S I S T E M A S D E M A N u F A C T U R A

NOMBRE DEL ALUMNO (A):

HERNANDEZ FELICIANO LILIANA

TORRES MACARIO TANIA

SAUCEDO ANTONIO SAMARA

MARTINEZ FRANCISCO CRISTINA

VELAZQUEZ MAYA DIEGO

AZUARA DOMINGUEZ OSCAR

CRUZ SANTOS ALEXANDER

PANDO NOGUERA GUSTAVO ROLANDO

MARTINEZ GAMEZ ROBERTO ALEJANDRO

LOPEZ VICENCIO JORGE

CARRERA:

INGENIERIA INDUSTRIAL

PROFESOR:

ING. JORGE MARTIN SIMBRON JIMENEZ

TEMA:

EVOLUCION DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA

U N I D A D 1U N I D A D 1INSTITUTO TECNOLOGICO

DE CERRO AZUL

UNIDAD 1: EVOLUCION DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA

Frederick Taylor 

Nació en la ciudad de Germantown (Pennsylvania) el 20 de marzo de 1856 y murió en Filadelfia en 1915. Se crió en el seno de una familia acomodada. Debido a un problema en la vista Frederick tuvo que abandonar sus estudios universitarios de Derecho, y a partir de 1875 empezó a trabajar como obrero en una empresa industrial siderúrgica de Filadelfia.

Luego pasó a dirigir un taller de maquinaria, donde observó el trabajo de los obreros que se encargaban de cortar los metales. Como consecuencia de esta observación Frederick Taylor tuvo la idea de analizar el trabajo, descomponiéndolo en tareas simples, las cuales serían cronometradas de forma estricta, además de exigir a los trabajadores la realización de las tareas necesarias en el tiempo justo.

Taylor se recibió de ingeniero y comenzó a trabajar, de 1898 a 1901, como ingeniero jefe en una gran compañía siderúrgica de Pennsylvania (Bethlehem Steel Company). él pudo armar un equipo con el que desarrolló sus métodos, completó sus innovaciones organizativas.

1.1.-TAYLORISMO

El concepto de taylorismo procede de los postulados del estadounidense Frederick Winslow Taylor, un economista e ingeniero que ideó un método para organizar la actividad laboral que se basa en la especialización de los trabajadores, el control del tiempo destinado a cada actividad y la división de tareas.

O El deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la de la industria llevó al ingeniero norteamericano Frederick W. Taylor a realizar un estudio minucioso de las tareas fabriles.

O Su objetivo era eliminar los movimientos inútiles y establecer, por medio de cronómetros el tiempo necesario para realizar cada tarea específica. A este método se lo llamó organización científica del trabajo o taylorismo.

O Un proceso complejo, de este modelo, se divide en varias tareas más simples. El trabajo de cada obrero es cronometrado para minimizar la pérdida de tiempo. El

taylorismo también se apoya en el pago por productividad, impulsando al obrero a trabajar más rápido.

La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientes sentidos:

O Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico.

O Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.

O Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.

Según el propio Taylor, las etapas para poner en funcionamiento su sistema de organización del trabajo eran las siguientes:

O Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar.

O Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplea.

O Individualizar el trabajo.

O Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución.

O Remunerar a los trabajadores según su rendimiento, para motivarlos a adoptar los ritmos, más intensos, de producción.

O Medir el trabajo realizado e informar a los trabajadores los resultados obtenidos para que éstos supieran si estaban cumpliendo las metas establecidas o no.

CARACTERISTICAS

Separación tajante entre planificación y diseño del trabajo

Simplificación de las tareas y normalización del trabajo.

El trabajador recibe órdenes apoyo y asesoramiento de expertos.

Control extremo del trabajador y del resultado de su trabajo.

1.2.- FORDISMO

ORIGEN Y DESARROLLO DEL FORDISMO

El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. La diferencia que tiene con el taylorismo, es que esta innovación no se logró principalmente a costa del trabajador, sino a través de una estrategia de expansión del mercado. La razón es que si hay mayor volumen de unidades de un producto cualquiera (debido a la tecnología de ensamblaje) y su costo es reducido (por la razón tiempo/ejecución) habrá un excedente de lo producido que superará numéricamente la capacidad de consumo de la élite, tradicional y única consumidora de tecnologías con anterioridad.

O La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólo significó las transformaciones sociales y culturales que podemos resumir en la idea de cultura de masas o masas media. Como prototipo se puede hablar de la creación de automóviles en serie, de la expansión interclasista del consumo que deviene en nuevos estímulos y códigos culturales mediados por el capital.

