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EXPERTO UNIVERSITARIO MANTENIMIENTO DE MEDIOS E INSTALACIONES
INDUSTRIALES CURSO 2007-2008
DESARROLLO E IMPLANTACIÓN DE UN G.M.A.O
FRANCISCO GUERRERO MORENO
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Índice.................................................................................................. Pág.2
Introducción....................................................................................... Pág.4
Toma de Requerimientos.................................................................. Pág.5
Cuestiones Generales ............................................................ Pág.5
Estructura del Dep. Mantenimiento....................................... Pág.5
Jerarquías de Mantenimiento ................................................ Pág.6
Organización de los Puestos de Trabajo.............................. Pág.6
Gamas de Mantenimiento ...................................................... Pág.7
Planes de Mantenimiento....................................................... Pág.7
Gestión del Mantenimiento .................................................... Pág.8
Contratación del Mantenimiento ........................................... Pág.9
Volumen de Datos................................................................... Pág.9
Adaptación Toma de Requerimientos ....................................... Pág.10
Datos Maestros.................................................................................. Pág.19
Equipos.................................................................................... Pág.19
Ubicaciones Técnicas ............................................................ Pág.21
Creación de Ubicaciones Técnicas....................................... Pág.22
Visualización de las U.T ......................................................... Pág.23
Puestos de Trabajo................................................................. Pág.24
Hojas de Ruta.......................................................................... Pág.26
Documentación de Medición ................................................. Pág.27
Catálogos ................................................................................ Pág.28
Sistemas de Clasificación...................................................... Pág.28
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Mantenimiento Correctivo ................................................................ Pág.30
Creación de Aviso................................................................... Pág.30
Creación de Orden de Trabajo............................................... Pág.31
Asignar Recursos ................................................................... Pág.32
Proceso de Aprovisionamiento ............................................. Pág.34
Generación de Reserva de Material ...................................... Pág.36
Realizar Trabajo/Notificación Material .................................. Pág.37
Notificar Materiales Usados/Servicios Externos.................. Pág.40
Documentar Trabajo ............................................................... Pág.40
Cierre Técnico......................................................................... Pág.41
Liquidar Costes de la Orden .................................................. Pág.42
Estrategias de Mantenimiento. Mantenimiento Planificado .......... Pág.43
Relación Hojas de Ruta/Estrategias...................................... Pág.46
Planes de Mantenimiento....................................................... Pág.47
Programación de los planes de Mantenimiento................... Pág.48
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INTRODUCCIÓN
El propósito de este documento es aclarar, o dar una visión general de la
implantación de un Sistema de Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador, con
sus diversas etapas.
Para el caso que tratamos, la elección final se decantó por el G.M.A.O: S.A.P.
Por ello a través de este documento mostraremos una serie de preguntas que
pueden ayudar a recoger los requerimientos de negocio, tanto en el mantenimiento
interno de la compañía como en la gestión de servicios de mantenimiento a clientes,
para cada una de las distintas divisiones/negocio/localizaciones de la Empresa.
Para ello lo estructuramos detallando las diversas etapas que compete un plan
estratégico de viabilidad en el desarrollo del G.M.A.O, es decir, desde la toma de datos
para la evaluación de necesidades, hasta la implantación propia y carga de datos del
propio sistema de seleccionado.
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TOMA DE REQUERIMIENTOS
Cuestiones Generales
• ¿Qué tipos de servicios de mantenimiento se ofrecen a clientes (revisiones, reparaciones, repuestos,…?
• ¿Qué alcance tiene el mantenimiento que se quiere realizar internamente (fábricas, unidades,..?
• ¿Existe alguna aplicación informática que se este usando en la actualidad con estos fines (pregunta 1 y 2)?
• ¿Qué funcionalidades se exigirían al sistema de mantenimiento?
• Identificación y listado de materiales de equipos y unidades • Creación / seguimiento de ordenes de trabajo • Planificación y control de tiempos de los trabajos • Control de inventarios • Compra de material y servicios • Historial de equipos y unidades • Control de la mano de obra • Control de costes y presupuestación • Creación y seguimiento de proyectos • Gestión de garantías • Gestión de pedidos • Gestión de contratos • Facturación • Otras....
• ¿Qué funcionalidad sería cubierta con otros sistemas (que interfases se prevén)?.¿Cuales son estos sistemas?
• ¿Existe algún sistema de captura automática de datos? ¿Se encuentra integrada en la aplicación de mantenimiento?
Estructura del departamento de mantenimiento
• ¿Cómo se encuentra organizado el departamento de mantenimiento?
• ¿Cuál es el número de localizaciones que realizan mantenimiento?. ¿Cómo se gestiona?
• ¿Cuál es el número de localizaciones sobre las que se realizan mantenimiento interno?
• ¿Cada localización realiza su propio mantenimiento o bien existe una unidad planificadora centralizada?
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• ¿Cada localización, tiene/gestiona sus propios recursos (Personal, almacenes, repuestos, presupuestos ...)?
• ¿Existe un almacén por localización? ¿Existe algún almacén central?
Jerarquías de mantenimiento
• ¿Existe en la actualidad una jerarquía de los equipos/unidades que se mantienen?
• ¿Existe algún sistema de jerarquía de equipos/unidades en la actualidad (Criterios
de ubicación, funcionales, por sistema, área geográfica, cliente ...)?
• ¿Existe en la actualidad algún sistema de codificación de equipos/unidades?
• ¿Existe algún sistema de clasificación de equipos/unidades?
• ¿Existen despieces de equipos/unidades en la actualidad? ¿Qué funcionalidad se busca cubrir con los mismos?
• ¿Existe en la actualidad una asociación entre equipos/ unidades y planos
descriptivos de los mismos?
• ¿Se realiza un seguimiento de los equipos/unidades a través de las distintas ubicaciones donde se encuentran montados o localizados(Historial del equipo...)?
• ¿Existe una similitud entre zonas de mantenimiento? ¿Se podría construir una
“jerarquía de mantenimiento modelo”?
• ¿Existe una relación en varias dimensiones entre los distintos equipos/unidades (Por función, por ubicación, por sistema...)?
• ¿Se dispone de información de los equipos/unidades que se ven afectados por la
parada de otro equipo?, ¿El sistema propone posibles ordenes a realizar de estos equipos/ unidades para disminuir el tiempo de parada en el proceso?
Organización de los puestos de trabajo
• ¿Cómo se encuentran organizado los puestos de trabajo en una localización (Por talleres, Por categorías, Por unidad de conversión...)?
• ¿Se realiza una programación del trabajo a realizar a capacidad finita o infinita?
• ¿Se realiza un cálculo del coste de la mano de obra por tarifa media o por tarifa
personalizada?
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• ¿Los trabajos se asignan basándose en la cualificación del personal?
• ¿Existen varios turnos de trabajo, y retenes de guardia?
Gamas de Mantenimiento
• ¿Existe una codificación de gamas de mantenimiento?
• ¿Las gamas de mantenimiento son personalizadas por equipo/unidad o bien son estándar por tipo / familia de equipo?
• ¿Existe una asociación de repuestos y herramientas a gamas de mantenimiento con
el objetivo de realizar reservas de repuestos y capacidad?
• ¿Qué información contiene la definición de una gama en la actualidad (Puestos de trabajo, tiempos previstos de realización, frecuencia...)?
Planes de Mantenimiento
• ¿Los planes de mantenimiento se realizan en base a tiempo, horas de funcionamiento, output producido, otros criterios...?
