Trabajo Tecnologia Del Concreto

Alexis Arpa Lizbeth Hidalgo Dulmis Laura Walter Loayza

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Tecnología de Concreto

INTRODUCCIÓN

La evolución urbana y el crecimiento demográfico de los centros poblados, en

muchos casos rebasan la capacidad de soporte del ecosistema, causando

impactos negativos sobre éste; más aún cuando se dan en forma espontánea,

sin ningún tipo de orientación técnica como sucede en la mayoría de las

ciudades en nuestro país.

El presente trabajo tiene como objetivo comprender y realizar diferentes ensayos,

los cuales nos permitirán el incremento de conocimientos y experiencia respecto a

las características y propiedades físicas de los agregados finos y gruesos que

dispondremos a trabajar, con lo cual determinaremos la dosificación del concreto

para el diseño de mezcla.

Algunos de los ensayos que se necesitan conocer y aplicar son los de humedad,

granulometría, absorción, peso específico, peso unitario seco suelto y el

compactado mediante los cuales obtendremos propiedades importantes las que

serán detalladas en el presente trabajo, todos estos ensayos a realizar serán de

gran experiencia tanto en laboratorio como la interpretación de los resultados

obtenidos para luego ser aplicados en el diseño de mezcla.

De esta manera podemos asegurar el bienestar humano frente a la alta sismicidad

y las diferentes condiciones geográficas , nosotros como futuros Ingenieros

Civiles; con el fin de enfrentar los diversos e importantes problemas planteados en

la construcción determinaremos las características y propiedades físicas de los

agregados para diseño de mezcla efectuando el estudio centrado en el

comportamiento de los materiales integrantes del concreto, los criterios de diseño

de las proporciones de las mezcla más adecuada del suelo dando paso así a sus

diferentes particularidades como base para el diseño y ejecución de obras civiles.

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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

El objetivo principal del trabajo es lograr un buen diseño de mezcla de concreto

que tenga una buena resistencia a la compresión conociendo la realización

práctica y teórica del diseño de mezclas, para tal caso se efectuarán las

pruebas de laboratorio y los cálculos respectivos para hallar la dosificación

adecuada.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Realizar los ensayos de laboratorio bajo las pautas indicadas en clase

utilizando el material bibliográfico recomendado por el docente del curso y

rigiéndonos por la NTP, para así lograr un diseño de mezclas correcto.

Conocer las características de cada uno de los agregados tanto del fino como

del grueso a través de los diferentes ensayos de laboratorio para así poder

hacer un uso eficiente de cada uno de ellos en la mezcla de concreto.

Dar a conocer si el diseño de mezcla cubre las expectativas esperadas para

realizar construcciones en un futuro y permanezca en el tiempo para el

proyecto que ha sido diseñado en las condiciones esperadas.

Analizar e interpretar los resultados obtenidos de los ensayos realizados en el

laboratorio con precisión y objetividad.

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1. MEMORIA DESCRIPTIVA

PROYECTO : ESTUDIO DE PROPIEDADES DE LOS

AGREGADOS PARA DISEÑO DE MEZCLA

DE CONCRETO

PROPIETARIO : MUNICIPALIDAD PROVINCIAL DE TACNA

DISTRITO : DISTRITO GREGORIO ALBARRACIN

PROVINCIA : TACNA

DEPARTAMENTO : TACNA

UBICACIÓN : CERRO ARUNTA

FECHA : DICIEMBRE DEL 2014

1.1. GENERALIDADES

La presente memoria descriptiva, señala la visita de campo a la Cantera

Arunta para la extracción de agregados (fino y grueso) realizado en el distrito

de Gregorio Albarracín, provincia de Tacna, departamento de Tacna.

Específicamente en el Cerro Arunta.

El presente estudio tiene como fin, conocer y analizar las propiedades de los

agregados obtenidos de la Cantera Arunta mediante ensayos de laboratorio

que proporcionaron datos esenciales que se utilizaran para posteriormente

realizar un buen diseño de mezclas de concreto.

La visita a campo ha sido realizada por estudiantes de la Universidad Privada

de Tacna, estudiantes de la carrera profesional de Ingeniería Civil. Donde se

realizó la extracción de agregados y consultas sobre el funcionamiento y

características de la cantera.

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1.2. UBICACIÓN

El lugar de la visita a campo es perteneciente a distrito Gregorio Albarracín, y

se encuentra localizado en el Cerro Arunta.

1.3. ÁREA Y PERÍMETRO

Área : 380 823 442m²

Perímetro : 6543.47 m

1.4. DESCRIPCIÓN

La cantera está ubicada en el distrito de Gregorio Albarracín, exactamente en

el Cerro Arunta. Cuenta con diferentes tipos de agregados en su interior que

pasan primero por una zaranda y el contenido pasante es colocado en una

maquina denominada “chancadora” de donde se puede obtener piedra de

media, arena gruesa y posteriormente fina; el agregado grueso y fino obtenido

de la cantera después de una clasificación del material existente en ella es

extraído durante los días de trabajo que son de Lunes a Sábado.

1.5. POBLACIÓN BENEFICIARIA

El agregado obtenido de esta cantera no es solo utilizado en el sector publico

sino también en el sector privado teniendo en cuenta la demanda de los

agregados en el sector de la ingeniería civil , estos ayudan en la construcción

de nuevos proyectos, tales como viviendas, edificaciones, pistas, veredas,

entre otras obras de construcción.

1.6. COORDENADAS

Longitud : -70.2239

Latitud : -18.0289

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1.7. VISTA SATELITAL

Fig1. Ubicación del área de la cantera de la vista de Tacna.

Fig2. Acercamiento de la cantera del distrito de G. Albarracín – Tacna.

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Fig3. Entrada a la Cantera Arunta.

Fig4. Material siendo zarandeado en la Cantera Arunta

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2. GENERALIDADES

2.1. ANTECEDENTES

Hasta el siglo XVIII los únicos conglomerantes empleados en la construcción

fueron los yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante este siglo

cuando se despierta un interés notable por el conocimiento de los cementos.

Así de esta manera se establece los porcentajes y compuestos necesarios

para el cemento Portland, se desarrolla una nueva teoría de fraguado.

El desarrollo de esta tecnología, influyo en Perú iniciando su actividad

productiva en 1924 con la puesta en marcha de la planta Maravillas, propiedad

de la Compañía Peruana de Cemento Portland. Iniciándose así de esta

manera la producción Cemento Chilca S.A con una pequeña planta en la

localidad para formar parte de la gran Compañía.

La actividad empresarial desarrollada en la industria, el alto nivel tecnológico

alcanzado y la capacidad de respuesta de técnicos, trabajadores y

empresarios a los requerimientos de la construcción nacional, aseguran la

contribución firme y eficaz de la industria del cemento al desarrollo económico

social del País.

2.2. CONCEPTOS PRELIMINARES

2.2.1. CONCRETO

Material durable y resistente. Su combinación de características es la

razón principal por la que es un material de construcción tan popular para

exteriores.

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la

mezcla de tres componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a

los cuales eventualmente se incorpora un cuarto componente que

genéricamente se designa como aditivo.

La plasticidad de su forma líquida y la resistencia de su forma sólida,

resulta ser el material ideal para el trabajo en exteriores.

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2.2.2. TECNOLOGIA DE CONCRETO

La gran cantidad de trabajos de investigación durante este periodo

respalda El desarrollo de la tecnología de concreto y los avances

alcanzados hasta la fecha permitiendo al ingeniero realizar con eficiencia

el diseño de estructuras.

La mejor representación de su evolución resulta ser los concretos de alto

desempeño, aquel concreto optimizado en su costo y trabajabilidad, que

cumple los requerimientos de resistencia y durabilidad.

2.2.3. DOSIFICACIÓN

Las dosificaciones de las mezclas: las cantidades e ingredientes que las

conforman, son propuestas teniendo en cuenta principalmente la

resistencia del concreto y la apropiada consistencia.

Proceso de selección de los ingredientes más adecuados y de la

combinación más conveniente, con la finalidad de obtener un producto

que en el estado no endurecido tenga la trabajabilidad, consistencia y un

endurecido cumpla con los requisitos establecidos.

2.2.4. DISEÑO DE MEZCLAS

En buena parte se entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento

empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la

mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente

en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así

como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se

debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando

una estructura se coloca en servicio.

2.2.5. ENSAYOS DE LABORATORIO DE CONCRETO

Ensayos principales para elaborar la mezcla de concreto que consiste en

el análisis de las características y propiedades de los agregados, para

luego realizar los respectivos cálculos y hallar la dosificación necesaria.

Realizados en laboratorios adecuadamente equipados y aptos para hallar

las características de dichos agregados.

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2.2.6. DISEÑO DE CONCRETO

Proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que

forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.

Para su elaboración se deben tener en cuenta que este proceso implica el

diseño, elaboración, colocación, curado y protección, de los cuales

depende si este es un concreto bueno o malo.

2.2.7. RESISTENCIA DEL CONCRETO

Máximo esfuerzo que puede ser soportado por dicho material sin

romperse es el índice de su calidad. Designada con el símbolo f ʼ c y

corresponde a la resistencia que debe alcanzar el concreto a los 28 días a

partir del momento de su elaboración.

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3. SELECCIÓN DE MATERIALES COMPONENTES

3.1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES

Los materiales son: el cemento, el agregado fino, agregado grueso y agua

donde se unen para formar la mezcla del concreto. Las proporciones de estos

materiales necesarios para producir concreto de buena textura y resistencia se

obtiene mezclando cemento, arena gruesa, piedra chancada y agua.

La cantidad de cada uno de estos materiales será de acuerdo a la resistencia

de 270 kg/𝑚2 que se quiera lograr.

3.1.1. ORIGEN DE LOS MATERIALES

Encontramos tres canteras reconocidas por la mayoría de los

constructores en la ciudad de Tacna y estas son: Cantera Arunta, Cantera

Piedra Blanca, Cantera Magollo. En el presente informe detallamos

análisis de las muestras procedentes de la cantera Arunta.

Fig5. Ubicación de la cantera Arunta, lugar donde extrajimos los agregados para el

diseño de la mezcla de concreto

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3.1.2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Agregado Grueso

Consiste de grava triturada o piedra partida, se considera aquel

“material retenido en el tamiz # 4 y cumple los límites establecidos en

la norma ITINTEC 400.037- Norma ASTM C-33”.

Está en su estado natural conformado por partículas limpias, de perfil

preferentemente angular o semiangular, duras, compactas, resistente y

de textura rugosa. Para nuestro diseño empleamos el agregado grueso

de la cantera Arunta de acuerdo a las especificaciones técnicas de las

normas anteriormente mencionadas.

Agregado fino

Consiste de arena natural sus partículas son limpias del perfil

preferentemente angular, duras compactas y resistentes, además está

libre de cantidades perjudiciales de polvo.

Para nuestro diseño empleamos el agregado fino también de la cantera

Arunta de acuerdo a las especificaciones técnicas de las normas

anteriormente mencionadas.

Agua

“El agua empleada en la preparación y curado del concreto, cumple

con los requisitos establecidos en la Norma ITINTEC 334.088 y es

agua potable”

Utilizamos agua sin el empleo de aguas ácidas, minerales,

carbonatadas, aguas provenientes de minas o relaves, o con

contenidos de sulfatos mayores al 1%.

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Cemento

“Conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de

endurecerse al contacto con el agua”.

Para nuestro diseño empleamos el Cemento Portland Tipo I:

Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras

inglesas de Portland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la

pulverización del Clinker. El cemento a utilizar será el de tipo IP que

produce la empresa Yura, cuyo peso específico es de 2.86.

.

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4. ENSAYOS DE LABORATORIO

Según la normatividad internacional de ASTM que provee los estándares necesarios y

requeridos para la elaboración de los ensayos de laboratorio para la selección y

determinación de las propiedades físicas de los agregados, Normatividad sobre la cual

se basa el presente estudio para la elaboración del diseño de concreto respectivo, que

procedemos a desarrollar a continuación.

METODOLOGIA DEL TRABAJO

Las etapas que se realizaran para el desarrollo de este trabajo son las siguientes:

Recopilación y evaluación de la información disponible tanto de información

básica existente de libros como de la enseñada en clase.

Recopilación de la información de diseños de mezclas ya existentes.

Investigaciones de Campo

Descripción y muestreo de muestras extraídas de las canteras, para el uso de

nuestro diseño de mezcla del concreto.

Ensayos de Laboratorio

Se efectuaran en el Laboratorio de Mecánica de Suelos los siguientes ensayos con la

finalidad de determinar las propiedades del suelo:

Contenido (%) de humedad

Granulometría por tamizado

Peso Unitario Suelto y varillado

Peso especifico

Absorción

Se procederá a realizar las briquetas, con los datos obtenidos de laboratorio. Se

realizará la Evaluación de Resultados.

JUSTIFICACION

En la ciudad de Tacna se encuentran tres canteras reconocidas, por la mayoría de

constructores las cuales son: cantera Arunta, cantera Magollo, cantera El Peligro en el

presente informe detallamos análisis de las muestras procedentes de la cantera

Arunta.

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ENSAYO DE CONTENIDO DE

HUMEDAD (ASTM C-566)

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4.1. ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD (ASTM C-566) En este ensayo se realizara con los agregados fino y grueso, el procedimiento

es el mismo para ambos considerando el peso y los recipientes respectivos,

además del grado de exposición al sol de los materiales.

Con este método determinaremos, el porcentaje de humedad evaporable, en

una muestra de agregado.

OBJETIVOS

Obtener el dato del contenido de humedad en laboratorio expresado en

porcentaje promedio (%) del agregado fino y agregado grueso que se

sacó de la cantera Arunta, expresado en porcentaje (%).

Capacitar al futuro ingeniero para realizar un eficaz ensayo de

contenido de humedad y sepa cuál es la influencia del agua en los

agregados.