O La cultura de masas:

O  consigue fabricar a gran escala, con técnicas y procedimientos industriales, ideas, sueños e ilusiones, estilos personales, y hasta una vida privada en gran parte producto de una técnica, subordinada a una rentabilidad, y a la tensión permanente entre la creatividad y la estandarización; apta para poder ser asimilada por el ciudadano de clase media.

O La cultura de masas es el desarrollo de un nuevo modelo en el que se refuerzan las diferencias y las desigualdades con estrategias e instrumentos mercadológicos cada vez más elaborados. La ciencia y el conocimiento se ponen al servicio de la producción de unos valores y símbolos estereotipados.

En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:

O Aumento de la división del trabajo.

O Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación tiempo/ejecución).

O Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados.

O Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

O Producción en serie

¿QUE ES EL FORDISMO?

Es un sistema socioeconómico basado en la producción industrial en serie, establecido después de la Primera Guerra Mundial. El concepto recibe el nombre de Henry Ford, creador de la línea de ensamble, y es atribuido al teórico marxista Antonio Gramsci, quien lo usó por primera vez en su ensayo Americanismo y fordismo (1934), perteneciente a sus Cuadernos desde la cárcel.

PRODUCCION INDUSTRIAL EN SERIE

La producción en cadena, producción en masa, producción en serie o fabricación en serie fue un proceso revolucionario en la producción industrial cuya base es la cadena de montaje o línea de ensamblado o línea de producción; una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica y especializada en máquinas también más desarrolladas. Su idea teórica nace con el taylorismo y quien tuviera la idea de ponerla en práctica, fue RansomOlds, quien inauguró su cadena de montaje en 1901 construyendo su prototipo denominado CurvedDash.

O Sin embargo, el sistema de cadena de montaje tomó popularidad unos años después, gracias a Henry Ford, quien tomando la idea de Olds, desarrolló una cadena de montaje

con una capacidad de producción superior y de la cual su producto emblemático, fue el Ford T Sin embargo, esta evolución lograda a la cadena de montaje, provocaría que el público atribuya erróneamente su invención a Ford, en lugar de Olds.

O  A finales del siglo XX es superada por una nueva forma de organización industrial llamada toyotismo que se ha profundizado en el siglo XXI.

LINEA DE ENSAMBLE

O Una línea de ensamble es un proceso de manufactura (la mayoría del tiempo llamado ensamble progresivo) en donde las partes (comúnmente partes intercambiables) son añadidas conforme el ensamble semi-terminado se mueve de la estación de trabajo a la estación de trabajo en donde las partes son agregadas en secuencia hasta que se produce el ensamble final. Moviendo las partes mecánicamente a la estación de ensamblado y trasladando el ensamble semi-

terminado de estación a estación de trabajo, un producto terminado puede ser ensamblado mucho más rápido de ensamblar y con menor trabajo al tener trabajadores que transporten partes a una pieza estacionaria para ensamblar.

O Las líneas de ensamble son el método más común para ensamblar piezas complejas tales como automóviles y otros equipos de transporte, bienes electrónicos y electrodomésticos.

HENRY FORD

Henry Ford (30 de julio de 1863-7 de abril de 1947) fue el fundador de la compañía Ford Motor Company y padre de las cadenas de producción modernas utilizadas para la producción en masa.

La introducción del Ford T en el mercado automovilístico revolucionó el transporte y la industria en Estados Unidos. Fue un inventor prolífico que obtuvo 161 patentes registradas en ese país. Como único propietario de la compañía Ford, se convirtió en una de las personas más conocidas y más ricas del mundo.

O A él se le atribuye el fordismo, sistema que se difundió entre finales de los años treinta y principios de los setenta y que creó mediante la fabricación de un gran número de automóviles de bajo costo mediante la producción en cadena. Este sistema llevaba aparejada la utilización de maquinaria especializada y un número elevado de trabajadores en plantilla con salarios elevados.

O Su visión global, con el consumismo como llave de la paz, es la clave de su éxito. Su intenso compromiso de reducción de costes llevó a una gran cantidad de inventos técnicos y de negocio, incluyendo un sistema de franquicias que estableció un concesionario en cada ciudad de EE. UU. y Canadá y en las principales ciudades de cinco continentes.

1.3.-TOYOTISMO

Es un sistema de organización que se dedica a la producción de bienes. Creado en Japón, tras la II guerra mundial, por el ingeniero japonés TaiichiOhno, el sistema se aplicó en la fabrica de Toyota.

¿QUÉ ES EL TOYOTISMO?

Es una forma eficaz de administrar de forma interna de la innovación del cambio. Este sistema contempla la intervención del obrero en el sistema productivo, introducción del control como mejora continua de la producción.

OBJETIVO

Producir a bajos costos pequeñas cantidades de productos variados.

CARACTERÍSTICAS

Mano de obra multifuncional y bien cualificada.