• ¿A la hora de realizar un plan de mantenimiento se realizan agrupaciones de
equipos por criterios como por ejemplo máquina parada...?
• ¿Cómo se crea un plan de mantenimiento en la actualidad? ¿Qué información lo define?
• ¿Se realizan rutas de inspección o tomas de datos de varios equipos/unidades?
• ¿El mantenimiento que se realiza es de carácter preventivo, predictivo o correctivo?. ¿Qué porcentajes?
• ¿Se realiza en la actualidad un análisis de tendencias en el mantenimiento predictivo? ¿En base a que magnitudes se realiza este mantenimiento?
• ¿Se desea realizar análisis de las magnitudes en que se basa el mantenimiento predictivo al objeto de mejorar el funcionamiento de los equipos/ unidades?
• ¿Se desea realizar un control de las calibraciones realizadas en los equipos de medida?
• ¿El mantenimiento se realiza de forma uniforme (según las mismas pautas) en todas las localizaciones de mantenimiento?, en caso contrario ¿Se desea unificar los criterios en base a los cuales se realiza el mantenimiento?
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Gestión de mantenimiento
• ¿Existe una tipología de tipos de avisos de averías?
• ¿Existen catálogos de avería? ¿Se realiza un preanálisis de las posibles causas de una avería a partir de los síntomas de la misma?
• ¿En el caso de que se produjera una avería de un equipo el sistema debería
automáticamente informar de posibles mantenimientos preventivos a realizar en un futuro al objeto de aprovechar la parada de equipos?
• ¿Existe una tipología de clases de ordenes de mantenimiento?, y ¿Tipología de
clases de mantenimiento?
• ¿El mantenimiento se realiza tanto por personal interno como externo?. ¿Qué porcentaje?
• ¿Existe una integración entre la información de compras (Contratos marco, pedidos...) y las ordenes de mantenimiento?
• ¿Los repuestos asignados a una orden de mantenimiento generan reservas o bien solicitudes de pedido?
• ¿Cómo se realizan las devoluciones de repuestos?
• ¿Cuáles son los pasos o status por los que pasa una orden de mantenimiento?
• ¿Existen permisos de trabajo, tanto en actividad normal como en urgencias?
• ¿Existen normas de seguridad a cumplir en base al tipo de equipo a mantener o bien en base al tipo de trabajo a realizar?
• ¿Existe una asignación orden-persona o bien esta asignación no existe? ¿Se planifica a nivel de persona, puesto de trabajo unidad de conversión...?
• ¿Quién realiza la notificación de las ordenes de mantenimiento (Personal de contrata, Técnicos, Administrativos...)?
• ¿Se realiza una gestión de control de tiempos en base a las notificaciones de ordenes de mantenimiento y el pago de nominas (Horas extras...)?
• ¿Cuál es el proceso de gestión de contratas desde que se realiza un contrato marco hasta que se paga?
• ¿En base a que criterios se planifica el almacén (MRP, Punto de pedido...)?
• ¿Cómo se organizan los costes de mantenimiento en una localización?
• ¿Qué información de costes se obtiene en la actualidad? ¿Costes por orden de mantenimiento, tipo de mantenimiento...?
• ¿Se realiza un seguimiento automático de desviaciones en el presupuesto del Departamento de mantenimiento?, ¿A que nivel?
• ¿Se realizan algún tipo de análisis de los datos de mantenimiento al objeto de seleccionar tipos de equipos a comprar, proveedores…?
• ¿Se realizan análisis de causas de avería más común al objeto de evitar que vuelvan a suceder?
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• ¿Existen ratios definidos para medir la función mantenimiento (Tiempo medio de parada, tiempo medio de funcionamiento, tiempo medio de reparación, tiempo medio de respuesta...)?
• ¿Qué información / Reporting se desea obtener del módulo de mantenimiento?
Contratación de mantenimiento
• ¿Cómo se tratan las peticiones de los clientes? ¿Cómo es el proceso?
• ¿Cómo se da de alta/gestiona los equipos de terceros sobre los que se realiza mantenimiento?
• ¿Qué tipo de contratos de servicio se elaboran?
• ¿Se elaboran presupuestos?
• ¿Qué normas de facturación se establecen? ¿Qué conceptos se establecen (mano
de obra, materiales, desplazamiento, otros…)?
• ¿Cómo se factura cuando no hay contrato?
• ¿Cómo se gestiona las garantías? ¿Son por tiempo? ¿Van asociadas a los equipos?¿Cuando se chequean?
Volumen de datos
• ¿Cuántos equipos/unidades se mantienen?
• ¿Cuántas gamas de mantenimiento existen?
• ¿Cuántas gamas suele tener asociado un equipo?
• ¿Cuántos avisos se generan al año?
• ¿Cuántas ordenes se generan al año?
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Adaptación toma de requerimientos a las necesidades de nuestra Empresa.
A continuación se describe el proceso presentado dentro del marco del proceso de nivel 1 Plant Maintenance, y mostrando, cuando aplica, los procesos de nivel 3 correspondientes:
02-P10-02 Perform Equipment Maintenance
02-P10-02_1Realizar Trabajo
02-P10-02_2Notificar Horas de
Trabajo Notificar Horas
Notificar Material
Notificar Servicios Externos
02-P10-02_4Notificar Servicios
Externos
02-P10-02_3Notificar
Materiales Utilizados
02-P10-02_5Documentar
Trabajo
02-P10-02_8Cierre Comercial
02-P10-02_6Cierre Técnico
02-P10-02_7Liquidar Orden contra Proyecto
SI
SI
SI
02-P10-01Schedule
Equipment Maintenance
Proceso nivel 3
02-P10-02_1 Realizar Trabajo Una vez creada la orden y liberada, y disponer de los materiales y herramientas adecuadas, se procede a ejecutar el trabajo. 02-P10-02_2 Notificar Horas de Trabajo Una vez finalizado el trabajo descrito en la orden, se procede a notificar las horas reales empleadas en realizar las tareas.