MATERIALES USADOS

Recipiente

Balanza Electrónica

Horno

Chaleco

Bateas

Baldes

Franelas

Otros Utensilios (utensilios de aseo)

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DESCRIPCION DEL ENSAYO DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

Para este primer ensayo lo que se busca es conocer dos diferentes

pesos de los agregados, el primero es conocer el peso húmedo de la

muestra, que es el que tiene de cantera, y el otro peso a conocer es el

peso seco que se obtiene colocando la muestra en un horno a 110 °C

aproximadamente.

Todos los agregados traídos de la cantera Arunta cumplen con el

tamaño de agregados que se requería para cada ensayo, estos fueron

guardados en sacos en el laboratorio de suelos a temperatura

ambiente.

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO EN LABORATORIO

PROCEDIENTOS PARA EL AGREGADO FINO (%W)

Determinar la masa de un recipiente limpio y seco

seleccionando el agregado del ensayo representativo y

anotar en una libreta.

Colocar los materiales de ensayo húmedo en el recipiente

determinando el peso del recipiente y agregado húmedo en

gr. usando una balanza analítica

Anotar este valor en una libreta de laboratorio.

Colocar el recipiente con material húmedo en el horno.

Secar el material hasta alcanzar una masa constante

manteniendo el secado en el horno a 110°C; por un periodo

de tiempo aproximado de 18 a 24hr, en este caso lo

mantuvimos en el horno 23 horas. Desde las 11:00am hasta

las 10 am.

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Cuando el agregado sea sacado del horno, es porque ya

alcanzó una humedad constante.

Se permitirá el enfriamiento del material y del recipiente a

temperatura ambiente o hasta que el recipiente pueda ser

manipulado cómodamente con las manos y la operación del

balance no se afecte por corrientes de convección y/o esté

siendo calentado.

Pesamos el recipiente y el material secado al horno con la

balanza

La diferencia de los pesos de ambas muestras (muestra

húmeda y muestra seca), dará como resultado el porcentaje

de humedad, dato necesario para el Diseño de mezclas.

PROCEDIENTOS PARA EL AGREGADO GRUESO (%W)

Seleccionamos un recipiente de preferencia que sea de

metal donde extraeremos la muestra de agregado grueso y

la pesamos en la balanza digital y anotar, la balanza

analítica nos da la posibilidad de tarar a cero el peso.

Colocamos una cantidad de 500 gr de muestra de agregado

grueso representativo en el recipiente, pesar el recipiente

con la muestra húmeda y anotar.

Colocamos el recipiente con la muestra en el horno a una

temperatura de 110ºC aproximadamente, por un periodo de

tiempo aproximado de 18 a 24 hr, en este caso lo

mantuvimos en el horno 23 horas , desde las 11am hasta las

10am.

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Al día siguiente de colocar en el horno el agregado grueso,

retirar los recipientes del horno y esperar un momento a que

se enfríen un poco los recipientes para posteriormente

pesarlo con la muestra seca.

La diferencia de los pesos de ambas muestras (muestra

húmeda y muestra seca), dará como resultado el porcentaje

de humedad, dato necesario para realizar el diseño de

mezclas.

PROCEDIENTOS A SEGUIR PARA EL CÁLCULO DE (%W)

La humedad de un agregado es la relación expresada en porcentaje

entre el peso del agua existente en una determinada masa de suelo y

el peso de las partículas sólidas. El método tradicional de

determinación de la humedad del suelo en laboratorio, es por medio

del secado a horno.

%W = ( 𝐖𝐡 − 𝐖𝒔

𝐖𝐬) x 100

W% =Contenido de humedad expresado como %

Wh = Peso húmedo de la muestra

Ws = Peso de la muestra Seca.

CALCULOS DE %W PARA EL AGREGADO FINO

MUESTRA N°01

%𝑊𝐹 = (435.2 − 432

358.4) 𝑥100

%𝑾𝑭 = 𝟎. 𝟗𝟓%

FORMULA

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MUESTRA N°02

%𝑊𝐹 = (446.2 − 442.6

366.9) 𝑥100

%𝑾𝑭 = 𝟎. 𝟗𝟖%

MUESTRA N°03

%𝑊𝐹 = (437.2 − 433.7

358.5) 𝑥100

%𝑾𝑭 = 𝟎. 𝟗𝟖%

PROMEDIO: 0.97%

CALCULOS DE %W PARA EL AGREGADO GRUESO

MUESTRA N°01

%𝑊𝐹 = (691.2 − 688.4

557.6) 𝑥100

%𝑾𝑭 = 𝟎. 𝟓𝟎%

MUESTRA N°02

%𝑊𝐹 = (667.8 − 664.9

569.6) 𝑥100

%𝑾𝑭 = 𝟎. 𝟓𝟏%

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MUESTRA N°03

%𝑊𝐹 = (677.8 − 675.1

571.7) 𝑥100

%𝑾𝑭 = 𝟎. 𝟒𝟕%

PROMEDIO: 0.49%

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UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

FACULTAD DE INGENIERÍA.

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL. LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO.

ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Contenido de Humedad - Ag. Fino

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO

CARACTERISTICAS UNID. M-1 M-2 M-3

Peso del recipiente gr. 73.60 75.70 75.20

Peso del recipiente + muestra húmeda gr. 435.40 446.20 437.20

Peso del recipiente + muestra seca gr. 432.00 442.60 433.70

Peso del agua gr. 3.40 3.60 3.50

Peso de la muestra seca neta gr. 358.40 366.90 358.50

Contenido de humedad % 0.95 0.98 0.98

Promedio % 0.97

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ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Contenido de Humedad - Ag. Grueso

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO


Peso del recipiente

gr. 130.80 95.30 103.40

Peso del recipiente + muestra húmeda gr. 691.20 667.80 677.80

Peso del recipiente + muestra seca gr. 688.40 664.90 675.10

Peso del agua

gr. 2.80 2.90 2.70



Promedio

% 0.49

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CONCLUSIONES FINALES

Se determinó el contenido de humedad expresado en porcentaje

promedio (%) de las dos tipos de agregados que variaran si el material

se mantiene expuesto a una radiación constante del sol.

Los resultados de los ensayos del contenido de humedad,

correspondiente a los diferentes agregados fueron los siguientes:

En la muestra de Ag. Fino el contenido de humedad es

4.272%

En la muestra de Ag. Grueso el contenido de humedad es

0.426%.

RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS

Mantener los agregados finos y gruesos lejos de la exposición

del sol.

Pesar las muestras, asegurándose de que no se altere el peso

con otras partículas.

Introducir las muestras con cuidado en el horno para evitar

perder el peso inicial anotado.

Después de transcurrido el tiempo de espera para sacar las

muestras ya secas se debe esperar aproximadamente 15

minutos para no dañar la balanza.

Los recipientes deben ser colocados con su respectiva

identificación de acuerdo al tipo de agregado sea fino o grueso

ya que será difícil al no contar con ello para los cálculos.

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La muestra debe de cumplir por lo menos 18 horas en el horno.

Tomar siempre apuntes en una misma libreta para evitar

confusiones al momento de realizarse los diferentes cálculos.

El contenido de humedad se tiene que realizar el mismo día

que se extrajo la muestra para que no se altere su humedad

natural.

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ENSAYO DE ABSORCION DE AGREGADOS (ASTM C-127 – C-128)

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4.2. ENSAYO DE ABSORCION DE AGREGADOS (ASTM C-127 – C-128) Es el incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros del

material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las

partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca. El agregado se

considera como seco cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C,

por suficiente tiempo para remover toda el agua no combinada.

Cuando se examina la aptitud física de los agregados, es conveniente conocer

y valorar las características propias de cada material, entre las cuales

podemos nombrar la absorción.

El valor de la absorción es un concepto necesario para el ingeniero en obra,

en el cálculo de la relación A/C de la mezcla de hormigón, pero, en algunos

casos, puede ser que también refleje una estructura porosa que afecte

la resistencia a la congelación y deshielo del hormigón. No se suelen fijar

límites de aceptación para la absorción debido a que ésta no solo depende de

la porosidad de la roca, sino también de otros aspectos tales como la

distribución granulométrica, contenido de finos, tamaño máximo de los

agregados, forma de las partículas. Sin embargo se puede considerar como

rocas de buena calidad aquellas que presentan una absorción menor 3% para

agregado grueso, y menores a 5% para el caso de agregado fino.

OBJETIVOS

Determinar la absorción de los agregados (fino y grueso) a partir del

humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.

Calcular la absorción de una cierta muestra de agregado (fino y

grueso) para saber si cumple los requerimientos para la elaboración

del diseño de mezcla.

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REQUISITOS DE USO PARA EL AGREGADO

AGREGADO GRUESO

Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, humus,

escamas, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de

perfil preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas,

resistentes, y de textura preferentemente rugosa.

Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los porcentajes

máximos siguientes:

Partículas deleznables: 5%

Material más fino que la malla #200: 1%

Carbón y lignito: 0.5%

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AGREGADO FINO

El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de

perfil preferentemente angular, duro, compacto y resistente.

El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de

polvo, terrones, partículas escamosas o blandas, exquisitos, pizarras,

álcalis, materia orgánica, sales u otras sustancias perjudiciales

Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los porcentajes

máximos siguientes:

Partículas deleznables: 3%

Material más fino que la malla #200: 5%

MATERIALES USADOS

Recipientes (taras)

Balanza electrónica.

Horno

Baldes

Sacos

Cono para el ensayo de absorción

Cucharon

Franelas

Guantes.

Otros utensilios (utensilios de limpieza)

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RECIPIENTES METALICOS.-

Fabricados de material resistente a la corrosión y

al cambio de peso cuando está sometido a

enfriamiento o calentamiento continúo que

servirán para la colocación de cada muestra.

Conocidos como taras.

BALANZA ANALITICA.-

De capacidad conveniente y con las siguientes

aproximaciones: 0.01 gr. para muestras +/- de

200 gr. y 0.1 gr. para muestras de más de 200 gr.

HORNO DE SECADO.-

Termostáticamente controlado, de preferencia

uno del tipo tiro forzado, capaz de contener una

temperatura de 110 ºC. +/- 5ºC

CUCHARON.-

Se puede utilizar en vez de la tara para colocar el

agregado en el recipiente cilíndrico poco a poco

para realizar el ensayo.

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BALDES.-

Son depósitos que se utilizan para colocar una

parte del agregado fino y grueso; para

posteriormente añadir agua y dejar remojar por

24 horas aproximadamente.

SACOS.-

Se utilizan para extender la muestra de

agregado fino al sol, después de haber

sacado el material del balde luego de 24

horas de reposo en él.

CONO PARA EL ENSAYO

DE ABSORCION.-

Se utiliza para poder comprobar que el agregado

fino se encuentra en condición saturado

superficialmente seco, después de haber sido

expuesta al sol.

FRANELAS.-

Se utilizan para realizar el ensayo de absorción

del agregado grueso, después de haber sacado

la muestra húmeda de agregado grueso del

balde se procede a secarlas con estas.

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DESCRIPCION DEL ENSAYO DE ABSORCION

Para este segundo ensayo, lo que se busca es conocer dos diferentes

pesos de los agregados, el primer peso en conocer debe ser el peso

húmedo de la muestra, que es el que tiene de cantera, y el otro peso a

conocer es el peso de suelo superficialmente seco (SSS) que se

obtiene primeramente sumergiendo los agregados artificialmente en

agua y después colocando la muestra en un horno a 110 °C

aproximadamente.

Todos los agregados traídos de la cantera peligro cumplen con el

tamaño de agregados que se requería para cada ensayo, estos fueron

guardados bajo el sol en una caja de madera controlando una

temperatura de 20 °C para que el material no pierda las características

de cantera como lo indica la NORMA ASTM 4220

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO EN LABORATORIO

PROCEDIENTOS PARA EL AGREGADO FINO (%a)

Teniendo ya agregado fino extraído de la cantera sacamos

la muestra a utilizar.

GUANTES.-

Se utilizan como implemento de seguridad,

para introducir y sacar las muestras en el

horno y así evitar cualquier tipo de

accidente.

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Sumergir en un depósito de agua una determinada muestra

por un lapso de 18 a 24 horas, para saturar el material.

Secar la muestra después de saturarlas, extendiéndolas al

sol cuidadosamente en un saco. Revisando y moviendo la

muestra extendida al sol cada media hora hasta que este

parcialmente seco.

Verificar la consistencia de la muestra mediante el cono de

absorción (colocar una porción de agregado fino

parcialmente seco y suelto dentro del molde, llenándolo

hasta que se desborde y apilando el material adicional por

encima del borde superior del molde, sosteniéndolo con los

dedos. Ligeramente apisone el agregado fino dentro del

molde con 25 golpes ligeros del pistón. Si la humedad

superficial está aún presente, el agregado fino retendrá la

forma del molde. Un desplome ligero del agregado

moldeado indica que este ha alcanzado una condición de

superficialmente seco). Esta parte del ensayo se realiza más

de una vez hasta que la muestra alcance la condición SSS.

Pesar 300 gr de muestra saturada superficialmente seca

(SSS).

Colocar en el horno de 18 a 24 horas aproximadamente,

sacar y pesar nuevamente.

De estos pesos se obtiene el contenido de agua y

porcentaje de absorción.

Todo el ensayo se realiza 3 veces, para obtener un

promedio de los resultados y tener mayor precisión en estos.

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PROCEDIENTOS PARA EL AGREGADO GRUESO (%a)

Teniendo ya agregado grueso extraído de la cantera

sacamos la muestra a utilizar.

Sumergir en un depósito de agua una muestra de peso

estimado por un lapso de 18 a 24 horas, para saturar el

material.

Secar la muestra después de saturarlas, secándolas

manualmente con una franela.

Pesar de 400 gr de muestra Saturada Superficialmente Seca

(SSS).

Colocar la muestra en el horno de 18 a 24 horas

aproximadamente, sacar y pesar nuevamente.

