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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA AGRARIA
“ANTONIO NARRO”
DIVISIÓN DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE MAQUINARIA AGRÍCOLA
PROYECTO:
Proceso de pintura automotriz
Por:
Hugo Santiago Curiel
Presentada como requisito para
Obtener el Título de:
INGENIERO MECÁNICO AGRÍCOLA
Buenavista, Saltillo, Coahuila., Abril del 2017
Universidad Autónoma Agraria Antonio Narro
Subdirección de Egresados
Proceso de pintura automotriz
Exposición de tema por:
Hugo Santiago Curiel
Elaborado bajo la supervisión del comité particular de asesores y
aprobada como requisito, para obtener el título de:
INGENIERO MECÁNICO AGRÍCOLA
Comité particular
Asesor principal: M.C. Héctor Uriel Serna Fernández
Asesor: DR. Karim de Alba Romenus
Asesor: M.C. Genaro Demuner Molina
Buenavista, Saltillo, Coahuila., Abril del 2017
Índice
1 Introducción ................................................................................................................................ 1
1.1 Objetivo general .................................................................................................................. 1
2 Preparación de superficies .......................................................................................................... 2
2.1 El porqué de la corrosión .................................................................................................... 2
2.2 Definición de corrosión ....................................................................................................... 3
2.3 Corrosión atmosférica ......................................................................................................... 3
2.4 Grasas y aceites ................................................................................................................... 4
2.5 Efecto de sales solubles (osmosis) ...................................................................................... 4
2.6 Limpieza y desengrase por rociado ..................................................................................... 5
3 Fosfatado ..................................................................................................................................... 5
3.1 Anticorrosivo ....................................................................................................................... 6
3.2 Mecanismo de la formación de la capa de fosfato ............................................................. 6
3.3 Tipos de capas de fosfato .................................................................................................... 7
3.3.1 Fosfato de hierro: ........................................................................................................ 7
3.3.2 Fosfato de cinc: ........................................................................................................... 8
3.3.3 Fosfato de cinc grueso o pesado: ................................................................................ 8
3.3.4 Fosfato de manganeso: ............................................................................................... 8
3.4 Métodos de aplicación ........................................................................................................ 8
3.4.1 Rociamiento: ............................................................................................................... 8
3.4.2 Inmersión: ................................................................................................................... 9
3.4.3 Rociamiento con vapor o aire: .................................................................................... 9
3.5 Funciones de la capa de fosfato .......................................................................................... 9
4 Pasivado .................................................................................................................................... 10
5 Secado ....................................................................................................................................... 10
6 Capa de pintura primer ............................................................................................................. 11
6.1 Cabina de pintura .............................................................................................................. 12
6.2 Elementos y funcionamiento de la cabina de pintura ...................................................... 14
6.3 Aplicación del acabado ...................................................................................................... 16
7 Secado (hornos) ........................................................................................................................ 16
7.1 Tipos de hornos ................................................................................................................. 17
7.2 Hornos de curado .............................................................................................................. 19
7.2.1 Convección: ............................................................................................................... 19
7.2.2 Radiación: .................................................................................................................. 19
7.2.3 Los hornos infrarrojos eléctricos son: ....................................................................... 19
8 Aparejado .................................................................................................................................. 20
8.1 Lijado ................................................................................................................................. 20
8.2 Lijado manual .................................................................................................................... 21
8.2.1 Lijado Manual al Agua. .............................................................................................. 21
8.2.2 Lijado Manual en Seco. ............................................................................................. 22
8.3 Lijado con máquina ........................................................................................................... 22
9 Pintura (color) ........................................................................................................................... 23
9.1 Protección ......................................................................................................................... 23
9.2 Decoración ........................................................................................................................ 24
9.3 Composición de las pinturas ............................................................................................. 24
9.4 Clasificación de las pinturas .............................................................................................. 25
9.4.1 Por el nivel de capa específica de la propia pintura: ................................................. 26
9.4.2 Por el sector al cual se destina su aplicación que la utiliza: ...................................... 26
9.4.3 Por el número de capas aplicadas en el sistema de pintura: .................................... 27
9.4.4 Por el grado de emanación de compuestos volátiles: .............................................. 28
9.4.5 Por el número de componentes o recipientes necesarios para que seque o cure la
pintura: 28
9.4.6 Por la resina base que está compuesta la pintura: ................................................... 29
9.5 Pistolas de pintura ............................................................................................................. 29
9.6 Aplicación de pinturas ....................................................................................................... 31
9.7 Aplicación a pistola ............................................................................................................ 32
9.7.1 Equipo convencional. ................................................................................................ 32
9.7.2 Equipo airless: ........................................................................................................... 33
9.8 Pintado electrostático ....................................................................................................... 34
9.9 Composición de la pintura electrostática ......................................................................... 34
9.10 Aplicación de la pintura electrostática .............................................................................. 36
9.11 Pistolas de dos componentes ............................................................................................ 36
9.12 Espesor de película ............................................................................................................ 36
9.13 Otros métodos de aplicación ............................................................................................ 37
9.13.1 Inmersión: ................................................................................................................. 37
9.13.2 Cortina: ...................................................................................................................... 37
9.13.3 Chorreado:................................................................................................................. 37
9.13.4 Tamboreo: ................................................................................................................. 38
10 Capa barniz ............................................................................................................................ 38
10.1 Robots para pintura .......................................................................................................... 39
11 Inspección de calidad ............................................................................................................ 41
11.1 Pruebas de calidad no destructivas ................................................................................... 41
11.1.1 Medición del color ..................................................................................................... 41
11.1.2 Espesor de película seca ............................................................................................ 41
11.1.3 Brillo .......................................................................................................................... 41
11.2 Pruebas de calidad destructivas ........................................................................................ 42
11.2.1 Dureza ....................................................................................................................... 42
11.2.2 Adherencia ................................................................................................................ 42
11.2.3 Flexibilidad ................................................................................................................ 42
11.3 Propiedades visuales ......................................................................................................... 43
12 Conclusiones.......................................................................................................................... 43
13 Bibliografía ............................................................................................................................ 44
Tabla de contenidos
Tabla No. 1 Características y aplicaciones de los tipos de hornos. ....................... 18
1
1 Introducción
El éxito de un trabajo de pinturas no sólo depende de una adecuada aplicación de
ellas, sino que, en mayor medida, de la preparación o trabajo previos que se
realicen en la superficie antes de pintarla.
La aplicación de pintura en un vehículo cumple una doble función: por un lado, lo
protege frente a la corrosión y, por otro, proporciona el aspecto estético final,
aportando el color y el brillo y que hacen que el vehículo sea más atractivo.
Durante la fabricación del automóvil se aplican en la carrocería diversos productos
y se somete a la carrocería a diversos tratamientos, con el objeto de conseguir
una adecuada protección y un excelente aspecto final, cada uno de ellos con una
misión específica.
El pintado de la carrocería durante la fabricación de los automóviles se desarrolla
después del ensamblaje y antes de comenzar el montaje de los accesorios y del
equipamiento. En ese momento, la carrocería, aún desnuda, resulta ser una
superficie generalmente de acero, que se someterá a diferentes tratamientos y
recibirá productos protectores y embellecedores. Los pasos de este proceso son
los siguientes: Preparación de superficies, fosfatado, pasivado, secado, sellado,
capa de pintura primer, secado (hornos), aparejado, pintura base (color), capa
barniz, secado (hornos), calidad.
1.1 Objetivo general
Conocer el proceso tecnológico de recubrimiento de superficies en la industria
automotriz.
2
2 Preparación de superficies
Durante el proceso de ensamblaje de la carrocería, las superficies pueden
acumular grasas, polvo y otras impurezas, que deben eliminarse antes de pasar a
la zona de pintura. Además, se preparan las superficies para garantizar la perfecta
adherencia de los productos que se van a depositar sobre ellas.
El proceso se realiza por aspersión, a presión normal o con alta presión, así como
mediante rociado o inmersión. Se emplean soluciones de gran poder
desengrasante. Cada vez se utilizan menos los disolventes, tanto por razones
medioambientales como de seguridad.
Finalmente, se somete la carrocería a un lavado, pulverizando agua
desmineralizada. Antes de pasar a la fase siguiente, se seca, evaporándose los
productos empleados en la limpieza.
2.1 El porqué de la corrosión
Debemos considerar que todos los elementos metálicos que el hombre utiliza, los
extrae de la naturaleza. En ella se encuentran normalmente mezclados en forma
de óxidos, sulfuros, sulfatos, carbonatos, etc., los cuales en su estado natural son
químicamente estables.
Existen además algunos metales que lo podemos encontrar en estado natural
totalmente puros, pero en pequeñísimas cantidades (oro, plata, etc.) a los cuales
llamamos nobles. Del estado natural en que se encuentran estos elementos
llamados minerales, el hombre procede a transformarlos para que le sean útiles y
en esta transformación siempre la adiciona al elemento una determinada cantidad
de energía en cada etapa (extracción, concentración, refinación, etc.). Los metales
útiles para el hombre son generalmente químicamente inestables y tenderán a
volver a su estado primitivo por todos los medios, a través del proceso que
denominaremos “corrosión”.
Óxidos - Sulfuros - Sulfatos - Carbonatos - Etc.
3
2.2 Definición de corrosión
Por lo que hemos descrito, podemos afirmar que la corrosión es un proceso
natural y normal de deterioro. La corrosión puede definirse por ello como “el
deterioro paulatino y permanente de los elementos metálicos por la acción del
medio que los rodea”. Bajo este concepto general podemos considerar sólo a los
metales. Otros tipos de materiales como plásticos, maderas, telas, tienen también
su proceso particular de deterioro que se denomina envejecimiento.
