Trabajo Up n Marte s

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“ESTUDIO DE TIEMPOS PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD ECONOMICA EN EL ÁREA DE

PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA EN UNAEMPRESA METALMECÁNICA

MEDIANTE SIMULACION ”

AUTOR:

TRUJILLO - PERÚ

2013

ii

vii

INDICE GENERAL

INDICE GENERAL .......................................................................................................... vii

INDICE DE FIGURAS....................................................................................................... xi

INDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xii

RESUMEN...................................................................................................................... xiv

ABSTRACT ..................................................................................................................... xv

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 1

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 2

ANTECEDENTES ......................................................................................................... 3

INTERNACIONAL...................................................................................................... 3

NACIONAL ................................................................................................................ 9

LOCAL......................................................................................................................11

JUSTIFICACIÓN ..........................................................................................................13

MARCO TEÓRICO.......................................................................................................14

Teoría de métodos....................................................................................................14

Análisis de tiempos y movimientos ...........................................................................14

Medición del trabajo..................................................................................................14

Análisis de la operación ............................................................................................15

Muestreo del Trabajo ................................................................................................15

Estudio de Tiempos ..................................................................................................16

Equipo para el estudio de tiempos ............................................................................16

Métodos para el registro de tiempos .........................................................................17

Ciclos de estudio ......................................................................................................18

Diagrama de proceso................................................................................................19

Diagrama de flujo......................................................................................................19

Estándar ...................................................................................................................21

Tiempo promedio......................................................................................................21

Tiempo normal..........................................................................................................21

Tiempo estándar.......................................................................................................22

Sistema Westinghouse .............................................................................................23

Tolerancias ...............................................................................................................26

............................................................................................................28

PRODUCTIVIDAD ....................................................................................................31

viiiviiiv

REALIDAD PROBLEMÁTICA ......................................................................................32

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ..............................................................................33

HIPÓTESIS ..................................................................................................................33

OBJETIVOS .................................................................................................................33

OBJETIVO GENERAL: .............................................................................................33

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:....................................................................................33

2.1. TIPO DE ESTUDIO ...........................................................................................35

2.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN .....................................................................35

2.3. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES ...................................................................35

2.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ........................................................36

2.5. POBLACIÓN, MUESTRA, MUESTREO ............................................................37

2.5.1. Población....................................................................................................37

2.5.2. Muestra ......................................................................................................37

2.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ....................37

2.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.........................................38

2.8. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS...............................................................39

2.8.1. Revisión de datos: ......................................................................................39

2.8.2. Análisis y síntesis: ......................................................................................39

2.8.3. Interpretación:.............................................................................................39

CAPÍTULO III: RESULTADOS .........................................................................................40

3.1 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DEL AREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA ..........................................................................41

3.1.1 Cortado de platinas.....................................................................................41

3.1.2 Cortado de planchas...................................................................................41

3.1.3 Doblado de panchas (puentes) ...................................................................41

3.1.4 Selección de partes ....................................................................................41

3.1.5 Armado de vigas.........................................................................................42

3.1.6 Soldado de vigas ........................................................................................42

3.1.7 Montaje de puentes inferiores.....................................................................42

3.1.8 Montaje de puentes superiores...................................................................42

3.1.9 Cerrado del bastidor (laterales/ canales importados) ..................................42

3.1.10 Montaje de la plancha Kin-Pin (enganche) .................................................43

3.1.11 Montaje del mamparón frontal ....................................................................43

3.1.12 Soldado de todas las partes con el chasís ..................................................43

3.1.13 Montaje del piso de la plataforma ...............................................................43

ix

3.1.14 Soldado del piso .........................................................................................43

3.1.15 Colocación de autopartes ...........................................................................44

3.1.16 Montaje del soporte para el tren de ruedas.................................................44

3.1.17 Montaje de muelles.....................................................................................44

3.1.18 Montaje de ejes ..........................................................................................44

3.1.19 Colocación de abrazaderas ........................................................................44

3.1.20 Colocación de templadores ........................................................................44

3.1.21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes ...........................45

3.1.22 Colocación de portafaros laterales y posteriores ......................................45

3.1.23 Arenado total de la estructura .....................................................................45

3.1.24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica).............................................45

3.1.25 Preparación para pintado ...........................................................................45

3.1.26 Acabado en pintura.....................................................................................45

3.1.27 Colocación sistema de frenos .....................................................................46

3.1.28 Colocación del sistema eléctrico.................................................................46

3.1.29 Montaje de las llantas en los ejes ...............................................................46

3.3 TOMA DE TIEMPOS DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA .............................................................................................................49

3.3.1 Habilitado de materiales .............................................................................49

3.3.2 Armado y montaje de la estructura .............................................................52

3.3.3 Montaje de autopartes y suspensión ..........................................................63

3.3.4 Área de pintura ...........................................................................................71

3.3.5 Sistemas y acabados..................................................................................75

3.4 CÁLCULOS PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTÁNDAR DE CADA OPERACIÓN................................................................................................................78

Tabla 3. 31: Cálculo para determinar el tiempo normal y el tiempo estándar de cada operación .....................................................................................................................80

3.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DESEMIRREMOLQUES PLATAFORMA (Método propuesto) ..........................................83

.....................................................................................................................................83

3.6 Modelo con Promodel …………………………………………..………..................95

3.7 CÁLCULOS PARA HALLAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA ..........................................................................93

3.8 CÁLCULOS PARA REALIZAR EL ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA DE MEJORA EN LA PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA .....................................................................................................................................95

CAPÍTULO IV: DISCUSIÓN .............................................................................................97

x

DISCUSIÓN DE RESULTADOS ..................................................................................98

CAPÍTULO V: CONCLUSIONES .....................................................................................99

CONCLUSIONES ......................................................................................................100

CAPÍTULO VI: RECOMENDACIONES ..........................................................................101

RECOMENDACIONES ..............................................................................................102

CAPÍTULO VII: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................103

LIBROS .........................................................................................................................104

TESIS ............................................................................................................................105

ANEXOS........................................................................................................................106

xi

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. 1: Conjunto de símbolos de diagrama de proceso de acuerdo con el estándarASME ..............................................................................................................................20Figura 1. 2: Márgenes o tolerancias OIT (Oficina Internacional del Trabajo) ....................27Figura 1. 3: Fases de planeación de un proyecto con CPM .............................................28

Figura 3. 1: Representación de la red según las actividades predecesoras .....................86Figura 3. 2: Cronograma de actividades para producir un semirremolque plataforma ......91Figura 3. 3: Cronograma del número de operarios necesarios por hora de trabajo ..........92

Figura 7. 1: Diagrama de flujo del proceso de habilitado de materiales .........................107Figura 7. 2: Diagrama de flujo del proceso de armado y montaje de la estructura .........108Figura 7. 3: Diagrama de flujo del proceso de montaje de autopartes y la suspensión ..109Figura 7. 4: Diagrama de flujo del proceso de pintura ....................................................110Figura 7. 5: Diagrama de flujo del proceso de sistemas y acabados ..............................111Figura 7. 6: Habilitado de materiales..............................................................................112Figura 7. 7: Puentes y platinas.......................................................................................112Figura 7. 8: Vigas...........................................................................................................113Figura 7. 9: Selección de partes ....................................................................................113Figura 7. 10: Montaje del mamparón frontal...................................................................114Figura 7. 11: Preparación para el pintado ......................................................................114Figura 7. 12: Semirremolque plataforma en proceso de pintado ....................................115Figura 7. 13: Semirremolque plataforma terminado .......................................................115

xivxivx

INDICE DE TABLAS

Tabla 1. 1: Número recomendado de ciclos de observación ............................................18Tabla 1. 2: Sistema Westinghouse para calificar habilidades ...........................................23Tabla 1. 3: Sistema Westinghouse para calificar el esfuerzo ...........................................24Tabla 1. 4: Sistema Westinghouse para calificar condiciones ..........................................25Tabla 1. 5: Sistema Westinghouse para calificar la consistencia .....................................25

Tabla 2. 1: Operacionalización de variables.....................................................................36Tabla 2. 2: Procedimiento de recolección de datos ..........................................................38

Tabla 3. 1: Cortado de platinas ........................................................................................49Tabla 3. 2: Cortado de planchas ......................................................................................50Tabla 3. 3: Doblado de planchas .....................................................................................51Tabla 3. 4: Selección de partes........................................................................................52Tabla 3. 5: Armado de vigas ............................................................................................53Tabla 3. 6: Soldado de vigas............................................................................................54Tabla 3. 7: Montaje de puentes inferiores ........................................................................55Tabla 3. 8: Montaje de puentes superiores ......................................................................56Tabla 3. 9: Cerrado del bastidor.......................................................................................57Tabla 3. 10: Montaje de la plancha Kin-Pin ......................................................................58Tabla 3. 11: Montaje del mamparón frontal ......................................................................59Tabla 3. 12: Soldado de todas las partes con el chasis....................................................60Tabla 3. 13: Montaje del piso de la plataforma.................................................................61Tabla 3. 14: Soldado del piso...........................................................................................62Tabla 3. 15: Colocación de autopartes.............................................................................63Tabla 3. 16: Montaje del soporte para el tren de ruedas ..................................................64Tabla 3. 17: Montaje de muelles ......................................................................................65Tabla 3. 18: Montaje de ejes............................................................................................66Tabla 3. 19: Colocación de abrazaderas..........................................................................67Tabla 3. 20: Colocación de templadores ..........................................................................68Tabla 3. 21: Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes .............................69Tabla 3. 22: Colocación de porta faros laterales y posteriores .........................................70Tabla 3. 23: Arenado total de la estructura ......................................................................71Tabla 3. 24: Aplicación de pintura base ...........................................................................72Tabla 3. 25: Preparación para pintado .............................................................................73Tabla 3. 26: Acabado en pintura ......................................................................................74Tabla 3. 27: Colocación del sistema de frenos.................................................................75Tabla 3. 28: Colocación del sistema eléctrico ..................................................................76Tabla 3. 29: Montaje de las llantas en los ejes.................................................................77Tabla 3. 30: Cálculo para determinar el tiempo promedio de cada operación ..................78Tabla 3. 31: Cálculo para determinar el tiempo normal y el tiempo estándar de cada operación.........................................................................................................................80Tabla 3. 32: Análisis del cuello de botella ........................................................................82

xvxvx

RESUMEN

La presente tesis se plantea estandarizar el área de producción de semirremolques

plataforma de la empresa “Servicios Industriales Román” mediante el uso del estudio de

tiempos, esto debido a que con esta herramienta se podrán determinar los tiempos

estándares para cada actividad del proceso productivo de semirremolque plataforma.

Inicialmente se determinó la realidad problemática de la empresa, mediante esto se pudo

observar los principales problemas que tiene y así poder determinar qué acciones se

realizarán para afrontarlos.

Seguidamente, se procedió a identificar cuáles son las actividades necesarias en la

producción de semirremolques plataforma para de esta manera conocer el proceso

productivo y así luego poder determinar mediante la toma de tiempos cuáles son sus

tiempos reales de producción. Una vez realizada la toma de tiempos se procedió a hallar

los tiempos estándares para cada actividad productiva y así determinar el tiempo

estándar de producción que es de 172.06 horas.

Consecutivamente, a través del uso del método CPM se determinó la ruta crítica

propuesta mediante la cual se obtuvo un tiempo de producción de 153.22 horas, con lo

cual se logra incrementar la productividad en 3%; También se realizó un cronograma de

las actividades criticas el cual fue base para hacer la asignación de operarios por hora,

con ello se determinó que solo se necesitan 4 operarios para producir un semirremolque

plataforma.

Mediante el análisis económico de la propuesta de mejora se determinó que se obtendrá

un ahorro de 1943.57 soles por cada unidad producida, es decir 34249.97 soles/año.

Por último, con la propuesta se logra brindar los estándares necesarios para la

producción de semirremolques plataforma en la empresa “Servicios Industriales Román”.

