejoras enfocadas

Aumento de la eficiencia global ( OEE )Aumento de la eficiencia global ( OEE )

Mejoras Enfocadas

ORIENTAMOS A LOS PILARES en pequeñas mejorasORIENTAMOS A LOS PILARES en pequeñas mejoras

63

Mejoras Enfocadas

33.9%

100%

66.1%

OEE Máximo Marca de inicio

Apertura IneficienciaApertura Ineficiencia

Marca de inicio Objetivo

BAJA DISPONIBILIDAD

IneficienciaIneficiencia

22.1

10

5.92.2

BAJO RENDIMIENTO

Objetivo

5.9 3.0

Objetivo

Marca de inicio

Marca de inicio

DEFECTOS DE CALIDAD

Eficiencia Global de equipamientosEficiencia Global de equipamientos

64

Mejoras Enfocadas

DisponibilidadDisponibilidadFALLOS DE EQUIPOSFALLOS DE EQUIPOSFALLOS DE EQUIPOS

PLANIFICADO TRABAJO EN REDUCIR FALLOS “A” Y “B”PLANIFICADO TRABAJO EN PLANIFICADO TRABAJO EN REDUCIR FALLOS REDUCIR FALLOS ““ AA”” Y Y ““ BB””

6.6

1.5

0

3

6

9


Reducción

76%

65

%

Acumulado

Mejoras Enfocadas

FALLOS DE PROCESOFALLOS DE PROCESOFALLOS DE PROCESO

4 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS - 14 GRUPOS BASE AUT ONOMO4 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS 4 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS -- 14 GRUPOS BASE AUTONOMO14 GRUPOS BASE AUTONOMO

15.1

8.6

8

11

14

17

Reducción

42%

66

%


DisponibilidadDisponibilidad

Acumulado

Mejoras Enfocadas

DisponibilidadDisponibilidadAUMENTO FACTOR DISPONIBILIDADAUMENTO FACTOR DISPONIBILIDADAUMENTO FACTOR DISPONIBILIDAD

90

78

75

80

85

90

Aumento

15%

67

%

Marca de Inicio 2005 Acumulado

Mejoras Enfocadas

3 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS - 14 GRUPOS BASE AUT ONOMO3 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS 3 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS -- 14 GRUPOS BASE AUTONOMO14 GRUPOS BASE AUTONOMO

RendimientoRendimientoPERDIDAS DE TIEMPOPERDIDAS DE TIEMPOPERDIDAS DE TIEMPO

5.9

2.3

Reducción

61%

68

%

1

3

5

7


Mejoras Enfocadas

RendimientoRendimientoAUMENTO FACTOR DE RENDIMIENTOAUMENTO FACTOR DE RENDIMIENTOAUMENTO FACTOR DE RENDIMIENTO

97.5

92.5

Aumento

5%

69

90

92

94

96%


Mejoras Enfocadas

CalidadCalidad

5 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS - 6 GRUPOS BASE AUTO NOMO – PILAR CALIDAD5 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS 5 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS -- 6 GRUPOS BASE AUTONOMO 6 GRUPOS BASE AUTONOMO –– PILAR CALIDADPILAR CALIDAD

PRODUCTOS NO CONFORMESPRODUCTOS NO CONFORMESPRODUCTOS NO CONFORMES

5.9

2.8

2

4

6

Reducción

53%

70

%


Mejoras Enfocadas

CalidadCalidadAUMENTO FACTOR DE CALIDADAUMENTO FACTOR DE CALIDADAUMENTO FACTOR DE CALIDAD

97

91

90

93

96

99

Aumento

6%

71

%


Mejoras Enfocadas

Resultados Aumento OEEResultados Aumento OEEEVOLUCION EFICIENCIA GLOBAL OEEEVOLUCION EFICIENCIA GLOBAL OEEEVOLUCION EFICIENCIA GLOBAL OEE

85

66.1

60

70

80

90

Aumento

28%

72

%

84.9

AcumuladoObjetivo


Mejoras Enfocadas

COSTO TOTAL:COSTO TOTAL:

73

Reducir 10%Reducir 10%

Mejoras Enfocadas

ARMAMOS Matriz de costosARMAMOS Matriz de costos

FORMAMOS EQUIPOS de mejoras enfocadasFORMAMOS EQUIPOS de mejoras enfocadas

Trabajamos con 7 PASOS DE MEJORAS ENFOCADASTrabajamos con 7 PASOS DE MEJORAS ENFOCADAS

ReducciReduccióón de costosn de costos

ORIENTAMOS a otros pilares y departamentos de apoyoORIENTAMOS a otros pilares y departamentos de apoyo

74

Mejoras Enfocadas

Actividades realizadas junto a otros departamentos:Actividades realizadas junto a otros departamentos:

Investigación y DesarrolloInvestigaciInvestigaci óón y Desarrollon y Desarrollo

EVALUA materias primas alternativasEVALUA materias primas alternativas

Mayor Calidad y menor costoMayor Calidad y menor costo

ComprasComprasCompras

NEGOCIACION de preciosNEGOCIACION de precios

Proveedores alternativos y mejora de preciosProveedores alternativos y mejora de precios75

FORMAMOS GRUPOS

Mejoras Enfocadas

PPT G22 Com. Des. 2.4Bioxido 43.3OPP Com. Des. 143.8Aluminizados Com. Des. 15.2CPP G23 Com. Des. 223.2PVC G22 Com. Des. 173.8Otros empaques Com. Des. 0.1Láminas y películas Com. Des. 38.5Accesorios y etiquetas 19.2Corrugado cajas 185.6Corrugado separadores 10.0Azúcar G24 G25 Com. 433.7Glucosa G25 Com. 521.6Fructosa Com. 3.8Isomalt G25 43.3Maltitol G25 3.4

Materias

Envases secundarios

Macroingredientes

Envases primarios

Material empaque

Materias primas y materiales

Grandes Temas: 3

Temas: 10Subtemas:

8Items: 29 $/TnEquipos ME

CUANTIFICAMOS

Matriz de costosMatriz de costosRELEVAMOS Y CLASIFICAMOS costos

76

Mejoras Enfocadas

100 92

8

Costo Total Apertura

Otros

Costo Total Industrial

Apertura del costo totalApertura del costo total

$

Base de cálculo: 100$

77

Mejoras Enfocadas

ArbolArbol del costo industrialdel costo industrial

Costo Fijo

Costo Total Industrial Materias

Primas

Mano de Obra Directa

Energía

Servicios y Otros

Mano de Obra Indirecta

Gastos de Mantenimiento

Costo Variable

92 82

9 9

8373

3 3

3 3

3.4 3.4

1 1

9 9

6272

ObjetivoMarca de inicio



78

Mejoras Enfocadas

Formamos 9 GRUPOSFormamos 9 GRUPOS

Trabajamos 72 % DE ITEMS Trabajamos 72 % DE ITEMS

Revisamos el 89 % DE LOS COSTOSRevisamos el 89 % DE LOS COSTOS

�

�

�

79

Mejoras Enfocadas

1957 1954

2272

Marca de inicio 2005 Meta (2005)

Resultados disminuciResultados disminucióón de costosn de costosCOSTOS DE MATERIAS PRIMAS ( $ / Tn )COSTOS DE MATERIAS PRIMAS ( $ / COSTOS DE MATERIAS PRIMAS ( $ / TnTn ))

Disminución COSTO TOTAL

9.9 %9.9 %

Disminución Materias Primas

13.8%

80

Mejora en Precios

Sustitución de Materias Primas

Mejoras Enfocadas

ResultadosResultadosBENEFICIOS POR DISMINUCION DE COSTOS ($000)BENEFICIOS POR DISMINUCION DE COSTOSBENEFICIOS POR DISMINUCION DE COSTOS ($000)($000)

81

$

4149 3591

459 801

0

1000

2000

3000

Año 2003 Año 2005

3832

637

Año 2004

4000

5000

Mejoras Enfocadas

�Trabajar en equipo

�Eliminar Pérdidas

�Herramientas de análisis

�Evaluar Costos

Aprendimos...

82

Mejoras Enfocadas

ELIMINAR más pérdidasELIMINAR más pérdidas

REDUCIR más los costosREDUCIR más los costos

AUMENTAR el OEEAUMENTAR el OEE

Actividades futurasActividades futuras

83

Autónomo

MantenimientoAutónomo


85

NOVIEMBRE 2005

DIAGNOSTICO

INADECUADA limpieza

NO DETECTAMOS anormalidades

NO CONOCEMOS equipos ni procesos

SOLO OPERAMOS

NO SUGERIMOS mejoras86

Mantenimiento Autónomo

APROPIADA LIMPIEZA

DETECTAMOS anormalidades

CONOCEMOS nuestros equipos y procesos

MANTENEMOS nuestros equipos

GENERAMOS IDEAS para mejoras

VISION

INSPECCIONAMOS Y LUBRICAMOS

87


80 %80 %


Tarjetas Verdes CerradasTarjetas Verdes Cerradas

Tarjetas Azules CerradasTarjetas Azules Cerradas

Tiempo de limpiezaTiempo de limpieza

Pequeñas paradasPequeñas paradas

Avance Paso 4Avance Paso 4

Avance Paso 5Avance Paso 5

90 %90 %

98 %98 %

30 %30 %

61%61%

60%60%

100 %100 %

70 %70 %

0 %0 %

0 %0 %

47%

63%



Valor Objetivo

2005:

Valor Objetivo

2005:

100%

70%70%

Reducir

Reducir88


70%

Paso 1:

CONOCIMOS más los equipos

LIMPIAMOS EINSPECCIONAMOS los equipos

DETECTAMOS anormalidades

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos? �

�

�

89


Paso 1:

DETECTARANORMALIDADES

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?

EstablecerCONDICIONES

BASICAS

¿Para qué lo hicimos?


90


Puntos difíciles detectados

305

695739

1053

0

400

800

1200

LimpiezaOperación

InspecciónLubricación

Paso 1:

TotalTotal2792 puntos2792 puntos

DifDif íícilesciles

91


Un

Componentes deCalidad

688

2325

4974

6643

2000

4000

6000

Contaminación

Modos de fallo

Riesgos

Paso 1: Puntos detectados junto a otros pilares

92


Un

TotalTotal14630 puntos14630 puntos

0

Paso 2:

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

REALIZAMOS MEJORAS en los equipos

ELIMINAMOS PERDIDAS

CORREGIMOS anormalidades detectadas

�

�

�

93


Paso 2:

REDUCIR TIEMPOS

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?

MANTENER LA CONDICION BASICA



94


Puntos difíciles

1053

739 695

305

629

26

0

200

400

600

800

1000

1200

LimpiezaOperación

InspecciónLubricación

¡¡EliminamosEliminamos2522 puntos2522 puntos

difdif ííciles!ciles!

Paso 2:

59

Detectados

Existentes

95


Un

Paso 3:

ELIMINAMOS pequeñas PARADAS de los equipos

ESTABLECIMOS ESTANDARES de limpieza, lubricación y ajuste

Implementamos CONTROLES VISUALES

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos? �

�

�

PARTICIPAMOS del MANTENIMIENTO de los equipos

�96


Paso 3:

ESTABLECER ESTANDARES,

COMPARTIR RESPONSABILIDADES

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?

FACILITAR MANTENIMIENTO DE

CONDICIONES BASICAS



97


3002

1027

3004

0

3000

Limpieza Inspección Lubricación

Paso 3:

¡¡TotalTotal7033 7033

puntos!puntos!

Puntos establecidos con Estándares

98


Un

445

00

300


Paso 3:Controles visuales

99


¡¡TotalTotal445 !445 !

