ANTECEDENTES

ALBIS S.A. fue fundada en la ciudad de Lima (Perú) un 14 de Julio de 1953, como una importadora, comercializadora y distribuidora de productos farmacéuticos. Logrando desarrollarse a lo largo y ancho del territorio nacional, abriendo siete sucursales y almacenes. Apertura su primera sucursal en la ciudad de Chiclayo en el año 1962.  

En el año 1990 adquiere los laboratorios farmacéuticos ALBIS; unidad de negocio que actualmente cuenta con maquinar ia moderna y de primera calidad, y está certificada con BPM (buenas prácticas de manufactura).  

Para incursionar en el retail, en el año 2006 compra la cadena de boticas “Arcángel” que actualmente tiene puntos de venta en todo el territorio peruano y Centros Médicos también a nivel nacional. En el año 2007 asume el control de la empresa TGI (Tarde Group International) empresa dedicada a comercializar maquinaria textil y de seguridad Industrial. 

Las empresas del Grupo Albis se fusionan en el año 2009 en una sola razón social ALBIS S.A. 

Las marcas propias y representaciones de diferentes laboratorios de calidad, y el personal altamente competitivo y comprometido con la empresa, generan valor y capacidad estratégica para aprovechar las oportunidades que brinde el mercado, haciendo de ALBIS una organización reconocida y consolidada en el Perú.

Visión

Ser una organización líder y exitosa que democratiza la salud, contribuye a mejorar la calidad de vida y el bienestar de toda la comunidad.

Misión

Contribuir con la salud, bienestar y seguridad de las personas y organizaciones a nivel nacional e internacional diseñando, elaborando, y comercializando productos y servicios innovadores y de calidad, logrando cumplir nuestro compromiso con la sociedad, brindar seguridad y desarrollo a nuestros colaboradores, así como rentabilidad a nuestros inversionistas.

¿Quiénes somos?

Somos una empresa del Grupo Inca y una de las principales empresas farmacéuticas del Perú, tenemos una gran cadena de boticas, distribuidora a nivel nacional, centros médicos, laboratorio, marcas propias y representaciones exclusivas.

CLIENTES:

REPRESENTACIONES:

Representamos a Ferrer y Faes (España), Astellas (Japón), Merz (Alemania), Valeant (México), Cristalia (Brasil), Temis-Lostaló (Argentina), Isispharma (Francia), Norgine (Inglaterra) y SIT (Italia). Próximamente estaremos trabajando en conjunto con otros laboratorios como son Ganassini (Italia) e Innovapharma (Suiza).

A la fecha representamos:

Horiba ABX Reactivos y Equipos para Hematología Bio-Rad Reactivos y Equipos para Tamizaje en Banco de Sangre,Pruebas para Monitoreo de Diabetes, Pruebas para Tamizaje Neonatal, Reactivos para Microbiología, Control de Calidad Interlaboratorial DiaMed Reactivos y Equipos de Inmuno Hematología. Scharlau Medios de Cultivo Diesse Analizadores y Tubos Capilares para VSG Wiener Lab Reactivos para Análisis Bioquímico Awareness Equipos Biomédicos Becton Dickinson Citometría de Flujo, Material Medico Hospitalario Troge Material Médico Hospitalario Johnson & Johnson Soluciones de Desinfección de Alto Nivel Comercializamos líneas de productos de altísima calidad, con marcas líderes en el mundo en sus respectivas especialidades. Contamos con equipamiento automático y semiautomático de primer nivel, los cuales cuentan con servicio post venta y servicio técnico calificados por los fabricantes.

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE LA EMPRESA

Laboratorios Albis S.A. se dedica a la fabricación de productos farmacéuticos, los cuales se realizan con la más alta calidad y de acuerdo a los requerimientos del cliente. Además brinda servicios de:

Acondicionado y Reacondicionado de Productos.

Abastecimiento de Insumos.

Almacenamiento y Distribución de Productos.

