Profesor: Ing. Franklin Castellano

Esp. en Protección y Seguridad Industrial

OBJETIVO GENERAL:Estudiar los principios básicos de la seguridad en el trabajo y el análisis de la seguridad de los sistemas productivos en lo referente a las condiciones de trabajo, la elaboración de programas de seguridad, sus mecanismos de operación, y los sistemas de protección individual y colectivos.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:1.Estudiar los aspectos fundamentales de la higiene y seguridad industrial.2.Conocer los riesgos ocupacionales y los sistemas de protección.3.Estudiar los aspectos relacionados con los sistemas de seguridad. 4.Analizar las leyes y normas nacionales e internacionales que regulan la seguridad, higiene y ambiente

UNIDAD I: SEGURIDAD INDUSTRIAL:Tema 1. Conceptos y generalidades de higiene y seguridad industrial.Tema 2. Accidentes y riesgos en el trabajo.

UNIDAD II: HIGIENE INDUSTRIAL Y SISTEMAS DE PROTECCIÓN:Tema 3. Higiene industrial.Tema 4. Sistemas de protección.

UNIDAD III: SISTEMAS DE SEGURIDAD:Tema 5. Planificación de la seguridad.Tema 6. Herramientas de prevención de accidentes

UNIDAD IV: LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD:Tema 7. Leyes.Tema 8. Normas.

CONTENIDO PROGRAMATICO:

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Y ESTRATEGIAS DE EVALUACIÓN:

Semanas Unidades TemasInstrumento de

EvaluaciónPeso

1 - 4 I 1 y 2Prueba escrita

Taller25%

5 – 8 II 3 y 4Prueba escrita

Exposición.25%

9 – 12 III 5 y 6Prueba escrita

Taller25%

13 - 16 IV 7 y 8Taller

Exposición.25%

Tema 1. CONCEPTOS Y GENERALIDADES DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

• Conceptos de higiene y Seguridad Industrial ; Definición de; Higiene, Seguridad, Actos y condiciones inseguras, accidentes (industriales, no industriales), incidentes, enfermedades profesionales, riesgo, peligro, lesión (industrial, incapacitante, fatal)

• Desarrollo histórico de seguridad industrial; Origen, Revolución Industrial, evolución, actualidad.

• Generalidades sobre la seguridad de la empresa: Políticas, Indicadores, Costos de Accidentes.

Contenido

•1.-Definiciones Básicas

•Seguridad Industrial:• Conjunto de leyes, principios, criterios y normas formuladas cuyo objetivo es controlar el riesgo de accidentes y daños, tanto a las personas como a los equipos y materiales que intervienen en el desarrollo de toda actividad productiva.

•Higiene Industrial: •Es la ciencia y el arte dedicados al conocimiento, evaluación y control de aquellos factores ambientales o tensiones emanadas o provocadas por o con motivos de trabajo y que pueden ocasionar enfermedades, afectar la salud y el bienestar, o crear algún malestar significativo entre los trabajadores o los ciudadanos de la comunidad

• ACCIDENTE: • Es todo suceso imprevisto y no deseado que interrumpe o

interfiere el desarrollo normal de una actividad y origina consecuencias adversa.

• ENFERMEDAD OCUPACIONAL: • Cualquier condición anormal o desorden a la salud de un

trabajador causada por la exposición de factores ambientales asociados con su trabajo, que no de cómo resultado una lesión ocupacional

• INCIDENTE (Según OHSAS 18001-2007): • Evento relacionado al trabajo que tuvo el potencial para llegar a

producir o produjo una lesion, enfermedad o una fatalidad

Definiciones Básicas

Definiciones Básicas

• CONDICION INSEGURA: Factores del medio ambiente de trabajo que pueden provocar un accidente.

• ACTO INSEGURO: Conductas por acción u omisión que conllevan a la violación de procedimientos, normas leyes, reglamentos o prácticas seguras establecidas y que pueden causar accidentes.

• ACCIDENTE INDUSTRIAL: Accidente ocurrido en el curso del trabajo, por el hecho o como consecuencia del mismo

Definiciones Básicas• ACCIDENTE NO INDUSTRIAL • Accidente ocurrido en el curso del trabajo, pero no por el hecho o como

consecuencia del mismo

• LESION INDUSTRIAL: • Daño o detrimento corporal inmediato o posterior, como consecuencia de

un accidente industrial.