Un


Paso 3:

Compartimos responsabilidades con Mantenimiento Pla nificadoCompartimos responsabilidades con Mantenimiento Pla nificado

MANTENIMIENTO AUTONOMOMANTENIMIENTO AUTONOMO MANTENIMIENTO PLANIFICADOMANTENIMIENTO PLANIFICADO

100


Paso 4:

CONOCIMOS profundamente los equipos

DETECTAMOS anormalidades internas

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

�

�

101


Paso 4:

FORMAR operarioscompetentes en equipo

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?

Lograr “ 0 “ FALLO,mejorar fiabilidad



102


Paso 4:

PERIODO

1694

775

0

600

1200

1800

Marca de Inicio 2005 PLANIFICADOAUTONOMO

AutAut óónomo HACE nomo HACE el 54% de el 54% de

inspecciones!!inspecciones!!

103

919

Un


Paso 5:

CONOCIMOS profundamente los procesos

PREVENIMOS anormalidades en los procesos

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

�

�

104


Paso 5:

FORMAR OPERARIOS competentes en

procesos

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?

Lograr “ 0 “ FALLO de proceso



Vapor

65

687

6

0

30

65

68

76

0

30

Condensa

Vapor

Agua

Almíbar

105


Matriz de parámetros de proceso

106


Matriz de solución de problemas de proceso

107

0

3000

6000

9000


Resultados:

862

334

Marca de Inicio

8469

807

2005

Cerradas90%

TARJETAS VERDES

108

Un

DETECTADASEXISTENTES

25432

527

3892

1557

5000

15000

25000


EVOLUCION TARJETAS AZULESResultados:


Cerradas98%

109

Un

DETECTADASEXISTENTES

0


0

95

0

50

100

2005

Resultados:

Evolución PASO 4

Marca de Inicio110

%


Resultados:

Evolución PASO 5

80

0

50

100

2005111

%

0

Marca de Inicio


Resultados:Tiempos de Limpieza total de Planta

0

1000

2000

3000

4000


1536

112

3585

-57%

0

5 0 0 0

1 0 0 0 0

1 5 0 0 0

2 0 0 0 0

M a r c a d e I n ic io 2 0 0 5


5290

18368

Resultados:Evolución de Paradas Menores

113

-71%


Aprendimos...

�Mejorar el entorno de trabajo

�Trabajar con estándares

�Mantener las

condiciones básicas


114


Trabajamos en

APROBAR Paso 4 de Autónomo�

Actividades futuras

APROBAR Paso 5 de Autónomo�

IMPLEMENTAR Paso 6 de Autónomo�

115

116

Planificado

Mantenimiento Planificado


117

NOVIEMBRE 2005

Equipos INSEGUROS, con PERDIDAS

Alta cantidad de FALLOS

DIAGNOSTICO


Programa de mantenimiento INCOMPLETO

Inadecuada distribución de RECURSOS118

SEGUROS y “0” pérdidas

Programa INTEGRAL de mantenimiento

OPTIMIZACION de recursos


119

VISION

“0” fallos


54 5

938 94

1.64%1.83%

1. Fallos “A”1. Fallos “A”

2. Fallos “B”2. Fallos “B”

3. Costo de Mto. / Facturación3. Costo de Mto. / Facturación


90%

90%

10%



Valor Objetivo

2005:

Valor Objetivo

2005:

120

CODIFICAMOS fallos

DETERMINAMOS Rango de Fallos

Paso 1:

Comprendimos la Situación de Partida


EVALUAMOS Equipos�

�

�

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

121

DEFINIR OBJETIVOSE INDICADORES


Paso 1:

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?

CONOCER nuestra SITUACION de

partida



122

Paso 2:

Restauramos el deterioro y corregimos debilidades


DETECTAMOS anormalidades�¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

ELIMINAMOS puntos difíciles�

� CORREGIMOS debilidades

� TRATAMOS fallos

123


Fallos "A"

Paso 2:

54.3

36.9

30

40

50

60


Período124

N°de fallos

ReducciReducci óónn32%32%

Acumulado


Paso 2:

938

768

750

850

950


125

N°de fallos Fallos “B”


Período Acumulado

Recuperar ymantener laCONDICION

BASICA


Paso 2:

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?

SER PREVISIBLES



126


Creamos un sistema de gestión de información

Paso 3:

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

� PLANIFICAMOS inspecciones

� REGISTRAMOS equipos y datostécnicos

Registramos FALLOS�

� Administramos el PRESUPUESTO

127


Paso 3:

DATOS ORDENADOS Y CONFIABLES

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?

PRIORIZAR DECISIONES



128


Creamos un sistema de Mantenimiento Periódico

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

DESARROLLAMOSHojas de Inspección�

� CAPACITAMOSal Personal

�ELABORAMOS Plan de Mantenimiento Integral

DEFINIMOSestándares�

Paso 4:

129

ANTESANTESANTES


Paso 4:

AHORAAHORAAHORA

Inspección SINestándar

Inspección CONestándar

130


Paso 4:

SEGUIMOS EVOLUCIONdel desgaste en el tiempo

PREDECIMOS vida útil de componentes del equipo

131

0.00

0.20

0.40

0.60

LIMITE DE CALIDAD

P1 P2 P3 P4

Período

Condición Básica

Desgaste


Paso 4:

Fallos "A"

36.9

4.4

0

15

30

45

2002 2004


Período132

N°de fallos

Acumulado

Mantenimiento PlanificadoPaso 4:

Paso 4:

768

303

200

400

600

800

133

N°de fallos


2002 2004

Período

Fallos “B"

Acumulado


Implementar un plan de

MANTENIMIENTO INTEGRAL

Tener EQUIPOSmás CONFIABLES

y fáciles de mantener

Paso 4:

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?



134


Creamos un sistema de Mantenimiento Predictivo

Paso 5:

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

�ANALISIS DE EQUIPOS BAJO PRESION

� ANALISIS DE VIBRACIONES

� ANALISIS TERMOGRAFICO

135


Paso 5:

Equipos sometidos a presión interna ( >3Kg/cm 2 )

18 equipos

•Cocinadores•Tanque pulmón•Microfilms•Precalentadores

136


Paso 5:

Equipos con análisis de vibraciones

58 equipos

•Sistema de Refrigeración•Bombas de vacío•Motores >10HP

137


Paso 5:

Equipos con control termográfico

18 Sistemas Eléctricos

•Subestaciones•Tableros de distribución•Bancos de capacitores•Sistemas de Refrigeración

138

IncorporarNUEVAS TECNICAS DE MANTENIMIENTOpara reducir fallos y

optimizar costos


Realizar MANTENIMIENTO

A CONDICIONde los equipos

Paso 5:

¿Quélogramos?

¿Quélogramos?



139


Resultados:

54,3

14,3 4,43

36,9

0

20

40

60

Fallos “A”

5

PR

OM

200

1

PR

OM

200

2

PR

OM

200

3

PR

OM

200

4

PR

OM

200

5


Acumulado

ObjetivoPeríodo140

N°de fallos


Resultados:


Fallos “B”938

768

495162

94

304

PR

OM

200

1

PR

OM

200

5

300

600

900

0

PR

OM

200

2

141

N°de fallos

PR

OM

200

3

PR

OM

200

4

Acumulado

ObjetivoPeríodo

51% 58%

39%

30%

10%

12%

Marca de Inicio Año 2005 Avería

Mejora

Preventivo

Distribución del costo por tipo de mantenimiento


Resultados:

Costo de Mantenimiento

Costo de Mantenimiento

MejoraMejora

142

Costo de mantenimiento / Facturación


Resultados:


143

1.641.55

1.701.75

1.83

1.50

1.85

1.65

1.70

%

1.55

Acumulado

Objetivo

PR

OM

200

1

PR

OM

200

5

PR

OM

200

2

PR

OM

200

3

PR

OM

200

4

Período

�Eliminar fallos en forma sistémica

�Trabajar en equipo con Autónomo


�Mejorar la calidad de Inspección

�Reparar no es mantener

Aprendimos...

144


Mejoraremos ESTANDARES de inspección

¿Quéharemos

en el futuro?

¿Quéharemos

en el futuro?

Extenderemos la VIDA UTIL de los componentes

Expandiremos técnicas PREDICTIVAS

145

146

Calidad

Mantenimiento de la Calidad


147

NOVIEMBRE 2005

INSUFICIENTE DESARROLLO de Proveedores

RECLAMOS de consumidores

LA CALIDAD LA HACE UN DEPARTAMENTO

ESCASO CONOCIMIENTO de Procesos y Equipos

METODOLOGIA INSUFICIENTE para prevenir defectos

DIAGNOSTICO


VISION


LA CALIDAD LA HACEMOS ENTRE TODOS

PREVER DEFECTOS durante el diseño

LOS PROCESOS NO GENERAN DEFECTOS

PROVEEDORES CONFIABLES

ELIMINAR RECLAMOS


0.420.42

00

1111

4.24.2

0.060.06

5555

Reclamos Críticos (ppm)(unidades reclamadas / unidades vendidas)

Reclamos Críticos (ppm)(unidades reclamadas / unidades vendidas)

ObjetivosObjetivos

Reclamos Funcionales(ppm)

Reclamos Funcionales(ppm)

Devoluciones Externas (ppm)($ devueltos / $ facturados)Devoluciones Externas (ppm)($ devueltos / $ facturados)

0.070.070.350.35Producto No Conforme Decomisado (%)

(Kg PNC decomisado / Kg producidos)Producto No Conforme Decomisado (%)

(Kg PNC decomisado / Kg producidos)80%

100%

90%

80%



Valor Objetivo

2005:

Valor Objetivo

2005:

150

LISTAMOS LOS PROCESOS LISTAMOS LOS PROCESOS


PreparaciPreparacióón n almalmííbares y bares y

rellenosrellenos

CocciCoccióónn

Temperizado Temperizado y Conformadoy Conformado

EnvolturaEnvoltura

EnfriamientoEnfriamiento

EnvasadoEnvasado

DESARROLLO DE LA ESTRATEGIADESARROLLO DE LA ESTRATEGIA

151

LISTAMOS LOS SUB - PROCESOS LISTAMOS LOS SUB - PROCESOS


152

Vàlvula

6503

CocciCoccióónn Serpentina

667

7

Condensa

Vapor

Almíbar

Càmara de flasheo

Càmara de vacío

Extractor de masa

ILM

Bomba de vacío

Calandra

Bomba lobular

Tk pulmòn

solenoide

Filtro

Proceso Item Sub proceso1 Estabilización Almibar en TK Pulmón2 Transporte almibar3 Intercambio de calor serpentina4 Concentración a 1 atm (flasheo)5 Concentración por vacio6 Agregado y mezclas de aditivos

Cocción


DEFECTOSTOTALES

Contaminación

Funcionales

REALES

POTENCIALES

153

LISTAMOS LOS DEFECTOSLISTAMOS LOS DEFECTOS

Contaminación

Funcionales

PlantaPlanta


11911191SubSub--EquiposEquipos

535 535 EquiposEquipos

77 LLííneasneas49744974

Componentes Componentes de Calidadde Calidad

154

LISTAMOS LOS EQUIPOS Y SUB-EQUIPOSLISTAMOS LOS EQUIPOS Y SUB-EQUIPOS

Componentes Calidad “Q”

Tipos de defecto

Proceso secundario

PREPARAMOS MATRIZ QAPREPARAMOS MATRIZ QA


Confeccionamos16 Matrices

(100% de planta)

Procesoprincipal

155

Ciclo de la mejora continua de la calidadCiclo de la mejora continua de la calidad

