Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui

Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas

Departamento de Computación y Sistemas

GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Integrantes:

Patricia Fernández C.I.: 17.673.230

Mariana Rivero C.I.: 17.733.671

Barcelona, marzo del 2008

Costos de mantenimiento

Los costos de mantenimiento generalmente comprenden:

El costo de la mano de obra de mantenimiento.

El costo de los materiales y refacciones requeridos.

El costo del tiempo muerto en producción cuando ocurren

descomposturas (descuido).

El costo de los materiales y refacciones requeridos por lo común se considera

de la misma magnitud que costo de la mano de obra de mantenimiento. Un

costo crítico del mantenimiento es la inversión en refacciones y materiales. Si la

inversión se vuelve excesiva, los resultados son elevados costos de capital y

altos de mantenimientos. Por otra parte, si no se cuenta con las refacciones y

materiales necesarios para la reparación y servicio del equipo, el costo del

tiempo muerto se incrementará enormemente. Se requieren esfuerzos para

equilibrar el costo de mantener en existencia materiales y refacciones de

mantenimiento y el costo del tiempo muerto a fin de lograr un sistema eficaz de

control de los materiales de mantenimiento.

Productividad en un sistema de mantenimiento

La productividad se define como las salidas por unidad de entrada, o productos

por unidad de insumos. En un sistema de mantenimiento, las salidas se

refieren a la capacidad productiva sostenible del equipo que está recibiendo

mantenimiento, y las entradas incluyen los recursos requeridos para sostener

dicha capacidad. Debido de que no es práctica una razón de productividad para

el mantenimiento, se requieren listas distintas de medidas de las entradas,

medidas de las salidas y medidas de un sistema de mantenimiento.

Componentes del almacén de mantenimiento

Un almacén de mantenimiento típico, entre otras categorías de almacenes,

almacenan refacciones, existencias para un mantenimiento normal y de

herramientas. Estas se examinan en las siguientes secciones.

Refacciones

Las refacciones se almacenan a fin de minimizar el tiempo muerto del equipo.

Las refacciones pueden subdividirse en las siguientes categorías.

piezas relativamente caras.

piezas especializadas para emplearse en un número limitado de

máquinas.

Refacciones que tienen tiempos de entrega mayores que la demanda

normal.

Refacciones que tienen una rotación lenta.

Refacciones críticas, cuyas faltas de disponibilidad podría causar un

costoso tiempo muerto o tener un efecto negativo.

Las refacciones se almacenan solo cuando los riesgos de no contar con ellas

sobre pasan el costo total de tenerlas en existencias durante un periodo

predicho se presenta posteriormente, un método para calcular este intervalo y

la cantidad.

Existencias del mantenimiento normal

Esta categoría comprende los elementos que no tienen un uso especializado,

pero que tienen un requisito definido y una rotación corta.

Ejemplos de esta categoría son los rodamientos que se utilizan comúnmente,

tuberías y accesorios, cables eléctricos, interruptores, madera, madera

contrachapada, pernos, varillas para soldar, etc. Las decisiones acerca de

cantidad deben tenerse en existencia y cuándo en el caso de las existencias de

mantenimiento normal, pueden manejarse de una manera más rutinarias que

en caso de las refacciones.

Herramientas

Esta categoría generalmente comprende herramientas de propósito especial

que se entrega en préstamo siempre que se necesitan.

Costo de los materiales de mantenimiento

Para ejercer un control eficaz de costo sobre las operaciones de mantenimiento

deben llevar registros con relación al costo del artículo, el costo de tener el

artículo en inventario y el costo del artículo en el momento de su salida.

Costo del artículo

El costo del artículo, comprende la suma pagada al proveedor, incluyendo el

flete.

Costo de tener en inventario el artículo

El costo de tener un inventario del artículo a veces se estima como un

porcentaje del valor en dólares, expresado como una fracción decimal.

Normalmente, este porcentaje varía entre 15% y 20% del costo del artículo por

año.

Costo del artículo en el momento de su salida

El costo de un artículo en el momento de su salida puede estimarse

considerando los siguientes costos:

El costo del espacio e instalaciones auxiliares por metros cuadrados de

áreas de almacenamientos.

Costos del capital invertido, que se considera que cae entre el interés

del banco y el rendimiento esperado si se hiciera una inversión

equivalente.

Costo de desperdicios y deterioros causados por el almacenamiento y

huertos arbitrario, normalmente el 10% para la mayoría de los artículos

en inversión.

Costo debido ala inflación estimado en 1% mensual del costo compra

mientras el artículo está en inversión.

El costo de un artículo en el momento de su salida puede estimarse usando las

siguientes formulas:

I= IC + If + (IF – CI) + k1TCI + K2CI

Donde:

I= costo del artículo en el momento de su salida.

Ic= costo de tenerlo en inventario.

CI= costo del artículo (valor actual).

IF= costo del articulo (valor futuro).

K1= tasa de inflación mensual mientras el artículo está en existencia.

K2= porcentaje del costo concebido por desperdicio, deterioro.

T= tiempo, meses, que el artículo estuvo en existencia.

El Ic puede estimarse como sigue:

Ic= Fs*b

N*K

Donde:

Fs= Costo del área en piso por metros cuadrados.

b= Tamaño del contenedor en metros cuadrados.