• LESION FATAL: • Lesión que origina la muerte del trabajador, independientemente del

tiempo transcurrido entre el accidente industrial y el fallecimiento

• LESION INCAPACITANTE:• Lesión que impide, temporal o permanentemente, al trabajador realizar

su trabajo, por una disminución de sus facultades, como consecuencia de un accidente industrial

LESIONES INCAPACITANTES

INCAPACITANTE PARCIAL TEMPORAL

INCAPACITANTE PARCIAL PERMANENTE

INCAPACITANTE TOTAL TEMPORAL

INCAPACITANTE TOTAL PERMANENTE

Definiciones Básicas

• PELIGRO: • Es una condición que tiene el potencial de causar daños a los seres

humanos, propiedades, ambiente o una combinación de estos

• RIESGO: • Es una medida de la probabilidad de ocurrencia de un accidente y la

magnitud de sus consecuencias.

RIESGOS

FUENTES DE RIESGOS

AGENTE DE RIESGOS

2 mts

PELIGRO

RIESGO

ACTO INSEGURO

CONDICION INSEGURA

• Desarrollo histórico de la seguridad industrial• Principios de la humanidad

• 4000 a.c Hipocrates, recomendaba a los mineros el uso de baños higiénico para evitar la saturación de plomo

Necesidades del hombreComida, protección

Caza

Pesca

Recolección

Armas

Herramientas

Se protegía el cuerpo, las manos y los

pies con pieles, se resguardaba

en cuevas, construía chozas

PLATON Y ARISTOLES

Deformaciones físicas producidas en ciertas

actividades

Plantean ideas de

prevención

REVOLUCION FRANCESA

Para proteger a los artesanos (base

económica de la época)

Se establecen corporaciones de seguridad

REVOLUCION INDUSTRIAL

La aparición de la maquina de vapor y la

mecanización industrial, incrementa los accidentes y enfermedades laborales

Inicio de la seguridad industrial

SEGURIDAD INDUSTRIAL

Consecuencia de la aparición de la fuerza

industrial y el aumento de los trabajadores

lesionados

1871 el 50% de los trabajadores moría antes de los 20 años.

1885 ALEMANIA

Solo para enfermedades

1897 GRAN BRETAÑA

1898 ITALIA Y FRANCIA

1902 ESTADOS UNIDOS

Con restricciones

1903 RUSIA

LEY DE COMPENSACIONES

•1911- Se aplica en Wiscosin la ley de indemnización por accidentes y enfermedades de trabajo sin importar si el trabajador tuvo o no la culpa

Esto obligo a los empresarios a buscar soluciones para disminuir los accidentes,

Colocar protección y resguardo en maquinarias

Disminuyo los accidentes entre 1911 y 1920

Se determino que gran parte de los accidentes se debía a la manera de trabajar las personas y la precaución

que estos tenían,

Promover la motivación al trabajo seguro, usando concursos, avisos,

charlas, entre otras

•Desinterés de la Gerencia

OTRAS CAUSAS DE ACCIDENTES

•Las consecuencias de los accidentes y los costos que estos le generaban fueron mostrando gradualmente que la seguridad era parte importante del negocio

•Estudiando las causas de los accidentes también se descubrió que la mayor parte de la prevención de accidentes corresponde a la supervisión

Supervisión

Hacer trabajo correctamente

Es hacer el trabajo seguro

• En la actualidad

ISO 9000

ISO 14000

OSHA 18000

EXCELENCIA

• Generalidades sobre la seguridad de la empresa.

Política Seguridad y Salud

Sistema de seguridad

REACTIVOS

Estadísticas, Investigación de

Incidentes y accidentes

PROACTIVOS

Análisis de Riesgos, Procedimientos, Normas y Practicas, Motivación e incentivo,

Adiestramiento, Inspecciones, Mantenimiento, Procedimientos contra

emergencias

Evaluacion

Indicadores; Estadísticas de accidentes, Costos por accidentes, resultados de auditorias internas y externas

Objetivo II. ACCIDENTES Y RIESGOS EN EL TRABAJO

• Definición de riesgos de trabajo; Riesgos; físicos, químicos, disergonomicos, psicosociales, biológicos.

