Unidad 2 Estudio de Tiempos y Movimientos.

Generalidades.

El estudio de tiempos se usa para determinar los estándares de tiempo (objetivos) para la planeación, calcular el costo, programación, contratación, evaluación de la productividad, planes de pago, etc.

Los estándares de tiempo pueden determinarse por medio de varias técnicas diferentes de estudio de tiempo:

Pueden basarse en registros históricos del tiempo, tomados en el pasado para crear la tarea.

Es el uso de estimaciones realizadas, por un individuo conocedor, del tiempo que le tomaría a un trabajador calificado efectuar el trabajo, realizándolo con un nivel de desempeño aceptable.

Es la de los tiempos predeterminados.

Es la del estudio de tiempos con cronómetro.

El estudio de tiempos con cronometro es el método mas popular de medición del trabajo. FREDERICK W TAYLOR lo creo por vez primera antes de los inicios del siglo veinte. Ahora se utiliza en todo el mundo para determinar el tiempo requerido para hacer un trabajo.

Estudio de tiempos.

El estudio de tiempos es el procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por un trabajador calificado, quien trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea dada conforme a u método especificado.

En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos. El ingeniero industrial (analista del estudio de tiempos) tiene que observar los métodos mientras hace el estudio de tiempos, mientras se realiza el estudio de tiempos, el analista busque también las oportunidades para mejora de métodos.

Herramientas del estudio de tiempos con cronómetro.

Las herramientas utilizadas en el estudio de tiempos pueden ayudar o impedir al analista en el logro de esos requisitos. Algunas herramientas esenciales, necesarias para el analista en la realización de un buen estudio de tiempos, incluyen:

Reloj para estudio de tiempos, con pantalla digital o cronometro manual.

Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar las formas para el estudio de tiempos.

Forma para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.

Lápiz.

Cinta métrica, regla o micrómetro.

Estroboscopio: para medir el ritmo de maquinas y equipos.

Calculadora o computadora personal

Cronómetros; tipos básicos.

El reloj es la herramienta más importante en el estudio de tiempos.

El cronometro manual (mecánico) proporciona una exactitud y facilidad de lectura razonables.

El cronometro de mano es mas común (mecánico o electrónico) es el de decimas de minuto.

Formas para el estudio de tiempos.

Hay muchas y varias formas que se pueden adquirir a través de los proveedores. La forma debe proveer espacio para la información descriptiva que deba registrarse a la hora de hacer el estudio si se espera que tenga el valor en el futuro.

Procedimientos del estudio de tiempos.

Selección del operario. El operario estudiado es muy importante. Por esta razón, hacer un estudio de tiempos, sobre el operario equivocado puede:

Duplicar la dificultad para hacer el estudio.

Disminuir la exactitud del estándar.

Debe ser un conjunto de instrucciones que la puedan utilizar:

Los supervisores y el personal encargado de preparar la realización del trabajo.

También los trabajadores al desempeñar sus trabajos.

Los estudios de tiempos deben ser correctos y sujetarse a la prueba de corrección.

Selección de los elementos.

Un elemento es una parte constitutiva y propia de una actividad o tarea especifica.

Puede consistir en unos o varios movimientos fundamentales y/o de actividades de maquina o del proceso, seleccionadas porque convienen a la observación y a la medición.

Definición de los elementos.

Deben definirse con claridad. De preferencia la descripción del elemento debe indicar el punto de inicio, el trabajo específico incluido y el punto final.

Las reglas básicas para la selección de elementos son:

*Comience y termine cada elemento con puntos finales que se puedan detectar con facilidad.

*Los elementos, dependiendo de la necesidad de detalle, deben ser tan pequeños como resulte conveniente para medir su tiempo.

*Los elementos deben estar lo mas coordinado posible.

*Un elemento debe cubrir solo los movimientos para un objeto.

*Los tiempos manuales y de maquina deben ser elementos separados.

*Los elementos extraños e irregulares deben separarse de los repetitivos.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS.

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los movimientos del cuerpo empleados al hacer un trabajo. El propósito del estudio de movimientos es eliminar o reducir los movimientos no efectivos y facilitar y acelerar los efectivos.