N= números de promedios de artículos almacenados en el contenedor.

K= Recíproco de la fracción de año en que el artículo este en existencia.

El If puede calcularse como:

If = CI (1+i)n

Donde:

i= tasa de interés.

n= número de periodos de interés.

Ejemplo:

Tamaño del recipiente 0.25m2

Números de artículos por recipiente 100

Costo del área en piso $60/m2

Precio del artículo $5.40

Tasa de inflación 8% mensual

Tiempo promedio en inventario 4 meses

IC= 0.25*60 = $0.05

100*3

If= 5.40 (1+0.08) 4 = $7.35

I= 0.05+7.35+ (7.35-5.40)+0.08*5.40+0=$11.03

Procedimiento para el control de almacén de mantenimiento

Algunos de los elementos importantes del control sistemático de los almacenes

de mantenimiento son: 1) la requisición, 2) el registro de inventario, 3) los

artículos por almacenar, 4) los puntos de reorden, 5) las cantidades de la

orden.

Requisición

Los procedimientos de la requisición son un paso esencial para retirar material

de un almacén de mantenimiento. Entre otros usos, estos procedimientos

forman la base sistemática para la contabilidad de costos y el control de

inventarios.

Control de inventarios

La mayoría de los procedimientos de control hacen usos de registros continuos

de inventarios en los que se agregan las recepciones y se restan los retiros.

Esto ayuda a establecer la tasa de demanda de los artículos.

Artículos para almacenar

Es una práctica usual de las piezas y los materiales para el mantenimiento de

rutina siempre deberán estar disponibles. Las piezas para las reparaciones

generales y el mantenimiento no rutinario deberán ser controlables, de manera

que se haga el mejor uso de la inversión de capital de refacciones.

La calificación del inventario de la manera menos costosa puede lograrse con

el análisis ABC.

Análisis ABC

El análisis ABC se basa en la ley de Pareto, que establece que los artículos

significativos

De grupo generalmente constituyen sólo una pequeña porción de número total

de artículos de dicho grupo. Aplicando esta ley a la administración de

inventarios, se podrá ver que una posición importante del valor de inventario(es

decir, 70% al 80%) normalmente comprenderá casi el 10% de número de

artículos que se tienen en existencia.

Un procedimiento paso a paso para construir un diagrama de Pareto es

como sigue:

Seleccione un período apropiado de tiempo, generalmente un año, para

la administración de inventarios.

Calcule el costo de cada artículo usado en el período seleccionado como

porcentaje del costo total de los artículos de inventario.

Ordene los artículos en orden descendente del porcentaje del costo de

dicho artículo con relación al costo de inventario total, comenzando con

los artículos que más contribuyen al costo.

Elabore una gráfica con el porcentaje de artículos usados en el eje X y el

porcentaje de su costo en el eje Y.

Los artículos de la clase A son aproximadamente del 10% al 20% de los

artículos totales, pero representan el 60% al 80% de costo total.

Los artículos de la clase B son aproximadamente del 20% al 30% de los

artículos totales y representan del 60% al 30% de costo total.

Los artículos de la clase C son aproximadamente del 60% al 80% de los

artículos totales, pero representan del 10% al 20% del costo total.

Se recomienda que los artículos de clase A, que tienen una elevada inversión

de capital, se soliciten con base en los cálculos de las cantidades más

económica del pedido o tamaño de lote económico. Los artículos de esta clase

requieren un control estrecho. Teniendo en mente el alto costo de estos

artículos, generalmente se mantiene una cantidad mínima de existencias de

seguridad.

Los artículos que caen en la clase B pueden solicitarse en cantidades más

grandes que los artículos de la clase A y, de manera similar, se pude mantener

existencias de seguridad.

Los artículos que pertenecen a la clase C ascienden a un 10% de inversión del

inventario total. Éstos requieren un control mínimo y se pueden mantener

existencias de seguridad hasta para 6 meses.

Sistema de inventarios

Una forma práctica de establecer un sistema de inventario consiste en dar

seguimiento a cada artículo que se entrega y colocar un pedido por existencias

adicionales cuando los inventarios alcanzan un nivel predeterminado. La orden

se fija en un tamaño que ha sido predeterminado.

Tamaño de lotes económico

El principal objetivo en el control de inventarios es encontrar el costo mínimo de

operación de un sistema de inventarios y minimizar el costo global, que se

denomina cantidad económica del pedido, o tamaño de lotes económicos.

Todos los costos pertinentes que se consideran significativos se incorporan en

el sistema de planeación. Estos incluyen el costo del artículo, los costos de

abastecimiento y los costos de mantener inventarios. Se aplica la siguiente

relación:

Costo total anual= Costo del artículo + Costo de abastecimiento + Costo de

mantener inventario.

Cada uno de los costos de ecuación puede establecerse en términos de la

cantidad del pedido y el punto de reorden para una situación de inventario

dada. Un modelo sencillo en el que se consideran dos componentes

importantes del costo _ costo de abastecimiento y costos de mantener el

inventario. Debido a que el costo del artículo se considera constante.

Los costos anuales de mantener el inventario aumentan con un valor mayor de

la cantidad del pedido Q. Los valores grandes de Q dan por resultado niveles

grandes de inventario. Asimismo, cuando Q aumenta, se deben hacer menos

pedidos durante el año, lo que da por resultado menores costo de

abastecimiento. Los costos totales son la suma de esos dos costos.