• Accidentes de trabajo; Generalidades, Secuencia del accidente

• Elementos del accidente: causas básicas, causas inmediatas, consecuencias del accidente.

• Factores: humanos y técnicos: Supervisión, Adiestramiento, motivación, problemas físicos/mentales, Violación de normas y/o procedimientos, procedimientos inadecuados, Diseño de puesto de trabajo, ambiente de trabajo no apropiado.

• Investigación de los accidentes; Comité de investigación, Procedimiento, Árbol de fallas, informe de investigación.

Riesgos• Riesgos asociados a las condiciones de seguridad de los

lugares de trabajo:

• Riesgos asociados con el medio ambiente de trabajo:

Maquinas Equipos, InstalacionesManejo de MaterialesAlmacenamientoElectricidadIncendios

Físicos Químicos Biológicos Disergonomicos Psicosociales

RIESGOS QUIMICOS

• Gases

• Vapores

• Polvos

• Humos

Riesgos generados por contaminación durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento y uso de productos químicos, que pueden provocar efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos sobre la salud de las personas.

RIESGOS FISICOS

• Sobrepresión• Iluminación• Electricidad• Temperaturas extremas• Vibración• Ruido• Radiaciones Ionizantes/No ionizantes

Representa un intercambio brusco de energía entre el trabajador y el ambiente , en una proporción o velocidad mayor de la que el

organismo es capaz de soportar.

Pueden ser Riesgos físicos por exposición a fuentes de energía

Riesgos físicos mecánicos, por contacto con elementos o materiales

• Aprisionamientos o Atrapado por/entre/contra• Caídas a Nivel o desnivel• Contacto con objetos cortantes o punzantes• Contacto con superficies a temperaturas

extremas (calientes o frías)• Golpeado por/contra

RIESGOS BIOLOGICOS

• Organismos vivos: Bacterias, virus, hongos, parásitos, mosquitos, cucarachas, ratas, entre otros.

• Derivados animales o vegetales: derivados dérmicos; anexos cutáneos como pelo, pluma; líquidos biológicos como orina sangre; excrementos; larvas de invertebrados; restos de vísceras, entre otros.

Estos se refieren a los agentes infecciosos que pueden representar un riesgo potencial para la salud y bienestar del hombre.

DISERGONOMICOSEstos se refieren a las características de diseño de los puestos de trabajo, que pueden afectar la salud y bienestar del hombre.

PSICOSOCIALESCondiciones psicológicas (preocupaciones, estrés, falta de concentración) del trabajador determinadas por el ambiente de trabajo o el área social donde el mismo se desenvuelve (Familia, circulo social, entre otros).

• SOBRE LA FUENTE: Eliminar el riesgo a través de la aplicación de medidas de ingeniería. Ej. Sustituir equipos, rediseñar puestos de trabajos, reubicar equipos, cambiar proceso, etc.

• SOBRE EL AMBIENTE: Interponer barreras de atenuación entre la fuente de riesgo y el trabajador.

• APLICANDO MEDIDAS ORGANIZATIVAS: Reducir el tiempo de exposición del trabajador, rotar personal, desarrollar/aplicar procedimientos de trabajo, entrenar, etc.

• SOBRE EL HOMBRE: Seleccionar el Equipo de Protección Personal adecuado al riesgo.