Palabras clave: Estudio de tiempos, tiempo estándar, estandarización

xv

ABSTRACT

This thesis set out to standardize the production area semitrailers platform enterprise

"Servicios Industriales Román " by the use of time studies, this owing to that with this tool

we can determine standard times for each activity of productive process off platform

semitrailers.

Initially we determined the problematic reality of the enterprise, with this we can observe

the principal problems it has and in this way we can determine what actions must be

realize to face to it.

Straightaway, we proceed to identify which are the necessary activities in the platform

semitrailers production for in this way know the productive process and with this we

can determined by using the time study which are the real times of production. Once we

realized the take of times we proceed to find the standard times for each productive

activity in order to determine the standard time that is of 172.06 hours.

Consecutively, trough using the CPM method we determined the critique route proposed

with which we got a production time of 153.22 hours, with as we increment the productivity

in 3%; also we made a timeline of the critique activities, which was the base for do the

assignment of hourly operators, with that we determined we only need 4 operators to

produce a platform semi-trailer.

By way of the economic analysis of proposed of the progress, we determined we will

obtain a save of 1943.57 soles for each unit produced, that is to say 34249.97 soles / year

.

Finally, with the proposed, we achieve to give necessary standards for the production of

semi-trailers platform in the enterprise "Servicios Industriales Román".

Keywords: time study, standard time, standardization

11

CAPÍTULO I:INTRODUCCIÓN

22

INTRODUCCIÓN

La situación actual por la que atraviesa la empresa “Servicios Industriales Román” motivó

a que se realizara la tesis: “ESTUDIO DE TIEMPOS PARA ESTANDARIZAR EL ÁREA

DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA EN UNA EMPRESA

METALMECÁNICA MEDIANTE SIMULACION ”, con el objetivo de estandarizar el área

de producción de semirremolques plataforma debido a que es uno de los productos que

tienen más demanda en esta empresa metalmecánica. El presente trabajo se encuentra

estructurada en capítulos.

El Capítulo I presenta la introducción. Este capítulo contiene todo lo referido a los

antecedentes que sirvieron de referencia para el desarrollo de la tesis, la justificación, el

marco teórico donde se describen las herramientas a usar en la tesis, la realidad

problemática de la empresa, la hipótesis y los objetivos que se proponen desarrollar en la

tesis.

El Capítulo II presenta el marco metodológico. Este capítulo contiene la

operacionalización de variables, tipo de estudio, diseño, población y muestra que se

tomarán para el estudio, técnicas e instrumentos usados para la recolección de datos y el

método de análisis de datos.

El Capítulo III presenta los resultados. En este capítulo se desarrollan todos los objetivos

planteados en la investigación, esto se logra mediante el uso de todas las herramientas

descritas en el marco teórico.

El Capítulo IV presenta la discusión de resultados. En este capítulo es donde se detallan

los resultados encontrados para la solución de los problemas determinados en la

investigación.

El Capítulo V presenta las conclusiones. En este capítulo se determinan los resultados

obtenidos mediante los pasos realizados para su obtención.

El Capítulo VI presenta las recomendaciones. En este capítulo se presentan algunas

observaciones adicionales para que sirvan a la empresa para que pueda continuar con lo

planteado en la tesis.

El Capítulo VII presenta las referencias bibliográficas y anexos. En este capítulo se

muestra toda la bibliografía consultada para el desarrollo de esta tesis.

33

ANTECEDENTES

INTERNACIONAL

MEJORA Y ESTANDARIZACION DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN, EN UNA

EMPRESA PRODUCTORA DE ENVASES PLÁSTICOS

RESUMEN

ADRIANA AMANDA COLOMO GUTIÉRREZ

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

Para conferírsele el título de ingeniera industrial

GUATEMALA

JUNIO DE 2009

El presente trabajo trata acerca del mejoramiento del proceso productivo de una empresa

productora de envases plásticos, esto se desarrolló por medio de la realización de

procedimientos de operación para cada uno de los procesos implicados como son:

extrusión, termoformación, impresión, inyección.

Se hizo un estudio de todos los factores actuales que están involucrados en la fabricación

de los envases plásticos, que permitió identificar las anomalías que tiene el proceso, se

realizó la descripción de los procesos y los puestos de trabajo. Con esta información se

planteó la propuesta de mejora de los procesos de producción en la planta que incluye

todos los recursos implicados en el proceso.

Con los formularios de estandarización del proceso se tiene un mejor control de la

fabricación de los productos, pues cada uno contará con una especificación individual

que permite que no existan confusiones en la elaboración y se reduce los errores o

equivocaciones que pudieran generarse por una orden mal interpretada, es más fácil

controlar el uso de la materia prima de cada día lo que también beneficia para hacer

pedidos a tiempo.

CONCLUSIONES

Con el procedimiento documentado de la operación de las máquinas de extrusión,

termoformación, impresión e inyección, se logra un mejor desempeño, lo que ayuda

a tener un trabajo de mejor calidad y con un menor tiempo de ocio.

El estudio de tiempos y movimientos permitió determinar que la planta puede mejorar

su capacidad haciendo algunas mejoras al sistema productivo, teniendo una

estructura organizacional distinta y bien ordenada para evitar tiempos de paros de

máquinas.

COMENTARIO

En esta tesis podemos observar los pasos necesarios para hacer un estudio de trabajo

adecuado, para lo cual tenemos que tener en cuenta las descripciones adecuadas de

todos los procesos implicados en la realización del producto y también de los puestos de

trabajo.

ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS DE FÁBRICA Y ELABORACIÓN DE

INDICADORES DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA ITC INGENIERÍA DE PLASTICOS

INDUSTRIALES

RESUMEN

DIEGO FERNANDO GONZALEZ ESCOBAR

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Pasantía institucional para optar por el título de ingeniero industrial

SANTIAGO DE CALI - COLOMBIA

2009

Este estudio del trabajo está encaminado a conocer, medir y documentar los procesos

inherentes al proceso de fabricación que desarrolla la empresa mediante el desglose de

las operaciones inherentes al proceso de fabricación de cada pieza específica.

Con la debida recolección y documentación de los datos concernientes a los elementos

de trabajo, se efectúa un análisis de movimientos encaminado al mejoramiento del

método de trabajo. El objetivo del análisis de movimientos es eliminar aquellas

operaciones innecesarias y ordenar los movimientos útiles, obteniendo así una mayor

eficiencia.

Los estándares en proceso de fábrica y los indicadores de productividad son una

herramienta fundamental para la empresa porque posibilitan el seguimiento, la medición y

el constante monitoreo a los procesos de fábrica que son base fundamental de la misma.

Por este motivo se implementaron estándares en los procesos de fabricación de la

empresa, tales como diagramas de flujo de proceso, hojas de operaciones, hojas de

fabricación, instructivos y procedimientos.

Los estándares en los procesos de fabricación viabilizan la creación de indicadores de

productividad sujetos al proceso de producción por cada pieza específica y al tiempo que

toma fabricar la cantidad solicitada por el cliente. Para proveer a la empresa un punto de

comparación con la productividad observada directamente en la planta.

CONCLUSIONES

El estudio de tiempos y movimientos además de ser la herramienta que permitió la

mejora en los procesos, proveyó mucho conocimiento técnico y también una base

para medir el desempeño de los procesos productivos que realizan en la planta.

La propuesta de un método mejorado de trabajo permite sentar una base inicial en

donde la empresa puede apoyarse si quiere examinar su forma de trabajo y mejorar

a partir de él. También permite encontrar fácilmente situaciones de ineficiencia en la

forma de trabajo de sus operarios por que se evidencian rápidamente las actividades

que no están generando valor y se puede actuar oportunamente.

Con el estudio de tiempos y movimientos se podrá hacer la planeación de la

producción para las piezas estudiadas con base al tiempo estándar del pedido y de

esta manera estar conscientes de los tiempos de entrega óptimos.

COMENTARIO

En esta tesis observamos que los estándares en el proceso de producción tanto como los

indicadores de productividad son herramientas importantes en una empresa, esto debido

a que facilitan la medición y el monitoreo constante de los procesos productivos.

ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA LA ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN

DE DIAGRAMAS DE PROCESOS AJUSTADOS EFECTIVAMENTE A LA

PRODUCTIVIDAD Y A LOS ESTÁNDARES EXIGIDOS PARA LA EMPRESA

MANUFACTURERA DE REFRIGERADORES FRIDVAL LTDA.

VANESSA QUINTERO ECHEVERRY

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

Proyecto de grado para obtener el título de ingeniera industrial

SANTIAGO DE CALI – COLOMBIA

2008

RESUMEN

En el presente trabajo se logra determinar el problema crítico que acontece a esta

empresa, que es el desconocimiento de los costos del proceso de producción por

producto y la capacidad de su planta.

Trazado el plan de trabajo se procede a realizar diagramas de flujo del proceso de

fabricación, correspondiente a los productos más significativos, es decir, aquellos que

tienen mayor demanda de sus clientes; dicha información permite la toma de tiempos y

movimientos, a fin de calcular los tiempos de ciclo de cada operación, el balanceo de

línea, determinar la capacidad del proceso y medir los costos estándar de producción por

proceso.

Finalizado este estudio, se propone una metodología de implementación para aplicar la

información obtenida por parte de quienes intervienen directamente en ella, buscando

determinar la efectividad del proceso productivo y la generación de propuestas de mejora,

para el mejoramiento continuo de la entidad.

CONCLUSIONES

El tiempo estándar de producción del exhibidor tipo lácteos obtenido con el estudio

de métodos y tiempos dando como tiempo total en horas 42,5, se considera como

principal herramienta para la planeación de la producción y con ello satisfacer a los

clientes en el tiempo estipulado. Así mismo, arroja información determinante para el

mejoramiento de los procesos, tales como costos de mano de obra y de materia

prima.

Gracias al estudio de métodos y tiempos se facilita a la Alta Dirección la organización

del proceso productivo y la consecución de altos niveles de productividad, en la

búsqueda de la eficiencia de los procesos y actividades que intervienen en ella.

La importancia del estudio de métodos y tiempos radica en los beneficios que ofrece

a la entidad que se aplique, debido a permite la optimización del trabajo físico de los

trabajadores y brindar formación, minimizar el tiempo requerido para ejecutar las

tarea o labores, establecer tiempos de trabajo, proponer mejoras de los métodos,

maximizar la calidad del producto por unidad monetaria de costo y con ello buscar

maximizar las utilidades.

COMENTARIO

En esta tesis podemos observar que con la ayuda de los diagramas de flujo del proceso,

tendríamos información básica que contribuirá en la toma de tiempo con el fin de poder

calcular los tiempos de ciclo por cada operación.

NACIONAL

OPTIMIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA REDUCCIÓN DE LA

NECESIDAD DE MANTENIMIENTO EN TORNOS CNC

JUAN MARTIN TADEO VALDIVIA ALVAREZ

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

Tesis para optar por el título de ingeniero industrial

LIMA - PERÚ

2011

RESUMEN

En esta tesis se describen los parámetros de trabajo, tales como el espacio de trabajo y

la clasificación de los recursos disponibles, útiles para poder aplicar las herramientas de

mejora que se plantean.

Llegando a la aplicación de herramientas, realizamos cuatro propuestas de mejoras

aplicables a la empresa y su proceso productivo, como son la distribución de planta, la

estandarización de procesos, la determinación de la cantidad económica de pedido y la

aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad. Esta última herramienta será

tomada como control para medir la efectividad de las propuestas.

Finalmente, realizamos la comparación de las herramientas, estudiando primero el grado

de influencia sobre el proceso productivo, su compatibilidad y las ventajas y desventajas

que poseen los procedimientos de implementación. Una vez decidido el modo de

proceder, se realiza una evaluación económica, mediante la medición del costo y el

beneficio de la aplicación de la herramienta.