Se puede formar un modelo para determinar Q* con base en las

suposiciones siguientes:

La demanda es uniforme y conocida.

El costo del artículo no varía con el tamaño del pedido; es decir, no se

aplica descuento para pedidos grandes.

Los pedidos completos se entregan en el mismo tiempo.

El tiempote entrega es conocido, de manera que se puede programar un

pedido para que llegue cuando se agote el inventario.

El costo de hacer y recibir un pedido es el mismo independientemente

del tamaño del pedido.

El costo de mantener inventario es una función lineal de número de

artículos en existencia.

El modelo minimizar la siguiente función de costo:

TC = CD + S D/Q + IC Q/2

Donde

TC = Costo total anual

C = Costo del artículo

D = Demanda anual

S = Costo de ordenar

Q = Cantidad ordenada

Ic = Costo de mantener el inventario

Obteniendo las derivadas parciales de TC con respecto a Q.

∂TC = 0 + (- SDQ-2)+ Ic /2

∂Q

Haciendo la primera derivada igual a 0 y resolviendo para Q, tenemos.

0= SD + Ic/2

Q2

SD = Ic/2

Q2

Q* = √ 2DS

2

Aunque el modelo está sobre simplificado, aun sigue siendo utilizado por

muchas organizaciones con un éxito razonable.

Nivel de reorden

En el modelo, Q* se calcula bajo la suposición de una taza de demanda

determinística. El nivel (punto) de reorden corresponde al número de artículo

en el inventario en el que deberá emitirse una orden. Se establece tomando en

consideración el consumo durante el tiempo de entrega, de manera que se

reciba un nuevo pedido cuando el nivel de un inventario llegue a cero. En tal

caso, la regla de operación seria hacer un pedido cuando el inventario existente

llegue al nivel de reorden R. Si

Dl= demanda durante el tiempo de entrega.

dt= taza de demanda (demanda por unidad de tiempo)

ti= tiempo de entrega

Entonces: DL= tidt

Existencia de seguridad

La existencia de seguridad es la cantidad promedio de existencia actual cuando

llegan las órdenes de reabastecimiento. Se puede considerar como el

inventario restante que existe a lo largo del año. S e usa generalmente cuando

la demanda de artículos es una variable aleatoria y, por lo tanto el inventario

puede llegar a su nivel de reorden antes o después de lo esperado. Así, el

tiempo entre reabastecimiento consecutivos ya no es constante. No hay un

riesgo de faltante de existencias con fluctuaciones en la demanda entre el

tiempo máximo inventario y el tiempo en que el inventario llega a nivel de

reorden. La demanda durante el tiempo e entrega puede ser que resulte menor

que, igual a, o mayor que el punto de reorden. Tal vez sean necesarias

existencias de seguridad para prevenir faltantes de existencia durante el

periodo de entrega.

Un enfoque para determinar las existencias de seguridad consiste en utilizar el

concepto e nivel de servicio y la probabilidad de faltante de existencias se

expresa como sigue:

Nivel de servicio = 1 menos la probabilidad de faltante de existencia

Para determinar las existencias de seguridad empleando el nivel de servicio, es

necesario conocer la distribución de probabilidad de la demanda durante el

tiempo de entrega.

Ejemplo: La demanda durante el tiempo de entrega de un cierto tiempo de

rodamiento esta distribuida normalmente con una media de 150 unidades y una

desviación estándar de 5 unidades. El gerente de mantenimiento desea aplicar

una política en la que el rodamiento solo falte el 1% del tiempo cuando se

solicite. Calcule la cantidad de existencias de seguridad que debe mantenerse.

Demanda esperada durante el tiempo de entrega= µ = 150 unidades

Desviación estándar= σ = 5 unidades

Haciendo que R = a demanda media + existencias de seguridad → existencia

de seguridad = R − µ y z = R− µ

σ

En donde z puede obtenerse de las tablas de la distribución normal estándar.

Z= 2,33 para un 99% de nivel de servicio → 2,33 = R −µ → existencia de

seguridad = 5

R− µ = 11,65.

Redondeando hasta el entero más próximo se obtiene una existencia de

seguridad de 12 unidades.

Por lo tanto, la orden de reabastecimiento deberá hacerse cuando el inventario

sea R = 162 (150+12) unidades en lugar de 150 para alcanzar el nivel

deseado de servicio.

Política fiscal para hacer pedidos

Los gerentes de mantenimiento deben de tomar dos decisiones básicas para la

política de inventario: existen básicamente dos políticas para reordenar. La

primera se basa en un nivel especifico de inventario (numero de artículos), por

debajo del cual se ordena un articulo de inventario. L a segunda es una

política de revisión periódica en la que se ordena un artículo periódicamente en

vez de hacerlo según un nivel especifico de inventario. La cantidad que debe

ordenarse se conoce como la cantidad de pedido. El nivel de inventario que

determina el momento de reordenar la cantidad se selecciona con base en

consideraciones económicas.