CONTROL DE LOS RIESGOS

Luego de haberse identificado y evaluado los riesgos, el siguiente paso es controlar los mismos, lo cual puede efectuarse mediante:

• 2.- SECUENCIA DEL ACCIDENTE

Deficiencia / ausencia de control gerencial

ORIGEN

Sistema administrativo de la empresa

Factores personales Supervisión inadecuadaCondiciones / ProcedimientosInadecuados

CAUSAS BASICAS (Reales)

Actos / CondicionesInseguras

CAUSAS INMEDIATAS (Síntomas)

EVENTO NO DESEADO

Accidente

RESULTADOLesión

Daño material / Ambiental

• Causas básicas de accidentes

Factores personales del trabajador

Falta de adiestramiento / habilidad

Motivación Incorrecta

Problemas físicos / Mentales

Incumplimiento / violación de normas y procedimientos

Factores del supervisor

Supervisión inadecuada / deficiente

Deficiencia en cumplimiento del rol supervisorio

Factores de trabajo

Procedimientos inexistentes o inadecuados

Diseño / mantenimiento inadecuado

Ambiente de trabajo no apropiado

• CAUSAS INMEDIATAS DE ACCIDENTES

Actos inseguros

Operar equipo sin autorización

Operar a velocidad excesiva

Quitar dispositivos de seguridad

Usar equipo defectuoso

No usar EPP requerido

Adoptar posición incorrecta

Mantenimiento en equipo operando

Bromas, bebidas, drogas

Condiciones inseguras

Resguardos/ protección inadecuados

Equipos / materiales defectuosos

Falta de orden y limpieza

Condiciones atmosféricas peligrosas

Ruido excesivo

Iluminación / ventilación deficiente

Protección personal inadecuado

Exposición a radiación

• CONSECUENCIA DE LOS ACCIDENTES

Daños personales

Daños materiales

Daños ambientales

Efectos anexos

Gastos médicos / indemnización

Incremento del riesgo (prisa por recuperar tiempo)

Posibilidad de ocurrir otros accidentes (estado emocional)

Entrenamiento del suplente, calidad del trabajo

Costos administrativos, costo de investigación

 Objetivo de la investigación.

Se debe investigar y analizar lo ocurrido, con el objeto de adoptar las medidas correctoras que eviten su repetición o la aparición de consecuencias más graves.

El propósito de una investigación no es buscar culpables, sino descubrir las causas reales que han producido el accidente, para corregirlas, ya que de otra forma el resultado será que los accidentes, y con mayor motivo los incidentes, se oculten en lugar de ser investigados.

INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

¿Qué se debe investigar?

ACTOS INSEGUROSACTOS INSEGUROSACTOS INSEGUROSACTOS INSEGUROS

INCIDENTESINCIDENTESINCIDENTESINCIDENTES

ACCIDENTESACCIDENTESMENORES MENORES

ACCIDENTESACCIDENTESMENORES MENORES

ACCIDENTESACCIDENTESMAYORESMAYORES

ACCIDENTESACCIDENTESMAYORESMAYORES

FATALIDADFATALIDADFATALIDADFATALIDAD

• El responsable de hacer la investigación es el supervisor de la línea. Pero, ¿Porqué él y no el encargado de seguridad, por ejemplo?

• Las razones para que la investigación la haga el supervisor son:a.- El, es quien mejor conoce tanto el trabajo como a los trabajadores.b.- Es el responsable por la seguridad de su gentec.- Es quién debe aplicar la acción correctiva y, por lo tanto debe estar convencido de ella.

• Por estas razones, el supervisor debe hacer la investigación, además con esto, muestra su compromiso con el trabajador, con la empresa y con el mismo.La labor del Asesor de Seguridad o Prevencionista de Riesgos, será la de ayudar al supervisor en la investigación y la de facilitarle los medios para llevarla a buen termino.

• Una vez encontradas las causas que motivaron el accidente, será obligación del supervisor usar todos los medios que están a su alcance para eliminar dichas causas.

Responsable de la investigación

• Supervisor del accidentado o del área del accidente

• Supervisor de seguridad del área

• Gerente o persona de mayor jerarquía del departamento o área del accidente

• Gerente o Coordinador SHA

• Personal externo con conocimientos de la actividad del accidente

Comité de Investigación

Secuencia del domino

• Una forma que habitualmente se usa para explicar la secuencia de situaciones que desencadenan en un incidente o accidente, es a través de las piezas de un dominó, figurando que, al caer la primera ficha, botará las siguientes.

• La secuencia de situaciones que desencadenan en un accidente se explicará haciendo el análisis del resultado, último ficha del dominó, que es la pérdida.

• Método actualActualmente se usa una secuencia del dominó mas completa donde queda mas clara la acción preventiva y los costos. Esta secuencia se muestra en

la figura siguiente.