El lograr un mayor beneficio con el procedimiento elegido que el logrado con la

herramienta de control nos indica que este procedimiento es el correcto a aplicar para

reducir la necesidad de mantenimiento. Es un indicador importante del éxito de lo

planteado, con lo cual se pueden plantear nuevas expectativas en lo que horizontes de

producción se refiere, asumiendo menos costos de oportunidad.

CONCLUSIONES

Se obtuvo un esperado de 1.76 máquinas, como esperado de necesidad de

mantenimiento, lo cual presenta a la empresa el riesgo de obtener cifras falsas por

los tiempos de operación, pues se podrían asumir que las máquinas se malogran en

períodos constantes de tiempo.

Al obtenerse un beneficio de 2.25% al aplicarse la estandarización de procesos se

tiene que sin un adecuado levantamiento de información y documentación, se va a

tener una desorganización en la realización de los procesos productivos, cayendo en

la improvisación. Esto se ve reflejado en los costos de oportunidad asumidos.

COMENTARIO

En esta tesis podemos observar las diversas herramientas que podemos tomar en cuenta

para resolver un problema, las cuales son sometidas a una comparación entre ellas y

luego de ello se determina cual usar mediante la medición del costo – beneficio de su

aplicación.

LOCAL

MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO Y PLANEAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN EN

UNA EMPRESA METALMECÁNICA

RESUMEN

JULIO E. ARTEAGA VALDERRAMA LUIS O.

RODRÍGUEZ ZEVALLOS UNIVERSIDAD

NACIONAL DE TRUJILLO Tesis para optar el

título de ingeniero industrial TRUJILLO – PERÚ

1992

En la fábrica de clavos y derivados JERWSA S.A. se encontró una serie de deficiencias

en su estructura productiva, así mismo la falta de planes y programas de producción

entre otros; trayendo consigo el incumplimiento en la entrega de los pedidos, horas

hombre y horas máquina ociosas, incrementando así los costos de producción.

Para dar solución a los problemas antes mencionados se realizó la mejora de métodos de

trabajo, mediante un proceso sistemático de análisis de los métodos anteriores de

trabajo, teniendo en cuenta para dicho análisis estrategias fundamentales como son:

finalidad de la operación, proceso de fabricación, manejo de materiales y distribución de

equipos. En forma paralela se confeccionó un cuadro de confrontaciones, llegándose a

determinar las deficiencias existentes en el proceso de producción que luego fueron

mejoradas y así mismo se pudo determinar los nuevos tiempos estándar de producción.

Lográndose de esta manera una disminución sustancial en los tiempos de operaciones

manuales, en los tiempos de procesamiento de máquina, eliminación de tiempos de

transporte y mejor flujo en el recorrido de material.

CONCLUSIONES

Se determinó los nuevos tiempos de ciclo por tipo de clavo y por sección.

Se asignaron nuevos tiempos estándar para el afilado y cambio de cuchillas por tipo

de clavo en la sección de claveteado lográndose obtener así un buen acabado en el

producto final.

Se determinó los nuevos costos de producción por rollo de alambrón (190kg) y por

tipo de clavo, existiendo una disminución promedio del 6% aproximadamente.

COMENTARIO

En esta tesis observamos la secuencia de pasos para lograr un buen estudio de métodos

de trabajo, los cuales nos ayudan a identificar cuáles son los procesos de producción

actuales, para que luego de ser analizados y haber observado las deficiencias que tienen,

podamos mejorarlas y determinar los nuevos tiempos estándares de producción.

JUSTIFICACIÓN

Teórica

A través de la estandarización se logra documentar los trabajos que se realizan, la

secuencia a seguir, los materiales a usar y herramientas que se usan dentro de los

procesos, además facilita el uso de la mejora continua de los mismos; con todo ello, se

aprecia una mejora en la producción para el aprovechamiento de la empresa.

Metodológica

El conocer el tiempo que demora el proceso productivo, permite determinar por medio de

una toma de tiempos, el tiempo promedio y tiempo normal para luego obtener el tiempo

estándar, lo cual permitirá una mejora de la producción.

Práctica

La estandarización permite aprovechar mejor la producción ya que nos ayuda a eliminar

la variabilidad existente en los tiempos de los procesos productivos, asegura los

resultados esperados en la fabricación de manera que permita un mejor control en la

construcción de semirremolques plataforma.

MARCO TEÓRICO

Teoría de métodos

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos

sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un

concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del

trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor

inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de la ingeniería de métodos

es el incremento en las utilidades de la empresa. (MAYNARD, 1988 pág. 72)

Análisis de tiempos y movimientos

“El análisis de tiempos y movimientos es una herramienta para conocer, mejorar y

posteriormente medir el trabajo de un proceso, haciendo uso de un buen registro y

análisis del método de trabajo” (BARNES, 1972 pág. 363)

“La información recogida sobre los procesos que se tratan de mejorar, tendrá una gran

variedad de datos: descripción de operaciones, tiempos de ejecución, croquis de

desplazamientos, etc. Las técnicas de registro que se utilizan son: diagramas de flujos

generales, diagramas de flujo hombre-máquina y diagramas de proceso de grupo”.

(FRANCESS, 1993 pág. 28)

Medición del trabajo

“Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador

calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución

preestablecida” (FRANCESS, 1993 pág. 28)

Análisis de la operación

Se usa el análisis de operación para estudiar todos los elementos productivos e

improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por

unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, al tiempo que se mantiene o mejora la

calidad.

Si se usa de manera adecuada, desarrolla mejores métodos de trabajo con la

simplificación de los procedimientos operativos y el manejo de materiales, y la utilización

más efectiva del equipo. (NIEBEL, 2004 pág. 72)

Muestreo del Trabajo

Consiste en determinar el tamaño de la muestra o el número de observaciones que

deben efectuarse para cada elemento, dado un nivel de confianza y un margen de

exactitud predeterminados. También en este caso se puede utilizar un método estadístico

o un método tradicional. Con el método estadístico, hay que efectuar cierto número de

observaciones preliminares (n') y luego aplicar la formula siguiente para un nivel de

confianza de 95,45 por ciento y un margen de error de + 5 por ciento: (KANAWATY,

1996)

Siendo:

n = tamaño de la muestra que deseamos determinar

n´= número de observaciones del estudio preliminar

∑ = suma de los valores

X = valor de las observaciones

Esta herramienta le da al observador la capacidad de reunir adecuadamente los datos

acerca de una determinada operación, proceso u otra actividad, con la seguridad de

poder implementar alguna mejora en la efectividad de dichas operaciones.

Estudio de Tiempos

“El estudio de tiempos se define como el proceso de determinar el tiempo que requiere un

operador hábil y bien capacitado que trabaja a un ritmo normal para realizar una tarea

específica” (MEYERS, 2006 pág. 70)

A lo que podemos aportar que, el estudio de tiempos es una técnica de medición del

trabajo mediante la cual se registran los tiempos y ritmos de trabajo que se dan en una

tarea definida que es realizada bajo condiciones determinadas, esto con el único fin de

poder analizar los datos que nos permitan averiguar el tiempo necesario para la

realización de una tarea según las normas preestablecidas para ella.

Requerimientos del estudio de tiempos

Deben cumplirse ciertos requerimientos fundamentales antes de realizar el estudio de

tiempos. Tomando en cuenta esto, los analistas deben comunicar al representante del

sindicato, al supervisor del departamento y al operario que se estudiará el trabajo. Cada

parte puede hacer planes específicos y tomar las medidas necesarias para realizar un

estudio coordinado y adecuado. El operario debe verificar que usa el método correcto y

debe estar familiarizado con todos los detalles de esa operación.

El supervisor debe verificar el método para asegurar que la alimentación, velocidad, las

herramientas de corte, los lubricantes, etcétera, cumplen con las prácticas estándar,

como lo establece el departamento de métodos. También ha de investigar la cantidad de

material disponible para que no ocurran faltantes durante el estudio. Si dispone de varios

operarios para el estudio, debe determinar quién tendrá los resultados más satisfactorios.

(NIEBEL, 2004 pág. 375)

Equipo para el estudio de tiempos

Para poder realizar el estudio de tiempos se necesita de un equipo mínimo para su

realización; este equipo incluye: un cronómetro, una tabla, los formatos para el estudio y

una calculadora.

a. Cronómetro: En la actualidad se usan dos tipos de cronometro: 1) El cronómetro

tradicional con decimos de minuto (0.01 min) y 2) El cronómetro electrónico, que es

mucho más práctico. (NIEBEL, 2004 pág. 377)

b. Tablero de estudio de tiempo: Cuando se usa un cronómetro, es conveniente tener

una tabla adecuada para sostener el formato de estudio de tiempos y el cronómetro.

La tabla debe ser ligera para que no se canse el brazo y fuerte para proporcionar el

apoyo necesario para el formato. (NIEBEL, 2004 pág. 379)

c. Formatos de estudio de tiempos: Todos los detalles del estudio se registran en

una forma de estudio de tiempos. La forma contiene espacio para registrar toda la

información pertinente sobre el método que está en estudio, las herramientas

utilizadas, etcétera. Se identifica la operación que se estudia con información como

nombre y número del operario, descripción y número de la operación, nombre y

número de la máquina, herramientas especiales usadas y sus respectivos números,

el departamento donde se realiza la operación y las condiciones de trabajo que

prevalecen. (NIEBEL, 2004 pág. 380)

Métodos para el registro de tiempos

Se pueden usar dos técnicas para registrar los tiempos elementales durante el estudio:

(NIEBEL, 2004 pág. 386)

Método de tiempos continuos: Como su nombre lo indica, permite que el

cronómetro trabaje durante todo el estudio. En este método, el analista lee el reloj

en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo.

Método de regresos a cero: Después de leer el cronómetro en el punto terminal de

cada elemento, el tiempo se restablece en cero; cuando se realiza el siguiente

elemento el tiempo avanza a partir de cero.

Ciclos de estudio

El determinar cuántos ciclos se van a estudiar para llegar a un estándar justo es un tema

que ha causado polémica entre los analistas de estudio de tiempos. Como la actividad de

una tarea y su tiempo de ciclo influyen en el número de ciclos que se pueden estudiar,

desde el punto de vista económico, el analista no puede estar gobernado de manera

absoluta por la práctica estadística que demanda cierto tamaño de muestra basado en la

dispersión de las lecturas individuales del elemento. Por este motivo, la General Electric

Company estableció los valores que observaremos en la tabla 2.1 como una guía

aproximada al número de ciclos que se deberían observar. (NIEBEL, 2004 pág. 390)

Tabla 1. 1: Número recomendado de ciclos de observación

Tiempo de ciclo (min)

Número

recomendado de

ciclos

0.10 200

0.25 100

0.50 60

0.75 40

1.00 30

2.00 20

2.00 – 5.00 15

5.00 – 10.00 10

10.00 – 20.00 8

20.00 – 40.00 5

40.00 o más 3

Fuente: (NIEBEL, 2004 pág. 393)

Diagrama de proceso

“Los diagramas de procesos utilizan símbolos para ayudar a entender el movimiento de la

gente o el material. De esta manera, se puede disminuir movimiento y los retrasos, y las

operaciones se realizan en forma eficiente” (RENDER, 1996 pág. 280)

“El diagrama de proceso de la operación muestra la secuencia cronológica de todas las

operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso de

manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del

producto terminado. La gráfica describe la entrada de todas las componentes y sub-

ensambles al ensamble principal. De la misma manera que en un plano muestra detalles

de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, el diagrama de proceso de la

operación proporciona detalles de manufactura o de negocios a simple vista” (NIEBEL,

2004 pág. 30)

Diagrama de flujo

“Los diagramas de flujo son esquemas (dibujos) utilizados para investigar el movimiento

de la gente o el material. Ofrecen un procedimiento esquemático para observar tareas

repetitivas de ciclos largos” (RENDER, 1996 pág. 280)

“Se usa, en principio, para cada componente de un ensamble o de un sistema para

obtener el máximo ahorro en la manufactura, o en procedimientos aplicables a una

componente o secuencia de trabajo específicos. El diagrama de flujo del proceso es

valioso en especial al registrar costos ocultos no productivos, como distancias recorridas,

retrasos y almacenamientos temporales.