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Proceso nivel 3
Las notificaciones se pueden realizar gradualmente, según se vaya avanzando en el trabajo. Se puede obtener un listado de notificaciones en función de varios criterios, lo que permite realizar un seguimiento del trabajo al obtener una relación de las operaciones que han sido notificadas. 02-P10-02_3 Notificar Materiales Usados En aquellas órdenes en las que se necesitan materiales que no son de stock, es necesaria la creación de un pedido de compra. Todos los costes derivados del pedido van imputados contra la orden de mantenimiento. Para que esto ocurra, el pedido de compra se crea mediante la generación de una solicitud de pedido que se realiza desde la orden de mantenimiento. La entrada de mercancías supone la contabilización de los materiales y por lo tanto su notificación contra la orden. Es decir, se realizan apuntes contables. En el caso de materiales de stock, al liberar la orden, el sistema crea una reserva en almacén para todos los materiales solicitados. Cuando se vaya a realizar el trabajo, se realiza un movimiento de salida de materiales de almacén contra orden (código 261) en el sistema. Dicho movimiento carga el coste del material en la orden. 02-P10-02_4 Notificar Servicios Externos En las órdenes de mantenimiento existe la posibilidad de introducir operaciones a realizar por terceros. Dichas operaciones generan solicitudes de pedido, que posteriormente se convierten en pedidos por el departamento de compras. Cuando se realiza una entrada de un servicio en el sistema (material de servicio), la orden de mantenimiento se carga con el coste del proceso de compras del servicio. En este caso, sería el coste de la reparación realizada por el taller. 02-P10-02_5 Documentar Trabajo Una vez se ha realizado la impresión de la orden, el técnico realiza las anotaciones oportunas para describir las tareas realizadas: tareas realizadas, tiempos reales invertidos, etc.… Si se necesita, se pueden utilizar los catálogos de síntomas o daños detectados, causas del problema y actividades realizadas, para ampliar la información técnica incluida en los avisos. Por medio de ellos, se facilita la obtención de información sobre averías más comunes y soluciones adoptadas históricamente. 02-P10-02_6 Cierre Técnico Una vez finalizado el trabajo se procede a cerrar técnicamente la orden. Dicha operación implica que:
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Proceso nivel 3
� No se podrá modificar la orden � Se concluyen igualmente los avisos asociados a la orden (si se desea) � Se pueden seguir cargando costes sobre la orden � Se eliminan las reservas y solicitudes de pedido existentes � Este cierre se puede anular, lo que permite, por ejemplo, planificar nuevos
materiales u operaciones. Si los trabajos realizados corresponden a la gestión de mantenimiento preventivo de equipos, el sistema automáticamente, al cerrar las órdenes y avisos de mantenimiento, programa los trabajos determinando las fechas de nuevos cumplimientos sobre el equipo según la periodicidad indicada en los planes de mantenimiento. El sistema tiene en cuenta cómo afectan los adelantos y atrasos en la conclusión de los presentes trabajos a la próxima cumplimentación.
De esta forma, el responsable de mantenimiento puede consultar y verificar la programación de los próximos trabajos, permitiéndose la variación o ajuste de fechas según su mejor criterio.
02-P10-02_7 Liquidar Orden de mantenimiento Al liquidar la orden:
� Se traspasan los costes de la orden hasta el elemento de controlling elegido � El saldo de la orden (en costes reales) pasa a ser cero
02-P10-02_8 Cierre Comercial Una vez cerrada técnicamente la orden se efectúa el cierre comercial:
� La orden ya no podrá recibir más costes � La orden pasa a formar parte del archivo de órdenes � Este cierre comercial no se puede anular. � No se permite realizar el cierre comercial si existe un comprometido de pedido de
la orden � Se pueden concluir los avisos asociados a la orden antes de este cierre comercial
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Definición de los procesos de nivel 3
A continuación se describe el proceso Schedule equipment maintenance, presentado dentro del marco del proceso de nivel 1 Plant Maintenance, y mostrando, cuando aplica, los procesos de nivel 3 correspondientes:
02-P10-01_11Generación de
reserva material
Es material de stock
02-P10-01_7Generación de
solicitud de pedido
02-P10-01_9Recepción
Hay necesidad de servicio
externo
02-P10-01_8Pedido de compra
SI
NO
SI
NO
Hay necesidad de material
02-P10-01_12Entrega de
material
02-P10-01_10Recepción de
factura
SI
NO
02-P10-02������������� ����� �� � ��
02-P10-01_1Crear Aviso
02-P10-01_3Crear Orden
02-P10-01_4Asignar Recursos
02-P10-01_5Planificar Orden
02-P10-01_6Liberar Orden
02-P10-01_2Programación
Plan de Mantenimiento
SOX
SOX SOX SOX SOX
SOX
02-P10-01 Schedule Equipment Maintenance
Proceso nivel 3
02-P10-01_1 Crear Aviso En el caso de mantenimiento correctivo se creará una aviso de mantenimiento para recoger las anomalías detectadas en el objeto de mantenimiento correspondiente. El aviso recoge el problema o necesidad de producción. Permite visualizar la siguiente información:
� Objeto técnico de referencia (ubicación técnico o equipo) � Estructura a la que pertenece � Puesto de trabajo responsable
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Proceso nivel 3
Mediante la utilización de catálogos predefinidos, puede recopilarse información relacionada tanto de los síntomas de la avería o necesidad, como de las acciones realizadas. Además existe la posibilidad de utilizar un texto libre que permita una descripción más extensa de la avería. Una vez recogida la información, el aviso puede ser tratado y/o visualizado por cualquier departamento de la Empresa al que se le autorice. 02-P10-01_2 Programación del Plan de Mantenimiento Debido a las necesidades de realización de mantenimiento preventivo a ciertos equipos, se debe llevar a cabo la planificación y preparación de los datos técnicos de los mismos de forma previa, para que se produzca el inicio del proceso mantenimiento mediante la creación automática de las órdenes correspondientes. Los conceptos y objetos que se utilizan para definir el plan de mantenimiento son los siguientes: OBJETOS TÉCNICOS. Se deben determinar los equipos definidos en el sistema a los que se les va a realizar un mantenimiento preventivo o planificado. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO. Se definen las frecuencias en las que se desean realizar las distintas operaciones de mantenimiento en función del tiempo. Estas combinaciones de frecuencias pueden identificarse en el sistema mediante un concepto denominado estrategias de mantenimiento. Deberán identificarse para cada tipo de equipo en función de:
• La experiencia en el mantenimiento de equipos similares llevada a cabo en cada división y taller.
• El análisis realizado por los responsables de mantenimiento. • La información suministrada por los fabricantes o proveedores en la que se indican
las características e instrucciones de la máquina. LISTA DE TAREAS . Para gestionar el mantenimiento preventivo se deben definir listas de tareas de forma previa. Las listas de tareas o instrucciones requeridas para realizar el mantenimiento preventivo son datos maestros que pueden predefinirse en el sistema, para que posteriormente las órdenes de trabajo generadas a lo largo del proceso traigan automáticamente toda la información contenida en las mismas. En las listas de tareas se detallan las operaciones o tareas y pueden incluir la siguiente información:
• Descripción del trabajo a realizar. • Definición de la operación de mantenimiento como interna o externa. • Taller, laboratorio, equipo de trabajo o subcontratista habitual, etc. (Puesto de
trabajo) encargado de realizarla. • Opcionalmente, puede identificarse el tiempo planificado que supondría cada
operación, además del número de personas que podrían intervenir en la realización de la misma. Mediante esta información se podrá realizar una planificación previa de los trabajos (una vez generadas las órdenes de trabajo), en
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Proceso nivel 3
función de la duración de las operaciones y de la capacidad definida del puesto de trabajo.
• A cada operación de la lista se le podrá asociar la frecuencia temporal con la que debe realizarse.
Adicionalmente en cada operación se podrá identificar el material (componente o repuesto) que va a requerirse para el mantenimiento, así como la cantidad necesaria de éste. Las listas de tareas se pueden crear para un equipo determinado, o bien de forma genérica, en caso que una misma instrucción sea aplicable a varios equipos.
PROGRAMACIÓN DE PLANES. Los planes de mantenimiento se programarán en el sistema de forma automática. Por un lado, el sistema presenta información sobre las fechas programadas del mantenimiento planificado en el futuro, en base a valores anuales estimados y fechas previstas. Posteriormente, a partir de estas fechas previstas, se van generando en el sistema de forma automática órdenes de mantenimiento según se aproxime la fecha en la que deben ser realizados. En la programación de los planes de mantenimiento se podrá:
• Modificar la programación de los trabajos planificados adelantando o retrasando la programación futura del mantenimiento, de forma previa a la generación de los órdenes de mantenimiento en el sistema. Así, en caso que la planificación sufra un cambio, esto no implicaría la modificación o borrado de las órdenes ya creadas.