Una política para reordenar bien conocida es la política (s, S), también

conocida como la política, (min., máx.). En esta política se hace un pedido de

tamaño Q o cuando el nivel de inventario llega a s = R (nivel de reorden). La

cantidad ordenada se espera que llegara cuando el nivel del inventario entre al

nivel de las existencias de seguridad. Una buena elección de QO es la cantidad

económica del pedido o tamaño del lote económico (E OQ). Esta política se

emplea por lo común para los artículos de clase a y algunos artículos de clase

b.

Una política alterna es la política de dos recipientes, que se adopta

generalmente para los artículos baratos y de rápido movimiento. N esta política,

los artículos se conservan en la fábrica o taller de mantenimiento en dos

recipientes de igual tamaño. Se retiran artículos de un recipiente hasta que este

se agota. Luego se coloca una etiqueta roja a este recipiente para indicar que

estaba vacío y que necesita llenarse, y después se abre el segundo recipiente

para su uso. El tamaño del recipiente corresponde a la demanda promedio

durante el tiempo de entrega más una existencia de seguridad.

Política de ordenamiento para reparaciones

La taza de fallas de una pieza de equipo o de sus componentes varía

estadísticamente durante su siglo de vida. Esta relación por lo general muestra

u n patrón definido, denominado la curva de la tinta de baño. Términos

empleados son:

Mortalidad infantil. Fallas tempranas debido a material defectuoso o a un

procesamiento defectos.

Tasa constante de fallas. Fallas aleatorias que tienen una tasa constante

de fallas.

Fallas por desgaste. Fallas debidas a la edad, fatiga, etc.

La eficiencia de un mantenimiento preventivo o planeado disminuye durante el

periodo de fallas aleatorias, que es el periodo más largo en la vida de servicio

de una pieza de equipo. La falla de componentes da lugar a una falla de

equipo. Para tener los componentes para reparar el equipo durante el periodo

aleatorio de fallas, se debe vincular los datos de falla de los componentes y la

política de ordenamiento de las piezas de equipo.

Vínculos de la demanda y la tasa de fallas

La falla de componente generalmente provoca la falla del equipo. Para evitar

tiempo muerto debido a la falta de disponibilidad de refacciones, se debe

estimar el número de refacción necesaria para una operación uniforme del

equipo durante un periodo deseado, las refacciones deberán estar disponibles

cuando ocurra una demanda de las mismas.

Estimación de las unidades de refacciones necesarias para el reemplazo en

caso de fallas

Se pueden emplear enfoques gráficos y analaliticos para estimar el número de

refacciones necesarias para un nivel de servicio deseado. El enfoque grafico es

apropiado cuando se dispone de poblaciones grande de equipo y datos de

fallas; mientras que el enfoque analítico consiste en identificar la tasa de fallas

de piezas especificas.

Clasificación de las refacciones

Las refacciones necesitan evaluarse en términos de su costo y su grado crítico.

Ya se estudio el análisis ABC de acuerdo con su costo. El grado crítico también

puede analizarse usando los siguientes criterios:

Altamente crítico, CA. Las piezas que son absolutamente esenciales para

la operación del equipo.

Moderadamente crítico, CB. Piezas que tendrán un efecto ligero ha

moderado en la operación del equipo si no están disponibles.

Bajo grado crítico, CC. Piezas que no son absolutamente esenciales para

la operación del equipo.

Estrategias de pedidos de refacciones con base a su clasificación

Las clasificaciones según el coto y el grado crítico pueden agruparse como se

muestra en la tabla.

Análisis de grado crítico

Grado crítico

Costo CA CB CC

A

B

C

1

1

3

1

2

3

2

2

3

Las entradas indican la estrategia que se va utilizar para ordenar parte en

ese grupo.

Agrupamiento de refacciones de acuerdo con su grado crítico y costo

Para ordenar refacciones para cada grupo, se sugiere las siguientes

estrategias.

Estrategias de pedidos 1: Para las piezas agrupadas como clase 1, mantenga

una cantidad dada de artículos. Siempre que ocurra una falla obtenga un

artículo (s) para reemplazar el que se consumió para reparación/ reemplazo. Es

una práctica común agregar una unidad adicional en la adquisición inicial y

utilizar un nivel de servicio del 99%, que corresponde al z=2.33 de la

distribución normal estándar.

Estrategias del pedido 2: Para las piezas agrupadas, como la clase 2 puede

utilizarse el modelo estándar EOQ y mantener una existencia de seguridad

para compensar la demanda durante el tiempo de entrega. Los artículos de

este grupo son de bajo costo y tienen un nivel de grado crítico. En los casos en

que las piezas pueden almacenarse durante cierto tiempo sin sufrir daño y

cuando las piezas no se pueden obtener con facilidad en el mercado. De

manera alterna, la estrategia de pedidos 2 también puede emplearse en esta

clase.

Medidas de entrada

Algunos de los factores importantes que se relacionan directamente con el

costo de llevar a cabo el mantenimiento son los siguientes:

Mano de obra: este factor incluye todos los costos asociados con los

oficios, los apéndices, la mano de obra semicalificada de apoyo, y el

personal de vigilancia y de piso empleado directamente por el

departamento de mantenimiento. Estos costos también incluyen en el

tiempo extra, la capacitación, las prestaciones y varios costos

obligatorios o reglamentarios.