De estos pesos se obtiene el contenido de agua y el

porcentaje de absorción.

Todo el ensayo se realiza 3 veces, para obtener un

promedio de los resultados y tener mayor precisión en estos.

PROCEDIENTOS A SEGUIR PARA EL CALCULO DE (%a)

La absorción de un agregado es la relación expresada en porcentaje

entre el peso de las partículas que son saturadas superficialmente con

agua y luego secadas en el horno a más de 100°c. El método

tradicional de determinación de la absorción del suelo en laboratorio,

es por medio de una muestra superficialmente saturada.

w s

F

s

D Sx

S%

100

P á g i n a 34 |


%a = Absorción del agregado en porcentaje

Dw = Peso de la muestra en condición Saturada Superficialmente seca (SSS).

Ss = Peso de la muestra en condición Seca.

CALCULOS DE %a PARA EL AGREGADO FINO

MUESTRA N°01:

% 𝑎𝐹 = (302.30 − 297.90

297.90) 𝑥 100

% 𝒂𝑭 = 𝟏. 𝟒𝟖 %

MUESTRA N°02:

% 𝑎𝐹 = (302.70 − 298.30

298.30) 𝑥 100

% 𝒂𝑭 = 𝟏. 𝟒𝟖 %

MUETRA N°03:

% 𝑎𝐹 = (305.10 − 300.70

300.70) 𝑥 100

% 𝒂𝑭 = 𝟏. 𝟒𝟔 %

PROMEDIO 1.47%

P á g i n a 35 |


CALCULOS DE %a PARA EL AGREGADO FINO

MUESTRA N°01:

% 𝑎𝐺 = (543.40 − 537.70

537.70) 𝑥 100

% 𝒂𝑮 = 𝟏. 𝟎𝟔 %

MUESTRA N°02:

% 𝑎𝐺 = (513.30 − 507.00

507.00) 𝑥 100

% 𝒂𝑮 = 𝟏. 𝟐𝟒 %

MUESTRA N°03:

% 𝑎𝐺 = (436.4 − 429.70

429.70) 𝑥 100

% 𝒂𝑮 = 𝟏. 𝟓𝟔 %

PROMEDIO: 1.29%

P á g i n a 36 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Absorción - Ag. Fino

ABSORCION AGREGADO FINO


Peso del recipiente

gr. 95.0 73.6 75.8

Peso del recipiente + muestra húmeda

gr. 397.3 376.3 380.9

Peso del recipiente + muestra seca

gr. 392.9 371.9 376.5


Muestra húmeda neta gr. 302.3 302.7 305.1



Promedio % 1.47

P á g i n a 37 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Absorción- Ag. Grueso

ABSORCION AGREGADO GRUESO


Peso del recipiente

gr. 103.5 131.0 75.2

Peso del recipiente + muestra húmeda

gr. 646.9 644.3 511.6

Peso del recipiente + muestra seca

gr. 641.2 638.0 504.9


Muestra húmeda neta gr. 543.4 513.3 436.4

Peso de la muestra seca neta gr. 537.7 507 429.7


Promedio % 1.29

P á g i n a 38 |


CONCLUSIONES

Para el porcentaje de absorción de la arena se obtuvo un

promedio de 1.47%

Tener cuidado al momento de realizar el agregado fino, ya que

al momento de colocar al horno, la muestra húmeda se tiene

que colocar instantáneamente para que no haya un cambio en

nuestros resultados

Para el porcentaje de absorción del agregado grueso se

obtuvo un promedio de 1.29%

RECOMENDACIONES

Se debe de hacer varios ensayos para tener buenos resultados,

en este caso se hicieron 3 veces para obtener un promedio.

Las muestras deben estar en el horno aproximadamente de 18

a 24 horas para tener resultados favorables

Las muestras sacadas del horno deben ser pesadas al

momento de enfriarlas aproximadamente 10 minutos después.

Tener cuidado al momento de extenderlo al sol, al momento de

saturarlo, ya que no tiene que estar ni bien seco ni bien

húmedo, si no en una consistencia normal en (SSS), al

momento de hacer el ensayo del cono de absorción.

P á g i n a 39 |


ENSAYO PARA HALLAR EL PESO ESPECÍFICO (ASTM D-854-58)

P á g i n a 40 |


4.3. ENSAYO PARA HALLAR EL PESO ESPECIFICO (ASTM D-854-58)

El peso específico de los agregados, que se expresa también como densidad

al sistema Internacional de Unidades, adquiere importancia en la construcción,

cuando se requiere que el concreto tenga un peso límite, sea máximo o

mínimo.

El peso específico alto corresponde a materiales de buen comportamiento,

mientras que el peso específico bajo generalmente corresponde a agregados

absorbentes y débiles, caso en el que es recomendable realizar pruebas

adicionales.

OBJETIVOS

Determinar el peso específico del agregado fino y de los agregados

gruesos y así poder obtener los pesos específicos en promedio.

Establecer una interrelación entre los conocimientos adquiridos en la

clase, con las situaciones reales que se presentan en el campo laboral

con la evaluación de las propiedades del suelo en base al Peso

Específico de los agregados tanto fino y grueso para el diseño de

mezclas.

MATERIALES USADOS

Cono para el ensayo de absorción

Baldes Y Ollas

Sacos

Fiola

Guantes

Embudo

Probeta

Pizeta

Horno

Cocina eléctrica

Franela

Balanza analítica

P á g i n a 41 |


FIOLA.-

Fiola aforada 500 ml, donde se deposita la

muestra de agregado fino y se procede a realizar

el baño maría.

BALANZA ANALITICA.-




HORNO DE SECADO.-

Termostáticamente controlado, de preferencia

uno del tipo tiro forzado, capaz de contener una

temperatura de 110 ºC. +/- 5ºC

EMBUDO.-

Se utiliza para poder trasladar la muestra de

agregado fino a la fiola con cuidado sin perder

parte de la muestra.

P á g i n a 42 |


SACOS.-

Se utilizan para extender la muestra de

agregado fino al sol, después de haber

sacado el material del balde luego de 24

horas de reposo en él.

CONO PARA EL ENSAYO

DE ABSORCION.-

Se utiliza para poder comprobar que el

agregado fino se encuentra en condición

saturado superficialmente seco, después

de haber sido expuesta al sol.

FRANELAS.-

Se utilizan para realizar el ensayo de absorción

del agregado grueso, después de haber sacado

la muestra húmeda de agregado grueso del

balde se procede a secarlas con estas.

BALDES Y OLLAS.-

Los baldes son depósitos que se

utilizan para colocar una parte del

agregado fino y grueso; para

posteriormente añadir agua y dejar

remojar por 24 horas

aproximadamente. Y las ollas se

utilizan para realizar el baño maría.

P á g i n a 43 |


GUANTES.-

Se utilizan como implemento de seguridad,

para introducir y sacar las muestras en el

horno y así evitar cualquier tipo de

accidente.

PROBETA.-

Se utiliza para realizar el ensayo de peso

específico del agregado grueso, después de

haber secado con una franela la muestra de

agregado grueso.

PIZETA.-

Se utiliza para llenar de agua la fiola, una vez

que la muestra de agregado fino en condición

saturado superficialmente seco se encuentre en

su interior.

COCINA ELECTRICA.-

Se utiliza para realizar el baño maría, que

es un procedimiento necesario para hallar

el peso específico del agregado fino.

P á g i n a 44 |


DESCRIPCION DEL ENSAYO DE PESO ESPECIFICO

El peso específico de los agregados, que expresa también como

densidad al sistema Internacional de Unidades, adquiere importancia

en la construcción, cuando se requiere que el concreto tenga un peso

límite, sea máximo o mínimo. Además, el peso específico es un

indicador de calidad, en cuanto que los valores elevados corresponden

a materiales de buen comportamiento, mientras que el peso específico

bajo generalmente corresponde a agregados absorbentes y débiles,

caso en el que es recomendable realizar pruebas adicionales. El

material usado será el pasante de la malla #4 (4.760 mm)

PROCEDIMIENTO DE CALCULO DEL PESO ESPECIFICO

PROCEDIENTOS PARA EL AGREGADO FINO (Pe)

En un recipiente o deposito (balde) colocamos

aproximadamente 2 kg de la muestra del agregado fino y la

añadimos agua hasta observar la muestra totalmente

sumergida.

Se deja reposando aproximadamente de 18 a 24 horas.

Al día siguiente colocamos la muestra al aire libre para que

se seque.

Se procede a realizar la prueba de consistencia con el cono

de absorción, para así poder comprobar si el agregado esta

en condición Saturado Superficialmente Seco (SSS).

Se toma aproximadamente tres muestras de 500 gr del

material en su estado SSS para realizar el ensayo.

P á g i n a 45 |


Seguidamente colocamos las muestras en la fiola haciendo

uso de un embudo y procedemos a pesarla; tratando de no

ensuciar la superficie de la balanza.

Le agreguemos agua hasta una altura superior a la de la

muestra.

Procedemos a calentar la fiola en baño maría con la cocina

eléctrica y cada cierto tiempo retiramos la fiola y la agitamos

sobre una franela para sacar todo el aire existente aún en la

muestra y que este pueda ser ocupado por el agua.

Una vez realizado este proceso retiramos del todo la fiola y

dejamos enfriar.

Después de enfriada la fiola, le agreguemos agua del mismo

recipiente donde fue enfriada hasta la altura de la marca de

la fiola y la pesamos (contenido de la muestra más el agua).

Posteriormente desechamos la muestra y lavamos la fiola

para que finalmente le agreguemos agua nuevamente hasta

la marca y la pesamos de nuevo para así poder trabajar los

cálculos por volumen desplazado.

Este procedimiento se repite para las tres fiolas sacando un

promedio para hallar los resultados finales.

P á g i n a 46 |


PROCEDIENTOS PARA EL AGREGADO GRUESO (Pe)

En un recipiente o deposito (balde) colocamos

aproximadamente 2 kg de la muestra del agregado grueso y

la añadimos agua hasta observar la muestra totalmente

sumergida.

Saturadas la muestra se extraen 3 muestras de 400 gr y se

secan superficialmente con ayuda de una franela.

Utilizamos la probeta y la llenamos con agua hasta una

medida exacta, que puede variar en cada ensayo por lo que

es importante su registro.

Colocar la muestra de grava de 400 gr aproximadamente

con cuidado dentro de la probeta de vidrio llena de una

medida exacta de agua.

Se toman las mediciones de las 3 muestras en su estado

inicial y final para hallar la diferencia de volúmenes.

La diferencia de volúmenes es el volumen de la grava, se

procede al cálculo del peso específico que es igual al peso

entre el volumen.

PROCEDIENTOS A SEGUIR PARA EL CÁLCULO DE (Pe)

𝛾𝐹 =𝑊𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑊𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 − [𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎− 𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎 ]

𝜸𝑭 = Peso específico de la muestra.

𝑾𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 = Peso de la muestra en condición seca.

𝑽𝒅𝒆𝒔𝒑𝒍𝒂𝒛𝒂𝒅𝒐= Volumen desplazado

P á g i n a 47 |


CALCULOS DE Pe PARA EL AGREGADO FINO

MUESTRA N°01:

γ = (502

502 − 313.5)

𝛄 = 𝟐. 𝟔𝟔

MUESTRA N°02:

γ = (504.5

504.5 − 314.9)

𝛄 = 𝟐. 𝟔𝟔

MUESTRA N°03 :

γ = (502.9

502.9 − 313.8)

𝛄 = 𝟐. 𝟔𝟔

PROMEDIO: 2.66

CALCULOS DE Pe PARA EL AGREGADO GRUESO

MUESTRA N°01:

γ = (573.50

216.00)

𝛄 = 𝟐. 𝟔𝟔

P á g i n a 48 |


MUESTRA N°02:

γ = (531.70

195.00)

𝛄 = 𝟐. 𝟕𝟑

MUESTRA N°03:

γ = (511.00

193.00)

𝛄 = 𝟐. 𝟔𝟓

PROMEDIO: 2.68

P á g i n a 49 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Peso Específico- Ag. Fino

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO FINO


Peso de la fiola

gr. 164.80 156.60 164.50

Peso de la fiola + muestra seca gr. 666.80 661.10 667.40

Peso de la fiola + muestra + agua gr. 975.90 967.90 975.80

Peso de la fiola + agua

gr. 662.40 653.20 662.00


Volumen desplazado cc 313.50 314.70 313.80

Peso especifico gr/cc 2.66 2.66 2.66

Promedio

gr/cc 2.66

P á g i n a 50 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Peso Específico- Ag. Grueso

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO GRUESO


Peso de la probeta

gr. 520.70 520.70 520.70

Volumen inicial gr. 498.00 505.00 496.00

Volumen final

gr. 714.00 700.00 689.00


Volumen desplazado cc 216.00 195.00 193.00

Peso especifico gr/cc 2.66 2.73 2.65

Promedio

gr/cc 2.68

P á g i n a 51 |


CONCLUSIONES

Para la arena el peso específico es de 2.66 gr/cm3.

El peso específico es característico para este tipo de material y

determina la calidad de la mezcla de concreto.

Para la piedra el peso específico es de 2.68 gr/cm3.

RECOMENDACIONES

Este ensayo se realiza tanto para el ensayo de absorción como

para el de peso específico, según la norma ASTM C-127-128

por lo que los procedimientos estarán ligados uno al otro.

Tratar de mantener los agregados finos y gruesos lejos de la

exposición del sol.

Se debe mantener en el horno aproximadamente 24hrs. Para

un resultado más preciso de cada muestra.

Cada muestra después de ser retiradas del horno deberán ser

enfriadas hasta un cierto punto ya que si se obvia o alarga este

paso se altera el resultado.

Los valores para peso específico de la muestra en su estado

seco pueden ser significativamente mayor para agregados no

secados al horno, por lo que se recomienda trabajar con las

muestras secas del ensayo de absorción.