Es sin embargo el caso de las aleaciones metálicas y particularmente el del acero
el más ampliamente difundo. En estos casos el concepto corrosión se debe
detallar con más precisión empleando las teorías modernas que están basadas en
la estructura atómica de la materia.
2.3 Corrosión atmosférica
Este tipo de corrosión la hemos dejado para analizarla en forma independiente,
por cuanto en esencia corresponde al tipo de corrosión más común que vemos día
con día y que por otra parte es la que tenemos más a la vista de los diferentes
tipos de corrosión.
Este tipo de ataque se presenta en casi todos los metales que están expuestos a
la acción de los elementos atmosféricos, tales como el oxígeno del aire, productos
de combustión y smog presentes en la atmósfera, radiación solar y muy
especialmente el agua, proveniente de condensación o lluvia.
La velocidad con que se produzca el daño será mayor en lugares donde la
contaminación del aire sea mayor, como es el caso de ambientes cercanos a
refinerías de cobre, petróleo, plantas petroquímicas, fundiciones, plantas de
celulosa, es decir donde existan grandes cantidades de gases perjudiciales como
SO2, SO3, CO2, H2S, etc. u otros productos químicos, ácidos o alcalinos que son
arrastrados por el viento. Son precisamente estos elementos los que en contacto
con el agua proveniente de lluvia o condensación provocan los mayores daños.
4
2.4 Grasas y aceites
La presencia de grasas y aceites tanto vegetales, animales o minerales sobre una
superficie que se desea proteger es altamente perjudicial y debe eliminarse como
primer paso antes de continuar con otros grados de limpieza.
Es común apreciar estos contaminantes sobre las superficies, ellos pueden
provenir de un simple contacto con las manos de una persona o de aceites
lubricantes utilizado en las máquinas o herramientas.
La contaminación con grasa y aceites provoca una falta de adhesión del
recubrimiento sobre la superficie, al impedir que las pinturas mojen o humecten en
forma completa el material al cual deben adherirse.
En muchos casos la contaminación no es visible en forma fácil, como en planchas
galvanizadas nuevas, siendo en otras ocasiones totalmente visible. Cualquiera sea
el caso, es estrictamente necesario eliminar previamente las grasas y aceites de
cualquier superficie que se desee pintar. La norma que reúne los métodos de
desgrase se encuentra detallada en la SSPC SP1 del Steel Structures Painting
Council.
2.5 Efecto de sales solubles (osmosis)
Si se pinta una superficie contaminada con productos de corrosión, éstos quedan
atrapados entre la superficie y la capa de pintura. Como muchos de estos
productos son total o parcialmente solubles, entrarán en actividad al pasar el agua
a través de la membrana de revestimiento.
La humedad que tenemos en el exterior penetrará a través de la película de
pintura y disolverá sales formando una solución muy concentrada de ella en
contraposición a la humedad o solución diluida de sales justamente al exterior de
la membrana.
En estas condiciones se producirá una fuerte tendencia para atraer una cantidad
de agua desde el exterior a fin de diluir la solución concentrada que se ha
producido bajo ella tratando de equilibrar ambas concentraciones. Este fenómeno
5
atrae gran cantidad de agua y es la causa de la formación de una ampolla llena de
líquido.
Este fenómeno de atraer agua a través de una película para igualar
concentraciones se llama Osmosis o efecto osmótico y las ampollas o blisterning
se denominan ampollas osmóticas.
La penetración de un líquido agresivo dará lugar a corrosión normalmente
localizada en los lugares donde se encuentren estas ampollas.
Las películas de algunas pinturas no son físicamente tan resistentes como para
mantener el ampollamiento, de modo que la ruptura es prematura. Existen otras
pinturas, como los Látex, que son porosas y no forman ampollas.
2.6 Limpieza y desengrase por rociado
La limpieza y desengrase por rociado o aspersión se realiza proyectando el
agente limpiador directamente a la pieza, la proyección se puede realizar
mediante rociadores, pistolas, máquinas de presión como Karchers, etc… una
vez la pieza ha sido rociada se recupera el resto del agente limpiador mediante
unas cubas de recuperación.
El principal inconveniente de este proceso de limpieza y desengrase reside en la
pérdida de disolvente por evaporación, así como su limitado uso para las piezas
grandes.
3 Fosfatado
El proceso de fosfatado es un tratamiento de conversión de la superficie metálica,
mediante el cual el metal es atacado, formándose una capa micro cristalina de
fosfato de zinc. Para conseguirlo, se sumerge la carrocería en un baño
compuesto, fundamentalmente, por ácido fosfórico, fosfatos primarios de zinc y
aditivos acelerantes, a temperatura entre 40 y 60 °C, durante 90-180 segundos.
Esta inmersión proporciona un recubrimiento más uniforme y una mejor
penetración en las partes huecas que si se hiciera mediante pulverización.
6
La capa así creada es porosa y, gracias a su estructura cristalina, aumenta la
superficie de contacto, facilitando la adherencia.
Esta capa es prácticamente insoluble y eléctricamente aislante, por lo que protege
frente a la humedad y la corrosión. Su espesor depende, principalmente, del
tiempo de inmersión y de la acidez total del baño, influyendo otros aspectos como
la temperatura o la agitación.
3.1 Anticorrosivo
Dado que las superficies de hierro son relativamente inestables y propensas a la
oxidación y las capas de fosfato son más estables y resistentes, por su estructura
no metálica, la absorción y retención de productos anticorrosivos es mejor a la de
una superficie no tratada.
Algunas piezas que necesitan propiedades anticorrosivas, pero a causa que son
empleadas en lugares no visibles y no es necesario la terminación con una
pintura, se le pueden dar excelentes propiedades anticorrosivas con un
tratamiento de fosfatado pesado en combinación con la aplicación de un producto
anticorrosivo especial o ceras.
3.2 Mecanismo de la formación de la capa de fosfato
La mayoría de los fosfatos son insolubles en agua, pero solubles en ácidos
minerales. Esta es la base de las reacciones de la formación de las capas de
fosfato. Los productos comerciales de fosfatado consisten en un fosfato de metal
disuelto en una solución balanceada de ácido fosfórico. Cuando la concentración
de ácido en el baño está por encima del punto crítico, el fosfato metálico queda en
solución. Pero cuando un metal reactivo es sumergido en la solución fosfatizante,
se produce un ataque con neutralización de la interface liquida metal,
desprendiendo hidrogeno y precipitando el fosfato, el cual toma el lugar del metal
disuelto, incorporando iones metálicos sobre la superficie del metal quedando la
capa de fosfato íntegramente adherida al metal. En este respecto, la capa de
7
fosfato difiere de la electrodeposición de metales los cuales están superpuestos al
metal.
Para apresurar la formación de la capa de fosfato se usan agentes acelerantes y
otros componentes para evitar la polarización de la superficie por acción del
desprendimiento de hidrogeno. Los productos acelerantes usados comúnmente
son: nitritos, nitratos, cloratos y peróxidos o la combinación de estos. El más
utilizado es el nitrito de sodio, los peróxidos son relativamente inestables y difíciles
de controlar, los cloratos generan un lodo fino que causa polvillo o depósitos
pulverulentos y los nitratos dan capas de cristales desparejados.
Dado que las superficies de los aceros son irregulares, eléctricamente
conductoras y susceptibles a la corrosión, la conversión de la superficie por la
formación de capas de fosfato, la convierten en relativamente uniformes, no
conductoras y por lo tanto resistentes a la corrosión. Este cambio de la naturaleza
eléctrica es muy importante. Al ojo, una superficie de acero puede parecer pareja
pero cuando es vista a través de un microscopio presenta una superficie altamente
irregular, con picos y valle, por lo que se forman alternativamente cargas negativas
y positivas. Cuando se hace presente la humedad (como en el caso de una pieza
pintada, dado que la película de pintura son membranas semipermeables), estas
áreas catódicas y anódicas forman paredes de celdas electrolíticas, generando
corrientes electroquímicas de corrosión.
La capa de fosfato formada crea por la interacción con el metal una superficie
eléctricamente inerte, previniendo la corrosión y debajo de la capa de pintura.
3.3 Tipos de capas de fosfato
Los diferentes tipos de capas de fosfato usados en la industria son los siguientes:
3.3.1 Fosfato de hierro:
Capas delgadas amorfas
Capas de 0.3 a 0.9 g/m2
Excelente cualidad de adherencia de pinturas, aptas para un post-
conformado
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Buena resistencia a la corrosión debajo de la capa de pintura
Bajo requerimientos de calefacción
Bajo costo de los equipos de aplicación
Bajo costos de operación
Facilidad de control
3.3.2 Fosfato de cinc:
Definida estructura cristalina
Capas de 1.5 a 6 g/m2
Excelente superficie para adherencia de pintura
Máxima resistencia a la corrosión debajo de la pintura
Mayor resistencia a la corrosión comparada con fosfato de hierro
3.3.3 Fosfato de cinc grueso o pesado:
Capa de alto peso y definida estructura cristalina
Capas de 10 a 30 g/m2
Actúa como retenedoras de lubricantes y productos anticorrosivos
3.3.4 Fosfato de manganeso:
Estructura cristalina gruesa y más porosa que los otros fosfatos
Pesos de capa de 10 a 40 g/m2
Retienen gran volumen de aceites y lubricantes
Buena vida útil del baño, produce una gran cantidad de lodos.
