UNE-EN_13445-5=2010

norma español

TÍTULO Recip

Parte Unfired p Récipients

CORRESPONDENCIA Esta nor

OBSERVACIONES Esta nor

ErratumUNE-ENA10:200

ANTECEDENTES Esta no

industri

Editada e impresa por AENOR Depósito legal: M 31240:2010

LAS OBSE

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Génova, 628004 MADRID-Españ

la UNE

pientes a presión no sometidos a llama

5: Inspección y ensayos

ressure vessels. Part 5: Inspection and testing.

s sous pression non soumis à la flamme. Partie 5: Inspection et contrô

rma es la versión oficial, en español, de la Norma Europ

rma anula y sustituye a las Normas UNE-EN 13445-5:2006m:2006, UNE-EN 13445-5:2006/A1:2008, UNE-EN N 13445-5:2006/A4:2008, UNE-EN 13445-5:2006/A5:2007, 09.

rma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTiales y equipos a presión cuya Secretaría desempeña BE

ERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

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ña www.aenor.esTel.: 902 Fax: 913

E-EN 13445-5

Julio 2010

ôles.

pea EN 13445-5:2009.

6, UNE-EN 13445-5:200613445-5:2006/A3:2007,y UNE-EN 13445-5:2006/

TN 62 Bienes de equipo EQUINOR.

87 Páginas

102 201 104 032

Grupo 49

USO EXCLUSIVO:CONSEJO GRAL.COL.OF.ING.TECN.INDUST.,SUS COLEGIOS, DELEGACIONES, DEMARCIONES

S


NORMA EUROPEA EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM

EN 13445-5Julio 2009

ICS 23.020.30 Sustituye a EN 13445-5:2002

Versión en español

Recipientes a presión no sometidos a llama Parte 5: Inspección y ensayos

Unfired pressure vessels. Part 5: Inspection and testing.

Récipients sous pression non soumis à la flamme. Partie 5: inspection et contrôles.

Unbefeuerte Druckbehälter. Teil 5: Inspektion und Prüfung.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2009-06-30. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN, o a través de sus miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.

CEN COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for Standardization Comité Européen de Normalisation Europäisches Komitee für Normung

CENTRO DE GESTIÓN: Avenue Marnix, 17-1000 Bruxelles

© 2009 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.


EN 13445-5:2009 - 4 -

ÍNDICE

Página

PRÓLOGO .............................................................................................................................................. 7 1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................... 8 2 NORMAS PARA CONSULTA ................................................................................................ 8 3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES ............................................................................................. 9 4 REALIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN Y ENSAYOS........................................................ 10 4.1 Generalidades .......................................................................................................................... 10 4.2 Inspección ................................................................................................................................ 10 4.3 Ensayos no destructivos (END) .............................................................................................. 10 5 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA .......................................................................................... 11 5.1 Generalidades .......................................................................................................................... 11 5.2 Información que tiene que contener la documentación técnica .......................................... 11 5.2.1 Descripción general del recipiente a presión......................................................................... 11 5.2.2 Diseño conceptual y planos de construcción ......................................................................... 12 5.2.3 Descripciones y explicaciones necesarias para una comprensión de los planos y esquemas y del funcionamiento del recipiente a presión .................................................. 12 5.2.4 Resultados de los cálculos de diseño y exámenes realizados ................................................ 12 5.2.5 Informes de ensayo .................................................................................................................. 13 5.2.6 Programa técnico/de fabricación ........................................................................................... 14 5.3 Revisión del diseño .................................................................................................................. 14 5.3.1 Generalidades .......................................................................................................................... 14 5.3.2 Revisión del diseño .................................................................................................................. 15 6 INSPECCIÓN Y ENSAYOS DURANTE LA FABRICACIÓN ......................................... 15 6.1 Generalidades .......................................................................................................................... 15 6.2 Procedimientos de fabricación y planos de construcción..................................................... 15 6.3 Posibilidad de seguimiento del material ................................................................................ 15 6.3.1 Generalidades .......................................................................................................................... 15 6.3.2 Condiciones especiales - marcados de materiales ................................................................. 16 6.4 Preparación para los procesos de fabricación ...................................................................... 16 6.4.1 Generalidades .......................................................................................................................... 16 6.4.2 Ensayos de preparación de las uniones ................................................................................. 16 6.4.3 Inspección de soportes de recipientes .................................................................................... 16 6.4.4 Inspección asociada con la conformación ............................................................................. 16 6.4.5 Ensayos de zonas sometidas a tensiones de tracción importantes a través de todo el espesor .......................................................................................................................... 16 6.5 Soldeo ....................................................................................................................................... 17 6.5.1 Generalidades .......................................................................................................................... 17 6.5.2 Verificación de aprobaciones de soldadores y operadores de máquinas de soldar y aprobación de procedimientos ............................................................................ 17 6.5.3 Inspección de reparaciones ..................................................................................................... 17 6.6 Ensayos no destructivos de uniones soldadas ....................................................................... 17


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6.6.1 Alcance de los ensayos no destructivos ............................................................................... 17 6.6.2 Determinación del alcance de los ensayos no destructivos ................................................ 20 6.6.3 Realización de ensayos no destructivos .............................................................................. 28 6.6.4 Descripción y evaluación del nivel de aceptación de imperfecciones ............................... 30 6.6.5 Fase de realización ............................................................................................................... 30 6.6.6 Procedimiento para repetición de ensayos no destructivos .............................................. 30 6.6.7 Documentación de ensayos no destructivos ........................................................................ 32 6.7 Ensayos destructivos ............................................................................................................ 32 6.7.1 Alcance de los ensayos destructivos .................................................................................... 32 6.7.2 Programa para ensayos destructivos .................................................................................. 32 6.7.3 Verificación de ensayos destructivos .................................................................................. 32 6.7.4 Registros ................................................................................................................................ 32 6.8 Tratamiento térmico ............................................................................................................ 32 7 ELEMENTOS SUBCONTRATADOS ............................................................................... 33 7.1 Generalidades ....................................................................................................................... 33 7.2 Actividades subcontratadas relacionadas con el soldeo .................................................... 33 7.3 Actividades subcontratadas de ensayos no destructivos ................................................... 33 7.3.1 Uso de personal de ensayos no destructivos contratados en los locales del fabricante del recipiente ...................................................................................................... 33 7.3.2 Subcontratación de ensayos no destructivos en los locales de subcontratistas ............... 33 8 ENSAYOS DIVERSOS ........................................................................................................ 33 9 CALIBRACIÓN ................................................................................................................... 34 9.1 Generalidades ....................................................................................................................... 34 9.2 Procedimiento de calibración .............................................................................................. 34 9.2.1 Generalidades ....................................................................................................................... 34 9.2.2 Calibración ............................................................................................................................ 34 9.2.3 Frecuencia ............................................................................................................................. 35 9.3 Identificación ........................................................................................................................ 35 9.4 Registro ................................................................................................................................. 35 10 EVALUACIÓN FINAL ....................................................................................................... 36 10.1 Generalidades ....................................................................................................................... 36 10.2 Alcance de la evaluación final ............................................................................................. 36 10.2.1 Inspección visual y dimensional .......................................................................................... 36 10.2.2 Revisión de la documentación ............................................................................................. 37 10.2.3 Prueba de funcionamiento a plena carga ........................................................................... 37 10.2.4 Inspección después de la prueba de presión ....................................................................... 47 10.2.5 Inspección de los accesorios de seguridad .......................................................................... 47 11 MARCADO Y DECLARACIÓN DE CUMPLIMIENTO DE LA NORMA .................. 47 11.1 Generalidades ....................................................................................................................... 47 11.2 Método de marcado .............................................................................................................. 47 11.2.1 Estampación directa ............................................................................................................. 47 11.2.2 Placa de características ........................................................................................................ 48 11.3 Unidades para los marcados ................................................................................................ 48 11.4 Contenido de los marcados .................................................................................................. 48 11.5 Declaración de cumplimiento de la norma ......................................................................... 49


EN 13445-5:2009 - 6 -

12 REGISTROS......................................................................................................................... 49 12.1 Tipo de registros ................................................................................................................... 49 12.2 Control de los registros y acceso a los mismos ................................................................... 50 12.3 Conservación de los registros .............................................................................................. 50 13 TRANSPORTE..................................................................................................................... 51 ANEXO A (Normativo) INSPECCIÓN Y ENSAYOS DE RECIPIENTES A PRESIÓN FABRICADOS EN SERIE. ACEPTACIÓN DE MODELO ............. 52 ANEXO B (Normativo) REQUISITOS DIMENSIONALES DETALLADOS PARA RECIPIENTES A PRESIÓN ............................................................... 58 ANEXO C (Normativo) ABERTURAS DE ACCESO E INSPECCIÓN, MECANISMOS DE CIERRE Y ELEMENTOS ESPECIALES DE BLOQUEO ........ 60 ANEXO D (Informativo) ENSAYO DE FUGAS ........................................................................... 72 ANEXO E (Informativo) EMISIÓN ACÚSTICA ......................................................................... 73 ANEXO F (Normativo) INSPECCIÓN Y ENSAYO DE RECIPIENTES A PRESIÓN O DE PARTES DE RECIPIENTES A PRESIÓN SOMETIDOS A FLUENCIA ........................................................................................ 75 ANEXO G (Normativo) INSPECCIÓN Y ENSAYO DE RECIPIENTES A PRESIÓN SOMETIDOS A CARGAS CÍCLICAS ............................................... 78 ANEXO H (Informativo) DECLARACIÓN DE CUMPLIMIENTO DE ESTA NORMA ........ 80 ANEXO I (Informativo) ENSAYOS ESPECÍFICOS DURANTE LA FABRICACIÓN PARA FACILITAR LA INSPECCIÓN DURANTE EL SERVICIO ............................................................................................. 82 ANEXO Y (Informativo) DIFERENCIAS ENTRE LA NORMA EN 13445-5:2002 Y LA NORMA EN 13445-5:2009 ......................................................... 84 ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS ESENCIALES U OTRAS DISPOSICIONES DE LA DIRECTIVA 97/23/CE ............................................................ 85 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 87


- 7 - EN 13445-5:2009

PRÓLOGO

Esta Norma EN 13445-5:2009 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 54 Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama, cuya Secretaría desempeña BSI. Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de diciembre de 2009, y todas las normas nacionales técni-camente divergentes deben anularse antes de finales de diciembre de 2009. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es (son) responsable(s) de la identificación de dichos derechos de patente. Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas europeas. La relación con las Directivas UE se recoge en el anexo informativo ZA, que forma parte integrante de esta norma. Esta norma europea consta de las partes siguientes: − Parte 1: Generalidades.

− Parte 2: Materiales.

− Parte 3: Diseño.

− Parte 4: Fabricación.

− Parte 5: Inspección y ensayos.

− Parte 6: Requisitos adicionales para el diseño y la fabricación de recipientes a presión y piezas sometidas a presión fabricados de fundición de grafito esferoidal.

− CR 13445-7 Parte 7: Guía de utilización sobre el uso de los procedimientos de la evaluación de la conformidad.

− Parte 8: Requisitos adicionales para recipientes a presión de aluminio y aleaciones de aluminio.

− CEN/TR 13445-9 Parte 9: Conformidad de la serie EN 13445 con la Norma ISO 16528. Este documento reemplaza a la Norma EN 13445-5:2002 Esta nueva edición incorpora las modificaciones que hayan sido aprobadas previamente por los miembros de CEN, y las páginas corregidas hasta la Edición 36, sin ninguna modificación técnica. El anexo Y de la Norma EN 13445-1:2009 y el anexo Y de esta Parte proporcionan detalles de los cambios técnicos significativos entre esta norma europea y la de la edición anterior. Las modificaciones a esta nueva edición pueden ser adoptadas en el futuro y utilizadas inmediatamente como alternativas a las normas contenidas en este documento. Su objetivo es ofrecer una nueva Edición de la Norma EN 13445:2009 cada año, que consolide las modificaciones y que incluya otras correcciones identificadas. De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.


EN 13445-5:2009 - 8 -

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta parte de esta norma europea especifica la inspección y los ensayos de recipientes a presión fabricados unitariamente y en serie, a partir de aceros de acuerdo con la Norma EN 13445-2:2009 y sometidos predominantemente a funciona-miento no cíclico (es decir, recipientes que funcionan por debajo de 500 ciclos de presión equivalentes). Para funcionamiento cíclico, existen disposiciones especiales en la Norma EN 13445-3:2009 y en el anexo G de esta parte. En los capítulos 5, 6 y 10 y en los anexos F e I de esta parte se dan disposiciones especiales para los recipientes o las partes de los recipientes que trabajan en el intervalo de fluencia. NOTA Las responsabilidades de las partes implicadas en los procedimientos de evaluación de la conformidad se establecen en la Directiva 97/23/CE. En el

Informe Técnico CR 13445-7 se puede encontrar orientación sobre esto. 2 NORMAS PARA CONSULTA

Esta norma europea incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fecha. Estas referencias normativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a continuación. Para las referencias con fecha, no son aplicables las revisiones o modificaciones posteriores de ninguna de las publicaciones. Para las referencias sin fecha, se aplica la edición en vigor del documento normativo al que se haga referencia (incluyendo sus modificaciones). EN 287-1:2004, EN 287-1:2004/A2:2005 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros. EN 473:2008 Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal que realiza ensayos no destructivos. Principios generales. EN 571-1:1997 Ensayos no destructivos. Ensayo por líquidos penetrantes. Parte 1: Principios generales. CEN/TS 764-6:2004 Equipos a presión. Parte 6: Estructura y contenido de las instrucciones de funcionamiento. EN 583-4:2002, EN 583-4:2002/A1:2003 Ensayos no destructivos. Examen por ultrasonidos. Parte 4: Examen de discon-tinuidades perpendiculares a la superficie. EN 895:1995 Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayo de tracción transversal. EN 970:1997 Examen no destructivo de soldaduras de por fusión. Examen visual. EN 1289:1998, EN 1289:1998/A1:2002, EN 1289:1998/A2:2003 Examen no destructivo de soldaduras. Ensayo de soldaduras por líquidos penetrantes. Niveles de aceptación. EN 1290:1998, EN 1290:1998/A1:2002, EN 1290:1998/A2:2003 Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen de uniones soldadas mediante partículas magnéticas. EN 1291:1998, EN 1291:1998/A1:2002, EN 1291:1998/A2:2003 Examen no destructivo de uniones soldadas. Ensayo de soldaduras mediante partículas magnéticas. Niveles de aceptación. EN 1418:1997 Personal de soldadura. Ensayos de cualificación de los operadores de soldeo para el soldeo por fusión y de los ajustadores de soldeo por resistencia para el soldeo automático y totalmente mecanizado y de materiales metálicos. EN 1435:1997, EN 1435:1997/A1:2002, EN 1435:1997/A2:2003 Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen radiográfico de uniones soldadas. EN 1712:1997, EN 1712:1997/A1:2002, EN 1712:1997/A2:2003 Examen no destructivo de soldaduras. Examen ultrasónico de uniones soldadas. Niveles de aceptación. EN 1713:1998, EN 1713:1998/A1:2002, EN 1713:1998/A2:2003 Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen ultrasónico. Caracterización de las indicaciones en las soldaduras.


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EN 1714:1997, EN 1714:1997/A1:2002, EN 1714:1997/A2:2003 Examen no destructivo de soldaduras. Examen ultrasó-nico de uniones soldadas. EN 1779:1999, EN 1779:1999/A1:2003 Ensayos no destructivos. Ensayo de fugas. Criterios para la elección del método y de la técnica. EN 12062:1997, EN 12062:1997/A1:2002, EN 12062:1997/A2:2003 Examen no destructivo de soldaduras. Reglas generales para los materiales metálicos. EN 12517-1:2006 Examen no destructivo de soldaduras. Examen radiográfico de uniones soldadas. Niveles de aceptación. EN 13445-1:2009 Recipientes a presión no sometidos a llama. Parte 1: Generalidades. EN 13445-2:2009 Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 2: Materiales. EN 13445-3:2009 Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 3: Diseño. EN 13445-4:2009 Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 4: Fabricación. EN ISO 4063:2000 Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia (ISO 4063:1998). EN ISO 5817:2007 Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones (ISO 5817:2003). EN ISO 6520-1:2007 Soldeo y procesos afines. Clasificación de las imperfecciones geométricas en las soldaduras de materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión (ISO 6520-1:2007). 3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones siguientes: 3.1 revisión del diseño: Procedimiento mediante el cual un fabricante determina y atestigua que el diseño cumple los requisitos de esta norma.

3.2 aprobación del diseño: Procedimiento mediante el cual una autoridad responsable fabricante determina y atestigua que el diseño cumple los requisitos de esta norma.

3.3 grupo de ensayos: Agrupación que determina el nivel apropiado de ensayos no destructivos (END) a realizar en una unión soldada. NOTA Hay cuatro grupos de ensayos.

3.4 inspección: Actividad de investigación que evalúa el cumplimiento de la especificación técnica por parte del recipiente a presión. NOTA Se trata de una actividad importante, que realiza principalmente el fabricante durante el diseño, fabricación y ensayos del equipo. Se puede comple-

mentar con inspección por terceros. La inspección incluye la evaluación de las actividades de ensayo.

3.5 ensayos: Procedimiento utilizado para atestiguar el cumplimiento de los requisitos técnicos de esta norma por parte de un recipiente mediante una o más ensayos.

3.6 especificación técnica: Datos técnicos incluidos en el pedido u obligatorios para recipientes a presión que cubren cosas tales como los reglamentos y requisitos específicos del usuario.


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3.7 reparación: Proceso de rectificar un estado del material base o de la soldadura para asegurar el cumplimiento de esta norma. NOTA Las definiciones siguientes se refieren todas a recipientes a presión fabricados en serie según se describe en el anexo A.

3.8 fabricación en serie: Fabricación de recipientes o partes idénticos que posteriormente se unen para formar un recipiente completo y que se fabrican según una sola aprobación de modelo, utilizando el mismo procedimiento de fabricación que implica un proce-dimiento de fabricación continúa.

3.9 proceso de fabricación continua: Proceso en el cual el soldeo de las costuras principales y las soldaduras de derivación se realiza esencialmente de manera continua. NOTA Las paradas o interrupciones que requieran la reinicialización de la máquina de soldeo y/o de los equipos de END constituyen una interrupción de la

continuidad. Los ajustes de la máquina de soldeo dentro de las limitaciones del procedimiento de soldeo no tienen la categoría de reinicialización de la máquina de soldeo.

3.10 aceptación del modelo: Procedimiento que determina y atestigua que una muestra representativa de la producción (un recipiente/parte prototipo) cumple los requisitos de esta norma por lo que se refiere al diseño, fabricación y ensayos. NOTA La aceptación del modelo la realiza el fabricante o la autoridad responsable dependiendo del módulo de evaluación de la conformidad elegido.

3.11 recipiente/parte prototipo: Primer ejemplo o ejemplo representativo de una serie de recipientes/partes a presión cubiertos por una sola aceptación del modelo.

3.12 lote de recipientes: Parte de una serie en la cual el soldeo de las uniones soldadas principales y de las soldaduras de derivación ha sido esen-cialmente continúo. NOTA Una interrupción en la producción de recipientes de duración superior a tres días consecutivos, requiere la designación de un nuevo lote.

3.13 turno: Período de tiempo diario durante el cual el operador u operadores de soldeo son los mismos. 4 REALIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN Y ENSAYOS 4.1 Generalidades

Cada recipiente individual se debe inspeccionar durante la construcción y a su terminación. Se deben hacer inspecciones para tener la seguridad de que el diseño, materiales, fabricación y ensayos cumplen en todos los aspectos los requisitos de esta norma. Se deben preparar ensayos documentales para verificar la implantación de este requisito.

4.2 Inspección

La inspección se debe realizar por el fabricante para verificar que se han cumplido todos los requisitos de esta norma. El nivel de ensayos no destructivos (END) debe depender del grupo de ensayos según se describe en el apartado 4.3.

4.3 Ensayos no destructivos (END)

El tipo y extensión de los ensayos no destructivos de un recipiente a presión se debe basar en el grupo de ensayos de o combinación de grupos de ensayos cuando esto esté permitido de acuerdo con el apartado 6.6.1.1.2 (véase la tabla 6.6.1-1: grupos de ensayos para recipientes a presión de acero y la tabla 6.6.2-1: alcance de los ensayos no destructivos).


- 11 - EN 13445-5:2009

5 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA 5.1 Generalidades

El fabricante del recipiente debe documentar los puntos enumerados en el apartado 5.2, que se deben revisar de acuerdo con el apartado 5.3, antes de comenzar la fabricación. El fabricante debe declarar cuáles son los recipientes cubiertos por la misma documentación de diseño.

5.2 Información que tiene que contener la documentación técnica

Para los fines de esta norma, se deben considerar necesarios como documentación técnica los tipos de documentos siguientes. 5.2.1 Descripción general del recipiente a presión a) Nombre del fabricante del recipiente y subcontratistas, si procede; b) Dirección o direcciones de los fabricantes y subcontratistas del recipiente, si procede; c) Documento que describa los datos de diseño y consideraciones especiales que cubre:

1) presiones admisibles máxima y mínima, presiones de diseño y presiones de ensayo en bar para cada uno de los compartimentos (el vacío se indica con el signo menos);

2) capacidad en litros de cada compartimento; 3) temperaturas de diseño máxima y mínima; 4) naturaleza y posición de los marcados del recipiente a presión, placa de características o sello; 5) el grupo de fluidos;

6) si el recipiente se ha diseñado para condiciones de fatiga conforme a lo especificado en los capítulos 17 ó 18 de

la Norma EN 13445-3:2009: − las cargas cíclicas consideradas; − el número de ciclos permitido; − las posiciones sometidas a fatiga correspondientes; 7) el método de diseño empleado, por ejemplo, si el recipiente se diseña totalmente o en parte mediante el Diseño

por Análisis – Ruta Directa especificado en el anexo B de la Norma EN 13445-3:2009 o se diseña conforme a lo indicado en el apartado 6.3 de la Norma EN 13445-3:2009.

8) Si el recipiente trabaja en el intervalo de fluencia, debe darse la siguiente información adicional: − la vida útil de diseño (por ejemplo 100 000 h) y la vida esperada para cada caso de carga; − las partes del recipiente sometidas a fluencia; − el valor del factor de reducción de la resistencia de la soldadura a la fluencia que se ha usado para cada unión

soldada sometida a fluencia; − si se aplica o no el seguimiento de la vida útil, tal como se define en el capítulo 19 de la Norma EN 13445-3:2009.