P á g i n a 52 |


ENSAYO PARA HALLAR EL PESO

UNITARIO (ASTM C-138)

P á g i n a 53 |


4.4. ENSAYO PARA HALLAR EL PESO UNITARIO (ASTM C-138) El ensayo de peso unitario nos ayudará a determinar el peso unitario de la

muestra en su estado compacto y suelto que es necesario para el diseño de

mezclas, para tener estos valores se utilizan los dos tipos de agregados cada

una con tres repeticiones.

Los Valores obtenidos se deben cambiar de unidades de gr/cm3 a Kg/m3 para

realizar en el diseño de mezcla.

PESO UNITARIO SUELTO DEL AGREGADO

OBJETIVOS

Hallar el peso unitario del agregado en estado suelto, apoyándonos en

la relación peso/volumen.

Calcular el peso unitario específico con los resultados de los pesos

unitarios de suelto y compacto.

MATERIALES USADOS

Balanza electrónica

Recipiente cilindro de metal

Cucharón o tara

Barra recto de acero

Brocha

Sacos

P á g i n a 54 |


BALANZA ANALITICA.-










CUCHARON.-




VARILLA DE METAL.-

De aproximadamente 60 cm con el cual

compactaremos el agregado.

CILINDRO DE METAL.-

Un recipiente metálico de volumen conocido para

realizar los pesos

P á g i n a 55 |


DESCRIPCION DEL ENSAYO

Para hallar estos datos numéricos, lo primer que se debe saber es

calcular el volumen de un recipiente cilíndrico el cual será utilizado

para la relación peso del agregado y volumen de ocupa, el PUSC y el

PUSS se diferencian que el primero es compactado con una varilla

metálica y el otro no.


PROCEDIENTOS PARA EL AGREGADO FINO Y GRUESO (PUSS)

Pesar en balanza electrónica el recipiente cilindro de metal y

después hallar el volumen del recipiente donde se depositará el

agregado (fino y grueso)

Depositar el agregado en el recipiente a cierta altura en caída

libre a 5cm aproximadamente.

Una vez lleno el recipiente se enraza procurando que el

agregado ocupe el volumen del recipiente y se retiran los restos

que se encuentren en el borde del recipiente con la ayuda de

una brocha.

BROCHA Y SACOS.-

Son materiales secundarios que se utilizan

para llevar a cabo el ensayo. La brocha se

utiliza para limpiar el borde del recipiente

cilíndrico de los restos de material que

quedan durante la elaboración del ensayo

y los sacos se utilizan como base para

evitar que el agregado se esparza en el

suelo.

P á g i n a 56 |


Se pesa el recipiente con el agregado en su interior y se

procede a anotar en la libreta.

Este procedimiento se realiza tres veces para obtener un

promedio con el fin de obtener una mayor precisión en el

resultado.

PROCEDIENTOS A SEGUIR PARA EL CÁLCULO DEL PUSS

𝜸𝑼𝑭𝑺 = (𝑾𝒔

𝑽𝑭)

𝜸𝑭𝑺 = Peso unitario suelto del agregado fino

𝑾𝒔 = Valor promedio de los pesos de los agregados sin contar el peso del recipiente

𝑽𝑭 = Volumen final de la muestra

CALCULOS DE PUSS PARA EL AGREGADO FINO

𝑉𝐹 = 𝑉𝑅𝐸𝐶𝐼𝑃𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸+𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴 − 𝑉𝑅𝐸𝐶𝐼𝑃𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸

MUESTRA N°01:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (15212 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟔𝟐𝟎𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

P á g i n a 57 |


MUESTRA N°02:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (14976 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟓𝟗𝟓𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

MUESTRA N°03:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (15219 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟔𝟐𝟏𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

PROMEDIO: 1.612

CALCULOS DE PUSS PARA EL AGREGADO GRUESO

𝑉𝑔 = 𝑉𝑅𝐸𝐶𝐼𝑃𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸+𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴 − 𝑉𝑅𝐸𝐶𝐼𝑃𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸

MUESTRA N°01:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (15484 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟔𝟒𝟗𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

P á g i n a 58 |


MUESTRA N°02:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (15823 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟔𝟖𝟓𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

MUESTRA N°03:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (15930 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟔𝟗𝟔𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

PROMEDIO: 1.677

P á g i n a 59 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Peso Unitario Suelto - Ag. Fino

PESO UNITARIO SUELTO DEL AGREGADO FINO


Peso del molde + muestra gr. 19690 19454 19697

Peso del molde gr. 4478 4478 4478

Peso de la muestra gr. 15212 14976 15219

Volumen del molde

cc. 9390.47 9390.47 9390.47

Peso unitario gr/cc. 1.620 1.595 1.621

Promedio gr/cc. 1.612

P á g i n a 60 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Peso Unitario Suelto- Ag. Grueso

PESO UNITARIO SUELTO PARA AGREGADO GRUESO





Volumen del molde

cc. 9390.47 9390.47 9390.47



P á g i n a 61 |


CONCLUSIONES

Apoyándonos en la relación peso/volumen se halló el peso

unitario del agregado en estado suelto

El peso unitario del agregado grueso en estado suelto es de

1.679 gr/cm3 por lo que dicho resultado es característico de

estos agregados.

A este tipo de materiales condicionara la relación de agua en la

mezcla.

El peso unitario del agregado fino en estado suelto es de 1.521

gr/cm3 por lo que dicho resultado es característico de estos

agregados. A este tipo de materiales condicionara la relación

de agua en la mezcla

El peso unitario es una característica principal del material el

cual determina la cantidad de la mezcla de concreto.

Se puede mencionar que el peso unitario es una propiedad

física de gran importancia en la dosificación de los agregados.

RECOMENDACIONES

Para el perfecto enrasado del material en el molde se

recomienda llenar el mismo haciendo sobrar el cono unos cinco

centímetros por encima de él.

Después del enrasado se recomienda retirar los restos del

contenido en el borde del recipiente con una brocha.

P á g i n a 62 |


Para evitar errores en las lecturas de los pesos se recomienda

realizar todas los pesos en una sola balanza y mejor aún si la

balanza fuera electrónica para tener mayor precisión del peso.

Todos los resultados obtenidos se deben anotar en una libreta

con letra legible y absoluto orden,

PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO

OBJETIVOS

Hallar el peso unitario del agregado en estado compacto, apoyándonos

en la relación peso/volumen.

Calcular el peso unitario específico con los resultados de los pesos

unitarios de suelto y compacto.

MATERIALES USADOS

Balanza electrónica

Cucharón o tara

Recipiente cilindro de metal

Barra compactadora de 3/8” de diámetro

CILINDRO DE METAL.-

Un recipiente metálico de volumen conocido para

realizar los pesos

P á g i n a 63 |


BALANZA ANALITICA.-










CUCHARON.-




VARILLA DE METAL.-

De aproximadamente 60 cm con el cual

compactaremos el agregado.

P á g i n a 64 |



PROCEDIENTOS PARA EL AGREGADO FINO Y GRUESO (PUSC)

Pesar el recipiente cilindro de metal y después hallar el

volumen.

Depositar el agregado en caída libre a 5cm de altura en 3 capas

de un tercio del recipiente.

Compactamos con 25 golpes en cada capa.

Pesamos el recipiente con el agregado y anotamos los datos

obtenidos en la libreta.

Vaciamos el agregado y repetimos el procedimiento.

PROCEDIENTOS A SEGUIR PARA EL CÁLCULO DEL PUSC

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (𝑊

𝑉𝐹)

BROCHA Y SACOS.-

Son materiales secundarios que se utilizan

para llevar a cabo el ensayo. La brocha se

utiliza para limpiar el borde del recipiente

cilíndrico de los restos de material que

quedan durante la elaboración del ensayo

y los sacos se utilizan como base para

evitar que el agregado se esparza en el

suelo.

P á g i n a 65 |


𝜸𝑭𝑺 = Peso unitario compactado del agregado fino o grueso

W= Valor promedio de los pesos de los agregados sin contar el peso del recipiente

𝑽𝑭 = Volumen final de la muestra

CALCULOS DE PUSC PARA EL AGREGADO FINO


MUESTRA N°01:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (16,712 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟕𝟖𝟎𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

MUESTRA N°02:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (16,838 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟕𝟗𝟑𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

MUESTRA N°03:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (16,860 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟕𝟗𝟓𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

PROMEDIO 1.789

P á g i n a 66 |


CALCULOS DE PUSC PARA EL AGREGADO GRUESO


MUESTRA N°01:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (16,194 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟕𝟐𝟓𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

MUESTRA N°02:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (16,562 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟕𝟔𝟒𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

MUESTRA N°03:

𝛾𝑈𝐹𝑆 = (16,472 𝑔𝑟

9390.47 𝑐𝑚3)

𝜸𝑼𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟕𝟓𝟒𝒈𝒓

𝒄𝒎𝟑

PROMEDIO: 1.748

P á g i n a 67 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Peso Unitario Compactado - Ag. Fino

PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO FINO





Volumen del molde

cc. 9390.47 9390.47 9390.47



P á g i n a 68 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Peso Unitario Compactado - Ag. Grueso

PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO GRUESO





Volumen del molde

cc. 9390.47 9390.47 9390.47



P á g i n a 69 |


CONCLUCIONES

Apoyándonos en la relación peso/volumen se halló el peso

unitario del agregado en estado suelto.

El peso unitario del agregado grueso en estado compactado es

de 1.748 gr/cm3 por lo que dicho resultado es característico de

estos agregados. A este tipo de materiales condicionara la

relación de agua en la mezcla.

EL peso unitario del agregado fino en estado compactado es de

1.789 gr/cm3 por lo que dicho resultado es característico de

estos agregados.

A este tipo de materiales condicionara la relación de agua en la

mezcla

El peso unitario es una característica principal del material el

cual determina la cantidad de la mezcla de concreto.

Se puede mencionar que el peso unitario es una propiedad

física de gran importancia en la dosificación de los agregados.

RECOMENDACIONES

Para el compactado se da los 25 golpes ni tan fuerte, ni tan

despacio en forma de espiral, golpeando solamente en la capa

correspondiente.

Para el perfecto enrasado del material en el molde se

recomienda llenar el mismo haciendo sobrar el cono unos cinco

centímetros por encima de él.

Para evitar errores en las lecturas de los pesos se recomienda

realizar todas los pesos en una sola balanza y mejor aún si la

balanza fuera electrónica para tener mayor precisión del peso.

P á g i n a 70 |


ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO (ASTM C-136)

P á g i n a 71 |


4.5. ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO (ASTM C-136) Para realizar esta parte del ensayo se necesitan los tamices numerados, los

cuales se colocaran en forma decreciente una tras otra, por donde pasara el

agregado de acuerdo a su tamaño, quedando en la parte superior las

partículas de agregado más gruesos.

Para que el agregado caiga se tiene que tamizar, y eso se hace moviendo el

forma circular los tamices armados uno tras otro y se procederá a calcular en

porcentajes los pesos que pasan y los retenidos para hallar el módulo de

fineza y tamaño máximo de agregados.

OBJETIVOS

Determinar cuantitativamente los tamaños de las partículas de

agregados gruesos y finos de un material, por medio de tamices de

abertura cuadrado.

Calcular el módulo de fineza con datos que se obtendrán en

porcentajes.

Se determina la distribución de los tamaños de las partículas de una

muestra seca del agregado, por separación a través de tamices

dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura.

MATERIALES USADOS

Balanza electrónica.

Recipiente en forma de lavadero

Mortero.

Brocha

Cuarteador

Espátulas

Tamices para Fino (Nro. 200, Nro.100,Nro.50, Nro.30, Nro.16, Nro 8,

Nro.4, Nro 3/8)

Tamices para material grueso (1”, ¾”, ½”, 3/8”, Nro 4, Nro 8, Nro 16,

Nro 30 , Nro 50, Nro 100)

P á g i n a 72 |


BALANZA ELECTRONICA.-




TAMICES.-

Se utilizaran tamices para agregado grueso y

agregado fino de acuerdo a la numeración y tipo

de ensayo






CUCHARON.-




BROCHA Y SACOS.-

Son materiales secundarios que se utilizan para

llevar a cabo el ensayo. La brocha se utiliza para

limpiar el borde del recipiente cilíndrico de los

restos de material que quedan durante la

elaboración del ensayo y los sacos se utilizan

como base para evitar que el agregado se

esparza en el suelo.

P á g i n a 73 |


DESCRIPCION DEL ENSAYO DE GRANULOMETRIA

La granulometría es un procedimiento muy importante porque nos da a

conocer cuál es la verdadera estructura del agregado con el cual se

estará trabajando para el diseño de mezclas

.

Para poder calcular los datos que se necesitan como el módulo de

fineza y el tamaño máximo del agregado es necesario hacer este

ensayo y obtener datos numéricos.

PROCEDIMIENTO DE CALCULO PARA GRANULOMETRIA

Estos cálculos se harán de acuerdo a los valores de los pesos

retenidos en cada tamiz, estos se calculan todos en porcentajes

utilizando las mismas fórmulas para el agregado grueso y para el

agregado fino, se debe tener en cuenta que el módulo de fineza se

realiza con las mallas Tyler.

PORCENTAJE RETENIDO PARCIAL

%RP = PR

Pix 100%

%𝑹𝑷 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙

𝑷𝑹 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 (𝑔𝑟. )

𝑷𝒊 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 (𝑔𝑟. )

P á g i n a 74 |


PORCENTAJE ACUMULADO

%A = ∑ %RP

%𝑨 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

%𝑹𝑷 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙

PORCENTAJE QUE PASA

%P = 100 − %ACM

%𝑷 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎

%𝑨𝑪𝑴 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎

PROCEDIMIENTO PARA EL AGREGADO FINO

El agregado a utilizar; deberá ser cuarteado; antes de pasar a

ser tamizado.

Luego se pesa la muestra en un recipiente aproximadamente

de una cantidad de: 500 a 800gr de agregado fino.