Sistema flexible de mecanización, designado a la producción solamente de lo necesario, evitando al máximo el excedente.

Uso de control visual en todas las etapas de producción como forma de acompañar y controlar el proceso productivo.

Implantación del sistema de calidad total en todas las etapas de producción.

Implantación del sistema de calidad total en todas las etapas de producción.

Aplicación del sistema Just in Time.

Uso de estudios de mercado para adaptar los productos a los requisitos del cliente.

VENTAJAS

Elimina movimientos inútiles

Ahorra tiempo en la línea de montaje

Bajos costos

Sindicato destruido o subalterno

Horarios prolongados

Ritmos intensificados

DESVENTAJAS

Intensificación y explotación en el trabajo

La dependencia de los trabajadores

Mano de obra casi siempre menos controlada, difícil y a menudo rebelde.

TIPOS DE TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS POR EL MODELO

Sistema corporativo japonés o toyotismo:

Herramienta KAIZEN

Producción flexible

Trabajo multiespecializado

Aseguramiento continuo de la calidad

Sistema JUST IN TIME (justo a tiempo)

PRINCIPIOS

* KAIZEN: “mejora continua”. Este principio esta siempre presente en todos los procesos, los cuales están abiertos a cambios y mejoras que son potenciados con la participación de todos.

* “PRODUCCION FLEXIBLE”: Pone fin a las tareas repetidas. Los trabajadores participan en “equipos” en los cuales una variedad de tareas son rotadas entre los integrantes del grupo.

* KAN-BAN: “Sistema de tarjeta”. Es una metodología de origen japonés que significa “tarjeta enumerada” o “tarjeta de identificación”.

* Sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de producto terminado. Reduce los niveles de inventario.

*

JIDOKA (automatización) y POKA-YOKE (a prueba de fallas) que, junto a conceptos posteriores como JUST IN TIME (justo a tiempo) y MUDA (desperdicio) dan inicio al llamado sistema de producción TOYOTA.

JUST IN TIME

* Es la producción justa en el momento preciso. Permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por perdidas en almacenes debido a stocks innecesarios.

ELEMENTOS FUNDAMENTALES DEL MODELO

Optimizar el uso de las tecnologías

Promocionar una forma innovadora y disciplina de trabajo

Definir un modelo de producción sensible a los cambios de la demanda

Fuerza laboral que movilice su inteligencia en el proceso productivo

Incorporación de innovaciones tecnológicas.

Línea de montaje flexible.

Orientación hacia el aseguramiento continuo de calidad para detectar problemas y solucionarlos.

Sistema de obligaciones reciprocas.

APLICACIÓN

* Industria automotriz.

* Sector electrónico textil.

* Toyotismo como eje industrial del neoliberalismo.

Desacelera miento en la innovación tecnológica en términos de creatividad y reconfiguración permanente de la cosmovisión (idea de los grandes inventos).

* Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas.

1.4.- OPEX (EXCELENCIA OPERACIONAL)

DEFINICIÓN DE OPEX

EXCELENCIA OPERACIONAL: es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas que da como resultado la mejora continua en la organización, a través del enfoque en las necesidades del cliente, De los empleados y la optimización de los procesos.

Objetivo:

Busca conducir alas empresas a incrementar la productividad, la rentabilidad y la competitividad en el mercado.

OPEX

Es un costo permanente para el funcionamiento de un producto, negocio o sistema. Puede traducirse como gasto de funcionamiento, gastos operativos, o gastos operacionales.

Su contraparte, el gasto de capital (capex), es el costo de desarrollo o el suministro de componentes no consumibles para el producto o sistema. Por ejemplo, la compra de una fotocopiadora

implica gastos de capital, y el documento anual, tóner, potencia y costo de mantenimiento representa los gastos operativos.

Para sistemas más grandes como las empresas, los gastos operativos también puede incluir el costo de los trabajadores y los gastos de instalación como la renta y utilidades.

Supuestos :

1.-Proporcionar productos servicios y soluciones que satisfagan las expectativas de los clientes.

2.-Llevar acabo las operaciones de una manera eficiente y fiable.

3.-Aplicar una mejora continua a productos, servicios y procesos como parte integrada del desarrollo de la empresa y del mercado.

Los 5 Elementos de la excelencia operativa:

1.-calidad ---del producto o servicio generado

2.-rapidez--- tiempo transcurrido desde la petición del cliente hasta la entrega.

3.-fiabilidad ---cumplimiento sistemático de los plazos acordados de entrega.

4.-flexibilidad ---capacidad para hacer cambios rápidamente (diseño ,variedad , volumen, fechas).

5.-costo---gestión de los procesos de transformación para generar el producto o servicio.