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5.2.2 Diseño conceptual y planos de construcción

El análisis de peligros realizado por el fabricante identificando los que sean aplicables al recipiente a presión a causa de la presión, debe documentarse y ser suficientemente detallado. Se deben facilitar detalles del diseño conceptual que incluyan los métodos de diseño adoptados, los criterios de compor-tamiento y los planos constructivos. En el anexo B se incluye orientación sobre la información detallada de dimensiones que debe proporcionarse. También se deben conservar esquemas de proceso, subconjuntos y otros datos pertinentes para el diseño conceptual. 5.2.3 Descripciones y explicaciones necesarias para una comprensión de los planos y esquemas y del funciona-miento del recipiente a presión a) instrucciones de funcionamiento; b) comprobaciones especiales a realizar, por ejemplo, ensayos previstos para cierres, fuelles, tornillos de fijación, etc. c) posición de funcionamiento si esto es importante en relación con la evaluación de la seguridad. 5.2.4 Resultados de los cálculos de diseño y exámenes realizados 5.2.4.1 El fabricante del recipiente debe presentar cálculos de diseño en la medida necesaria para demostrar el cumpli-miento de esta norma. Se deben preparar planos detallados de apoyo con todas las notaciones relativas a dimensiones marcadas. En el caso de recipientes cargados cíclicamente, los planos deben identificar claramente las zonas críticas. También debe indicarse en el plano la presión de pico máxima admisible para recipientes cargados cíclicamente. Se debe identificar claramente el grupo de ensayos para cada unión soldada en el plano de disposición general del recipiente a presión como mínimo. 5.2.4.2 Si se realizan cálculos con la ayuda de ordenador con objeto de cumplir esta norma, debe presentarse como mínimo la información siguiente: a) explicación de las notaciones; b) valores de entrada; c) número de referencia de la norma, incluida la edición y el número de referencia de la ecuación; d) resultados de ecuaciones intermedias; e) espesor mínimo calculado sin adiciones o la tensión calculada y su comparación con la tensión admisible; f) margen de desperdicio (corrosión); g) tolerancia de espesor (tolerancia de espesor negativa); h) el espesor seleccionado. 5.2.4.3 En el caso de que se lleve a cabo el análisis de tensiones mediante el método de elementos finitos u otros métodos de diseño, debe documentarse de la manera siguiente: a) datos de entrada;


- 13 - EN 13445-5:2009

b) formulario de gráficos de plotter (original y copia);

1) la subdivisión en elementos; 2) las tensiones, por ejemplo como cifras en líneas o flechas o curvas de tensiones iguales; curvas de tensiones de

superficies; 3) los desplazamientos;

c) condiciones límites; d) las tensiones en las zonas más críticas; e) la división y la clasificación de las tensiones en distintas categorías de tensiones; f) la comparación entre las intensidades de las tensiones y los valores admisibles para los mismos. 5.2.4.4 En casos específicos, debe ser necesaria la información siguiente: a) tipo de tratamiento térmico después del soldeo y, cuando sea necesario, tipo y alcance de los ensayos de materiales

asociados; b) programa de la secuencia de construcción si los ensayos estructurales tienen que realizarse en varios pasos parciales; c) fluido o fluidos que están contenidos en el recipiente y sus pesos específicos, si son necesarios para el diseño del re-

cipiente; d) medio para la prueba de presión, si las pruebas de presión iniciales o periódicas tienen que realizarse con un medio

distinto del agua, la temperatura de ensayo mínima del metal para pruebas de funcionamiento a plena carga (tanto hidrostáticas como neumáticas);

e) posición del recipiente durante las pruebas de presión (por ejemplo, horizontal o vertical) si esto tiene importancia

respecto a la evaluación de la seguridad; f) niveles de líquido máximo y mínimo, si son necesarios en relación con la evaluación de la seguridad; g) fuerzas estáticas suplementarias, por ejemplo, fuerzas de apoyos, cargas debidas al viento y a la nieve. Debe presentarse

un cálculo adicional si las fuerzas suplementarias afectan esencialmente al diseño del recipiente a presión; h) cargas cíclicas y dinámicas, incluidas las cargas sísmicas, cuando proceda; i) requisitos adicionales basados en otros reglamentos; j) requisitos del comprador basados en las condiciones de funcionamiento del recipiente, además de los requisitos de

esta norma; k) posible ataque por corrosión, especialmente en grietas, que debe tenerse en cuenta; l) coeficiente de unión. 5.2.5 Informes de ensayo

Deben contener, como mínimo, lo siguiente: a) registros de cualificación de los procedimientos de soldeo, certificado de cualificación del personal de soldeo; b) certificados de materiales;


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c) un ejemplo de la lista propuesta de registros de fabricación; d) valores de las cargas de pico medidas para recipientes sometidos a cargas cíclicas. 5.2.6 Programa técnico/de fabricación

Debe constar de la información siguiente: a) los procesos de soldeo a utilizar para las partes sometidas a presión y el soldeo de cualquier elemento o accesorio

temporal a partes sometidas a presión. Para los ensayos estructurales necesitarán los datos siguientes: 1) posición, forma y preparación de la soldadura y, cuando sea necesario, acumulación de las capas y tratamiento

de las soldaduras; 2) proceso de soldeo (en el caso de procesos múltiples, identificación del proceso correspondiente a cada unión

soldada); 3) consumibles de soldeo (clasificación de acuerdo con las normas europeas pertinentes o nombres comerciales); 4) tipo y alcance de los ensayos de producción, número de cupones de ensayo, ensayos no destructivos.

Si algunos de los datos enumerados anteriormente no están disponibles para la revisión del diseño, se deben completar antes de que termine la fabricación. b) comprobaciones especiales a realizar, por ejemplo, las pruebas previstas para cierres, fuelles, tornillos de fijación, etc.; c) todos los detalles pertinentes relativos al diseño del recipiente y datos requeridos en casos específicos;

1) espesores de pared adicionales si lo requiere el comprador; 2) posición de funcionamiento si esto es importante respecto a la evaluación de la seguridad; 3) posición y tamaño de las aberturas de inspección de acceso, así como mecanismos de cierre y elementos de blo-

queo especiales de acuerdo con el anexo C; 4) equipos especiales para entrar en el recipiente a presión (por ejemplo, escaleras de caracol, barras para trepar); 5) revestimientos, por ejemplo, de obra de fábrica y piezas postizas, si esto tiene importancia en relación con la eva-

luación de la seguridad; 6) marcado de las soldaduras que se realizarán en el lugar de construcción; 7) propuestas relativas a seguridad; 8) propuestas sobre requisitos del proceso, tales como drenaje, etc.

5.3 Revisión del diseño 5.3.1 Generalidades

En todos los casos, debe realizarse una revisión del diseño y se debe documentar la aceptación. La revisión debe incluir especialmente los cálculos de diseño de acuerdo con los requisitos de esta norma, teniendo en cuenta la información de apoyo del análisis de peligros del fabricante y el programa técnico/de fabricación respecto a los servicios pretendidos. Después del diseño, el recipiente a presión se debe fabricar de acuerdo con los planos de fabricación aprobados.


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5.3.2 Revisión del diseño

La revisión del diseño debe consistir, pero no debe limitarse, a los aspectos siguientes: a) la adecuación del material para el uso pretendido; b) procesos y consumibles de soldeo; c) el acceso para alcanzar los niveles requeridos de inspecciones y ensayos sobre la base de la geometría propuesta para la

construcción del recipiente; d) la adecuación de las aberturas y cierres para cumplir los requisitos de esta norma; e) la existencia y adecuación de accesorios de seguridad de acuerdo con los requisitos de esta norma para recipientes o

dispositivos a presión individuales que estén contenidos dentro del sistema o conjunto a presión. Alternativamente, se deben identificar las partes responsables de satisfacer la instalación de accesorios de seguridad;

f) la adecuación del límite de contención de presión propuesto (espesor, geometría del recipiente, geometría de las uniones

soldadas, etc.) para las condiciones de diseño comparadas con las requeridas por los requisitos de diseño de esta norma;

g) la adecuación del método de análisis de tensiones de acuerdo con el apartado 5.2.4.3; h) procedimientos de fabricación y ensayos. 6 INSPECCIÓN Y ENSAYOS DURANTE LA FABRICACIÓN 6.1 Generalidades

Las actividades de inspección y ensayos durante la fabricación, descritas en este capítulo, deben ser responsabilidad del fabricante y se deben implantar en toda su extensión para todos los recipientes a presión.

6.2 Procedimientos de fabricación y planos de construcción

El fabricante debe asegurarse que todos los planos de construcción y procedimientos de fabricación revisados y aprobados en la fase de diseño según capítulo 5, deben estar disponibles en la zona de trabajo apropiada y deben aplicarse plenamente en la fabricación. Los registros de inspección deben documentar el uso de procedimientos correctos y apropiados y/o planos que incluyan su estado de revisión en el momento de realizar la inspección.

6.3 Posibilidad de seguimiento del material 6.3.1 Generalidades

El fabricante del recipiente debe tener y mantener un sistema de identificación para los materiales utilizados en la fabrica-ción, de tal manera que todo material sometido a tensiones debidas a presión y todo material soldado al mismo en el trabajo terminado, se pueda seguir hasta su origen. Esto incluye el uso de consumibles de soldeo. El sistema de identificación debe cumplir los requisitos de la Norma EN 13445-4:2009. Se debe realizar un ensayo de trazabilidad de los materiales, incluida la transferencia de marcados, a lo largo de la fabricación y se deben mantener los registros para documentar el método utilizado entre los permitidos por la Norma EN 13445-4:2009 (es decir, marcados directos visibles en el recipiente terminado, un marcado directamente sobre el recipiente o sobre los esquemas o tablas en construcción). Los registros finales deben incluir todos los certificados de materiales requeridos por esta norma.


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6.3.2 Condiciones especiales - marcados de materiales

Cuando las condiciones de servicio impidan la estampación para identificación de materiales (véase la Norma EN 13445-4:2009) y cuando así lo especifique el pedido de compra, el fabricante de los materiales base debe marcar los datos requeridos en los materiales de tal manera que sea posible una identificación positiva durante la inspección a la entrega del material. Los marcados deben registrarse de tal manera que todos los elementos de material se identifiquen positivamente en su posición en el recipiente terminado (por ejemplo, lista de materiales/posiciones) y deben formar parte de los registros finales.

6.4 Preparación para los procesos de fabricación 6.4.1 Generalidades

La preparación para los procesos de fabricación tales como preparación de bordes, soportes del recipiente para piezas conformadas antes del soldeo y conformación deben controlarse e inspeccionarse para asegurar que tales actividades no sean perjudiciales para el recipiente terminado. 6.4.2 Ensayos de preparación de las uniones

El alcance de la preparación de los bordes antes de los ensayos debe estar de acuerdo con lo dispuesto en la Norma EN 13445-4:2009. Todas las preparaciones de uniones deben someterse a inspección visual antes de realizar ningún soldeo. Antes de proceder al soldeo, deben eliminarse los defectos tales como laminaciones, grietas e inclusiones de escoria. En el caso de un aumento de la probabilidad de que se produzcan imperfecciones o en el caso de que se detecten imperfecciones, una inspección visual debe suplementarse mediante ensayos no destructivos adicionales. Todas las inspecciones deben realizarse por personal cualificado. El resultado de los ensayos de preparación de las uniones debe registrarse en el programa de inspecciones de ensayos no destructivos. 6.4.3 Inspección de soportes de recipientes

Todos los puntos de soldadura asociados con barras, gatos, abrazaderas u otros medios apropiados para sujetar los bordes de partes del recipiente y/o proporcionar apoyo durante el soldeo deben someterse a inspección. − Las soldaduras de accesorios unidos permanentemente a partes sometidas a presión deben examinarse en la medida

descrita en la tabla 6.6.2-1 (línea 21). − Las soldaduras de accesorios temporales deben examinarse después de su retirada para ver si existen grietas superfi-

ciales en la medida descrita en la tabla 6.6.2-1 (línea 22). − Todas las reparaciones necesarias después de la retirada de accesorios temporales deben ensayarse de acuerdo con lo

indicado en el apartado 6.5.3. 6.4.4 Inspección asociada con la conformación

Antes de cualquier operación de conformación, el material a conformar debe someterse a inspección visual y medición del espesor de acuerdo con los requisitos de la Norma EN 13445-4:2009. El resultado de la inspección debe registrarse en el programa de inspecciones de ensayos no destructivos. 6.4.5 Ensayos de zonas sometidas a tensiones de tracción importantes a través de todo el espesor

En el caso de que exista una mayor probabilidad de daños internos en zonas sometidas a tensiones de tracción importantes a través de todo el espesor, estas zonas deben examinarse para detectar imperfecciones internas antes del soldeo. El resultado de la inspección debe registrarse en el programa de inspecciones de ensayos no destructivos.


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6.5 Soldeo 6.5.1 Generalidades

Cuando lo permita la Norma EN 13445-3:2009, debe instalarse y ajustarse una tira de soporte permanente y una unión emparejada de tal manera que la calidad de la soldadura conseguida sea la misma que la de una soldadura a tope conven-cional hecha desde un solo lado. La soldadura debe someterse al mismo tipo de ensayos no destructivos y criterios de aceptación que una soldadura a tope hecha desde un solo lado. Las soldaduras de todos los grupos de ensayos deben someterse a inspecciones durante el proceso, y especialmente las soldaduras de los grupos de ensayos 3 ó 4 que no requieran someterse a ensayos no destructivos según la tabla 6.6.1.2-1, deben someterse específicamente a una inspección visual en las fases de "ajuste" y "cincelado del segundo lado del metal sano". Todas las soldaduras terminadas deben someterse a inspección visual. Además, dependiendo del grupo de ensayos, las soldaduras terminadas deben someter a ensayos no destructivos de acuerdo con las tablas 6.6.1-1 y 6.6.2-1 para ese tipo de soldadura. 6.5.2 Verificación de aprobaciones de soldadores y operadores de máquinas de soldar y aprobación de procedi-mientos

El fabricante del recipiente debe verificar que el soldeo se ha realizado exclusivamente por soldadores y operadores que hayan obtenido la aprobación de acuerdo con los requisitos de las Normas EN 287-1:2004 y EN 1418:1997. Los proce-dimientos deben cualificarse de acuerdo con la Norma EN 13445-4:2009. La identificación de los soldadores y operadores de soldadura deben controlarse de acuerdo con la Norma EN 13445-4:2009. La trazabilidad del soldador y del operador de soldadura debe vigilarse mediante inspección durante toda la construc-ción del recipiente a presión y debe verificarse en la evaluación final, véase el apartado 10.2.2. 6.5.3 Inspección de reparaciones

Todas las reparaciones soldadas deben someterse a los mismos requisitos de ensayos no destructivos que los que hayan permitido detectar la imperfección. Esto incluye los mismos criterios de aceptación. Tales reparaciones se deben realizar utilizando procedimientos de soldeo aprobados y soldadores y operadores de soldeo aprobados. El alcance de los ensayos de reparaciones debe cumplir lo dispuesto en la tabla 6.6.2-1 y cubre el 100% de la zona reparada. Son admisibles reparaciones no soldadas mediante repaso de la superficie siempre que la zona de reparación se someta a ensayos no destructivos de acuerdo con la tabla 6.6.2-1 y esté exenta de imperfecciones inaceptables, véase el apartado 6.6.5 para los requisitos de los ensayos repetidos. El metal de soldadura depositado para restaurar el material base debe someterse a ensayos no destructivos de toda la superficie afectada, utilizando ensayos con partículas magnéticas (MT) o con líquidos penetrantes (PT).

6.6 Ensayos no destructivos de uniones soldadas

6.6.1 Alcance de los ensayos no destructivos

El alcance de los ensayos no destructivos depende del grupo de ensayos y del tipo de uniones soldadas. En los capítulos que siguen se proporciona orientación para determinar el alcance que deben tener los ensayos. Para recipientes a presión producidos en serie, en el anexo A se proporciona otra alternativa. Este anexo no es aplicable a recipientes o partes de recipientes diseñados de acuerdo a lo especificado en el Diseño por Análisis – Ruta Directa del anexo B de la Norma EN 13445-3:2009 o diseñados conforme a lo indicado en el apartado 6.3 de la Norma EN 13445-3:2009. Este anexo no es aplicable a recipientes o partes de recipientes que trabajan en el intervalo de fluencia.


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6.6.1.1 Uso de grupos de ensayos 6.6.1.1.1 Generalidades

Los ensayos no destructivos de las uniones soldadas para la aceptación final deben depender del grupo o subgrupo de ensayo de la unión soldada considerada. En la tabla 6.6.1-1, los grupos de ensayo 1, 2, 3 y 4 se aplican por debajo del intervalo de fluencia. Los grupos de ensayo 1, 2 y 3 se subdividen en los subgrupos 1a, 1b, 2a, 2b, 3a y 3b con el fin de reflejar la sensibilidad del material a las grietas. En la tabla F.2-1 del anexo F, los subgrupos de ensayo 1c y 3c se aplican a la fluencia. NOTA 1 Los grupos o subgrupos de ensayo tienen en cuenta las dificultades de fabricación asociadas con los diferentes grupos de aceros, los espesores

máximos, el proceso de soldeo, el intervalo de temperatura de servicio y los coeficientes de unión. Se pretende que cualquiera de los grupos de ensayo proporcione una integridad adecuada para las aplicaciones comunes dentro de los límites de las tablas 6.6.1-1 y F.2-1.

Para recipientes (o partes de éstos) diseñados mediante el Diseño por Análisis – Ruta Directa especificado en el anexo B de la Norma EN 13445-3:2009 o diseñados conforme a lo indicado en el apartado 6.3 de la Norma EN 13445-3:2009, únicamente se permite el grupo de ensayo 1. NOTA 2 En el anexo A de la Norma EN 13445-3:2009 se dan más restricciones. Para los recipientes diseñados mediante métodos experimentales, el grupo de ensayo a considerar para el recipiente o la parte del recipiente debe determinarse de acuerdo con las reglas dadas en la tabla 6.6.1-1 y las posibles limitaciones establecidas en el T.5 de la Norma EN 13445-3:2009. NOTA 3 El coeficiente de unión soldada no se utiliza en el diseño por métodos experimentales sin cálculos. Para los recipientes (o partes de recipientes) que trabajan en el intervalo de fluencia sólo se admiten los grupos de ensayo 1c y 3c. El alcance de los ensayos no destructivos viene dado en la tabla F.2-1 del anexo F. Los grupos de ensayo 1, 2 y 3 se admiten para cualquier unión soldada no sometida a fluencia. 6.6.1.1.2 Grupos de ensayos 1, 2, 3

Se prevé aplicar un solo grupo de ensayo al recipiente completo. Cuando el recipiente está hecho con varias secciones (anillos), se admite una combinación de los grupos de ensayo 1, 2 y 3 siempre que se cumplan los requisitos de la tabla 6.6.1-1. Si es necesaria una combinación de grupos de ensayo, por ejemplo como resultado de la utilización del diseño por análisis, método directo o método alternativo, o del diseño en el intervalo de fluencia o por la fatiga en una sección (virola), se debe aplicar lo siguiente: a) en cada sección (virola) del recipiente, el grupo de ensayos de las uniones soldadas que sean determinantes en la envol-

vente, cuando existan, debe determinar el grupo de ensayos mínimo para todas las soldaduras, incluidas las soldaduras de manguitos en esta sección;

b) el grupo de ensayos de las soldaduras entre secciones soldadas de distintos grupos de ensayos debe ser el mayor de los

dos grupos de ensayos; c) el grupo de ensayos mínimo (es decir, el que tenga el nivel más bajo de ensayos no destructivos) de las soldaduras entre

un componente soldado y uno sin costura (no soldado) o entre dos componentes sin costura se debe determinar por el espesor disponible en la soldadura (es decir, el espesor real menos las tolerancias y menos el sobreespesor de corrosión). Cuando el espesor disponible sea superior a 1,17 (esto es equivalente a 1/0,85) veces el espesor mínimo, el grupo de ensayos de soldadura debe ser el 3 como un requisito mínimo. De lo contrario debe ser el grupo de ensayos 1 ó 2 de acuerdo con la tabla 6.6.1-1.


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6.6.1.1.3 Grupo de ensayos 4

El grupo de ensayos 4 debe utilizarse como un solo grupo para todo el recipiente y no se debe utilizar con ningún otro grupo de ensayos. 6.6.1.1.4 Demostración de experiencia satisfactoria para el grupo de ensayos 2

Se debe considerar experiencia satisfactoria una cantidad mínima de soldaduras por recipientes fabricados y ensayados con éxito dentro del alcance/ parámetros del ensayo de aprobación del procedimiento de soldeo, como se indica a continuación: − en el caso de materiales de los grupos 1.1, 1.2 y 8.1, la producción con éxito cubre 25 recipientes a presión consecutivos

o 50 m consecutivos de uniones de soldadura determinantes; − en el caso de materiales de otros grupos, el número de recipientes a presión consecutivos es 50 y el de uniones de

soldadura determinantes es 100 m consecutivos; − la experiencia con el grupo de materiales 3.1 cubre la experiencia con los grupos de materiales 1.1, 1.2 y 1.3; − la experiencia con el grupo de materiales 1.3 cubre la experiencia con los grupos de materiales 1.1 y 1.2; − la experiencia se acepta siempre que haya un ensayo de aprobación válida del procedimiento de soldeo para un material

más crítico o que al menos sea comparable. Cualquier imperfección que requiera reparación durante el proceso de demostración de experiencia debe requerir que el fabricante comience de nuevo el proceso completo de demostración. Posteriormente (después de la demostración de experiencia), las imperfecciones aisladas deben tratarse de acuerdo con lo indicado en el apartado 6.5.3 y no deben afectar a la demostración de experiencia. Sin embargo, las imperfecciones múltiples, sistemáticas o del proceso se deben investigar y corregir y obligar a repetir la demostración completa de experiencia. Dichas imperfecciones tienden a ser repetitivas y de naturaleza similar. Puede ser el resultado de parámetros de soldeo inadecuados (por ejemplo, resultantes de un funcionamiento defectuoso de equipo, un intervalo de los parámetros demasiado amplio, uso incorrecto de parámetros dentro del intervalo de aprobación) o error del operador. En el caso de parámetros inadecuados, debería considerarse la repetición de la cualificación de la especificación del procedimiento de soldeo (WPS). El fabricante debe conservar pruebas documentales del proceso de demostración de experiencia.


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Tabla 6.6.1-1 − Grupos de ensayos para recipientes a presión de acero

Requisitos Grupo de ensayos a

1 2 3 4 1a 1b 2a 2b 3a 3b b ,j

Materiales permitidos g 1 a 10 1.1, 1.2, 8.1

8.2, 9.1, 9.2, 9.3, 10

1.1, 1.2, 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 10

1.1, 1.2, 8.1 1.1, 8.1

Alcance de los ensayos no destructivos para uniones soldadas determinantes e ,h

100% 100% 100% - 10% d 100% - 10% d 25% 10% 0%

Ensayos no destructivos de otras soldaduras Definidas para cada tipo de soldadura en la tabla 6.6.2-1

Coeficiente de unión 1 1 1 1 0,85 0,85 0,7 Espesor máximo para el cual se permiten materiales específicos

Ilimitado f Ilimitado f 30 mm para los grupos 9.1, 9.2

50 mm para los grupos 1.1, 8.1




16 mm para el grupo 9.3, 8.2 i, 10

30 mm para el grupo 1.2

16 mm para los grupos 8.2, 10

30 mm para el grupo 1.2

Proceso de soldeo Ilimitado f Ilimitado f Sólo soldadura totalmente mecanizada c

Ilimitado f Ilimitado f Ilimitadof

Intervalo de tempera-turas de servicio

Ilimitado f Ilimitado f Ilimitado f Ilimitado f Ilimitado f Limitado a (-10 a + 200) ºC para el grupo 1.1

(-50 a+300) ºC para el grupo 8.1

a Todos los grupos de ensayos deben requerir inspección visual al 100% en la medida de lo posible. b El grupo de ensayos 4 sólo debe ser aplicable para:

− fluidos del grupo 2 y − Ps ≤ 20 bar y − Ps V ≤ 20 000 bar·l por encima de 100 ºC o − Ps V ≤ 50 000 bar·l si la temperatura es igual o inferior a 100 ºC; − presión de ensayo más alta (véase el capítulo 10); − número máximo de ciclos de plena presión inferior al 500; − nivel más bajo de tensiones de diseño nominales (véase la Norma EN 13445-3:2009).

c Proceso de soldeo totalmente mecanizado y/o automático (véase la Norma EN 1418:1997). d Primera cifra: inicialmente, segunda cifra después de experiencia satisfactoria. Para la definición de "experiencia satisfactoria", véase el apartado

6.6.1.1.4. e Los detalles de los ensayos se dan en la tabla 6.6.2-1. f Ilimitado significa que no hay restricciones adicionales debidas a los ensayos. Las limitaciones mencionadas en la tabla son limitaciones impuestas por

las pruebas. También deben tenerse en cuenta otras limitaciones indicadas en distintos capítulos de la norma (tales como limitaciones de diseño o materiales, etc.).

g Véase la Norma EN 13445-2:2009 para los materiales permitidos. h El porcentaje se refiere al porcentaje de soldaduras de cada recipiente individual. i Se permiten 30 mm para materiales del grupo 8.2 si se utilizan consumibles de soldeo que contengan ferrita delta para depositar pasadas de relleno hasta

la pasada final, excluida ésta. j Limitado a recipientes de un solo compartimento y de un solo grupo de materiales. 6.6.2 Determinación del alcance de los ensayos no destructivos 6.6.2.1 Generalidades

Como regla general, el alcance de los ensayos no destructivos, expresado en forma de porcentaje, debe cumplir lo indicado en la tabla 6.6.2-1, que sólo es de aplicación para los procesos enumerados en la Norma EN 13445-4:2009. Este porcentaje representa el alcance de los ensayos no destructivos de la longitud total de la unión soldada y considera el grupo de ensayo y el tipo de soldadura.