Tratamiento

Complejo

Simple

Tratardefectos

Priorizardefectos

Matriz QAEvaluar resultados


156

TRATAMOS LOS DEFECTOSTRATAMOS LOS DEFECTOS

80%Simple

20 % Complejo

104

TRATAMIENTO


MODO DE DEFECTOS

157

CLASIFICACION DE DEFECTOSCLASIFICACION DE DEFECTOS

Tratamiento de DEFECTOS SIMPLESTratamiento de DEFECTOS SIMPLESTratamiento de DEFECTOS SIMPLES


Materiales Máquina MétodoMano de

Obra

ProveedoresConfiables�

Actualización de

especificaciones�

Trabajo con grupo

Autónomo

Condición Básica�

Monitoreode los

Componentes Q�

Métodos que garanticen cero defecto

�

De fácilComprensión�

Entrenada�

Motivada�

158


66 MODOS 66 MODOS DE DE

DEFECTOSDEFECTOS

80 % 80 % ResueltosResueltos

159

0

20

40

60

80

100

80%Simple

20 % Complejo

1 6

8 3

0

2 0

4 0

6 0

8 0

I n i c i o 2 0 0 5

Reducción de DEFECTOS REALESReducciReducci óón de DEFECTOS REALESn de DEFECTOS REALES

Un


1.- Descripción del Problema

2.-Acciones Inmediatas

3.-Análisis de Causas

4.-Plan de Acciones

5.-Verificación de Efectividad

6.-Estandarización

7.-Revisión Final y Cierre

Revisión Matriz QApara defecto a tratar.�

P-M, análisis 4M, Por qué - Porqué.�

FMEA o herramientasimilar�

Actualizar 4 M, hojas de chequeo etc...�

GRUPOGRUPOINTERDISCIPLINARIOINTERDISCIPLINARIO

160

Tratamiento de DEFECTOS COMPLEJOSTratamiento de DEFECTOS COMPLEJOSTratamiento de DEFECTOS COMPLEJOS


15 MODOS 15 MODOS DE DE

DEFECTOSDEFECTOS

70 % 70 % ResueltosResueltos

161

0

20

40

60

80

100

80%Simple

20 % Complejo

21

6

0

5

10

15

20

Inicio 2005

Reducción de DEFECTOS REALESReducciReducci óón de DEFECTOS REALESn de DEFECTOS REALES

Un

EnLaboratorio

CALIDAD

Gestión

Planta

PARA PREVENIR DEFECTOS Y CUMPLIR CON REQUISITOS DE CLIENTES BASADOS EN LA GESTION TPM

PARA PREVENIR DEFECTOS Y CUMPLIR CON REQUISITOS DE CLIENTES BASADOS EN LA GESTION TPM

Análisis de Contaminantes

H.A.C.C.P

Desarrollo de Insumos y

Proveedores

Recall

AIB

Monitoreos a Procesos y Análisis de resultados

Control de la Documentación

OTRAS ACTIVIDADESOTRAS ACTIVIDADES


162

COMPONENTES DE CALIDAD “Q”: GENERAL DE PLANTA ( 2001 - 2005 )

COMPONENTES DE CALIDAD “Q”: GENERAL DE PLANTA ( 2001 - 2005 )

RESULTADOS OBTENIDOSRESULTADOS OBTENIDOS

4974

746500

2000

3500

5000

Componentes detectados Componentes en tratamiento


85%85%ComponentesComponentes

tratadostratados

163

Un

0

0.0030.01

0.04

0.06

0

0.02

0.04

0.06

0.08

Pro

m. 0

1

Pro

m. 0

2

Pro

m. 0

3

Pro

m. 0

4

Pro

m. 0

5

RECLAMOS POR CONTAMINACIONRECLAMOS POR CONTAMINACION


““ CeroCero ””DefectoDefecto

164

%

636 d636 díías sin as sin contaminacicontaminaci óónn

Acumulado

ObjetivoPR

OM

200

1

PR

OM

200

2

PR

OM

200

3

PR

OM

200

4

PR

OM

200

5

0

0.070.1

0.19

0.25

0.35

0

0.1

0.2

0.3

0.4

Pro

m. 0

1

Pro

m. 0

2

Pro

m. 0

3

Pro

m. 0

4

Pro

m. 0

5

PRODUCTO NO CONFORMES DECOMISADO PRODUCTO NO CONFORMES DECOMISADO


ReducciReducci óónn80 %80 %

165

%

Acumulado

ObjetivoPR

OM

200

1

PR

OM

200

2

PR

OM

200

3

PR

OM

200

4

PR

OM

200

5

RECLAMOS FUNCIONALESRECLAMOS FUNCIONALES



166

4.23.86

2.92

2.13

0

5

ppmP

RO

M 2

001

PR

OM

200

2

PR

OM

200

3

PR

OM

200

4

PR

OM

200

5

0.42

Acumulado

Objetivo

3.84.3

6.6

33

55

11

0

20

40

60

Pro

m. 0

1

Pro

m. 0

2

Pro

m. 0

3

Pro

m. 0

4

Pro

m. 0

5

DEVOLUCIONESDEVOLUCIONES



167

%P

RO

M 2

001

PR

OM

200

2

PR

OM

200

3

PR

OM

200

4

PR

OM

200

5

Acumulado

Objetivo

“Cero”Defectos

� Desarrollo de Estrategia

�Metodologías de trabajo

� Aplicar nuevas Herramientas

=


Aprendimos...

168

ACCIONES FUTURASACCIONES FUTURAS


169

� Eliminar los defectos durante el Diseño.

� Mejorar Estándares de productos.

� Mantener cero reclamos críticos.

� Reducir los reclamos funcionales.

170

Gestión Temprana

Gestión Temprana


171

NOVIEMBRE 2005

Gestión Temprana

LEAD TIME muy LARGOS

ARRANQUES de equipos y productos NO VERTICALES

NO tenemos METODOLOGIA APROPIADA

PROBLEMAS formación equipos MULTIDISCIPLINARIOS

ESCASOS INDICADORES para evaluar desarrollos

172

DIAGNOSTICO

Gestión Temprana

VISION

ARRANQUES VERTICALES

COMPROMISO de los integrantes del grupo

LEAD TIME CORTOS

INDICADORES CLAROS de GT

DESARROLLOS SISTEMATICOS y estructurados

173

Gestión Temprana

RESULTADO ESPERADORESULTADO ESPERADO

174

Problemas

Tes

t de

Pru

eba

Fab

ricac

ión

Dis

eñoEficiencia (%)

0

Dep

urac

ión

Inst

alac

ión

Meta

Período de arranque

Eficiencia

Gestión Temprana

Objetivos 2005

38 % 90 %

50 % 100 %

90 %65 %

CANTIDAD DE PROYECTOS BAJO MODELO GT (A B)CANTIDAD DE PROYECTOS BAJO MODELO GT (A B)

GRADO PARTICIPACION DISTINTAS AREAS GRADO PARTICIPACION DISTINTAS AREAS

PORCENTAJE APROBACION PLANILLA PQCDSPORCENTAJE APROBACION PLANILLA PQCDS

< 3.5 %5 %DESVIO DE COSTOSDESVIO DE COSTOS

100%

80%

40%

30%



Valor Objetivo

2005:

Valor Objetivo

2005:

175

Gestión Temprana

ORGANIZACIÓN ORGANIZACIÓN

Comité GT de planta

Seguridad

Calidad

Mantenimiento

Desarrollo

Ingeniería

Producción

Equipos de GT por proyecto

176

Gerencia Desarrollo, Industrial y Marketing

Gestión Temprana

Base de datosBase de datos

Prefactibilidad 1Prefactibilidad 1


Proyecto confirmadoProyecto confirmado

EjecuciónEjecución

Puesta en marchaPuesta en marcha

Para gestionar los proyectos

tenemos un FLUJOGRAMA

ESTRUCTURADO

177

Gestión Temprana

Gestión temprana de

equipos

Gestión temprana de productos

Generación de idea

BASE DE DATOS

GENERACION DE IDEAS

EVALUACION

ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD

APROBACION

2°ETAPA

EVALUACION

1ra Etapa: PREFACTIBILIDAD 11ra Etapa: PREFACTIBILIDAD 1

NO NO

Darle existencia física a una idea

178

Gestión Temprana

Herramientas PREFACTIBILIDAD 1Herramientas PREFACTIBILIDAD 1

Planilla SNP

179

Gestión Temprana

Base de datos de Desarrollos anteriores


180

Gestión Temprana

SNP INICIAL

ESTRUCTURA DE GT

INGENIERIA BASICA DEPROYECTO / PRODUCTO

CONFECCION DE PRESUPUESTO

3°ETAPA

APROBACION

ST

ESTRUCTURA DE GT

INGENIERIA BASICA DEPROYECTO / PRODUCTO

2da Etapa: PREFACTIBILIDAD 22da Etapa: PREFACTIBILIDAD 2

NONORealizar

Actividades deIngeniería

Básica181

Gestión Temprana

182

Referencia Proyectos A Proyectos B Proyectos C Proyecto s D

Complejidad Máxima complejidadMedia alta

complejidadMedia baja complejidad

Baja complejidad

Alcance

Equipo nuevo,

producto nuevo.

Agregado de sticker

Cantidad de

Integrantes

Menor complejidad

Flujograma mas simple

Menos integrantes

9 6 4 2

Producto nuevo,

modificaciónde equipo.

Cambio depackaging, modificación de equipo

De distintos

Pilares

Gestión Temprana

FMEAFMEAAnAn áálisis de Falloslisis de Fallos

y Efectosy Efectos


Antes de la contramedida

Antes de la contramedida

Luego de la contramedida

Luego de la contramedida

Gestión Temprana

INICIO / ACTIVACIONDE PROYECTO

PRESENTACION DE PROPUESTA FINAL

4°ETAPA

APROBACION

3ra Etapa: PROYECTO CONFIRMADO3ra Etapa: PROYECTO CONFIRMADO

INICIO / ACTIVACIONDE PROYECTO

NO NO

INGENIERIA DE DETALLE

RealizarActividades deIngeniería de

Detalle184

Gestión Temprana

Atributos a ser tenidos en cuenta (mantenibilidad, producción, mantenimiento autónomo, fiabilidad,

operabilidad, economía)

Atributos a ser tenidos en cuenta (mantenibilidad, producción, mantenimiento autónomo, fiabilidad,

operabilidad, economía)

Check diseño equipos MP

185

Herramientas PROYECTO CONFIRMADOHerramientas PROYECTO CONFIRMADO

Gestión Temprana

Items relacionados a la seguridad y al medio

ambiente

Items relacionados a la seguridad y al medio

ambiente

Check de Seguridad y Medio Ambiente

186

Herramientas PROYECTO CONFIRMADOHerramientas PROYECTO CONFIRMADO

Gestión Temprana

EJECUCION DE PROYECTO

-COMPRA DE MATERIALES Y MATERIAS PRIMAS

- CHEQUEO DE PRODUCTOS RESULTADOS

- ANALISIS DE PROBLEMAS

EJECUCION DE PROYECTO

- COMPRA DE EQUIPOS Y SERVICIOS

-CONSTRUCCION- FABRICACION

- CHEQUEO DE CONSTRUCCION INSTALACION Y EQUIPOS

- ANÁLISIS DE PROBLEMAS,

4ta Etapa: EJECUCION4ta Etapa: EJECUCION

EjecutarActividades de

etapasanteriores

187

Gestión Temprana

Diagrama de Gant

Herramientas Etapa de EJECUCIÓNHerramientas Etapa de EJECUCIÓN

Gestión Temprana

PRUEBAS PARCIALES PRUEBAS EN VACIO

APROBACION

AJUSTE DE PROYECTO

AJUSTE DE PROYECTO

PRUEBA INDUSTRIAL

ANALISIS DE PRUEBA

APROBACION

MARCHA ( DELIVERY )(VALIDACION DE PROYECTO)

APROBACION

REGIMEN ESTABLE ( FINALIZACION DE CURVA DE APRENDIZAJE)

HISTORICO DE PROYECTO

BASE DE DATOS

5ta etapa: PUESTA EN MARCHA5ta etapa: PUESTA EN MARCHA

Medición deindicadores de

Gestión Temprana

189

Gestión Temprana

Check de marcha en vacíoCheck de marcha en vacío

Parte del equipo

Parte del equipo

Items a controlar

Items a controlar

190

Herramientas Etapa de PUESTA EN MARCHAHerramientas Etapa de PUESTA EN MARCHA

Gestión Temprana

Indicadores P.Q.C.D.S.