Materiales: este factor comprende las piezas compradas, refacciones,

suministro, artículos de oficina, ropa protectora, suministro de taller y

químicos usados directamente para actividades de reparación y

mantenimiento también puede incluir gastos generales de materiales

directos aplicados al precio de salida de los almacenes de

mantenimiento, como transporte, almacenamiento, manejo, embarque y

entrega de piezas internas.

Contratos: este factor abarca el costo de tareas específicas de

mantenimiento, proyecto u órdenes de trabajo contratadas por tiempo o

por proyecto, como el mantenimiento de instalaciones, reparación

general de calderas o renovación de máquinas. Cada categoría de

trabajo se caracteriza por un contrato específico. Además, en esta

categoría debe incluirse en el costo del personal contratado

temporalmente o permanentemente.

Servicio de taller: en las instalaciones y plantas grandes, por lo general

existe un servicio de taller central que proporciona servicios

especializados. Estos talleres a menudos cobran una tarifa por horas,

calculadas para órdenes de trabajos específicas o proyectos dirigidos

por el área solicitada. Esta tarifa por la hora comúnmente incorpora

todos los gastos generales del taller, incluyendo los costos de

supervisión y de operación del edificio y el equipo.

Rutas de equipos: este factor incluye el costo de la renta de todo el

equipo móvil y estacionarios, como grúas remolque, retroexcavadoras,

arietes hidráulicos, etc.

Contenedor de herramientas: se dice que comprende el costo de

herramientas manuales especializadas y herramientas especiales, como

llaves neumáticas, cables de cadenas para evaluación, esmeriladoras de

mano, sopletes de acetileno etc., que no están incluidas en los

materiales (almacenes) o en los servicios de taller.

Costos generales de mantenimiento: este factor puede incluir todos los

niveles de administración de mantenimiento y supervisión, así como la

ingeniería de mantenimiento y confiabilidad, planificadores,

programadores, coordinadores de materiales, empleados de oficina, y

soporte para entrada datos y sistemas computarizados para la

administración del mantenimiento. También puede incluir costo de taller

no incluido en los servicios de taller.

Gastos generales de la compañía o la planta: este factor normalmente

incluye una porción de todos los gatos generales de administración y

ejecutivos de la compañía incluyendo la depreciación.

Junto con los costos de la categoría anteriores de medidas de entradas tal vez

halla medidas específicas no relacionadas con costos para cada una de ellas.

Por el ejemplo, cuando se consideran los materiales, varias estadísticas son

útiles para el control de inventario:

Inversión en inventario o valor por clase o categoría.

Rotación del inventario definida como la proporción de salida totales

anuales divididas entre la cantidad en existencia al final del año.

Nivel de servicio, definido como el porcentaje de órdenes surtidas según

se solicitaron.

Faltantes definidos como el números de órdenes que no pudieron

surtirse por los almacenes durante un periodo específico.

Obsolescencia del inventario, definida como el porcentaje de unidades

de almacenamiento (SKU) que no han salido en el período de 24

meses.

Medidas de salida

Las medidas de salida describen por qué existe la administración del

mantenimiento e incluyen las siguientes medidas:

Disponibilidad: en esta medida de tiempo de operación o, de manera

alterna, una medida de la duración del tiempo muerto, definido como

(tiempo programado menos todas las demoras)/tiempo programado.

Confiabilidad y tiempo medio entre fallas (MTBF): Esta es una medida

de la frecuencia de una falla, definida como tiempo de operación/número

de fallas.

Tiempo medio para la reparación (MTTR): Esta es una medida del

tiempo que dura la reparación, definido como tiempo muerto por

reparación/ número de fallas. La mantenibilidad es la probabilidad de

realizar la reparación en un tiempo dado o en el MTTR.

Tasa del proceso: Esta es una medida del tiempo del ciclo del equipo en

el proceso, definida como el tiempo ideal del ciclo/ tiempo real del ciclo

o, de manera alterna, la tasa real de rendimiento/ tasa ideal de

rendimiento. Con esta medida es más fácil definir el “ideal” como el

límite superior del control estadístico para el proceso particular.

Tasa de calidad: Ésta es una medida de la precisión del proceso o del

equipo, definida como: (rendimiento total menos rechazos netos)

/rendimiento total. Los rechazos netos incluyen la pérdida por productos

relacionados, rechazados, descartados, o degradados.

Eficacia global del equipo: Es el producto de la disponibilidad, la tasa del

proceso y la tasa de calidad. Es una medida que abarca varias

fundaciones, ya que varios departamentos o funciones pueden tener un

impacto en los resultados.

Parámetros de mantenimiento

Mantenibilidad

Se define como la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente

dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada etapa de

su vida útil y para un tiempo de operación estipulado teniendo como condición

que el equipo se utilice según sea el fin para el cual fue diseñado está

inversamente relacionada con la duración y el esfuerzo requerido por las

actividades de Mantenimiento. Puede ser asociada de manera inversa con el

tiempo que se toma en lograr acometer las acciones de mantenimiento, en

relación con la obtención del comportamiento deseable del sistema. Esto

incluye la duración (horas) o el esfuerzo (horas-hombre) invertidos en

desarrollar todas las acciones necesarias para mantener el sistema o uno de

sus componentes para restablecerlo o conservarlo en una condición específica.

Confiabilidad

Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la

manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como

la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes

por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. 