Luego se deposita el material en el tamiz superior; del juego de

tamices; los que deberán encontrarse limpios y ordenados en

forma decreciente desde el tamiz 1’’ hasta el tamiz Nº 200 y

tamizar aproximadamente de 10 a 15 minutos.

Se pesa las fracciones retenidas por cada malla, se registra los

se obtiene los porcentajes retenidos parciales referidos al peso

inicial total de la muestra.

P á g i n a 75 |


PROCEDIMIENTO PARA EL AGREGADO GRUESO

Pesar la muestra en un recipiente aproximadamente de una

cantidad de 1 a 6 kg de agregado grueso.

depositar el material en el tamiz superior; del juego de tamices;

los que deberán encontrarse limpios y ordenados en forma

decreciente desde el tamiz 1’’ hasta el tamiz Nº 200 y tamizar

aproximadamente de 10 a 15 minutos.

Para finalizar se pesa las fracciones retenidas por cada malla,

teniendo precaución y cuidado, se registró sus pesos y

obtuvimos los porcentajes retenidos parciales referidos al peso

inicial total de la muestra.99.85

PROCEDIMIENTOS A SEGUIR PARA EL CALCULO DE

GRANULOMETRIA

CALCULO DEL Mf PARA EL AGREGADO FINO

MF =∑ Tamices − Tyler

100

𝑴𝑭 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜

∑ 𝑻𝒀𝑳𝑬𝑹 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝑦𝑙𝑒𝑟

𝑴𝑭 =13.04 + 25.3 + 38.23 + 54.73 + 79.59 + 92.3

100

𝐌𝐅= 𝟑. 𝟎

P á g i n a 76 |


CALCULO DEL Mg PARA EL AGREGADO GRUESO

MG =∑ Tamices − Tyler

100

𝑴𝑮 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜

∑ 𝑻𝒀𝑳𝑬𝑹 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝑦𝑙𝑒𝑟

𝑻𝑴𝑵 = 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑o

𝑴𝑮 =46.18 + 97.9 + +95.89 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100

100

𝐌𝐆 = 𝟕. 𝟒𝟒

EL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO ES 1``

P á g i n a 77 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Análisis Granulométrico - Ag. Fino

TAMICES

ABERTURA PESO

RETENIDO(Kg) %RETENIDO

PARCIAL %RETENIDO

ACUMULADO % QUE PASA

ASTM mm

3/8" 9.525 0.000 0.000 0.000 100

No4 4.760 0.117 13.04 13.04 86.96

No8 2.380 0.110 12.26 25.30 74.70

No16 1.190 0.116 12.93 38.23 61.77

No30 0.590 0.148 16.50 54.73 45.27

No 50 0.300 0.223 24.86 79.59 20.41

No100 0.149 0.114 12.71 92.3 7.70

No200 0.074 0.048 5.35 97.65 2.35

BASE 0.021 2.34 99.99 0.01

TOTAL 0.90

P á g i n a 78 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Análisis Granulométrico - Ag. Fino

76.2

00

63.5

00

50.6

00

38.1

00

25.4

00

19.0

50

12.7

00

9.5

25

6.3

50

4.7

60

2.3

80

2.0

00

1.1

90

0.8

40

0.5

90

0.4

20

0.3

00

0.2

50

0.1

49

0.0

74

3"21/2" 2" 11/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" 1/4" N4 8 10 16 20 30 40 50 60 100 200

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0.0

1

0.1

0

1.0

0

10

.00

10

0.0

0

% Q

UE

PA

SA

EN

PE

SO

TAMAÑO DEL GRANO EN mm(escala logaritmica)

CURVA GRANULOMETRICA


MALLAS U.S. STANDARD

P á g i n a 79 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Análisis Granulométrico - Ag. Grueso

TAMICES

ABERTURA

PESO

RETENIDO

%RETENIDO

PARCIAL

%RETENIDO

ACUMULADO

% QUE PASA

ASTM mm

1" 25.400 0.403 7.72 7.72 92.28

3/4" 19.050 2.007 38.46 46.18 53.82

1/2" 12.700 2.269 43.48 89.66 10.34

3/8" 9.525 0.430 8.24 97.9 2.1

No4 4.760 0.102 1.95 99.85 0.15

No8 2.380 0.000 0.000 100.00 0.00

No16 1.190 0.000 0.000 100.00 0.00

No30 0.590 0.000 0.000 100.00 0.00

No 50 0.300 0.000 0.000 100.00 0.00

No100 0.149 0.000 0.000 100.00 0.00

TOTAL 5.22 100.000

P á g i n a 80 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Cantera Arunta FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza ENSAYO : Ensayo de Análisis Granulométrico - Ag. Grueso

76.2

00

63.5

00

50.6

00

38.1

00

25.4

00

19.0

50

12.7

00

9.5

25

6.3

50

4.7

60

2.3

80

2.0

00

1.1

90

0.8

40

0.5

90

0.4

20

0.3

00

0.2

50

0.1

80

0.1

49

0.0

74

3"21/2" 2" 11/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" 1/4" N4 8 10 16 20 30 40 50 60 80100 200

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0.0

1

0.1

0

1.0

0

10

.00

10

0.0

0

% Q

UE

PA

SA

EN

PE

SO

TAMAÑO DEL GRANO EN mm(escala logaritmica)



MALLAS U.S. STANDARD

P á g i n a 81 |


CONCLUSIONES

En este modelo de ensayo, se pudo evaluar los dos tipos de

agregados, sabiendo que esta práctica es importante para

determinar el tamaño de los granos y de alguna manera poder

clasificar la cantera ARUNTA – Gregorio Albarracín.

En el agregado fino: El módulo de fineza del agregado fino es

de 3.0

Con el resultado se puede demostrar que está dentro de la

norma permitida para diseño de mezclas, según la Norma

ASTM, la arena debe tener un módulo de fineza (Mf) no menor

de 2.3, ni mayor de 3.1.

En el agregado grueso: El módulo de fineza del agregado

grueso resulto: 7.44 lo que significa que es un agregado muy

grande según la norma ASTM.

Tamaño máximo del agregado fue de 1" .

RECOMENDACIONES

Procurar tomar una muestra representativa de cada estrato,

para ello se procederá a cuartear el total de la muestra y tomar

un volumen representativo.

Para obtener resultados óptimos se debe tamizar durante 10

minutos y no perder material.

Se recomienda también que los tamices estén enumerados

claramente para realizar el tamizado granulométrico.

P á g i n a 82 |


Para los tamices más finos Nº30, Nº50, Nº100, Nº200; se debe

agitar en forma manual con movimientos verticales y

horizontales.

No sobrellenar ningún tamiz, use tamices protectores, o tamizar

la muestra en incrementos.

Determinar la masa retenida de cada tamiz con aproximación

de 0.1%.

Calcular la masa total de la sumatoria de los incrementos

individuales, y chequee si difiere por más del 0.3 % de la masa

de la muestra original.

Calcular los porcentajes del material que pasa por cada tamiz

con precisión de 0.1% con base a la masa total de la muestra

inicialmente seca.

Calcular el módulo de finura y reportar con precisión de 0.01.

Verificar el formato donde se trasladaran los datos obtenidos

por lo que algún error afectaría rotundamente la efectividad del

ensayo.

Para llevar a cabo el tamizado de la muestra es necesario

hacerlo con sumo cuidado ya que nuestros resultados pueden

alterarse al perder un poco de muestra.

P á g i n a 83 |


ENSAYO DE ASENTAMIENTO DE CONCRETO (ASTM C-143)

P á g i n a 84 |


4.6. ENSAYO DE ASENTAMIENTO DE CONCRETO (ASTM C-143) El comportamiento del concreto en la prueba indica su “consistencia” o sea su

capacidad para adaptarse al encofrado.

Colocar una muestra de hormigón recién mezclado dentro de un molde en

forma de cono truncado. El molde se levanta, y se deja que el hormigón se

desplome. Se mide la distancia vertical al centro desplazado y se registra el

valor del asentamiento del hormigón.

OBJETIVOS

Proporcionar un control de la consistencia del concreto no endurecido

para caracterizar el comportamiento del concreto fresco.

MATERIALES USADOS

Cono de Abrams

Varilla metálica

Regla metálica graduada a pulgadas

Barilejo

Carretilla

Chaleco de laboratorio.

CONO DE ABRAMS

Es un recipiente metálico en forma de cono el

cual se llena de concreto para hacer la prueba del

asentamiento

VARILLA METALICA.-

Con esta varilla se dan golpes dentro del cono en

sus tres partes de llenado, 25 golpes por tercio de

llenado

P á g i n a 85 |


PROCEDIMIENTO DE CALCULO DEL ASENTAMIENTO

El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida,

apoyándose firmemente el molde sobre la base colocando y

presionando con los dos pies los estribos del molde. Por ningún

motivo debe moverse los pies durante el llenado del molde.

En seguida se colocan otras dos capas con el mismo

procedimiento a un tercio del volumen y consolidando, de

manera que la barra penetre en la capa inmediata inferior.

La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar

al término de la consolidación. Lleno y enrasado al molde, se

levanta lenta y cuidadosamente en dirección vertical.

Compactar cada capa en toda su profundidad con 25

penetraciones de la varilla, distribuyendo las penetraciones en

toda la superficie de cada capa.

OTROS MATERIALES

Se requiere el empleo de carretillas, barilejos,

franelas, etc.

REGLA METALICA.-

Con una regla graduada a las pulgadas vamos a

medir el asentamiento.

P á g i n a 86 |


Cuando compacte la última capa, mantener un excedente de

concreto sobre el molde antes de comenzar el varillado, si el

concreto es insuficiente detener el varillado y colocar una

cantidad representativa para mantener un exceso de concreto

sobre el molde todo el tiempo.

Enrasar rodando la varilla de compactación sobre el borde

superior del molde.

Se estima que desde el inicio de la operación hasta el término

no deben transcurrir más de 2 minutos de los cuales el proceso

de desmolde no toma más de cinco segundos. .

Una vez realizado el ensayo se determinó mediante medición

en pulgadas que el SLUMP resultante es de 3” a 4” lo cual

indica que su consistencia es plástica, trabajable según la

siguiente tabla.

CONSISTENCIA SLUMP TRABAJABILIDAD METODO DE

CONSISTENCIA

SECA 0`` - 2`` Poco Trabajable Vibración Normal

PLASTICA 03-abr Trabajable Vibración Ligera

FLUIDA > 5 Muy Trabajable Chuseado

CONCLUSIONES

El control de la consistencia con el revenimiento del concreto no

endurecido caracterizó el comportamiento del concreto fresco.

El ensayo de Abrams solo es aplicable en concretos plásticos,

con asentamiento normal.

P á g i n a 87 |


La variación de los moldes alternativos es de 6mm máximo.

El revenimiento del concreto disminuye con el tiempo y las altas

Temperaturas

RECOMENDACIONES

Para tener una adecuada consistencia es importante controlar

la cantidad de agua en la mezcla ya que en la mayoría de

casos suele faltar una pequeña cantidad por el margen de error

en el diseño, pero al aumentar tener mucho cuidado de no

sobrepasar la cantidad de agua ya que no existe manera de

recuperar la mezcla si se excede el contenido de agua por lo

que la mezcla quedara inservible.

También es importante considerar la temperatura y condiciones

de origen geográfico como la altitud, al momento de realizar la

mezcla en campo, puesto que suele haber variaciones que

pueden alterar la consistencia de la mezcla.

P á g i n a 88 |


5. DISEÑO DEL CONCRETO

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados

con los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se

entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas

propiedades importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño

están basados principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad

determinada así como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado,

además se debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando

una estructura se coloca en servicio.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido.

Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación

apropiada en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y

economía.

http://www.360gradosblog.com/index.php/resistencia-mecanica-del-concreto-y-resistencia-a-la-compresion/

P á g i n a 89 |


DISEÑO DE MEZCLAS POR EL MÉTODO ACI-211

P á g i n a 90 |


5.1. DISEÑO POR EL MÉTODO ACI

A continuación se calculara por este método el diseño de mezclas con los

datos obtenidos del laboratorio.

CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

DESCRIPCION

AG. FINO AG. GRUESO CEMENTO

PESO UNITARIO SECO SUELTO

1612 kg/m3 1677 kg/m3 -

PESO UNITARIO SECO

COMPACTADO 1789 kg/m3 1748 kg/m3 -

PESO ESPECIFICO

2.66 gr/cm2 2.68 gr/cm2 2.86 gr/cm2

CONTENIDO DE HUMEDAD

0.97% 0.49% -

ABSORCION 1.47% 1.28% -

MODULO DE FINEZA

3.00 7.44 -

PROCEDIMIENTO

CALCULO A LA RESISTENCIA

𝒇’𝒄 240 kg/cm2

𝑺 40 kg/cm2

𝒇′𝒄𝒓 = 𝒇′𝒄 + 𝟏. 𝟑𝟒 ∗ 𝑺 …(1)

𝒇′𝒄𝒓 = 𝒇′𝒄 + 𝟐. 𝟑𝟑 ∗ 𝑺 − 𝟑𝟓 …(2)

P á g i n a 91 |


De (1) 240 kg/cm2

De (2) 309.85 kg/cm2

DATOS UTILIZADOS EN TABLAS

REQUERIMIENTOS APROXIMADOS DE AGUA DE MEZCLADO Y DE CONTENIDO DE AIRE PARA DIFERENTES VALORES DE ASENTAMIENTO Y TAMAÑOS MÁXIMOS

DE AGREGADOS (TABLA Nº 5.1)

ASENTAMIENTO O SLUMP

Agua en litros/m3 de concreto para los tamaños máximos de agregados gruesos y consistencia indicados.