• Análisis de un caso de accidente• Una empresa que construye un puente sobre un río tiene su base de

operaciones del lado norte del rió, el personal para tener acceso a esta base debe pasar diariamente en una balsa, al iniciar, durante y al final de las operaciones. Un día Viernes uno de los trabajadores se retardo al cambiarse de ropa, y como todos los demás trabajadores estaban apurados la balsa se fue y lo dejo, el señor también estaba apurado pues tenia “muchas cosas que hacer” ese día al salir del trabajo, la balsa tardaba 30 minutos para ir y venir, pero este ni siquiera sabia si la balsa iba a regresar. Este no trato de comunicarse con el personal de transporte ni con la vigilancia de la empresa, sino que tomo la decisión (creyéndose gran nadador) de tratar de cruzar el río, sin éxito pues la fuerte corriente y la profundidad del mismo lo hicieron ahogarse.

• Análisis de un caso de accidente (cont.)• Solo existía una balsa

• A los trabajadores se les exigía el uso del salvavidas en la balsa

• Cada trabajador tiene un salvavidas asignado

• Aunque por norma de seguridad diariamente debía de chequearse el personal que abordaba la balsa ese día no se cumplió

• Según el plan de emergencias en estos casos el trabajador debería de informar a la vigilancia y estos comunicarse con el personal de la balsa, el trabajador no conocía este plan. (o por lo menos no había constancia de que lo supiera)

• Este plan contempla la existencia de balsas de emergencias, por restricciones económicas solo existía una

Origen Causas reales Actos /condiciones Inseguras

Accidente Perdida

.

Muerte de un trabajador

Ahogo un trabajador

Tratar de pasar el rió nadando

No colocarse

el salvavidas.

Gran Profundidad y corriente

fuerte del rió

Falta de supervisión

al no chequear la salida

del personal

Falta de comunicación del trabajador

Falta del

personal

de vigilancia

Existencia De una

sola balsa.

Desconoc. del plan de

emerg

• Descripción del accidente• ¿Qué ?, ¿Como?,¿Por qué?

• Un trabajador resulto muerto por inmersión al tratar de cruzar el rió nadando por haber sido dejado en el área de operaciones por la balsa de transporte al final de la jornada de trabajo.

EJERCICIO

Una cuadrilla de mantenimiento de pozos con guaya fina se dirigio a realizar unos registros en el pozo LMA 55, este presentaba dificultad para hacer el trabajo por lo alto del arbolito y que la cantidad de líneas en la planchada hacia difícil la colocación de la escalera, la cuadrilla llego sin contratiempos al pozo había buen tiempo, se dicto la charla de seguridad y se leyó el ART correspondiente, se comenzó el trabajo y ya llevaban varias corridas, cuando se procedió a meter los sensores al lubricador el trabajador subió por la escalera del pozo (sobre la planchada) al tratar de meterse por las barandas de esta para montarse en la línea de producción, resbalo y perdió el equilibrio cayendo de pie y luego de espalda sobre el grating de la planchada, sufriendo un esguince en el tobillo derecho

Investigación del accidenteEl trabajador lesionado tenia todo su equipo de protección personal, casco, botas, salvavidas, lentes, braga y la faja con el cabo de vida, sin embargo el trabajador no se aseguro a ningún punto cuando intento pasar entre las barandas de la escalera para subir a la linea de producción

Origen Causas reales Actos /condiciones

Inseguras

Accidente Perdida

.

Lesión del

trabajador

Caída a Desnivel

No amarrar la faja anticaidas a algún punto de la escalera o del arbolito

incomodidad

del pozo

Falta de supervisión

al no exigir al Trabajador queSe asegurara

Con la faja

Distribución

del pozo

Desconoc. inexistencia

del ProcedimTrabajoseguro

ImprovisaciónEn el

Diseño o Adecuación

Del pozo

• Descripción del accidente

• ¿Qué ?, ¿Como?,¿Por qué?

• Un trabajador resulto lesionado al caer de altura en un pozo petrolero en el lago al tratar de pararse en la tubería de producción y no asegurarse usando la faja anticaidas.