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Para los recipientes diseñados por métodos experimentales, el alcance requerido de los ensayos no destructivos de uniones soldadas debe determinarse de acuerdo a las reglas dadas en la tabla 6.6.2-1. En el caso que no es evidente saber si la unión soldada es determinante o no, debido a la forma compleja del recipiente y/o del emplazamiento particular de esa unión, debe hacerse una evaluación conservadora, es decir, la unión soldada debe considerarse como una unión soldada determinante y actuar en consecuencia. NOTA Para la definición de una unión soldada determinante, véase la Norma EN 13445-3:2009, definición 3.13. Para ejemplos de uniones soldadas

determinantes, véase la Norma EN 13445-3:2009, apartado 5.6. Si no hay uniones soldadas en el recipiente o la parte del recipiente, debe considerarse el grupo de ensayo 1. 6.6.2.2 Uniones soldadas cubiertas por la tabla 6.6.2-1

La tabla 6.6.2-1 está diseñada para aceros para: − soldaduras multicapa realizadas o por uno dos lados; − soldaduras circunferenciales de una pasada por un lado solo; − soldaduras realizadas con consumibles; − soldaduras realizadas por los siguientes procesos típicos: soldeo manual con electrodos revestidos (MMA) 111,

soldeo por arco sumergido (SAW) 121, soldeo por arco con gas activo de metal (MAG) 135, soldeo por arco con gas inerte (MIG) 131, soldeo por arco con gas inerte y electrodo de tungsteno (TIG) 141, soldeo MIG por plasma 151.

6.6.2.3 Otras uniones soldadas 6.6.2.3.1 Generalidades

Los problemas específicos originados por elementos como los indicados a continuación no están tratados en la tabla 6.6.2-1 y deben considerarse para todas las uniones soldadas a tope, en particular para las uniones longitudinales/ determinantes: − soldaduras determinantes de una pasada por un solo lado; − uniones entre materiales diferentes o con consumibles diferentes. 6.6.2.3.2 Soldaduras determinantes de una pasada por un solo lado

En el caso de soldaduras determinantes de una pasada, realizadas por un solo lado, el espesor debe ser inferior o igual a 10 mm. Es necesario observar también que estos recipientes se limitan a cargas no cíclicas, es decir, 500 ciclos a presión máxima. En el caso de ensayos no destructivos volumétricos de soldaduras de una pasada, debe utilizarse una de las dos opciones indicadas a continuación: a) el alcance de los END debe ser el especificado en la tabla 6.6.2-1, con la condición de que se realice un ensayo hidrostá-

tico a una presión de ensayo más elevada, como se especifica en el apartado 10.2.3.3.1, tabla 10.2.3.3-1, con la verifica-ción del efecto de pico y del exceso de metal de soldadura;

b) el alcance de los END especificado en la tabla 6.6.2-1 se debe multiplicar por dos sin sobrepasar el 100% pero siendo, no

obstante, al menos el 25% para las soldaduras longitudinales y el 10% para las soldaduras circunferenciales. En caso de variación susceptible de influir en las características del procedimiento de soldeo (por ejemplo, antes de la sustitución de la barra de cobre o del gas, después de la sustitución del alambre del electrodo o del polvo y de los cupones de ensayos de producción, antes de la sustitución de la barra de cobre o del gas y después de la sustitución del alambre electrodo) se debe realizar un END complementario al comienzo de estas soldaduras.


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Tanto para el punto a) como para el punto b), el soldeo debe requerir una cualificación con ensayo del procedimiento de soldeo, como se exige en la Norma EN 13445-4:2009, para el espesor nominal real de la unión soldada realizada en una pasada por un solo lado. El alcance de la cualificación se debe limitar al rango 0,8·t a t, siendo t el espesor nominal real del cupón de ensayo. Para todos los espesores, debe realizarse un control radiográfico en la dirección de la preparación de la soldadura. 6.6.2.3.3 Ensayo no destructivo de las uniones entre materiales diferentes o con consumibles diferentes

En estas uniones, los END se deben realizar siguiendo un procedimiento escrito específico y la interpretación de los resultados será objeto de una atención especial. 6.6.2.4 Grupo de ensayo 2

Para el grupo de ensayo 2, la reducción del porcentaje de END indicada en la tabla 6.6.2-1 se define con dos números (por ejemplo, 100% - 10%). El primer valor corresponde al alcance inicial del END requerido hasta que se haya establecido una experiencia satisfactoria suficiente (véase 6.6.1.1.4), a partir de entonces se aplica el segundo valor más bajo. 6.6.2.5 Ensayo no destructivo requerido inferior al 100% para el grupo de ensayo seleccionado según la tabla 6.6.1-1

En el caso de requerirse un ensayo inferior al 100%, el alcance y los emplazamientos de los ensayos no destructivos se deben determinar mediante los siguientes criterios. Las uniones seleccionadas deben ser representativas de todos los tipos de soldadura realizados en el recipiente a presión. a) Para envolventes, cabezas conformadas, cámaras de comunicación, y camisas: 1) se deben realizar ensayos no destructivos en todas las intersecciones de soldaduras a tope longitudinales y circunfe-

renciales. La longitud mínima ensayada debe ser de 200 mm. Cuando la longitud de todas las intersecciones consideradas sobrepase el porcentaje indicado en la tabla 6.6.2-1, se aplicará este valor más alto;

2) si es necesario alcanzar el porcentaje indicado en la tabla 6.6.2-1, se deben realizar ensayos no destructivos en zonas

adicionales de la soldadura a topes elegidas de forma aleatoria; 3) en el caso de que una abertura corte o esté situada a una distancia inferior a 12 mm de una soldadura principal

(longitudinal o circunferencial), se debe examinar esta soldadura principal en una longitud superior o igual al diámetro de la abertura, a cada lado de la abertura. Estas longitudes se deben añadir al porcentaje indicado en la tabla 6.6.2-1, si procede.

b) Para manguitos y derivaciones fijadas al recipiente (soldaduras a tope). Para determinar el alcance de los ensayos no destructivos, todos los manguitos y todas las derivaciones que tengan solda-duras a tope de plena penetración deben agruparse como se indica a continuación: 1) para ensayos no destructivos al 100%: el tamaño del grupo es 1 (es decir, cada manguito y derivación individual); 2) para ensayos no destructivos al 25%: el tamaño del grupo es 4 (es decir, al menos un manguito o una derivación

completa por cada grupo de cuatro); 3) para ensayos no destructivos al 10%: el tamaño del grupo es 10 (es decir, un manguito o una derivación completa por

cada grupo de 10). Después deben ensayarse las uniones a tope circunferenciales y longitudinales completas en, al menos, un manguito o derivación para cada grupo o grupo parcial. Cuando la inclusión del número de soldaduras a tope circunferenciales y longitudinales completas o manguitos sobrepase el porcentaje indicado en la tabla 6.6.2-1, se aplicará el valor más alto.


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-EN

13445-5:2009Tabla 6.6.2-1 − Alcance de los ensayos no destructivos

TIPO DE SOLDADURA a, p ENSAYOS b

ALCANCE PARA LOS GRUPOS DE ENSAYOSo 1a 1b 2a i 2b i 3a 3b 4

ALCANCE PARA LOS MATERIALES BASE l,m,n 1 a 10 1.1, 1.2,

8.1 8.2, 9.1, 9.2, 9.3, 10

1.1, 1.2 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 10

1.1, 1.2, 8.1

1.1, 8.1

Soldadura a tope de plena penetración

1 Uniones longitudinales RT o UT 100% 100% (100-10)% (100-10)% 25% 10% 0 MT o PT 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0 2a Uniones circunferenciales en una envolvente RT o UT 100% 25% (100-10)% (25-10)% 10% 10% c 0 MT o PT 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0 2b Uniones circunferenciales en una envolvente

con tira de soporte k RT o UT NA 100% NA 25% NA 25% 0

MT o PT NA 10% NA 10% NA 10% 0 2c Unión solapada circunferencial k RT o UT NA 100% NA 25% NA 25% 0 MT o PT NA 10% NA 10% NA 10% 0 3a Uniones circunferenciales en un manguito

de di > 150 mm o e > 16 mm RT o UT 100% 25% (100-10)% (25-10)% 10% 10% c 0

MT o PT 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0 3b Uniones circunferenciales en un manguito de

di > 150 mm o e > 16 mm con tira de soportekRT o UT NA 100% NA 25% NA 25% 0

MT o PT NA 10% NA 10% NA 10% 0 4 Uniones circunferenciales en un manguito

de di ≤ 150 mm y e ≤ 16 mm RT o UT 0 0 0 0 0 0 0

MT o PT 100% 10% (100-10)% 10% 10% 10% 0 5 Todas las soldaduras en esferas, cabezas y

cabezas hemisféricas a envolventes RT o UT 100% 100% (100-10)% (100-10)% 25% 10% 0

MT o PT 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0 6 Montaje de una envolvente cónica con una

envolvente cilíndrica sin reborde (extremo grande del cono)q, r

RT o UT 100% 25% (100-10)% (25-10)% 10% 10% 0 MT o PT 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%

7 Montaje de una envolvente cónica con una envolvente cilíndrica sin reborde (extremo pequeño del cono)

RT o UT 100% 25% (100-10)% (25-10)% 10% 10% 0 MT o PT 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0

Uniones solapadas circunferenciales k

8a Aplicación general de envolvente a cabeza RT o UT NA NA NA NA NA NA 0 MT o PT NA NA NA NA NA NA 0 8b Fuelle a envolvente MT o PT 100% 100% 100% 25% 25% 10% 0 e ≤ 8 mm RT o UT 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0


EN 13445-5:2009

-24-




8.1 8.2, 9.1, 9.2, 9.3, 10

1.1, 1.2 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 10

1.1, 1.2, 8.1

1.1, 8.1

Unión de una cabeza plana o una placa de tubos, con una envolvente cilíndrica Unión de una brida o un anillo con una en-volvente

9 Con plena penetración RT o UT 100% 100% (100-10)% (100-10)% 25% 10% 0 MT o PT 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0 10 Con penetración parcial si a > 16 mm (a

según lo definido en la figura 6.6.2-1) j RT o UT NA NA NA NA 25% 10% 0

MT o PT NA NA NA NA 10% 10% 0 11 Con penetración parcial si a ≤ 16 mm (a

según lo definido en la figura 6.6.2-1) j RT o UT NA NA NA NA 0 0 0

MT o PT NA NA NA NA 10% 10% 0 Unión de una brida o un anillo con un manguito

12 Con plena penetración RT o UT 100% 100% (100-10)% (100-10)% 25% 10% 0 MT o PT 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0 13 Con penetración parcial j RT o UT NA NA NA NA 0 0 0 MT o PT NA NA NA NA 10% 10% 0 14 Con plena penetración o penetración parcial

di ≤ 150 mm y e ≤ 16 mm j RT o UT 0 0 0 0 0 0 0

MT o PT 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% 0 Manguito o derivación e

15 Con plena penetración di > 150 mm o e > 16 mm

RT o UT 100% 25% (100-25)% (25-10)% 25% 10% 0 MT o PT 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0 16 Con plena penetración di ≤ 150 mm y

e ≤ 16 mm. RT o UT 0 0 0 0 0 0 0

MT o PT 100% 10% (100-10)% 10% 10% 10% 0 17 Con penetración parcial para cualquier di

a > 16 mm (véase la figura 6.6.2-2) RT o UT 100% 25% (100-25)% (25-10)% 25% 10% 0

MT o PTj 10% 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0 18 Con penetración parcial di > 150 mm

a ≤ 16 mm (véase la figura 6.6.2-2) RT o UT NA NA NA NA 0 0 0

MT o PTj NA NA NA NA 10% 10% 0 19 Con penetración parcial di ≤ 150 mm

a ≤ 16 mm (véase la figura 6.6.2-2) RT o UT 0 0 0 0 0 0 0

MT o PTj 100% 10% (100-10)% 10% 10% 10% 0 Extremos de tubos en placa de tubos

20 MT o PT 100% 100% 100% 100% 25% 10% 0

Accesorios permanentes f

21 Con plena penetración o penetración parcial RT o UT 25% g 10% d 10% 10% d 10% 10% d 0 MT o PT 100% 10% 100% 10% 100% 10% d 0


-25

-EN

13445-5:2009




8.1 8.2, 9.1, 9.2, 9.3, 10

1.1, 1.2 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 10

1.1, 1.2, 8.1

1.1, 8.1

Zonas sometidas a presión después de la retirada de accesorios temporales

22 MT o PT 100% 100% 100% 100% 100% 100% 0

Recubrimiento por soldadura h

23 MT o PT 100% 100% 100% 100% 100% 100% 0

Reparaciones 24 RT o UT 100% 100% 100% 100% 100% 100% 0 MT o PT 100% 100% 100% 100% 100% 100% 0 a Véase la figura 6.6.2-3 b RT = ensayos radiográficos, UT = ensayos ultrasónicos, MT = ensayos con partículas magnéticas, PT = ensayos con líquidos penetrantes. c 2% si e ≤ 30 mm y misma WPS que la longitudinal, para grupos de aceros 1.1 y 8.1. d 10% si e > 30 mm, 0% si e ≤ 30 mm. e El porcentaje de la tabla se refiere a la suma de las longitudes de soldadura de todos los manguitos, véase el apartado 6.6.1.2 b). f No RT o UT para espesores de garganta de soldadura ≤ 16 mm. g 10% para los grupos de aceros 8.2, 9.1, 9.2, 9.3 y 10. h Pruebas volumétricas si hay peligro de grietas debidas al material base o al tratamiento térmico. i Para una explicación de la reducción de los ensayos no destructivos en el grupo de ensayos 2, véase el apartado 6.6.1.2. j En casos excepcionales o cuando el diseño o la carga soportada en la unión es crítico, puede ser necesario utilizar ambas técnicas (es decir, RT y UT, MT y PT). Véase la tabla 6.6.3-1 para otras

circunstancias para el uso de ambas técnicas. k Para las condiciones de aplicación, véase la Norma EN 13445-3:2009, 5.7.3.2. l El porcentaje de examen de la superficie se refiere al porcentaje de longitud de las soldaduras tanto en el interior como en el exterior. m RT y UT son pruebas volumétricas mientras que MT y PT son pruebas superficiales. Cuando se indican en esta tabla, tanto las pruebas volumétricas como las superficiales son necesarias en la medida

indicada. n NA significa "no aplicable" (véase la Norma EN 13445-3:2009, anexo A. o En caso de carga cíclica, la referencia es el capítulo G.2. p El anexo A de la Norma EN 13445-3:2009 proporciona limitaciones de diseño de soldaduras. q Salvo que el diseño sea tal que el espesor en la soldadura exceda 1,4 ej (véase el apartado 7.6.6 de la Norma EN 13445-3:2009). En ese caso, se utilizan ensayos no destructivos de línea 2a. r Para uniones con reborde, se aplica el caso 2a.


EN 13445-5:2009

Figura 6.6.2-1 − Defi

Figura 6.6.2-2 − Defin

- 26 -

finición de "a" para los tipos de soldaduras 10 y 11

nición de "a" para los tipos de soldaduras 17, 18 y 19


Fig

- 27 - E

ura 6.6.2-3 − Tipos de soldaduras

EN 13445-5:2009


EN 13445-5:2009 - 28 -

6.6.3 Realización de ensayos no destructivos 6.6.3.1 Generalidades

Se debe llevar a cabo una inspección visual en todas las soldaduras. Los ensayos no destructivos de uniones soldadas a efectos de aceptación final deben depender del grupo de ensayos de la unión. 6.6.3.2 Técnicas aplicables de ensayos no destructivos

La tabla 6.6.3-1 muestra el método, la caracterización y los criterios de aceptación. Esta tabla se basa en la Norma EN 12062:1997 y también en el nivel de calidad C de la Norma EN ISO 5817:2007.

Tabla 6.6.3-1 − Métodos, técnicas, caracterización y criterios de aceptación de los ensayos no destructivos

Métodos de ensayos no destructivos (abreviaturas)

Técnicas Caracterización Criterios de aceptación

Inspección visual (VT) EN 970:1997 EN ISO 5817:2007 (imperfecciones superficiales)

EN ISO 5817:2007 (imperfecciones superficialesNivel de aceptación C)c

Radiografía (RT) EN 1435:1997 clase B EN 12517-1:2006 y tabla 6.6.4-1 adicional

EN 12517-1:2006, nivel de aceptación 2 y tabla 6.6.4-1

Ensayos por ultrasonidos (UT)

EN 1714:1997 al menos clase Ba EN 1713:1998b EN 1712:1997 Nivel de aceptación 2 + no se aceptan imperfecciones planares

Ensayos con líquidos penetrantes (PT)

EN 571-1:1997 + parámetros de ensayos de la Norma EN 1289:1998, tabla A.1

EN 1289:1998 EN 1289:1998, Nivel de aceptación 2X

Ensayos con partículas magnéticas (MT)

EN 1290:1998 + parámetros de ensayos de la Norma EN 1291:1998, tabla A.1

EN 1291:1998 EN 1291:1998, Nivel de aceptación 2X

a Para un espesor > 100 mm, se requiere la clase C o la clase D. b La Norma EN 1713:1998 constituye únicamente una recomendación. c Requisitos complementarios para las siguientes imperfecciones:

− arco de dispersión (601) − eliminación más MT o PT al 100% para asegurar que no queda ninguna imperfección; − salpicadura (602) − las salpicaduras de soldadura se deben eliminar de todas las soldaduras de partes a presión y de las soldaduras de

accesorios que soporten carga. Se permiten salpicaduras aisladas y no sistemáticas en componentes fabricados con materiales del grupo 1; − desgarraduras superficiales (603), marcas de esmerilado (604), marcas de cincelado (605), se deben esmerilar hasta conseguir una

transición suave; − no se deben permitir soldaduras que queden por debajo del ras (606). Todas las situaciones locales de este tipo se deben relacionar con las

características de diseño (espesor calculado + sobreespesor de corrosión).

6.6.3.3 Selección de métodos de ensayos no destructivos para imperfecciones internas (plena penetración y penetración parcial)

La elección del uso de exámenes radiográficos, ultrasónicos o combinaciones de ambos se debe hacer de acuerdo con lo especificado en la tabla 6.6.3-2. En los casos en que se indiquen dos técnicas, la menos preferible aparece entre paréntesis.


- 29 - EN 13445-5:2009

Tabla 6.6.3-2 − Selección del método de ensayos no destructivos a para la detección de imperfecciones internas en uniones de plena penetración, de acuerdo con la Norma EN 12062:1997, tabla 3

Material Espesor nominal del material base (e en mm)

tipo de unión e ≤ 8 8 < e ≤ 40 40 < e ≤ 100 e > 100

Uniones a tope ferríticas RT RT o UT o UTD UT b o UTD o (RT) UTD b

Uniones en T ferríticas UTD o RT UT o (RT) o UTD UT o (UTD) o (RT) UTD

Uniones a tope de aceros inoxidables austeníticos y de aceros austeníticos/ ferríticos (dúplex)

RT RT o (UTD) RT o UTD b UTD b

Uniones en T de aceros inoxidables austeníticos y de aceros austeníticos/ ferríticos (dúplex)

UTD o RT UTD o RT UTD o RT UTD

a − RT y UT significan, ensayos radiográficos y ultrasónicos de acuerdo con las normas mencionadas en la tabla 6.6.2-1

− UTD se refiere a la clase D de la Norma EN 1714:1997 y se puede aplicar a todo tipo de ensayos ultrasónicos, como ensayos mecanizados o uso de sondas gemelas de cristal. Se requieren procedimientos escritos específicos para parámetros de ensayo y criterios de aceptación y debe cumplir el nivel de calidad C de la Norma EN ISO 5817:2007.

b Para e ≥ 60 mm UT debe incluir el examen de imperfecciones perpendiculares a la superficie de acuerdo con la Norma EN 583-4:2002.

La elección de la tabla 6.6.3-2 se basa en el método más adecuado para la aplicación pertinente, en relación con el tipo y espesor del material. Es posible que otras consideraciones importantes como la geometría de la unión o la sensibilidad del material al agrietamiento en procesos de soldadura, tengan una influencia prioritaria para elegir un método distinto del indicado en la tabla 6.6.3-2. El fabricante debe registrar la base para dicha elección. NOTA En casos excepcionales o cuando el diseño o la aplicación de carga en la unión sea crítico, especialmente para uniones de penetración parcial,

puede ser necesario utilizar ambos métodos en la misma unión o soldadura. 6.6.3.4 Selección de métodos de ensayos no destructivos para imperfecciones superficiales

Para aceros ferríticos, deben utilizarse métodos de partículas magnéticas (MT). Para aceros austeníticos, debe utilizarse el método de líquidos penetrantes (PT). 6.6.3.5 Estado de la superficie y preparación para ensayos no destructivos

El estado de la superficie para realizar todos los ensayos no destructivos debe estar de acuerdo con la norma indicada en la tabla 6.6.3-1. Las superficies soldadas no tienen que repasarse a menos que las irregularidades interfieran con la aplica-ción y/o interpretación. Es necesario prestar una atención especial a los recipientes sometidos a cargas cíclicas, según los criterios dados en el anexo G. 6.6.3.6 Programa para ensayos no destructivos

Se debe preparar un amplio programa que cubra los requisitos de ensayos no destructivos para cada recipiente, identificando las fases de la fabricación en las cuales se realizan los ensayos no destructivos, el método elegido, el procedimiento que se utiliza, los criterios de aceptación y los registros que se hacen. 6.6.3.7 Cualificación del personal de ensayos no destructivos

El personal que realice los ensayos no destructivos debe cualificarse y homologarse de acuerdo con la Norma EN 473:2008, excepto para inspección visual, en cuyo caso el personal debe ser cualificado pero no tiene que estar homologado. El personal responsable de los ensayos no destructivos debe estar en posesión de un certificado de competencia (por ejemplo, homologación de personal para ensayos no destructivos de los niveles 1, 2 ó 3 según proceda).


EN 13445-5:2009 - 30 -

6.6.4 Descripción y evaluación del nivel de aceptación de imperfecciones 6.6.4.1 Descripción

La terminología utilizada para describir las imperfecciones debe estar de acuerdo con la Norma EN ISO 6520-1:2007. 6.6.4.2 Criterios de aceptabilidad

Los criterios utilizados para evaluar la aceptabilidad de imperfecciones deben ser los que se presentan en las tablas 6.6.3-1 y 6.6.4-1. 6.6.5 Fase de realización

El ensayo no destructivo debe llevarse a cabo después de la terminación del tratamiento térmico después de la soldadura (PWHT), pero antes de la prueba de funcionamiento a plena carga en todos los grupos de ensayos. Si el material no es sensible a agrietamiento por PWHT, por ejemplo, grupos de materiales 1.1 y 8.1, los ensayos no destruc-tivos pueden realizarse antes que el PWHT. Todos los recipientes deben inspeccionarse durante y después del proceso de fabricación para asegurar la calidad de las soldaduras terminadas. Dichas inspecciones incluyen geometría de la unión, comprobación dimensional, alineación, etc. En particular, los recipientes del grupo de ensayos 4 deben inspeccionarse durante la fabricación tanto durante el montaje inicial como después de la preparación de la unión desde el segundo lado en costuras con doble soldadura. 6.6.6 Procedimiento para repetición de ensayos no destructivos

Las posiciones seleccionadas según los párrafos a) y b) del apartado 6.6.2 deben considerarse representativas de las soldaduras inspeccionadas. Una imperfección detectada en la costura circunferencial debe considerarse representativa del estado de toda la costura circunferencial. Una imperfección detectada en la costura longitudinal debe considerarse representativa del estado de toda la costura longitudinal. Una imperfección detectada en un manguito o derivación debe considerarse representativa de estado del grupo de manguitos o derivaciones. De acuerdo con el tipo de defecto, la repetición de los ensayos debe hacerse de la manera siguiente: a) imperfecciones planares: si hay presentes una o más imperfecciones planares en las muestras examinadas, la longi-

tud total de la soldadura a tope representada por la muestra se debe ensayar utilizando el mismo método de ensayo no destructivo y se debe evaluar de acuerdo con los criterios de aceptación apropiados;

b) imperfecciones no planares: si la muestra está exenta de defectos planares pero tiene otros defectos no planares por

encima de los permitidos en los criterios de aceptación, otras dos muestras aleatorias se deben someter a ensayos no destructivos y los resultados se deben evaluar por comparación con los criterios originales. Cada una de las muestras adicionales debe tener como mínimo la misma longitud que la original. Si las dos muestras adicionales son aceptables, la muestra original se debe reparar y se debe volver a evaluar utilizando la misma técnica de ensayos no destructivos. Si no supera los ensayos una de las muestras adicionales o las dos, se deben someter a ensayo el 100% de la unión soldada.