Iniciales Proyectados Finales

Producción (P)

1 Producción 0 0.0% 0.0% Si2 Eficiencia (OEE) 0 0.0% 0.0% Si

Calidad (Q)

8 Indice de Calidad (SPAC) 0 0.0% 0.0% Si9 Indice de productos no conformes 0 0.0% 0.0% Si

Costos (C) (Opcional según Negocio)

10 Materia Prima 0 0.0% 0.0% Si

Delivery (D)15 Entrega en Término 0 0.0% 0.0% Si

Seguridad (S)

16 Cantidad de Incidentes 0 0.0% 0.0% Si17 Cantidad de Accidentes 0 0.0% 0.0% Si

Días

$

%

Kg./hs. Tn./hs.

%

DesviosItem Unidades Mejora AprobaciónValores

Planilla PQCDS: Planilla PQCDS:

Valores que se tienen de líneas o productos

similares

Valores que se tienen de líneas o productos

similares

Valores que el equipo se pone como objetivo

Valores que el equipo se pone como objetivo

191

Valores que se miden al final de

la Primera Producción

Valores que se miden al final de

la Primera Producción

Gestión Temprana

RESULTADO ESPERADORESULTADO ESPERADO

192

Problemas

Tes

t de

Pru

eba

Fab

ricac

ión

Dis

eño

Eficiencia (%)

0

Dep

urac

ión

Inst

alac

ión

Meta

Período de arranque

Eficiencia



Proyecto confirmadoProyecto confirmado

EjecuciónEjecución

Puesta en marchaPuesta en marcha

Gestión Temprana

AumentoAumento140%140%

193

%

Resultados Generales

100

38

0

25

50

75

100

2001 2005

90

PORCENTAJE DE PROYECTOS CON GT ESTRUCTURADA (Produc tos)PORCENTAJE DE PROYECTOS CON GT ESTRUCTURADA (Produc tos)

AcumuladoObjetivo

Gestión Temprana

Resultados GeneralesGRADO PARTICIPACION DISTINTAS AREAS GRADO PARTICIPACION DISTINTAS AREAS

194

40

60

80

100

50

100%

2001 2005

90

AcumuladoObjetivo

100%100%participaciparticipaci óónn

Gestión Temprana

PORCENTAJE APROBACION PLANILLA PQCDS PORCENTAJE APROBACION PLANILLA PQCDS

195


92

65

60

70

80

90

100

2001

%

90

AcumuladoObjetivo

AumentoAumento40%40%

2005

Gestión Temprana

DESVIO DE COSTOSDESVIO DE COSTOS

196


5

2

0

2

4

6

8

2001

%

3.5

AcumuladoObjetivo

CumpleCumpleObjetivosObjetivos

2005

Gestión Temprana

Aprendimos...

� Importancia diseño MP

� Relación entre áreas y Trabajo

en Equipo

� Importancia del registro y

documentación.

197

Actividades futuras

Gestión Temprana

198

NUEVO soporte informático�

SOSTENER la participación de todos los pilares�

199

RRHH

Capacitación y Entrenamiento


200

NOVIEMBRE 2006

FALTA DE POLIFUNCIONALIDADy AUTOGESTION

DIAGNÓSTICO


201

Capacidad para desempeñarse en MAS DE

UN PUESTO de trabajo

Capacidad para GERENCIAR SU

PROPIO TRABAJO

POLIFUNCIONALIDADPOLIFUNCIONALIDAD AUTOGESTIONAUTOGESTION


Problemas FrecuentesProblemas Frecuentes

� CONOCIMIENTO ESCASO sobre mantenimiento y calidad

� Perfiles de puestos SIN REQUERIMIENTOS DE CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES

� POCAS HORAS de capacitación

� AMBIENTES POCO ADECUADOS para el aprendizaje

� Material didáctico ESCASO Y SIN ESTANDARIZACION

� BAJO NIVEL de educación formal.202

Pilar Capacitación y EntrenamientoCapacitación y Entrenamiento

POLIFUNCIONALIDAD Y AUTOGESTION

VISION

DESARROLLAR nuestros RECURSOS HUMANOS

203


4040

9595

9090

4242

6060

5151

Horas de capacitación(Cantidad / persona / año)

Horas de capacitación(Cantidad / persona / año)

Conocimientos y habilidades (%)

Conocimientos y habilidades (%)

Cumplimiento Plan de capacitación(%)

Cumplimiento Plan de capacitación(%)

OBJETIVOS

5%

58%

Marca de inicio (2001)

Marca de inicio (2001)

Valor Objetivo

2006:

Valor Objetivo

2006:

204

76%


Detección de Necesidades

Planificación

Ejecución y Seguimiento

Aplicación de Conocimientos

Evaluación

¿Cómo trabajamos?

¿Cómo trabajamos?

METODOLOGIA

.

205


HERRAMIENTAS

Matriz de Conocimientos y HabilidadesMatriz de Conocimientos y Habilidades

� DETECTAR necesidades de capacitación

� VERIFICAR la aplicación de los conocimientos y habilidades ad quiridos

� EVALUAR el proceso de capacitación y entrenamiento

Nos permite:

206


% Conocimientos y habilidades generales

de la PLANTA

MetodologíaMetodología

% Conocimientos y habilidades del SECTOR

% Conocimientos y habilidades del

PUESTO

% Conocimientos y habilidades de las

PERSONAS

GENERAL

PARTICULAR

207


208

CAPACITACIÓNCARAMELO DURO Sector 87%

77% 90% 87% 104% 94% 91%ELABORACION

APARATISTA Puesto 91%81% 94% 91% 109% 98% 95%

0163

04

0166

96

5011

50

0143

65

0179

52

5012

71

Ludu

eña,

Arm

ando

Just

o

Bal

con

Silv

a,W

alte

r

Pol

lano

, Ang

el

Car

nero

, C

esar

Edu

ardo

Oita

na, Jo

se

Fer

nand

o

Ros

si, Am

ilcar

Gus

tavo

CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES x x x x x x¿Qué es, que función tiene y para que se inspecciona una junta rotativa cuando pierde condensado? 3 3 3 3 3 3 3 3

Inspección de correa y la inspección de alineación de poleas. 4 4 3 3 3 3 3

Componentes y funcionamiento de una bomba de vacio e inspección de perdidas en sello. 4 4 3 3 3 3 3 3

Principios y funcionamiento de la bomba centrífuga. 3 3 3 3 3 3 3 3

Función de la cinta, inspección de goma guia, de rasqueta de plegado, de rasqueta de limpieza y de tensión de la cadena.

4 4 3 3 3 3 3 3

Principios y funcionamiento, partes y componentes de la bomba; desplazamiento del vástago; cambio de empaquetadura; inspección de valvulas.

4 4 3 3 3 3 3 3N

ivel

Req

. p/ P

uest

o

Nivel

Req

. p/ S

ecto

r

Conocim. puesto

Polivalencia

Necesidad de formación

Nro. Color Referencia1 No requerido

2 No conoce3 Conoce4 Aplica5 Enseña


LUP (LECCIÓN DE UN PUNTO)LUP (LECCIÓN DE UN PUNTO)

� CAPACITAR en el puesto de trabajo

� FOCALIZAR la capacitación

Nos permite:

209

Revisión N°

Preparó Revisó Aprobó

Legajos

Pilar:

N° de Orden Pilar:

División Golosinas

Lección de Un Punto

Soporte N°: Ubicación Soporte (Sector o Sitio/ Línea):

Centro Operativo N°

Conocimientos Básicos

Casos de Mejoras

Casos de Problemas

000

101

016-Capacitación

25/ 04 / 2006

BoarinoClaudio

016901

25/ 04/ 2006Rodríguez

Carlos

012150

25 / 04 / 2006FureyMartín

500535

00.0392

Usted es el responsable de su propia seguridad:Usted es el responsable de su propia seguridad:• Utilice los elementos de protección personal. Utilice los elementos de protección personal. •• Mantenga las herramientas de trabajo en buen estado . Mantenga las herramientas de trabajo en buen estado .

MA

HP

IM

AH

PI

Evite generar en su puesto de trabajo impactos ambi entales. CuidEvite generar en su puesto de trabajo impactos ambi entales. Cuid e el medio ambiente.e el medio ambiente.

Referente:Contenedor para Dec.y Rep.

Tema:

Cambio de Metodología para el Almacenamiento de Productos

para Decomiso y Reproceso

Estos productos se Estos productos se deben colocar en deben colocar en

contenedorescontenedores . En la . En la pared se identificó el pared se identificó el tipo de producto que tipo de producto que

corresponde el corresponde el contenedor. Decomiso contenedor. Decomiso

ó Reprocesoó Reproceso

Los productos Los productos destinados a decomisar destinados a decomisar

ó reprocesar se ó reprocesar se colocaban en tarimas.colocaban en tarimas.

Principal HERRAMIENTA de capacitación

Paso 1:

� CAPACITAMOS al Autónomo en Materias Básicas de conocimiento

� DETERMINAMOS por cada puesto CONOCIMIENTOS / HABILIDADES


DESARROLLO PLAN MAESTRO TPM

210

� REDEFINIMOS los Perfiles de Puestos

� ESTANDARIZAMOS el Proceso de Capacitación y Material Didáctico

� CAPACITAMOS al Autónomo en materias técnicas generales

Paso 2:

Cumplimiento100%

Cumplimiento 100%

� MEJORAMOS los espacios para la capacitación

Pilar Mantenimiento Planificado

Paso 3:


� CAPACITAMOS al Autónomo en materias técnicas específicas

211

Paso 4:

� CAPACITAMOS al Autónomo en materias técnicas focalizadas en EQUIPOS

Cumplimiento100%

Cumplimiento 96%

• Juntas rotativas• Inspección de correas• Bombas de vacío• Túnel de frío• Bomba centrifuga• Acoplamiento elástico• Cambio y regulación de componetes• Correa de transmisión• Almohadilla envasadora• Mordaza envasadora• Ajuste a cero y spam

Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento

212

Paso 5:

� CAPACITAMOS al Autónomo en materias técnicas focalizadas en PROCESOS

Cumplimiento 82%

• Fundamentos Paso 5• División del proceso en subprocesos• Viscosidad• Densidad• Grados Brix• Proceso general de cocción• Transporte y filtrado de almibar• Intercambio de calor por serpentina• Temperizado• Disolución• Limpieza y sanitización


213

Paso 6:

� CAPACITAR al Autónomo en las modificaciones introducidas en l a MATRIZ QA (Revisión 2006)

ACTUALMENTE ESTAMOS TRABAJANDO EN:

HORAS DE CAPACITACIÓNPrevistas 310

Realizadas 279

Pendientes 31

CUMPLIMIENTO 90,03%

ASISTENCIASPrevistas 310

Realizadas 249

Pendientes 61

CUMPLIMIENTO 80,32%


214

� DETERMINAR LOS CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES para los sectores relacionados a producción (Calidad y Mantenimiento)

1. TAREA: Análisis Físico - Qcos. en Laboratorio

Conocimientos y habilidades

Conocer qué es una fórmula operativa.Conocer a que se llama tolerancia en una Fórmula operativa.

