UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO …tesis.usat.edu.pe/bitstream/20.500.12423/2354/1/TL... · la falta de evaluación de sus proveedores de materia prima, la ausencia

MEJORA DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA EMPRESA AYC

PLAST E. I. R. L PARA INCREMENTAR EL NIVEL DE SERVICIO

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

AUTORA

JESSICA PAOLA MIJAHUANCA VILLALOBOS

ASESORA

Mgtr. VANESSA LIZET CASTRO DELGADO

Chiclayo, 2019

UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

2

DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico a mis padres, Delia

y Angel y a mis hermanos: Deyli, Henrry y

Luis, por sus consejos, apoyo y comprensión

durante mi formación académica.

A Dios, por siempre darme fuerzas para no

rendirme y guiarme por el camino correcto.

3

AGRADECIMIENTOS

A mi asesora de tesis, Mgtr. Ing. Vanessa Castro,

por su paciencia, comprensión, apoyo y consejos

brindados a lo largo de la presente investigación.

4

RESUMEN

AYC PLAST E.I.R.L es una empresa lambayecana dedicada a la fabricación y ventas de

mangas plásticas y mangueras de regadío a base de polietileno reciclado. A la fecha, la empresa

presenta como principal problema el bajo nivel de servicio debido al incumplimiento del total

de la demanda durante el período evaluado. Ante ello, la presente investigación tuvo como

objetivo elaborar una propuesta de mejora en el proceso productivo de la empresa A&C PLAST

E.I.R.L para incrementar el nivel de servicio.

Se evidenció que las principales causas que conllevaban al bajo del nivel del servicio fueron

la falta de evaluación de sus proveedores de materia prima, la ausencia de métodos de trabajo

estandarizados; el inadecuado ambiente de puestos de trabajo y distribución de planta de la

empresa que producía un total de 12 % de actividades improductivas generadas por el transporte

de 73,32 metros durante todo el proceso; las restricciones del proceso presentes en el proceso

productivo como el cuello de botella de 44,63 minutos por manga plástica de 40 pulgadas; así

como la falta de capacitación de personal. Todo lo mencionando anteriormente incurría en una

pérdida económica de S/ 49 205,65 soles contra de la empresa.

Se propuso la mejora del proceso productiv o mediante herramientas de la ingeniería

industrial, como métodos de trabajos estandarizados, la distribución de planta; la

estandarización de tiempos, la teoría de restricciones (balance de líneas) y los planes de

capacitación hacia el personal. La propuesta permitió aumentar el nivel de servicio a un 100%,

con un beneficio/ costo de 1,18 permitiendo que la propuesta de mejora sea rentable para AYC

PLAST E.I.R.L y el tiempo de recuperación equivale a 61 días.

Palabras clave: Nivel de servicio, Plástico, Mejora de proceso productivo

5

ABSTRACT

AYC PLAST E.I.R.L is a Lambayecan company dedicated to the manufacture and sales of

plastic sleeves and irrigation hoses based on recycled polyethylene. To date, the company's

main problem is the low level of service due to non-compliance with the total demand during

the evaluated period. In view of this, the present investigation had as objective to elaborate a

proposal of improvement in the productive process of the company A & C PLAST E.I.R.L to

increase the level of service.

It was evidenced that the main causes that led to the low level of service were the lack of

evaluation of their raw material suppliers, the absence of standardized work methods; the

inadequate environment of jobs and distribution of the company's plant that produced a total of

12% of unproductive activities generated by the transportation of 73.32 meters during the entire

process; the process constraints present in the production process such as the bottleneck of

44,63 minutes per 40-inch plastic sleeve; as well as the lack of staff training. Everything

mentioned above incurred an economic loss of S / 49 205,65 soles against the company.

The improvement of the productive process was proposed by means of industrial engineering

tools, such as standardized work methods, plant distribution; the standardization of times, the

theory of restrictions (balance of lines) and the plans of training towards the personnel. The

proposal allowed to increase the service level to 100%, with a benefit / cost of 1,18 allowing

the improvement proposal to be profitable for AYC PLAST E.I.R.L and the recovery time is

equivalent to 61 days.

Keywords: Level of service, Plastic, Improvement of productive process

6

ÍNDICE

DEDICATORIA ......................................................................................................................... 2

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................. 3

RESUMEN ................................................................................................................................. 4

ABSTRACT ............................................................................................................................... 5

I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 12

II. MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 14

2.1. Antecedentes .............................................................................................................. 14

2.2. Base teórica científicas .............................................................................................. 18

2.2.1. Producción .......................................................................................................... 18

2.2.2. Industria Plástica ................................................................................................ 18

2.2.3. Nivel de Servicio ................................................................................................ 18

2.2.4. Productividad ..................................................................................................... 18

2.2.5. Indicadores de productividad ............................................................................. 19

2.2.6. Herramientas De Análisis De Procesos .............................................................. 20

2.2.7. Matriz de Priorización de factores ..................................................................... 23

2.2.8. Herramientas de Mejora de Procesos ................................................................. 23

III. RESULTADOS ............................................................................................................. 27

3.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ................... 27

3.1.1. La Empresa ......................................................................................................... 27

3.2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO ................................................... 28

3.2.1. Productos ............................................................................................................ 28

3.2.2. Materiales directos e indirectos .......................................................................... 32

3.2.3. Insumos .............................................................................................................. 34

3.2.4. Maquinaria, herramientas y equipos .................................................................. 35

3.2.5. Suministros ......................................................................................................... 38

3.2.6. Proceso de producción ....................................................................................... 38

3.2.7. Sistemas de producción ...................................................................................... 44

3.2.8. Análisis para el proceso de producción .............................................................. 44

3.2.9. Indicadores Actuales del proceso ....................................................................... 53

3.3. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y

CAUSAS .............................................................................................................................. 62