Tabla 6.6.4-1 −

IDENTIFICACIÓN DE IMPERFECC

EN ISO 6520-1:2007 Tipo de imperfección a Nº del grupo

Nº de referencia de la imperfección

2 2012 Porosidad distribuida uniformeme

2013 Porosidad agrupada (localizada)

202 Cavidad de contracción

3 301 Inclusión de escoria

4 400 Falta de fusión y penetración

a Se utilizan los símbolos siguientes: d es el diámetro del poro; e es el espesor del material base; w es la anchura de la indicación proyectada en mm; l es la longitud de la indicación proyectada en mm;

Criterios de aceptación de ensayos radiográficos

CIONES MÁXIMO PERMITIDODefinición del máximo perm

ente

No se permite si la superficie total proyectaes superior al 2% de la superficie proyectaconsiderada (l · w). (1% para zonas críticas de recipientes somecas de acuerdo con el anexo G). Máxima p0,4. e pero no superior a 4 mm

No se permiten si la superficie total proyectes superior al 4% de la superficie proyectaconsiderada, que será la mayor de las dos su− superficie 1:un círculo con un diámetro c

anchura de la soldadura; − superficie 2: una envolvente que rodee tod

véase la interpretación 2015 No se permite

w = 0,3e máximo 3 mm l = e con un máximo de 50 mm (w = 0,2e máximo 2 mm y l = e con un máxzonas críticas de recipientes sometidos a acuerdo con el anexo G)

No se permite si se requiere una soldadura d

-31

-EN

13445-5:2009

O mitido

ada de la porosidad ada de la soldadura

tidos a cargas cícli-porosidad individual

tada de la porosidad ada de la soldadura uperficies siguientes correspondiente a la

dos los poros

ximo de 25 mm para cargas cíclicas de

de plena penetración


EN 13445-5:2009 - 32 -

6.6.7 Documentación de ensayos no destructivos

Todos los ensayos no destructivos deben realizarse de acuerdo con procedimientos escritos, por personal cualificado y según lo especificado en el apartado 6.6.3.7. En apoyo de las actividades de ensayos no destructivos, deben prepararse informes de ensayo escritos de acuerdo con las normas a las que se hace referencia en la tabla 6.6.3-1. La documentación descrita anteriormente, debería ser suficiente para verificar el alcance de los ensayos no destructivos realizados y debe formar parte de los registros descritos en el capítulo 12.

6.7 Ensayos destructivos 6.7.1 Alcance de los ensayos destructivos

El nivel de ensayos destructivos debe estar de acuerdo con las Normas EN 13445-2:2009 y EN 13445-4:2009. 6.7.2 Programa para ensayos destructivos

El fabricante del recipiente debe ser responsable de preparar un amplio programa que cubra los requisitos de ensayos destructivos para cada recipiente o serie de recipientes, identificando las fases de la fabricación en las cuales se deben realizar los ensayos destructivos, los ensayos elegidos, el procedimiento a utilizarse, los criterios de aceptación y los registros que se hacen. 6.7.3 Verificación de ensayos destructivos

Las actividades siguientes se deben realizar en presencia de testigos: − identificación/validación de cupones de ensayo; − ensayos mecánicos; − preparación o certificación de los informes de ensayo. 6.7.4 Registros

Toda la documentación asociada con ensayos destructivos de acuerdo con esta norma debe formar parte de la docu-mentación final de acuerdo con el capítulo 12 y debe accederse a ella fácilmente.

6.8 Tratamiento térmico

Los tratamientos térmicos se deben realizar de acuerdo con procedimientos escritos y se deben verificar mediante inspec-ción. Tales procedimientos deben describir los parámetros críticos del proceso de tratamiento térmico. Los procedimientos deben cubrir los criterios apropiados dependiendo del proceso de tratamiento térmico. Como mínimo, esto debe incluir cuando proceda: a) velocidad de calentamiento; b) tiempo y temperatura de retención o impregnación; c) velocidad de enfriamiento; d) medio de calentamiento y tipo de horno; e) tipo y número de dispositivos de medida de la temperatura; f) apoyo del equipo (si procede); g) registros y alcance de la información que tienen que contener.


- 33 - EN 13445-5:2009

7 ELEMENTOS SUBCONTRATADOS 7.1 Generalidades

El fabricante del recipiente que realice cualquier trabajo en un recipiente completo o parte de un recipiente debe certifi-car que todo el trabajo realizado por terceros cumple también los requisitos de esta norma. NOTA Algunos tipos de trabajos que pueden subcontratarse por el fabricante del recipiente y realizados por otras organizaciones incluyen:

a) diseño;

b) corte;

c) conformación;

d) actividades en la zona de soldeo;

e) tratamiento térmico;

f) ensayos no destructivos. En el anexo B de la Norma EN 13445-4:2009 puede verse un ejemplo de formulario de subcontratista.

7.2 Actividades subcontratadas relacionadas con el soldeo

Las actividades subcontratadas relacionadas con el soldeo deben estar de acuerdo con la Norma EN 13445-4:2009.

7.3 Actividades subcontratadas de ensayos no destructivos 7.3.1 Uso de personal de ensayos no destructivos contratados en los locales del fabricante del recipiente

El fabricante del recipiente debe ser responsable de asegurar que todo el personal de ensayos no destructivos, no contratado a jornada completa por el fabricante, debe estar formado, cualificado y homologado de acuerdo con la Norma EN 473:2008. Se deben preparar registros debidamente documentados de manera que el fabricante del recipiente pueda verificar las cualificaciones del personal y tales registros y se deben conservar y deben ser fácilmente accesibles. Todos los ensayos no destructivos se deben realizar de acuerdo con procedimientos escritos y los resultados se deben documentar y deben conservar de acuerdo con los requisitos de ensayos no destructivos del fabricante del recipiente. El fabricante del recipiente debe ser responsable de asegurar la plena implantación de dichos procedimientos. El fabricante del recipiente se debe asegurar del mantenimiento de registros que cubran el uso de personal subcontratado para las actividades que realicen y debe tener autoridad para asignar y suprimir personal de ensayos no destructivos a su discreción. El fabricante del recipiente debe ser responsable de conservar todos los registros de trabajos realizados por personal subcontratado de acuerdo con el capítulo 12. 7.3.2 Subcontratación de ensayos no destructivos en los locales de subcontratistas

Todos los ensayos no destructivos realizados en los locales de un subcontratista se deben hacer bajo la responsabilidad del fabricante del recipiente. Todo el personal utilizado debe estar formado, cualificado y homologado de acuerdo con la Norma EN 473:2008 y el fabricante del recipiente debe conservar registros adecuados que demuestren su cualificación. Todos los procedimientos se deben documentar, los resultados de los ensayos deben estar disponibles y el fabricante del recipiente debe conservar a todas las copias. NOTA El fabricante del recipiente se debe asegurar que las partes con responsabilidades bajo los procedimientos de evaluación de la conformidad deben

tener, libre acceso en la medida que consideren necesaria para cumplir sus responsabilidades y obligaciones. 8 ENSAYOS DIVERSOS

Para directrices sobre ensayos de fugas, véase el anexo D.


EN 13445-5:2009 - 34 -

9 CALIBRACIÓN 9.1 Generalidades

Todos los equipos de medición y ensayos utilizados para la aceptación final de recipientes se deben calibrar de acuerdo con los apartados 9.2 a 9.4 y con procedimientos escritos. Cuando se utiliza en este capítulo, calibración es un término que lo abarca todo y que implica el uso de procedimientos y equipos de ensayo para determinar la precisión de los equipos. Determinados tipos de equipos después de ser calibrados inicialmente, pueden tener que validarse con posterioridad. Ejemplos de equipos validados son densitómetros y equipos de soldadura. NOTA Los equipos que se tienen que calibrar, sin que la lista sea exhaustiva, son:

a) máquinas de ensayos de tracción;

b) máquinas de ensayos de impacto;

c) comprobadores de dureza;

d) equipos de ensayos no destructivos incluidos densitómetros y películas de comparación de cuña escalonada;

e) manómetros;

f) termopares de horno y de contacto;

g) registradores de tiempo/temperatura;

h) equipos de medida de dimensiones;

i) equipos de soldeo (véase la Norma EN ISO 17662).

9.2 Procedimiento de calibración 9.2.1 Generalidades

Se deben preparar procedimientos para cada tipo de equipo que muestren: a) el alcance las actividades y las personas responsables de realizar la calibración; b) referencia a normas europeas a normas nacionales cuando no haya disponibles patrones/galgas secundarios, si se utilizan; c) frecuencia de calibración; d) criterios de aceptación. Siempre que sea posible, se deben utilizar normas europeas o nacionales. Cuando no existan tales normas, el método de calibración se debe aprobar según lo especificado en los procedimientos. 9.2.2 Calibración

La calibración de equipos de medición, ensayo y ensayo utilizados en recipientes a presión para la aceptación final debe ser siempre responsabilidad del fabricante del recipiente. Con la excepción de los equipos especiales especificados en la tabla 9.2.2-1, el fabricante del recipiente debe realizar la calibración por sí mismo o la debe subcontratar a un laboratorio de ensayos acreditado a nivel nacional (NATL). El NATL debe proporcionar registros certificados de calibración y debe tener patrones de referencia adecuados cuya precisión se pueda correlacionar con normas europeas/nacionales.


- 35 - EN 13445-5:2009

Tabla 9.2.2-1 − Frecuencia y realización de la calibración

Equipos Frecuencia Realización

Máquinas de ensayos de tracción y equipos asociados 1 año Laboratorio de pruebas acreditado a nivel nacional (NATL)

Máquina de impacto Charpy y aparatos de medición asociados

1 año NATL

Comprobador de dureza 1 año NATL

Manómetros maestros 1 año NATL 9.2.3 Frecuencia

La frecuencia de la calibración de un equipo debe estar de acuerdo con la tabla 9.2.2-1 o con una norma aplicable europea/ nacional o si no existe tal norma o la calibración no está cubierta en la tabla 9.2.2-1, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del equipo de medición

9.3 Identificación

Todos los equipos de medida, ensayo y prueba se deben identificar marcando el elemento o su recipiente/caja con un número de serie de identificación exclusivo. Además de su número de identificación, el equipo debería tener un adhesivo de calibración que proporcione una identi-ficación visual de su estado.

9.4 Registro 9.4.1 Todos los equipos del sistema de calibración se deben documentar en una lista que como mínimo debe indicar: a) quién es el responsable de la calibración, departamento, persona, subcontratista; b) número de serie de identificación del elemento; c) ubicación del elemento; d) número del procedimiento de calibración. 9.4.2 Se debe mantener un registro para elementos individuales que debe indicar: a) fecha de calibración; b) su estado “tal como se ha encontrado" o estado "real medido"; c) identificación del patrón o galga maestra utilizada. Todos los registros relativos a calibración deben estar a disposición del organismo de inspección autorizado.


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10 EVALUACIÓN FINAL 10.1 Generalidades

Todos los recipientes a presión terminados, diseñados y construidos de acuerdo con esta norma deben someterse a una evaluación final para determinar el cumplimiento de los requisitos de los planos de construcción aprobados y de esta norma. Si debido a elementos internos (por ejemplo, haces de tubos, bandejas, etc.) no es posible un examen interno tras la termina-ción del recipiente a presión, el fabricante del recipiente debe asegurarse que dichos elementos se sometan a un examen final antes de proceder a su montaje. La evaluación final consiste en: − una inspección visual y dimensional del recipiente; − un examen de la documentación; − una prueba de funcionamiento a plena carga; − un examen después de la prueba de funcionamiento a plena carga; − inspección de los accesorios de seguridad. Los encargados de realizar la evaluación final deben tener acceso a todos los archivos/registros de acuerdo con capítulo 12 que sean pertinentes para el recipiente a presión sometido a examen.

10.2 Alcance de la evaluación final 10.2.1 Inspección visual y dimensional

La inspección visual y dimensional se debe realizar después de la terminación de todas las actividades de soldeo y de los tratamientos térmicos después de la soldadura, pero antes de la aplicación de cualquier recubrimiento, cualquiera que sea su tipo, y antes de la prueba de funcionamiento a plena carga. Si el recipiente a presión se tiene que montar parcial o totalmente en obra, el fabricante del recipiente debe determinar los elementos que pueden recibir recubrimientos protectores antes de su envío a la obra. Se deben adoptar medidas para permitir el acceso seguro a todas las zonas del recipiente a presión con objeto de realizar este examen. También deben proporcionarse a los encargados de realizar el examen iluminación adecuada, de equipos de medición calibrados y de ayudas para la determinación de dimensiones. El alcance de la inspección visual y dimensional debe incluir lo siguiente, aunque la lista no es exhaustiva: − comprobación de que la construcción cumple lo indicado en los planos de fabricación del recipiente aprobados, incluidos

los requisitos dimensionales de las tolerancias especificadas en los planos y en esta norma. El anexo B incluye una lista de puntos a los que debe prestarse atención. Los resultados del examen dimensional (“estado tal como se ha construido") se deben documentar en el certificado del informe dimensional;

− comprobación del estado de un recipiente a presión terminado prestando atención especial a las uniones soldadas

acabadas, conexiones de manguitos y accesorios respecto al perfil de la soldadura, medida de picos y geometría general de las soldaduras de acuerdo con los planos de fabricación aprobados y con esta norma;

− comprobación de las marcas del material para poder correlacionar el material con registros documentados; − comprobación de soldadores e identificación de ensayos no destructivos en el recipiente por comparación con la docu-

mentación, si procede.


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Todas las acciones correctivas resultantes de esta inspección se deben ejecutar, se deben volver a someter a examen y deben recibir el visto bueno antes de la prueba de presión. 10.2.2 Revisión de la documentación

El alcance del examen de la documentación debe incluir, aunque la lista no es exhaustiva, la comprobación de documentos (por ejemplo, certificados de pruebas de la aprobación de los procedimientos soldeo, certificados de la homologación de soldadores, certificados de homologación del personal de ensayos no destructivos, informes de ensayos de producción, informes de ensayos no destructivos, registros de tratamientos térmicos después de la soldadura, registros de comprobacio-nes dimensionales, etc.). Se debe incluir en el informe el alcance de la revisión y todas las desviaciones. Todas las acciones correctivas resultantes de esta inspección deben ejecutarse, volverse a someter a examen y recibir el visto bueno antes de la prueba de funciona-miento a plena carga. 10.2.3 Prueba de funcionamiento a plena carga 10.2.3.1 Generalidades

Todos los recipientes se deben someter a una prueba de funcionamiento a plena carga para demostrar la integridad del producto terminado. NOTA Para la categoría 1 (véase la definición en la DEP 97/23/CE y en el Informe Técnico CR 13445-7) los equipos a presión fabricados en serie para

los que se pretenda obtener el marcado CE, esta prueba puede realizarse sobre una base estadística, de acuerdo con el anexo A. La prueba de funcionamiento a plena carga es parte de la evaluación final. La prueba de presión hidrostática debe ser la prueba de funcionamiento a plena carga estándar. Si esto no resulta práctico, puede sustituirse por: a) prueba neumática. La prueba neumática es potencialmente una operación mucho más peligrosa que la prueba hidros-

tática. Por tanto, sólo se debe permitir realizarla con sujeción a las condiciones siguientes:

− para recipientes cuyo diseño y construcción haga que no resulte viable llenarlos con líquido;

− para recipientes que se vayan a utilizar en procesos en los que sean inadmisibles incluso pequeñas trazas de líquido;

− después de una consulta temprana en la fase de diseño. b) prueba combinada hidrostática/neumática. En algunos casos puede ser deseable probar un recipiente estando parcial-

mente lleno de líquido. Esto es tan peligroso como la prueba neumática. 10.2.3.2 Requisitos básicos 10.2.3.2.1 La prueba de funcionamiento a plena carga se debe realizar siempre, bajo condiciones controladas, con precau-ciones y equipos de seguridad apropiados y de tal manera que las personas responsables de la prueba, puedan hacer inspec-ciones adecuadas de todas las partes sometidas a presión. 10.2.3.2.2 Cuando sea practicable, el recipiente terminado se debe probar a plena carga una vez que se haya terminado toda la fabricación y se hayan realizado todas las inspecciones. Sin embargo, operaciones que tengan influencia sobre la posibilidad de inspección del recipiente sometido a presión, tales como: pintura, aislamiento, obra de mampostería, reves-timiento de goma, revestimiento de plomo, galvanización, esmaltado, etc. deben llevarse a cabo una vez terminada satisfac-toriamente la prueba de funcionamiento a plena carga. NOTA Alternativamente, cuando un recipiente se tenga que revestir o pintar mediante un proceso que pueda perjudicar la integridad de la estructura, por

ejemplo, revestimientos de vidrio, se puede reducir la presión de prueba después de terminar el revestimiento a una presión no inferior a 1,1 veces la presión máxima admisible PS, siempre que se haya sometido a la prueba de funcionamiento a plena carga estándar antes de aplicar el revestimiento.


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Para recipientes pintados o revestidos a los que se fijen camisas después del proceso de revestimiento (pero que no se suelen directamente al recipiente revestido), la camisa debe someterse a una prueba de funcionamiento a plena carga de 1,25·PS. 10.2.3.2.3 Se deben aplicar al equipo a presión los marcados prescritos (por ejemplo de placa de características) en el mo-mento de realizar la prueba de funcionamiento a plena carga a más tardar y cuando haya varios compartimentos sometidos a presión, en el momento de realizar la prueba de funcionamiento a plena carga final. 10.2.3.2.4 Si no es posible, debido al tamaño o procedimiento de fabricación, someter a plena carga un recipiente com-pleto, el procedimiento de prueba a seguir debe ser objeto de acuerdo en la fase de diseño. 10.2.3.2.5 Si se utiliza agua como fluido de prueba, la calidad del agua utilizada debe ser tal que no se produzca corrosión ni deje residuos sólidos impermeables. Para recipientes de acero inoxidable del grupo 8, se aplican los requisitos siguientes: − Para recipientes sin acceso para limpieza o que contengan elementos/uniones de construcción que permitan la entrada

de agua - el análisis del agua debe estar limitado a un contenido de cloruros de 1 × 10-6 como máximo. − Para recipientes con acceso y que se deben limpiar inmediatamente después de la prueba de funcionamiento a plena

carga - el análisis del agua debe estar limitado a un contenido de cloruros de 20 × 10-6 como máximo. − Para todos los recipientes, se debe permitir un contenido de cloruros superior a los indicados en los párrafos 1) o 2),

siempre que se presente una justificación técnica documentada en el análisis de peligros. NOTA Si se utilizan otros líquidos, puede ser necesario adoptar precauciones adicionales dependiendo de la naturaleza del líquido. 10.2.3.2.6 Todas las tuberías y conexiones temporales y los dispositivos de cierre deben diseñarse de tal manera que sean capaces de soportar la presión de prueba y no deben formar parte de lo que se suministre con el recipiente. Una vez finalizada la prueba de funcionamiento a plena carga, todas las tuberías y conexiones y dispositivos de cierre deben quitarse inmediatamente o deben marcarse de manera positiva con objeto de evitar un uso incorrecto. En el caso de conexiones atornilladas deben utilizarse los pernos suministrados y el apriete debe ser uniforme y a un par no superior al necesario para conseguir el cierre. 10.2.3.2.7 Los recipientes que hayan sido objeto de reparación durante la prueba de presión o después de ella, se deben someter de nuevo a la prueba de funcionamiento a plena carga especificada, una vez terminada la reparación y cualquier tratamiento térmico después de la soldadura (PWHT) necesario. 10.2.3.2.8 Ningún recipiente debe someterse a ninguna forma de carga de impacto, tal como ensayos de golpe de ariete, durante la realización de la prueba de funcionamiento a plena carga. 10.2.3.2.9 Todas las desviaciones respecto a estos requisitos básicos deben aprobarse en la fase de diseño. 10.2.3.3 Prueba hidrostática estándar 10.2.3.3.1 Para un recipiente de un solo compartimento1) sometido a presión interna, trabajando por debajo del intervalo de fluencia y diseñado de acuerdo con el grupo de ensayo 1, 2 ó 3, la presión de ensayo, aplicada como presión interna en el punto más elevado de la cámara del recipiente para posición de ensayo vertical u horizontal, debe ser como se especifica en el punto a). Las modificaciones de la presión de ensayo debidas a la presión hidrostática se especifican en el punto b). En el punto c) se dan disposiciones especiales para soldaduras de una sola pasada y en el punto d) para recipientes completos o partes de recipientes que trabajan en el intervalo de fluencia.

1) El caso de recipientes con varios compartimentos se trata en el apartado 10.2.3.3.3.


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a) La presión de ensayo debe determinarse por el mayor de los siguientes valores:

d

at d1,25

T

fP P

f= ⋅ ⋅ (10.2.3.3.1-1)

o t s1, 43P P= ⋅ (10.2.3.3.1-2) donde Pt es la presión de ensayo medida en el punto más elevado de la cámara del recipiente en la posición de ensayo; Pd y Td son los valores de la presión y la temperatura de diseño coincidentes para la situación de máxima carga de

presión; Ps es la presión máxima admisible del recipiente; fa es la tensión de diseño nominal para los casos de carga de funcionamiento normal del material o parte consi-

derada a la temperatura de ensayo;

dTf es la tensión de diseño nominal para las situaciones de carga de funcionamiento normal del material o parte considerada a la temperatura Td.

Dado que la relación d

a

T

ff

depende del material de la pieza considerada, el valor d

a

T

ff

a emplear para el cálculo de Pt no

debe ser inferior a la relación más pequeña obtenida considerando los diferentes materiales de las piezas principales bajo presión (por ejemplo, anillos, fondos, placas de tubos o intercambiadores de calor, baterías de tubos, bridas principales, pero despreciando los pernos asociados a estas bridas). Las piezas principales a presión no incluyen las bridas normales y los pernos diseñados sin cálculos de acuerdo con las reglas del apartado 11.4.2 de la Norma EN 13445-3:2009. NOTA 1 Las reglas del apartado 11.4.2 de la Norma EN 13445-3:2009 cubren la utilización de bridas normales sin cálculos. Pt, Ps, fa y

dTf deben estar expresadas en unidades coherentes. La situación de carga máxima a presión es el conjunto de presión y temperatura de diseño coincidentes que da la presión de ensayo más elevada. Si los pernos asociados con las bridas principales están sobretensionados debido a la presión de ensayo, esta presión puede reducirse hasta que las tensiones sobre los pernos sean aceptables. El diseño del recipiente debe ser tal que en ninguna parte la presión de ensayo exceda la presión máxima admisible para los casos de carga de ensayo definidos en el apartado 5.3.2.3 de la Norma EN 13445-3:2009 de acuerdo con las reglas de diseño aplicables de la Norma EN 13445-3:2009. Para el diseño mediante fórmulas (DBF) y mediante análisis (DBA) de acuerdo con el anexo C, la presión máxima admisible se determina mediante la tensión de diseño nominal dada en la tabla 6-1 para los casos de carga de ensayo. Para DBA, método directo de acuerdo con el anexo B, la presión máxima admisible se determina usando los coeficientes de seguridad para los casos de carga de ensayo dados en las tablas B.8-3 y B.8-4. NOTA 2 Para casos de carga de ensayo durante la evaluación final, la tolerancia de corrosión puede despreciarse (pero no para ningún caso de ensayo en

servicio). NOTA 3 La presión de ensayo no tiene como fin dimensionar el recipiente a presión. Sin embargo, puede ser necesario el posible incremento del espesor

de recipientes altos ensayados en posición vertical para cumplir los criterios de la Norma EN 13445-3:2009.


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b) Para recipientes con presión hidrostática durante el funcionamiento que exceda del 3% de la presión de diseño, la presión de ensayo debe modificarse de acuerdo con la ecuación 10.2.3.3.1-3:

( )t,mod t hyd,ope hyd,testP P P P= + − pero siempre t, mod tP P≥ (10.2.3.3.1-3)

donde Pt,mod es la presión de ensayo modificada; Pt es el valor determinado en a); Phyd, ope es la presión hidrostática máxima durante el funcionamiento; Phyd, test es la presión hidrostática máxima durante el ensayo hidrostático. NOTA Esta presión de ensayo modificada es decisiva solo cuando la presión hidrostática durante el funcionamiento es mayor que la presión

hidrostática en ensayo. Esto es posible si el recipiente en operación contiene líquido con una gravedad específica mayor que la gravedad específica del medio de ensayo o si un recipiente vertical se ensaya en posición horizontal.

c) Para recipientes con soldaduras de una sola pasada no realizadas por soldeo mecánico total (véase la tabla 6.6.1-1) e

inspeccionadas de acuerdo con el punto a) del apartado 6.6.2.3.2, la presión de ensayo de prueba debe ser la que se da en el punto a) sustituyendo 1,25 por Fk en la fórmula 10.2.3.3.1-1.

d

at k d

T

fP F P

f= ⋅ ⋅ (10.2.3.3.1-4)

Los valores de Fk se dan en la tabla 10.2.3.3.1-1.