Conocer a que se llama fórmula de ensayo de alimento (FEA)Conocer que significa un ácido y que una base.Conocer que es un indicador y para que sirve.Conocer que es un Patrón Primario, Secundario y Patrón de trazabilidad y para que sirve.Conocer que es Normalidad, Molaridad de una solución .Conocer que es Peso Equivalente y como se calcula el mismo en una sustancia.Conocer para que sirve el Peso Equivalente.Conocer que expresa los grados Brix en una solución.

Conocer que expresa la Dextrosa Equivalente en una solución.

Conocer a que se llama pH y como se determina.

TAREA/CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES CALIDAD

1. TAREA: Atender requerimientos de equipos.

Conocimientos y habilidades

Conocer que es un parte de fallo y cómo completarlo.Conocer el equipo para realizar el mantenimiento de averíaConocer que es Mantenimiento de avería.Saber operar PC.Saber operar el sistema de mantenimiento.Conocer que debe revisar los Instructivos de cada máquina o equipo.Conocer qué es el código del equipo.2- TAREA: Realizar el análisis de fallos.

Conocimientos y Habilidades

Conocer qué es el análisis de fallos.Conocer que debe seleccionar el fallo más relevante.Conocer que debe ayudarse de herramientas y métodos para solucionar el problema.

TAREA/CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES MECÁNICOS


215

• Metrología• Microbiología• Seminario de confitería• Estadística Avanzada

Calidad

• Dibujo Técnico• Ajustes y Toleracias• Metrología• Neumática• Electricidad• Electrónica• Instrumentación• Refrigeración

Mantenimiento• Nuevas perspectivas deliderazgo• Actualización Profesional• Estadística avanzada• Supervisión segura• Seminario de confitería• Idiomas intensivos

Mandos Medios

� CAPACITAR al personal de STAFF (Mantenimiento, Calidad, Mandos Medios) para elevar su nivel de conocimientos y hab ilidades


Evolución de los conocimientos y habilidades(Nivel de calificación real / Nivel de calificación requerido)

216

Marca de Inicio2001

AUMENTO 62%

RESULTADOS

Acumulado

Objetivo

Período

60

9094

80

95 95

50

60

70

80

90

100

2004 2005

% C

onoc

. y H

abil.

2006

9597

Evolución Horas Anuales de Capacitación(Hs Capac. acum. anual / Dotación)


RESULTADOS

217

Total Hs.107.000

Acumulado

Objetivo

Hs./Pers./Año

59

43

60 60

30

40

50

60

Marca de Inicio2001

2004 2005

Período

42

70

2006

40 40

59

�Metodología de trabajo


�Organización eficaz = Personal

capacitado


Aprendimos...

218


Formación PERMANENTE .Formación PERMANENTE.

MONITOREO, EVALUACIÓN y ACTUALIZACIÓNde los CONOCIMIENTOS y HABILIDADES .MONITOREO, EVALUACIÓN y ACTUALIZACIÓNde los CONOCIMIENTOS y HABILIDADES .

Actividades futurasActividades futuras

219


Evolución Cumplimiento Plan de Formación Anual(Nivel de calificación real / Nivel de calificación requerido)

220

Marca de Inicio2001

AUMENTO %

RESULTADOS

Acumulado

Objetivo

Período

68

92 92

8090 90

60

70

80

90

100

2004 2005

% C

onoc

. y H

abil.

2006

90

71

221

Departamentos de Apoyo



222

NOVIEMBRE 2005

223

DIFICIL ADMINISTRACION de los recursos

NO HAY ACTIVIDADES AUTONOMAS en oficinas

ELEVADOS INVENTARIOS

RETRASOS EN las ENTREGAS

DIAGNOSTICO



224

VISION

EQUIPOS DE TRABAJO ORIENTADOS A LA MEJORA

PROCESOS SISTEMATIZADOS de planificación y control

MINIMOS stocks de INVENTARIOS

CUMPLIMOS con las ENTREGAS a tiempo

Objetivos 2005

49,4 35

ValorReferencia:

2004:

ValorObjetivo

2005:

2,2 1,0

9778

Nivel de Inventario (días)Nivel de Inventario (días)

Diferencias de Stock (%)Diferencias de Stock (%)

Cumplimiento de Ordenes (%)Cumplimiento de Ordenes (%)

29%

54%

24%


225

PRODUCCIÓN

Departamentos que intervienen en la implementación

Control de ProducciónControl de Producción

PlanificaciónPlanificación

AbastecimientoAbastecimiento

CalidadCalidad


226

ANTES

DESPUES

Actividades de Autónomo en Oficinas

5S

�DESPEJAMOS

�ORGANIZAMOS

�UNIFORMAMOS


227

ANTES

DESPUES

Actividades de Autónomo en Oficinas

5S


228

�ELIMINAMOS puntos de

riesgos

ANTES

DESPUES

Actividades de Autónomo en Depósitos

5S


229

�LIBERAMOS espacios en

depósitos.

¿Qué logramos con las actividades Autónomas?

REDUCIR UN 50% el tiempo de búsqueda de información

ELIMINAR PUNTOS DE RIESGOS de accidentes

Un ENTORNO DE TRABAJO MAS CONFORTABLE


230

Actividades Orientadas a la Mejora

Análisis de la información e interrelación de los d epartamentos

CLIENTE


231

CalidadControl de Prod.

Planificación PRODUCCIÓN

AlmacénMP

Compras

Nuevo modelo de Control

CONTROL DELA

PRODUCCIÓN

Confirma Envíos y Retornos

Retiene /

Aprueba Lotes

DPTO. CALIDAD

PRODUCCIÓNOrden deTrabajo

Transacciones

con Fason

ADUANAMP

LINEAS DE PRODUCCIÓNRecepción y

Retornos

Declaración de

Producción y Scrap

ADUANAP T

Declaración de

Producto Terminad

o

Envío de Scrappara

Reproceso

CLIENTE

SALA DE REPROCES

OS

Envío de Jarabe para

Producción

DISPOSICION FINAL

Scraps / Decomis

osABASTECIMI

ENTO

Se Controlan todos los movimientos de

materiales.

Se Controlan todos los movimientos de

materiales.


232



233


Diseñamos un Software donde registramos todos los

movimientos de materiales.

Diseñamos un Software donde registramos todos los

movimientos de materiales.


234


Capacitamos a todo el personal en el nuevo modelo de trabajo.Capacitamos a todo el personal en el nuevo modelo de trabajo.

� Formamos 4 GRUPOS DE TRABAJO

� Planificación de la Producción

� Desvíos por ajustes de inventario.

� Reducción de inventario.


235


� OPTIMIZAR EL SISTEMA DE CONTROL E INFORMACION

¿Qué logramos con las actividades de Mejora?

� CONTROLAR EL STOCK en tiempo real

� MEJORAR el sistema de LOGISTICA interna(Mejora desarrollada en Planta)


236

Resultados

Nivel de Inventario


Días

237

Reducción42%

U$S 839.160

25

30

35

40

45

50

55

1er Tri.2004 1er Trim.2005 3er Trim.2005

35

29

41

49

AcumuladoObjetivo

Resultados


238

Diferencias de Stock

Reducción62%

U$S 84.650

%

0

0.5

1

1.5

2

2.5


2.2

1.3

0.8

1

AcumuladoObjetivo

Resultados


Cumplimiento de Ordenes

239

Aumento23%

60

70

80

90

100


%

78

93 96

97

AcumuladoObjetivo

�Detectar y resolver

problemas

�Mejorar el entorno de trabajo

�Optimizar los sistemas

de Información


Aprendimos...


240

Actividades Futuras

� Reducir el costo de almacenamiento.

� Expandir las actividades a todos los departamentos de apoyo de la División


241

242

MAHPI



243

NOVIEMBRE 2005

DIAGNOSTICOELEVADO NUMERO DE ACCIDENTES

NO SE ANALIZABAN LOS RESULTADOS de las herramientas

CAPACITACIONES MASIVAS no especificas

El STAFF NO ERA MODELO de seguridad

POCA intervención en GESTION TEMPRANA

ESCASA PRESENCIA del pilar en planta


244

Planta con “0” ACCIDENTES

PRACTICAMOS continuamente la GESTION TEMPRANA

SOMOS MODELOS de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente

Nuestros PROCESOS Y EQUIPOS son SEGUROS


VISION

245

Accidentes menoresAccidentes menores99

Accidentes mayores Accidentes mayores

Tarjetas Susto /pers/mesTarjetas Susto /pers/mes

% de Tarjetas Susto Cumplidas% de Tarjetas Susto Cumplidas

% de Tratamiento Impactos Ambientales % de Tratamiento Impactos Ambientales

3838

002121

220.50.5

909066 66

95957676



300%

36%

25%

100%

76%



Valor Objetivo 2006:

Valor Objetivo 2006:

246


Paso 1:

Limpieza Inicial

DETECCION de puntos de peligro�

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

247


Paso 1:

PIZARRAS�

HERRAMIENTASHERRAMIENTAS

REUNIONES SEMANALES�

LISTADO Y MAPA DE RIESGO�

LECCIONES DE UN PUNTO�

TARJETAS DE SUSTO�

248


Protegimos Protegimos

el 71 %el 71 %

SolucionamosSolucionamos

el 30 %el 30 %

MEDIO AMBIENTE

59

41

0

10

20

30

40

50

60

70

PUNTOS RELEVADOS PUNTOS SIN SOLUCION

SEGURIDAD

688

194

150

250

350

450

550

650

750

PUNTOS DETECTADOS PUNTOS FALTANTE

249

Un

Un


Paso 2:

ACCIONES CONTRA FUENTES DE CONTAMINACION Y LUGARES DE DIFICIL ACCESO

ELIMINACION de puntos de riesgo�

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?

250


Paso 2:

CHARLAS DE 5 MINUTOS�

NUEVAS HERRAMIENTASNUEVAS HERRAMIENTAS

TRATAMIENTO SISTEMATICO DE PROBLEMAS�

251


Protegimos yProtegimos yseseññalizamosalizamos

el 91 %

Solucionamos

el 78 %

MEDIO AMBIENTE

41

9

0

5

10

15

2025

30

35

40

45

PUNTOS RELEVADOS PUNTOS SIN SOLUCION

SEGURIDAD

688

61

0

100

200

300

400

500

600

700

800


252

Un

Un

Paso 3:

ELABORACION DE ESTANDARES

ESTANDARIZAMOS puntos solucionados�

¿Quéhicimos?

¿Quéhicimos?