La planta industrial cuenta con 3200 m2 de superficie. Para describir las diversas actividades que realiza Albis S.A. en su planta industrial ubicada en el distrito de Pueblo Libre se definirán aquellas áreas que cumplan el mismo fin en todos los procesos.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN – LINEAS DE PRODUCCION

El proceso productivo en la planta industrial de Albis S.A. se divide de la siguiente manera:

Producción de Sólidos

Producción de Tabletas

Producción de Tabletas Recubiertas

Producción de Capsulas

Producción de Semi-Sólidos

Producción de Líquidos Estériles

Producción de Líquidos No Estériles

Producción de Granulados o Polvos

A continuación se describen los procesos y se utiliza el diagrama de entradas y salidas para tener un mayor campo de identificación de cada uno de los residuos generados de los procesos.

Producción de Sólidos

La producción de sólidos consiste en la elaboración de: tabletas, tabletas recubiertas y cápsulas. El proceso productivo puede ser de dos tipos: “compresión directa” y “granulación de la materia prima”.

Producción de Tabletas por Compresión Directa

Mezclado de Polvos:

Compresión:

Envasado o Emblisterado:

Acondicionado:

Producción de Tabletas por Granulación

Mezclado:

Tamizado de la Masa:

Secado:

Tamizado:

Producción de Tabletas Recubiertas.

Estas siguen el mismo proceso de compresión directa o por granulación descritos anteriormente con la única diferencia que después de la compresión se añade la operación de recubrimiento. Esto consiste en pintar las tabletas de los colores que le corresponden. Aquí el residuo sólido generado son las partículas de polvo, las cuales son retenidas por los filtros del sistema de climatización. Una vez terminada la operación de recubrimiento, el producto obtenido atraviesa las etapas de Envasado o Emblisterado y Acondicionado, cuyas definiciones fueron descritas anteriormente. En el Diagrama N° 3 se muestra el proceso de producción de tabletas recubiertas, así como las fuentes generadoras de residuos sólidos.

Producción de Encapsulados

Este proceso consiste en encapsular el producto que ha sido fabricado de la misma manera que las tabletas, utilizando para ello máquinas encapsuladoras en vez de las tableteadoras por lo que los procesos previos al encapsulado en si generan los mismos residuos que las tabletas. El sistema de funcionamiento de estas máquinas primero deposita las cápsulas vacías en un recipiente dentro de la máquina y en otro recipiente se encuentra el producto a encapsular. La máquina recepciona una cápsula, la abre, procede a su llenado y encapsulado. Finalmente la cápsula es depositada en un recolector. Los residuos sólidos generados en este proceso son: partículas de polvo, cápsulas en mal estado. Una vez terminada la operación de encapsulado el producto obtenido atraviesa las etapas de Envasado o Emblisterado y Acondicionado, cuyas definiciones fueron descritas anteriormente.

Producción de Semi-Sólidos

Los denominados semi-sólidos comprenden: gel, cremas, supositorios, óvulos, entre otros. El proceso productivo se inicia cuando se agrega el conservante acuoso a un recipiente para proceder a su homogenización y se realiza manualmente. En otro reactor se calienta las ceras hasta ser fundidas y posteriormente se procede a formar la emulsión, para lo cual se lleva la materia prima e insumos a un mezclador (ambos se encuentran a la misma temperatura). Luego del mezclado y fabricación es almacenado temporalmente en tanques de acero inoxidable y llevado al área de cuarentena. Una vez pasada la cuarentena se realiza el envasado y finalmente el producto es acondicionado en su respectivo estuche. Los residuos sólidos generados aquí son las bolsas de empaque, tubos de aluminio en mal estado, mezcla del producto, estuches de cartulina en mal estado y sobrantes. En el Diagrama N° 5 se muestra el proceso de producción de semi-sólidos, así como las fuentes generadoras de residuos sólidos.

Producción de Líquidos Estériles

La producción de líquidos estériles consiste en la elaboración de inyectables en 5 etapas que se describen a continuación.

Disolución:

Filtración Estéril:

Envasado:

Control de Hermeticidad:

Producción de Líquidos No Estériles

La producción de líquidos no estériles consiste en la elaboración de jarabes y suspensiones.

Mezclado:

Filtrado:

Almacenamiento:

Envasado:

Producción de Granulados

La producción de granulados consiste en la elaboración de polvos.