3.4 Métodos de aplicación
Los métodos de aplicación más comunes son:
3.4.1 Rociamiento:
El fosfato de cinc y fosfato de hierro pueden ser aplicados por rociamiento aunque
el fosfato de cinc de alto peso de capa es generalmente aplicado por inmersión. La
acción mecánica del proceso por rociamiento hace posible que los tiempos de
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desengrase y fosfatado sean menores que los de inmersión. En la etapa de
fosfatado, los tiempos de tratamiento rara vez exceden de 60 s., dependiendo del
peso de capa deseada, produciendo un cristal fino y denso. Las aplicaciones por
rociamiento dan una gran capacidad de producción, buena limpieza y menor costo
de mano de obra y permite el trabajo continuo de pre tratamiento y pintado.
3.4.2 Inmersión:
El fosfato de cinc y fosfato de hierro pueden ser aplicados por inmersión. La
aplicación por este método requiere 3 a 5 minutos de tratamiento. Los procesos
por inmersión son más económicos en el consumo de energía, en el costo del
equipo y el mantenimiento del mismo. Las piezas chicas pueden ser procesadas
en tambores rotativos sumergidos en la solución fosfatizante.
3.4.3 Rociamiento con vapor o aire:
Cuando las piezas a ser procesadas son demasiado grandes o la cantidad es
poca y no se pueden usar los métodos convencionales (rociamiento – inmersión),
se puede aplicar una capa de fosfato por medio de una lanza de vapor a baja
presión o aire. Básicamente la lanza posee un sistema de tubo Venturi, el vapor o
el aire pasa por el Venturi y el vacío creado hace pasar la solución fosfatizante
proyectándola sobre la superficie a tratar. Este proceso es a perdida de la solución
proyectada.
3.5 Funciones de la capa de fosfato
Esta crea una superficie de condiciones no alcalinas, ya que el pintado
sobre superficies alcalinas generan perdida de adherencia a causa de la
saponificación de la mayoría de los vehículos de las pinturas.
Se logra una relativa uniformidad de la textura de la superficie
Incrementa el área de la superficie creando una fuerza de atracción con
aumento de adherencia.
Produce capilares y micro cavidades creando el enlace necesario entre la
pintura y el metal.
10
Protege al metal contra ralladuras o raspaduras.
Aísla los metales contra la corrosión electroquímica. La mayoría de los
efectos de corrosión son de naturaleza electroquímica involucrando
reacciones de oxidación y reducción. En la reacción de oxidación la
disolución anódica del acero forma productos de corrosión del hierro y en la
reacción de reducción, la reducción del oxígeno forma hidróxidos,
incrementando el pH sobre el sustrato.
Proviene la reacción entre las resinas de las pinturas y los metales, tal
como el cinc.
Frena el corrimiento de la corrosión de las áreas dañadas.
4 Pasivado
Tras el proceso de fosfatado, se lava la superficie con una solución acuosa
pasivante, tratamiento que mejora la adherencia y la protección anticorrosiva.
Tradicionalmente, se realizaba el proceso con cromo hexavalente pero, por sus
riesgos cancerígenos, se está sustituyendo por cromo trivalente y otros
compuestos exentos.
Al lavar la superficie con estas soluciones, se rellenan las cavidades de la capa
microcristalina, consiguiendo una superficie sin poros.
Con objeto de eliminar electrolitos y restos de producto de los tratamientos
anteriores, se realiza un lavado final de la carrocería con agua des ionizada.
5 Secado
Este proceso, realizado mediante aire caliente, seca la carrocería, con el objetivo
de endurecer las capas formadas.
Mediante el sellado y la hermetización, se evita la filtración de agua en las zonas
de unión de las distintas piezas que conforman la carrocería. También se emplean
paneles insonorizantes, que disminuyen las vibraciones, reduciendo los riesgos de
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aparición de corrosión por fatiga, a la vez que decrece el ruido de la carrocería por
vibraciones de los paneles más grandes.
6 Capa de pintura primer
La imprimación es la primera capa de pintura que se aplica sobre la superficie,
por ello la imprimación ha de anclarse perfectamente sobre la superficie a pintar y
ser compatibles con las siguientes capas o materiales de pintura, con objeto de
cumplir este requerimiento las imprimaciones han de:
Disponer de poder de relleno /viscosidad con objeto de penetrar por los
valles y rellenar las crestas de las micro-rugosidades que se encuentra en
la superficie a pintar.
Ser compatibles entre la superficie y las siguientes capas de pinturas, las
imprimaciones realizan funciones de agentes compatibilizantes.
Limpiar la superficie de posibles contaminantes y activarlas haciendo
funciones de promotor de adherencia, con objeto de asegurar un perfecto
anclaje.
Actualmente en el mercado existen una amplia gama de imprimaciones las
cuales están diseñadas para cumplir algunas o todas las funciones anteriormente
descritas, podemos clasificar las imprimaciones en:
Imprimaciones Wash Primer
Imprimaciones Shop Primer
Imprimaciones de relleno
Imprimaciones selladoras
Imprimaciones para plásticos
Durante la preparación de la superficie se intenta obtener las mejores condiciones
de la misma para que el acabado de la pintura sea lo mejor posible. Esto implica
que sean reparadas las imperfecciones, tenga un buen lijado si es necesario, y la
aplicación de la imprimación.
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Es una capa de material que se aplica antes de la pintura definitiva, que permite el
sellado de la superficie y una mejor adherencia. También se le puede llamar
imprimación o “primer” al material que se utiliza para realizar este proceso.
La imprimación tiene la funcionalidad de brindar un soporte a la pintura definitiva, y
se caracteriza por dos cosas:
Al sellar las porosidades disminuye la absorción del material, lo que se traduce en
un mayor rendimiento de la pintura.
Por otra parte la imprimación permite la mejor adherencia de la pintura, lo que es
mucho más necesario en superficies metálicas y vitrificadas.
6.1 Cabina de pintura
La cabina de pintura es un recinto o área cerrada y acondicionada con la
iluminación y las condiciones ambientales y de trabajo adecuada para el proceso
óptimo del pintado de superficies. La cabina de pintura es un elemento
fundamental que ha de disponer el taller para poder obtener unos acabados de
pintura eficientes y de calidad.
Si pintásemos una superficie fuera de la cabina de pintura nos encontraríamos
frecuentemente con incrustaciones de polvo y otros contaminantes arrastrados
por el viento, las condiciones climatológicas como la humedad y la temperatura
variarían ampliamente a lo largo del día incidiendo negativamente en la
aplicación y curado de la pintura, las condiciones de visibilidad del pintor
dependerían de la iluminación disponible así como la de la niebla de
pulverización que se produjera, etc... Un sinfín de problemas nos abocarían a
obtener un alto porcentaje de retrabajos al no cumplir con los requisitos estéticos
y funcionales establecidos.
La cabina de pintura tiene por objeto eliminar todos estos inconvenientes
mediante el uso de un recinto construido, acondicionado y destinado al pintado
de superficies, presentando entre otras las siguientes ventajas:
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Se trabaja en un ambiente controlado de temperatura y humedad,
existiendo la posibilidad de regular ambos parámetros para que el proceso
óptimo de pintura sea siempre el mismo.
Se dispone de una iluminación adecuada para que el pintor disponga de
suficiente visibilidad en toda la superficie a pintar, facilitando diversas
tareas como por ejemplo la igualación de colores, el desvanecido.
Se dispone de una corriente o flujo de aire que arrastra todas las
partículas y nieblas producidas por la pulverización de la pintura,
consiguiendo un ambiente limpio y visible.
Se filtran todos los contaminantes (COV´s) que contiene la pintura,
respetando el medioambiente y la salud de los pintores y demás
trabajadores, reduciendo el riesgo a posibles incendios y explosiones
colindantes a la zona de aplicación.
Se evita el contacto con el exterior evitando las incrustaciones de
materiales extraños como polvo, arena, siliconas... sobre la superficie
pintada.
Se dispone de sistemas que aceleran el curado de la pintura reduciendo
los tiempos de espera del pintado.
Para obtener estas ventajas, las cabinas de pintura están compuestas de los
siguientes elementos:
Habitáculo
Iluminación
Generadores del flujo de aire
Sistemas de filtrado
Equipos de curado acelerado
Cuadro de control
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La explicación de cada uno de estos elementos nos permitirá conocer el
funcionamiento de la cabina de pintura.
6.2 Elementos y funcionamiento de la cabina de pintura
El habitáculo representa la estructura y el cerramiento de la cabina que delimita
el área donde se realizarán las tareas de pintado, es importante seleccionar un
cerramiento adecuado que aísle correctamente la cabina tanto a nivel sonoro
como a nivel térmico. Las puertas peatonales así como las puertas de entrada y
salida de las piezas o vehículos forman parte del habitáculo de la cabina, dichas
puertas están diseñadas para cerrar herméticamente el área cuando se
encuentran cerradas, evitando la entrada de contaminantes, polvo u otros
materiales ajenos al proceso de pintura. Por último todos los materiales con los
que se construye el habitáculo han de ser ignífugos y resistentes al fuego.
Dentro de la cabina se colocan estratégicamente una serie de luminarias con el
objeto de conseguir una iluminación uniforme, repartida y completa, por otro lado
el color blanco del interior de la cabina permite reflejar al máximo la luz producida
por las luminarias con la finalidad de obtener la máxima visibilidad que permita al
pintor realizar unos trabajos eficientes y de calidad. Por norma general el interior
de las cabinas dispone de una luminosidad mínima de 800 luxes.