Disponibilidad

La disponibilidad es la probabilidad de que un activo realice la función asignada

cuando se requiere de ella. La disponibilidad depende de cuán frecuente se

producen los fallos en determinado tiempo y condiciones (confiabilidad) y de

cuánto tiempo se requiere para corregir el fallo (mantenibilidad).

Medidas dentro de sistema

Aunque la productividad solo considera las entradas y las salidas, el impacto de

cualquiera de éstas requiere una comprensión clara del sistema mismo y de

cómo las medidas de productividad se relacionan con las medidas del sistema.

Distribución del trabajo: Es el porcentaje de horas de mano de obras

dedicadas a las diversas categorías de trabajos, como planeado, no

planeado, urgente, reparaciones menores, órdenes permanentes

indirectos (por ejemplos, reuniones, capacitación), preventivo, predictivo,

correctivo planeado, reparación general importante o trabajo con paro.

Demoras: Es el tiempo consumido por los trabajadores en espera de

instrucciones, de piezas de y de otros trabajadores también incluye el

tiempo para desplazarse, interrupciones personales, y tiempo de inicio y

terminación.

Cumplimiento: Son medidas para dar seguimiento a cumplimiento de

varios planes y programas, e incluyen la cobertura de MP, cumplimiento

del programa de MP, cumplimiento del programa de trabajo correctivo

planeado, solicitudes de trabajo generada a partir de rutinas de MP,

cumplimiento del programa de mantenimiento con paro,

Trabajos pendientes: Es la cantidad de trabajo planeado pero aún no se

ha programado o completado, calculando generalmente por especialidad

(mecánico, eléctrico), por planta o área del taller, por turnos o por

cuadrillas específicas.

Estado de las órdenes de trabajo: Ésta es una medida del número de

órdenes de trabajos o solicitudes de trabajo en cada estado de

terminación: recibidas por el departamento de mantenimiento,

aprobadas, planeadas, en espera de materiales programadas

asignadas, en progresos o completadas.

Análisis de fallas: Ésta es una actividad que da seguimiento a las

iniciativas de mejoras, como el número de análisis de causas

fundamentales de descompostura comprendida y completada el número

de rutinas MP desarrolladas, salidas de garantías y similares.

Las secciones anteriores proporcionan una definición general de los factores

importantes que deberán considerarse en la evaluación de la eficacia y

productividad de un sistema de mantenimiento.

Índices de mantenimiento

Estos varios índices que miden la eficacia de mantenimientos son útiles

en la preparación de informe y brindan una cuantificación razonable los

rendimientos de algunas áreas claves. Estos índices deben integrarse al

sistema computarizado de la administración del mantenimiento y el sistema los

debe proporcionar automáticamente cuando los soliciten. En términos

generales, estos índices pueden clasificarse en dos categorías. La primera esta

los índices económicos (de costo) que permiten el seguimiento de la evolución

de los resultados internos y cierta comparación del mantenimiento entres

diferentes plantas. Los índices de la segunda categoría son tipos técnicos y

proporcionan al gerente del mantenimiento los medios para dar seguimientos a

la eficacia técnicas de las instalaciones. Niebel [3] asignó estos índices a tres

clases que están relacionada y reflejan los objetivos del mantenimientos estas

clases son la administración del mantenimiento, la eficacia del mantenimiento y

los costo del mantenimiento. Las siguientes listas debe adaptarse a cada

organización de pues de su uso.

Comparaciones de medidas

Las organizaciones desarrollan medidas de productividad con base en los

objetivos específicos que se persiguen en períodos particulares de la historia

de la corporación. Por ejemplo, si una operación de una mina tiene problema

específicos con fallas mecánicas en la flotilla de carros de transporte, se define

una medida de de disponibilidad que refleja este problema. Como resultado de

esto, la disponibilidad puede definirse como tiempo de calendario menos las

demoras por las fallas mecánicas, dividido entre el tiempo de calendario. Esta

medida es útil para esta operación de la mina, pero no puede compararse

directamente con las medidas históricas basada en una definición que podría

haber incluido todas las demoras por mantenimiento, ni con otras compañías

mineras o las industrias mineras en general, que podrían utilizar el tiempo

programado en lugar del tiempo del calendario.

Deberá definirse una medida que pueda compararse con datos externos, que

sea clara y se entienda fácilmente, que utilice datos que se pueda obtener de

manera sencillo y que tenga un amplio consenso de que mide con precisión la

características bajo consideración.

Anteriormente se estudiaron las medidas de entrada, de salida y del sistema.

Muchas de estas medidas pueden compararse entre organizaciones similares,

siempre y cuando se aplique una definición rigurosa. Algunos de las medidas

que con frecuencia se comparan en el mantenimiento implican las proporciones

a largo plazo y estratégicas de los costos, mano de obras y materiales.

Costo total de mantenimiento por valor de reemplazo de los activos a los

que les ha dado mantenimiento.

Costo de refacciones y materiales en inventario por valor de reemplazo

de los activos a los que se les ha dado mantenimiento.

Costo de refacciones y materiales en inventarios por números de

trabajadores de mantenimiento.

Trabajadores de mantenimiento por total de mano de obra directa en

operaciones.

Trabajadores de mantenimiento por supervisión de primera línea.

Números de niveles en la organización que participa directamente en

mantenimiento.