• Si se acuerda con producción los momentos mejores para realizar el mantenimiento, se puede adelantar la creación automática de las órdenes frente a la fecha prevista para facilitar la planificación del trabajo en los talleres y localizaciones.
Una vez alcanzada la fecha prevista según planificación, se generará la orden de mantenimiento.
02-P10-01_3 Crear Orden Una orden puede ser creado bien automáticamente por un plan de mantenimiento, en el caso de mantenimiento preventivo, o bien desde un aviso de mantenimiento generado por un correctivo. Dentro de los escenarios identificados, la orden se utiliza para recoger los costes asociados:
� Costes de mano de obra propio o externo que trabaja normalmente con el personal propio.
� Materiales necesarios para reparar el equipo correspondiente. Estos materiales pueden ser obtenidos mediante una reserva en el almacén del centro o bien generando un pedido de compra. El departamento de compras crea, si se estima oportuno, un pedido de compra en firme con le taller que realiza la reparación.
� Servicios asociados a la reparación del equipo, como por ejemplo alquiler de una grúa, calibración de un equipo, contrato de mantenimiento específico realizado por una subcontrata o proveedor o fabricante, etc.
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Proceso nivel 3
Las órdenes se crean para describir: � QUE trabajo es necesario realizar � SOBRE QUE objeto técnico hay que realizar el trabajo � QUIEN es responsable de realizar el trabajo � CUANDO hay que realizar el trabajo
QUE Trabajo Las órdenes incluyen una serie de operaciones que describen las tareas a realizar. Al menos es necesario indicar una operación. Asociado a la operación se asignan los recursos necesarios para realizar el trabajo: Puesto de trabajo, materiales, servicios externos y herramientas. Finalmente, para cada operación se puede asignar un tiempo estimado de realización. Dicho tiempo es necesario incluirlo para llevar un control de capacidad a nivel puesto de trabajo. Los trabajos pueden predefinirse en instrucciones (sin son genéricas) o en hojas de ruta (sin son específicas para un objeto técnico), de tal manera que en la orden, sólo es necesario seleccionar un trabajo a realizar para que el sistema te traiga en automático todas las operaciones definidas para realizar dicho trabajo. SOBRE QUE En la cabecera de la orden se referencia el trabajo a realizar sobre un objeto técnico (ubicación técnica o equipo). Para dicho objeto técnico puede visualizarse la siguiente información:
� Los niveles superiores de la estructura donde está montado el equipo/ubicación técnica.
� Datos maestros del equipo/ubicación técnica. � Documentos asociados al equipo/ubicación técnica. � Próximas acciones de mantenimiento preventivo a realizar al equipo. � Otros equipos/ubicaciones técnicas que estén relacionados con el equipo. � Número de trabajos realizados sobre el objeto técnico y situación del mismo.
QUIEN Como se ha mencionado anteriormente, asociado a la operación se informa el puesto de trabajo responsable de realizar el trabajo. Por lo tanto, para cada puesto de trabajo se controla el número de operaciones asignadas. Cada operación puede tener un puesto de trabajo responsable. Los operarios se asignan a puestos de trabajo, de tal manera, que una vez seleccionado el puesto de trabajo responsable para una operación, se puede concretar que operario en cuestión debe realizar el trabajo. CUANDO La orden de mantenimiento tiene asociada a nivel cabecera una fecha de inicio estimada y una fecha de fin estimada. 02-P10-01_4 Asignar Recursos Las órdenes de mantenimiento nos ofrecen estas posibilidades de asignar recursos:
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Proceso nivel 3
� Realizar reservas de materiales o bien solicitudes de pedido de materiales de no almacén.
� Introducir operaciones a realizar por terceros. Estas operaciones pueden generar solicitudes de pedido, que posteriormente se convierten en pedidos por el departamento de compras.
� Introducir las herramientas necesarias para realizar cada una de las operaciones de la orden de mantenimiento.
Los materiales pueden seleccionarse de listas de materiales asociadas al equipo, a la ubicación técnica. Una lista de materiales (BOM-Bill Of Materials) es una lista estructurada de todos los componentes que forman parte de un objeto técnico o conjunto (siguiente nivel de detalle por debajo del equipo). 02-P10-01_5 Planificar Orden La programación de las fechas de realización de las órdenes de mantenimiento, se puede realizar una vez que se compara la carga de trabajo de las operaciones incluidas en las órdenes, con la capacidad del puesto de trabajo responsable de cada operación. Si existen operarios asignados a los puestos de trabajo (asociado al módulo HR de SAP), la planificación de la capacidad puede realizarse a persona. La programación puede realizarse de manera tabular o gráfica:
� Dentro de la tabla/gráfico se visualizan todos los puestos de trabajo seleccionados para su programación.
� Dentro de la tabla/gráfico se pueden visualizar todas las operaciones de las órdenes que han sido asignadas a los puestos de trabajo seleccionados.
� La tabla/gráfico actualiza de manera inmediata la capacidad sobrante de cada uno de los puestos de trabajo.
02-P10-01_6 Liberar Orden La liberación de la orden implica lo siguiente :
� La orden (el trabajo) se va a realizar en firme. � La orden se puede imprimir. � Se pueden imputar costes reales.
Se realizan solicitudes de pedido y reservas de material en firme. 02-P10-01_7 Generación de Solicitud de Pedido Al liberar la orden de mantenimiento, automáticamente se crea una solicitud de pedido en el sistema. Dicha solicitud de pedido puede ser por un material de no stock o por un servicio externo. 02-P10-01_8 Pedido de Compra Ante una orden de mantenimiento y la solicitud de pedido generada, se crea un pedido de
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Proceso nivel 3
compras con el fin de que el proveedor suministre el material o servicio requerido para el trabajo. 02-P10-01_9 Recepción El proveedor suministra la mercancía o servicio solicitado en el pedido de compras. Realizada la entrega del pedido por parte del proveedor, se procede a registrar la recepción del pedido en el sistema. 02-P10-01_10 Recepción de Factura La factura del proveedor llega a Administración, procediéndose así al registro y contabilización de la factura. En aquellos casos en los que existieran diferencias de precio entre la factura y el pedido más allá de las tolerancias definidas, la factura se enviará al responsable del pedido para su verificación y aprobación. 02-P10-01_11 Generación de Reserva de Material En los casos en los que exista stock en el almacén, no será necesario realizar un aprovisionamiento externo. 02-P10-01_12 Entrega de Material Una vez que exista disponibilidad del material en el almacén, se realiza un movimiento de salida de material contra la orden.
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DATOS MAESTROS
Equipos El registro maestro de un equipo se debe crear con la transacción IE01, pudiendo utilizar posteriomente la transacción IE02 para modificarlo o bien la transacción IE03 para visualizar.
Menú: Logística / Mantenimiento / Gestión de objetos técnicos / Equipo / IE01-IE02-IE03
Transacción: IE01/ IE02/ IE03
Una vez que nos encontramos en la pantalla principal de creación del maestro de equipos debemos introducir el “Tipo de Equipo” que queremos crear.
Campo Descripción Valores posibles / Observaciones Equipo Código del Equipo,
que generará SAP automáticamente.
Los rangos numéricos que pueden tomar los equipos una vez creados son:
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Campo Descripción Valores posibles / Observaciones Tipo de Equipo
Tipo de Equipo que se crea
Puede tomar cualquiera de los siguientes valores, pudiendo consultar los mismos mediante la ayuda disponible en el campo.