Además de registrar las operaciones e inspecciones, estos diagramas muestran todos los

movimientos y almacenamientos de un artículo en su paso por la planta. Entonces, los

diagramas de flujo de proceso requieren símbolos adicionales a los usados en los

diagramas de proceso de la operación.” (NIEBEL, 2004 pág. 34)

Figura 1. 1: Conjunto de símbolos de diagrama de proceso de acuerdo con el estándar ASME


Estándar

“Los estándares son el resultado final del estudio de tiempos o de la medición del trabajo.

Esta técnica establece un estándar de tiempo permitido para llevar a cabo una

determinada tarea, con base en las mediciones del contenido de trabajo del método

prescrito, con la debida consideración de la fatiga y retardos inevitables del personal.”

(NIEBEL, 2009 pág. 7)

Tiempo promedio

Es la media aritmética de las veces que cada elemento es medido, ajustado para

influencias no usuales por cada elemento: (RENDER, 1996 pág. 285)

Tiempo normal

“Los tiempos promediados para cada elemento se suman, lo que da como resultado el

tiempo de desempeño para el operador. Sin embargo, para hacer que todos los

trabajadores puedan utilizar el tiempo del operador, debe incluirse una medida de la

rapidez o el índice de desempeño para “normalizar” el trabajo. Aplicar un factor de

calificación da como resultado el tiempo normal”. (CHASE, 2005 pág. 151)

Tiempo normal = Tiempo de desempeño observado por unidad*Índice de desempeño

Cuando se observa a un operador durante un periodo, el número de unidades producidas

durante ese tiempo, junto con el índice de desempeño, genera la fórmula:

TN= (Tiempo trabajado / Número de unidades producidas)* Índice de desempeño.

Tiempo estándar

Se obtiene al sumar el tiempo normal y las tolerancias para necesidades personales

(como ir al sanitario y hacer una parada para tomar un café), retrasos inevitables en el

trabajo (por descomposturas de equipo o falta de materiales) así como la fatiga del

trabajador (física o mental). Las dos ecuaciones que representan lo anterior son:

(CHASE, 2005 pág. 152)

TN= Te * (1+ tolerancias)

Pero si suponemos que las tolerancias deben aplicarse al periodo de trabajo total

entonces se utiliza la siguiente ecuación:

T= TN / ( 1- tolerancias)Sistema Westinghouse

Es uno de los sistemas de calificación que se han usado por más tiempo, en sus inicios

fue llamado de nivelación. Este sistema de calificación Westinghouse considera cuatro

factores para evaluar el desempeño del operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y

consistencia. (NIEBEL, 2009 pág. 358)

a. Habilidad

El sistema define la habilidad como la destreza para seguir un método dado y después

la relaciona con la experiencia que se demuestra mediante la coordinación adecuada

entre la mente y las manos. Existen seis grados de habilidad: malo, aceptable,

promedio, bueno, excelente y superior.

Tabla 1. 2: Sistema Westinghouse para calificar habilidades

+0.15

+0.13

A1

A2

Superior

Superior

+0.11

+0.08

+0.06

+0.03

0.00

B1

B2

C1

C2

D

Excelente

Excelente

Buena

Buena

Promedio

-0.05 E1 Aceptable

-0.10 E2 Aceptable

-0.16 F1 Mala

-0.22 F2 Mala


b. Esfuerzo

Este método para calificar define el esfuerzo como una demostración de la voluntad

para trabajar de manera eficaz. El esfuerzo es representativo de la velocidad con la

que se aplica la habilidad que, en gran medida, puede ser controlada por el operario.

Existen seis clases de esfuerzo: malo, aceptable, promedio, bueno, excelente y

excesivo.

Tabla 1. 3: Sistema Westinghouse para calificar el esfuerzo

+0.13

+0.12

A1

A2

Excesivo

Excesivo

+0.10

+0.08

+0.05

+0.02

0.00

B1

B2

C1

C2

D

Excelente

Excelente

Bueno

Bueno

Promedio

-0.04 E1 Aceptable

-0.08 E2 Aceptable

-0.12 F1 Malo

-0.17 F2 Malo


c. Condiciones

Las condiciones que se consideran en este procedimiento de calificación del

desempeño, que afectan al operario y no a la operación, incluyen la temperatura, la

ventilación, la luz y el ruido. Las seis clases generales de condiciones de trabajo con

valores que van desde +6% hasta -7% son ideal, excelente, bueno, promedio,

aceptable y malo.

Tabla 1. 4: Sistema Westinghouse para calificar condiciones

+0.06

+0.04

A

B

Ideal

Excelente

+0.02 C Bueno

0.00 D Promedio

-0.03 E Aceptable

-0.07 F Malo


d. Consistencia

Es el grado de variación existente en los tiempos transcurridos con relación a la media

determinada, es juzgado relativamente a la naturaleza de las operaciones, la habilidad

y esfuerzo que realiza el operario. Las seis clases de consistencia son: perfecta,

excelente, buena, promedio, aceptable y mala. La consistencia perfecta se califica con

+4% y la mala con -4%, mientras que las otras clases oscilan entre estos dos valores.

Tabla 1. 5: Sistema Westinghouse para calificar la consistencia

+0.04

+0.03

A

B

Perfecta

Excelente

+0.01 C Buena

0.00 D Promedio

-0.02 E Aceptable

-0.04 F Malo


Tolerancias

Las tolerancias son tiempo añadido al tiempo normal para hacer que el estándar sea

práctico y alcanzable. Existen tres tipos de tolerancias: Personales, por fatiga y retrasos.

(NIEBEL, 2009 pág. 170)

a. Tolerancia personal

La tolerancia personal es aquel tiempo que se concede a un empleado para

cuestiones personales como: (NIEBEL, 2009 pág. 171)

Platicar con sus compañeros sobre temas que no conciernen al trabajo.

Ir a los sanitarios.

Beber.

Cualquier otra razón controlada por el operador para no trabajar.

b. Tolerancia por fatiga

La tolerancia por fatiga es el tiempo que se concede a un empleado para que se

recupere del cansancio. Se da a los empleados en forma de detenciones en el trabajo

conocidas como descansos. Los descansos ocurren a diversos intervalos y son de

diversas duraciones, pero todas tienen por objeto permitir que los empleados se

recuperen de la fatiga laboral. (NIEBEL, 2009 pág. 171)

c. Tolerancias por retrasos

Las tolerancias por retrasos se consideran inevitables porque están fuera del control

del operador. Algo ocurre que impide que el operador trabaje. La razón debe

conocerse y hay que registrar el costo para justificarlo. Entre los ejemplos de retrasos

inevitables se encuentran: (NIEBEL, 2009 pág. 173)

Esperar instrucciones o tareas.

Esperar material o equipo de manejo de materiales.

Ruptura o mantenimiento de máquinas.

Instrucción a otros (capacitación de nuevos empleados).

Figura 1. 2: Márgenes o tolerancias OIT (Oficina Internacional del Trabajo)


PRODUCTIVIDAD

Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para alcanzar

objetivos predeterminados. La productividad no es una medida de la producción ni de la

cantidad que se ha fabricado, sino de la eficiencia con que se han combinado y utilizado

los recursos para lograr los resultados específicos deseables. (García Criollo, 2005 pág.

10)

Productividad =Producción / Insumos

REALIDAD PROBLEMÁTICA

La empresa metalmecánica “Servicios Industriales Román” está dedicada a la fabricación

de estructuras metalmecánicas (carrocerías y remolques) desde hace 6 años, durante

los cuales abasteció los requerimientos y exigencias de este sector productivo que es por

hoy en día uno de los más importantes con que cuenta el Perú. La empresa cuenta con 5

operarios en el área de producción, los cuales están distribuidos en las diferentes áreas

de procesamiento de las estructuras metalmecánicas; el principal problema que presenta

la empresa está basado en su sistema de producción y todo esto debido a que los

procesos productivos que realiza son descuidados y no cuenta con una organización que

sea adecuada para las labores que realiza.

Por lo cual, al contrastar el ámbito del sector metalmecánico con la situación por la cual

atraviesa la empresa, nos damos cuenta que la metalmecánica “Servicios Industriales

Román” es una empresa que utiliza métodos productivos artesanales, que no cuenta con

ningún tipo de indicador de eficiencia y productividad en ellos y que tampoco existe

alguna secuencia de operaciones en los procesos productivos ya que estos son

realizados de forma empírica por los operarios a cargo de cada uno de ellos, lo cual

genera que los operarios se excedan en los tiempos de producción, desperdicien la

materia prima y obtengan productos defectuosos.

La empresa tampoco cuenta con una planeación de la producción adecuada, lo cual la

hace propensa a la desorganización e inseguridad para la toma de unas mejores

decisiones que le permitan tener un óptimo desempeño en las labores que realiza y así

ayudarla a que se autogenere la posibilidad de crecer organizacionalmente.

Consecuentemente, por todos los problemas que han sido observados dentro de la

metalmecánica “Servicios Industriales Román”, se cree necesario realizar un estudio de

tiempos para de esta manera estandarizar el área de producción de semirremolques

plataforma en la empresa metalmecánica en estudio y con la ayuda de la simulación

proponer una mejora en el aumento de la productividad.

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Consecuentemente; el problema de investigación queda enunciado con la siguiente

interrogante:

¿Cómo influye el Estudio de Tiempos en la Estandarización del Área de Producción de

Semirremolques Plataforma en una Empresa Metalmecánica ?

HIPÓTESIS

El uso de la simulación con Promodel basado en el estudio de tiempos permitirá

aumentar la productividad económica en el área de producción de semirremolques

plataforma en Servicios Industriales Román.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

Aumentar la productividad económica en la producción de semirremolques en la

empresa Servicios Industriales Román

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Analizar el método actual bajo el cual está trabajando el área de producción y así

determinar parámetros importantes en la manufactura de los semirremolques

plataforma.

Tomar tiempos del proceso de manufactura de semirremolques plataforma en el

área de producción.

Hacer uso de los tiempos en un modelo simulado del sistema de producción para

hallar el cuello de botella.

Proponer mejoras en la producción para generar aumento de la productividad.

Realizar un análisis económico de la propuesta de mejora mediante el ROI.

CAPÍTULO II:MARCO

METODOLÓGICO

2.1. TIPO DE ESTUDIO

Aplicado:

Es aplicado debido a que se utilizarán conocimientos anteriores para la resolución

la problemática que presenta la metalmecánica “Servicios Industriales Román”.

2.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Pre experimental - Transversal

Es pre experimental debido a que se trata de ingresar un estímulo y observar lo

que ocurre; y es transversal porque estos diseños se especializan en recolectar

datos en un momento determinado (único).

2.3. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES

Variable independiente: Estudio de Tiempos.

Variable dependiente: Estandarización del área de producción.

2.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Tabla 2. 1: Operacionalización de variables

VARIABLE DEFINICIÓN CONCEPTUALDEFINICIÓN

OPERACIONALINDICADORES

ESCALA DE

MEDICIÓN

Estudio de tiempos

(V.I)

Proceso de determinar el

tiempo que requiere un

operador hábil y bien

capacitado que trabaja a un

ritmo normal para realizar

una tarea específica.

Tiempo promedio

Tiempo normal

Tiempo estándar

Análisis de diagramas

Tiempo en que se realiza una

operación.

Tiempo promedio considerando

los índices de desempeño.

Tiempo normal considerando la

tabla de la OIT.