253


Paso 3:

ESTANDARES DE SEGURIDAD �

INCLUIMOS NUEVAS HERRAMIENTASINCLUIMOS NUEVAS HERRAMIENTAS

AUDITORIAS PROGRAMADAS DE SEGURIDAD �

AUDITORIA DE PASOS �

254

SOLUCIONAMOSSOLUCIONAMOS

el el 89 %89 %


Protegimos,Protegimos,seseññalizamos yalizamos yestandarizamosestandarizamos

el 99 %

SEGURIDAD

794

110

300

600

900


MEDIO AMBIENTE

9

1

0

3

6

9

PUNTOS DETECTADOS PUNTOS FALTANTES255

Un

Un


AGREGAMOS NUEVAS HERRAMIENTASAGREGAMOS NUEVAS HERRAMIENTAS

PATRULLAS DEL PILAR, DEL STAFF Y DEL SERVICIO MEDICO

��

INDICADORES VISUALES ��

ANALISIS DE LOS RIESGOS EN LOS PUESTOS DE TRABAJO

��

GESTION TEMPRANA ��

ANALISIS AANALISIS AÑÑO 2003 Y ESTRATEGIA AO 2003 Y ESTRATEGIA AÑÑO 2004O 2004

256

SOLUCIONAMOS EL 89% DE LOS PUNTOSSOLUCIONAMOS EL 89% DE LOS PUNTOS


ELIMINAMOS

LOS PUNTOS DE

GRAVEDAD ALTA

DETECTAMOS:DETECTAMOS:

257

849

82

525 139 144

0

600

1200

1800

Dic-03 Dic-04 obj 04

GRAVEDAD ALTA GRAVEDAD MEDIA GRAVEDAD BAJA

Actos inseguros, Condiciones inseguras, Orden y Lim pieza


ANALISIS Y ESTRATEGIA JUNIO 2005ANALISIS Y ESTRATEGIA JUNIO 2005

258

ANALIZAMOS LOS ACCIDENTES Y DETECTAMOSANALIZAMOS LOS ACCIDENTES Y DETECTAMOS

NO PERCEPCIÓN DEL RIESGO

(80 %)

ERGONOMICO POR MANEJO DE CANASTOS

(100 %)

DISTRACCION(20 %)

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

condicion insegura acto inseguro

Condición insegura

41%

Acto Inseguro

59%

CAUSA DE LESIÓN AÑO 2004-2005


Agregamos nuevas herramientasAgregamos nuevas herramientas

CAMPAÑA DE CONCIENTIZACION EN PISO DE PLANTA��

259

PROGRAMA A.P.I. (Actos Personales Inseguros)MAHPI

ARROYITO

11-- ¿QUÉ ES UN ACTO PERSONAL INSEGURO?¿QUÉ ES UN ACTO PERSONAL INSEGURO?

Son los aspectos (negativos) del comportamiento

humano que, por fallas en la conducta, aumentan

la probabilidad de que el accidente ocurra.

OBLIGACIONES DEL EMPLEADOR:OBLIGACIONES DEL EMPLEADOR:••Seleccionar, comprar, capacitar, entregar,Seleccionar, comprar, capacitar, entregar,registrar entrega y exigir el uso de EPP adecuados.registrar entrega y exigir el uso de EPP adecuados.••Especificar, comunicar, cumplir y hacer Especificar, comunicar, cumplir y hacer cumplir Normativas de seguridad.cumplir Normativas de seguridad.••Sancionar cuando correspondaSancionar cuando corresponda

OBLIGACIONES DEL EMPLEADO:OBLIGACIONES DEL EMPLEADO:••Exigir entregar, mantener y UTILIZAR Exigir entregar, mantener y UTILIZAR los EPP adecuadolos EPP adecuado••cumplir Normativas de seguridad.cumplir Normativas de seguridad.

Ley 24557/95 RIESGOS DEL TRABAJOLey 19.587 Higiene y Seguridad en el Trabaj o

100% del PersonalCapacitado

ACTO INSEGUROACTO INSEGURO



TALLER DE CAMBIO CONDUCTUAL PARA MANDOS MEDIOS

��

260

ACTO INSEGUROACTO INSEGURO



DISMINUCION Y ESTANDARIZACION DE PESOS ��

261

CONDICICONDICIÓÓN INSEGURAN INSEGURA

Control del 100 %

de los canastos



CAMBIO DE METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS DE TRABAJO

��

262

CONDICICONDICIÓÓN INSEGURAN INSEGURA

MAXI CANASTO TARIMA PLASTICA


ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006

263

IMPLEMENTACION OHSAS 18000IMPLEMENTACION OHSAS 18000

PUESTOS DE TRABAJO ANALIZADOS: 79 (100 %%)PUESTOS DE TRABAJO ANALIZADOS: 79 (100 %%)

DETECCIONDETECCION DE PELIGROS Y ANALISIS DE RIESGO: 1114DE PELIGROS Y ANALISIS DE RIESGO: 1114

NIVEL DE RIESGO BAJO 949NIVEL DE RIESGO MEDIO 80NIVEL DE RIESGO ALTO 85

TOTAL PUNTOS DE RIESGOS 1114

PUNTOS DE RIESGOS

85%

7%8%


ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006

264

IMPLEMENTACION OHSAS 18000IMPLEMENTACION OHSAS 18000

TRATAMIENTO DE LOS RIESGOS SIGNIFICATIVOS:TRATAMIENTO DE LOS RIESGOS SIGNIFICATIVOS:

48%52%

% CON TRATAR% CON ACCION CONTINGENTE

ACCIONES CONTINGENTESACCIONES CONTINGENTES

MAPA DE RIESGOMAPA DE RIESGO

LUPLUP

CHARLA DE 5 MINUTOSCHARLA DE 5 MINUTOS

ESTADO DE LAS ACTIVIDADES ESTADO DE LAS ACTIVIDADES


265

TARJETAS SUSTO

2.2

0.50

2.1

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

Marca de Inicio Año 2004 Año 2005

AUMENTAMOS AUMENTAMOS EL 340 %EL 340 %

1

2

Un

AcumuladoObjetivo

EVOLUCION DE TARJETAS DE SUSTOEVOLUCION DE TARJETAS DE SUSTO

Año 2006


266

94

66

95

60

100

90

80

%

AcumuladoObjetivo

80


EVOLUCION DE TARJETAS DE SUSTOEVOLUCION DE TARJETAS DE SUSTO

TARJETAS CUMPLIDAS


Marca de Inicio Año 2004 Año 2005 Año 2006

93

TASA DE IMPACTOS AMBIENTALESTASA DE IMPACTOS AMBIENTALES


267

100

76

10098

70

85

95

80

%

AcumuladoObjetivo




100


RESULTADOS: DEFINICION DE ACCIDENTES MENORES Y MAYO RES RESULTADOS: DEFINICION DE ACCIDENTES MENORES Y MAYO RES

DIA 2 DIA ≥ 3DIA 1

ACCIDENTE MENOR

Pérdida de días NO SI SI

Lesiones Leves Leves Graves o incapacitantes

268

ACCIDENTE

REGRESO AL TRABAJO

RESULTADOSRESULTADOS

CANTIDAD DE ACCIDENTES MENORESCANTIDAD DE ACCIDENTES MENORES


269

18

38

0

10

20

30

40

DISMINUIMOSDISMINUIMOSEL 79 %EL 79 %

12

AcumuladoObjetivo

Un

12


CANTIDAD DE ACCIDENTES MAYORESCANTIDAD DE ACCIDENTES MAYORES


270

50 D50 DÍÍAS SIN AS SIN Accidentes MayoresAccidentes Mayores

21

4

14

2

6

10

14

18

22

Un

AcumuladoObjetivo


11


CANTIDAD DE ACCIDENTES MAYORES INCAPACITANTESCANTIDAD DE ACCIDENTES MAYORES INCAPACITANTES


271

774 D774 DÍÍAS SIN AS SIN Accidentes Mayores Accidentes Mayores

IncapacitantesIncapacitantes

5

0

11

2

3

4

5Un

AcumuladoObjetivo



0


Para ELIMINARELIMINAR

los accidentes

�Prevenir

�Todos involucrados

�Dar el ejemplo

Aprendimos...

Para CUIDARCUIDAR

el medio ambiente

272

Fortalecer la CONDUCTA SEGURA a través de:

Actividades futuras


Trabajar con los GRUPOS BASETrabajar con los GRUPOS BASE

ELEVAR los CONOCIMIENTOS de todosELEVAR los CONOCIMIENTOS de todos

ELIMINAR RIESGOS en los PUESTOS DE TRABAJOELIMINAR RIESGOS en los PUESTOS DE TRABAJO

SISTEMA DE SEGURIDAD DE MEJORA PERMANENTE273

274

Resultados

Resultados


275

NOVIEMBRE 2005

Eficiencia Global de Planta - OEE (Disponibilidad x Rendimiento x Calidad)

PRODUCCIÓN

Mejora28 %

RESULTADOS GENERALES TPM

8584.984.3

66.1

82.5

79.1

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005

AÑO276

(%)

PRODUCCIÓN

Mejora62 %


DESVÍO DE MATERIAS PRIMAS($) (Consumo real - Consumo Teórico )

($) Consumo Teórico X100

2.5

2.0

3.2

5.2

3.3

4.8

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005AÑO

277

(%)

DESVÍO DE MANO DE OBRA DIRECTA($) Horas Reales Trabajadas

($) Horas Estándar

PRODUCCIÓN

Mejora84 %


X100

3.03.8

7.9

24.0

11.0

18.0

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005AÑO

278

(%)

PRODUCCIÓN

Mejora95 %


FALLOS MAYORES (A)(n) Fallos Mayores / año

(12) meses

5.43.0

4.4

54.3

14.3

36.9

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005

(n)

AÑO279

PRODUCCIÓN

Mejora82 %


FALLOS INTERMEDIOS (B)(n) Fallos Intermedios / año

(12) meses

94162

304

938

495

768

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005

AÑO280

(n)

Mejora100 %


002

16

6

12

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005

AÑO

RECLAMOS CRITICOS Cantidad de Reclamos

CALIDAD

281

(n)

Mejora80 %


0.070.10

0.35

0.19

0.25

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005

AÑO

CALIDADProductos No Conformes Decomisados

(Kgs) Producto No Conforme Decomisado(Kgs) Producción del Período X100

282

0.07

(%)

Mejora6 %


95.096

95.0

90.8

93.092.5

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005

AÑO

PUNTUALIDAD DE ENTREGASNúmero de Ordenes Entregadas Número de Ordenes Requeridas

ENTREGAS

X100

283

(%)

Mejora64 %


FRECUENCIA TOTAL DE ACCIDENTESN°de Accidentes x 1.000.000 Hs.

Horas Trabajadas

SEGURIDAD

15

4348

121

103108

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005

AÑO284

(n)


SEGURIDAD

ACCIDENTES MAYORES INCAPACITANTES(n) Accidentes Anuales

285

5

0

1

Marca de Inicio 2004 2005 Obj.2005

AÑO

0

(n)

476 D476 DÍÍAS SIN AS SIN Accidentes Mayores Accidentes Mayores

IncapacitantesIncapacitantes


PÉRDIDAS DIRECTAS($) Pérdidas Directas

($) Facturados X100

4.83.6

4.2

9.8

5.57.2

2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005

AÑO

Mejora58 %

286

(%)

1,217,4161,406,303 1,299,083

271,675155,458 215,785

660,032196,084

673,531

590,859

344,763

418,406

2003 2004 2005 por precios por sustitutos

por Balance de masa por MOD


BENEFICIOSAhorros Anuales

U$S2.102,608U$S2.606,805

287

U$S2.739,982


““ SATISFACER EXITOSAMENTESATISFACER EXITOSAMENTEUN MERCADO MUNDIAL COMPETITIVO Y EXIGENTE UN MERCADO MUNDIAL COMPETITIVO Y EXIGENTE ””

La planta esta siempre LIMPIA y ORDENADA, condición valorada por nuestros clientes y visitantes

Las personas trabajan con SEGURIDAD y AUTONOMIA

Personal motivado por OBJETIVOS desafiantes y los LOGROS obtenidos.

Personas COMPROMETIDAS que sienten como propio el equipamiento y el producto.

Personas y equipos de trabajos COMPETENTES como resultado del aprendizaje continuo y la gestión del conocimiento .

Nos sentimos ORGULLOSOS de pertenecer a una planta de NIVEL MUNDIAL.