Tipos de equipos Código Tipos de equipos
Descripción
X Motores Y MAF para Motores
Una vez introducido el Tipo de Equipo, pulsando “Intro”, se nos muestra la pantalla de “Datos Generales del Equipo”, la cual está dividida en diferentes Vistas (o Pestañas), donde se agrupan los datos en función de características o funcionalidades comunes.
Vista “General”
Campo Descripción Valores posibles Equipo Código SAP del
Equipo Este código lo asigna el sistema automáticamente e identifica inequívocamente a un equipo, Cada tipo de Equipo tiene un rango de números determinado, y a medida que se vayan creando equipos, el sistema asignará números secuencialmente.
Tipo Tipo de equipo en SAP
Denominación Texto descriptivo del Equipo
Cualquier texto alfanumérico.
Status sistema
Estado del sistema Hace referencia a la situación en la que se encuentra el equipo (si está en stock, o asignado a unidad operativa, etc.) Ver punto “Gestión de Status” del presente documento
Status usuario Estado del usuario Ver punto “Gestión de Status” del presente documento
Válido de Fecha que indica a partir de cuando es válida la entrada
Esta fecha la actualiza el sistema automáticamente de la siguiente manera:
• Al crearse el registro del equipo, asigna la propia fecha de creación.
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Campo Descripción Valores posibles • Al realizar un cambio en su asignación,
se asigna la fecha de cambio a la nueva asignación.
Fin de validez Fecha que indica hasta cuando es válida la entrada
Esta fecha la rellena el sistema automáticamente. Los registros válidos a fecha actual siempre contendrán en el campo ‘Fin de validez’ la fecha 31.12.9999.
Clase Código de clase del sistema de clasificación
Una clase permite agrupar características técnicas o identificativas de cada Tipo de Equipo. Para más información , ver el punto 5 del presente Documento, en el que se explica el Sistema de Clasificación de SAP.
Grupo autorización
Campo para limitar autorizaciones para usuarios.
Peso Peso del equipo Cualquier valor numérico Unidad peso Unidad que se
refiere al peso neto o bruto del vehículo o al peso de la carga
Cualquier unidad definida en el sistema (g, Kg, T, etc.)
Puesta en servicio desde
Fecha y hora de puesta en servicio del equipo
Cualquier fecha y hora que tenga el formato correcto
Valor de adquisición
Precio de adquisición del equipo
Cualquier valor numérico
Unidad valor adquisición
Moneda Tipo de moneda, en este caso ‘Euro’
Fecha de adquisición
Fecha de compra del equipo
Cualquier fecha que tenga el formato correcto
Ubicaciones Técnicas Las diferentes operaciones y procesos de gestión que se realizarán en la Empresa exigen especificar en SAP qué unidades organizativas las realizan, a qué almacén va dirigido el material, qué Planta, Departamento o Línea de Producción es el responsable de realizar el mantenimiento, etc..En definitiva, toda operación o proceso debe estar referenciado a una organización. Por este motivo, es necesario crear unas “entidades” en SAP que reflejen las Unidades que serán relevantes en el Sistema a efectos de:
• Compra • Distribución • Mantenimiento • Ubicación de equipos • Inventario • Gestión de stocks
Esas Unidades en SAP serán:
• Para Gestión de Materiales : Centros, Almacenes
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• Para Gestión de Mantenimiento : Ubicaciones Técnicas El objetivo principal de las ubicaciones técnicas es la estructuración de un “sistema” de unidades relevantes para el Mantenimiento, representando éstas el lugar en el que se debe efectuar una actividad de mantenimiento o en el cual se va a montar un equipo.
Creación de Ubicaciones Técnicas Menú: Logística / Mantenimiento / Gestión de objetos técnicos /
Ubicación técnica / IL01 – Crear Transacción: IL01 –Crear / IL02 – Modificar / IL03 - Visualizar
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Campo Descripción Valores posibles Ubicación técnica
Descripción de la Ubicación técnica que se va a crear
Texto alfanumérico, con los valores permitidos definidos por la máscara
Máscara codificación
Formato que tiene la ubicación técnica
Es posible utilizar los siguientes caracteres en la constitución de un bloque:
• ‘N’ Sólo se permiten cifras y espacios en blanco como entrada
• ‘X’ Se permiten cifras, letras, espacios en blanco y el guión como entrada.
Como caracteres de separación entre los bloques individuales de la máscara, se admiten:
• ‘-‘ Guión Niveles jerárquicos
Niveles de la máscara. Indica como va a ser la estructura (superior – inferior, padre - hijo)
Indicador de estructura
El indicador de estructura de una ubicación técnica determina la estructura de la identificación de la ubicación técnica.
Tipo de ubicación técnica
Actualmente existe un Tipo de Ubicación Técnica para Motores (Tipo “T”)
Modelo (Ubicación técnica)
Ubicación técnica que se utiliza como modelo para copiar para la ubicación a crear.
Texto alfanumérico, con los valores permitidos definidos por la máscara
Ubicación técnica superior
Ubicación técnica inmediatamente superior en la jerarquía a la ubicación técnica que se está creando, modificando o visualizando.
Texto alfanumérico, con los valores permitidos definidos por la máscara
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Puestos de Trabajo Los puestos de trabajo en SAP representan un conjunto de personas o máquinas que se encargan de realizar el mantenimiento de los equipos, pudiendo distinguir entre internos o externos. En la Empresa , los puestos de trabajo estarán formados por personas y se corresponden , principalmente , con los talleres encargados de realizar el mantenimiento. Menú: Logística / Mantenimiento / Gestión de mantenimiento / Entorno/
Puestos de Trabajo / Puesto de trabajo / Crear IR01 Transacción: IR01 Observación: Para modificar los datos referentes al puesto de trabajo, debe utilizarse la transacción IR02, y para visualizarlo se utiliza la transacción IR03.
Campo Descripción Valores posibles Centro Código del Centro
para el que se quiere crear el puesto de trabajo.
Cualquier código de Centro de Emplazamiento existente en SAP.
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Campo Descripción Valores posibles
Puesto de Trabajo
Código que identificará el puesto de trabajo.
Se puede introducir cualquier código, pero se aconseja una regla predefinida, para así identificar fácilmente el centro al que se refiere el código. Por ejemplo,
Clase de puesto de trabajo
Código que identifica el tipo de puesto. Si el puesto va a estar formado únicamente por personas , se seleccionará el código “0003”.
Los códigos existentes son: • 0001 Máquina • 0002 Stat.HRuta Grpo Máq. • 0003 Persona • 0004 Stat.HRuta GrpoPers. • 0005 Mantenimiento
Hojas de Ruta Las Hojas de ruta consisten en una serie de operaciones o tareas predefinidas, que se pueden agrupar en función de frecuencias temporales y/o objetos técnicos a los que se aplican.
Menú: Logística / Mantenimiento / Mantenimiento Planificado / Planificación de Trabajo / Hojas de ruta / Instrucciones / Crear
Transacción: IA05
La pantalla de acceso para crear un ahoja de ruta muestra los siguientes campos:
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Campo Descripción Valores posibles / Observaciones Grupo hojas de ruta
Clave que identifica un grupo de hojas de ruta de forma unívoca. Mediante los grupos de hojas de ruta existe la posibilidad de agrupar dos hojas de ruta para procesos de fabricación diferentes para un material
El sistema asignará un valor numérico de forma correlativa al último creado.