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Tabla 10.2.3.3.1-1 – Valores de Fk

Espesor real de la envolvente

e Fk

Sobreespesor de corrosión

c

Desviación máxima de forma h: efecto de pico

(medido después del ensayo) ew: sobreespesor excesivo

de metal de soldadura

e ≤ 4 mm 2,1 c ≥ 1 mm w mín.0,5 0,75h e e+ ⋅ ≤ ⋅

mín.0,5h e≤ ⋅

w mín.0,75e e≤ ⋅ c < 1 mm

e ≤ 4 mm

2,0 c ≥ 1 mm w mín.0,5 0,5h e e+ ⋅ ≤ ⋅

mín.0,5h e≤ ⋅

w mín.0,5e e≤ ⋅ 2,1 c < 1 mm

4 < e ≤ 5 mm

1,9 c ≥ 1 mm w mín.0,5 0,5h e e+ ⋅ ≤ ⋅

mín.13

h e≤ ⋅

w mín.0,25e e≤ ⋅ 2,1 c < 1 mm

5 < e ≤ 7 mm

1,8 c ≥ 1 mm mín.

14

h e< ⋅

w 50%e < del valor admisible indicado en la tabla 6.6.3-1

2,0 c < 1 mm

7 < e ≤ 10 mm

1,7 c ≥ 1 mm mín.

16

h e< ⋅

w 50%e < del valor admisible indicado en la tabla 6.6.3-1

1,9 c < 1 mm

En la tabla 10.2.3.3.1-1: emín. es el espesor de fabricación mínimo posible, como se define en la Norma EN 13445-3:2009; h efecto de pico después del ensayo, medido de acuerdo con la Norma EN 13445-4:2009; ew es el sobreespesor excesivo de soldadura, como se indica mediante h en el punto 1.9 de la tabla 1 de la Norma

EN ISO 5817:2007. La tensión circunferencial de membrana σC en las soldaduras principales con espesor real o nominal no debe sobrepasar la tensión nominal de diseño ftest indicada en la tabla 6-1 de la Norma EN 13445-3:2009 para las situaciones de ensayo y los casos de carga excepcionales, pero debe ser superior o igual a 0,85 ftest. Durante el ensayo hidráulico, para el coeficiente de unión de soldadura z definido en la Norma EN 13445-1:2009 debe considerarse un valor de 1. Se admite sustituir el espesor real o nominal por emín.


EN 13445-5:2009 - 42 -

d) Para los recipientes completos o partes que trabajan en el intervalo de fluencia, la presión de ensayo debe calcularse como en el punto a) pero sustituyendo

dTf por dnc,T ,f la tensión de diseño nominal para las situaciones de carga de

funcionamiento normal del material o parte en consideración a la temperatura de diseño Td del caso de máxima carga de presión, utilizando características del material independientes del tiempo.

Si las características independientes del tiempo requeridas no están disponibles en la norma de material a esa temperatura, pueden determinarse como sigue: − Para recipientes diseñados según el grupo de ensayo 1c (véase la tabla F.2-1): a la temperatura más alta a la que las

características independientes del tiempo están disponibles en la norma de materiales. − Para recipientes diseñados según el grupo de ensayo 3c (véase la tabla F.2-1): se utiliza el anexo S de la Norma

EN 13445-3:2009. − Alternativamente pueden tomarse características del material dependiente del tiempo. A partir de los tres métodos descritos anteriormente para determinar las tensiones de diseño nominales para las situaciones de carga de funcionamiento normal, debe utilizarse un método coherente para todas las partes. NOTA 1 El nivel de la presión de ensayo no tiene relevancia para la seguridad del recipiente en relación al comportamiento en fluencia. Se ha

establecido para asegurar consistencia con la operación por debajo del intervalo de fluencia. NOTA 2 El empleo de características independientes del tiempo a la temperatura más elevada para la que están disponibles en la norma del material

(cuando dichas características no están disponibles a Td), proporciona una presión de ensayo más baja, pero sin embargo proporciona una demostración adecuada de la resistencia en el contexto del grupo de ensayo 1c.

NOTA 3 Los valores de tensión de diseño nominal dados en el anexo S de la Norma EN 13445-3:2009 están basados en una extrapolación lógica en

el intervalo de fluencia de las características independientes del tiempo dadas en la norma del material por debajo del intervalo de fluencia. NOTA 4 El uso de características del material dependientes del tiempo da una presión de ensayo más alta, y por tanto asegura una demostración

conservadora de la resistencia. 10.2.3.3.2 Para recipientes del grupo de ensayos 4, la presión de ensayo no debe ser inferior a la determinada mediante las ecuaciones siguientes: − Para materiales del grupo 1.1: si c < 1 mm y (pico medido + 0,5 soldadura en exceso) ≤ 0,5 · emín.

d

a mín.t d

T mín.2, 2= ⋅ ⋅ ⋅

−f e

P Pf e c

(10.2.3.3.2-1)

o si c ≥ 1 mm y (pico medido + 0,5 soldadura en exceso) ≤ 0,75 · emín. y pico medido ≤ 0,5 · emín. y soldadura en exceso medida ≤ 0,75 · emín.

d

a mín.t d

T mín.2,0= ⋅ ⋅ ⋅

−f e

P Pf e c

(10.2.3.3.2-2)


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donde emín. es el espesor mínimo posible de fabricación de la sección considerada, según lo indicado en los planos, véase el

apartado 5.2.3 de la Norma EN 13445-3:2009;

c es el sobreespesor de corrosión, de acuerdo con lo indicado en los planos. Para otros símbolos, véase el apartado 10.2.3.3.1. El pico se puede medir después de la prueba hidrostática y el exceso de soldadura se puede medir después del esmerila-do si se hace antes de la prueba hidrostática. − Para materiales del grupo 8.1:

d

at d

T1,85= ⋅ ⋅

fP P

f (10.2.3.3.2-3)

si (pico medido + 0,5 soldadura en exceso) ≤ 0,5 · emín. (10.2.3.3.2-4) La presión de ensayo aplicada debe incluir la magnitud de cualquier altura estática que actúe en servicio y en el ensayo en el punto considerado. Sin embargo, la presión estática debida al contenido del recipiente durante el servicio y/o el ensayo no es necesario tenerla en cuenta, si no provoca un incremento de la tensión soportada por la pared de más del 5%. Para recipientes construidos utilizando el grupo de ensayos 4, no se debe superar la tensión máxima admisible en las condiciones de ensayo (véase la Norma EN 13445-3:2009, capítulo 6). Esto puede exigir un aumento de los espesores o dimensiones pertinentes (por ejemplo, el espesor de la pared del recipiente, brida, diámetro de los tornillos, etc.). Bajo ninguna circunstancia, se debe reducir la presión de prueba hidrostática respecto a la especificada arriba. 10.2.3.3.3 En el caso de recipientes con múltiples compartimentos, cada cámara, si se diseñan como recipientes separa-dos, debe ensayarse independientemente con la presión de ensayo estándar apropiada sin apoyo de presión en ninguna de las cámaras adyacentes. Si los elementos comunes se han diseñado para una presión diferencial mayor que la presión de diseño de las cámaras adyacentes, la presión de ensayo debe someter a los elementos comunes a una presión diferencial que sea como mínimo la de diseño, además de cumplir los requisitos para cada una de las cámaras independientes. Para recipientes con paredes de separación comunes diseñados para la máxima presión diferencial que puede posible-mente ocurrir durante el arranque, el funcionamiento y la parada, y cuando la presión diferencial es inferior a la presión más alta en las cámaras adyacentes, los elementos comunes deben someterse a una presión de ensayo calculada de acuerdo con el apartado 10.2.3.3.1, donde Pd y Td son los valores de la temperatura y la presión diferencial de diseño coincidentes para la condición de carga de presión diferencial máxima. 10.2.3.3.4 Para recipientes totalmente encamisados o con camisas parciales, el recipiente interior debe someterse a la presión diferencial máxima causada por el vacío en la cámara adyacente. Para determinar la presión de ensayo para la camisa, debe aplicarse un planteamiento idéntico. Por tanto, la determinación de la presión de ensayo dada por las fórmulas (10.2.3.3.1-1) y (10.2.3.3.1-2) para vacío parcial o total se modifica sustituyendo Pd por (Pd + v) en la fórmula (10.2.3.3.1-1) y Ps por (Ps + v) en la fórmula (10.2.3.3.1-2)

donde v = 0,1 (vacío total) v ≤ 0,1 (vacío parcial) v = 0 (no vacío)


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En las fórmulas anteriores las presiones se expresan en MPa. Para recipientes de vacío total o parcial de 1/2 serpentín o 1/2 tubo o canales de sección rectangular diseñados según la Norma EN 13445-3:2009, según se ilustra en las figuras 8.5-11 u 8.5-12, la presión externa debida al vacío se puede ignorar al determinar la presión de prueba. Cuando sea razonablemente posible, los recipientes de pared única sometidos a funcionamiento en condiciones de vacío deberían ensayarse bajo vacío o se les debe aplicar una presión externa para simular las condiciones de vacío. La presión, tanto si resulta de presión externa como si resulta de vacío, debería ser 1,25 veces la presión de diseño externa, si es posible, pero en ningún caso ser inferior a la presión de diseño externa. 10.2.3.3.5 La temperatura del líquido utilizado para aplicar presión debe satisfacer todos los requisitos siguientes: a) 5 K por encima del punto de solidificación; b) 10 K por debajo del punto de ebullición a la presión atmosférica; c) y debe ser una temperatura suficiente para evitar el riesgo de rotura por fragilización (véase la Norma EN 13445-2:2009,

anexo B). Los recipientes de pared gruesa no se deben someter a presión hasta que la temperatura del metal sea igual aproximada-mente la temperatura del medio utilizado para aplicar presión. Durante la prueba hidrostática, el exterior del recipiente debe permanecer seco. Si la tenacidad del material, o del componente, impone un límite sobre la temperatura de ensayo de acuerdo con el anexo B de la Norma EN 13445-2:2009 o sobre la velocidad de aumento de la presión, debe tenerse en cuenta este hecho y debe documentarse en el certificado de datos de ensayo. 10.2.3.3.6 Se deben disponer purgas en todos los puntos ocultos del recipiente para purgar las posibles bolsas de aire durante el llenado del recipiente. También debe hacerse un purgado adecuado antes del vaciado para evitar el aplastamiento, especialmente en el caso de grandes recipientes de pared delgada. Debe prestarse atención al apoyo del recipiente durante el ensayo para proteger a las personas contra riesgos adicionales y al recipiente contra daños. 10.2.3.3.7 Los cristales de los visores deben someterse a una prueba de funcionamiento a plena carga individual a dos veces superior a la presión de diseño antes de montarlos en el recipiente. Durante la prueba de funcionamiento a plena carga del recipiente, deben adoptarse medidas para proteger al personal contra el estallido de cristales, por ejemplo, tapas de protección. 10.2.3.3.8 La presión en los recipientes sometidos a prueba, debe aumentarse gradualmente hasta un valor que corresponda aproximadamente al 50% de la presión de ensayo especificada y a continuación se debe aumentar la presión por etapas del 10% aproximadamente de la presión de ensayo especificada hasta alcanzar el valor de ésta. La presión de ensayo requerida se debe mantener durante no menos de 30 min. En ningún momento se debe aproximar nadie al recipiente para examinarlo de cerca hasta que la presión se haya reducido positivamente al menos un 10% por debajo de la presión previamente alcanzada. La presión se debe mantener al nivel especificado para examen de cerca durante un tiempo suficiente para permitir una inspección visual de todas las superficies y uniones. 10.2.3.4 Prueba neumática 10.2.3.4.1 NOTA 1 Se llama la atención hacia los reglamentos nacionales, en relación con el peligro que supone una prueba de funcionamiento a plena carga utili-

zando un medio compresible. NOTA 2 Debe tenerse en cuenta el uso de emisión acústica durante la prueba, véase el anexo E. Debido al peligro que entraña una prueba de funcionamiento a plena carga utilizando un medio compresible, debe prestarse una atención especial a factores tales como:


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a) ubicación del recipiente y su posición respecto a factores tales como otros edificios, plantas, vías públicas y zonas abiertas al público y otros equipos y estructuras cualquiera, situados en la proximidad del recipiente que se vaya a probar;

b) mantenimiento durante la prueba de los niveles más altos posibles de seguridad y adopción de medidas para asegurar

que sólo el personal implicado en el ensayo debe tener acceso a la zona de prueba, es decir, que si la prueba no se realiza en una sala especial, la zona inmediatamente próxima a la zona de prueba debe acordonarse y se deben utilizar carteles de aviso destacando que se trata de una zona de peligro y prohibida;

c) resistencia de los materiales del recipiente a rotura rápida y la necesidad absoluta de evitar la rotura frágil; d) la temperatura del metal durante el ensayo debe estar al menos 25 ºC por encima de la temperatura de impacto exigida

en esta norma para recipientes que no se hayan sometido previamente a una prueba hidrostática a una presión superior a la de la prueba neumática. Se llama la atención sobre el hecho de que si la presión del gas se reduce en el recipiente sometido a ensayo desde una presión de almacenamiento elevada, su temperatura debe descender. Por tanto, el equipo de aplicación de presión debe ser de tal naturaleza que la temperatura del gas que penetre en el recipiente esté por encima de la temperatura mínima indicada;

e) el alcance de la vigilancia remota realizada durante la prueba. 10.2.3.4.2 La presión de prueba neumática debe estar de acuerdo con lo indicado en el apartado 10.2.3.3.1. Los recipientes sometidos a esta presión se deben situar en una zona cerrada y restringida, por ejemplo, una cámara especial (bunker) capaz de soportar la explosión o se deben anclar debidamente en un estanque de agua adoptando medidas apropiadas para impedir que partes del mismo salgan proyectadas en caso de explosión. Alternativamente, cuando no sea practicable probar recipientes como se ha descrito anteriormente, tales recipientes se deben probar a plena carga después de los ensayos no destructivos. Todas las uniones soldadas determinantes tienen que someterse a RT al 100% o a una prueba volumétrico equivalente. Todas las demás uniones soldadas se deben someter a MT o PT si no se someten a pruebas volumétricas. 10.2.3.4.3 La presión de ensayo se debe aumentar gradualmente hasta alcanzar el 50% de la presión de ensayo requerida. A continuación, la presión se debe aumentar por pasos del 10% aproximadamente de la presión de ensayo requerida, hasta que se alcance esta presión. La presión debe reducirse entonces hasta el valor de la presión de inspección R:

ai s

T=

fP P

f (10.2.3.4.3-1)

y debe mantenerse la durante la inspección del recipiente. 10.2.3.5 Prueba combinada hidrostática/neumática 10.2.3.5.1 La presión neumática debe aplicarse por encima del líquido y en ningún punto del recipiente la presión total aplicada durante el ensayo debe originar tensiones de membrana superiores al valor especificado en la Norma EN 13445-3:2009. Deben tener aplicación todos los requisitos especificados en el apartado 10.2.3.4. 10.2.3.5.2 Si durante el llenado, aplicación previa de presión, etc. se tienen que realizar mediciones de deformaciones, los valores obtenidos no deben ser superiores a los indicados en la Norma EN 13445-3:2009. 10.2.3.6 Recipientes con camisas

Cuando el recipiente interior de un recipiente con camisa esté diseñado para funcionar a la presión atmosférica o en condi-ciones de vacío, sólo es necesario aplicar la presión de ensayo al espacio de la camisa. En tales casos, Ps debe considerarse como la presión de diseño diferencial entre la camisa y el recipiente interior a efectos de calcular la presión de ensayo de acuerdo con los apartados 10.2.3.3 ó 10.2.3.4. 10.2.3.7 Ensayo de fugas a baja presión

Si se realiza un ensayo de fugas de gas antes de la prueba de aceptación hidrostática o neumática, la presión de ensayo no debe ser superior al 10% de la presión de diseño o 0,5 bar si este valor es inferior. Véase también el anexo D.


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10.2.3.8 Presión de ensayo superior a 100 bar o temperaturas del metal/medio superiores a 50 ºC

En el caso de pruebas de funcionamiento a plena carga utilizando agua con presiones de ensayo superiores a 100 bar o en el caso de pruebas de presión hidrostática con el medio utilizado para las pruebas a temperaturas superiores a 50 ºC, se debe seguir uno de los procedimientos siguientes: a) las pruebas de funcionamiento a plena carga deben realizarse en una sala o en una sección de un taller al cual, durante

la realización de la prueba, sólo tenga acceso del personal que intervenga en dicho ensayo; o b) si no hay disponible una sala especial, deben adoptarse medidas de seguridad adecuadas, como por ejemplo la colo-

cación de paredes protectoras. La zona en la proximidad inmediata del recipiente a presión que se vaya a probar debe acordonarse y deben utilizarse carteles de advertencia para indicar que se trata de una zona de peligro a la que debe estar prohibido el acceso.

Debe ser posible determinar la presión indicada desde una distancia segura o desde un punto protegido. Sólo se permite realizar un examen directo cuando el recipiente a presión haya estado sometido a la presión de ensayo durante un período de 30 min y cuando, a continuación, en el caso de las pruebas de presión hidrostática se haya reducido aproximadamente a la presión de servicio admisible. 10.2.3.9 Criterios de aceptación

Durante la prueba de funcionamiento a plena carga, el recipiente no debe presentar ningún indicio de deformación plástica general. La deformación local que se identifique mediante inspección visual y que sea causa de preocupación debe comunicarse al diseñador para su comprobación respecto a la especificación de diseño. Durante la prueba de presión no se permite que haya ninguna fuga a través de la envolvente. 10.2.3.10 Registros

Para cada prueba de funcionamiento a plena carga se debe preparar un informe en el cual deben registrarse los datos siguientes: − fabricante del recipiente e identificación del recipiente a presión; − nombre del inspector y de la autoridad responsable si procede; − presión de prueba; − medio para aplicar presión, si no se utiliza agua, y temperatura del medio; − tiempo de mantenimiento de la presión de prueba; − identificación de los manómetros utilizados en la prueba; − conclusiones. Si se ha seguido un programa de pruebas escrito, se debe hacer referencia a este programa. 10.2.3.11 Manómetros

Si se utilizan manómetros de esfera y manómetros registradores, la esfera debe estar graduada cubriendo una escala que llegue aproximadamente al doble de la presión máxima pretendida, pero en ningún caso la escala debe ser inferior a 1,5 veces o más de 4 veces dicha presión.


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Cuando se tengan que probar componentes a plena carga, los manómetros indicadores deben conectarse al componente directamente o desde un lugar remoto de manera que sean fácilmente visibles para el operador encargado de controlar la presión durante la aplicación de presión, la prueba y la eliminación de presión o ventilación del componente. Para grandes recipientes y sistemas para los que se especifique, o se necesite, más de un manómetro, se recomienda un manómetro de tipo registrador para sustituir a uno de los manómetros indicadores. Todos los manómetros indicadores y registradores utilizados deben calibrarse con un comprobador de peso muerto estándar, un patrón maestro calibrado o una columna de mercurio y deben recalibrarse al menos una vez al año, a menos que especifique otra cosa distinta en esta norma. Todos los manómetros utilizados deben proporcionar resultados exactos dentro de la precisión indicada en la norma y deben recalibrarse siempre que haya razones para creer que su lectura es errónea. En el caso posible de un manómetro que dé una lectura incorrecta no debe superarse la presión de prueba, por ejemplo, vigilando la presión mediante un segundo manómetro calibrado. 10.2.4 Inspección después de la prueba de presión

Esta es una inspección visual que debe llevarse a cabo después de la prueba de presión y una vez que se haya vaciado y limpiado el recipiente. La inspección debe determinar si se ha producido algún deterioro como consecuencia de la prueba de presión. El alcance debe cubrir también la instalación, si procede, de accesorios de seguridad, el funcionamiento de puertas de liberación rápida o dispositivos similares y la aplicación y exactitud de las marcas de requeridas de acuerdo con el capítulo 11 y los planos de fabricación aprobados. También debe incluirse en esta inspección la aplicación de recubrimientos superficiales. Se debe incluir en el informe el alcance de las inspecciones y todas las desviaciones. 10.2.5 Inspección de los accesorios de seguridad

Para conjuntos, los accesorios de seguridad deben comprobarse en cuanto al pleno cumplimiento de esta norma. 11 MARCADO Y DECLARACIÓN DE CUMPLIMIENTO DE LA NORMA 11.1 Generalidades

Los equipos y accesorios fabricados de acuerdo con todos los requisitos de esta norma deben marcarse con el número y el año de esta norma. Los marcados requeridos deben situarse en un lugar destacado para que sean accesibles después de la instalación.

11.2 Método de marcado

El marcado debe hacerse: − mediante estampación directa en el equipo; − en una placa de características separada que se debe fijar permanentemente al equipo o accesorio; − en una placa, soporte o estructura fijado directa y permanentemente al equipo o accesorio. 11.2.1 Estampación directa

Cuando la marca requerida se aplique directamente al equipo o accesorio, deben utilizarse troqueles de "tensión reducida". La altura de los caracteres no debe ser inferior a 5 mm.


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No se debe utilizar estampación directa sobre equipos fabricados de: − chapas de acero de espesor inferior a 6 mm; − materiales templados de espesor inferior a 12 mm; − o en otras condiciones cualquiera prohibidas por esta norma. 11.2.2 Placa de características

Las placas de características deben ser de un material adecuado para el servicio pretendido y deben tener un espesor suficiente para soportar la deformación debida a la aplicación de las marcas y además deben ser compatibles con el método de fijación. El espesor mínimo no debe ser inferior a 1 mm. El marcado debe hacerse en caracteres de no menos de 5 mm de altura y debe realizarse mediante fundición, ataque con ácido, repujado, estampación o grabado, incluida la identificación de la Norma EN 13445. El marcado se puede realizar antes de fijar la placa de características al equipo, siempre que el fabricante del recipiente garantice que la placa de características debe aplicarse al equipo correcto. La placa de características debe fijarse de tal manera que su retirada exija la destrucción voluntaria de la placa de características o de su sistema de fijación. La placa de características debe permanecer visible y legible durante toda la vida de servicio del recipiente.

11.3 Unidades para los marcados

Las unidades de medida utilizadas en los marcados o estampadas en el equipo y accesorios deben ser las correspondien-tes a las unidades del sistema internacional. Para la presión debe utilizarse la unidad “bar”.

11.4 Contenido de los marcados

La placa de características debe contener la información siguiente: Como mínimo, deben marcarse perfectamente los requisitos de los apartados a) y b) siguientes. Dependiendo del tipo de equipo también deben marcarse los requisitos del apartado c). a) Todos los equipos

1 Información administrativa

− nombre o símbolo del fabricante del recipiente y su dirección;

− referencia a esta norma, es decir, EN 13445, y edición aplicable del diseño;

NOTA El marcado de la Norma "EN 13445" significa que se han aplicado todas las partes pertinentes de la norma.

− año de fabricación;

− tipo y serie o identificación del lote y número de serie que identifique el equipo. 2 Datos técnicos

− presión máxima admisible, PS, en bar;

− temperatura máxima admisible Tsmáx. en ºC;

− temperatura mínima admisible Tsmín. en ºC.


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b) Dependiendo del tipo de equipo, información suplementaria

− identificación de fluidos, incluidos símbolos de advertencia si procede;

− presión de diseño Pd en bar;

− temperatura de diseño Td en ºC;

− presión de ensayo Pt en bar y fecha;

− volumen interno en L;

− presión de tarado de los accesorios de seguridad en bar;

− potencia del equipo en kW;

− tensión de alimentación en V;

− uso pretendido;

− relación de llenado en kg/L;

− masa máxima de llenado en kg;

− masa de tara en kg;

− grupo del fluido;

− partes desmontables que se puedan correlacionar con el equipo del que forman parte. c) Cuando sea necesario, advertencias fijas al equipo de presión llamando la atención a un previsible uso indebido que

la experiencia haya indicado que puede producirse.