# de operaciones innecesarias

Nominal

Nominal

Nominal

Nominal

Estandarización del área de

producción

(V.D)

Proceso mediante el cual se

documenta los trabajos que

se realizan y la secuencia a

seguir dentro de los

procesos, para establecer

un acuerdo acerca de la

mejor forma de hacer algo.

Tiempo real vs Tiempo

estándar

Tiempo estandar< Tiempo RealNominal

36

2.5. POBLACIÓN, MUESTRA, MUESTREO

2.5.1. Población

La metalmecánica “Servicios Industriales Román” cuenta con una

población finita, esto debido a que se conoce el número de operarios que

laboran dentro de ella. La población está determinada por los 5

trabajadores de la línea de producción de la empresa.

2.5.2. Muestra

Debido a que la población es pequeña y por la naturaleza de la

investigación, se tomará como muestra a los 5 trabajadores de la línea de

producción de la empresa.

Por lo tanto, la unidad de análisis a usar será el trabajador de la línea de

producción.

2.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

La información necesaria será obtenida dentro de las instalaciones de la empresa

metalmecánica “Servicios Industriales Román”, utilizando las siguientes técnicas e

instrumentos:

Construcción de diagramas de proceso.

Construcción de diagrama de flujo.

Formatos de estudio de tiempos.

37

2.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOSTabla 2. 2: Procedimiento de recolección de datos

ETAPAFUENTES DE

INFORMACIÓNINSTRUMENTOS

TÉCNICAS DE TRATAMIENTO DE LA

INFORMACIÓNRESULTADOS

Diagnóstico del proceso productivo actual

- Jefe de producción- Operarios

Observación

- Diagramas de proceso

- Diagrama de operaciones

Proceso de producción Identificación de problemas que afectan el proceso productivo

Recolección de datos de tiempos del proceso productivo actual

Operarios

Cronómetro

Formato de Toma deTiempos

- Toma de tiempos con vuelta a cero

- Observación

- Operaciones realizadas

- Tiempo real

Evaluación de los datos de tiempos obtenidos

Recolección de datosIndicador de Tamaño deMuestra

Análisis de los datos obtenidos mediante el estudio

- Tiempo promedio

- Tiempo normal

Diseño de los estándares para el proceso productivo actual

Evaluación de los datos de tiempos obtenidos

Tablas y figuras resultantes del análisis de los datos de tiempo obtenidos

Análisis de los datos obtenidos mediante el estudio

Tiempo estándar del proceso de producción actual

Diseño y propuestas de estándares para el proceso productivo mejorado

Diseño de los estándares para el proceso productivo actual

Tablas y figuras resultantes del análisis de los datos de tiempo obtenidos

Comparación de los tiempos obtenidos vs los tiempos mejorados

Tiempo estándar

Mejora del proceso de producción

38

39

2.8. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS

Para el debido trato o análisis de los datos que fueron recogidos durante el

estudio, se utilizarán las siguientes técnicas:

2.8.1. Revisión de datos:

Esta técnica se utilizará en todo el proceso de investigación debido a que

nos permite sistematizar adecuadamente la información recolectada con

motivo de que sea debidamente corregida.

2.8.2. Análisis y síntesis:

Este método es importante para el debido tratamiento de los datos

obtenidos, ya que mediante el podremos observar los aspectos básicos de

nuestro estudio para que así podamos responder a las interrogantes del

mismo.

2.8.3. Interpretación:

Este método nos permite dar las respuestas precisas sobre el problema

planteado en nuestra investigación, además de responder a la hipótesis

planteada por medio de los resultados que fueron obtenidos en la

investigación.

40

CAPÍTULO III:RESULTADOS

41

3.1 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DEL AREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA

3.1.1 Cortado de platinas

En este proceso se realiza la recepción de la platinas en el almacén, luego

estas son colocadas en el área de corte para luego realizar las mediciones y

marcaje de las áreas a cortar y finalmente son cortadas.

3.1.2 Cortado de planchas

En este proceso se recepcionan las planchas de acero ASTM-A36 en el

almacén, luego son llevadas al área de corte donde se medirán y marcaran

las áreas a cortar para que luego se proceda a realizar los cortes

pertinentes.

3.1.3 Doblado de panchas (puentes)

Luego de haber cortado las planchas de acero ASTM-A36, estas son

llevadas a la dobladora en donde se colocan para realizar el doblado en el

ángulo requerido para cada una de las piezas.

3.1.4 Selección de partes

En este proceso se reciben todas las partes habilitadas es decir los puentes

y platinas que pasaron por el proceso de corte y doblado. Aquí se revisan y

agrupan las partes seleccionadas por orden de ensamble.

42

3.1.5 Armado de vigas

En este proceso se ubican las platinas en los caballetes de ensamble, luego

se procede a medir y marcar su ubicación final para luego apuntalarlas con

soldadura.

3.1.6 Soldado de vigas

En este proceso se corre el nivel para verificar la ubicación de las platinas,

luego se procede a soldar la parte inferior de la viga y en seguida la

superior, finalmente se procede a una inspección de la soldadura para evitar

fallas en ella.

3.1.7 Montaje de puentes inferiores

En este proceso se ubican los puentes inferiores entre las vigas y son

apuntalados con soldadura.

3.1.8 Montaje de puentes superiores

En este proceso ubica los puentes entre las vigas y se apuntalan con

soldadura.

3.1.9 Cerrado del bastidor (laterales/ canales importados)

En este proceso se ubican y apuntalan con soldadura los canales

importados en el todo perímetro de la estructura, una vez realizado esto se

procede a soldar las todas la juntas de los canales con el chasis.

43

3.1.10 Montaje de la plancha Kin-Pin (enganche)

En este proceso se realiza la medición y centrado de la plancha Kin-Pin para

seguidamente apuntalarla con soldadura en su ubicación final.

3.1.11 Montaje del mamparón frontal

En este proceso se realiza la ubicación y centrado del mamparón así como

el apuntalado con soldadura una vez que esté en su ubicación final.

3.1.12 Soldado de todas las partes con el chasís

En este proceso se da el resoldado de todas las partes que solo fueron

apuntaladas, es decir aquí se proceden a resoldar los puentes inferiores, los

puentes superiores, la plancha Kin-Pin, el mamparón frontal y también se

realiza una revisión de la soldadura para evitar fallas en ella.

3.1.13 Montaje del piso de la plataforma

En este proceso se realiza la ubicación de las planchas de acero en el piso,

luego se procede a apuntalarlas.

3.1.14 Soldado del piso

En este proceso se realiza el soldado de parte inferior del piso en donde se

da de manera intermitente, luego se procede a realizar el soldado de la parte

superior en donde se da de manera continua.

44

3.1.15 Colocación de autopartes

En este proceso se procede a colocar todas las autopartes como son: las

patas de apoyo, el porta extintor, el porta conos, el porta llantas, el cajón de

herramientas, el tanque de agua y el porta tacos.

3.1.16 Montaje del soporte para el tren de ruedas

En este proceso se procede a alinear el tren de ruedas en su ubicación,

luego es apuntalado con soldadura y seguidamente se realiza el soldado

uniforme en su ubicación final.

3.1.17 Montaje de muelles

En este proceso se da la ubicación y colocación de los muelles en el tren de

ruedas.

3.1.18 Montaje de ejes

En este proceso se realiza la prueba del funcionamiento de los ejes para

que luego sean colocados en su ubicación final.

3.1.19 Colocación de abrazaderas

En este proceso se colocan las abrazaderas en su posición final.

3.1.20 Colocación de templadores

En este proceso se colocan los templadores en su posición final.

45

3.1.21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes

En este proceso se procede a realizar la medición desde la plancha Kin-Pin

hasta el primer eje para así ubicarlo en un punto fijo, luego se procede a

alinear los otros dos ejes basándose en la ubicación del primero. Una vez

ubicados y alineados los ejes se procede a ajustar todos sus componentes.

3.1.22 Colocación de portafaros laterales y posteriores

En este proceso se da la ubicación de los porta-faros tanto laterales como

posteriores.

3.1.23 Arenado total de la estructura

En este proceso se realiza el arenado de la parte inferior de la estructura,

así como también de la parte superior y el mamparón.

3.1.24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica)

En este proceso se le aplica una base de pintura epóxica a la estructura

desde la parte inferior, luego la superior hasta llegar al mamparón frontal.

3.1.25 Preparación para pintado

En este proceso se realizan los trabajos de masillado de las juntas de

soldadura, el lijado de las imperfecciones en la estructura así como el

esmerilado de las partes puntiagudas y sobrantes de soldadura.

3.1.26 Acabado en pintura

En este proceso se da la aplicación de las capas de pintura final con que

saldrá el semirremolque plataforma.

46

3.1.27 Colocación sistema de frenos

En este proceso se realiza la colocación del tanque de aire, las válvulas y

mangueras necesarias para el correcto funcionamiento del sistema de

frenos del semirremolque plataforma.

3.1.28 Colocación del sistema eléctrico

En este proceso se realiza el cableado y colocación de los faros laterales y

posteriores así como también la ubicación del conector de 7 entradas en la

parte frontal del semirremolque.

3.1.29 Montaje de las llantas en los ejes

En este proceso se realiza el enllantado de los aros así como también la

colocación de las llantas en sus respectivos ejes.

47

3.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA (Método actual)

Planchas de acero ASTM – A36 (6m)

3.93 1 Cortado de platinas

8.03 2 Cortado de planchas

7.74 3 Doblado de planchas

4.97 1-4 Selección de partes

9.82 5 Armado de vigas

11.73 2-6 Soldado de vigas

7.12 7 Montaje de puentes inferiores

7.68 8 Montaje de puentes superiores

5.79 9 Cerrado del bastidor

2.72 10 Montaje de la plancha Kin- Pin

3.65 11 Montaje del mamparón frontal

10.05 3-12 Soldado de todas las partes con el chasis

3.75 13 Montaje del piso de laplataforma

4.76 4-14 Soldado del piso

48

3.32 15 Colocación de autopartes

Semirremolque plataforma48

1.36 16 Montaje del soporte para el tren de ruedas

2.30 17 Montaje de muelles

2.47 18 Montaje de ejes

2.73 19 Colocación de abrazaderas

2.62 20 Colocación de templadores

3.73 5-21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes

2.62 22 Colocación de porta faros laterales y posteriores

4.92 6-23 Arenado total de la estructura

5.82 24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica)

8.05 7-25 Preparación para pintado

11.65 26 Acabado en pintura

4.71 8-27 Colocación del sistema de frenos

3.95 9-28 Colocación del sistema eléctrico


RESUMEN

29

9

TOTAL 38

5.12 29 Montaje de las llantas en los ejes

49

3.3 TOMA DE TIEMPOS DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA

3.3.1 Habilitado de materiales

Tabla 3. 1: Cortado de platinas

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 3.95 237.00 56169.002 4.18 251.00 63001.003 3.78 227.00 51529.004 4.13 248.00 61504.005 3.50 210.00 44100.006 3.80 228.00 51984.007 3.73 224.00 50176.008

∑ 1625.00 378463.00

Cálculo del número de observaciones que deben efectuarse para un nivel de

confianza del 95.45% con un margen de error del 5%

n´ = 7

∑��2

= 378463∑𝐱 = 1625(∑��)2 = 2640625

Reemplazando en la formula : n=6 muestras

50

El número de muestras necesarias es 6, esto quiere decir que escogemos las 6

muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así

poder determinar el tiempo promedio de la misma.