3/8'' 1/2'' 3/4'' 1'' 1 1/2'' 2'' 3'' 6''

CONCRETOS SIN AIRE INCORPORADO

1'' a 2'' 205 200 185 180 160 155 145 125

3'' a 4'' 225 215 200 195 175 170 160 140

5'' a 6'' 240 230 210 205 185 180 170 -

Cantidad aproximada de aire

atrapado, en % 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2

DATOS HALLADOS EN TABLA

Aire Incorporado: 1.5%

Agua Estimada: 195 lts

P á g i n a 92 |


RELACION AGUA/CEMENTO

RESISTENCIA

LA COMPRESIÓN

A LOS 28 DÍAS (f'cr)

(Kg/cm2)

RELACIÓN DE AGUA - CEMENTO DISEÑO EN

PESO

CONCRETO SIN AIRE

INCORPORADO

CONCRETO CON AIRE

INCORPORADO

450 0,38

400 0,43

350 0,48 0,40

300 0,55 0,46

250 0,62 0,53

200 0,70 0,61

150 0,80 0,71

INTERPOLANDO

350 0.48 309.5 x 300 0.55

𝒙 = 0.48 −0.48 − 0.55

350 − 300∗ (350 − 309.5)

𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟕

SE SABE:

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐴/𝐶

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =195

0.537= 𝟑𝟔𝟑. 𝟑𝟑 𝑲𝒈

P á g i n a 93 |


CALCULO DEL PESO DEL AGREGADO GRUESO

TAMAÑO MÁXIMO DEL

AGREGADO GRUESO

Volumen de agregado grueso, seco y compactado (*) por unidad de volumen de concreto, para diferenciar módulos

de fineza de agregado fino. b/bo

MÓDULO DE FINEZA DEL AGREGADO FINO

2.4 2.6 2.8 3

3/8" 0.5 0.48 0.46 0.44

1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53

3/4" 0.66 0.64 0.62 0.6

1" 0.71 0.69 0.67 0.65

1 1/2" 0.76 0.74 0.72 0.7

2" 0.78 0.76 0.74 0.72

3" 0.81 0.79 0.77 0.75

6" 0.87 0.85 0.83 0.81

POR TABLA SABEMOS QUE:

𝒙 = 𝟎. 𝟔𝟓

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 𝑏

𝑏0𝑥 𝑃𝑈𝑆𝐶

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 0.65 𝑥 1748

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑮𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 𝟏𝟏𝟑𝟔. 𝟐𝟎 𝒌𝒈

P á g i n a 94 |


CALCULO DE LA SUMA DE VOLUMENES ABSOLUTOS

Vol. Del cemento: 𝟑𝟔𝟑.𝟑𝟑

𝟐.𝟖𝟔∗𝟏𝟎𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟕𝟎𝒎𝟑

Vol. Del Agregado Grueso: 𝟏𝟏𝟑𝟔.𝟐𝟎

𝟐.𝟔𝟖∗𝟏𝟎𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟒𝟐𝟒𝟎𝒎𝟑

Vol. Agua: 𝟏𝟗𝟓

𝟏𝟎𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟓𝟎𝒎𝟑

Vol. Del aire : 𝟏.𝟓

𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟎𝒎𝟑

∑ 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏𝒆𝒔 𝑨𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐𝒔 = 𝟎. 𝟕𝟔𝟏𝟎𝒎𝟑

CALCULO DE VOLUMEN DEL AGREGADO FINO

𝑽𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑭𝒊𝒏𝒐 = 𝑽𝒐𝒍. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 − ∑ 𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐𝒔

𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 1𝑚3 − 0.7610𝑚3

𝑽𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑭𝒊𝒏𝒐 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟗𝟎𝒎𝟑

CALCULO DEL PESO DEL AGREGADO FINO

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 0.2390 𝑥 2.66 𝑥 1000

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑭𝒊𝒏𝒐 = 𝟔𝟑𝟓. 𝟕𝟒 𝒌𝒈

P á g i n a 95 |


PESOS DE LOS MATERIALES EN ESTADO SECO

PESOS SECOS

CEMENTO 363.33 kg

AGREGADO FINO 635.74 kg

AGREDAO GRUESO 1136.20 kg

AGUA 195 lts

CORRECION POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 = 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐 𝒙 (𝟏 +𝒘%

𝟏𝟎𝟎)

𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 635.74 𝑥 (1 +0.97

100)

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 𝑭𝒊𝒏𝒐 = 𝟔𝟑𝟗. 𝟐𝟗 𝒌𝒈

𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 1136.20 𝑥 (1 +0.49

100)

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 𝑮𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 𝟏𝟏𝟒𝟏. 𝟕𝟕 𝒌𝒈

CALCULO DEL APORTE DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

𝑨𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝒖𝒂 𝑨𝒈. = 𝒘% − 𝒂%

𝟏𝟎𝟎𝒙 𝑷. 𝑺. 𝒅𝒆𝒍 𝑨𝒈.

𝐴𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐴𝑔. 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 0.97 − 1.47

100𝑥 635.74

𝐴𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐴𝑔. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 0.49 − 1.28

100𝑥 1136.20

𝑨𝒈𝒖𝒂 𝑬𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂 = 𝑨𝒈𝒖𝒂 𝑬𝒔𝒕𝒊𝒎𝒂𝒅𝒂 − 𝑨𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔

𝑨𝒈𝒖𝒂 𝑬𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂 = 𝟐𝟎𝟕. 𝟏𝟓 𝒍𝒕𝒔

P á g i n a 96 |


PESOS DE LOS MATERIALES CORREGIDOS

PESOS CORREGIDOS

CEMENTO 363.33 kg



AGUA 207.15 lts

DOSIFICACION

Por Peso: 1:1.76:3.14/0.57

Por Volumen: 1:1.64:2.84/24.21 lts/bolsa

PARA TRES BRIQUETAS

Cemento 6.948 kg

Ag. Fino 12.24 kg

Ag. Grueso 21.792 kg

Agua 3.96 kg

P á g i n a 97 |


DISEÑO DE MEZCLAS POR EL MÉTODO DE MÓDULO DE FINEZA

P á g i n a 98 |


5.2. DISEÑO POR EL MÉTODO DE MÓDULO DE FINEZA


DESCRIPCION



1612 kg/m3 1677 kg/m3 -

PESO UNITARIO SECO


PESO ESPECIFICO

2.66 gr/cm2 2.68 gr/cm2 2.86 gr/cm2


0.97% 0.49% -

ABSORCION 1.47% 1.28% -

MODULO DE FINEZA

3.00 7.44 -

PROCEDIMIENTO



𝑺 40 kg/cm2

𝒇′𝒄𝒓 = 𝒇′𝒄 + 𝟏. 𝟑𝟒 ∗ 𝑺 …(1)

𝒇′𝒄𝒓 = 𝒇′𝒄 + 𝟐. 𝟑𝟑 ∗ 𝑺 − 𝟑𝟓 …(2)

De (1) 240 kg/cm2

De (2) 309.85 kg/cm2

P á g i n a 99 |







3/8'' 1/2'' 3/4'' 1'' 1 1/2'' 2'' 3'' 6''


1'' a 2'' 205 200 185 180 160 155 145 125

3'' a 4'' 225 215 200 195 175 170 160 140

5'' a 6'' 240 230 210 205 185 180 170 -


atrapado, en % 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2




P á g i n a 100 |



RESISTENCIA

LA COMPRESIÓN


(Kg/cm2)


PESO

CONCRETO SIN AIRE

INCORPORADO

CONCRETO CON AIRE

INCORPORADO

450 0,38

400 0,43

350 0,48 0,40

300 0,55 0,46

250 0,62 0,53

200 0,70 0,61

150 0,80 0,71

INTERPOLANDO

350 0.48 309.5 x 300 0.55

𝒙 = 0.48 −0.48 − 0.55

350 − 300∗ (350 − 309.5)

𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟕

SE SABE:




0.537= 𝟑𝟔𝟑. 𝟑𝟑 𝑲𝒈

P á g i n a 101 |




𝟐.𝟖𝟔∗𝟏𝟎𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟕𝟎 𝒎𝟑


𝟏𝟎𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟓𝟎 𝒎𝟑


𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟎 𝒎𝟑

∑ 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏𝒆𝒔 𝑨𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐𝒔 = 𝟎. 𝟑𝟑𝟕𝟎 𝒎𝟑

CALCULO DE VOLUMEN DE AGREGADOS

𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 = 𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − ∑ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜𝑠

𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 = 1 − 0.3370 𝑚3

𝑽𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 = 𝟎. 𝟔𝟔𝟑𝟎 𝒎𝟑

CALCULO DEL CONTENIDO DEL AGREGADO FINO

# 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 =363.33

42.5= 𝟖. 𝟓𝟓

CALCULO DELMODULO DE FINEZA COMBINADO

El tamaño máximo: 1 “, guiándonos en la tabla:

𝑴𝒄 = 5.454

P á g i n a 102 |


HALLANDO EL Rf

𝑹𝒇 =𝟕. 𝟒𝟒 − 𝟓. 𝟒𝟓𝟒

𝟕. 𝟒𝟒 − 𝟑. 𝟎

𝑹𝒇 = 𝟎. 𝟒𝟒𝟕

HALLANDO EL VOLUMEN DE AGREGADO FINO Y GRUESO

Vol. Agreg. Fino = (0.447)𝑥 ( 0.6630 )

𝐕𝐨𝐥. 𝐀𝐠𝐫𝐞𝐠. 𝐅𝐢𝐧𝐨 = 𝟎. 𝟐𝟗𝟔𝟒 𝐦𝟑

Vol. Agreg. Grueso = ( 0.6630) − ( 0.2964 )

𝐕𝐨𝐥. 𝐀𝐠𝐫𝐞𝐠. 𝐆𝐫𝐮𝐞𝐬𝐨 = 𝟎. 𝟑𝟔𝟔𝟔𝐦𝟑

HALLANDO EL CONTENIDO DE AGREGADO FINO Y GRUESO

Contenido del Agregado Fino: (2.66) x (0.2964) x (1000)

Contenido del Agregado Fino: 788.42 kg

Cont. Agreg. Grueso: (2.68) x (0.3666) x (1000)

Cont. Agreg. Grueso: 982.49 kg


PESOS SECOS CEMENTO 363.33 kg



AGUA 195 lts

P á g i n a 103 |




𝟏𝟎𝟎)


100)

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 𝑭𝒊𝒏𝒐 = 𝟕𝟗𝟔. 𝟎𝟕 𝒌𝒈


100)

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 𝑮𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 𝟗𝟖𝟕. 𝟑𝟎 𝒌𝒈





100𝑥 788.42


100𝑥 987.30


𝑨𝒈𝒖𝒂 𝑬𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂 = 𝟐𝟎𝟔. 𝟕𝟎 𝒍𝒕𝒔


PESOS CORREGIDOS

CEMENTO 363.33 kg



AGUA 206.70 lts

P á g i n a 104 |


DOSIFICACION

Por Peso: 1:2.19:2.72/0.57


PARA TRES BRIQUETAS

Cemento 6.948 kg

Ag. Fino 15.46 kg

Ag. Grueso 19.16 kg

Agua 3.96 kg

P á g i n a 105 |


DISEÑO DE MEZCLAS POR EL

METODO DE AGREGADO GLOBAL

P á g i n a 106 |


5.3. DISEÑO POR EL METODO DE AGREGADO GLOBAL


DESCRIPCION



1612 kg/m3 1677 kg/m3 -

PESO UNITARIO SECO


PESO ESPECIFICO

2.66 gr/cm2 2.68 gr/cm2 2.86 gr/cm2


0.97% 0.49% -

ABSORCION 1.47% 1.28% -

MODULO DE FINEZA

3.00 7.44 -

PROCEDIMIENTO



𝑺 40 kg/cm2

𝒇′𝒄𝒓 = 𝒇′𝒄 + 𝟏. 𝟑𝟒 ∗ 𝑺 …(1)

𝒇′𝒄𝒓 = 𝒇′𝒄 + 𝟐. 𝟑𝟑 ∗ 𝑺 − 𝟑𝟓 …(2)

De (1) 240 kg/cm2

De (2) 309.85 kg/cm2

P á g i n a 107 |







3/8'' 1/2'' 3/4'' 1'' 1 1/2'' 2'' 3'' 6''


1'' a 2'' 205 200 185 180 160 155 145 125

3'' a 4'' 225 215 200 195 175 170 160 140

5'' a 6'' 240 230 210 205 185 180 170 -


atrapado, en % 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2




P á g i n a 108 |



RESISTENCIA

LA COMPRESIÓN


(Kg/cm2)


PESO

CONCRETO SIN AIRE

INCORPORADO

CONCRETO CON AIRE

INCORPORADO

450 0,38

400 0,43

350 0,48 0,40

300 0,55 0,46

250 0,62 0,53

200 0,70 0,61

150 0,80 0,71

INTERPOLANDO

350 0.48 309.5 x 300 0.55

𝒙 = 0.48 −0.48 − 0.55

350 − 300∗ (350 − 309.5)

𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟕

SE SABE:




0.537= 𝟑𝟔𝟑. 𝟑𝟑 𝑲𝒈

P á g i n a 109 |




𝟐.𝟖𝟔∗𝟏𝟎𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟕𝟎 𝒎𝟑


𝟏𝟎𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟓𝟎 𝒎𝟑


𝟏𝟎𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟎 𝒎𝟑

∑ 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏𝒆𝒔 𝑨𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒐𝒔 = 𝟎. 𝟑𝟑𝟕𝟎 𝒎𝟑

CALCULO DE VOLUMEN DE AGREGADOS

𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 = 𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − ∑ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜𝑠

𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 = 1 − 0.3370 𝑚3

𝑽𝒐𝒍. 𝒅𝒆𝒍 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 = 𝟎. 𝟔𝟔𝟑𝟎 𝒎𝟑

CALCULO DEL PUSC

Nº

AGREGADO

FINO (%)

AGREGADO

GRUESO (%)

PUSC

(kg/m3)

1 30% 70% 2034

2 35% 65% 1840

3 40% 60% 2022

4 45% 55% 1827

5 50% 50% 1973

6 55% 45% 1951

P á g i n a 110 |


CALCULOS PARA HALLAR LOS PESOS SECOS DE LOS

AGREGADOS

En este caso se escogen los porcentajes de mayor PUSC.