11.5 Declaración de cumplimiento de la norma

La declaración escrita de cumplimiento de la norma debe estar basada en el formulario apropiado de acuerdo con el anexo H. 12 REGISTROS 12.1 Tipo de registros

Los registros variarán dependiendo del tipo y complejidad del recipiente a presión, sin embargo en el alcance aplicable, deben cubrir los elementos siguientes: − un índice de los registros para cada recipiente a presión junto a su número de serie de identificación; − especificación técnica del equipo; − análisis de peligros del fabricante; − el programa de diseño y fabricación; − los cálculos y planos de diseño (incluida una lista de todos los planos con su estado de revisión); − revisión del diseño, aprobación del diseño (si procede);


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− aceptación del modelo, aprobación tipo (si procede); − una lista tabulada de los materiales utilizados en el recipiente a presión; − certificados de materiales incluidos los de los consumibles de soldeo; − procedimientos para asegurar la posibilidad de seguimiento de los materiales; − planes de calidad (si procede) o programa de pruebas; − procedimientos de conformación; − datos relacionados con la preparación de partes componentes (por ejemplo, conformación, achaflanado); − listas de especificaciones de procedimientos de soldeo aprobados utilizados y de soldadores aprobados y/u operado-

res de soldeo aprobados; − lista de todos los servicios o partes subcontratados; − resultados de los cupones de ensayo de producción (si procede); − lista de procedimientos de ensayos no destructivos y del personal cualificado utilizado; − informes de los ensayos no destructivos (incluidas radiografías); − procedimientos y resultados del PWHT (gráficos de tiempo/temperatura); − copias de informes de no conformidad, procedimientos de reparación; − informe del examen final y del examen después de la prueba de presión; − informe de la prueba de funcionamiento a plena carga; − informe dimensional (estado tal como se ha construido); − registro de marcados y detalles de la placa de características (por frotamiento, fotografía u otro medio); − copia de la declaración escrita de cumplimiento de esta norma; − instrucciones de funcionamiento de acuerdo con la Especificación Técnica CEN/TS 764-6:2004.

12.2 Control de los registros y acceso a los mismos

Los registros anteriores deben ser fácilmente accesibles a los organismos pertinentes, véase el Informe Técnico CR 13445-7:2002, anexo C. Todos los documentos deben ser legibles y perfectamente identificables con el recipiente a presión en cuestión. Los registros se deben proteger contra deterioro y daños.

12.3 Conservación de los registros

Una vez terminado el recipiente a presión y realizado su sellado y certificación, el fabricante del recipiente o su agente debe ser responsable de guardar de forma segura todos los registros durante un período mínimo de 10 años. Durante este período, tales registros deben estar a disposición de las autoridades nacionales pertinentes responsables de la inspección durante la vida del equipo en servicio.


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Antes de destruir los registros, el fabricante del recipiente se los debe ofrecer al usuario del recipiente a presión cuando dichos registros sean considerados esenciales por las autoridades nacionales responsables de la inspección en servicio o cuando se tengan que conservar durante toda la vida del recipiente a presión. Alternativamente, el fabricante del reci-piente y el comprador deben ponerse de acuerdo sobre la conservación de los registros durante la fase de pedido, en cuyo caso no debe ser necesario ningún contacto después del período de 10 años. 13 TRANSPORTE

El fabricante del recipiente debe ser responsable de adoptar todas las medidas de protección necesarias contra daños o deterioro durante el transporte y/o almacenamiento, incluida la instalación de tapas ciegas, de recubrimientos protectores, soportes adecuados, purga de nitrógeno, etc.


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ANEXO A (Normativo)

INSPECCIÓN Y ENSAYOS DE RECIPIENTES A PRESIÓN FABRICADOS EN SERIE. ACEPTACIÓN DE MODELO

A.1 Introducción

Cuando el diseño, fabricación, inspección y ensayos de un recipiente a presión cumpla esta norma, se puede utilizar el mismo procedimiento para producir otros elementos del mismo sin repetir la revisión de la documentación de diseño y fabricación. Debe estar disponible una aceptación de modelo escrita, basada en los resultados de inspecciones y ensayos del prototipo. Este anexo describe el nivel de inspección y ensayo de recipientes a presión fabricados en serie de acuerdo con esta norma, para permitir niveles reducidos de ensayos no destructivos durante la fabricación en serie. Se advierte a los usuarios de este anexo que deben cumplir todos los requisitos de la Norma EN 13445-5:2009, a menos que este anexo los modifique de manera específica. Este anexo tiene requisitos específicos que incluyen la limitación de modelos (A.3) y la disponibilidad de una aceptación de modelo (A.5) que debe cumplirse si se desea implantar los requisitos de inspección y ensayos (A.7 a A.8). Véase el apartado 6.6.1 en caso de Diseño por Análisis. NOTA Véase el capítulo 3 de esta parte para los términos y definiciones que son específicamente pertinentes para recipientes a presión fabricados en serie

de este anexo. A.2 Limitaciones para recipientes que se pueden clasificar como fabricados en serie

Los recipientes a presión fabricados en serie bajo una aceptación de modelo, pueden inspeccionarse y ensayarse según se describe en el capítulo A.7, siempre que se cumplan las limitaciones siguientes. a) El diseño y construcción de los recipientes, excepto donde se indique otra cosa en este anexo, está limitado a los grupos

de ensayos 2b o 3b (véase la tabla 6.6.1-1) y a los grupos de materiales 1.1, 1.2 y 8.1 únicamente. b) La presión de diseño del recipiente no excede los 30 bar y el producto de esa presión por la capacidad del recipiente

(Ps V) no excede los 10 000 bar · l. El diámetro del recipiente no excede los 1,5 m, la longitud nominal (entre tangentes) no excede los 3,5 m y el espesor del recipiente no excede los 16 mm.

c) Todas las uniones soldadas determinantes se sueldan mediante un proceso totalmente mecanizado o de soldadura

automática. d) Los números de identificación de los recipientes deben contener el sufijo "A" para indicar que se han fabricado de

acuerdo con este anexo y con la norma. e) El número de recipientes debe ser como mínimo de 10. f) Debe estar disponible un plan de fabricación o calidad (A.6). A.3 Limitaciones para el modelo

Se considera que los recipientes son del mismo modelo si cumplen todo lo siguiente: a) de acuerdo con la misma especificación técnica, con las mismas condiciones de trabajo y el mismo método de apoyo; b) fabricados por el mismo fabricante utilizando los mismos procesos;


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c) misma forma geométrica excepto variaciones en la posición de los manguitos que no afecten al diseño del recipiente; d) misma especificación del material indicada en los documentos técnicos o de elección de la especificación del material de

acuerdo con las limitaciones indicadas en los documentos técnicos y la cualificación pertinente del procedimiento de soldadura;

e) mismos materiales de soldadura/consumibles de soldeo de acuerdo con lo permitido por la cualificación del procedi-

miento de soldeo; f) variaciones del diámetro y/o del espesor de la pared de ± 10% limitadas por las tensiones generales de membrana y

por el intervalo de cualificación del procedimiento de soldeo; g) misma longitud, diámetro y espesor de pared en el caso de presión externa; h) se permiten variaciones de longitud de hasta + 150% excepto aquellas que afecten el tamaño de las aberturas de inspec-

ción u otras consideraciones de diseño; i) aberturas de los manguitos del mismo tipo (es decir, son aceptables variaciones en la orientación de los manguitos

siempre que esto no afecte al parámetro de diseño); j) misma disposición de la placa de tubos para calderas e intercambiadores de calor; k) mismo grupo de clasificación de fluidos. A.4 Ensayo del prototipo

Se deben realizar inspecciones y ensayos en cada recipiente prototipo que represente una aceptación de modelo individual. A.5 Aceptación de modelo

Cuando el recipiente prototipo satisfaga los requisitos de esta norma, debe emitirse una aceptación de modelo. La aceptación de modelo debe contener todos los datos necesarios para la identificación del modelo aprobado, las conclusiones del examen y una lista de las partes relevantes de la documentación técnica. Se deben evaluar todas las modificaciones de la aceptación de modelo para tener la seguridad de que no afectan al cumpli-miento de esta norma o a las condiciones prescritas para el uso. La evaluación debe documentarse con un certificado adicional que se puede correlacionar con la aceptación de modelo original. A.6 Plan de calidad o fabricación

Antes de que comience la producción, el fabricante debe prepararse un plan detallado de fabricación o calidad. Este plan debe indicar los puntos de inspección o muestreo y la frecuencia de los ensayos. En el plan debe tenerse en cuenta los componentes rechazados o repasados que tengan que someterse a una nueva inspección. El plan debe asegurar lo siguiente: a) Los materiales utilizados en la fabricación de los recipientes cumplan las normas de materiales de acuerdo con lo

especificado. b) Todas las variables de los procedimientos de fabricación que afecten a la integridad del recipiente se especifican,

vigilan y controlan. c) El ensayo e inspección del recipiente se hace al menos con la frecuencia indicada en esta norma, utilizando métodos

de ensayo apropiados. d) Las funciones de inspección dentro de la organización del fabricante están claramente determinadas.


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A.7 Inspección, ensayos no destructivos y pruebas de presión A.7.1 Introducción

La inspección de las actividades de fabricación debe hacerse generalmente de acuerdo con el apartado 6.1 con los requisitos adicionales siguientes, para reflejar aspectos relacionados con los recipientes a presión fabricados en serie. Los párrafos siguientes describen los requisitos y procedimientos alternativos admisibles para la determinación de los niveles de ensayos no destructivos en recipientes fabricados en serie. El planteamiento descrito en el apartado A.7.2 es un procedimiento general admisible para recipientes para los grupos de ensayos 2b y 3b. El procedimiento descrito en el apartado A.7.3 es un planteamiento alternativo que sólo es admisible para recipientes a presión fabricados en serie correspondientes al grupo de ensayos 3b.

A.7.2 Procedimiento general para recipientes a presión fabricados en serie A.7.2.1 Primeros recipientes de cada serie

La inspección y ensayos no destructivos del primer recipiente de una serie se deben hacer de la manera siguiente: a) La longitud total de todas las soldaduras debe ensayarse al 100% por los métodos especificados en la tabla 6.6.3-2 y

los criterios de aceptación indicados en la tabla 6.6.3-1. b) Evaluación final incluida la prueba de funcionamiento a plena carga de acuerdo con el apartado 10.2. A.7.2.2 Primeros recipientes de cada lote a) Se debe ensayar como mínimo el 50% de todas las soldaduras por los métodos especificados en la tabla 6.6.3-2 y los

criterios de aceptación indicados en la tabla 6.6.3-1. b) Recipientes subsiguientes de cada lote. Para todos los recipientes subsiguientes de ese lote, excepto según lo permi-

tido en el apartado A.7.3.2, debe evaluarse como mínimo el 20% de todas las soldaduras. A.7.2.3 Ensayos no destructivos reducidos en recipientes de cada lote sobre la base de resultados satisfactorios de los ensayos no destructivos

Exceptuada la prohibición del apartado A.7.2.4 y sobre la base de resultados satisfactorios de los ensayos no destructivos de al menos 10 recipientes de cada lote, los requisitos del apartado A.7.2.2.b pueden reducirse todavía más a: a) Cada unión soldada longitudinal y circunferencial se debe radiografiar o ensayar ultrasónicamente una vez por recipiente

con una longitud mínima de 150 mm y en un mínimo del 10% de las soldaduras terminadas por turno. Este porcentaje debe incluir intersecciones de uniones soldadas longitudinales y circunferenciales de tal manera que se examinen el 10% de las intersecciones por turno;

b) Al menos el 10% de la longitud de las soldaduras de accesorios se deben ensayar utilizando métodos de partículas

magnéticas o de líquidos penetrantes. A.7.2.4 Disposiciones para ajustes adicionales de la amplitud de los ensayos no destructivos A.7.2.4.1 Ensayos no destructivos reducidos

Cuando la producción se considere sostenidamente satisfactoria, se permite una reducción de la amplitud de los ensayos no destructivos del 10% al 5%.


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La producción debe considerarse sostenidamente satisfactoria cuando no se encuentren más de tres imperfecciones inacepta-bles en los 25 recipientes consecutivos sometidos a ensayos no destructivos de ese mismo lote. Todas las imperfecciones inaceptables deben repararse y volverse a examinar de acuerdo con el apartado 6.6.6. A.7.2.4.2 Aumento de los ensayos no destructivos a) Las disposiciones de los apartados A.7.2.3 y A.7.2.4.1 deben aumentarse si se encuentran más de tres imperfecciones

inaceptables en los 100 recipientes anteriores sometidos a ensayos no destructivos del mismo lote. La amplitud de los ensayos no destructivos debe aumentarse de la manera siguiente: 1) al 15% si la frecuencia de inspección era del 10%; 2) al 10% si la frecuencia de inspección era del 5%; El nivel del apartado A.7.2.4.2 debe mantenerse hasta que el número de imperfecciones inaceptables en un lote consecutivo de 25 recipientes sea inferior a 4.

b) Si el número de imperfecciones inaceptables es superior a 10 en un lote inmediato de 25 recipientes, después de

investigar y corregir la causa, se debe iniciar la producción como si se tratase de un nuevo lote de acuerdo con el apartado A.7.2.2.

A.7.3 Procedimiento alternativo para determinar el nivel de ensayos no destructivos para recipientes a presión fabricados en serie, del grupo de ensayos 3b exclusivamente

Para recipientes fabricados en serie con materiales de los grupos 1.1, 1.2 y 8.1, grupo de ensayos 3b, con un rendimiento de la soldadura de 0,85, se puede utilizar la ruta alternativa siguiente en lugar de la indicada en el apartado A.7.2. A.7.3.1 Nivel general de ensayos no destructivos

Prueba volumétrica al 100% de las soldaduras longitudinales de − el primer recipiente al comienzo de cada turno y el último recipiente de cada turno; − y además el 100% de las soldaduras longitudinales de cada 25º recipiente. Los recipientes sometidos a pruebas volumétricas de la unión soldada longitudinal también deben someterse a un examen volumétrico al 10% de las soldaduras circunferenciales y de todas las uniones en T. Cuando las uniones soldadas circunferenciales, no se hagan en la misma secuencia numérica que las uniones soldadas longitudinales, las pruebas volumétricas circunferenciales deben hacerse en la primera y última unión soldada circunferencial del turno y en las uniones en T de los mismos recipientes. A.7.3.2 Disposiciones para ajustes adicionales de los niveles de los ensayos no destructivos a) En el caso de que se encuentre una imperfección aislada inaceptable se debe hacer lo siguiente:

1) se debe reparar el defecto y la costura soldada se debe volver a ensayar al 100%; 2) soldaduras del mismo tipo en dos recipientes adicionales, uno antes y otro después, se deben ensayar al 100%; 3) en el caso de que se encuentren más imperfecciones aisladas inaceptables, se tiene que duplicar el número de solda-

duras a ensayar. b) En el caso de defectos múltiples, las soldaduras de este tipo y de ese turno deben ensayarse al 100% hasta que no se

vuelvan a encontrar defectos. Además, debe ensayarse el siguiente recipiente como confirmación.


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A.7.4 Prueba de presión para recipientes a presión fabricados en serie

Todos los recipientes a presión deben probarse a presión de acuerdo con el apartado 10.2.3, excepto los recipientes fabrica-dos en serie de categoría de peligro I que pueden probarse utilizando una base estadística de acuerdo con el capítulo A.11. A.8 Criterios de aceptación A.8.1 Imperfecciones aisladas

Si se encuentra un defecto durante el ensayo no destructivo parcial de un recipiente, la repetición del examen y la reparación deben realizarse de acuerdo con el apartado 6.6.6. Sin embargo, las imperfecciones encontradas en zonas de intersección del recipiente examinado deben considerarse que representan la costura en la cual estén situadas.

A.8.2 Imperfecciones múltiples A.8.2.1 Si se encuentran repetidamente imperfecciones inaceptables en esa costura del recipiente cuando se inspecciona toda la costura, deben examinarse las mismas costuras de soldadura de los recipientes fabricados inmediatamente antes y después en el mismo lote, de acuerdo con el procedimiento del apartado 6.6.6 para ensayos no destructivos. A.8.2.2 Si no se encuentran imperfecciones inaceptables en las costuras correspondientes de esos dos recipientes, no debe realizarse ningún otro examen adicional. A.8.2.3 Si se encuentran imperfecciones inaceptables en el recipiente anterior o en el siguiente, deben evaluarse otros recipientes secuencialmente de acuerdo con el apartado A.7.2 hasta que se encuentre un recipiente que no tenga imper-fecciones inaceptables. A.9 Marcado

Todos los recipientes deben inspeccionarse antes de su envío, para asegurar que el marcado cumple lo dispuesto en el capítulo 11. Los recipientes deben llevar el marcado "A" para indicar que han sido fabricados de acuerdo con este anexo. Cuando transcurra cierto tiempo entre la prueba de presión y el envío, por ejemplo, recipientes en stock, deben adoptarse medidas para asegurarse de que no se ha producido ningún deterioro o daño en el período intermedio. Cuando se haya fijado una placa de características temporal deben tomarse medidas para asegurarse de que la placa permanente cumple en todos los aspectos el capítulo 11. A.10 Documentación/certificación

Para cada recipiente, debe emitirse una declaración de cumplimiento de esta norma. Esta declaración debe indicar clara-mente el número de serie del recipiente cubierto. Las razones de la falta de cualquier número de la serie deben indicarse claramente. Se deben mantener registros de la fabricación según lo indicado en el capítulo 12. A.11 Pruebas de presión utilizando una base estadística para recipientes fabricados en serie

Las pruebas de presión sobre una base estadística sólo pueden llevarse a cabo cuando se cumplan las condiciones los siguientes: a) materiales limitados a los grupos de materiales 1.1, 1.2 y 8.1; b) las uniones soldadas de las costuras principales deben permitir una prueba volumétrica que tenga sentido.


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A.11.1 Nivel general de ensayos no destructivos

Todos los recipientes se deben examinar visualmente y se deben someter a pruebas volumétricas y con partículas magnéti-cas al 100% para todas las soldaduras. Las pruebas deben realizarse de acuerdo con los requisitos del apartado 6.6.3.

A.11.2 Fatiga

La duración a fatiga del recipiente no debe ser superior a 500 ciclos.

A.11.3 Criterios de aceptación

Si se encuentran imperfecciones inaceptables durante los ensayos no destructivos, el recipiente debe retirarse de la clasificación preparada para la serie y debe repararse e inspeccionarse como un recipiente individual, de acuerdo con el apartado 6.6.6.

A.11.4 Pruebas de presión sobre base estadística

Todas las pruebas de presión se deben realizar sobre la base siguiente: − el primer recipiente al comienzo de cada turno y en último recipiente de cada turno; − uno de cada cinco recipientes o un plan de selección estadística que proporcione un límite de confianza del 95%. Si uno de los recipientes falla la prueba de presión, todos los recipientes de ese lote deben someterse a la prueba de presión. Si otros recipientes de este lote fallan la prueba de presión, la totalidad de los lotes inmediatamente anterior y posterior deben someterse a la prueba de presión.

A.11.5 Marcado

Todos los recipientes deben inspeccionarse antes de su envío, para asegurar que el marcado cumple lo dispuesto en el capítulo 11. Los recipientes deben llevar la marca TC 54 "A-S" para indicar que se han fabricado de acuerdo con este anexo, pero que se han probado de acuerdo con las disposiciones de una base estadística. La placa de características debe claramente indicar que no se ha realizado una prueba de presión. Debería también indicar la presión de ensayo a utilizar para una inspección en servicio.


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ANEXO B (Normativo)

REQUISITOS DIMENSIONALES DETALLADOS PARA RECIPIENTES A PRESIÓN Se debe prestar una atención especial para asegurar que se incluye la información siguiente para los distintos elementos con objeto de facilitar la evaluación del cálculo y la construcción. − fondos abombados: radio de la corona, radio interior del borde o forma elipsoidal más espesor mínimo después de la

conformación y diámetros interior/exterior; método de conformación y tratamiento térmico; − cuerpo del recipiente: espesor, diámetro, tolerancia de alineación lineal, si procede; − bridas: espesor mínimo, taladrado, diámetros interior y exterior, dimensiones del cubo y detalles de la cara y detalles

de soldadura; ensayos no destructivos adicionales cuando se corten a partir de chapa; − pernos: diámetro, tipo de rosca, longitud del tornillo, número de tornillos, profundidad de la rosca hembra para espá-

rragos y espesor del metal entre el fondo de los agujeros de los espárragos y la superficie que soporta presión; − juntas: tipo, valor nominal, material, espesor, diámetros interior y exterior y datos de asiento de la junta; − manguitos: espesor de la pared (mínimo), diámetro exterior, método de fijación al recipiente, dimensiones y proyección

dentro de recipiente; la cargas a especificar si procede; posición de las aberturas unas respecto a otras y respecto a las uniones soldadas principales;

− soldaduras: perfiles soldados y tamaños más datos dimensionales de la preparación de la soldadura, por ejemplo,

separación, espesor de la nariz, ángulo de preparación; − placas de refuerzo para manguitos, soportes, orejetas para izar, etc. dimensiones requeridas de las placas incluidas

las dimensiones (anchura x longitud x espesor) y el radio de las aristas, incluido el ángulo de las placas de refuerzo de soporte y detalles del agujero de purga;

− placas de tubos (intercambiadores de calor): disposiciones para el taladrado de los agujeros de los tubos, es decir,

patrón, número de agujeros, dimensiones de los tubos (por ejemplo, diámetro exterior y espesor de la pared, espesor mínimo de la placa, detalles de la soldadura);

− tapas: dimensiones incluido espesor mínimo, diámetro del taladro de los agujeros de los tornillos y diámetro del círculo

de los tornillos; − secciones cónicas: incluidos el ángulo del cono, el radio del borde con la envolvente (si procede); el diámetro en los

extremos grande y pequeño del cono, el espesor mínimo y la longitud recta del cono; − soportes (recipiente horizontal): número, dimensiones incluyendo el número y espesor de nervios y bridas, placa base,

pernos de anclaje, diámetro del círculo de agujeros y paso de los agujeros; distancia entre la línea tangente de fondos cóncavos y el centro de los soportes, distancia entre soportes y altura de la línea del centro del recipiente sobre la placa base de la pata de apoyo;

− soportes (recipiente vertical): dimensiones del faldón incluidos diámetro, altura, espesor, método de fijación a la envol-

vente, fondo cóncavo; si se utilizan soportes, número y espesor de los nervios, altura, etc., diámetros del anillo base, interior y exterior, y espesor, número y paso de los agujeros de los pernos de fundación y diámetro de los mismos;

− orejetas para izar: número espesor, tamaño del agujero, ángulo de elevación, dimensiones de las orejetas, posición de

las orejetas;


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− placas planas: longitud, anchura y espesor, incluyendo las características de los refuerzos, si existen (sección transversal, número, paso, detalles de la soldadura);

− fuelles: constante elástica, diámetro, presión, movimientos admisibles axiales, laterales y angulares, número admisible

de ciclos; − válvulas de seguridad: número, tamaño, presión de tarado y capacidad; especificaciones/reglamento y aprobación;

mínima sección de flujo; − elementos internos: detalles de la soldadura (soldaduras a la pared del recipiente); − tolerancias: incluidas tolerancias especiales, si procede; − disco de ruptura: tipo, incluido el alojamiento, presión nominal.


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ANEXO C (Normativo)

ABERTURAS DE ACCESO E INSPECCIÓN, MECANISMOS DE CIERRE Y ELEMENTOS ESPECIALES DE BLOQUEO

C.1 Generalidades

Todos los recipientes deben dotarse con aberturas de tamaño adecuado y en número suficiente para permitir el acceso a efectos de inspección y limpieza interna. El número, tamaño y posición de las aberturas de inspección debe estar de acuerdo con los requisitos de los capítulos 2 y 3. Si debido a consideraciones de diseño se tienen que superar las dimensiones de las alturas de las aberturas, el diámetro de la abertura se agranda para que sea visible la misma superficie. Los límites para las alturas de los cuellos o anillos indicados en el capítulo 2 se pueden superar si las dimensiones interiores se aumentan de la forma correspondiente. Los anillos y cuellos de forma cónica deben tener una inclinación mínima de 15º; para inclinaciones inferiores a 15º, se aplican los límites para formas cilíndricas. Las aberturas de acceso e inspección del tipo en el cual la presión interna fuerza la placa de la tapa contra una junta plana deben tener una holgura total entre el cuello o anillo y la espiga o hueco de dichas tapas no superior a 3 mm, es decir, 1,5 mm en toda la circunferencia, y la profundidad de la espiga debe ser suficiente para sujetar la junta. C.2 Tipos y dimensiones de las aberturas de acceso e inspección C.2.1 Mirillas

Las mirillas son aberturas con un diámetro interior de 50 mm como mínimo (mirillas grandes); para recipientes pequeños, pueden aceptarse mirillas con un diámetro interior de 30 mm (mirillas pequeñas). La altura de la brida no debe ser superior al diámetro de la abertura.