Trabajadores de mantenimiento por personal de apoyo (empleados

administrativos, planificadores, ingenieros, programadores, etc.).

Costo de capacitación por trabajador de mantenimiento.

En las comparaciones siempre deberán tenerse presentes las diferencias en

los entornos políticos y reglamentarios, la cultura del país y la compañía, la

lejanía geográfica, el sector industrial, la edad de los activos y el uso de la

tecnología.

Responsabilidades de control de calidad

El control interno ha sido diseñado, aplicado y considerado como la herramienta más importante para el logro de los objetivos, la utilización eficiente de los recursos y para obtener la productividad, además de prevenir fraudes, errores violación a principios y normas contables, fiscales y tributarias.

Todos los integrantes de la organización, sea esta pública o privada, son responsables directos del sistema de control interno, esto es lo que garantiza la eficiencia total.

JEFE DE DEPARTAMENTO: Es responsable de revisar el desarrollo y efectividad del programa de Gestión de la Calidad y coordinar la ejecución de la política de calidad junto con el Consejo Directivo de Calidad.

JEFE DE VENTAS COMERCIAL E INDUSTRIAL: Es responsable de transmitir a las áreas de Producción (Pta. de Hielo, Pta. de Agua, Área de Lavado y Llenado), Laboratorio de Control de Calidad y los chóferes de Ruta las necesidades, especificaciones y requerimientos del cliente, indicando claramente los términos y condiciones del contrato.

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD: Es responsable del control de calidad de materia prima, insumos, productos intermedios y terminados, reportando los resultados en forma oportuna, así como implantar el control estadístico de procesos, además de la actualización tecnológica de la empresa. Es responsable de dar seguimiento a las acciones preventivas y correctivas de carácter técnico derivadas de desviaciones de los procesos y reclamaciones de los clientes.

JEFE DE RECURSOS HUMANOS: Es responsable del reclutamiento, selección y contratación del personal así como de documentar la capacitación y promoción del mismo. Es responsable de la actualización de la estructura organizacional y de las descripciones de puestos. Es responsable de la supervisión y aplicación de procedimientos y políticas que afecten al marco jurídico y administrativo de la empresa.

SUPERVISORES DE PLANTA DE AGUA (Purificada y ABS), PLANTA DE HIELO Y ÁREA DE LAVADO Y LLENADO: Son responsables del almacenamiento, manejo y embarque de los productos a los clientes, en forma oportuna en los términos: calidad, seguridad, higiene, servicio y costo. Son responsables de fabricar los PRODUCTOS en términos de calidad, cantidad y costo. Así como de mantener en optimas condiciones

de seguridad y mantenimiento de los equipos operativos bajo su responsabilidad, para el logro de las metas de producción establecidas.

ADMINISTRADOR: Es responsable de asegurar los suministros y servicios con oportunidad, calidad y cantidad, así como los materiales y piezas de repuesto necesarias. Es responsable de la Implementación, Gestión y el Control de documentos y Datos del Sistema de Gestión de la Calidad, para ello se apoya con el personal designado como Controlador de documentos. Además funge como representante de la Gerencia.

JEFE DE TALLER DE MANTENIMIENTO MECÁNICO: Es responsable de mantener en óptimas condiciones los equipos y medios de transporte de la empresa para apoyar al logro de las metas de producción tanto en cantidad como en calidad.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD: Es responsable de actualizar y auditar el sistema de calidad documentado, mediante las actividades desarrolladas por los Auditores Internos.

Control de calidad de los trabajos de mantenimiento

Más que recurrir a una inspección final, se debe atender al proceso mismo detectando los defectos y poniendo las acciones correctivas correspondientes para evitarlos mas adelante.

Entenderemos por proceso al conjunto de acciones o pasos que se dan con el fin de que determinados insumos interactúen entre sí, para obtener de esta interacción un determinado resultado. A estos de ahora en adelante los llamaremos factores causales.

Insumos productos

Cuando uno de estos factores causales, no se comporta de la manera esperada, el resultado obtenido dista de lo planificado, algunos ejemplos de estas variaciones podrían ser:

El desempeño desigual de la maquinaria a lo largo del día, debido a las variaciones de voltaje u otros.

Distracciones o fatigas de los trabajadores.

Diferencias en los diversos lotes de la materia prima.

Aspectos relacionados con la calidad de los productos del mantenimiento

Para conseguir una buena calidad en el producto o servicio hay que tener en cuenta tres aspectos importantes (dimensiones básicas de la calidad):

1. Dimensión técnica: engloba los aspectos científicos y tecnológicos que afectan al producto o servicio.

2. Dimensión humana: cuida las buenas relaciones entre clientes y empresas.

3. Dimensión económica: intenta minimizar costes tanto para el cliente como para la empresa

Otros factores relacionados con la calidad son:

Cantidad justa y deseada de producto que hay que fabricar y que se ofrece.

Rapidez de distribución de productos o de atención al cliente. Precio exacto (según la oferta y la demanda del producto).

El servicio de calidad al cliente

Es el conjunto de prestaciones que el cliente espera, además del producto o el servicio básico. Para dar el mejor servicio se debe considerar el conjunto de prestaciones que el cliente quiere:

El valor añadido al producto. El servicio en si. La experiencia del negocio. La prestación que otorga al cliente.