Los grupos de ventilación, impulsión y extracción son los responsables de crear
la corriente o flujo de aire utilizado para arrastrar toda la niebla de pulverización
que se genera durante el proceso de pintado, este flujo de aire nos permite
trabajar en un área visible y limpio evitando posibles pulverizados o
contaminaciones adheridas sobre la superficie recién pintada, por otro lado este
flujo nos permite obtener unas renovaciones de aire en el interior de la cabina.
El sistema de filtros que incorpora la cabina son los responsables de eliminar
cualquier tipo de contaminante que pueda introducirse o salir de la cabina de
pintura mediante el flujo de aire que se crea, mejorando la calidad de los trabajos
así como respetando el medioambiente y nuestra salud. Podemos clasificar
dichos sistemas en 4 grandes grupos:
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Prefiltros - Son los filtros que están ubicados justo después del grupo de
ventilación y tienen por objetivo filtrar cualquier tipo de partícula o
contaminante del aire exterior utilizado para crear el flujo de aire.
Filtros plenum: Se ubican en el plenum o techo de la cabina y son unos
filtros más exigentes a los prefiltros y eliminan cualquier tipo de polvo,
partícula o contaminante que incorpora al flujo de aire lanzado hacia el
interior del cabina evitando que pueda incrustarse sobre la pintura.
Filtros suelo: Se ubican en el suelo y tienen por objetivo el filtrado y
retención de los contaminantes producidos por la niebla de pulverización
que el flujo de aire ha arrastrado hacia el suelo.
Filtros de salida: Compuestos principalmente por carbón activo estos filtros
tienen el objetivo de retener los COV´s (Compuestos Orgánicos Volátiles)
que incorpora el flujo de aire que se lanza al exterior.
Los equipos de curado son incorporados en las cabinas con la finalidad de
acelerar el proceso de endurecimiento y secado de la pintura, permitiendo reducir
los tiempos de espera y aumentando la productividad del taller, generalmente
existen 3 tipos de sistemas:
Equipos de curado por recirculación de aire caliente - Mediante el uso de
quemadores se procede a calentar el aire que los ventiladores impulsan al
interior de la cabina cerrando el circuito con el objeto de recircular el aire
caliente hasta que se alcance la temperatura de curado deseado. El
aumento de la temperatura sobre la pintura acelera sus procesos de
curado.
Equipos de curado por infrarrojos - Se procede a colocar un arco
compuesto por luces infrarrojas que al pasar sobre la superficie pintada
acelera su proceso de curado.
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Equipos de curado por luz ultravioleta - Al igual que el sistema por
infrarrojos se procede a colocar un arco con luces ultravioletas que al
pasar sobre la superficie pintada acelera su proceso de curado.
Por último un autómata o un cuadro eléctrico controlan todos los elementos y
procesos como el alumbrado, la generación del flujo de aire, la recirculación del
aire caliente... que incorpora nuestra cabina de pintura.
Así pues podemos resumir que el funcionamiento de una cabina de pintura se
basa tomando el aire del exterior el cual es filtrado utilizado para crear un flujo de
aire que arrastre la niebla y los contaminantes de la pintura los cuales serán
tratados y filtrados a posteriori, todo ello acompañado de un sistema de
alumbrado y curado que permite al pintor obtener unos acabados de pintura
extraordinarios.
6.3 Aplicación del acabado
La pintura de acabado suele aplicarse mediante sistemas electrostáticos. En
algunos casos, por la dificultad de acceso de los brazos de los robots, se completa
el proceso con aplicaciones manuales.
7 Secado (hornos)
Las pinturas de curado físico corresponden al conjunto de pinturas donde la
resina principal se encuentra ya formada, para que cure la pintura es necesario
únicamente que se evaporen los disolventes introducidos en la propia pintura.
Las pinturas de curado químico corresponden al conjunto de pinturas donde la
resina principal (polímero) se crea a través de reacciones químicas
(polireacciones) entre diversos compuestos, en este tipo de curado es necesario
tanto el secado como el endurecimiento.
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Las lacas de nitrocelulosa, lacas acrílicas, pinturas de clorocaucho y pinturas
vinílicas son ejemplos de pinturas cuyo curado es físico, por otro lado las pinturas
de poliuretano, epoxi, fenólicas y polisiloxanos son ejemplos de pintura cuyo
curado es químico.
Las cabinas de pintura con recirculación de aire caliente utilizan este método para
acelerar el proceso de curado, siendo el más utilizado debido a la facilidad de
curado de cualquier tipo de pieza independientemente de su geometría, debido a
la facilidad de penetración del aire en por cualquier tipo de hueco que disponga la
pieza.
Secado: El secado de la pintura corresponde al proceso de evaporación
de todos los solventes y diluyentes añadidos a la pintura con objeto de
hacerla líquida o de reducir su viscosidad.
Endurecimiento: El endurecimiento de la pintura corresponde al proceso
por el cual la resina principal de la pintura se crea y a su vez se endurece
con todos los demás pigmentos y aditivos que la compone, creando un
recubrimiento sólido y adherente.
Curado: El curado de la pintura corresponde al proceso que engloba
tanto el secado como el endurecimiento de una pintura.
Curado = Secado + Endurecimiento.
La pintura monocapa y el barniz se secan en hornos, durante unos diez minutos, a
temperaturas que oscilan entre 120 y 160 °C.
7.1 Tipos de hornos
Existe una clasificación de hornos de gas industrial en tipo batch y continuo tabla
1. El tipo batch que es cuando se utilizan para corridas de producto relativamente
cortas, en el tipo batch el horno se abre, se introduce el producto, se cierran las
puertas, se hornea el producto hasta que se alcanza su temperatura de proceso y
se abre para retirar el producto, este procedimiento se repite nuevamente de ser
18
necesario. El horno continúo de gas industrial siempre está abierto y utiliza un
transportador mecánico del tipo aéreo o de piso para introducir continuamente el
producto, normalmente es usado para grandes producciones y su consumo de
energéticos es mayor, pero realmente es más económico si se contempla el nivel
de producción que alcanza.
Para la línea de E-COAT el horno del tipo continuo está dentro de su diseño
ayudando a producir volúmenes más altos, ahorrando más, en el consumo de gas
ya que este mantiene el horno todo el tiempo caliente y el producto es el que se
traslada.
Tabla No 1. Características y aplicaciones de los tipos de hornos.
19
7.2 Hornos de curado
Existe una clasificación principal de estos hornos de acuerdo al tipo de operación:
7.2.1 Convección:
Estos hornos consiguen llegar a la temperatura de curado a través del
calentamiento del aire dentro del recinto donde se colocan las piezas. Para lograr
esto, se pueden utilizar tanto quemadores de gas como resistencias eléctricas, y
sistemas de recirculación de aire para generar la convección forzada. A su vez,
estos hornos se pueden utilizar en forma estática (trabajo por tandas o lotes) o en
forma continua (línea continua de producción).
El curado por aire caliente consiste en aplicar cierta temperatura a la superficie
pintada, de tal forma que el incremento de temperatura provoca un evaporación
más rápida de los solventes así como acelera las reacciones químicas que se
llevan a cabo para formar el polímero o resina principal, es decir la temperatura
actúa como un catalizador que acelera el proceso de secado y endurecimiento,
por ende acelera el proceso de curado.
7.2.2 Radiación:
La técnica que estos hornos utilizan para lograr la temperatura necesaria es la
radiación infrarroja. La presencia de calor radiante es prácticamente imperceptible
y el secreto de su funcionamiento reside en la absorción de la radiación por los
objetos.
7.2.3 Los hornos infrarrojos eléctricos son:
Por lo general, continuos debido a que las piezas deben estar en contacto directo
con la radiación (situación que no es posible en los hornos por tandas
convencionales).
20
8 Aparejado
Antes de aplicar el aparejo, en algunos casos, se realiza un suave lijado de las
superficies, eliminando pequeños defectos, como partículas de suciedad, restos
de productos, etc. Después, es necesario limpiar la carrocería para dejarla libre del
polvo del lijado.
El aparejo se aplica con el objeto de conseguir una superficie uniforme, que
garantice, además, la adherencia de las pinturas de acabado. La aplicación es
electrostática, generalmente, por lo que el aparejo se atomiza en finas gotas con
carga positiva, que son atraídas por la carrocería mediante campos eléctricos, al
conectar la carrocería al polo negativo. Mediante sistemas aerográficos manuales,
se puede llegar a huecos o zonas de difícil acceso para los robots. El espesor de
la capa suele ser de unas 30 micras.
Finalmente, se seca la carrocería, a temperaturas entre 140 y 160 °C, de 5 a 20
minutos. En algunos casos, tras el secado del producto, se efectúa un suave lijado
de la superficie para eliminar pequeños defectos, en cuyo caso es necesaria una
nueva limpieza, que suele realizarse con túneles de secado y rodillos especiales,
fabricados con pluma, que eliminan las partículas de polvo generadas en el lijado.
8.1 Lijado
La operación de lijado es utilizado en el campo de la pintura con objeto de
realizar alguna de las siguientes funciones:
Eliminación de material.
Preparación de superficies (promotor de adherencia).
Alisado y embellecimiento de superficies.
Reparación de defectos.
El material fundamental utilizado en el proceso del lijado es la lija, la operación se
puede realizar de manera manual con la ayuda de cuñas o de una manera
automática mediante el uso de máquinas lijadoras.