�

�

�

�

�

RESULTADOS INTANGIBLES

�

288

Historia y Estrategia

Organización

Mejoras Enfocadas


Planificado


Gestión Temprana




Resultados


��

��


NOVIEMBRE 2005

HASTA SIEMPRE, HASTA SIEMPRE, MUCHAS GRACIASMUCHAS GRACIAS

292


Sistematica para el tratamiento de los fallos “B”

� Listado de fallos de Mayor Impacto

� Apertura de fallos por línea

Listado de fallos repetitivos�

� Análisis con herramientas “ Porque Porque ” y “ 5W”

297

FALLOS “B”Toda la Planta


938

768

495

304

16294

170260

164 120 119277

171118 110 106

0

200

400

600

800

1000

PR

OM

200

1

PR

OM

200

2

PR

OM

200

3

PR

OM

200

4

PR

OM

200

5

Ene

-05

Feb

-05

Mar

-05

Abr

-05

May

-05

Jun-

05

Jul-0

5

Ago

-05

Sep

-05

Oct

-05

Nov

-05

Dic

-05

OB

J D

IC 2

005

Prom. Anual

ObjetivoAcumulado

298

COSTO CONSERVACION DE MAQUINARIA$ (000)

111.60 110.10120.80 111.50

165.10154.10

118.90130.70

115.10

78.80

0.00 0.000.00

60.00

120.00

180.00

EneroFeb

rero

Marzo Abril

Mayo

Junio

JulioAgosto

Septiembr

eOctu

breNovie

mbreDic iembre

Reducción 34%


Acumulado

Reducción

299

COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO$ (000)

Reducción 32%

141.00126.80

153.50138.70

187.30 192.90

144.90156.90

143.70

98.10

0.00 0.000.00

50.00

100.00

150.00

200.00

Enero

Febre

ro

Marzo

Abril

Mayo

Jun io

Julio

Agosto

Septie

mbr

e

Octubr

eNov

iembre

Diciem

breMantenimiento Planificado

Acumulado

Reducción

300

DISPONIBILIDAD


97.2

94.2

93.4

98.4 98.898.598.8

99.4

98.9

99.4

99.1

98.8

98.7

98.298.4 98.7

85

90

95

100

105

2001

2002

2003

2004

2005

Ene

-05

Feb

-05

Mar

-05

Abr

-05

May

-05

Jun-

05

Jul-0

5

Ago

-05

Sep

-05

Oct

-05

Nov

-05

Dic

-05

OB

J D

IC 2

005

Prom. Anual

ObjetivoAcumulado

Hs.

301

MTBF(Tiempo Medio entre Fallo)


6.610.0

18.0

23.4

37.2

28.0

46.8

42.3

24.1

39.4

36.2

46.5

45.3

49.7

23.3

18.3

0

10

20

30

40

50

60

PROM

200

1

PROM

200

2

PROM

200

3

PROM

200

4

PROM

200

5

Ene

-05

Feb-

05

Mar

-05

Abr

-05

May

-05

Jun-

05

Jul-0

5

Ago

-05

Sep

-05

Oct-0

5

Nov

-05

Dic-0

5

OBJ DIC

200

5

Hs.

Prom. Anual

ObjetivoAcumulado

302


0.390.360.38

0.33 0.3

0.44

0.320.32

0.26

0.350.35

0.33

0.36

0.29 0.32

0.41

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

PR

OM

200

1

PR

OM

200

2

PR

OM

200

3

PR

OM

200

4

PR

OM

200

5

Ene

-05

Feb-

05

Mar

-05

Abr

-05

May

-05

Jun-

05

Jul-0

5

Ago

-05

Sep

-05

Oct

-05

Nov

-05

Dic-0

5

OBJ

DIC

200

5

MTTR(Tiempo Medio de Reparación)

Prom. Anual

ObjetivoAcumulado

Hs.


303

55.0

33.0

6.64.3 3.8

0.0 0.0 0.0 0.0 0.3 0.0

11.0 10.7 10.8

0

10

20

30

40

50

60

70

Pro

m 0

1

Pro

m 0

2

Pro

m 0

3

Pro

m 0

4

Pro

m 0

5

Ene

-200

5

Feb

-200

5

Mar

-200

5

Abr

-200

5

Jun-

2005

Jul-2

005

Ago

-200

5

Sep

-200

5

Oct

-200

5

Nov

-200

5

Dic

-200

5

Devoluciones por defectos de producción($ devueltos x 1000000 / $ facturados)

Acumulado

Un


304

00

0.06

0.04

0.01

0.0030

0

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

0.07

0.08

Acu

m. 01

Acu

m. 02

Acu

m. 03

Acu

m. 04

Acu

m. 05

1° T

rimes

tre 0

5

2° T

rimes

tre 0

5

3° T

rimes

tre 0

5

4° T

rimes

tre 0

5

Reclamos por Contaminación 2005 (N°de Reclamos Recibidos/N°de unidades vendidas*100 0000)

Prom. Anual

Un


305

1.07

4.23.86

2.92

2.13

0.4230.257 0.09

0

1

2

3

4

5

6

Acu

m. 0

1

Acu

m. 0

2

Acu

m. 0

3

Acu

m. 0

4

Acu

m. 0

5

1° T

rimes

tre

05

2° T

rimes

tre

05

3° T

rimes

tre

05

4° T

rimes

tre

05

Reclamos Funcionales 2005 (N°de Reclamos Recibidos/N°de unidades vendidas*100 0000)

Acumulado

Un


306

Índice de No Conformes Decomisado 2005

0.1000.077

0.0910.077

0.250

0.180

0.0700.060

0.0710.049

0.049

0.056

0.063

0.350

0.066

0.0

0.1

0.2

0.3

0.4

Prom

. 01

Prom

. 02

Prom

. 03

Prom

. 04

Prom

. 05

Ene-05

Feb-05

Mar-05

Abr-05

May-05

Jun-05

Jul-05

Ago-05

Sep-05

Oct-05

Nov-05

Dic-05

Kg. de Producto defectuoso x 100 / Kg. de producción

Acumulado

Un


307

42.3646.68

5057.6

59

0

10

20

30

40

50

60

70

2001 2002 2003 2004 2005

Evolución Horas Anuales de CapacitaciónHs Capac. / Pers / Año

Hs.

Año

Detalle Mensual de Horas de Capacitación Acumulado Anual

Hs Capac. / Pers / Año


308

2 5

1924

3541

50

29

11 15

0

10

20

30

40

50

60

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct

Hs.

Año


Generación de LUPCant. LUP / Pers / Año

309

14.4 13.2

2017.4

33

0

5

10

15

20

25

30

35

2001 2002 2003 2004 2005

Un.

Año


Evolución de los conocimientos y habilidades- Planta Caramelos Duros -

310

60

94

8090

74

0

25

50

75

100

2001 2002 2003 2004 2005

%

Año


Evolución Mensual de los conocimientos y habilidades

- Planta Caramelos Duros -

311

90 90

94 94 94

90909393 93

80

100

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct

%

Periodo


312

2 4

5 3 5 2

1 8

89

0021000210

20

0

1 0

2 0

3 0

4 0

5 0

6 0

2001

2002

2003

2004

2005

Ene

Feb

Mar

Abr

May Ju

n

Jul

Ago

Sep Oct

Nov Dic

Accidentes Sin Baja Médica - Año 2005

Mejoras Enfocadas

Herramientas UtilizadasHerramientas Utilizadas

Análisis PM: 3Análisis PM: 3

FMEA: 50FMEA: 50

7 Pasos ME: 467 Pasos ME: 46

5W: 75W: 7

Porqué - Porqué: 830Porqué - Porqué: 830

Mejoras Enfocadas

Items Items de pde péérdidas rdidas –– Grupos de MejoraGrupos de MejoraTemas: 3 Subtemas: 10 Valor inicial de

Pérdida ($)$/Tn

G1 11.46 0.72

G1 548.70 34.36

78.66 4.93

G1 G17 G18 G23 1571.40 98.40

G16 209.83 13.14

G2 G3 G4 G5 G6 G7 1689.37 105.78

G2 G3 G4 G5 G6 G7 0.00 0.00

G8 G9 G10 G11 G12 G22 G40 309.18 19.36

G17 G18 G21 73.95 4.63

51.71 3.24

0.00 0.00

0.00 0.00

0.00 0.00

G19 701.42 43.92

G13 0.00 0.00

G13 2370.82 148.45

G14 1169.77 73.25

G15 G19 G31 G28 G29 G32 G33 416.21 26.06

G11 995.09 62.31

G31 G29 G32 G33 484.55 30.34

G20 55.17 3.45

G12 2218.51 138.92

G27 G28 G29 G30 190.20 11.91

G34 G35 G27 G31 G36 G33 G37 G38 422.53 26.46

G15 G19 G25 1545.97 96.80

G1 149.40 9.36

G34 G27 G31 G33 G39 G38 347.79 21.78

G13

G42 68.29 4.28

G9 2.33 0.15

G41 99.92 6.26

MANO DE OBRA DIRECTA

D. DE MATERIALES (Bce. de Masa)

ENERGÍA ElectricaOtras Materias PrimasReprocesos

Vapor

Grupos de trabajo

Scrap

Paradas por Falta de EnergíaParadas de Producción

PÉRDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCIÓN

PARADAS PROGRAMADAS

FALLOS DE EQUIPO

Relevos en refrigerioFuera Prod./Cbio turnoCambio de ProductoRelevos FuncionalesLimpieza Parcial

DevolucionesReproc. Por no ConformesControl de ProcesoInventarios

CONTROL DE PRODUCCION

FALLOS DE PROCESO

PRODUCCIÓN NORMAL

PRODUCCIÓN ANORMAL

CANTIDAD DE PRODUCCIÓN

CONTROL DE PRODUCCIÓN DEFECTOS DE CALIDAD

Paradas por Falta de Paradas por Defectos de Fuera Prod./Falta Pers.Fuera Prod./Falta MaterialParadas por Arranques de Desperfecto ElèctricoDesperfecto MecànicoParada por Mantenimiento

Decomisos

Limpieza CompletaParadas por Ensayos Parada por capacitación Gas

Horas Extras (65 %)

Items: 33

Desvío Mano de Obra AusentismoHoras Extras (130 %)

Mejoras Enfocadas

Grupos de Mejora PGrupos de Mejora Péérdidas rdidas -- ReferenciasReferencias

ID Grupo Pilar Lider

E G1 "Eficiencia MOD" Mejoras A. Fernández

E G2 "Restos línea 2" Mejoras G. Ronco

E G3 "Restos línea 1" Mejoras V. Gonzalez

A G4 Grupo base línea 3 Grupo Base M. Chiambretto

A G5 Grupo base línea 4 Grupo Base V. González

A G6 Grupo base línea 5 Grupo Base F. Páez

A G7 Grupo base línea 6 Grupo Base F. Páez

E G8 Desvíos de esencia en línea Mejoras D. Sola

E G9 Central de inventarios Mejoras A. Zurita

E G10 Sala de esencias Grupo Base/Mejoras G. Bersano

E G11 Materiales Mejoras C. Sosa

E G12 Semielaborados Mejoras D. Sola

A G13 Pilar planificado mecánico Planificado E. Erler

A G14 Pilar planificado eléctrico Planificado A. Ciocatto

E G15 Set Up Mejoras C. Senn

E G16 Grupo Scrap Envasado Mejoras A. Ciocatto

E G17 Grupo Blue Print (Productividad)Mejoras C. Senn

E G18 Eficiencia Linea 4 Mejoras V. Gonzalez

E G19 Set Up Línea 6 Mejoras F. Paez

E G20 Linea 5 (Masa X) Mejoras F. Paez

E G21 Reducción Cons. Energía Mejoras V. Gonzalez

E G22 Reducción desvío de Leche Mejoras F. Páez

Tipo de grupo Referencias de grupos ID Grupo Pilar Lider

E G23 Productividad Línea 5 Mejoras F. Páez

E G24 Dosificación De premix L. 4 Mejoras V. Gonzalez

E G25 Cool mix 3000 Mejoras V. Gonzales

A G26 Grupo base línea 7 Grupo Base M. Cuchetti

A G27 Lin.4S2 _ EN STA 002 Grupo Base E. Vaca Lucero

A G28 Línea 2 _Doble Retorcido Grupo Base G. Ronco

A G29 Línea Klockner Alka Grupo Base J. Alvarez

A G30 Envoltura Rollo (Env. Mentho Plus Free 004)Grupo Base C. Peralta

A G31 Línea 1 AA _Lotsa Fizz Grupo Base M. Cuchetti

A G32 Línea 7 _ ARCOR Grupo Base M. Cuchetti

A G33 Envolvedora Bosch Trébol Grupo Base J. Alvarez

A G34 Yamato/Emzo Grupo Base C. Senn

A G35 Lín.1BA _Puntìn Vien Grupo Base E. Vaca Lucero

A G36 Línea 1 AA _Super Ácido Grupo Base M. Cuchetti

A G37 Env. Mentho Plus Free 004 Grupo Base C. Peralta

A G38 Env. Mentho Plus Free 013 Grupo Base C. Peralta

A G39 Ishida/Bosch Alt. Grupo Base C. Senn

E G40 Sobrepeso Envasado Mejoras G. Bersano

E G41 Calidad Calidad G. Bersano

A G42 Mantenimiento Central

Se encuentran trabajando actualmente

21 Cantidad de Autónomos

21 Cantidad Enfocados

Tipo de grupo Referencias de grupos

Mejoras Enfocadas

Items Items de Costo de Costo –– Grupos de MejoraGrupos de MejoraGrandes Temas: 3 Temas: 10 Subtemas: 8 Items: 29 $/Tn