Tabla 3. 2: Cortado de planchas


confianza del 95.45% con un margen de error del 5%:

n´

= 6

∑��2 = 1304875

∑𝐱 = 2797

(∑��)2 = 7823209

Reemplazando en la fórmula :n= 2El número de muestras necesarias es 2, esto quiere decir que escogemos las 2



Tabla 3. 3: Doblado de planchas

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 8.15 489.00 239121.002 7.62 457.00 208849.003 7.90 474.00 224676.004 7.47 448.00 200704.005 7.72 463.00 214369.006 7.77 466.00 217156.007

8

∑ 2797 1304875



n´ = 6

∑��2 = 1219835

∑𝐱 = 2703

(∑��)2 = 7306209


HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 7.23 434.00 188356.002 7.92 475.00 225625.003 7.65 459.00 210681.004 6.97 418.00 174724.005 7.62 457.00 208849.006 7.67 460.00 211600.0078

∑ 2703.00 1219835.00



3.3.2 Armado y montaje de la estructura

Tabla 3. 4: Selección de partes



n´

= 6

∑��2 = 500190

∑𝐱 = 1732

(∑��)2 = 2999824

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 4.85 291.00 84681.002 4.65 279.00 77841.003 4.80 288.00 82944.004 4.73 284.00 80656.005 4.87 292.00 85264.006 4.97 298.00 88804.0078

∑ 1732.00 500190.00

Reemplazando en la fórmula :n= 1El número de muestras necesarias es 1, esto quiere decir que escogemos la

muestra que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así


Tabla 3. 5: Armado de vigas



n´

= 6

∑��2 = 1961100

∑𝐱 = 3428

(∑��)2 = 11751184




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 8.97 538 2894442 9.48 569 3237613 9.68 581 3375614 9.22 553 3058095 9.82 589 3469216 9.97 598 35760478

∑ 3428 1961100

Tabla 3. 6: Soldado de vigas



n´

= 6∑��2 = 2791437∑𝐱 = 4091(∑��)2 = 16736281

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 11.82 709 5026812 11.40 684 4678563 10.88 653 4264094 11.65 699 4886015 11.28 677 4583296 11.15 669 44756178

∑ 4091 2791437




Tabla 3. 7: Montaje de puentes inferiores



HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 7.12 427.00 182329.002 6.73 404.00 163216.003 6.85 411.00 168921.004 6.88 413.00 170569.005 6.75 405.00 164025.006 6.68 401.00 160801.0078

∑ 2461 1009861

n´

= 6

∑��2 = 1009861

∑𝐱 = 2461

(∑��)2 = 6056521




Tabla 3. 8: Montaje de puentes superiores



HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 7.55 453.00 205209.002 7.52 451.00 203401.003 7.48 449.00 201601.004 7.22 433.00 187489.005 7.45 447.00 199809.006 7.68 461.00 212521.007

8∑ 2694.00 1210030.00

n´

= 6

∑��2 = 1210030

∑𝐱 = 2694

(∑��)2 = 7257636




Tabla 3. 9: Cerrado del bastidor



n´

= 6

∑��2 = 687864

∑𝐱 = 2030

(∑��)2 = 4120900




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 6.08 365.00 133225.002 5.52 331.00 109561.003 5.38 323.00 104329.004 5.60 336.00 112896.005 5.55 333.00 110889.006 5.70 342.00 116964.0078

∑ 2030.00 687864.00

Tabla 3. 10: Montaje de la plancha Kin-Pin



n´

= 6

∑��2 = 155292

∑𝐱 = 964

(∑��)2 = 929296




Tabla 3. 11: Montaje del mamparón frontal

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 2.62 157.00 24649.002 2.77 166.00 27556.003 2.68 161.00 25921.004 2.90 174.00 30276.005 2.65 159.00 25281.006 2.45 147.00 21609.0078

∑ 964.00 155292.00



n´

= 6

∑��2 = 278958

∑𝐱 = 1292

(∑��)2 = 1669264




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 3.30 198 392042 3.45 207 428493 3.58 215 462254 3.83 230 529005 3.57 214 457966 3.80 228 5198478

∑ 1292 278958

Tabla 3. 12: Soldado de todas las partes con el chasis



n´

= 6

∑��2 = 2068324

∑𝐱 = 3522

(∑��)2 = 12404484




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 9.87 592 3504642 10.05 603 3636093 9.78 587 3445694 9.42 565 3192255 9.65 579 3352416 9.93 596 35521678

∑ 3522 2068324

Tabla 3. 13: Montaje del piso de la plataforma



HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 4.05 243.00 59049.002 3.75 225.00 50625.003 3.53 212.00 44944.004 3.43 206.00 42436.005 3.68 221.00 48841.006 3.52 211.00 44521.0078

∑ 1318 290416

n´

= 6

∑��2 = 290416

∑𝐱 = 1318

(∑��)2 = 1737124




Tabla 3. 14: Soldado del piso



n′ = 6∑��2

= 454172∑𝐱 = 1650(∑��)2 =2722500




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 4.72 283.00 80089.002 4.53 272.00 73984.003 4.80 288.00 82944.004 4.58 275.00 75625.005 4.48 269.00 72361.006 4.38 263.00 69169.007

8∑ 1650.00 454172.00

3.3.3 Montaje de autopartes y suspensión

Tabla 3. 15: Colocación de autopartes



n′

= 6

∑��2 = 226676

∑𝐱 = 1166

(∑��)2 = 1359556




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 3.25 195.00 38025.002 3.27 196.00 38416.003 3.13 188.00 35344.004 3.32 199.00 39601.005 3.18 191.00 36481.006 3.28 197.00 38809.0078

∑ 1166.00 226676.00

Tabla 3. 16: Montaje del soporte para el tren de ruedas



n` = 8

∑��2 = 53708

∑𝐱 = 654

(∑��)2 = 427716




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 1.55 93.00 8649.002 1.22 73.00 5329.003 1.32 79.00 6241.004 1.37 82.00 6724.005 1.43 86.00 7396.006 1.30 78.00 6084.007 1.37 82.00 6724.008 1.35 81.00 6561.00

∑ 654.00 53708.00

Tabla 3. 17: Montaje de muelles



n´

= 8

∑��2 = 149690

∑𝐱 = 1092

(∑��)2 =1192464




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 2.55 153 234092 2.45 147 216093 2.25 135 182254 2.07 124 153765 2.15 129 166416 2.18 131 171617 2.30 138 190448 2.25 135 18225

∑ 1092 149690

Tabla 3. 18: Montaje de ejes



n´

= 6

∑��2 = 129149

∑𝐱 = 879

(∑��)2 = 772641




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 2.68 161 259212 2.38 143 204493 2.28 137 187694 2.35 141 198815 2.42 145 210256 2.53 152 2310478

∑ 879 129149

Tabla 3. 19: Colocación de abrazaderas



HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 2.90 174.00 30276.002 2.75 165.00 27225.003 2.55 153.00 23409.004 2.77 166.00 27556.005 2.63 158.00 24964.006 2.60 156.00 24336.007 2.45 147.00 21609.008

∑ 1119 179375

n´

= 7

∑��2 = 179375

∑𝐱 = 1119

(∑��)2 =1252161




Tabla 3. 20: Colocación de templadores



n´

= 7

∑��2 = 161181

∑𝐱 = 1061

(∑��)2 =1125721




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 2.68 161.00 25921.002 2.38 143.00 20449.003 2.52 151.00 22801.004 2.43 146.00 21316.005 2.65 159.00 25281.006 2.38 143.00 20449.007 2.63 158.00 24964.00

8∑ 1061.00 161181.00

Tabla 3. 21: Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes



n´

= 6

∑��2 = 283700

∑𝐱 = 1304

(∑��)2 =1700416




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 3.77 226.00 51076.002 3.63 218.00 47524.003 3.68 221.00 48841.004 3.65 219.00 47961.005 3.62 217.00 47089.006 3.38 203.00 41209.0078

∑ 1304.00 283700.00

Tabla 3. 22: Colocación de porta faros laterales y posteriores



n´ = 6∑��2

= 139729∑𝐱 = 915(∑��)2 = 837225




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 2.72 163.00 26569.002 2.58 155.00 24025.003 2.43 146.00 21316.004 2.45 147.00 21609.005 2.55 153.00 23409.006 2.52 151.00 22801.0078

∑ 915.00 139729.00

3.3.4 Área de pintura

Tabla 3. 23: Arenado total de la estructura



n´

= 6

∑��2 = 493777

∑𝐱 = 1721

(∑��)2 =2961841




Tabla 3. 24: Aplicación de pintura base

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 4.92 295 870252 4.78 287 823693 4.82 289 835214 4.77 286 817965 4.75 285 812256 4.65 279 778417

8

∑ 1721 493777



n´

= 6

∑��2 = 666329

∑𝐱 = 1999

(∑��)2 = 3996001




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 5.82 349 1218012 5.52 331 1095613 5.48 329 1082414 5.55 333 1108895 5.52 331 1095616 5.43 326 10627678

∑ 1999 666329

Tabla 3. 25: Preparación para pintado



n´ = 6∑��2

= 1336273∑𝐱 = 2831(∑��)2 =8014561




Tabla 3. 26: Acabado en pintura

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 7.95 477.00 227529.002 8.05 483.00 233289.003 7.82 469.00 219961.004 8.02 481.00 231361.005 7.63 458.00 209764.00

7.72 463.00 214369.0078

∑ 2831 1336273

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 11.37 682.00 465124.002 11.27 676.00 456976.003 11.43 686.00 470596.004 11.65 699.00 488601.005 11.22 673.00 452929.006 11.13 668.00 446224.007

8∑ 4084.00 2780450.00



n´ = 6∑��2

= 2780450∑𝐱 = 4084(∑��)2 = 16679056




3.3.5 Sistemas y acabados

Tabla 3. 27: Colocación del sistema de frenos

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 4.75 285.00 81225.002 4.65 279.00 77841.003 5.03 302.00 91204.004 4.68 281.00 78961.005 4.45 267.00 71289.006 4.27 256.00 65536.0078

∑ 1670.00 466056.00



n´ = 6∑��2

= 466056∑𝐱 = 1670(∑��)2 = 2788900


muestras que contengan el mayor tiempo para desarrollar esta operación y así poder determinar el tiempo promedio de la misma.

Tabla 3. 28: Colocación del sistema eléctrico



n´ = 6∑��2

= 314046∑𝐱 = 1372(∑��)2 = 1882384




HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 4.05 243.00 59049.002 3.68 221.00 48841.003 3.75 225.00 50625.004 3.82 229.00 52441.005 3.85 231.00 53361.006 3.72 223.00 49729.0078

∑ 1372.00 314046.00

Tabla 3. 29: Montaje de las llantas en los ejes



n´ = 6∑��2

= 525561∑𝐱 = 1775(∑��)2 = 3150625

HORAS MINUTOS

X X^2N° DE MUESTRA

MUESTRA TOMADA

1 4.82 289 835212 5.18 311 967213 4.90 294 864364 4.88 293 858495 4.75 285 812256 5.05 303 9180978

∑ 1775 525561




78

3.4 CÁLCULOS PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTÁNDAR DE CADA OPERACIÓN

Tabla 3. 30: Cálculo para determinar el tiempo promedio de cada operación

T. PROM (min)

MUESTRAS T. PROM(Horas)