Día fijado Fecha en la que se trata o visualiza la hoja de ruta. Se leen todos los objetos de la hoja de ruta (por ejemplo, la cabecera o la operación) válido para el día fijado
El formato debe ser de tipo fecha.
Documentos de Medición Para registrar los valores de los contadores de los equipos (horas de funcionamiento, inyectadas, etc), se debe utilizar la transacción IK11 (IK12 si se quiere modificar e IK13 si se desea visualizar el documento).
Se puede introducir el valor total medido (en el campo “Valor Contador”) o bien la actividad registrada desde la última medición ( en el campo “Diferencia”). En el campo “Texto” se puede incluir un texto de cuarenta caracteres , que se mostrará después desde el listado de documentos de medición. Los Documentos de medición no se pueden borrar, pero sí se pueden anular , y posteriormente se puede revertir el proceso cancelando la anulación.
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Catálogos Los síntomas o daños detectados, causas que los originan y actividades a realizar se pueden agrupar en catálogos. Desde el aviso de Mantenimiento (Ver Manual de Mantenimiento) se puedan introducir los datos que se necesiten del catálogo, pudiendo utillizar los informes existentes par obtener estadísticas de averías más frecuentes, actividades realizadas, etc..Se pueden añadir nuevos datos o eliminar los que no se necesitan.
Menú: Logística / Mantenimiento / Gestión de mantenimiento / Entorno / Catálogo / Tratar QS41
Transacción: QS41
Desde la pantalla de datos generales se pueden introducir tantas nuevas líneas como se necesite:
Dentro de cada grupo se pueden definir subgrupos; para ello debe seleccionarse la línea y pulsar a opción :
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Sistema de Clasificación El sistema de clasificación permite agrupar características técnicas o funcionales en un objeto (Clase) y asociarlo al equipo o a cualquier otro dato maestro de SAP (como Material , Aviso, etc).
a) Gestión de Características: Para crear, modificar, borrar o visualizar las características se utiliza la transacción CT04. La pantalla de acceso muestra una serie de pulsadores para seleccionar la acción que se quiere ejecutar:
Una vez seleccionado el modo de ejecución, el sistema muestra la pantalla en la que se define la estructura de datos:
b) Gestión de Clases:
En una clase se agrupan determinadas características, de manera que al asociar al equipo la clase , automáticamente quedan asignadas las características al equipo. La transacción que permite gestionar las clases es la CL02, desde la que se puede crear, modificar, borrar , etc.
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El campo “Categoría de clase” es muy importante dentro del sistema de clasificación , ya que indica a qué dato maestro se va a poder asignar la clase. Así, si la clase se quiere asignar a equipos, se deberá crear la clase dentro de la categoría “002” , si se quiere utilizar en los avisos de mantenimiento , entonces deberá crearse en la categoría “015”, etc.
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MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El flujo general del Mantenimiento Correctivo Interno lo representamos mediante el siguiente diagrama, en el que se especifican los diferentes pasos que se deben ejecutar para realizar el mantenimiento.
Generación de reserva material/
Entrega del Material
Es material de stock
Proceso de Aprovisionamiento
Hay necesidad de servicio
externo
SI
NO
SI
NO
Hay necesidad de material
SI
NO
Crear Aviso Crear Orden Asignar Recursos Planificar Orden Liberar Orden
Realizar Trabajo/Notificar Horas de
Trabajo
Notificar Materiales Utilizados
Notificar Servicios Externos
Documentar Trabajo Cierre Técnico
Liquidar Orden contra ProyectoCierre Comercial
Creación del Aviso Los avisos se gestionan desde las transacciones IW21 (Crear), IW22 (Modificar) , IW23 (Visualizar), IW28 (Listado de Avisos). Al crear un aviso, se debe introducir el tipo de aviso que se quiere crear:
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Al pulsar Intro, el sistema nos muestra la ficha del aviso, que se divide en diferentes vistas (o pestañas) , en las que se agrupan los datos en función de características o funcionalidades comunes. Vista de Datos Generales
Campo Descripción Valores posibles / Observaciones Aviso Código numérico
interno (del sistema) que identifica el aviso. El sistema lo asigna automática y correlativamente en función del tipo de aviso.
Denominación de aviso
Texto descriptivo del aviso
Cualquier texto alfanumérico. Se recomienda indicar brevemente la causa de la avería.
Status Son estados del sistema, no modificables por el usuario. Identifica el estado actual del aviso.
El sistema crea el aviso en estado ‘MEAB’ “Aviso creado”. Este el estado inicial a partir del cual evolucionará el aviso.
Orden Código numérico interno de una orden de trabajo.
Cuando a partir del aviso se genere una orden, ésta aparecerá aquí.
Equipo Número del equipo averiado
Se indica el número de equipo afectado por el aviso y que ha sufrido la avería. Existe una ayuda de búsqueda para este campo.
Número de serie
Número de serie del equipo
Aparece automáticamente al registrar el número de equipo. Existe una ayuda de búsqueda para este campo.
Inicio deseado
Fecha en la cual se debe comenzar con el tratamiento del aviso.
Fecha con formato correcto
Prioridad Tipo de prioridad del aviso
Fin deseado Fecha para la cual debe estar concluido el tratamiento del aviso.
Fecha con formato correcto
Puesto de trabajo responsable
Clave que identifica de forma unívoca el puesto de trabajo responsable para
Se indicará en caso que el equipo sufra un mantenimiento ejecutado habitualmente por el mismo taller o equipo de trabajo.
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Campo Descripción Valores posibles / Observaciones este objeto técnico. Si el objeto técnico actual se utiliza como objeto de referencia en una orden de mantenimiento, este puesto de trabajo se propondrá como puesto de trabajo productivo en el tratamiento interno en la orden.
Creación de la Orden de Trabajo Para crear la Orden de trabajo desde el Aviso, debemos seleccionar el aviso mediante la transacción IW22 y una vez en la pantalla de Datos generales del aviso, seleccionamos “Crear orden”.
Una vez que se acepta ,el sistema muestra la ficha de la Orden de trabajo , que está dividida en diferentes vistas ( o pestañas).
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Asignar Recursos Se pueden incluir materiales que se necesiten para la reparación; para esto , desde la Vista de Componentes se introducirán los códigos de los materiales , y si el equipo tiene una lista de materiales predefinida, se puede acceder a esta lista para seleccionar los materiales que se quieren incluir:
El sistema nos muestra la lista de materiales en una estructura de árbol, desde donde debemos seleccionar el material que queremos incluir:
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Proceso de Aprovisionamiento Si en la Orden se ha incluido un material no de almacén o bien se trata de una Orden de mantenimiento externo (Clave de control “ PM02”), entonces el sistema genera una Solicitud de Pedido de compras. De aquí surge un proceso de compras , ya que la solicitud de pedido generará , si es aprobada por el departamento correspondiente, un Pedido de Compras. Una vez que se reciba el material o el servicio contratado, se realizará una Entrada de Mercancías contra la Orden de trabajo, de tal manera que los costes quedarán asignados a la Orden. En la Orden de trabajo , para indicar que un componente es no de almacén, se indica mediante el valor “N” en el campo “TP”:
Al introducir un componente de tipo “N” o una clave de control “PM02”, el sistema nos pide , mediante una pantalla Popup, que introduzcamos los datos de compras que utilizará para generar la Solicitud de Pedido:
Los datos que necesita el sistema para generar la solicitud son: Cantidad, Precio, Grupo de Compras, Cuenta y Acreedor. Para poder visualizar la Solicitud de Pedido generada, una vez grabada la Orden , hay que acceder de la siguiente manera:
• Si se trata de un componente no de almacén , desde la vista de Componentes ( en la orden) , hay que seleccionar “Compras”:
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• Si la Orden corresponde a un mantenimiento externo , para visualizar los datos de compras hay que seleccionar la operación que requiera el mantenimiento externo ( es decir, la operación cuya Clave de Control es PM02) y pulsar la opción “Ext”.