PPT C1 Com. Des. 2.4Bioxido 43.3OPP Com. Des. 143.8

Aluminizados Com. Des. 15.2

CPP C2 Com. Des. 223.2

PVC C1 Com. Des. 173.8

Otros empaques Com. Des. 0.1

Láminas y películas Com. Des. 38.5Accesorios y etiquetas 19.2Corrugado cajas 185.6Corrugado separadores 10.0

Azúcar C3 C4 Com. 433.7

Glucosa C4 Com. 521.6

Fructosa Com. 3.8Isomalt C4 43.3Maltitol C4 3.4

Rellenos C4 Com. Des. 124.1Semiel. De relacionadasC7 41.8Otros macro Com. Des. 5.2Esencias C6 Com. Des. 206.1Colorantes Com. Des. 15.6Otros Micro Com. Des. 16.1Acido cítrico C5 0.0Soda Cáustica C5 0.0Elementos de limpieza 0.0Otros Auxiliares 0.0Tintas Willet 0.0Otros 0.0Antiadherentes Des. 2.8

Microingredientes

Grupos de trabajo

Envases secundarios

Macroingredientes

Envases primarios

Materias primas y materiales

Operación

LimpiezaMateriales auxiliares

Materias primas

Material empaque

Mejoras Enfocadas

Items Items de Costo de Costo –– RefernciasReferncias

Grupo Pilar LiderC1 Envases primarios (Brachs) Enfocadas/desarrollo G. BersanoC2 Envases primarios (Línea 2) Enfocadas R. Ceresole

C3 Standarización Azúcar Enfocadas G. Bersano

C4 Reprocesos central Enfocadas B. Curvino

C5 Reemplazo de acido cítrico en lavado por ac. Fosfórico Enfocadas F. Páez

C6 Cambio de esencias importadas por nacionales Enfocadas G. Bersano

C7 Productos alternativos L5 Enfocadas G. Bersano

Referencias de grupos

Mejoras Enfocadas

Plan MaestroPlan Maestro

Mejoras Enfocadas

EficienciaEficiencia

Porcentaje de OEE (%)

100%

66.1%

33.9%

OEE Máximo Marca de inicio

Ineficiencia

Mejoras Enfocadas


Factores que afectan al OEE (%)

33.9%

22.0%

5.9%

6.0%

Ineficiencia Marca de inicio

Calidad

Rendimiento

Disponibilidad

Mejoras Enfocadas

EficienciaEficienciaFactores que afectan a la

disponibilidad (%)

22.0%

6.6%

15.1%

Total D. Marca de inicio

Fallos de Proceso

Fallos de Equipos

Ajustes deProduccion

Factores que determinan fallos de Proceso (%)

15.1%

5.2%

6.6%

1.6%

Total F. Procesos Marca de inicio

Falta de Servicio

Falta de Personal

Falta de Material

Cambio de Turno

Limpieza Parcial

Pegado de Molde

Factores que ocacionan Fallas de equipos (%)

6.6%

1.2%

5.4%

Total F. Equipos Marca de inicio

DesperfectoMecánico

DesperfectoEléctrico

Mejoras Enfocadas


Factores que afectan al rendimiento (%)

5.9%

1.2%

3.2%

1.3%

Total R. Marca de inicio

Arranques

LimpiezaCompleta

Cambios deProducto

Cambios de Molde

Mejoras Enfocadas


LíneasFuera de

Producción Programada

Desp. Eléctrico

Desp. Mecánico

Pegado de Molde

Limp. Parcial

Cambio de Turno

Falta de Material

Falta de Personal

Falta de Servicio

Cambios de

Producto

Limp. Completa

Arranques

Línea 1 0 124 1794 0 380 0 20 1992 0 270 370 410Línea 2 0 158 2276 0 822 0 21 80 0 27 180 805Línea 3 465 93 1599 0 250 0 0 0 75 0 400 345Línea 7 0 82 1649 0 266 0 0 760 0 90 165 285Discontínuas 0 2049 9808 210 6909 30 1048 5559 46 720 805 1540Envasado 0 1533 2955 368 75 30 1008 2919 290 4532 170 215Línea 4 Brachs 0 473 4545 0 817 0 220 570 0 225 120 1600Línea 5 Brachs 0 108 704 0 0 0 0 109 0 0 0 0Línea 6 Brachs 0 0 1256 0 20 0 0 115 0 0 0 315Sistema envasado Brachs 0 765 755 30 25 0 20 425 0 635 0 95Total Planta Duros 465 5385 27341 608 9564 60 2337 12529 411 6499 2210 5610

Mejoras Enfocadas


LíneasDecomiso

(Kg)

Estándar Car.

Desenvuelto (Kg/Hs)

Tiempo Programado (Anual)

Producción real

(Kg)

Tpo.de trabajo

disponible(hs)

Disponibilidad (D)

Rendimiento (R)

Calidad (D) OEE

Línea 1 14479 610 763 277620 692 90.59% 97.47% 95.04% 83.92%Línea 2 10455 876 576 408575 520 90.29% 96.76% 97.50% 85.18%Línea 3 5401 1072 566 540421 525 92.70% 97.64% 99.01% 89.61%Línea 7 3318 963 559 306821 513 91.78% 98.25% 98.93% 89.20%Discontínuas 6389 132 3297 215932 2870 87.03% 98.22% 97.13% 83.02%Envasado 520 1301 1527 1443846 1374 89.98% 94.04% 99.96% 84.58%Línea 4 Brachs 2636 557 573 173796 462 80.72% 92.99% 98.51% 73.94%Línea 5 Brachs 1370 629 175 59736 160 91.25% 100.00% 97.76% 89.20%Línea 6 Brachs 2118 710 161 70438 137 85.57% 96.18% 97.08% 79.90%Sistema envasado Brachs 136 1289 328 277032 294 89.73% 95.87% 99.95% 85.98%Total Planta Duros 46822 8139 8525 3774227 7547 88.52% 96.84% 98.77% 84.67%

Mejoras Enfocadas


Porcentaje de OEE (%)

10 0 %

6 6 .1%79 .0 8 %8 2 .4 7%8 4 .4 %8 4 .9 %8 5.0 %

2 0 .9 2 %17.53 %15.6 % 15.1% 15.0 %

3 3 .9 %

Mar

ca d

e ini

cio20

0220

0320

0420

05Obje

tivo

Ineficiencia

OEE Real

Mejoras Enfocadas


Evolución de las Ineficiencias (%)

3 3 .9 %

2 2 .0 %

13 .7% 11.3 % 10 .5% 10 .3 % 9 .8 %

2 .2 %

4 .2 %3 .2 %

2 .8 % 2 .4 % 3 .0 %

5.9 %

3 .0 %2 .3 %

3 .0 %2 .3 %

6 .0 %

Inefi

cienc

ia

Mar

ca de

inici

o

2002

2003

2004

2005

Obje

tivo

Calidad

Rendimiento

Disponibilidad

Mejoras Enfocadas

EficienciaEficiencia Factores que afectan a la disponibilidad (%)

2 2 .0 %

5.8 %2 .8 % 1.6 % 1.2 % 1.5%

7.7%

8 .3 %8 .6 % 10 .0 % 8 .1%

6 .6 %

15.1%

Total

D.

Marca

de in

icio

2002

2003

2004

2005

Objetiv

o

Fallos de Proceso

Fallos de Equipos

Ajustes deProduccion

Factores que determinan fallos de Proceso (%)

15.1%

0 .9 %2 .4 % 2 .7%

1.0 %

5.2 %

1.3 % 1.5%2 .8 %

6 .6 %

3 .4 % 4 .0 % 4 .7%5.4 %

3 .6 %

1.8 %1.6 %2 .6 %1.8 %

Total

F. Pro

ceso

s

Marca d

e ini

cio 2002

2003

2004

2005

Objetiv

o

Falta de Servicio

Falta de Personal

Falta de Material

Cambio de Turno

Limpieza Parcial

Pegado de Molde

Factores que ocacionan Fallas de equipos (%)

6 .6 %

0 .3 % 0 .2 % 0 .3 %

4 .6 %

2 .3 %

1.3 %1.0 % 1.2 %

0 .5%1.2 %1.2 %

5.4 %

Total

F. Equ

ipos

Marca d

e in

icio

2002

2003

2004

2005

Objetiv

o

DesperfectoMecánico

DesperfectoEléctrico

Mejoras Enfocadas


Disminución de pérdidas de tiempo por rendimiento (%)

5.9 %

1.3 % 1.5% 1.2 % 1.2 % 1.0 %

0 .9 % 0 .7%0 .4 % 0 .4 % 0 .7%

1.2 %

0 .6 % 0 .8 %

0 .7% 0 .7% 0 .5%3 .2 %

1.3 %

Total

R.

Mar

ca d

e inici

o

2002

2003

2004

2005

Obje

tivo

Arranques

Limpieza Completa

Cambios de Producto

Cambios de Molde

Mejoras Enfocadas


Disminución de ineficiencias por decomisos (%)

6 .0 %

4 .2 %3 .2 %

2 .8 % 2 .4 %3 .0 %

Marca deinicio

2002 2003 2004 2005 Objetivo

Mejoras Enfocadas

Capacidad de lCapacidad de lííneasneas

CAPACIDAD Y GRADO DE USO POR LÍNEAPLANTA DUROS RELLENOS

Total M.E.

16,104 122% 19,576 13,39110,408 59% 6,114 6,114

4,376 25% 1,073 1,0736,970 38% 2,645 2,645

37,858 78% 29,408 23,223

Por Linea Por Linea

Total DUROS RELLENOS 78% 22%Starbrites Brachs 38% 62%Colados Brachs 25% 75%Troquelado Brachs 59% 41%Rellenos Arcor 122% 0%

Estimado Plan de Venta (Tn)

Capacidad (Tn)

Año 2006

% de Uso

Año 2006

Total DUROS RELLENOS

Starbrites Brachs

Colados Brachs

Troquelado Brachs

Rellenos Arcor

Historia y Estrategia

Organización

Mejoras Enfocadas


Planificado


Gestión Temprana




Resultados

Documents

TPM en Arcor