Mezclado de Polvos:

Envasado o Emblisterado:

Acondicionado

ANALISIS FODA:

FORTALEZAS OPORTUNIDADESBPM implementado Posibilidades de ExpansiónCapacitaciones de QF Adquisición de nueva Tecnología de

Información-SAPCharlas a los Proveedores Apertura de centros médicosReconocidos en el Mercado Crecimiento de boticas a nivel nacionalPresencia en el Exterior Ampliación de nueva plantaPrecios Competitivos Fabricación de productos genéricosAlianzas Estratégicas Medios de Comunicación (Radio, televisión)Profesionales confiables Acuerdos Internacionales-Apertura de nuevos

MercadosFarmacias-Clínicas Promoción de la salud y prevención de la

enfermedad Poco acceso a Servicios de Salud y Medicamentos

DEBILIDADES AMENAZASNo cuenta con certificación ISO Las Grandes cadenas farmacéuticas}Poca Capacidad Instalada (Producción, Almacén)

Regencias Farmacéuticas (venta inescrupulosa)

Falta de Maquinaria Comercio Ilegal de medicamentosFalta de Comunicación - Coordinación entre Áreas

Informalidad

Producción y Planes de Entrega NO planificados

Reglamento de establecimientos farmacéuticos con deficiencias

Roturas de Stock y retrasos de Entregas Saturación de Mercado con profesionales farmacéuticos

Tiempos de suministro alargadosCostes asociados a la Rotura de Stock y perdidas de VentaFalta de planificación para los Desarrollos

CADENA DE SUMINISTRO ALBIS S.A.

Planteamiento de Mejora

Actualmente, existe una descoordinación de la cadenas de suministro debido a la falta de comunicación entre los distintos agentes (fabricante, distribuidor, mayorista, minorista). Este hecho provoca que se acumulen los inventarios a lo largo de la cadena y que, a su vez, en determinados momentos no se satisfaga la demanda debido a un inventario insuficiente en el momento necesario.

Además, las cantidades demandadas en los pedidos realizados aumentan considerablemente entre cada uno de los agentes de la cadena de suministro. Dicho efecto de acumulación de inventarios e incremento de la cantidad demandada en cada pedido entre los distintos agentes se le denomina efecto látigo o bullwhipy se define como la ampliación de los pedidos entre los miembros de la cadena de suministro y, en consecuencia, el aumento de inventario, reflejo del aumento de la incertidumbre, conforme más nos alejamos del consumidor final.

Entre las causas más significativas que provocan este efecto se encuentran:

El pronóstico de la demanda y la información parcial

Por lo general, cada miembro de la cadena de suministro hace su previsión de la demanda observando la orden anterior de su cliente directo y no la demanda del consumidor final. El error en la previsión de su cliente se incorpora por tanto a su propia previsión.

Los tiempos de suministro y la consolidación de pedidos

Para cada uno de los miembros del sistema el tiempo de suministro es el resultado de dos procesos: enviar la orden al proveedor y recibirla. El primero, como ya se ha mencionado, depende directamente de la empresa, mientras que el segundo depende del proveedor y del sistema de transporte.

El tiempo total de suministro y su variabilidad se incorporan a la previsión de la demanda para calcular el stock de seguridad. De este modo, a mayor tiempo e incertidumbre, mayor stock de seguridad tendremos para poder mantener un determinado nivel de servicio al cliente.

Las fluctuaciones en los precios y las promociones

Cuando se ofrecen descuentos o promociones especiales de manera esporádica se venden cantidades mayores durante ese período de tiempo. Para poder hacer frente a estas ventas se mantiene un inventario elevado. De esta forma, los datos dan información sobre el patrón de las ventas, pero no sobre el consumo del producto.

“Inflar” la orden como reacción al riesgo de desabastecimiento

Esta práctica es común cuando se tiene la sospecha de que el distribuidor está racionando el producto por problemas de capacidad o porque podrían producirse cambios de precio en los materiales. El riesgo al desabastecimiento puede ser pasajero, pero deja en el sistema información distorsionada que tarda varios períodos en estabilizarse. Esta información pasa a la previsión y de ahí al sistema de inventario, dando lugar a previsibles consecuencias.