Nº

AGREGADO

FINO (%)

AGREGADO

GRUESO (%)

PUSC

(kg/m3)

A 30% 70% 2034

B 40% 60% 2022

C 55% 50% 1973

Para A:

0.30𝑥

2.66 ∗ 1000+

0.70𝑥

2.68 ∗ 1000= 𝟎. 𝟔𝟔𝟑𝟎𝒎𝟑

𝒙 = 𝟏𝟕𝟕𝟐. 𝟖𝟒𝟏 𝒌𝒈

Para B:

0.40x

2.66 ∗ 1000+

0.60x

2.68 ∗ 1000= 𝟎. 𝟔𝟔𝟑𝟎𝐦𝟑

𝒙 = 𝟏𝟕𝟕𝟏. 𝟓𝟏𝟐 𝒌𝒈

Para C:

0.50𝑥

2.66 ∗ 1000+

0.50𝑥

2.68 ∗ 1000= 𝟎. 𝟔𝟔𝟑𝟎𝐦𝟑

𝒙 = 𝟏𝟕𝟕𝟎. 𝟏𝟖𝟓 𝒌𝒈

P á g i n a 111 |


Para A:

𝑥 = 1772.841

Para B:

𝑥 = 1771.512

PESOS SECOS

Cemento 363.33 kg

Agregado Fino 531.85 kg

Agregado Grueso 1240.99 kg

Agua estimada 195.00 lts

𝚺 𝐩𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐬𝐞𝐜𝐨𝐬 2331.17

PESOS SECOS

Cemento 363.33 kg


Agregado Grueso 162.91kg



P á g i n a 112 |


Para C:

𝑥 = 1770.815

Se escoge los pesos secos que sumen la mayor cantidad de

material en este caso la tabla A


PESOS SECOS

Cemento 363.33 kg





PESOS SECOS

Cemento 363.33 kg




P á g i n a 113 |




𝟏𝟎𝟎)


100)

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 𝑭𝒊𝒏𝒐 = 𝟓𝟑𝟕. 𝟎𝟏 𝒌𝒈


100)

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 𝑮𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 𝟏𝟐𝟒𝟕. 𝟎𝟕 𝒌𝒈





100𝑥 531.85


100𝑥 1240.99


𝑨𝒈𝒖𝒂 𝑬𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂 = 𝟐𝟎𝟕. 𝟒𝟔 𝒍𝒕𝒔

P á g i n a 114 |



DOSIFICACION

Por Peso: 1:1.49:3.43/0.57


PARA TRES BRIQUETAS

Cemento 6.96 kg

Ag. Fino 10.26kg

Ag. Grueso 23.79 kg

Agua 3.72 kg

PESOS CORREGIDOS

Cemento 363.33 kg




P á g i n a 115 |


6. PRUEBAS APLICADAS AL DISEÑO DE CONCRETO

6.1. PRUEBA DE RESISTENCIA

OBJETIVOS

Llegar a la resistencia requerida de 240kg/cm2, para un volumen

diseñado en un tiempo predeterminado tomando en cuenta el

porcentaje por días específicos.

Verificar las resistencias obtenida a los 7, 14 y 28 días sea concordes a

los porcentajes requeridos que son 65%, 95%, 99% valores asignados

respectivamente.

Cumplir con el buen diseño de mezclas de las briquetas elaboradas

mediantes los ensayos.

CUADROS COMPARATIVOS

Con ayuda de la siguiente tabla se podrá verificar si la resistencia del

diseño realizado es el correcto.

DÍAS

RESISTENCIA ALCANZADA

(%) 7 dias 65 %

14 días 90%

28 días 99%

P á g i n a 116 |





ASIGNATURA : Tecnología del Concreto UBICACIÓN : Laboratorio de Tecnología del concreto FECHA : 17 de marzo de 2015 SUPERVISIÓN : Ing. Cesar Cruz Espinoza RESISTENCIA : Resistencia Alcanzada a los 7 días

BRIQUETA DATOS Y RESULTADOS

MÉTODO ACI

METODO MODULO

DE FINEZA

MÉTODO GLOBAL

Diámetro(cm) 14.890 14.890 14.900

Área(cm2) 174.132 174.132 174.366

Fuerza 26350 26007 25565

Resistencia 153.322 149.352 146.617

% de Resistencia 63.884% 62.230% 61.090%

% Teórico 65.000% 65.000% 65.000%

Resistencia

Teórica 156.000 156.000 156.000

Error de la

Resistencia 2.678 6.648 9.383

% de Error de la

Resistencia 1.116% 2.77% 3.91%

P á g i n a 117 |







MÉTODO ACI (cm)

METODO MODULO

DE FINEZA

MÉTODO GLOBAL

Diámetro 14.890 14.890 14.900

Área 174.132 174.132 174.366

Fuerza 36833 36382 35817

Resistencia 211.524 208.935 205.413

% de Resistencia 88.135% 87.056% 85.589%

% Teórico 90.000% 90.000% 90.000%

Resistencia

Teórica 216.000 216.000 216.000

Error de la

Resistencia 4.476 7.065 10.587

% de Error de la

Resistencia 1.865% 2.944% 4.411%

P á g i n a 118 |







MÉTODO ACI (cm)

METODO MODULO

DE FINEZA

MÉTODO GLOBAL

Diámetro 14.890 14.890 14.900

Área 174.132 174.132 174.366

Fuerza 40943 40148 42156

Resistencia 235.127 228.561 241.772

% de Resistencia 97.970% 95.233% 100.738%

% Teórico 99.000% 99.000% 99.000%

Resistencia

Teórica 237.600 237.600 237.600

Error de la

Resistencia 2.473 9.039 -1.772

% de Error de la

Resistencia 1.03 3.767 -1.738

P á g i n a 119 |


6.2. PRUEBA DE SLUMP

Hemos visto que la prueba del slump es una forma muy rápida de

verificar la consistencia de la mezcla preparada.

La prueba del slump debe realizarse con rapidez y continuidad, es

importante trabajar con la mezcla recién hecha para obtener un valor

real de slump y no dejar que ésta se asiente o fragüe.

Por el Método del ACI nos dio un slump de 3.5” el cual es un

concreto trabajable

Por el Método del Módulo de Fineza nos dio un slump de 2.8” el cual

es también un concreto trabajable

Por el Método del Agregado Global nos dio un slump de 2.5” el cual

es un concreto trabajable como esta en norma.

.

P á g i n a 120 |


7. APLICACIÓN DEL DISEÑO

Una vez que el concreto ha sido aprobado para su colocación en las 1cimbras, se

debe tener mucho cuidado en la etapa constructiva, pues su colocación, compactación

y curado, son muy importantes para que el concreto endurecido cumpla con todos los

requisitos impuestos.

7.1. APLICACIÓN CON LA RESISTENCIA ALCANZADA

Sea el caso de edificaciones, estas trabajan con resistencias a la compresión

mayores a 200kg/cm2 debido a que tiene que soportar cargas. En cuanto a

nuestra resistencia obtenida de 240kg/cm2, esta de aquí no es estándar para

las ya mencionadas edificaciones debido a que los diseños de la edificación

pueden variar. Normalmente se aplican concretos de resistencia 210kg/cm2

en edificios de hasta 10 pisos, pero cuando se quiere aplicar dicha resistencia

a un edificio de más de 10 pisos, en este necesariamente tendrá que

incrementar las dimensiones de los elementos estructurales (vigas, columnas,

etc.) y así generando una variación no deseada en la arquitectura. En este

caso particularmente se puede encontrar que no hay resistencias estándares

en cuanto a edificaciones.

P á g i n a 121 |


8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. CONCLUSIONES

Se determinó las propiedades y características de los materiales; como los

agregados, al analizar e interpretar los resultados obtenidos de los ensayos

realizados en el laboratorio de la Universidad Privada de Tacna, de acuerdo a

las normas y reglamentos vigentes.

Se pudo determinar la dosificación ideal para resistencias de 240 kg/m2 y S=

45 kg/m2; por peso y por volumen, con los materiales obtenidos alcanzando su

resistencia .A través de un exhaustivo análisis de los agregados obtenidos en

la Cantera Arunta.

La relación agua cemento es el principal factor que se debe cuidar en el diseño

de mezclas, ya que afecta de manera directa a la contracción por secado,

teniendo efectos negativos sobre el f´c de diseño, así como las condiciones

futuras del concreto

Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla que dependen los resultados

de dichos métodos, aun así, se desconoce el método que ofrezca resultados

perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno según sea la

ocasión. En nuestro caso utilizamos el método del comité 211 ACI, método del

módulo de fineza y del agregado global.

El uso de aditivos en el concreto, como las fibras, sirve para reducir la

contracción por secado, no para eliminarla. El uso de aditivos es prácticamente

necesario en la elaboración de concretos para poder disminuir los efectos de la

concentración por secado.

P á g i n a 122 |


La moderna tecnología del concreto exige que la estructura del concreto resulte

tan resistente como se desee y que a la vez soporte las condiciones de

exposición y servicios a la que severa sometido durante su vida útil.

Se requiere de los conocimientos del comportamiento de todos los ingredientes

que interviene en el concreto y su correcta dosificación la resistencia a la

compresión (ƒ'c) aumenta conforme la relación Agua/Cemento (w/c) va

disminuyendo, sin importar el slump.

8.2. RECOMENDACIONES

Para poder realizar las pruebas de laboratorio es necesario apegarse a las

normas y procesos vigentes en todas y cada una de las mezclas para lograr

resultados óptimos y tener un criterio más certero al elegir una dosificación.

Es muy importante realizar el análisis de los agregados y tener conocimiento

de sus características físicas y mecánicas para poder llevar a cabo un buen

diseño de mezcla.

Como también es importante tener conocimiento de la temperatura y humedad

relativa y aplicar el curado que sea más conveniente dependiendo de las

condiciones climáticas.

Es necesario crear conciencia en la responsabilidad que tiene el diseñador en

promover el uso de los materiales, el constructor de conocerlos y el proveedor

de actualizarse y tenerlos disponibles.

P á g i n a 123 |


9. BIBLIOGRAFIA

“Conceptos básicos del Concreto”:

http://www.monografias.com/trabajos65/concreto-translucido/concreto-

translucido.html

“Tecnología del concreto”:

http://cidbimena.desastres.hn/docum/crid/Diciembre2005/pdf/spa/doc6521/d

oc6521-contenido.pdf

“Concreto”

http://civilgeeks.com/categor%C3%ADa/concreto/

“Tecnología del concreto”:

http://civilgeeks.com/categor%C3%ADa/tecnologia-del-concreto-2/page/3/

“Propiedades del Concreto”:

http://civilgeeks.com/2011/12/04/introduccion-a-la-tecnologia-del-

concreto/?utm_source=dlvr.it&utm_medium=facebook.

“Ensayos de Laboratorio” :

http://es.slideshare.net/RubnEscribano/diseo-de-mezclas-y-laboratorio

“Tabla Excel para método de ACI 211” :

http://civilgeeks.com/2014/06/24/excel-para-diseno-de-mezclas-de-

concreto-por-el-metodo-de-la-aci/

“Método de ACI” :

http://www.academia.edu/4010257/Dise%C3%B1o_de_mezclas_por_el_m

%C3%A9todo_del_ACI

“Método del módulo de finura del agregado combinado” :

http://www.scribd.com/doc/202972800/METODO-MODULO-DE-FINURA-

DE-LA-COMBINACION-DE-AGREGADOS-docx#scribd

“Método del agregado global”:

http://www.scribd.com/doc/178133733/Teorias-Del-Agregado-Global#scribd

http://www.monografias.com/trabajos65/concreto-translucido/concreto-translucido.html

http://www.monografias.com/trabajos65/concreto-translucido/concreto-translucido.html

http://cidbimena.desastres.hn/docum/crid/Diciembre2005/pdf/spa/doc6521/doc6521-contenido.pdf

http://cidbimena.desastres.hn/docum/crid/Diciembre2005/pdf/spa/doc6521/doc6521-contenido.pdf

http://civilgeeks.com/categor%C3%ADa/concreto/

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http://civilgeeks.com/2011/12/04/introduccion-a-la-tecnologia-del-concreto/?utm_source=dlvr.it&utm_medium=facebook

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http://civilgeeks.com/2014/06/24/excel-para-diseno-de-mezclas-de-concreto-por-el-metodo-de-la-aci/

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http://www.academia.edu/4010257/Dise%C3%B1o_de_mezclas_por_el_m%C3%A9todo_del_ACI

http://www.academia.edu/4010257/Dise%C3%B1o_de_mezclas_por_el_m%C3%A9todo_del_ACI

http://www.scribd.com/doc/202972800/METODO-MODULO-DE-FINURA-DE-LA-COMBINACION-DE-AGREGADOS-docx#scribd

http://www.scribd.com/doc/202972800/METODO-MODULO-DE-FINURA-DE-LA-COMBINACION-DE-AGREGADOS-docx#scribd

P á g i n a 124 |


10. ANEXOS

P á g i n a 125 |


10.1. ENSAYOS DE LABORATORIO Ensayos de Laboratorio

P á g i n a 126 |


10.1.1. CONTENIDO DE HUMEDAD

Fig6. La primera acción que se

realiza es limpiar las taras o

recipientes metálicos y a la vez

etiquetarlas ordenadamente.

Fig7. Luego se procede a pesar cada

uno de los recipientes metálicos, tanto

para el agregado grueso como para el

fino.

Fig8. Se trabajó el ensayo de

contenido de humedad con 400

gr de material grueso

aproximadamente.

P á g i n a 127 |


Fig9. También se trabajó el ensayo

de contenido de humedad con 350

gr de material fino

aproximadamente.

Fig10. Luego se procede a introducir las

muestras rápidamente para no perder la

humedad natural de los agregados.