Movimientos básicos:

Como parte del análisis del estudio de movimiento, los Gilbrert Frank y Lillian Gilbret, concluyeron que todo trabajo, productivo o no, se realiza usando una combinación de 17 movimientos básicos que llamaron therblings (Gilbreth de atrás para delante).

Los therblings pueden ser efectivos o inefectivos.

Therblings efectivos: Son un avance en el progreso del trabajo.

Therblings inefectivos: no avanzan el progreso del trabajo y deben eliminarse mediante la aplicación de los principios de economía de movimientos.

Diagrama de proceso bimanual.

el diagrama de proceso bimanual también llamado diagrama de proceso del operario o diagrama de proceso mano derecha, mano izquierda es una herramienta del estudio de movimientos, muestra todos los movimientos realizados por las manos, derecha e izquierda, y las relaciones entre las divisiones básicas de los logros desempeñados por las manos.

El diagrama facilita cambiar un método de manera que se logre una operación con dos manos balanceada y que los movimientos ineficientes se reduzcan o eliminen. El resultado es un ciclo más suave, con más ritmo que mantiene al mínimo tanto a los retrasos como la fatiga del operario.

Therblings efectivos.

Therbling símbolo Descripción.

Alcanzar AL Movimiento con la mano vacía desde y hacia el objeto.

Mover M Movimiento con la mano llena, en general procedida por tomar y seguida de soltar o posicionar.

Tomar T Cerrar los dedos alrededor de un objeto, inicia cuando los dedos hacen contacto con el objeto y termina cuando se logra el control.

Soltar S Dejar el control de un objeto, por lo común es el therbling más corto.

Preposicionar PP Posicionar un objeto en un lugar predeterminado para su uso posterior.

Usar U Manipular una herramienta al usarla para lo que fue hecha, se detecta con facilidad.

Ensamblar E Unir dos partes que van juntas.

Desensamblar DE Opuesto al ensamble. Separación de partes que están juntas.

Therblings inefectivos.

therbling símbolo Descripción

Buscar B Ojos o manos que deben encontrar un objeto.

Seleccionar SE Elegir un artículo entre varios.

Posicionar P Orientar un objeto durante el trabajo.

Inspeccionar I Comparar un objeto con un estándar.

Planear PL Hacer una pausa para determinar la siguiente acción.

Retraso inevitable RI Más allá del control del operario debido a la naturaleza de la operación, por ejemplo, la mano izquierda espera mientras la derecha termina un alcance más lejano.

Retraso evitable R Solo el operario es responsable del tiempo ocioso, como el de toser.

Descanso para contrarrestar la fatiga. D Aparece en forma periódica, no todos los ciclos, depende de la carga del trabajo físico.

Sostener. SO Una mano detiene un objeto mientras la otra realiza un trabajo provechoso.

TECNICAS DE REGISTRO Y ANALISIS

El diagrama de proceso de la operación

Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones y materiales que se usan en el proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de materia prima hasta el empaque del producto terminado.

Al construir un diagrama de proceso de la operación se usan 2 símbolos: un pequeño círculo que detona una operación y un pequeño cuadro que detona una operación.

Una operación tiene lugar cuando una parte bajo estudio se transforma intencionalmente o cuando se realiza su estudio o la planeación antes de realizar el trabajo productivo.

Una inspección tiene lugar cuando la parte se examina para determinar su conformidad con un estándar.

Las líneas verticales indican el flujo general del proceso al realizar el trabajo, las horizontales que llegan a las líneas de flujo verticales indican los materiales, ya sean comprados o trabajados durante el proceso.

Las partes se muestran al entrar a una línea vertical para ensamble o al salir de una línea vertical para desarmado. Los materiales que se desarman o extraen se representan por una línea de materiales horizontales dibujada ala derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los ensambles se muestran con una línea horizontal dibujada ala izquierda de la línea vertical.

En general, el diagrama de proceso de la operación se construye de manera que no se crucen las líneas verticales y las horizontales.

Si es necesario un cruce se usa la práctica convencional para mostrar que no hay unión, esto es se dibuja un pequeño semicírculo en la línea horizontal en el punto de intersección con la línea vertical.

El diagrama de proceso de la operación terminado ayuda al analista a visualizar el método actual, con todo su detalle, para que puedan desarrollar procedimientos nuevos y mejores.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Contiene mucho más detalles que el diagrama de proceso de la operación. Se usa, en principio, para cada componente de un sistema para obtener el máximo ahorro en la manufactura o en el procedimiento ajustable a un componente o secuencia de trabajo especifico.