Solución al efecto bullwhip

La solución que vamos a desarrollar para paliar las consecuencias del efecto bullwhip es el CPFR, puesto que soluciona de manera visible los efectos de la falta de comunicación y de colaboración entre los diferentes agentes sobre la cadena de suministro. La solución elegida para el problema planteado está basada en una previsión de la demanda colaborativa, es decir, el fabricante compartirá sus previsiones, en este caso con uno de sus proveedores de primer nivel.

Para poder llevar a cabo esta solución, todos los miembros de la cadena de suministro deberán comprender la demanda del consumidor. Las previsiones nunca son perfectas, pero son valiosas para prepararse para afrontar la demanda actual y ayudan a una organización a predecir y planificar las actividades de su cadena de suministro.

La previsión de la demanda es crucial para cualquier proveedor, fabricante o distribuidor. Determina las cantidades que deben ser compradas, producidas y enviadas. La previsión es necesaria en el proceso de operaciones básicas, desde el suministro de materias primas hasta que el producto llega al consumidor final. La mayoría de las empresas no pueden esperar a que la demanda llegue y luego reaccionar. En vez de esto deben anticiparse a la demanda futura de forma que puedan reaccionar inmediatamente ante los pedidos de los clientes. Una previsión de la demanda afinada y oportuna es un componente vital de una cadena de suministro efectiva. Las previsiones imprecisas dan lugar a resultados indeseables en la cadena de suministro.

Para poder alcanzar una previsión de la demanda fiable y que realmente contribuya al desarrollo de las actividades de una organización, es necesaria la colaboración de los agentes que la conforman para poder realizar estas previsiones en base a datos fiables y certeros, de forma que el resultado obtenido sea lo más afinado posible dentro de las limitaciones. En este caso nos centraremos en la realización de las previsiones por parte del fabricante, y una vez las haya realizado, las compartirá con uno de sus proveedores de materias primas, siendo éste un punto básico de la reducción del efecto látigo.

El motivo de elegir esta alternativa como solución es que muchas empresas compiten mejor si colaboran, cooperan y tienen una visión de conjunto que si compiten como entes individuales, sobre todo en un mercado globalizado, dinámico y en cambio constante.

En definitiva, para poder aprovechar totalmente las ventajas de la optimización de los procesos internos, las empresas deberán mantener una comunicación eficiente y adecuada dentro de la empresa y con sus socios comerciales. Cuando se mantiene un intercambio fluido de información con los socios, la planificación será más eficiente y mejorará la capacidad de responder rápidamente a cambios inesperados. Un intercambio fluido de información actualizada permite tomar decisiones conjuntamente y ayuda a aumentar la flexibilidad y a aprovechar las oportunidades.

Este ejemplo se ve más claro si se piensa en la subcontratación de algún recurso, de este modo la empresa dedica su actividad a lo que realmente sabe hacer, pero debe mantener necesariamente una colaboración muy estrecha con su proveedor, que en este caso es el encargado de realizar la parte subcontratada. Así, se obtiene una visión de “divide y vencerás”, puesto que cada uno se dedica a lo que realmente sabe hacer; y de “la unión hace la fuerza”,

ya que la colaboración se da con la finalidad de tener una visión conjunta de la cadena como si ambas empresas formaran una sola.

El resultado de compartir información, mediante nociones y tendencias de forma mensual, es de gran ayuda para el proveedor a la hora de planificar su aprovisionamiento y su fabricación para poder dar como resultado mejores niveles de servicio al cliente, mejores condiciones de negociación de precios y menores tiempos de suministro, puesto que se tiene de antemano una aproximación de la evolución de la demanda y de cuándo se producirán los picos y valles para poder satisfacer al cliente en el momento que lo necesite en el menor tiempo posible.

El método de colaboración aplicado tiene numerosos beneficios en los miembros de la cadena de suministro. Entre ellos se encuentra la mejora en la gestión del inventario, una reducción del mismo y la eliminación de las roturas de stock. Se produce una reducción en el tiempo de suministro debido a que se comparte la información y se colabora, lo que mejora el nivel de servicio al cliente. Como consecuencia y ventaja derivada de todas las anteriores, se produce una mejora de la rentabilidad de los diferentes participantes y una disminución de sus costes de inventario.