ACTIVIDADES1 2 3 4 5 6 7 8

Cortado de platinas 237 251 227 248 228 224 235.83 3.931Habilitadode

materialesCortado de planchas 489 474 481.50 8.032

Doblado de planchas ( puentes y mamparón) 475 459 460 464.67 7.743

Selección de partes 298 298.00 4.974

Armado de vigas 581 589 598 589.33 9.825

Soldado de vigas 709 699 704.00 11.736

Montaje de puentes inferiores 427 427.00 7.127

Montaje de puentes superiores 461 461.00 7.68Armado ymontaje de

la estructura

8

Cerrado del bastidor 365 336 342 347.67 5.799

Montaje de la plancha kin-pin 157 166 161 174 159 163.40 2.7210

Montaje del mamparón frontal 207 215 230 214 228 218.80 3.6511

Soldado de todas las partes con el chasís 603 603.00 10.0512

Montaje del piso de la plataforma 243 225 212 221 225.25 3.7513

Soldado del piso 283 288 285.50 4.7614

79

montaje de autopartes

y suspensión

Pintura

Sistemas y acabados

15 Colocación de autopartes 199 199.00 3.32

16 Montaje del soporte para el tren de ruedas 93 73 79 82 86 78 82 81 81.75 1.36

17 Montaje de muelles 153 147 135 129 131 138 135 138.29 2.30

18 Montaje de ejes 161 143 141 145 152 148.40 2.47

19 Colocación de abrazaderas 174 165 166 158 156 163.80 2.73

20 Colocación de templadores 161 151 159 158 157.25 2.62

21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes 226 221 223.50 3.73

22 Colocación de portafaros laterales y posteriores 163 155 153 157.00 2.62

23 Arenado total de la estructura 295 295.00 4.92

24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica) 349 349.00 5.82

25 Preparación para pintado 483 483.00 8.05

26 Acabado en pintura 699 699.00 11.65

27 Colocación del sistema de frenos 285 279 302 281 267 282.80 4.71

28 Colocación del sistema eléctrico 243 231 237.00 3.95

29 Mo n t a je d e las lla n t a s e n l o s e jes 3 1 1 303 307.00 5.12

tiempo promedio total 9426.74 157.11

Tabla 3. 31: Cálculo para determinar el tiempo normal y el tiempo estándar de cada operación

% DE TOLERANCIA (OIT)

FACTORDE

RDMTO.(FR)

TIEMPO NORMAL

(TN)

TIEMPO ESTANDAR

(min)

TIEMPO ESTANDAR

(Horas)

FRECU.(F)

H. CONSTANTES HOLGURAS VARIABLESACTIVIDADES

NEC.PERSONAL

FATIGABÁSICA

TRAB.DE PIE

POSICIONANORMAL RUIDO

Cortado de platinas 1 1.01 238.19 5% 4% 2% 2% 2% 273.92 4.571Habilitadode

materialesCortado de planchas 1 1.01 486.32 5% 4% 2% 2% 2% 559.26 9.322

Doblado de planchas ( puentes y mamparón) 1 1.01 469.31 5% 4% 2% 0% 0% 520.94 8.683

Selección de partes 1 1.01 300.98 5% 4% 2% 0% 0% 334.09 5.574

Armado de vigas 1 1.01 595.23 5% 4% 2% 0% 0% 660.70 11.015

6 Soldado de vigas 1 1.01 711.04 5% 4% 2% 0% 0% 789.25 13.15

Montaje de puentes inferiores 1 1.01 431.27 5% 4% 2% 0% 0% 478.71 7.987Armado ymontaje

de la estructura

Montaje de puentes superiores 1 1.01 465.61 5% 4% 2% 0% 0% 516.83 8.618

Cerrado del bastidor 1 1.01 351.14 5% 4% 2% 0% 0% 389.77 6.509

Montaje de la plancha kin-pin 1 1.01 165.03 5% 4% 2% 0% 0% 183.19 3.0510

Montaje del mamparón frontal 1 1.01 220.99 5% 4% 2% 0% 0% 245.30 4.0911

Soldado de todas las partes con el chasís 1 1.01 609.03 5% 4% 2% 0% 0% 676.02 11.2712

Montaje del piso de la plataforma 1 1.01 227.50 5% 4% 2% 2% 0% 257.08 4.2813

80

montaje de autopartes

y suspensión

14 Soldado del piso 1 1.01 288.36 5% 4% 2% 2% 0% 325.84 5.43

15 Colocación de autopartes 1 1.01 200.99 5% 4% 2% 2% 0% 227.12 3.79

16 Montaje del soporte para el tren de ruedas 1 1.01 82.57 5% 4% 2% 2% 0% 93.30 1.56

17 Montaje de muelles 1 1.01 139.67 5% 4% 2% 2% 0% 157.83 2.63

18 Montaje de ejes 1 1.01 149.88 5% 4% 2% 2% 0% 169.37 2.82

19 Colocación de abrazaderas 1 1.01 165.44 5% 4% 2% 2% 0% 186.94 3.12

20 Colocación de templadores 1 1.01 158.82 5% 4% 2% 2% 0% 179.47 2.99

21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes 1 1.01 225.74 5% 4% 2% 2% 0% 255.08 4.25

Pintura

22 Colocación de portafaros laterales y posteriores 1 1.01 158.57 5% 4% 2% 0% 0% 176.01 2.93

23 Arenado total de la estructura 1 1.01 297.95 5% 4% 2% 0% 2% 336.68 5.61

24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica) 1 1.01 352.49 5% 4% 2% 0% 0% 391.26 6.52

25 Preparación para pintado 1 1.01 487.83 5% 4% 2% 0% 0% 541.49 9.02

Sistemas y acabados

26 Acabado en pintura 1 1.01 705.99 5% 4% 2% 0% 0% 783.65 13.06

27 Colocación del sistema de frenos 1 1.01 285.63 5% 4% 2% 2% 0% 322.76 5.38

28 Colocación del sistema eléctrico 1 1.01 239.37 5% 4% 2% 2% 0% 270.49 4.51

29 Mo n t a je d e las lla n tas en los ejes 1 1 .01 3 1 0 . 0 7 5% 4% 2% 0% 0% 344.18 5.74

Tiempo estándar total 10646.53 172.06

81

82

En la tabla 3.30, se realizó el cálculo de los tiempos promedios para cada

operación con el previo análisis del número de muestras necesarios para su

determinación, esto nos dio un tiempo promedio de 9426.74 minutos, es decir se

necesitan 157.11 horas para la producción de un semirremolque plataforma.

En la tabla 3.31, se determinaron los tiempos estándares en minutos para cada

una de las diferentes operaciones necesarias para la producción de un

semirremolque plataforma; también se pudo identificar el cuello de botella, el cual

está dado en el área de armado y montaje de la estructura por la operación de

soldado de vigas con 789.25 minutos, es decir se demora 13.15 horas para su

realización.

Tabla 3. 32: Análisis del cuello de botella

T. estándar

en min

T. estándar en horas

Correr nivel 80.16 1.34ARMADO Y

MONTAJE DELA

6ESTRUCTURA

SOLDADO DE VIGAS

Verificar la ubicación de las platinas 75.67 1.26 soldado inferior de la viga 272.99 4.55Soldado superior de la viga 307.18 5.12Revisión de la soldadura 53.25 0.89

TIEMPO ESTANDAR 789.25 13.15424

En la tabla 3.32, se realizó un análisis del cuello de botella en donde se identificó

cada uno de los elementos para llevar a cabo esta actividad, como podemos

observar los elementos que más se demoran en realizar son el soldado

propiamente dicho tanto el inferior de la viga con un tiempo de 4.55 horas como el

superior de la viga con un tiempo de 5.12 horas.

3.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA (Método propuesto)

Planchas de acero ASTM – A36 (6m)

4.57 1 Cortado de platinas

9.32 2 Cortado de planchas

8.68 3 Doblado de planchas

5.57 1-4 Selección de partes

11.01 5 Armado de vigas

13.15 2-6 Soldado de vigas

7.98 7 Montaje de puentes inferiores

8.61 8 Montaje de puentes superiores

6.50 9 Cerrado del bastidor

3.05 10 Montaje de la planchaKin- Pin

4.09 11 Montaje del mamparón frontal

11.27 3-12 Soldado de todas las partes con el chasis

4.28 13 Montaje del piso de laplataforma

5.43 4-14 Soldado del piso

3.79 15 Colocación de autopartes


RESUMEN

29

9

TOTAL 38

1.56 16 Montaje del soporte para el tren de ruedas

2.63 17 Montaje de muelles

2.82 18 Montaje de ejes

3.12 19 Colocación de abrazaderas

2.99 20 Colocación de templadores

4.25 5-21 Alineado de la suspensión y ajuste de sus componentes

2.93 22 Colocación de porta faros laterales y posteriores

5.61 6-23 Arenado total de la estructura

6.52 24 Aplicación de capa de pintura base (epóxica)

9.02 7-25 Preparación para pintado

13.06 26 Acabado en pintura

5.38 8-27 Colocación del sistema de frenos

4.51 9-28 Colocación del sistema eléctrico

5.74


29 Montaje de las llantas en los ejes

86

3.6 Uso de Promodel para simular el sistema de Producción

Locaciones:

Proceso de Producción

Entidades:

87

Enlaces de Recorrido

Declaración de puntos de recorrido

88

Recursos:

Proceso lógico de producción:

89

Arrivo:

Variables usadas

90

Costos considerados:

Tiempo a simular: 50 semanas de producción

91

Reporte :

a) Producción en cada locación

El área de armado y montaje de estructura tiene mayor porcentaje de Operación

92

Reporte de Costos:

a) Locaciones

b) Recursos

93

c) entidades

Propuesta de mejora

Como el cuello de botella es el area de armado y montaje de auto partes entonces se va solicitar que se aaadecue para tener capacidad para dos unidades, en cuanto al personal no se va a ampliar dado que el personal de pintado ó de habilitado puede ayudar aen esta estación.

94

Analisis de Costos:

95

Costos ( S/ ) Actual Propuesta Ahorro

Trabajadores 69540,9 69540,09

locaciones 16676,87 14653,37

Entidades 51139,83 49116,15

total 137357,6 133 309,61 4047

3.7 CÁLCULOS PARA HALLAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA

Situación Actual:

Ingreso Neto: 23 semirremolques plataforma *( S/15000/ semirremolques plataforma)=s/345000

Gasto Neto= s/ 137357,6

ROI en %= (s/345000/ s/ 137357,6)*100%=251%

ROI en S/ = (s/345000/ s/ 137357,6) = 2,51

96

3.8 CÁLCULOS PARA REALIZAR EL ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA DE MEJORA EN LA PRODUCCIÓN DE SEMIRREMOLQUES PLATAFORMA

Situación Propuesta:

Ingreso Neto: 23 semirremolques plataforma *( S/15000/ semirremolques plataforma)=s/345000

Gasto Neto= s/ 133309

ROI en %= (s/345000/ s/ 133309)*100%=259%

ROI en S/ = (s/345000/ s/ 133309) = 2,59

97

CAPÍTULO IV:DISCUSIÓN

98

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Mediante la información obtenida en el diagrama de flujo del área de producción

de semirremolques plataforma se pudo determinar las diversas actividades que

son clave para el desarrollo de estas estructuras, como resultado obtuvimos que

es necesario realizar 29 actividades y además que toma un tiempo de 157.11

horas para poder producir un semirremolque plataforma.

Para poder lograr la estandarización del área de producción de semirremolques

plataforma se procedió a determinar los tiempos estándar para cada una de las 29

actividades que se realizan para producir un semirremolque plataforma, de esta

manera se pudo determinar el cuello de botella el cual está dado por la actividad

de soldado de vigas con una duración de 13.15 horas, además se pudo obtener el

nuevo tiempo estándar de producción que ahora será de 172.06 horas debido a la

consideración de las tolerancias necesarias para cada una de las 29 actividades

que se desarrollan en el proceso de producción del semirremolque plataforma.

Mediante el uso del Promodel se ha podido hallar la producción en un año la cual semirremolques plataforma, para ello se tiene un costo total de s/ 137357,6.

Con la propuesta de mejora según el nuevo modelo de simulación se obtuvo un

ahorro de s/4047 en la producción de semirremolques plataforma con respecto al

tiempo de producción actual.

99

CAPÍTULO V:CONCLUSIONES

100

CONCLUSIONES

Para analizar la situación actual del área de producción de semirremolques

plataforma se elaboró el diagrama de flujo de la misma lo cual permitió identificar

las actividades necesarias siendo estas un total de 29.

Se realizó la toma de tiempos del proceso de manufactura de semirremolques

plataforma mediante el uso de cierto número de muestras preliminares, las cuales

sirvieron como muestra semilla para que luego mediante el uso de una formula

estadística en la cual se toma un nivel de confianza del 95.45% y un margen de

error del 5%, se puedan determinar la cantidad real de muestras que se

necesitarían para cada actividad de producción.