Es valioso en especial al registrar costos ocultos no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez detectados estos periodos

no productivos, los analistas pueden tomas medidas para minimizarlos y, por ende, sus costos.

Además de registrar las operaciones e inspecciones, estos diagramas muestran todos los movimientos y almacenamiento de un artículo en su paso por la empresa.

Se acompaña de información que incluye número de parte, su dibujo, descripción del proceso, método actual y propuesto, y el nombre de la persona que lo realiza.

Los Diagramas De Flujo Del Proceso Requieren Símbolos Adicionales A Los De El Diagrama De Proceso De La Operación.

Los diagrama de flujo del proceso de uso común son de dos tipos:

De producción o material y operativos o de persona

Diagrama de Recorrido

Aunque el diagrama de recorrido contiene la mayor parte de la información pertinente respecto al proceso de manufactura, no muestra plano con el flujo del trabajo.

En ocasiones, esta información ayuda a desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de reducir un transporte, el analista debe ver o visualizar en donde existe un espacio para añadir una instalación que acorte la distancia.

La mejor manera de proporcionar esta información es tomar un plano existente del área de la planta que se estudia y trazar las líneas de recorrido que indican el movimiento del material de una actividad ala siguiente.

Un diagrama de recorrido es una representación pictórica de la distribución de la planta y los edificios, que muestra la localización de todas las actividades que se pueden realizar.

Diagrama De Proceso Hombre-maquina

Se usa para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo.

El diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el periodo de trabajo de una persona y el de la maquina. Estas características pueden ayudar a lograr una utilización mas completa del trabajador como de la maquina y un mejor balance del periodo de trabajo.

Al construir un diagrama, el analista debe identificarlo con un titulo como “DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA”.

La información adicional incluye: numero de parte, numero de dibujo, descripción de la operación, método presente o propuesto, fecha y nombre de la persona que lo realiza.

Siempre se hacen a escala, entonces el analista elige la distancia en pulgadas que representa una unidad de tiempo, de manera que sea claro.

Mientras mas largo sea el periodo de la operación, mas corta será la distancia por decimo de minuto.

Análisis de Movimiento en las Operaciones.

Análisis de la operación: procedimiento sistemático empleado para estudiar todos los factores que afectan el método con que se realiza una operación para lograr la máxima economía general.

Los 10 enfoques primarios del análisis de la operación:

Finalidad de la operación.

Diseño de la pieza.

Tolerancias y especificaciones.

Material.

Proceso de manufactura.

Preparación y herramental.

Condiciones de trabajo.

Manejo de materiales.

Distribución del equipo en la planta.

Principios de la economía de movimientos.

1. Finalidad de la operación.

Una regla primordial a observar a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar otra que la sigue.

2. Diseño de la pieza.

Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio. Algunas indicaciones para diseños de costo menor:

Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble

Utilizar mejor material.

Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones “clave 2” en vez de series de limites estrechos.

3. Tolerancias y especificaciones.

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conveniente considerar el asunto de las tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación. Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.

4. Material.

Se deben tener en mente siete consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso:

Buscar un material menos costoso

Encontrar materiales mas faciles de procesar

Emplear materiales en forma mas economica

Utilizar materiales de desecho

Usar mas economicamente los suministros y herramientas

Estandarizar los materiales

Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

5. Procesos de Manufactura.

Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

Mecanizacion de las operaciones manuales.

Utilizacion de mejores maquinas y herramientas en las operaciones mecanicas.

Operación más eficiente de los diapositivos e instalaciones mecanicas.

6. Preparación y herremental.

El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es el económico, la cantidad de herramental más ventajosa depende de:

La cantidad de piezas a producir.

La posibilidad de repetición del pedido.

La mano de obra que se requiere.

Las condiciones de entrega.

El capital necesario.

7. Condiciones de trabajo.

Se entiende como condición de trabajo cualquier característica del mismo que pueda tener influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y salud del trabajador. Esta comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene en la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo.

Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento de alumbrado.

Control de temperatura.

Ventilación adecuada.

Control de ruido.

Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas

Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.