C.2.2 Agujeros de mano

Un agujero de mano para limpieza no debe tener menos de 80 mm × 100 mm o debe tener un diámetro interior de 100 mm. Un agujero de mano para inspección debe no tener menos de 100 mm × 150 mm o debe tener un diámetro interior de 120 mm. La altura del cuello o anillo no debe ser superior a 65 mm o 100 mm si el cuello o anillo es cónico.

C.2.3 Agujeros de cabeza

Los agujeros de cabeza son aberturas a través de las cuales se puede introducir simultáneamente la cabeza, un brazo y una lámpara. Las dimensiones de los agujeros de cabeza no deben ser inferiores a 220 mm × 320 mm o un diámetro interior de 320 mm. La altura del cuello o del anillo no debe ser superior a 100 mm o 120 mm en el caso de una forma cónica.

C.2.4 Bocas de hombre

Las bocas de hombre son aberturas a través de las cuales puede entrar y salir del recipiente una persona que no lleve consigo equipos auxiliares. Las dimensiones de las bocas de hombre no deben ser inferiores a 320 mm × 420 mm o un diámetro interior de 420 mm. La altura del cuello o del anillo no debe ser superior a 150 mm, a menos que el diámetro mínimo sea superior a 460 mm o tenga unas dimensiones mínimas de 460 mm × 410 mm si es oval.


- 61 - EN 13445-5:2009

C.2.5 Agujeros de rescate

Las bocas de rescate son aquellos que permiten la entrada y salida de una persona equipada con dispositivos de protección y rescate. Deben tener 600 mm. de diámetro. Si no es posible, debido a consideraciones de diseño, conseguir una abertura de 600 mm, el tamaño de una boca de rescate se puede reducir a no menos de 500 mm siempre que la altura del cuello no sea superior a 250 mm. En este caso, equipos especiales deben permitir el acceso seguro al interior del recipiente. C.3 Tipos, posición y número mínimo de aberturas de acceso e inspección

Preferiblemente, las aberturas de inspección deben permitir preferiblemente la inspección de las costuras longitudinales y circunferenciales desde el interior del recipiente y especialmente en zonas de grandes tensiones y alto riesgo. Las zonas sometidas a elevadas tensiones son por ejemplo, uniones de aristas, bordes y zonas alrededor de aberturas de gran tamaño. Zonas de alto riesgo son por ejemplo, el sumidero de fluido o el fondo del recipiente, la zona del nivel del fluido y las zonas en las cuales se puede producir corrosión o erosión según la experiencia. Los tipos, posición y número mínimo de aberturas de inspección necesarias para todos los recipientes distintos de los esféricos, deben estar de acuerdo con lo indicado en la tabla C.3-1 y para depósitos esféricos en la tabla C.3-2. Pueden ser necesarias aberturas de inspección adicionales si, debido al diseño, no es posible el acceso. Fondos y tapas desmontables, conexiones por bridas de las cuales se puedan desmontar tuberías, instrumentos o accesorios similares, pueden sustituir a todos los demás agujeros de inspección si, por sus dimensiones y posición, proporcionan una vista del interior que sea como mínimo equivalente a la obtenida mediante agujeros de inspección que serían necesarios en otro caso.


EN 13445-5:2009 - 62 -

Tabla C.3-1 − Tipos y número mínimo de aberturas de acceso e inspección en recipientes no esféricos

Diámetro interior Di mm

Longitud de la sección cilíndrica, L Número mínimo y tipo de aberturas

mm

Di ≤ 300 L ≤ 1 000 1 mirilla pequeña en cada extremo

L > 1 000 1 mirilla pequeña en cada extremo. La distancia entre los ejes de las mirillas y cualquier parte de costura a examinar no excede 500 mm. En caso contrario, se debe preparar una mirilla grande a

300 < Di ≤ 450 L ≤ 1 500 2 mirillas grandes, una cerca de cada extremo o un agujero de mano a en el tercio central de la sección cilíndrica

L > 1 500 1 agujero de mano cerca de cada extremo de la sección cilíndrica a o en los extremos. La distancia entre los ejes de los agujeros de mano y cualquier parte de costura a examinar no excede los 750 mm. En caso contrario, se debe preparar un agujero de mano adicional a

450 < Di ≤ 840 L ≤ 1 500 1 mirilla grande y 1 agujero de mano, cada uno en un extremo o cerca de él

1 500 < L ≤ 3 000 1 agujero de cabeza en el tercio central de la sección cilíndrica o agujeros de mano como en el caso de 300 < Di ≤ 450, L > 1 500

L > 3 000 El número de aberturas de inspección se debe aumentar de tal mane-ra que la distancia máxima entre el eje del agujero de cabeza y cual-quier parte de la soldadura a examinar no sea superior a 1 500 mm (1 000 mm para agujeros de mano). Los agujeros de mano deben estar como mínimo situados cerca de cada extremo de la sección cilíndrica o en cada fondo

840 < Di ≤ 1 200 L ≤ 2 000 1 agujero de cabeza en el tercio central de la sección cilíndrica o 2 agujeros de mano cerca de cada uno de los extremos de la sección cilíndrica o en los fondos o 1 boca de hombre

L > 2 000 1 boca de hombre o agujeros de cabeza como en el caso de Di ≤ 840, L > 3 000

Di > 1 200 1 boca de hombre o 1 agujero de rescate si es necesario NOTA Los requisitos para agujeros de rescate o bocas de hombre de distintas dimensiones para casos especiales, debería establecerlos el

comprador. Cuando existan otras alternativas, la elección queda a discreción del fabricante. a Las mirillas y los agujeros de mano tienen que situarse de manera que proporcionen una vista de la costura longitudinal.

Tabla C.3-2 − Tipos y número mínimo de aberturas de acceso e inspección en recipientes esféricos

Diámetro interior Di Número mínimo y tipo de aberturas mm

Di ≤ 450 2 mirillas grandes o 1 agujero de mano

450 < Di ≤ 840 1 agujero de mano o 1 agujero de cabeza

840 < Di ≤ 1 200 1 agujero de cabeza o 1 boca de hombre

Di > 1 200 1 boca de hombre o 1 a agujero de rescate si es necesario NOTA Los requisitos para agujeros de rescate o bocas de hombre de distintas dimensiones para casos especiales, debería establecerlos el

comprador. Cuando existan otras alternativas, la elección queda a discreción del fabricante.


- 63 - EN 13445-5:2009

C.4 Requisitos alternativos para aberturas de mirillas en recipientes pequeños

Para recipientes de diámetro interior igual o inferior a 300 mm, pueden modificarse los requisitos de los capítulos C.2 y C.3 y de la tabla C.3-1 de la manera siguiente: a) El diámetro interior de las mirillas debe ser suficientemente grande para permitir la limpieza interna correcta y no

debe ser inferior a: 19 mm para recipientes cuyo diámetro interior sea igual o inferior a 300 mm; b) si a través de estas mirillas más pequeñas la superficie interna no es totalmente visible, la inspección visual debe

completarse mediante un método de inspección adicional que debe detallar el fabricante en sus instrucciones. C.5 Mecanismos de cierre y elementos de bloqueo especiales C.5.1 Objeto

Este capítulo se ocupa de los requisitos de todos los tipos de cierres.

C.5.2 Definiciones C.5.2.1 dispositivos de apertura y cierre: Partes de un recipiente que se pueden desmontar para actividades de funcionamiento, como por ejemplo: examen, drenaje o ventilación, llenado o descarga. C.5.2.2 dispositivos de apertura y cierre rápidos: Todos los tipos de dispositivos de apertura y cierre con un solo control que se puedan abrir y cerrar con mayor rapidez que con varios elementos de bloqueo, cada uno de los cuales tenga que accionarse individualmente.

C.5.3 Materiales de construcción, diseño

Los dispositivos de apertura y cierre se deben diseñar y deben fabricar de manera que su estanquidad quede asegurada incluso bajo la prueba de presión y de manera que no se pueden abrir inadvertidamente estando bajo presión. Se deben utilizar materiales adecuados entre los permitidos por la Norma EN 13445-2:2009 para todos los elementos de dispositivos de apertura y cierre. Se deben aplicar los requisitos de diseño de la Norma EN 13445-3:2009 y los requisitos de fabricación de la Norma EN 13445-4:2009. En dispositivos de apertura y cierre con varios elementos de bloqueo, estas partes deben diseñarse y mecanizarse de tal manera que en condiciones de funcionamiento la carga se distribuya uniformemente entre ellos.

Para determinar la presión admisible por unidad de superficie de los dispositivos de apertura y cierre (por ejemplo, levas en dispositivos de apertura y cierre del tipo de bayoneta), es necesario tener en cuenta tanto la calidad de la superficie (es decir, mecanizada) como la alineación de las bayonetas (es decir, alineación mecanizada). Para elementos totalmente mecanizados y alineados que proporcionen una distribución de la carga uniforme, se puede utilizar el 100% de la superficie unitaria admisible. Para los que no estén totalmente mecanizados, la superficie unitaria admisible que no debe ser superior al 75%. Para tener en cuenta un posible debilitamiento de los elementos de cierre debido a desgaste o corrosión, las dimensiones calculadas deben aumentarse con márgenes adecuados. Para dispositivos de apertura y cierre con más de tres elementos de bloqueo, la carga teórica, es decir, la tensión calculada, sobre cada elemento de bloqueo debe aumentarse como mínimo un 20%.


EN 13445-5:2009

Si el contenido del recipiente es explosivo, iespeciales para asegurar la estanquidad del djuntas no puedan ser expulsadas por efecto deadoptarse medidas en el diseño para la venconsecuencias de la fuga. Las juntas deben ser anillos cerrados o empa Para tapas internas que tengan que asegurarsedel agujero no debe ser superior a los valore a) 3 mm para presiones ≤ 32 bar; b) 2 mm para presiones > 32 bar.

C.5.4 Mordazas de tornillo

Las mordazas de tornillo, véase la figura C.5 Se deben asegurar contra el deslizamiento y de El número, tamaño y calidad de las mordazafabricante del recipiente.

Leyenda

1 Anillo de retención B Anchura de la brida (mm) C Diámetro del círculo de los tornillos (mm)

Figura C.5.4-1 con ejemplos t

C.5.5 Tornillos de bisagra

Los tornillos de bisagra para introducir en rdeslizamiento, véase la figura C.5.5-1. Lasranura.

- 64 -

nflamable, tóxico, oxidante o corrosivo, se deben adoptadispositivo de apertura y cierre. En la tapa debe diseñarse la presión. En el caso que se produzca una fuga a travéntilación o evacuación segura del contenido, con obje

aquetaduras con varias capas de material.

e por medio de una horquilla y un tornillo central, la distans siguientes:

5.4-1, deben verificarse como adecuadas.

eben fijarse al recipiente de tal manera que no puedan caer

as de tornillos de cada cierre debe indicarse en la placa d

− Bridas montadas con mordazas de tornillo típicos de seguridad contra el deslizamiento

ranuras mediante giro (por ejemplo, cáncamos) deben tuercas y arandelas deben apoyarse sobre toda la sup

ar medidas de diseño se de manera que las s de una junta, deben

eto de minimizar las

ncia respecto al borde

rse cuando se abran.

de características del

asegurarse contra el perficie exterior a la


Leyenda

1: Seguridad contra el deslizamiento B: Anchura de la brida (mm) C: Diámetro del círculo de los tornillos (mm)

Figura C.5.5-1 − C.5.6 Cierres del tipo de horquilla

Este tipo de cierre, véase la figura C.5.6-1, ccierra en el lado opuesto con uno o más elem Los cierres del tipo de horquilla para tapas eapriete la tapa se tenga que levantar para pod No deben superarse los siguientes diámetros a) 500 mm para presiones ≤ 3,0 bar; b) 350 mm para presiones > 3,0 bar.

- 65 - E

Bridas montadas mediante tornillos de bisagra

consta de una tapa exterior que está fija mediante una bmentos de cierre (por ejemplo, tornillos de apriete).

externas se deben diseñar de tal manera que cuando se ader desmontar la horquilla.

medios de la junta de un cierre del tipo de horquilla:

EN 13445-5:2009

isagra a un lado y se

abra el dispositivo de


EN 13445-5:2009

Leyenda

D: Diámetro medio de la junta (mm)

Figura C.5.7 Dispositivos de apertura y cierre rá C.5.7.1 Generalidades

El término "dispositivos de apertura y cierre − cierres del tipo de bayoneta;

− dispositivos de cierre central;

− cierres del tipo de anillo;

− cierres del tipo de horquilla para diámetro

− cierres de puertas corredizas y similares. Lo típico de los dispositivos cubiertos por esiguientes: − manuales o motorizados;

− movimientos iniciados por impulsos de c

− funcionamiento que se puede vigilar auto Los dispositivos de apertura y cierre con má En la figura C.5.7-1 se muestra un ejemplo d

- 66 -

C.5.6-1 − Cierre del tipo de horquilla

ápidos

rápidos" cubre principalmente:

os de juntas mayores que los definidos en el apartado C

este párrafo son los dispositivos de apertura y cierre co

control enviados manual o automáticamente;

omáticamente.

s de una conexión roscada no entran dentro del alcance

de dispositivo de apertura y cierre rápidos.

.5.6;

on las características

de este párrafo.


Leyenda

A: Puerta cerrada, levas de bloqueo en la posición finaB: La puerta se mantiene cerrada por un gancho de segC: La apertura de la puerta es posible, el gancho de se1: Gancho de seguridad 2: Elemento de bloqueo 3: Leva de bloqueo

Figura C.5.7-1 − Ejem C.5.7.2 Diseño

En dispositivos de apertura y cierre accionadmanualmente a la posición de cierre o bloquediscos de bloqueo, cuando están conectados im En dispositivos de apertura y cierre motorizla posición de bloqueo mediante energía extelemento de bloqueo especial si esto se asegdispositivos de guía adecuados que no permi En dispositivos de apertura y cierre con varde manera positiva y simultánea.

- 67 - E

al guridad, lo que disminuye la presión residual guridad y las levas de bloqueo están retirados

plo típico de dispositivo de apertura y cierre rápidos

dos manualmente, la tapa o la puerta así como el elemeneo. Los elementos de bloqueo, por ejemplo, tornillos, pesmpiden que la puerta o tapa se pueda abrir.

zados, la tapa o la puerta así como cualquier elemento bterna. Los dispositivos de apertura y cierre motorizados gura mediante otros medios de diseño y construcción, poitan que la tapa o puerta pueda abrirse.

ios elementos de bloqueo, estos elementos deben alcan

EN 13445-5:2009

s

nto bloqueo se mueve sillos, levas, anillos y

bloqueo se mueven a no necesitan ningún

or ejemplo, mediante

nzar su posición final


EN 13445-5:2009 - 68 -

C.5.7.3 Dispositivos de seguridad C.5.7.3.1 Generalidades

Los dispositivos de apertura y cierre rápidos deben diseñarse de tal manera que: − su funcionamiento no pueda ser dificultado o anulado por el contenido del recipiente;

− estén protegidos contra el ensuciamiento y manipulación por personas no autorizadas;

− sea posible realizar en cualquier momento comprobaciones de mantenimiento y funcionamiento. Todas las piezas móviles susceptibles de causar un accidente se deben diseñar y/o proteger de tal manera que no puedan producir lesiones personales. Se deben disponer dispositivos de seguridad en piezas móviles que tales como: − tapas o protecciones en accionamientos;

− topes de contacto en puertas corredizas;

− barreras sin contacto;

− controles de contacto por impulsos en puertas y tapas motorizadas. C.5.7.3.2 Prevención de la presurización

Los recipientes provistos de tapas o puertas de apertura rápida deben tener dispositivos que aseguren que el recipiente no se puede presurizar a menos que la puerta de acceso esté totalmente cerrada, el mecanismo de fijación totalmente conectado y la carga inicial esté aplicada al elemento de cierre. En mecanismos con varios elementos de bloqueo interconectados, los elementos deben alcanzar su posición final de manera positiva y simultánea. Se debe considerar que los mecanismos de bloqueo de accionamiento manual cumplen este requisito si, después de la opera-ción de cierre, la tapa o puerta queda cerrada, los elementos de bloqueo quedan en su posición y se vigila su posición final. La vigilancia de elemento de bloqueo se puede hacer por ejemplo mediante: a) un dispositivo indicador de presión (por ejemplo, un pequeño agujero hacia el interior del recipiente) que sólo se pueda

cerrar cuando los elementos de bloqueo estén en la posición bloqueada, o; b) un dispositivo de enclavamiento entre el mecanismo de bloqueo de la puerta y el sistema de presurización, o; c) uno o varios interruptores de fin de carrera, en el caso de entrada de presión al recipiente controlada remotamente o

válvulas limitadoras de presión. Los dispositivos de advertencia de presión que dependan de un agujero deben tener un diámetro interior mínimo de 8 mm. Cuando exista riesgo de producirse un bloqueo, debe ser posible eliminarlo manualmente sin que el operador tenga que exponerse a ningún peligro. Para dispositivos de enclavamiento en los que se aplique presión procedente de una fuente externa, el enclavamiento debe situarse entre el mecanismo de bloqueo de la puerta y la válvula de entrada de fluido de presurización. Si la presión aumenta por efecto de energía aportada al recipiente, los dispositivos de enclavamiento deben situarse entre el mecanismo de enclavamiento de la puerta y la fuente de energía. Cuando la presión sea aplicada por una bomba, no debe ser posible que la bomba aplique presión al sistema a menos que esté totalmente conectado el mecanismo de fijación de la puerta.


- 69 - EN 13445-5:2009

Se debe considerar que los mecanismos motorizados cumplen este requisito si se vigila la posición cerrada de la tapa o puerta de tal manera que sólo se pueda aplicar presión al recipiente cuando la tapa o puerta esté totalmente cerrada y el mecanismo de bloqueo totalmente conectado de acuerdo con lo especificado por el fabricante. C.5.7.3.3 Eliminación de la presión

Los recipientes dotados de puertas de acceso de apertura rápida deben tener dispositivos que aseguren el aislamiento de la fuente de presión y la ventilación del recipiente para reducir la presión interna a las condiciones atmosféricas, antes de que se pueda desconectar el cierre o el mecanismo de fijación de la puerta. En el análisis de peligros deben tenerse en cuenta los efectos del fluido ventilado sobre el operador. C.5.7.3.4 Advertencias de presión residual y temperatura

Los recipientes dotados de puertas de acceso de apertura rápida deben estar dotados de dispositivos que: a) adviertan al operador sobre cualquier presión residual, cualquier fluido restante que pueda derramarse y cualquier

fluido de proceso a una temperatura peligrosa y b) aseguren que la temperatura del fluido del proceso se ha reducido hasta un nivel seguro o que cualquier fluido tóxico

que pueda salir del recipiente se ha eliminado por completo, antes de que pueda desconectarse el cierre o el mecanismo de fijación de la puerta.

Esto puede conseguirse mediante indicadores y dispositivos de advertencia que no pongan en peligro a la persona que realice la prueba. Cuando el cierre de la puerta tenga tendencia a quedarse pegado, deben incluirse dispositivos que: 1) rompan el cierre antes de que se puedan desconectar los elementos de bloqueo o 2) limiten la apertura de la puerta a no más de 8 mm hasta que se haya alcanzado una presión residual inofensiva. Este requisito también puede cumplirse mediante instrumentos y medidas de control. En este caso, se cumplen además los requisitos siguientes: I) la reducción de la presión hasta un nivel inofensivo debe vigilarse como mínimo mediante dos sensores de presión

independientes, y; II) la señal para abrir la puerta o tapa sólo se debe activar cuando la válvula limitadora de presión haya alcanzado su

posición abierta y se haya transmitido la señal de equilibrio entre la presión interna y la presión externa. Si una de estas señales no se interrumpe durante el siguiente ciclo de presión, el proceso debe llevarse hasta un estado seguro, y, a) en el caso de un fallo de la alimentación eléctrica o del fallo de un medio de control (por ejemplo, aire de instrumentos),

todos los procesos deben interrumpirse o deben controlarse de tal manera que no exista peligro para las personas; y b) si es posible que la puerta o la tapa se abran, se debe instalar uno de los dispositivos descritos en el apartado C.5.7.3.5. NOTA Una presión se considera inofensiva si las fuerzas generadas en la puerta por la presión son demasiado pequeñas para causar lesiones a personas que

estén de pie delante de ella y si se abre de una manera incontrolada. De forma similar, si un recipiente contiene otro material en contenedores o de otra manera, además del fluido de proceso, también debe vigilarse la temperatura de este material. Esto se puede lograr utilizando un dispositivo de enclavamiento que incorpore un elemento detector de temperatura situado en esa parte del recipiente o de aquella parte de su contenido que se espere que permanezca a la temperatura más alta al final del proceso.


EN 13445-5:2009 - 70 -

C.5.7.3.5 Restricción del movimiento de la puerta

Los recipientes provistos de puertas de acceso de apertura rápida deben dotarse de dispositivos que aseguren que el cierre no se abra violentamente debido a cualquier presión residual que permanezca en el recipiente. Esto puede lograrse instalando en la tapa o puerta un dispositivo de seguridad que asegure que: a) la tapa o puerta no se puede abrir bruscamente; o b) el proceso de apertura requiere varias manipulaciones consecutivas o varios giros manuales de tal manera que la tapa o

puerta sólo se pueda abrir cuando se haya alcanzado una presión residual inofensiva. Todas las puertas motorizadas deben tener como mínimo un dispositivo de parada fácilmente accesible y situado en un lugar prominente. Estos dispositivos no deben ser de rearme automático. Cuando se accione cualquiera de estos dispositivos: a) cualquier movimiento residual de la puerta no debe crear ningún peligro, y; b) todos los demás componentes relacionados con la seguridad deben volver a un estado seguro como por ejemplo,

válvulas, cierres, etc., utilizados para controlar el flujo de fluidos, y; c) debe ser necesario el uso de una herramienta, llave o código especial para rearmar el dispositivo de parada, con objeto de

restablecer el sistema de control normal y dicho rearme no debe ser causa de ningún peligro. C.5.7.3.6 Cierres inflables o activados por presión

Los requisitos adicionales indicados antelación se han establecido para cierres de puertas con cierres inflables o activados por presión. a) las juntas que utilicen una presión de cierre auxiliar no se deben considerar como parte de los elementos de bloqueo; b) las personas no se deben exponer a ningún peligro durante la acumulación, liberación o pérdida no intencionada de

la presión de cierre auxiliar; c) las juntas sólo se deben someter a presión cuando el elemento de bloqueo haya alcanzado su posición de conexión total; d) la válvula que permita la entrada del fluido a presión en el recipiente sólo se debe abrir después de que la presión de

cierre de la junta haya alcanzado su valor de diseño; e) durante el proceso de apertura de la puerta, la señal "válvula de ventilación de la presión abierta, recipiente sin presión"

(por ejemplo, procedentes de dos sensores de presión) deben iniciar el paso de "liberación de la presión de cierre auxiliar" antes de que se desbloquee la tapa o puerta;

f) se debe instalar un dispositivo tal que si la presión del cierre de la puerta desciende por debajo de la presión mínima

especificada por el fabricante, entonces: − se debe impedir la entrada de fluido en el recipiente, y; − se debe interrumpir la operación pasando el sistema a un estado seguro, y; − se debe indicar un estado de fallo, y; − la puerta debe permanecer cerrada, y; − no se debe causar ningún peligro.


- 71 - EN 13445-5:2009

C.5.7.4 Ensayos

Las funciones de acuerdo con los requisitos de esta norma deben ensayarse dentro del ensayo final del recipiente a presión en las instalaciones del fabricante. Si esto no es posible, debe ensayarse después de la instalación del recipiente a presión y antes de ponerlo en servicio. Todos los dispositivos de apertura y cierre rápidos utilizados en recipientes de fabricación en serie, deben estar sujetos a un procedimiento de aceptación de modelo. En el caso de dispositivos de apertura y cierre rápidos en los que no se utilice un procedimiento de aceptación de modelo como el utilizado en los recipientes, tales dispositivos sólo se pueden utilizar con sujeción a una revisión de diseño y un ensayo funcional antes de su entrada en funcionamiento. C.5.7.5 Marcado

Todos los dispositivos deben marcarse con la información siguiente: a) Identificación del fabricante; b) Identificación del dispositivo; c) Identificación de las limitaciones de los parámetros y temperaturas de funcionamiento. C.5.7.6 Instrucciones de funcionamiento y mantenimiento

El fabricante debe compilar y entregar al comprador/ usuario instrucciones de funcionamiento y mantenimiento para el personal de explotación. Estas instrucciones deben contener como mínimo la información siguiente: − Los intervalos de servicio/mantenimiento. Estos intervalos deben especificarse y respetarse. − Que el usuario debe conservar registros de mantenimiento. − Comprobaciones del mecanismo de cierre respecto a deformaciones, desgaste, daños, etc. e indicaciones sobre el cambio

de las piezas desgastadas que pueda ser necesario − Que cuando sea necesario, el fabricante, debe prescribir medidas y, si se precisa, también tolerancias. Las piezas cambia-

bles sujetas a desgaste deben identificarse claramente en el manual de mantenimiento con su designación y especi-ficaciones de los materiales, para cumplir el examen o aprobación tipo.