Se estableció el tiempo promedio, normal y estándar para cada elemento del

proceso de producción de semirremolques plataforma, esto permitió hallar el

cuello de botella que es el Área de armado y montaje de infraestructura.

Se propuso ampliar la capacidad de trabajo en el Área de armado y montaje de

infraestructura a dos productos, el trabajo será compartivo con el trabajador de

habilitado de materiales y el de pintado dado que tiene tiempo ocioso.

El cálculo del ROI con el cambio da un valor de 2.51 a 2.59 lo que genera un incremento en

la productivida economica y con ello se logra el objetivo del trabajo.

101

CAPÍTULO VI:RECOMENDACIONES

102

RECOMENDACIONES

Se cree necesario ejecutar una inducción a los operarios para que adquieran y se

adecuen a la estandarización del proceso, a la vez servirá para informarles que

dichos estándares fueron creados con las observaciones que se les realizó.

Se cree conveniente que la empresa realice un estudio de tiempos para cada uno

de los nuevos productos que elabore, esto debido a que mediante este método se

puede determinar los estándares y además un tiempo definido para cada proceso

que se realiza y así tener un mejor control de su producción.

La empresa debe realizar un balance de línea para cada área de producción y así

determinar según el uso de los cronogramas de actividades cuántos operarios son

necesarios por hora de producción para obtener un mejor control y distribución de

los mismos.

103

CAPÍTULO VII:REFERENCIAS

BIBLIOGRÁFICAS

104

LIBROS

BARNES, Ralph M. 1972. Estudio de Tiempos y Movimientos. Madrid : Española, 1972.8403190069.

CHASE, Richard B. /JACOBS, F. Robert /AQUILANO, Nicholas J. 2005. Administración de la Producción y Operaciones Para Una Ventaja Competitiva. México : McGraw-Hill Interamericana, 2005. ISBN 970-10-4468-1.

FRANCESS, Catanyer. 1993. Control de Método y Movimientos. Barcelona : Marcombo,1993. ISBN/ 8426706835.

GARCIA CRIOLLO, Roberto. 2005. Estudio del Trabajo. Mexico : Mc Graw Hill, 2005.9701046579.

KANAWATY, George. 1996. Introducción al estudio del trabajo. Suiza : OficinaInternacional del Trabajo. 4ª ed., 1996.

MAYNARD, Harold B. 1988. Manual de Ingeniería y Organización Industrial. Bogotá : Reverte, 1988. ISBN/ 9788429126792.

MEYERS, Fred E. - STEPHENS, Matthew P. 2006. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. México : Pearson Education, 2006. ISBN 970-26-0749-3.

NIEBEL, Benjamin - FREIVALDS, Andris. 2009. Métodos, Estándares y Diseño delTrabajo. México : The McGraw-Hill Companies, 2009. ISBN 978-970-10-6962-2.

RENDER, Barry / HEIZER, Jay. 1996. Principios de Administracion de Operaciones.México : Prentice-Hall Hispanoamericana, 1996. ISBN 968-880-722-2.

TAHA, Hamdy. 2004. Investigación de operaciones. México : Pearson/Prentice Hall,2004.

105

TESIS

ARTEAGA VALDERRAMA, Julio E. y RODRÍGUEZ ZEVALLOS, Luis O. Mejora de métodos de trabajo y planeamiento de la producción en una empresa metalmecánica. Tesis (Ingeniero Industrial). Trujillo: Universidad Nacional de Trujillo. 1992. 185 p.

COLOMO GUTIÉRREZ, Adriana Amanda. Mejora y Estandarización del proceso de producción, en una empresa productora de envases plásticos. Tesis (Ingeniera Industrial). Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatemala. 2009. 137 p.

GONZALEZ ESCOBAR, Diego Fernando. Estandarización de procesos de fábrica y elaboración de indicadores de producción en la empresa ITC ingeniería de plásticos industriales. Tesis (Ingeniero Industrial). Colombia: Universidad Autónoma de Occidente. 2009. 118 p.

QUINTERO ECHEVERRY, Vanessa. Estudio de métodos y tiempos para la elaboración e implementación de diagramas de procesos ajustados efectivamente a la productividad y a los estándares exigidos para la empresa manufacturera de refrigeradores FRIDVAL LTDA. Tesis (Ingeniera Industrial). Colombia: Universidad Autónoma de Occidente.2009. 122 p.

VALDIVIA ALVAREZ, Juan Martin Tadeo. Optimización del procedimiento de trabajo para reducción de la necesidad de mantenimiento en Tornos CNC. Tesis (Ingeniero Industrial). Lima: Pontificia Universidad Católica del Perú. 2011. 103 p.

ANEXOS

106

Diagrama de flujo del proceso Página 1 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman Actividad: Habilitado de materiales Fecha:

EventoOperación

ResumenPresente

7Propuesto Ahorros

Operador: Analista: Luiggi González Transporte 6Encierre en un circulo el método y tipo apropiadosMétodo: Presente PropuestoTipo: Trabajador Material MáquinaComentarios:

Descripción de los eventos

Recepcionar las platinascolocar las platinas en el área de corte realizar las medicionesmarcar las áreas a cortarcortar las áreas marcadas Recepcionar la plancha de acero colocar la plancha en área de corte realizar las medicionesmarcar las áreas a cortarcortar las áreas marcadasRecepcion de las partes cortadas de la plancha de acero colocar las partes cortadas en la dobladoradoblar y verificar el ángulo dobladocerrar la forma de los puentes

Símbolo

Retrasos Inspección Almacenamiento Tiempo (hrs) Distancia (pies) Costo

Tiempo(en horas)

0.130.191.110.701.810.530.801.831.193.680.460.553.912.83

010

19.70

Distancia(en pies)

Recomendaciones al método

Figura 7. 1: Diagrama de flujo del proceso de habilitado de materiales

Diagrama de flujo del proceso Página 2 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman ResumenActividad: Armado y montaje de la estructura Evento PresenteFecha: Operación 26Operador: Analista: Luiggi González Transporte 7Encierre en un circulo el método y tipo apropiados Retrasos 0

Propuesto Ahorros

Método: Presente PropuestoTipo: Trabajador Material Máquina

Inspección 6Almacenamiento 0

Comentarios: Tiempo (hrs) 72.05Distancia (pies) Costo

Descripción de los eventos Símbolo Tiempo(en horas)

Distancia(en pies)


Recepcion de partes habilitadas (puentes y platinas) 1.10Revisar las partes recepcionadasAgrupar las partes por seccion de ensamble

1.571.32

colocar las partes ordenadas en el almacen 0.98ubicar las platinas cortadas en los caballetes 0.66Medir y marcar la ubicación final de las platinas verticales 2.09apuntalar con soldadura las platinas Verificar la ubicación de las platinas soldado inferior de la vigaSoldado superior de la viga Revisión de la soldadura Correr nivelSeleccionar los puentes inferioresUbicar los puentes entre las vigasapuntalar con soldadura los puentes en las vigasSeleccionar los puentes superioresUbicar los puentes entre las vigasapuntalar con soldadura los puentes en las vigasRecepcion de los canales importados cortado de los canales a la medida indicada ubicación y apuntalado con los puentes

7.071.134.064.570.791.190.652.174.300.532.304.850.340.991.47

soldado de las juntas de los canales con el chasis 2.99Recepcion de la plancha Kin-PinMedicion y centrado de la plancha Kin-Pin Apuntalado con soldadura de la plancha Kin-Pin Recepcion del mamparon frontalUbicación y centrado del mamparon Apuntalado con soldadura del mamparon Resoldado de los los puentes inferiores Resoldado de los puentes superiores Resoldado de la plancha Kin-Pin Resoldado del mamparon frontalRevisión de la soldaduraRecepcion de las planchas de acero

0.161.590.970.151.452.052.932.681.321.521.600.33

Marcado de la ubicación de las planchas en el piso 0.84apuntalado de las planchas de acero en su ubicación 2.58Soldado de la parte inferior del piso (intermitente) 1.75Soldado de la parte superior del piso (continua) Revisión de la soldadura

2.280.73

Figura 7. 2: Diagrama de flujo del proceso de armado y montaje de la estructura

Diagrama de flujo del proceso Página 3 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman ResumenActividad: Montaje de autopartes y la suspensión Evento PresenteFecha: Operación 21Operador: Analista: Luiggi González Transporte 6Encierre en un circulo el método y tipo apropiados Retrasos 0

Propuesto Ahorros




Descripción de los eventos Símbolo

Recepcionar las autopartes Colocar las patas de apoyo Colocar el porta extintor Colocar el porta conos Colocar el Porta llantasColocar el cajón de herramientasColocar el tanque de aguaColocar el porta tacosRecepcionar el soporte del tren de ruedasAlinearlo en su ubicaciónApuntalar con soldadura

Tiempo(en horas)

0.231.300.130.230.470.520.250.180.050.180.34

Distancia(en pies)


Soldar uniformemente en su ubicación final 0.79Recepcionar los muelles 0.55Ubicarlos en el soporte del tren de ruedas 1.75recepcionar los ejesProbar su funcionamientoColocar los ejes en su posicion finalRecepcionar las abrazaderas

0.390.561.530.40

Colocar las abrazaderas en su ubicación 2.33Recepción de templadores 0.28colocar los templadores en su ubicación 2.35Realizar mediciones desde el Kin-Pin hasta el pirmer ejeUbicar el punto fijo del primer ejeAlinear los demas ejes

0.260.641.53

Ajustar todos los componentes del tren de ruedas 1.29Recepcion de portafarosUbicación de portafaros posterioresUbicación de portafaros laterales

0.180.931.51

Figura 7. 3: Diagrama de flujo del proceso de montaje de autopartes y la suspensión

Diagrama de flujo del proceso Página 4 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman ResumenActividad: Pintura Evento PresenteFecha: Operación 8Operador: Analista: Luiggi González Transporte 0Encierre en un circulo el método y tipo apropiados Retrasos 0

Propuesto Ahorros





arenado de la parte inferior de la estructuraarenado de la parte superior de la estructura y el mamparon frontal pintado de base en la parte inferior de la estructuraPintado de base en los laterales de la estructura Pintado de base en el mamparon frontal Masillado de las juntas de soldaduralijado de imperfecciones en la estructuraEsmerilado de las partes puntiagudas y sobrantes de soldadura aplicación de primera capa de pintura a la estructuraaplicación de segunda capa de pintura a la estructura

Tiempo(en horas)

2.532.383.022.150.651.853.772.436.035.62

Distancia(en pies)


Figura 7. 4: Diagrama de flujo del proceso de pintura

Diagrama de flujo del proceso Página 5 de 5Ubicación: Servicios Industriales Roman ResumenActividad: Sistemas y Acabados Evento PresenteFecha: Operación 8Operador: Analista: Luiggi González Transporte 1Encierre en un circulo el método y tipo apropiados Retrasos 0

Propuesto Ahorros





Montaje de tanque de aire Montaje de valvulas Montaje de mangueras Revision de la instalacioncableado de los faros posterioresCableado de los faros lateralesColocacion del conector de 7 entradas

Tiempo(en horas)

1.811.261.090.551.381.700.37

Distancia(en pies)


Revision de la instalacion 0.50recepcion de llantas y aros 0.51Enllantado de los aros 2.90 colocación de las llantas en los ejes respectivos 1.71

Figura 7. 5: Diagrama de flujo del proceso de sistemas y acabados

Figura 7. 6: Habilitado de materiales

Figura 7. 7: Puentes y platinas

Figura 7. 8: Vigas

Figura 7. 9: Selección de partes

Figura 7. 10: Montaje del mamparón frontal

Figura 7. 11: Preparación para el pintado

Figura 7. 12: Semirremolque plataforma en proceso de pintado

Figura 7. 13: Semirremolque plataforma terminado

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