Programas de inspección y verificación

Algunas de las actividades necesarias para asegurar un buen control de los equipos de medición y ensayo son:

Elaborar un inventario. Elaborar un plan anual de calibración. Controlar las calibraciones y establecer las trazabilidades. Realizar un mantenimiento preventivo y predectivo de los equipos. Gestionar los equipos. Identificar las medidas que se realizarán y la exactitud que se requerirá

para ello.

Verificación de los productos adquiridos

El control de recepción consiste en verificar que los productos o servicios adquiridos tienen la calidad deseada, y cumplen las especificaciones.

La verificación es una forma muy sencilla de detectar los productos defectuosos pero sin embargo se tiende a la desaparición de esta debido a los inconvenientes que lleva asociados:

Grandes costes que no mejoran la calidad del producto. (No aporta un valor añadido al producto producido por una mala verificación cuando no se posee un modelo o patrón de comparación como normas)

En algunos casos la empresa no cuenta con los sistemas necesarios para inspeccionar ciertas características de los productos.

La inspección del 100% de los productos recibidos no asegura que todos los productos aprobados estén libres de defectos, es por tal motivo que para grandes lotes se debe de realizar muestreos representativos, a veces sugeridos, a veces impuestos.

Hay casos en los que el propio control cuando se hace parte del proceso de producción puede provocar defectos.

Diagrama de Dispersión

Un Diagrama de Dispersión es la forma mas sencilla de definir si existe o no una relación causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta relación, como estatura y peso. Una aumenta al mismo tiempo con la otra.

El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para la solución de problemas de la calidad en un proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que causas (factores) están influyendo o perturbando la dispersión de una característica de calidad o variable del proceso a controlar.

Histogramas

Presentación de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo ocurre.

El Histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso, y si así se desea, la relación que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas.

También da una idea de la magnitud de la población y muestra las discontinuidades que se producen en los datos.

Gráfica de control

Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso.

La gráfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales.

Así mismo nos muestra datos en un forma estática, tienen por supuesto sus aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de producción, la naturaleza de estos cambios en determinado período de tiempo y en forma dinámica, es por esto que las gráficas de control son ampliamente probadas en la práctica.

Características Generales de las Gráficas de Control

El termino consistencia se refiere a la uniformidad en la salida del proceso; es preferible tener un producto de un proceso consistente, que tener uno con calidad superior, pero de un proceso intermitente.

Una gráfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo que las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas que miden y de las circunstancias del medio ambiente , es conveniente anotar en las gráficas de control observaciones tales como cambio de turno, temperatura ambiente.

Diagrama de Causa Efecto

A este diagrama se le conoce también como diagrama de espina de pescado

Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relación entre las características (los resultados de un proceso) y aquellas causas que, por razones técnicas, se considere que ejercen un efecto sobre el proceso.

Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo.

El Efecto es la característica de la calidad que es necesario mejorar. Las causas por lo general se dividen en las causas principales de métodos de trabajo, materiales, mediciones, personal y entorno.

A veces la administración y el mantenimiento forman parte también de las causas principales.

A su vez, cada causa principal se subdivide en causas menores. Por ejemplo, bajo el rubro de métodos de trabajo podrían incorporarse la capacitación, el conocimiento, la habilidad, las características físicas, etc.

El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y comprensión del proceso y a su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo, aun en caso de relaciones demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo, ya que es necesaria la participación de gente involucrada para su elaboración y uso.

También se llaman:  

·        Diagramas de Ishikawa ( Dr. Kaoru Ishikawa, 1943)

·        Diagramas del fishbone  

·        Los diagramas de causa - efecto no tienen una base estadística, sino son ayudas excelentes para solucionar de problema y el trouble-shooting

·        Los diagramas del Causar-y-efecto pueden  

·        Revelar las relaciones importantes entre varias variables y causas posibles

·        Proporcionar la penetración adicional en comportamiento de proceso

Ejemplo de un diagrama del Causa-Efecto

 

Diagrama de Pareto

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

Hojas de Verificación o Comprobación

Es un formato especial constituido para colectar datos fácilmente, en la que todos los artículos o factores necesarios son previamente establecidos y en la que los records de pruebas, resultados de inspección o resultados de operaciones son fácilmente descritos con marcas utilizadas para verificar.

Para propósitos de control de procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la obtención de datos. El control depende de ellos y, por supuesto, deben ser correctos y colectados debidamente. Además de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro de un proceso de

producción, con propósito de control de calidad de productividad, las Hojas de Verificación se usan para: 

Verificar o examinar artículos defectivos. Examinar o analizar la localización de defectos.

Verificar las causas de defectivos.

Verificación y análisis de operaciones

Las Hojas de Verificación se utilizan con mayor frecuencia: 

Para obtener datos. Para propósitos de inspección.

  La Hoja de Verificación para la obtención de datos se clasifican de acuerdo con diferentes características (calidad o cantidad) y se utilizan para observar su frecuencia para construir gráficas o diagramas. También se utilizan para reportar diariamente el estado de las operaciones y poder evaluar la tendencia y/o dispersión de la producción.

  Las Hojas de Verificación para propósitos de inspección se utilizan para checar ciertas características de calidad que son necesarias de evaluar, ya sean en el proceso o producto terminado.