Dotación del equipo necesario de protección personal

Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

8. Manejo de materiales.

Las condiciones a tomar en cuenta aquí son: 1) Movimiento, 2) Tiempo, 3) Lugar, 4) Cantidad y 5) Espacio.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material de proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de lugar a lugar.

Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros en un tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tardía.

Debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar correcto.

Debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño y en la cantidad correcta.

Debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.

9. Distribución del equipo en la planta.

El objetivo principal de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del numero de productos deseados, con la cantidad también deseada y al menor costo posible. Básicamente se tiene dos tipos de distribución de planta: en línea recta o por producto y el funcional o por proceso.

Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en cuanta las siguientes consideraciones:

Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.

Producción diversificada: se deben permitir transadlos cortos, el material debe estar al alcance del operario.

El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las secciones que requieren control.

Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.

Operaciones en maquinas múltiples: el equipo se debe agrupar alrededor del operario.

Almacenamiento eficiente de productos: se deben tener el almacenamiento de forma que se aminoren la búsqueda y el doble manejo.

Mayor eficacia del obrero: los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción.

En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al menos 1.5m.

10. Principios de la economía de movimientos.

Hay tres principios básicos:

Los relativos al uso del cuerpo humano. Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de trabajo y no se deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso. Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a este. Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso físico como ayuda al trabajador y reducirse a un mínimo cuando haya que se contrarrestado mediante un esfuerzo muscular.

Los relativo a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo. Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therbligs buscar y seleccionar. Hay que utilizar depósitos como alimentación por gravedad y entrega por caída o deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las piezas acabadas. Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical.

Los relativos al diseño del equipo y las herramientas. Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo operaciones múltiples en los dispositivos alimentadores. Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben estar fácilmente accesibles al operario y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más fuerte. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

El estudio de movimientos es el análisis de los movimientos del cuerpo empleados al hacer un trabajo. El propósito de su estudio es eliminar o reducir los movimientos no efectivos, y facilitar y acelerar los efectos. Por medio del estudio de tiempos, en conjuntos con los principios de economía de movimientos, se rediseña el trabajo para lograr mayor efectividad y una tasa de producción mas alta.

Movimientos básicos

Los Gilbreth concluyeron que todo trabajo, ya sea productivo o no, se realiza mediante el uso de combinaciones de 17 movimientos básicas en los que los llamaron therbligs

Los therbligs pueden ser eficientes o ineficientes.

Los eficientes estimulan el progreso del trabajo y con frecuencia pueden ser acortados por lo general no pueden eliminarse por completo.

Los ineficientes no representan un avance en el progreso en el trabajo y deben eliminarse aplicando los principios de la economía de movimientos.

Movimientos eficientes

Movimientos inefectivos

Diagrama de procesos bimanual

También conocido como diagrama de procesos del operario o diagrama de proceso mano derecha mano izquierda, es una herramienta para el estudio del movimiento.

Su propósito es identificar los patrones de movimientos ineficientes y observar los incumplimientos a los principios de la economía de movimientos.

Este diagrama muestra diagrama muestra todos los movimientos y retrasos atribuibles a las manos derechas e izquierdas y las relaciones que existen entre ellos.

Este diagrama facilita la modificación de un método, de tal manera que se pueda lograr una operación equilibrada de las 2 manos así como un ciclo parejo que mantenga los retrasos y la fatiga del operario a niveles mínimos.

SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Desde los tiempos de Frederick W. Taylor, la administración ha comenzado a apreciar la bondad de asignar tiempos estándar a los elementos básicos del trabajo. Estos tiempos se conocen como tiempos de movimientos básicos, tiempos sintéticos o tiempos predeterminados. Se asignan a los movimientos fundamentales y a grupos de movimientos que no es posible evaluar con precisión mediante los procedimientos normales de estudio de tiempos con cronómetro.

Los valores de tiempo son sintéticos en cuanto a que con frecuencia son el resultado de las combinaciones lógicas de therblings; son básicos en el sentido de que una mayor elaboración es difícil y poco práctica; son predeterminados porque se usan para predecir los tiempos estándar para nuevas tareas que resultan al cambiar métodos.