21
8.2 Lijado manual
El lijado manual es el proceso de lijado más antiguo conocido y usado, debido a
las múltiples ventajas que presentan las lijadoras únicamente se realiza el lijado
manual cuando las máquinas lijadoras no se pueden utilizar, como por ejemplo el
lijado de piezas pequeñas, superficies de difícil acceso, etc…
La herramienta que se utiliza para el lijado manual son las cuñas, sobre las cuñas
se colocan y se adhieren las lijas que efectuaran el lijado sobre la superficie. Las
cuñas pueden ser de diferentes geometrías y tamaños, así como pueden estar
fabricadas de distintos materiales (madera, goma…)
En el caso de lijar superficies pequeñas generalmente se utiliza la lija
directamente sin ayuda de cuñas, mención especial a las lijas flexibles utilizadas
en áreas redondeadas y /o con cantos.
Previo a la operación de lijado siempre es necesario limpiar y/o desengrasar la
superficie sobre la cual se procederá a trabajar, con objeto de evitar que los
posibles contaminantes externos se incrusten en la superficie y produzcan
defectos y fallos de adherencia en las futuras capas de pintura.
La operación de lijado manual consiste en ir frotando la superficie hasta
conseguir la planitud, rugosidad o eliminación de partículas deseada. Durante el
proceso manual es preciso que el lijado se produzca siempre en una sola
dirección y sin presionar sobre la superficie, con objeto de evitar marcas y alargar
la vida de la lija.
El lijado manual puede llevarse a cabo mediante 2 técnicas:
Lijado al agua.
Lijado en seco
8.2.1 Lijado Manual al Agua.
El lijado manual al agua se realiza sumergiendo la lija en un cubo de agua, se
saca del cubo y se procede a lijar, antes de que se emboce la lija se vuelve a
22
sumergir la cuña con la lija en el agua para que se desprenda los restos del
lijado.
La principal ventaja del lijado al agua es el hecho de que produce poco polvo,
alarga la vida de la lija al evitar el emboce y permite obtener una superficie más
fina comparándola con el lijado en seco.
El principal inconveniente de la lija al agua, reside en la necesidad de retirar los
restos de agua y humedades que contiene la superficie, con objeto de que no
afecten a las siguientes etapas de la aplicación de pinturas.
8.2.2 Lijado Manual en Seco.
El lijado manual en seco se realiza directamente sobre la superficie, este tipo de
lijado provoca un exceso de polvo resultante de la acción abrasiva del grano
sobre la superficie, dicho polvo se transporta por el aire depositándose en áreas
colindantes donde se está trabajando, por ello es necesario aislar la zona de
trabajo con objeto de evitar que parte del polvo se deposite en piezas recién
pintadas, evitando reprocesos costosos.
Por otro lado es necesario el uso de equipos de protección como gafas y
máscaras de respiración, con objeto de evitar la entrada del polvo a nuestro
organismo.
8.3 Lijado con máquina
El lijado automático se realiza mediante las máquinas lijadoras, este tipo de
herramienta permite efectuar los mismos movimientos y el mismo efecto de lijado
que si se realizase manualmente de una manera eficiente y eficaz, reduciendo
enormemente el esfuerzo y los tiempos de los trabajos comparado con el lijado
manual.
El principal inconveniente de las lijadoras es que no llegan bien en zonas de
difícil acceso o cantos, donde es necesario realizar el lijado manual.
23
Las lijadoras disponen de agujeros específicamente diseñados para la absorción
de todo el polvo que se genera durante su uso, polvo del propio proceso de lijado
así como de los minerales abrasivos, recolectando y depositando en zonas
específicas para su posterior retirada, consiguiendo mejorar el ambiente, alargar
la vida de las lijas y mejorar la calidad del trabajo.
Finalmente e independientemente del sistema de lijado elegido, es importante
recalcar que siempre antes de comenzar los trabajos de lijado hay que:
Limpiar y/o desengrasar la superficie.
Seleccionar la lija correcta (más o menos abrasiva) que se adecue al
trabajo a realizar.
9 Pintura (color)
La pintura se define como un material de recubrimiento en estado líquido o
sólido, el cual una vez extendido sobre una superficie se adhiere y se endurece
formando una película que protege, decora o añade alguna función específica a
la superficie sobre la cual se ha depositado.
Básicamente la pintura tiene principalmente 2 funciones:
Protección frente la oxidación, corrosión y degradación de materiales.
Decoración y embellecimiento de materiales y superficies
9.1 Protección
Una de las principales funciones de la pintura es proteger al substrato o material
sobre la cual se ha aplicado, dado a que una vez seca y endurecida, la pintura
forma una capa aislante entre el material y el exterior evitando la acción de
agentes externos como la humedad, ambientes salinos, radiación ultravioleta,
productos químicos, etc… que pueden inducir y provocar al material fenómenos
como la oxidación, la corrosión o degradación.
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En función del tipo de protección que deseemos obtener se utilizará un tipo de
pintura u otra, las pinturas anticorrosivas llevan incorporados aditivos inhibidores
de la corrosión, las pinturas que protegen frente la luz solar llevan incorporadas
unos aditivos absorbedores de la luz ultravioleta, etc…
9.2 Decoración
Otra de las funciones principales de la pintura es decorar y embellecer la
superficie, gracias a los pigmentos y aditivos que incorporan las pinturas, hoy en
día es posible conseguir un amplio abanico de colores así como efectos
decorativos (efecto camaleón, efecto mercurio, etc…) los cuales realzan y hacen
más atractivos las superficies.
Además de estas dos funciones principales, la pintura se puede diseñar para
tener unas funciones específicas, por ejemplo pinturas antiadherentes que facilite
la limpieza de las superficies, pinturas antibacterianas que eviten el desarrollo de
bacterias, pinturas antideflagantes que extingan y eviten la acción del fuego,
pinturas antisonoras que absorban los ruidos, pinturas repelentes de suciedad,
pinturas luminiscentes para señalización nocturna, pinturas anti-incrustaciones
para barcos, etc…
Las pinturas, al igual que los plásticos, se basan en la química y la ciencia de
los polímeros, de tal forma que se obtienen todas la ventajas que se pueden
conseguir con este tipo de materiales, todas las características de la pintura, su
proceso de curado, manipulación, así como sus propiedades mecánicas y
químicas vendrán determinadas en gran parte por el polímero base que se utilice
en su formulación, sin menospreciar las propiedades que aportan las cargas y
aditivos que se introducen durante el diseño y formulación de las pinturas.
9.3 Composición de las pinturas
La pintura está compuesta de diferentes sustancias químicas, naturales o
artificiales, las cuales podemos clasificarlas en los siguientes compuestos
básicos:
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Resinas: Se trata del polímero base de la pintura y por ende es el
elemento básico, sin la resina no existiría la pintura.
Pigmentos: Son materiales sólidos que aportan el tono y el color de las
pinturas así como otras propiedades como anticorrosiva, luminiscente etc.
Cargas: Conjunto de materiales y compuestos químicos que aportan y
mejoran las propiedades mecánicas, químicas y físicas de las pinturas.
Aditivos: Son productos químicos que se añaden en pequeñas cantidades
y que tienen por objeto alguna función específica de la pintura como
agentes de mojado, promotores de formación del film, agentes
niveladores, etc.
Disolventes: Son los productos químicos que hacen a la pintura un
material líquido y fluido con una viscosidad determinada.
Diluyentes: Son los productos químicos que permiten variar la viscosidad
de la pintura en función de las condiciones y medios de aplicación, la
principal diferencia con los disolventes es que los diluyentes no disuelven
a la pintura.
Endurecedores: Son compuestos químicos que reaccionan con la resina,
produciendo la formación del polímero y por ende el curado o
solidificación de la pintura, existen pinturas que no necesitan
endurecedores, el curado o solidificación se produce por la acción de la
humedad ambiental, la aplicación de luz ultravioleta, etc.
Catalizadores: Compuestos químicos que aceleran el proceso de curado
de las pinturas, comúnmente conocidos como aceleradores o secantes.
9.4 Clasificación de las pinturas
Entre las diversas formas de agrupar las familias de pinturas existentes hoy en
día, podemos citar las siguientes clasificaciones:
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9.4.1 Por el nivel de capa específica de la propia pintura:
Pinturas de imprimación
Pinturas selladoras
Pinturas de acabado
Las imprimaciones son las primeras capas de pintura que se aplica sobre la
pieza, las imprimaciones están diseñadas y formuladas para proteger la pieza
contra la oxidación y la corrosión así como para ser la base de un buen anclaje
para las posteriores capas de pintura.
Los selladores son las capas de pintura que se ubican entre las imprimaciones y
las pinturas de acabado, generalmente se utilizan cuando se ha aplicado masilla
a la pieza, con objeto de sellar y asilar la masilla de la capa de acabado así como
mejorar la adherencia y compatibilidad con las siguientes capas de pintura.
Las pinturas de acabado hacen referencia a todo el conjunto de pinturas que se
utilizan para dar color a la pieza, son pinturas que han de ser resistentes a la
abrasión, la luz ultravioleta, agentes químicos, la humedad, etc. dado a que son
las pinturas que se encuentran en contacto directo con el exterior.
9.4.2 Por el sector al cual se destina su aplicación que la utiliza:
Pintura para el sector automovilístico
Pintura para la industria general
Pintura para la edificación y construcción
Pintura decorativa (hogar)
Las pinturas están diseñadas en función del sector al cual van a ir destinados,
por ejemplo las imprimaciones utilizadas en el sector automovilístico son
totalmente diferentes a las imprimaciones utilizadas en la fabricación de barcos
transatlánticos, debido a los diferentes requerimientos funcionales (la pintura de
los barcos ha de ser muy resistentes a ambientes extremadamente húmedos y
salinos) así como los diferentes materiales sobre los que se aplica la pintura (los
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coches utilizan mucho aluminio así como plásticos de distinta composiciones,
mientras que los barcos utilizan principalmente acero).
