U1 1.7.1graficas de proceso

Gráfico de DispersiónGráfico de Dispersión

El Gráfico de Correlación, permite estudiar la relación entre 2 variables.

Gráfico de DispersiónGráfico de Dispersión

Hojas de InspecciónHojas de Inspección

La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de

Registro, sirve para reunir y clasificar la información, según determinadas

categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias, bajo la

forma de datos.

Una vez que se ha

establecido el fenómeno

que se requiere estudiar

e identificado las

categorías que lo

caracterizan, estas se

registran en una hoja,

indicando la frecuencia

de observación.

Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y que los datos reflejen la verdad.

Estas hojas de inspección tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de datos y que esta se realice de tal forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente



380 g

360 g

340 g

Grafico de control de proceso(peso del producto)

Grafico de control de proceso(tiempo extra)

0 100 200

0

5

10

Sample Number

Sa

mp

le M

ean

X-bar Chart for C1

1 1

1 1

Mean=2.001

UCL=7.427

LCL=-3.425

0 5 10

0

10

20

30

40

C1

Fre

quen

cy

HISTOGRAMA

El histograma, es una grafica en la que se muestra la frecuenciade ocurrencia de cada categoría, clase o intervalo

La matriz de análisis muestra que los equipos problemáticos son los La matriz de análisis muestra que los equipos problemáticos son los que se encuentran en el proceso de lavado y engrasado.que se encuentran en el proceso de lavado y engrasado.

Matriz de detección de problemas

PASO 2

Comprender lasituación actual ydefinir claramente

el problema

PASO 3

Analizar elproblema.

Encontrar causasfundamentales

PASO 4

Definir el plan decontramedidas

PASO 5

Implementar elplan

PASO 6

Confirmar elefecto de la

mejora realizada

PASO 7

Mantener el efectode la mejora.Estandarizar.

PASO 8

Revisar problemasremanentes einiciar nuevos

proyectos

Satisfactorio

No S

atisfactorio

SOLUCIÓNHACER

DIAGNÓSTICOPLANEAR

ACTUAR

VERIFICAR

PASO 1

Identificarproblemas yescoger uno

INICIAR

De la matriz anterior se desprendeDe la matriz anterior se desprende

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

Horneo Desmoldeo Mantenimiento Lavado yEngrasado

Depositado

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Lavadora Engrasadora Horno Volteador Desmoldeador Depositadora

PARETO DE PARETO DE PROCESOS PROCESOS CON MAYOR CON MAYOR COSTO DE COSTO DE OPERACIÓN.OPERACIÓN.

PARETO DE PARETO DE EQUIPOSEQUIPOSCRITICOSCRITICOS

Vilfredo Pareto (1848-1923) descubrió eso: · el 80% de la abundancia en Italia fueron llevados a cabo por el 20% de la población; · el 20% de clientes realizaron el 80% de ventas; · el 20% de piezas generaron el 80% coste, etc.

El principio de Pareto indica que: " no todas las causas de un fenómeno particular ocurren con la misma frecuencia o con el mismo impacto " Tales características se pueden destacar usando las Gráficas de Pareto. Cartas y análisis de Pareto · Las gráficas de Pareto demuestran los factores que ocurren con más frecuencia.· El análisis de las gráficas de Pareto ayuda a hacer el mejor uso de recursos limitados apuntando los problemas más importantes para abordar

Ejemplo de la carta de Pareto De la información sobre la gráfica, el fabricante podría concéntrese en la reducción de los defectos A, B y C puesto que hacen el 75% de todos los defectos

Satisfactorio

PASO 4


PASO 5

Implementar elplan

PASO 6


mejora realizada

PASO 7

Mantener el efectode la mejora.Estandarizar.

PASO 8


proyectos

No S

atisfactorio

SOLUCIÓNHACER

ACTUAR

VERIFICAR

PASO 1


INICIAR

PASO 2


el problema

PASO 3



DIAGNÓSTICOPLANEAR

A rea s uc ia y des o rdenada

Inv ierte muc ho t iempo para s uperv is ar lo s equipo s y limpiarlo s

F a lta de s uperv ic ió n s is temátic a

D is c o s de as pers io n para engras ado muy

c aro s y de dif ic il a jus teE ngras ado ra c o n engras ado no unifo rme

L avado ra de mo ldes c o n c o rro s ió n

E l mé to do de engras ado nec es ita que s e lave e l mo lde prev iamente

E l pro c es o de lavado requie re que e l mo lde s ea vo lteado

E l mane jo manua l de lo s mo ldes genera daño en lo s mis mo s y a l equipo

D es mo ldeante nebulizado en e l a ire

T rans po rtado res dete rio rado s

E quipo c o n mal dis eño s anita rio

M o ldes dañado s

E quipo c o n o perac ió n defic iente

O perac io nes que generan gran es fuerzo f is ic o

R es is tenc ia a l c ambio

S in part ic ipac ió n en e l pro blema

P E R S O N A LE Q UIP OM E D IC IO N

M E T O D OM A T E R IA L E SM E D IO

A M B IE N T E

A l t o s c o s t o s d e c o ns umo d e

energ et ic o s y ag ua, en

p ro c es o d e eng ras ad o y

lavad o d e mo ld es .

A lta c arga de c o ntaminantes en e l agua

D es c arga e levada de agua a l drena je .

N o hay c o s to s de o perac ió n

F a lla e l mantenimiento c o rrec tivo

V

PA

A

PASO 3



DIAGNÓSTICOPLANEAR

Tabla 2

Tabla 1

0

50

100

150

200

250

300

08/02/2001 09/02/2001 1 0/02/2001 1 1 /02/2001 1 2/02/2001 1 3/02/2001 1 4/02/2001 1 5/02/2001 1 6/02/2001

Engradadora Day Engrasadora Dubor

PASO 3



DIAGNÓSTICOPLANEAR

Tabla 6

Tabla 3

Carga orgánica

1968

814

229 141

1769

367

0

500

1000

1500

2000

2500

Engrasadora Day Engrasadora Dübor

Trimestre

Car

ga e

n m

g/l

DBO 5 Total Grasas y aceites SST

PASO 4


SOLUCIÓNHACER

Una vez confirmadas las causas, se realizó una lluvia de ideas entre los integrantes del equipo para definir el plan de contramedidas. A continuación se presenta la tabla empleada en este paso:

Hay queactuar

PASO 5

Implementar elplan

SOLUCIÓNHACER

PASO 6


mejora realizada

VERIFICAR

59

4.1

80

5.56

0

10

20

30

40

50

60

70

80

AHORRO ESPERADO AHORRO ALCANCADO

GCAL/MES COSTO EN MILES $ /MES

a) Efecto de la mejora de las actividades realizadas para reducir el consumo de Gas.

Meta Ahorro de 59 Gcal = $ 4,100.00 / mes

Ahorro real de 80 Gcal = $ 5,560.00 / mes

PASO 6


mejora realizada

VERIFICAR

PASO 5

Implementar elplan

SOLUCIÓNHACER

Satisfactorio

No S

atisfactorio

PASO 8


proyectos

PASO 1


INICIAR

PASO 2


el problema

PASO 3



DIAGNÓSTICOPLANEAR

PASO 4


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