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Entonces , entre las vistas disponibles , debemos seleccionar “Dat. Reales”:
Generación de Reserva de Material
Si se selecciona un material para la reparación que es de almacén ( es decir, el tipo de posición es “L”), al grabar la Orden , se genera una reserva del material para el almacén correspondiente. Esta reserva se puede consultar desde la Orden , seleccionando , en la Vista de Componentes, la posición correspondiente y pulsando “Datos Generales”:
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El nº de reserva generado por SAP se muestra en esta pantalla, pudiendo navegar hasta el Documento correspondiente:
Realizar Trabajo / Notificación del Material A medida que se vayan terminando las operaciones descritas en la Orden, deberá notificarse que el trabajo ha sido realizado, junto con el tiempo invertido.
Menú: Logística / Mantenimiento / Gestión de mantenimiento / Notificación / Entrada / IW41
Transacción: IW41
Observación: Para poder realizar las notificaciones de los trabajos, la orden debe estar liberada, ya que, en caso contrario, el sistema nos informa mediante el mensaje de error “La Orden no está lanzada”. La notificación puede ser Parcial (únicamente se notifican algunas operaciones) o bien Global (se notifican todas las operaciones).
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a) Si se ha introducido un nº de operación a notificar: El sistema muestra una
pantalla en la que se pueden introducir los datos relativos al tiempo empleado, etc.
Campo Descripción Valores posibles /Observaciones Orden Número de la Orden Cualquier código de Orden existente en SAP. Si
se introduce un nº de Orden erróneo, el sistema nos informa mediante un mensaje de error.
Operación Número de la Operación. Si no se introduce ningún valor en este campo, el sistema muestra en la pantalla todas las operaciones de la orden; si por el contrario, se introduce una operación, el sistema muestra los datos de la operación indicada.
Un valor numérico que corresponda al número de operación.
Notificación
Cuando se crea una orden, el sistema le asigna a cada operación un número de notificación. Al introducir el número de orden y pulsar
Debe ser el número de notificación asociado a la operación.
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Campo Descripción Valores posibles /Observaciones Intro, el sistema trae automáticamente las notificaciones.
Trabajo Real
Se debe introducir la duración del trabajo
Es un campo de formato numérico
Unidad Unidad de medida que se utiliza para medir la duración del trabajo
Puede ser minutos, horas, días, etc.
b) Notificación global: Si no se han introducido operaciones, el sistema nos muestra todas las operaciones, pudiendo seleccionar todas las operaciones o bien unas determoinadas que necesten ser notificadas.
Una vez que seleccionamos la operación , el sistema nos muestra una pantalla como en el caso a), en la que debemos introducir el tiempo invertido, etc. Observación: Para dar por notificada completamente la operación, se debe seleccionar la casilla “Notificación final”.
Si las operaciones se van notificando y no se marca el indicador de “Notificación Final”, el sistema marca el status “NOTP” (Notificado Parcialmente) en la Orden de trabajo,y si se dan por notificadas completamente las operaciones, entonces el status de la orden pasa a ser “NOTI” (Notificado completamente).
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Notificar Materiales utilizados /Notificar Servicios Externos Si en la orden fueron incluidos materiales no de almacén o bien un servicio externo, tal como se explicó en el punto 2.4,esto genera un proceso de compras imputado a la Orden de mantenimiento que termina con la formalización en SAP de la entrada de mercancías, utilizando para ello la transacción MIGO. Se debe indicar que se está realizando una entrada de mercancías con referencia al pedido de compras y así, de esta manera, el sistema reconoce que los costes deben asociarse a la Orden de trabajo. Orden de trabajo � Solicitud Pedido � Pedido Compras � Entrada de Mercancías Documentar Trabajo Si es necesario , se puede imprimir la Orden de Trabajo, pudiendo visualizar previamente la salida de la orden. Para ello, se accede al maestro de la Orden y desde el Menú se selecciona “Imprimir”.
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Cierre Técnico Cuando se dan por concluidos los trabajos, se debe realizar este cierre, tras el cual, todavía se pueden seguir cargando costes a la Orden. Al seleccionar la opción de “Cierre técnico”, el sistema muestra una pantalla en la que se puede introducir la fecha y hora con la que se quiere realizar el proceso. Además, se tiene la posibilidad, mediante el flag de “Concluir Mensajes”, de cerrar también el aviso que generó la Orden de trabajo.
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Liquidar Costes de la Orden Los costes deben liquidarse utilizando la transacción KO88, que cargará todos los costes al centro de coste especificado en la Norma de liquidación.
Campo Descripción Valores posibles Orden Código de la Orden
que se quiere liquidar Si se introduce un código de orden no existente, el sistema nos informa con un mensaje de error.
Período de Liquidación
Corresponde al mes en el que se quiere liquidar los costes
Es un campo numérico que puede tomar los siguientes valores: 01 para Enero, 2 para Febrero, 3 para Marzo, etc.
Ejercicio Año en el que liquida
El sistema nos muestra un Log con el resultado de la liquidación: Cierre Comercial de la Orden Desde la transacción IW32, se puede realizar el Cierre Comercial de la Orden, lo que implica que se da por concluido el proceso de reparación o mantenimiento.
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ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
Las estrategias definen las normas para la secuencia del trabajo de mantenimiento planificado, distinguiendo entre:
• Frecuencia del tiempo, realizándose el mantenimiento en ciclos concretos de tiempo (diario, semanal, mensual, etc.)
• Frecuencia de actividad, en función de valores de contador que se irán actualizando a lo largo del tiempo (horas de funcionamiento, inyectadas, etc.).
Para ello se accede a la transacción de creación de estrategias de mantenimiento: Menú: Logística / Mantenimiento / Mantenimiento Planificado /
Planificación de Mantenimiento / Estrategias de Mantenimiento Transacción: IP11
Al configurar la estrategia, se definen los siguientes parámetros que influirán en la programación del plan de mantenimiento:
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Campo Descripción Valores posibles / Observaciones
Nombre Clave de identificación de la estrategia
El nombre de la estrategia será a elección de cada usuario o según una codificación que defina cada Departamento .
Denominación
Descripción breve de la estrategia
La denominación de la estrategia será asimismo definida por cada Departamento.
Indicador programación
Permite seleccionar el tipo de estrategia a utilizar en el plan. Puede ser por tiempo (estrategia diaria, semanal, mensual, etc.), por actividad (contadores, por ejemplo, horas de funcionamiento,inyectadas, etc.).
Se podrá elegir entre las siguientes opciones:
• Tiempo según día fijado • Tiempo según calendario de fábrica • Tiempo • Actividad
Unidad de estrategia
Unidad que determina la base para la programación de fechas
A través de un ‘match code’ se podrá acceder al conjunto de unidades o magnitudes físicas definidas en el sistema
Campo Descripción Valores posibles / Observaciones Horizonte de apertura
Expresa en porcentaje cuando se debe crear un aviso de toma de mantenimiento. Permite planificar por
Indicar porcentaje Por ejemplo, si introducimos un 75%, implica que se creará la toma de aviso cuando se cumpla el 75% de los días, semanas, meses, etc., previsto para el intervalo de dicha estrategia.