9.4.3 Por el número de capas aplicadas en el sistema de pintura:
Pintura directa
Monocapa
Bicapa
Tricapa
Las pinturas denominadas directas corresponden al conjunto de pinturas que se
aplican directamente sobre el material o substrato, dichas pinturas ofrecen cierta
resistencia tanto a la oxidación así como a la radiación ultravioleta y otros
agentes externos, aportando directamente el color, brillo y estética final.
Las pinturas monocapas se denominan al sistema clásico de aplicación de 2
capas de pintura compuesto de imprimación más esmalte, la capa de
imprimación protege el material frente a la oxidación y la corrosión así como
favorece la adherencia de la siguiente capa de pintura, la última capa llamada
comúnmente esmalte o brillo directo es la que aporta el color, el brillo y la
resistencia a la luz y agentes ambientales.
La pinturas bicapas corresponden al sistema de pintura compuesto por 3 capas,
imprimación más base color y laca, en este caso el acabado final se consigue por
medio de 2 capas diferentes, una primera capa que aporta el color así como
efectos metalizados, y una última capa de barniz o laca transparente que aporta
el brillo y la protección de la pintura frente agentes externos.
Por último nos encontramos con las pinturas tricapas, en las que el sistema de
aplicación de pinturas está compuesto por 4 capas, la primera capa de
imprimación y las 3 últimas capas corresponden al acabado, mediante estas tres
28
últimas capas se consigue los efectos perlados o efectos camaleónicos (cambio
de color en función de la incidencia de la luz y el ángulo en el cual lo veamos),
este tipo de pinturas son utilizadas principalmente en el sector automovilístico
dedicado al tunning.
9.4.4 Por el grado de emanación de compuestos volátiles:
Pintura al polvo
Pintura al agua
Pintura de alto contenido en sólidos
Pintura al disolvente
Por motivos ecológicos y referentes a la seguridad laboral, se han desarrollado
nuevas gamas de pintura que tienen por objeto reducir la cantidad de solventes
que se emiten y se utilizan durante la mezcla, aplicación y curado, dado que
produce una fuente de emanación de compuestos orgánicos volátiles (Cov´s)
perjudiciales tanto para el ser humano como para el medioambiente.
Las pinturas al polvo son las más ecológicas puesto que no necesitan ni contiene
ninguna concentración de solventes, las pinturas al agua contienen una ínfima
concentración de solvente la cual resulta despreciable, les sigue las pinturas de
alto sólidos las cuales necesitan menos cantidad de diluyente que las pinturas al
disolvente.
9.4.5 Por el número de componentes o recipientes necesarios para que seque o
cure la pintura:
Pintura de 1 componente
Pintura de 2 componentes
Las pinturas de 1 componente son aquellas pinturas que no necesitan ser
mezcladas con ningún endurecedor con objeto de que se produzca el secado,
este tipo de pinturas secan por la acción de la humedad, luz ultravioleta, altas
temperaturas, etc…
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Las pinturas de 2 componentes son aquellas que necesitan añadir un
endurecedor durante el proceso de mezcla, con la finalidad de conseguir y
acelerar el secado y curado de la pintura.
9.4.6 Por la resina base que está compuesta la pintura:
Pinturas Epoxi
Pinturas Poliuretano
Pinturas Acrílicas
Pinturas Alquídicas
Pinturas de Poliéster
Pinturas vinílicas
Pinturas de caucho
Pinturas de silicatos
Pinturas de siliconas
Debido a la química de la resina base o polímero base, cada tipo de pintura
ofrece unas características y cualidades propias las cuales pueden mejorarse
mediante la adición de las cargas y aditivos, por ejemplo las pintura en base
silicona son pinturas que repelen el agua así como facilitan la limpieza de grafitis,
las pinturas en base silicatos son altamente resistentes a la temperatura por ello
son resinas utilizadas en las pinturas anticalóricas.
9.5 Pistolas de pintura
Las pistolas de pintura es la herramienta fundamental que el pintor dispone para
realizar un trabajo eficiente, eficaz y de calidad, podemos decir que la pistola de
pintura es la extensión del brazo del pintor.
Existen diversas maneras de aplicar la pintura, la selección del método de
aplicación dependerá entre otros factores del:
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Tipo de pintura que se desea aplicar.
Grado de acabado estético que se desea obtener.
Tamaño y composición de la superficie a pintar.
Coste de aplicación / productividad.
Actualmente disponemos de los siguientes métodos de aplicación de pintura:
Directa: mediante el uso de brochas, pinceles, rodillos
Pulverización (aerosoles, pistolas aerográficas, hibridas, airless,
electrostáticas pulverizables)
Electrodeposición (cataforesis, anaforesis)
Inmersión
Entre los métodos de aplicación más usados y extendidos en el área de pintura
se encuentra el método de pulverización, debido a la excelente relación costo-
calidad que se obtiene mediante el uso de este sistema.
Las pistolas de pintura son las herramientas que se utilizan para pulverizar la
pintura, el uso de estas pistolas permite dividir la pintura en unas pequeñas y
finas gotas que posteriormente se depositarán sobre la superficie a pintar,
obteniendo unas altas tasas de velocidad de deposición así como unos
excelentes acabados estéticos.
Actualmente en el mercado existen una amplia gama de pistolas de aplicación de
pintura, todas ellas se pueden agrupar atendiendo a la tecnología que se utiliza
para pulverizar o atomizar la pintura:
Pistolas Aerográficas.
Pistolas Airless o sin aporte de aire.
Pistolas Mixtas.
Pistolas Electrostáticas.
Desde la primera pistola de aplicación manual lanzada al mercado en el año
1919 hasta nuestros días, las pistolas de pintura han evolucionado haciéndolas
más ligeras, compactas, elevando la tasa de transferencia de pintura,
31
descendiendo el overspray y desarrollando nuevas tecnologías que mejoran la
aplicación de cualquier tipo de pintura.
9.6 Aplicación de pinturas
La pintura como tal no puede considerarse producto terminado mientras no haya
sido aplicada a la superficie. Por tal motivo, la buena aplicación de la pintura
constituye una parte crítica dentro del sistema total y del comportamiento de éste
en el largo plazo.
Sistemas de pintado de alta resistencia son especialmente sensibles a una mala
aplicación y pueden fallar drásticamente, en forma aún más patética que un
sistema de pintado convencional, que es mucho menos sensible a las variables de
aplicación. Es por ello de vital importancia que las instrucciones de aplicación se
cumplan en forma precisa, particularmente cuando se están aplicando
recubrimientos caros y de alta exigencia.
es posible que en un lugar esté prohibida la aplicación de pinturas mediante
pistola, debido a riesgo de incendio o daños potenciales que pudieran ocasionarse
en instalaciones próximas debido a sobre pulverización. Un buen ejemplo de ello
son las áreas de almacenamiento de productos. Generalmente cuando hay áreas
u objetos que no deben ser pintados, éstos se enmascaran con papel o plástico
antes de comenzar con la labor de pintura. Esto, sin embargo, requiere tiempo y
puede significar un recargo importante dentro del costo total de la faena. Otro
aspecto importante son las condiciones climáticas imperantes para obtener
buenos resultados. Debe evitarse pintar por debajo de
5ºC sobre 35ºC. Si la humedad relativa del aire se encuentra sobre el 80%, hay
tiempo lluvioso o cuando la velocidad del viento está sobre 30 km/h o existe
peligro de congelamiento, deben tomarse precauciones para la aplicación de la
pintura. Menos exigentes con respecto a estas condiciones son las pinturas
reversibles de secamiento evaporativo, tales como los vinílicos y caucho clorados,
por cuando ellas permiten ser aplicadas a temperaturas bajas.
32
No obstante, el procedimiento más adecuado para grandes superficies y que
funciona igual de bien sobre superficies irregulares como sobre áreas lisas, es la
aplicación a pistola.
Como norma general la superficie debe estar completamente seca antes de
proceder a pintar y debe encontrarse a una temperatura entre 5ºC y 35ºC.
9.7 Aplicación a pistola
La aplicación a pistola por pulverización es uno de los métodos más rápidos para
aplicar pintura. La tabla siguiente indica algunos valores relativos en cuanto a la
rapidez de los distintos métodos de aplicación:
Los equipos de pulverización son en general equipos muy versátiles y existen en
una serie de variedades:
equipo convencional
equipo airless
pintado electrostático tanto convencional como airless.
equipos de aplicación para 2 componentes
9.7.1 Equipo convencional.
El primer método para aplicación por pulverización fue la atomización por aire. Un
comprensor entrega aire comprimido a través de una manguera a una pistola que
atomiza la pintura a neblina, que es a su vez proyectada sobre la superficie. La
pintura normalmente, dependiendo del equipo, puede fluir en forma gravitacional,
puede ser alimentada por succión o lo que es más común industrialmente, puede
mantenerse en recipientes presurizados. Desde este recipiente se empuja la
pintura hacia la pistola a través de una manguera mediante aire comprimido.
La atomización de la pintura si se aplica presión excesiva puede resultar en una
sobre pulverización considerable. En consecuencia, áreas adyacentes deberán ser
necesariamente cubiertas para no ser manchadas por la neblina. Pero también las
33
pérdidas de pintura son importantes y pueden variar desde un 20% a un 40% en
acero estructural.