Todos los sistemas de tiempos predeterminados se clasifican en uno de tres grupos:

Sistemas de aceleración-desaceleración: Estos sistemas reconocen que diferentes movimientos del cuerpo se ejecutan a velocidades diferentes. Los valores determinados con este enfoque sugieren que 40% del tiempo total se usa durante el periodo de aceleración, 20% para una velocidad constante y 40% para la desaceleración.

Sistemas de movimiento promedio: En estos sistemas se reconoce la dificultad de los movimientos promedio o representativos que es usual encontrar en las operaciones industriales.

Sistemas aditivos: Con estos sistemas se usan los valores de tiempo básico. Los porcentajes de tiempo para los movimientos difíciles encontrados se suman a estos valores básicos. Estas adiciones van del 10 al 50%.

MÉTODOS DE MEDICIÓN DE TIEMPO (MTM)

MTM-1

El sistema MTM (Maynard, Stegemarten y Schwab, 1948) proporciona valores de tiempo para los movimientos fundamentales de alcanzar, girar, agarrar o tomar, posicionar, soltar y dejar. Los autores definen MTM como “Un procedimiento que analiza cualquier operación manual o método por los movimientos básicos requeridos para realizarlo y asigna a cada movimiento un tiempo estándar predeterminado que se establece según la naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se realiza”.

Los datos de MTM-1 son el resultado del análisis de cuadro por cuadro de películas en diversas áreas de trabajo. Los datos tomados de varias filmaciones se clasificaron mediante la técnica de Westinghouse, se tabularon y analizaron para determinar el grado de dificultad causado por características variables.

Un analista más detallado clasificó cinco casos distintos de alcanzar, donde cada uno requería una asignación de tiempo diferente para una distancia dada. Éstas son:

Alcanzar el objeto en una localización fija, o el objeto en la otra mano, o el objeto en el que descansa la mano.

Alcanzar un solo objeto cuya posición puede variar ligeramente de un ciclo a otro.

Alcanzar un objeto mezclado con otros, requiere buscar y seleccionar.

Alcanzar un objeto muy pequeño, o uno que requiere agarre de precisión.

Alcanzar un objeto en una posición indefinida para la posición de la mano o el balance del cuerpo, o para el siguiente movimiento, o fuera del área de trabajo.

Además, encontraron que el tiempo de movimiento dependía tanto de la distancia como del peso del objeto que se movía, lo mismo que del tipo especifico de movimiento. Los tres casos de movimientos son:

Mover un objeto a la otra mano, o contra un tope.

Mover un objeto para aproximarlo o a un lugar indefinido.

Mover un objeto a una localización exacta.

Por último, dos tipos de dejar y 18 casos de posicionar también afectan el tiempo.

Primero el analista resume todos los movimientos de la mano derecha y la mano izquierda requeridos para realizar el trabajo de manera adecuada. Después, determina los tiempos en tmu para cada movimiento a partir de las tablas de datos de tiempo-método. Para establecer el tiempo que requiere un desempeño normal de la tarea, los valores del movimiento que no limitan se marcan con un círculo o se eliminan, ya que solo se resumirán los movimientos limitantes, siempre que sea “fácil” ejecutar los dos movimientos en forma simultánea.

Los valores tabulados no incluyen suplementos por demoras personales, inevitables o fatiga. Cuando se usan estos valores para establecer tiempos estándar, se deben agregar los suplementos apropiados al resumen de tiempos de movimientos básicos sintéticos.

MUESTREO DEL TRABAJO

DEFINICION

Es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total que se dedican a las diferentes actividades que constituyen una tarea o una situación de trabajo.

VENTAJAS

No requiere la observación continua del analista durante largos periodos.

Se reduce el tiempo de trabajo de oficina

Por lo general, el analista utiliza menos horas de trabajo totales.

El operario no esta sujeto a varios periodos de observaciones cronometradas.

Un solo analista puede estudiar con facilidad las operaciones de una brigada.

TEORIA DEL MUESTREO

La teoría del muestreo del trabajo se basa en la ley fundamental de probabilidad: En un instante dado, un evento puede estar presente o ausente. Los estadísticos han obtenido la siguiente expresión para mostrar la probabilidad de x ocurrencias de tal evento en n observaciones:

Ecuación

P(X) = n!/x!(n-x)! P^x q^(n-x)

Donde:

p= probabilidad de una sola ocurrencia

q= 1-p =probabilidad de una ausencia de ocurrencia

n=numero de observaciones.