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Campo Descripción Valores posibles / Observaciones adelantado las tareas de mantenimiento.
Factor de decalaje en conclusión retrasada
En porcentaje de un trabajo de mantenimiento, define el tiempo de adelanto o de retraso que debe incluirse en el cálculo de la fecha siguiente dependiendo del adelanto o retraso del cierre del actual.
Indicar porcentaje Se toman decalajes del 100% para contemplar adelantos o retrasos iguales a los que se hayan tenido previamente y del 0% para contemplar programaciones estrictas de las fechas de los mantenimientos.
Tolerancia en conclusión atrasada (%)
Definen el intervalo de tiempo en el cual las desviaciones (positivas o negativas) entre fechas reales y planificadas no influyen en la programación de la siguiente cumplimentación. Los trabajos que se llevan a cabo dentro de este intervalo de tolerancia no se consideran adelantados o atrasados por lo que no afecta al decalaje anteriormente visto.
Indicar porcentaje. Ejemplo: Una estrategia de mantenimiento posee dos paquetes de mantenimiento preventivo:
• paquete 1: cada 30 días paquete 2: cada 40 días
• intervalo menor: 10 días
• tolerancia: 10 %
Si la ejecución del paquete de mantenimiento preventivo se efectúa no más de un día después de la fecha planificada, esta desviación no se considerará en la programación subsiguiente.
Factor de decalaje en conclusión anticipada
En porcentaje de un trabajo de mantenimiento, define el tiempo de adelanto o de retraso que debe incluirse en el cálculo de la fecha siguiente dependiendo del adelanto o retraso del cierre del actual.
Indicar porcentaje Se toman decalajes del 100% para contemplar adelantos o retrasos iguales a los que se hayan tenido previamente y del 0% para contemplar programaciones estrictas de las fechas de los mantenimientos.
Tolerancia en conclusión adelantada (%)
Definen el intervalo de tiempo en el cual las desviaciones (positivas o negativas) entre fechas reales y planificadas no
Indicar porcentaje. Ejemplo: Una estrategia de mantenimiento posee dos paquetes de mantenimiento preventivo:
• paquete 1: cada 30 días
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Campo Descripción Valores posibles / Observaciones influyen en la programación de la siguiente cumplimentación. Los trabajos que se llevan a cabo dentro de este intervalo de tolerancia no se consideran adelantados o atrasados por lo que no afecta al decalaje anteriormente visto.
paquete 2: cada 40 días
• intervalo menor: 10 días
• tolerancia: 10 %
Si la ejecución del paquete de mantenimiento preventivo se efectúa no más de un día antes de la fecha planificada, esta desviación no se considerará en la programación subsiguiente.
Calendario fábrica
A partir de un listado se puede seleccionar el calendario de fábrica según país.
Relación entre las hojas de ruta y las estrategias de mantenimiento
Tal como se explicó en el punto nº3 del Manual de Datos Maestros, las hojas de ruta permiten tener predefinidas una serie de operaciones, de manera que se pueden incluir en las órdenes de trabajo. Además, las hojas de ruta se pueden asociar a las estrategias de mantenimiento, de manera que cuando se genere la orden de mantenimiento preventivo, estén ya incluidas las operaciones que deben realizarse en la revisión preventiva. La asociación de ambos datos se realiza en la cabecera de la hoja de ruta.
Menú: Logística / Mantenimiento / Mantenimiento Planificado / Planificación de Trabajo / Hojas de ruta / Instrucciones / Crear – Modificar
Transacción: IA05 / IA06
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Accediendo a la vista de “Operaciones”, y pulsando “Paq. Mant. Servicio”, el sistema nos muestra las operaciones asociadas a la estrategia, pudiendo sleccionar el momento y ciclo en el que queremos que salte cada operación.
Planes de Mantenimiento
Los planes de mantenimiento son los documentos donde se asocian:
• Equipos para los cuales se desea realizar una actividad de mantenimiento. • Hojas de ruta que reflejan las operaciones a realizar. • Frecuencia de realización del mantenimiento planificado. • Tipo o clase de orden: que se generará automáticamente a partir de la
programación del plan. • Puesto de trabajo responsable: taller responsable de la realización del plan. • Intervalo de toma: determina el período para el que el sistema crea tomas de
mantenimiento en la programación del plan de mantenimiento.
Los planes de mantenimiento que podemos crear son de tres tipos:
• Planes de mantenimiento por estrategia • Planes de ciclo simple • Planes de ciclo múltiple
Planes de mantenimiento por estrategia
Para ello se accede a la transacción de creación de planes de mantenimiento por estrategia: Menú: Logística / Mantenimiento / Mantenimiento Planificado /
Planificación de Mantenimiento / Planes de Mantenimiento Preventivo / Crear / Plan Estrategia
Transacción: IP42
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Una vez en la pantalla inicial se introducen los siguientes datos:
• Tipo de plan de mantenimiento preventivo. Se debe seleccionar el tipo de plan creado para mantenimiento
• Estrategia asociada al plan de mantenimiento Mediante un desplegable se selecciona una de las estrategias previamente creadas en el sistema.
La pantalla de datos se divide en dos grupos diferenciados: Uno en el que se incluyen los datos de programación del plan, y otro en el que se asocian los datos del equipo, puesto de trabajo, etc.
Programación de los Planes de Mantenimiento
En este paso se programan los planes de mantenimiento, especificando la fecha de inicio del plan. A partir de ese mantenimiento el sistema generará automáticamente órdenes de mantenimiento en las fechas planificadas. Para programar un plan de mantenimiento se accede a la siguiente transacción
Menú: Logística / Mantenimiento / Mantenimiento Planificado /Planificación de Mantenimiento / Planificación fechas p. planes mantenimiento preventivo / Programar
Transacción: IP10 . En la pantalla inicial se debe introducir el número de plan de mantenimiento que se desea programar.
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Se introduce la fecha de inicio del plan de mantenimiento y se pulsa intro .
En la pestaña de “Llamadas programadas” aparecen todas las tomas de mantenimiento, de manera que cuando se genere una orden , aparecerá una nueva línea o posición con la fecha de la siguiente toma.
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50
Para cada una de las tomas se pueden realizar las siguientes operaciones:
• Liberar la toma. Para ello se pulsa el botón . El sistema genera automáticamente un aviso de mantenimiento preventivo.
• Fijar toma de mantenimiento. Para ello se pulsa el botón . De esta manera se fija la generación del aviso de mantenimiento preventivo para una fecha determinada.
• Omitir toma. Para ello se pulsa el botón . Se utiliza para indicar que nos se desea que se genere ningún tipo de aviso para la fecha prevista de toma.
• Actualizar programación. Para ello se pulsa el botón
• Fe. selección. Para ello se pulsa el botón
• Algoritmo toma de mantenimiento. Para ello se pulsa el botón . Se utiliza para modificar la lógica de la programación del plan de mantenimiento.
• Visualizar objeto de toma. Para ello se pulsa el botón . Se utiliza para visualizar el aviso de mantenimiento que ya ha sido creado automáticamente en el sistema.
• Concluir. Para ello se pulsa el botón . Se utiliza para concluir la toma.
Finalmente solo queda pulsar y guardar los cambios del plan de mantenimiento