El pintor deberá utilizar ropa protectora y máscara para evitar la respiración de la
neblina de pintura, así como también cremas protectoras para la piel descubierta.
9.7.2 Equipo airless:
La operación del equipo airless se basa en presión hidráulica para lograr la
pulverización de pintura. Un compresor de aire, un motor eléctrico, o un motor a
gas es utilizado para operar una bomba que produce una alta presión entre 1000 a
6000 libras. La pintura es bombeada hacia la pistola de pulverización a dicha
presión, a través de una sola manguera. Dentro de la pistola la pintura se hace
pasar a través de un orificio muy pequeño, no lo cual se produce la atomización
sin influencia del aire. Ello resulta en un cubrimiento mejor y más rápido de la
superficie y con muy poca sobre pulverización.
La siguiente comparación demuestra las diferencias entre ambos sistemas de
aplicación.
La pistola airless es normalmente más rápida, más limpia, más económica y más
fácil de utilizar que el pintado convencional con aire. La ausencia del aire para la
atomización previene una contaminación potencial con aceite o agua que pudiera
ser arrastrada por el aire comprimido y previene también el efecto enfriador que la
atomización misma pudiera tener en atmósferas húmedas. El equipo airless es
apto para grandes áreas y la pistola requiere de menos ajustes de una pintura
convencional. Diferentes abanicos requerirán de un cambio de boquilla. Debido a
las muy altas presiones presentes, la pintura debe ser muy bien colada para
prevenir una obstrucción de las boquillas y la limpieza del equipo debe ser en
extremo cuidadosa para evitar daños.
El equipo airless puede ser operado o accionado por distintas fuentes de poder:
Aire comprimido: La unidad hidráulica es movida mediante un motor de aire
comprimido alimentado desde un comprensor tradicional.
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Unidades eléctricas: La unidad es autosuficiente y tiene su propio motor eléctrico a
prueba de explosiones.
Los tamaños varían según la unidad.
Unidad con motor de gasolina: Para utilización en terreno.
9.8 Pintado electrostático
El pintado electrostático es un procedimiento para pintar superficies desuniformes
y discontinuas, p. ej. Rejas, ángulos, canales, cables y redes de cañería, no
obstante también es útil en líneas de pintado industrial. Esas unidades producen
una carga electrostática muy alta, hasta 60.000 volts, que tiene por efecto que la
pintura pulverizada se deposite en las áreas conductiva en forma más uniforme,
incluyendo los bordes y las áreas por atrás del objeto (efecto envolvente). El
equipo tiene varias ventajas y desventajas. La principal ventaja es un cubrimiento
completo de superficies desuniformes, una mejor pérdida de pintura,
prácticamente no hay sobre pulverización y un acabado muy uniforme.
Sus principales desventajas son que es vulnerable al viento, el equipo es caro, la
formulación crítica, la operación lenta y pueden aplicarse solamente capas muy
delgadas de pintura. Existe riesgo de schock eléctrico y no es adecuado para
estructuras grandes.
9.9 Composición de la pintura electrostática
La pintura electrostática es un compuesto de resinas sintéticas, endurecedores,
aditivos, pigmentos y cargas. Los porcentajes en los cuales estos se presenten,
dará a la pintura las características propias como lo son el color, la resistencia, la
flexibilidad y el acabado. La composición de la pintura es demasiado variada como
para tener valores porcentuales absolutos de todos los posibles tipos de pintura
que se puedan desarrollar, sin embargo existen algunos lineamientos que
permiten al formulador ir modificando las cantidades de los compuestos hasta
lograr el producto que se requiere en determinada aplicación. Las resinas son la
35
base de la pintura, ya que son las encargadas de aportarle el brillo y la mayoría de
propiedades mecánicas a la misma. Para lograr un buen recubrimiento en la pieza
se habla de tener aproximadamente entre un 50-55% del peso total en resina. Y
su porcentaje es directamente proporcional al aumento de las propiedades que le
da a la pintura. Los endurecedores son los compuestos que reaccionan con las
resinas para que se dé la polimerización. De acuerdo al tipo de resina que se use
para las diferentes aplicaciones, tiene también su endurecedor definido. Por esto,
el endurecedor no tiene muchas posibilidades de variación dentro de las pinturas y
se podría asumir como un valor constante. Los pigmentos son los encargados de
darle el color a la pintura. Para este compuesto en particular la formulación
porcentual es similar a la de la pintura liquida, ya que el color exacto que se
requiere tiene sus porcentajes definidos en los colores que lo conforman. Los
pigmentos que se utilizan para la pintura electrostática deben ser especiales para
soportar y no decolorarse a las altas temperaturas que son sometidos en el
proceso de polimerización. Las cargas son los componentes encargados de
brindar al producto final importantes propiedades mecánicas como la resistencia al
impacto, también ayudan a eliminar el brillo excesivo que puedan dejar las resinas
en la pintura. Por último, los aditivos son el componente de menor porcentaje
dentro de la pintura, y están encargados del aspecto y del acabado de la pintura,
para que sea de manera prolija y homogénea.
Pese a la cantidad de posibilidades que se pueden gestar modificando los
porcentajes de los componentes de la pintura electrostática, actualmente en el
mercado existen tres tipos de pintura comercial: la epoxi, la poliéster- tgic, y la
epoxi/poliéster (hibrida). Las cuales se pueden comprar del color necesario y que
abarcan aproximadamente el 87% de consumo de pintura electrostática en
Colombia. 21 cada uno de estos tipos de pintura es utilizado en la industria para
diferentes aplicaciones, en las cuales se deben tener en cuenta factores como la
corrosión, la exposición al sol y la resistencia al impacto.
36
9.10 Aplicación de la pintura electrostática
Para aplicar la pintura en polvo electrostática a una superficie se basa en el
principio de funcionamiento de un imán, en el cual dos cargas opuestas se atraen.
La pintura es aplicada por equipos especializados para este fin, los cuales se
encargan de transportar la pintura por mangueras a través de un sistema de vacío
creado por aire comprimido a alta velocidad, hasta la pistola de aplicación. Estas
pistolas de aplicación cargan eléctricamente la pintura con voltajes aproximados a
los 90.000 v y bajísimo amperaje, eliminando así el peligro a un choque eléctrico.
Esta operación carga negativamente las partículas de la pintura. La pieza que va a
ser pintada se aterriza, con el fin de cargarse positivamente, y así, generar la
atracción de la pintura a la misma.
9.11 Pistolas de dos componentes
Estas son pistolas especiales que pueden permitir la aplicación de materiales de 2
componentes que tiene período de vida útil (pot life) corto. Pueden ser de dos
tipos, una que tiene 2 boquillas que pulverizan en forma convergente
provocándose la mezcla externa de la pintura. En otro caso se alimenta la pintura
a presión a una cámara de mezclado y la pintura es pulverizada a través de una
boquilla común (mezcla interna).
Cada equipo tiene sus ventajas y desventajas y campos de aplicación.
9.12 Espesor de película
Para hacer un buen trabajo es necesario aplicar cada capa a un espesor de
película húmeda recomendado por el fabricante. Se recomienda practicar en un
sector determinado con el propósito de afinar la mano.
Controlar el espesor de película húmeda, a medida que el trabajo avanza,
utilizando para ello un instrumento adecuado. Cuando cada capa está seca
verificar que se ha alcanzado el espesor seco recomendado.
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Este requerimiento es extremadamente importante para el sistema completo.
9.13 Otros métodos de aplicación
Aparte de los métodos nombrados anteriormente pueden citarse los siguientes
procedimientos de aplicación cuyo uso se justifica en ciertos casos particulares.
9.13.1 Inmersión:
En este proceso la pieza que debe pintarse se sumerge directamente en un baño
de pintura, de donde debe extraerse luego a una velocidad controlada y muy lenta
(10-20 cm/min) a fin de que el espesor excesivo pueda escurrir y no producir
acumulaciones y goteos.
La ventaja del método es su rapidez en pintar una pieza en forma total, una
cantidad grande de piezas en forma simultánea, limitado sólo por el tamaño del
baño. ello a su vez también es indicación de la mayor desventaja que tiene el
procedimiento, es decir que se requieren grandes cantidades de pintura cuando se
trata de piezas mayores y por otra parte la gran superficie expuesta tiene por
consecuencia una gran evaporación de solvente con el consecuente riesgo de
incendio y polución ambiental.
9.13.2 Cortina:
Procedimiento empleado en máquinas especiales para el pintado en serie de
superficies planas o prácticamente planas.
La máquina está compuesta por un sistema transportador de velocidad variable
sobre el cual se encuentra un cabezal que emite una cortina de pintura. Las piezas
p.ej. partes de muebles, placas etc. son pasadas a través de esta cortina con el
sistema transportador, quedando cubiertas de una capa pareja y exenta de poros.
9.13.3 Chorreado:
Existen estructuras complicadas o maquinarias de difícil pintado o de un tamaño
tal que no permiten una manipulación sencilla.
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Para el pintado de estos elementos se recurre al proceso de chorreado, es decir la
superficie se cubre con un chorro de pintura, alimentado desde un estanque por
medio de una bomba a una manguera. La pintura escurre y cubre totalmente la
pieza. El acabado no es perfecto y tampoco interesa ya que el mayor énfasis está
en la protección obtenida.
Mediante este sistema se pintan estructuras, parrillas o grating, transformadores
eléctricos y otros equipos similares de forma complicada.