− Que pueden utilizarse otros materiales sólo después de consultar con el fabricante del dispositivo de apertura y

cierre rápidos y después de considerar debidamente las condiciones de funcionamiento especiales. − Que el personal de explotación debe recibir instrucciones y formación adecuadas para que pueda realizar las operaciones

de forma segura. − Que las instrucciones funcionamiento deben entregarse impresas y deben estar disponibles en el emplazamiento donde

se utilice el recipiente.


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ANEXO D (Informativo)

ENSAYO DE FUGAS D.1 Generalidades

Los criterios para la selección de un método adecuado de ensayo de fugas se dan en la Norma EN 1779:1999. El ensayo de burbujas se especifica en la Norma EN 1593, el ensayo de helio en la Norma EN 13185 y el ensayo de cambio de presión en la Norma EN 13184. Cualquier ensayo de fugas a baja presión debería llevarse a cabo antes de cualquier prueba de presión hidrostática. D.2 Personal de los ensayos de fugas

El personal que realice los ensayos de fugas debería estar cualificado de acuerdo con la Norma EN 473:2008.


- 73 - EN 13445-5:2009

ANEXO E (Informativo)

EMISIÓN ACÚSTICA E.1 Generalidades

La tecnología de emisión acústica, tal como se describe en este anexo, no pretende ser una sustitución de los requisitos de ensayos y exámenes obligatorios, sino una medida complementaria para la prueba neumática y para la prueba combi-nada hidrostática/neumática.

El método puede aplicarse a recipientes a presión de geometría sencilla, por ejemplo, esferas y cilindros con fondos cóncavos o planos y no debería utilizarse para recipientes a presión con discontinuidades y recipientes a presión con uniones solapadas y/o soldaduras realizadas sobre tiras de soporte. E.2 Normas útiles

Las normas siguientes son aplicables a la emisión acústica: EN 1330-9 Ensayos no destructivos. Terminología. Parte 9 Términos utilizados en los ensayos de emisión acústica. EN 13554 Ensayos no destructivos. Emisión acústica. Principios generales. EN 13477-1 Ensayos no destructivos. Emisión acústica. Caracterización del equipo. Parte 1: Descripción de los equipos. EN 13477-2 Ensayos no destructivos. Emisión acústica. Caracterización de equipo. Parte 2: Verificación de las carac-terísticas de funcionamiento. EN 14584 Ensayos no destructivos. Emisión acústica. Emisión acústica durante los ensayos de prueba. E.3 Personal para los ensayos de emisión acústica

El personal que realice los ensayos de emisión acústica debería estar cualificado de acuerdo con la Norma EN 473:2008. E.4 Requisitos adicionales

La preparación, realización del ensayo y redacción del informe deberían realizarse de acuerdo con la Norma EN 14584. El número de sensores debería ser suficiente para conseguir una monitorización volumétrica del 100% del equipo a presión ensayado. La velocidad de presurización no debería ser superior al 1% de la presión máxima de ensayo por minuto La medición debería continuarse también durante la eliminación de presión hasta alcanzar la presión Pi para la inspección visual del equipo a presión.


EN 13445-5:2009 - 74 -

Tabla E.4-1 − Valores de K (para la determinación de la separación máxima admisible entre sensores)

Límite elástico (MPa) 275 a 355 > 355

Valor de K 12 dB 6 dB NOTA 1 Para los grupos materiales 8, 9, 10 y 11 los valores de K tienen que especificarse en un procedimiento escrito (basado en la base datos o en

ensayos de laboratorio). NOTA 2 Para ensayos repetidos y para la segunda carga del recipiente a presión, el valor de K debería aumentarse en 6 dB.


- 75 - EN 13445-5:2009

ANEXO F (Normativo)

INSPECCIÓN Y ENSAYO DE RECIPIENTES A PRESIÓN O DE PARTES DE RECIPIENTES A PRESIÓN SOMETIDOS A FLUENCIA

F.1 Generalidades

Para los recipientes o partes de recipientes sometidos a fluencia, el nivel de calidad B de la Norma EN ISO 5817:2007 es el nivel de calidad de referencia para la imperfección máxima admisible en esas zonas. La ausencia de imperfecciones superficiales (cortes, concavidad en la raíz, falta de penetración) y la necesidad de transiciones suaves son esenciales. Similarmente, las imperfecciones de forma, tales como picos, pueden ser críticas y deben respetarse las tolerancias de fabricación especificadas en la Norma EN 13445-4:2009. En particular, no debe excederse el pico máximo de la Norma EN 13445-4:2009 o el valor permitido por los métodos de diseño de la Norma EN 13445-3:2009. El alcance de los ensayos no destructivos (END) de este anexo se basa en los requisitos generales de los subgrupos de ensayo 1c y 3c, según se define en la tabla F.2-1. Si el seguimiento de la vida útil es una opción de diseño, cualquier procedimiento de control y ensayo debe formar parte de las instrucciones de uso elaboradas por el fabricante. NOTA El fabricante puede prescribir ensayos adicionales. Estos ensayos se especificarán en las instrucciones de uso. F.2 Alcance de la inspección y los ensayos

Además de los requisitos del apartado 6.6.2, todas las zonas sometidas a fluencia deben inspeccionarse mediante ensayos no destructivos (END), de acuerdo con la siguiente tabla F.2-1.


EN 13445-5:2009 - 76 -

Tabla F.2-1 – Alcance de los ensayos no destructivos

TIPO DE SOLDADURA a ENSAYOS b

ALCANCE PARA EL GRUPO DE ENSAYO

1c 3c

ALCANCE PARA LOS MATERIALES DE BASE

1 a 10 1.1, 1.2, 8.1, 8.2, 9.1, 9.2,

10

Soldadura a tope de plena penetración

1 Uniones longitudinales RT o UT MT o PT

100% 25%

25% 25%

2a Uniones circunferenciales sobre una envolvente RT o UT MT o PT

100% 25%

25% 25%

3a Uniones circunferenciales en una tubuladura con di > 150 mm o e > 16 mm

RT o UT MT o PT

100% 25%

25% 25%

4 Uniones circunferenciales en una tubuladura con di ≤ 150 mm o e ≤ 16 mm

RT o UT MT o PT

25% 100%

25% 25%

5 Todas las soldaduras en esferas, fondos y en uniones de fondos hemisféricos a envolventes

RT o UT MT o PT

100% 25%

25% 25%

6 Unión de una envolvente cónica con una envolvente cilíndrica (extremo grande del cono)

RT o UT MT o PT

100% 100%

25% 100%

7 Unión de una envolvente cónica con una envolvente cilíndrica (extremo pequeño del cono)

RT o UT MT o PT

100% 25%

25% 25%

Unión de fondo plano o placa tubular con envolvente cilíndrica. Unión de brida o cuello con envolvente

9 Con penetración total RT o UT MT o PT

100% 100%

25% 25%

Unión de brida o cuello con tubuladura

12 Con penetración total RT o UT MT o PT

100% 25%

25% 25%

Tubuladura o ramificaciónc 15 Con penetración total con di > 150 mm o e > 16 mm RT o UT MT o PT

100% 100%

25% 25%

16 Con penetración total con di ≤ 150 mm o e ≤ 16 mm RT o UT MT o PT

100% 100%

25% 25%

Extremos de tubos en una placa de tubos

20 MT o PT 100% 25%

Uniones permanentes d 21 Con penetración total RT o UT MT o PT

25% 100%

25% 100%

Áreas sometidas a presión después de retirar las uniones temporales

22 MT o PT 100% 100%

Revestimiento mediante soldeo e

23 MT o PT 100% 100%

Reparaciones 24 RT o UT MT o PT

100% 100%

100% 100%

a Véase la figura 6.6.2.3. b RT = ensayo radiográfico, UT = ensayo por ultrasonidos, MT = ensayo con partículas magnéticas, PT = ensayo con líquidos penetrantes. c Los porcentajes en la tabla se refieren a longitudes de soldadura totales de todas las tubuladuras, véase el apartado 6.6.2b). d No se puede utilizar RT o UT para espesores de garganta de soldadura ≤ 16 mm. e Ensayo volumétrico si existe riesgo de fisuración bajo el revestimiento debido al material de base o al tratamiento térmico.


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F.3 Realización de los ensayos no destructivos y criterios de aceptación

La tabla F.3-1 muestra el método, la caracterización y los criterios de aceptación. Esta tabla está basada en la Norma EN 12062:1997.

Tabla F.3-1 – Métodos de ensayo no destructivos, técnicas, caracterización y criterios de aceptación para recipientes y partes de recipientes sometidos a fluencia

Métodos no destructivos

(abreviaturas) Técnicas Caracterización Criterios de aceptación

Examen visual (VT) EN 970:1997 EN ISO 5817:2007 (Imperfecciones superficiales)

EN ISO 5817:2007 (Imperfecciones superficiales, nivel de aceptación B) c

Radiografia (RT) EN 1435:1997 clase B EN 12517-1:2006 y la tabla 6.6.4-1 adicional

EN 12517-1:2006 Nivel de aceptación 1 + tabla 6.6.4-1

Ensayo por ultrasonidos (UT)

EN 1714:1997 al menos clase Ba

EN 1713:1998 b EN 1712:1997 Nivel de aceptación 2 + ninguna imperfección plana aceptada

Ensayo con líquidos pentrantes (PT)

EN 571-1:1997 + parámetros de ensayo de la Norma EN 1289:1998, tabla A.1, nivel de aceptación 1

EN 1289:1998 EN 1289:1998, Nivel de aceptación 1

Ensayo con partículas magnéticas (MT)

EN 1290:1998 + parámetros de ensayo de la Norma EN 1291:1998, tabla A.1, nivel de aceptación 1


a Para espesores > 100 mm se requiere clase C o D. b La Norma EN 1713:1998 es solamente una recomendación. c Requisitos adicionales para las siguientes imperfecciones: − golpe de arco (601) – eliminación más 100% MT o PT para asegurar la ausencia de imperfecciones; − proyección (602) – la proyección de soldaduras debe eliminarse de todas las partes a presión y de todas las soldaduras de unión sometidas

a cargas. Las proyecciones aisladas no sistemáticas se admiten en componentes hechos de materiales del grupo 1; − las superficies desgarradas (603), las marcas de molado (603) y las marcas de descascarillado (605) deben alisarse para obtener una transición

suave; − no debe permitirse un molado excesivo (606). Cualquier molado excesivo local debe relacionarse con las características de diseño (espesor

calculado + tolerancia de corrosión). F.4 Registros

Además de los requisitos del apartado 12.3, para recipientes o partes de recipientes diseñadas para fluencia deben conservarse todos los registros de los ensayos no destructivos durante toda la vida útil de diseño del recipiente.


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ANEXO G (Normativo)

INSPECCIÓN Y ENSAYO DE RECIPIENTES A PRESIÓN SOMETIDOS A CARGAS CÍCLICAS G.1 Generalidades

Para evitar daños por fatiga en el caso de cargas cíclicas, es necesario aplicar requisitos más estrictos de inspección y ensayos a las zonas críticas de los recipientes a presión, es decir, zonas susceptibles de limitar la vida de servicio del reci-piente para neq > 500 ciclos de plena presión (véase la Norma EN 13445-3:2009, apartados 17.2.16 ó 18.10.5 para la definición de zonas críticas). Para reflejar esto, el nivel de calidad B de la Norma EN ISO 5817:2007 es el nivel de calidad de referencia para las imper-fecciones máximas admisibles en estas zonas críticas. Para recipientes cargados cíclicamente, la ausencia de imperfecciones superficiales (ausencia de rebajes, concavidad de la raíz, falta de penetración para soldaduras de plena penetración) y la necesidad de transiciones suaves son esenciales. Sólo se permiten transiciones suaves, véase la Norma EN 13445-3:2009 3, la figura 18-7. De forma similar, imperfecciones tales como la presencia de picos son absolutamente críticas y no se debe superar el pico máximo admisible de la Parte 4 o el valor permitido en el análisis de fatiga según los capítulos 17 y 18 de la Norma EN 13445-3:2009, a las que se hace referencia más adelante. Estos requisitos de ensayo son adicionales a los requisitos de ensayo generales de recipientes basados en los grupos de ensayos de recipientes 1, 2 ó 3. Todas las zonas críticas deben indicarse claramente en la documentación de diseño, véase la Norma EN 13445-3:2009 y el capítulo 5 de esta parte. G.2 Alcance de la inspección y ensayos

Además de los requisitos del apartado 6.6.2, todas las zonas críticas deben inspeccionarse al 100%, visualmente y mediante ensayos no destructivos, tanto para imperfecciones superficiales como para imperfecciones volumétricas (véanse 6.6.3.3 y 6.6.3.4). G.3 Criterios de comportamiento y aceptación

La tabla G.3-1 muestra los métodos, la caracterización y los criterios de aceptación. Esta tabla se basa en la Norma EN 12062:1997.


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Tabla G.3.1 − Métodos de ensayos no destructivos END, técnicas, caracterización y criterios de aceptación para las zonas críticas de componentes cargados cíclicamente

Métodos de ensayos no

destructivos (abreviaturas) Técnicas Caracterización Criterios de aceptación

Inspección visual (VT) EN 970:1997 EN ISO 5817:2007 (imperfecciones superficiales)

EN ISO 5817:2007c (imperfecciones superficiales Nivel de aceptación B)

Radiografía (RT) EN 1435:1997 clase B EN 12517-1:2006 y tabla 6.6.4-1 adicional

EN 12517-1:2006, Nivel de aceptación 1 + tabla 6.6.4-1

Ensayos por ultrasonidos (UT)

EN 1714:1997 al menos clase Ba

EN 1713:1998b EN 1712:1997 Nivel de aceptación 2 + no se aceptan imperfecciones planares

Ensayos con líquidos penetrantes (PT)

EN 571-1:1997 + parámetros de ensayos de la Norma EN 1289:1998, tabla A.1-Nivel de aceptación 1


Ensayos con partículas magnéticas (MT)

EN 1290:1998 + parámetros de ensayos de la Norma EN 1291:1998, tabla A.1-Nivel de aceptación 1


a Para un espesor > 100 mm, se requiere la clase C o la clase D. b La Norma EN 1713:1998 constituye únicamente una recomendación. c Requisitos complementarios para las siguientes imperfecciones:

− arco de dispersión (601) − eliminación más MT o PT al 100% para asegurar que no queda ninguna imperfección; − salpicadura (602) − las salpicaduras de soldadura se deben eliminar de todas las soldaduras de partes a presión y de las soldaduras de

accesorios que soporten carga. Se permiten salpicaduras aisladas y no sistemáticas en componentes fabricados con materiales del grupo 1; − desgarraduras superficiales (603), marcas de esmerilado (604), marcas de cincelado (605), se deben esmerilar hasta conseguir una

transición suave; − no se deben permitir soldaduras que queden por debajo del ras (606). Todas las situaciones locales de este tipo se deben relacionar con las

características de diseño (espesor calculado + sobreespesor de corrosión).

G.4 Documentación técnica, requisitos adicionales

Se requieren planos constructivos detallados de apoyo para situar claramente las zonas críticas identificadas en el análisis de fatiga de diseño. Además, también deben indicarse en los planos los picos máximos admisibles y otras imperfecciones críticas. Se debe preparar un informe de ensayo en el que se documenten los valores de pico medidos y otras imperfecciones críticas identificadas en los planos.


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ANEXO H (Informativo)

DECLARACIÓN DE CUMPLIMIENTO DE ESTA NORMA

DECLARACIÓN DEL FABRICANTE DE CUMPLIMIENTO EN CUANTO A EL DISEÑO, FABRICACIÓN E INSPECCIÓN DE RECIPIENTE A PRESIÓN

Documento

N°.....................

Recipiente a presión Categoría

Módulo de evaluación de la conformidad utilizado

Descripción Plano de disposición general nº

Año de fabricación;

Volumen (L) Válvulas de seguridad

Presión máxima admisible (bar) Capacidad

Temperatura máxima admisible (ºC) Presión de tarado

Temperatura mínima admisible (ºC) Fecha

Contenido

Sobreespesor de corrosión (mm)

DISEÑO

Autoridad responsable Nombre

Dirección:

Número de identificación

Aprobación del diseño Número

Fecha

Certificado de aprobación tipo Número

Fecha


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FABRICACIÓN E INSPECCIÓN


Dirección:


Certificado Número

Fecha

SISTEMA DE CALIDAD


Dirección:


Certificado de evaluación del sistema Número

Fecha

VERSIÓN DE LA NORMA EN 13445 UTILIZADA

Año de publicación: 2009

Última modificación/versión tenida en cuenta

El que suscribe declara que el diseño, fabricación e inspección de este recipiente a presión cumple los requisitos de la Norma EN 13445

Fecha: ................................................... Nombre: ......................................... Cargo: .............................................

Sello de la empresa: Firma:

Figura H.1 − Declaración de cumplimiento del fabricante


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ANEXO I (Informativo)

ENSAYOS ESPECÍFICOS DURANTE LA FABRICACIÓN PARA FACILITAR LA INSPECCIÓN DURANTE EL SERVICIO

I.1 Generalidades

Este anexo proporciona directrices sobre los ensayos que pueden realizarse durante la fabricación para obtener datos básicos para la inspección en servicio. Debería considerarse junto con el anexo M de la Norma EN 13445-3:2009. I.2 Investigaciones metalográficas

Las investigaciones metalográficas de las uniones soldadas y del material de base pueden emplearse para registrar la estructura inicial del material y para poder evaluar el envejecimiento del material en futuras inspecciones. Se aplican los siguientes requisitos: − Deberían realizarse réplicas al final del proceso de fabricación (después de todos los tratamientos térmicos, soldaduras,

etc.). − El número y el alcance de las réplicas deberían ser representativos de las regiones críticas para el daño por fluencia,

por ejemplo, soldaduras que trabajan sometidas a elevadas temperaturas y tensiones. − La localización de las réplicas debería incluir el material de base, las zonas afectadas térmicamente (ZAT) y el

material soldado. Las zonas de mayor tensión y temperatura deberían ser preferentes. − Las réplicas deberían almacenarse de manera adecuada y conservarse durante toda la vida útil del recipiente. I.3 Mediciones de la dureza

Las mediciones de la dureza de las uniones soldadas y del material de base pueden emplearse para registrar las condiciones iniciales del material y para poder evaluar el envejecimiento del material en futuras inspecciones. Se aplican los siguientes requisitos: − Las mediciones de la dureza deberían realizarse al final del proceso de fabricación (después de todos los tratamientos

térmicos, soldaduras, etc.). − El número y el alcance de las mediciones de la dureza deberían ser representativos del tamaño y la complejidad del

recipiente a presión y de las zonas críticas para el daño por fluencia. − Los registros de dureza deberían almacenarse de manera adecuada y conservarse durante toda la vida útil del recipiente. I.4 Mediciones dimensionales

Las mediciones de alta precisión de los diámetros de componentes diseñados para fluencia pueden tomarse durante la fabricación para evaluar la evolución de la deformación por fluencia.


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La precisión de la medición de los diámetros debería ser la siguiente: − Diámetros de hasta 100 mm: 0,01 mm − 100 mm < diámetros ≤ 500 mm: 0,02 mm − 500 mm < diámetros ≤ 1 000 mm: 0,05 mm − Diámetros > 1 000 mm: 0,1 mm También pueden tomarse mediciones de la circunferencia u otras dimensiones importantes.


EN 13445-5:2009 - 84 -

ANEXO Y (Informativo)

DIFERENCIAS ENTRE LA NORMA EN 13445-5:2002 Y LA NORMA EN 13445-5:2009 La edición de 2009 de la Norma EN 13445-5 contiene la edición de 2002 de la norma y todas las modificaciones y correcciones publicadas hasta ese momento. Las modificaciones técnicas más importantes incluyen: − La adaptación para la determinación de la presión de ensayo para la prueba hidrostática estándar: − condiciones para las que es posible una determinación directa; − metodología de determinación de la presión de ensayo cuando no es posible una determinación directa; − situaciones donde la presión de ensayo sobrepasa la presión máxima para los casos de ensayo de ciertas partes

del recipiente. − La adición de requisitos específicos para los recipientes (o partes de recipientes) sometidos a fluencia: − información en la documentación técnica (capítulo 5); −grupos de ensayo 1c y 3c (capítulo 6 y anexo H); − determinación de la presión de ensayo (capítulo 10); − ensayos específicos durante la fabricación para facilitar la inspección durante el servicio (anexo I). − La indicación de las condiciones de ensayo de uniones soldadas: uniones normales para las que los requisitos de la

tabla 6.6.2-1 son de aplicación y otras uniones tales como las uniones soldadas de una sola pasada desde un lado, para las cuales los END adicionales son necesarios. Los END adicionales pueden reemplazarse por un ensayo a una presión superior, según lo definido en el apartado 10.2.3.3.1.

− Disposiciones específicas para recipientes (o partes de recipientes) diseñados de acuerdo a Diseño por Análisis- Ruta

directa del anexo B de la Norma EN 13445-3:2009 o diseñados de acuerdo al método alternativo para los aceros del apartado 6.3 de la Norma EN 13445-3:2009: solo el grupo de ensayo 1 está permitido; el anexo A (Recipientes a presión fabricados en serie) no aplica.

.


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ANEXO ZA (Informativo)

CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS ESENCIALES U OTRAS DISPOSICIONES DE LA DIRECTIVA 97/23/CE

Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, para proporcionar un medio de dar cumplimiento a los requisitos esenciales de la Directiva 97/23/CE. Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo esta directiva, y se implemente como norma nacional en al menos un Estado Miembro, el cumplimiento de los capítulos de esta norma indicados en la tabla ZA.1, dentro de los límites del campo de aplicación de esta norma, es un medio para dar presunción de conformidad con los requisitos esenciales específicos de esta directiva y los reglamentos de la AELC asociados.

Tabla ZA.1 − Correspondencia entre esta norma europea y la Directiva 97/23/CE

Capítulo(s)/Apartado(s) de esta norma europea

Requisitos esenciales de la Directiva 97/23/CE Notas/Comentarios

4 3.1 Procedimientos de fabricación

5 3.3 b) Documentación técnica

6.2 3.1 Procedimientos de fabricación y planos de construcción

6.3 3.1.5 Posibilidad de seguimiento del material

6.4 3.1.1 Preparación de partes componentes

6.5 3.1.2 Uniones permanentes

6.6, anexo A, anexo F, anexo G 3.1.3 Defectos internos y superficiales

6.7 3.1 Ensayos destructivos

6.8 3.1.4 Tratamiento térmico

7 3.1 Procedimientos de fabricación

10 3.2 Evaluación final

10.2.1 anexo A, anexo F, anexo G 3.2.1 Inspección final

10.2.2 3.2.1 Revisión de la documentación

10.2.3 3.2.2 Ensayo de prueba

11 3.3 Marcado y etiquetado


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Capítulo(s)/Apartado(s) de esta norma europea

Requisitos esenciales de la Directiva 97/23/CE Notas/Comentarios

12 3.3 b) Documentación

Anexo C 2.5 Drenaje y purga

C.2, C.3 y C.4 2.4 y 2.5 Medios de examen

C.5 2.3 Disposiciones para asegurar una manipulación y funcionamiento seguros

C.5 2.9 Disposiciones parada llenado y vaciado

ADVERTENCIA: Los productos incluidos en el campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por otros requisitos o directivas de la UE.


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BIBLIOGRAFIA [1] EN 1593, Non-destructive testing. Leak testing. Bubble emission techniques. [2] EN 13184, Non-destructive testing. Leak testing. Pressure change method. [3] EN 13185, Non-destructive testing. Leak testing. Tracer gas method. [4] EN ISO 17662, Welding. Calibration, verification and validation of equipment used for welding, including ancillary

activities (ISO 17622:2005).


Génova, 6 [email protected] Tel.: 902 102 201 28004 MADRID-España www.aenor.es Fax: 913 104 032


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