Fig11. Después de 18 a 24 horas

aproximadamente se procede a

retirar las muestras con las correctas

medidas de seguridad y se dejan

enfriar.

P á g i n a 128 |


Fig12. Después se procede a

pesar las muestras del ensayo de

contenido de humedad del

agregado fino.

Fig13. Después se procede a pesar

las muestras del ensayo de

contenido de humedad del agregado

grueso.

Fig14. Finalmente se hacen los

cálculos correspondientes

P á g i n a 129 |


10.1.2. ABSORCION

10.1.2.1. AGREGADO FINO

Fig15. Primero se toma una

muestra del agregado sujeto

a un ensayo.

Fig16. La muestra extraída es

colocada en un recipiente con agua

llenada hasta el tope del depósito.

Fig17. Se deja de 18 a 24

horas remojando para poder

elaborar el ensayo.

P á g i n a 130 |


Fig18. Cumplido ya el plazo, se extiende

la muestra al sol sobre un saco, dando

cada 30 minutos una movida.

Fig19. Luego se realiza el

ensayo de cono de absorción,

para comprobar que la muestra

se encuentre en condición SSS.

Fig20. La condición SSS es alcanzada

cuando, el contenido del cono de absorción

se desploma y termina en punta.

P á g i n a 131 |


Fig21. Luego se procede a tomar

una muestra de 350 gramos

aproximadamente del material

Fig22. Y rápidamente se lleva las

muestras al horno de 18 a 24 horas

aproximadamente.

Fig23. Una vez ya retiradas las

muestras del horno se procede a

realizar los cálculos.

P á g i n a 132 |


10.1.2.2. AGREGADO GRUESO

Fig24. Primero se toma

una muestra del agregado

sujeto a un ensayo.

Fig25. La muestra extraída es

colocada en un recipiente con

agua llenada hasta el tope del

depósito.

Fig26. Se deja de 18 a 24

horas remojando para poder

elaborar el ensayo.

P á g i n a 133 |


Fig27. Luego se procede a

secar superficialmente la

muestra con una franela

Fig28. Posteriormente

pesamos muestras de

agregado grueso de 500 gr

como mínimo


llevar a las muestras al horno

de 18 a 24 horas.

P á g i n a 134 |


10.1.3. PESO ESPECÍFICO

10.1.3.1. AGREGADO FINO

Fig30. Del ensayo de

absorción del agregado fino,

se guardó una muestra

considerable en condición

SSS

Fig31. Se pesaron 3 muestras

de 500 gr aproximadamente de

agregado fino en condición SSS

Fig32. Las muestras ya

pesadas son colocadas

mediante embudos a las fiolas

P á g i n a 135 |


Fig33. Se obtiene el peso de

la fiola mas la muestra.

Fig34. Luego se hecha agua a

la fiola hasta una altura

superior a la muestra.

Fig35. Después las 3

muestras son sometidas a

Baño María

P á g i n a 136 |


Fig36. Cada cierto tiempo retiramos

la fiola y la agitamos sobre una

franela para sacar todo el aire

existente aún en la muestra y que

este pueda ser ocupado por el agua.

Fig37. Luego se deja enfriar las

fiolas; para añadir agua en su

interior hasta la marca que

indica el instrumento. Y poder

pesar las 3 muestras.

Fig38. Al final se procede a pesar

a la fiola con solo agua, para así

poder trabajar los cálculos por

volumen desplazado.

P á g i n a 137 |


10.1.3.2. AGREGADO GRUESO

Fig39. Se llena una

probeta con agua hasta

una altura determinada,

que será considerado mi

volumen inicial.

Fig40. Para este ensayo

utilizaremos 3 muestras de 500

gr aproximadamente del

agregado grueso en condición

superficialmente seco

Fig41. Cada muestra es

introducida en la probeta

con agua poco a poco,

deslizando el material en

posición inclinada.

P á g i n a 138 |


Fig42. Por la presencia del agregado

grueso en la probeta con agua, el

volumen inicial ha variado.

Fig43. Teniendo en cuenta los

resultados del laboratorio practico,

se procede a obtener el peso

específico del agregado grueso.

P á g i n a 139 |


10.1.4. PESO UNITARIO

10.1.4.1. PESO UNITARIO SECO SUELTO

Fig44. Tanto como para el

PUSS y PUSC se necesita

tener como dato el peso y

volumen del recipiente de la

imagen.

Fig45 y Fig46. Para ambos agregados se procede

a llenar los recipientes en tres partes con la ayuda

de una tara o recipiente metálico.

P á g i n a 140 |


Fig47 y Fig48. Luego se procede a enrasar los

recipientes, tanto como para el agregado fino y

como para el grueso. Los sacos utilizados sirven

para no perder material.

Fig49 y Fig50. Posteriormente se procede a

limpiar los cantos del recipiente con una

pequeña brocha con mucho cuidado, para

ambos casos.

P á g i n a 141 |


10.1.4.2. PESO UNITARIO SECO COMPACTADO

Fig51 y Fig52. El último paso consiste básicamente

en pesar los recipientes pero con el contenido

adentro; ya sea agregado fino o grueso.

Fig53 y Fig54. Al igual que el PUSS también se

procede a llenar los recipientes en tres partes con la

ayuda de una tara o recipiente metálico para los dos

tipos de agregado.

P á g i n a 142 |


Fig55 y Fig56. Pero en cada capa que se llene en el

recipiente se procederá a compactar esta con una

varilla de fierro con 25 golpes en toda el área del

recipiente.

Fig57 y Fig58. Luego al igual que en el PUSS se

procede a enrasar los recipientes para eliminar el

material sobrante de estos.

P á g i n a 143 |


Fig59 y Fig60. Finalmente se pesan los recipientes

con los contenidos compactados dentro. Este

procedimiento se repite 3 veces por cada tipo de

agregado.

P á g i n a 144 |


10.1.5. GRANULOMETRIA

Fig61. Lo primero que se hizo fue

escoger el material para realizar

dicho ensayo. El material escogido

se transportó en un balde grande.

Fig62. En el caso del

agregado grueso se

cuartea por ser grande la

cantidad para tamizar

todo junto. Pero en el

agregado fino no es

necesario.

Fig63. Luego utilizando la regla de

Tyler procedemos a introducir el

contenido de agregado en los

tamices. Para empezar a tamizar

por 15 minutos aproximadamente.

P á g i n a 145 |


Fig64. En cada malla va a

ver un contenido de material

pasante y otro de material

retenido; para los dos tipos

de agregado.

Fig65. Por lo que se va a

proceder a pesar el contenido de

material retenido por las mallas,

para efectos de cálculo.

P á g i n a 146 |


10.2. DISEÑO DE MEZCLAS

Diseño de Mezclas

P á g i n a 147 |


10.2.1. METODO ACI-211

Fig66. Primero se pesa las

cantidades de todos los materiales

a utilizar en la elaboración de las 3

briquetas.


añadirle petróleo a los

moldes de las briquetas

Fig68. Posteriormente se prepara

la mezcladora y la carretilla donde

se va a verter la mezcla.

P á g i n a 148 |


Fig69. Y se empieza

a colocar el material

a la mescladora:

agregado grueso,

agregado fino,

cemento y agua.

Fig70. Se espera

un momento

mientras la

mescladora

continua haciendo

su trabajo.

Fig71. Hasta

que ya vemos

una mezcla

pastosa,

procedemos a

poner la mezcla

en la carretilla

con la ayuda de

una espátula.

P á g i n a 149 |


Fig72. Luego se transporta la

carretilla con la mezcla, para

hacer la prueba del slump.

Fig73. El slump es el

asentamiento de la mezcla, el

conocido cono de abrams,

donde se hecha la mezcla en

3 capas, cada una de ella con

25 golpes de una varilla.

Fig74. Al final del ensayo se retira

el cono y se mide el asentamiento.

P á g i n a 150 |


Fig75. Siendo el

asentamiento correcto se

procede a llenar las

briquetas con la mezcla,

cada briqueta en tres capas.

Fig76. En cada capa se

utiliza la varilla para dar

25 golpes

Fig77. También se utiliza

un martillo de goma para

dar golpes de manera

ascendente para eliminar

las pequeñas cangrejeras.

P á g i n a 151 |


Fig78. Con la ayuda de la

espátula limpiamos

uniformemente los restos de la

mezcla en el molde.

Fig79. Después

procedemos a colocar su

nombre y fecha con letra

clara.

Fig80. Después de 24 horas

aproximadamente se

desencofra la briqueta.

P á g i n a 152 |


Fig81. Y se coloca las

briquetas en agua, acción que

se denomina como curado de

briquetas.

Fig82. Cada 7,14 y 28 días se romperá

cada briqueta, para verificar la

resistencia deseada.

Fig83. Una vez rota la briqueta se

procede a realizar los cálculos para

encontrar la resistencia a la compresión.

P á g i n a 153 |


10.2.2. METODO DEL MODULO DE FINEZA

Fig84. Primero se pesa las

cantidades de todos los materiales

a utilizar en la elaboración de las 3

briquetas.




Fig86. Y se empieza a

meter cada material a la

mescladora: agregado

grueso, agregado fino,

cemento y agua.

P á g i n a 154 |


Fig87. Se espera un momento

mientras la mescladora

continua haciendo su trabajo.

Fig88. Hasta que ya vemos

una mezcla pastosa,

procedemos a poner la

mezcla en la carretilla con

la ayuda de una espátula.

Fig89. Se enjuaga el cono de

Abrams antes de realizar el

ensayo.

P á g i n a 155 |


Fig90. El slump es el

asentamiento de la mezcla, el

conocido cono de abrams,

donde se hecha la mezcla en 3

capas, cada una de ella con 25

golpes de una varilla.

Fig91. Al final del ensayo

se retira el cono y se mide

el asentamiento.

Fig92. Siendo el asentamiento correcto se

procede a llenar las briquetas con la mezcla,

cada briqueta en tres capas. Dando 25

golpes en cada capa.

P á g i n a 156 |


Fig93. También se utiliza un martillo de

goma para dar golpes de manera

ascendente para eliminar las pequeñas

cangrejeras.

Fig94. Con la

ayuda de la

espátula

limpiamos

uniformement

e los restos

de la mezcla

en el molde.


aproximadamente se desencofra la

briqueta.

P á g i n a 157 |


Fig96. Y se

coloca las

briquetas en

agua, acción que

se denomina

como curado de

briquetas.

Fig97. Cada 7,14 y 28 días se romperá

cada briqueta, para verificar la

resistencia deseada.

P á g i n a 158 |


10.2.3. METODO DEL AGREGADO GLOBAL

Fig98. Antes de

realizar el diseño para

el método del ensayo

global se necesita

hallar un PUSC de la

combinación en

porcentaje de ambos

agregados.

Fig99. Se conservara el

porcentaje de agregados que

me den el PUSC más grande.

Fig100. Para este ensayo se trabaja

con el molde más pequeño,

compactando cada una de las 3

capas con una varilla.

P á g i n a 159 |


Fig101. Al final se pesa y con la ayuda de los

diferentes resultados por cada diferente

porcentaje de agregados se realiza el cálculo

del PUSC.

Fig102. Hechos ya los cálculos se

obtienen las cantidades de los

materiales para las tres briquetas y se

colocan en un recipiente.




P á g i n a 160 |


Fig106. Hasta que ya

vemos una mezcla pastosa,

procedemos a poner la

mezcla en la carretilla con

la ayuda de una espátula.

Fig104. Y se empieza a meter

cada material a la mescladora:

agregado grueso, agregado fino,

cemento y agua.

Fig105. Se espera un

momento mientras la

mescladora continua

haciendo su trabajo.

P á g i n a 161 |


Fig107. Se realiza el ensayo

del asentamiento de la mezcla,

el conocido cono de abrams,

donde se hecha la mezcla en 3

capas, cada una de ella con 25

golpes de una varilla.

Fig108. Siendo el asentamiento

correcto se procede a llenar las

briquetas con la mezcla, cada

briqueta en tres capas. Dando 25

golpes en cada capa.

Fig109. Con la ayuda

de la espátula

limpiamos

uniformemente los

restos de la mezcla en

el molde.

P á g i n a 162 |



aproximadamente se desencofra

la briqueta.

Fig111. Luego cada 7, 14,28 días se

procede a romper cada una de las briquetas.

Cabe mencionar que por motivo de estar

cerrado el laboratorio de la UPT, estas

briquetas fueron rotas en la Municipalidad

Provincial de Tacna en su laboratorio.

Fig110. Marcamos

nuestras briquetas para

luego curarlas.


aproximadamente se desencofra la

briqueta.

P á g i n a 163 |


10.3. VISITA A LA CANTERA

Visita a la Cantera

P á g i n a 164 |


Fig112. Para obtener el

agregado grueso y fino para

hacer nuestro diseño de mezclas

fuimos a la cantera Arunta.

Fig113. Seleccionamos agregado

grueso de la cantera, este ya había

sido extraído de la misma y también

había sido zarandeado.

Fig114. También seleccionamos

agregado fino; que ya había sido

extraído de la cantera lista para

su transporte.

P á g i n a 165 |


Fig115. Procedimos a recolectar el

agregado tanto grueso y fino en sacos;

aproximadamente 60 kg por agregado.

Fig116. También pudimos

observar el instante en el que

un tractor operaba en el

interior de la cantera.

Fig117. Esta máquina pesada

clasificaba el agregado a través de

unas zarandas; y el agregado ya listo

era transportado por un volquete.

P á g i n a 166 |


Fig118. Tuvimos la

oportunidad de ver la zaranda

de cerca e inspeccionarla

físicamente.

Fig119. También

observamos una máquina

de propiedad de la

Municipalidad Provincial de

Tacna que era la

chancadora cuyo uso es

exclusivo para los

agregados.

Fig120. Tuvimos la

oportunidad de verla de

cerca y así poder

observar su

funcionamiento y partes

de la máquina.

Documents

Trabajo Tecnologia Del Concreto