9.13.4 Tamboreo:
Este procedimiento se emplea cuando es necesario pintar gran cantidad de piezas
pequeñas. Botones, perlas de fantasía, carros de cierre eclair, etc.
El proceso utiliza un recipiente en forma de calabaza que gira sobre un eje de 45ºc
de la horizontal, a una velocidad tal que las piezas cascareen en el interior.
Con una regularidad definida una pistola dispara pintura al interior, alternándose
con aire caliente, de modo que al cabo de un cierto tiempo todas las piezas están
pintadas y secas.
El procedimiento es similar al usado por la industria farmacéutica y fábricas de
caramelos en la fabricación de píldoras y dulces.
10 Capa barniz
Nombrado como pintura protectora. Sirve para dar un acabado más brillante y
también cumple la función de proteger la pintura ante las condiciones climáticas,
como el smog, lluvia, nieve, etc.
La pintura de acabado suele aplicarse mediante sistemas electrostáticos. En
algunos casos, por la dificultad de acceso de los brazos de los robots, se completa
el proceso con aplicaciones manuales. Los sistemas de acabado suelen ser los
denominados monocapa y bicapa, caracterizados por el número de productos que
se aplican. En el acabado monocapa, se pulveriza un único producto, que
proporciona el color y el brillo, mientras que en los bicapas se emplean dos
productos: el color y el barniz transparente, que dará el brillo. A pesar de utilizar
dos productos en estos procesos, no es necesario secar el primero (el color) para
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aplicar el segundo, sino que basta con la evaporación de los disolventes para
poder dar el barniz. El espesor de la capa de color es de, aproximadamente, 45
micras en monocapas y de sólo 15 en bicapas, ya que en estos últimos la capa
final de barniz contará con unas 40 micras. La pintura monocapa y el barniz se
secan en hornos, durante unos diez minutos, a temperaturas que oscilan entre 120
y 160 °C. De esta forma, quedará completado el proceso de pintado, mediante el
cual se ha conseguido que la carrocería obtenga una protección anticorrosiva que
puede superar los 10 años, además del buen aspecto estético. El espesor de
todas las capas y tratamientos aplicados puede estar entre 90 y 135 micras.
10.1 Robots para pintura
El sistema está diseñado para proporcionar un paquete de automatización
preparado para la integración en su célula. Incluye un armario eléctrico y un
sistema de purga, con el módulo de E/S analógico listo para su conexión para los
parámetros de pintura, como por ejemplo ancho del abanico, flujo de producto,
presión de pulverización o tensión y velocidad de campana en aplicaciones
electrostáticas.
El acabado de superficies por recubrimiento de un cierto material (pintura,
esmalte, partículas de metal, etc.) con fines decorativos o de protección, es una
parte crítica en muchos procesos de fabricación.
Tanto en la pintura como en el metalizado, esmaltado o arenado, la problemática a
resolver es similar, siendo la primera la que cuenta con mayor difusión. Su empleo
está generalizado en la fabricación de automóviles, electrodomésticos, muebles,
etc.
En estos procedimientos se cubre una superficie (de forma tridimensional y en
general complicada) con una mezcla de aire y material pulverizada mediante una
pistola. Es preciso conseguir una perfecta homogeneidad en el reparto de la
pintura, realizándose para ello un control de la viscosidad, de la distancia entre las
40
piezas y la pistola, de la velocidad de movimiento de ésta, del número de pasadas
etc. Todos estos parámetros son tradicionalmente controlados por el operario.
Por otra parte el entorno en el que se realiza la pintura es sumamente
desagradable y peligroso. En él se tiene simultáneamente un reducido espacio,
una atmósfera tóxica, un alto nivel de ruido y un riesgo de incendio. Estas
circunstancias han hecho de la pintura y operaciones afines, un proceso de
interesante robotización. Con el empleo del robot se eliminan los inconvenientes
ambientales y se gana en cuanto a homogeneidad en la calidad del acabado,
ahorro de pintura y productividad.
Normalmente los robots de pintura son específicos para este fin. Suelen ser robots
articulares, ligeros, con 6 o más grados de libertad que les permiten proyectar pintura
en todos los huecos de la pieza. Cuentan con protecciones especiales para
defenderse de las partículas en suspensión dentro de la cabina de pintura y sus
posibles consecuencias (explosiones, incendio, deterioro mecánico). Este mismo
motivo origina que, en muchos casos, el accionamiento de los robots de pintura
sea hidráulico o, de ser eléctrico, que los cables vayan por el interior de conductos
a sobrepresión, evitándose así, el riesgo de explosión.
Tal vez la característica fundamental de los robots dedicados a estas tareas sea
su método de programación. Obviamente, es preciso que cuenten con un control
de trayectoria continua, pues no basta con especificar el punto inicial y final de sus
movimientos, sino también la trayectoria. El método normal de programación es el
de aprendizaje con un muestreo continuo de la trayectoria. El operario realiza una
vez el proceso de pintura con el propio robot, mientras que la unidad de
programación registra continuamente, y de manera automática, gran cantidad de
puntos para su posterior repetición.
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11 Inspección de calidad
Al finalizar los trabajos de pintado, el técnico operador se encarga de
Existen equipos con los cuáles se realizan pruebas en recubrimientos para valorar
el nivel de calidad de los productos aplicados y del proceso realizado. Dichas
pruebas, son divididas en: destructivas y no destructivas. Las primeras,
generalmente se realizan sobre probetas por su naturaleza; mientras que las no
destructivas, se pueden realizar directamente en la unidad.
11.1 Pruebas de calidad no destructivas
11.1.1 Medición del color
El mejor instrumento para valorar el color es el ojo humano, aunque tiene el
inconveniente de que no cuantifica. Presenta varias ventajas frente a los
colorímetros (herramienta que identifica el color y matiz para una medida de color):
es más sensible y barato, y no varía con el tiempo.
11.1.2 Espesor de película seca
Cada tipo de pintura debe de dejar un espesor mínimo y máximo. La aplicación
promedio de anticorrosivos es de 4 micras, aparejo 80 micras y barniz 55 micras.
La medición de espesor más común se lleva a cabo con medidor de espesores.
11.1.3 Brillo
Una superficie con acabado brillante, puede indicar que la película de pintura se
ha formado correctamente, cuanto mayor sea la rugosidad microscópica, menor
será el brillo.
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Para obtener una valoración numérica, se utiliza el brillómetro, el cual aplica un
haz de luz normalizado sobre una superficie plana con un ángulo preestablecido
(20°, 60° u 85°) y asigna un valor en unidades de brillo (UB).
Los términos más usuales y los valores generalmente aceptados con un ángulo de
60°, son:
Alto brillo >90
Brillante 75-90
Semibrillante 60-75
Satinado 30-65
Semimate 15-35
Mate 0-20
11.2 Pruebas de calidad destructivas
11.2.1 Dureza
Mide el grado de resistencia ante acciones mecánicas, como rayados o
penetraciones. Con un juego de lápices especiales, cuya dureza varía desde el
más blando (6B) hasta el más duro (6H), desde el más suave se van deslizando
sobre la película seca, el primero que rompe la película indicará dureza.
11.2.2 Adherencia
La adherencia garantiza la permanencia del producto aplicado. Para verificarla, se
aplica un corte enrejado generando sobre la superficie seca una serie de cortes
perpendiculares hasta alcanzar el soporte de la pintura y comparar el grado de
desprendimiento con un patrón.
11.2.3 Flexibilidad
Las pinturas deben de presentar siempre un cierto grado de flexibilidad, para
soportar vibraciones, cambios de temperatura y deformaciones.
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La prueba sobre mandril cónico, consiste en someter probetas a presiones sobre
superficies curvadas formando un cono finalmente se mide el diámetro en el que
se inician las grietas.
Cabe mencionar que existen otro tipo de pruebas, las cuales están contempladas
en las normas ASTM como exposición a ambientes anticorrosivos o
envejecimiento acelerado.
11.3 Propiedades visuales
La opacidad, el color y el brillo de las superficies son percepciones subjetivas por
la interacción de la luz con la película de las pinturas. Estas propiedades, en
conjunción con la forma de la superficie pintada, combinan aspectos estéticos y
funcionales.
12 Conclusiones
La carrocería es susceptible a distintos tipos de ataques ambientales durante los
periodos de distribución y almacenaje. La naturaleza del daño es distinta, en
función del agente contaminante, pero por lo general las alteraciones sufridas son
de carácter superficial afectando únicamente la capa de barniz. No obstante no
hay que olvidar que factores como el tiempo de reacción y condiciones de
exposición (temperatura, pluviometría, etc.) son determinantes en cuanto al grado
de daño ocasionado.
El recubrimiento final es un elaborado conjunto de múltiples capas que actúan
conformemente. La composición de recubrimiento, junto con procedimientos de
aplicación, procesos de formación de película y características superficiales
recubiertas, determina la apariencia de una película de revestimiento.
Los revestimientos automotrices enfrentan una variedad casi ilimitada de
ambientes y asaltos ambientales. Al dirigir las expectativas de los clientes, junto
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con maximizar la eficiencia y cumplir las regulaciones ambientales con nuevos
procesos, ha llevado el revestimiento del automóvil a un nivel no imaginado
La apariencia (color, brillo y textura) de la superficie afecta significativamente la
percepción del cliente sobre la calidad del producto. Además, las expectativas de
los clientes por los atributos dados por la aparición de recubrimientos continúan
aumentando a medida que los fabricantes compiten para proporcionar superficies
que ofrecen características de superficie mejoradas.
13 Bibliografía
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