3.3.1. Problemas, causas y propuestas de solución ...................................................... 62

3.3.2. Identificación de problemas en el sistema de producción y sus causas ............. 77

3.4. PRIORIZACIÓN DE FACTORES – MEJORAS ..................................................... 79

7

3.5. DESARROLLO DE PROPUESTAS DE MEJORA EN EL PROCESO

PRODUCTIVO .................................................................................................................... 81

3.5.1. Mejora 1: Plan de mejora con proveedores y control de materia prima. ........... 81

3.5.2. Mejora 2: Redistribución De Planta (Inclusión De Áreas) Y Diseño De Puestos

De Trabajo. ....................................................................................................................... 88

3.5.3. Mejora 3: Estandarización De Tiempos ........................................................... 114

3.5.4. Mejora 4: Plan De Capacitación ....................................................................... 121

3.6. NUEVOS INDICADORES ..................................................................................... 131

3.7. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO ........................................................................... 139

3.7.1. Inversiones ....................................................................................................... 139

3.7.1.5. Cálculo de los Gastos Financieros ................................................................ 145

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 148

4.1. CONCLUSIONES ................................................................................................... 148

4.2. RECOMENDACIONES ......................................................................................... 149

V. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 150

VI. ANEXOS ..................................................................................................................... 152

8

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Simbología del DOP .................................................................................................. 21

Tabla 2. Simbología del DAP .................................................................................................. 21

Tabla 3. Registro de lecturas de cronómetro ............................................................................ 22

Tabla 4. Código de Relaciones de Proximidad ........................................................................ 24

Tabla 5. Variables y fórmulas del balance de líneas ................................................................ 26

Tabla 6. Familia de Productos .................................................................................................. 28

Tabla 7. Rango de Clasificación .............................................................................................. 29

Tabla 8. Clasificación ABC- Pareto ......................................................................................... 30

Tabla 9. Ficha técnica de las mangas plásticas ........................................................................ 31

Tabla 10. Ficha técnica de las mangueras de regadío .............................................................. 32

Tabla 11. Materiales directos para producción ........................................................................ 33

Tabla 12. Materiales indirectos ................................................................................................ 33

Tabla 13. Operarios de producción .......................................................................................... 34

Tabla 14.Remuneración de maquinistas y operarios ................................................................ 35

Tabla 15. Lista de maquinaria .................................................................................................. 35

Tabla 16. Ficha técnica de Máquina Peletizadora .................................................................... 36

Tabla 17. Ficha técnica de Máquina Mezcladora ..................................................................... 36

Tabla 18. Ficha técnica de Máquina Extrusora #80 ................................................................. 37

Tabla 19. Herramientas del proceso productivo ....................................................................... 37

Tabla 20. Equipos del proceso productivo ............................................................................... 38

Tabla 21. Cálculo de tiempo promedio .................................................................................... 46

Tabla 22.Cursograma analítico de fabricación de mangas plásticas de 40 pulgadas ............... 49

Tabla 23. Producción de manga plásticas de 40 pulgadas ....................................................... 54

Tabla 24. Costo de producción de una manga plástica de 40 pulg. ......................................... 57

Tabla 25. Resumen de tiempos promedio ................................................................................ 58

Tabla 26. Nivel de servicio actual ............................................................................................ 59

Tabla 27. Cantidad de pedidos no atendidos 2018 ................................................................... 60

Tabla 28. Resumen de Indicadores Actuales ........................................................................... 61

Tabla 29. Problemas, causas y propuestas de solución ............................................................ 62

Tabla 30. Lista de proveedores, cantidad de kilos abastecidos en total y en mal estado. ........ 64

Tabla 31. 5WH para la etapa de pesado ................................................................................... 65

Tabla 32. 5WH para la etapa de Peletizado ............................................................................. 66


Tabla 34. 5WH para la etapa de mezclado ............................................................................... 68

Tabla 35. 5WH para la etapa de extrusión ............................................................................... 69


Tabla 37. 5WH etapa de corte y sellado ................................................................................... 71

Tabla 38. Indicadores de línea Actual ...................................................................................... 72

Tabla 39. Lista de Verificación -5S ......................................................................................... 76

Tabla 40. Resumen de encuesta ............................................................................................... 77

Tabla 41. Matriz de consistencia .............................................................................................. 78

Tabla 42. Escala de Valoración de Factores ............................................................................ 79

Tabla 43. Factores de priorización ........................................................................................... 79

Tabla 44. Escala de Valoración ................................................................................................ 80

Tabla 45. Matriz de enfrentamiento ......................................................................................... 80

9

Tabla 46. Procedimiento de Selección y Evaluación de Proveedores ...................................... 82

Tabla 47. Criterios de evaluación para proveedores ................................................................ 83

Tabla 48. Calificación del proveedor según requerimiento ..................................................... 83

Tabla 49. Evaluación y Reevaluación de Proveedores ............................................................ 84

Tabla 50. Puntaje final del proveedor ...................................................................................... 85

Tabla 51. Puntaje de calificación ............................................................................................. 85

Tabla 52. Selección final de proveedor .................................................................................... 85

Tabla 53. Procedimiento de recepción de materia prima ......................................................... 86

Tabla 54. Lista de verificación de Materia prima .................................................................... 87

Tabla 55. Tabla de relaciones de áreas ..................................................................................... 90

Tabla 56. Ponderación de factores ........................................................................................... 95

Tabla 57. Escala de Valorización de importancia .................................................................... 95

Tabla 58. Escala de valorización para la matriz de confrontación ........................................... 95

Tabla 59. Matriz de confrontación de extrusoras ..................................................................... 96

Tabla 60. Ficha técnica Extrusora a comprar ........................................................................... 97

Tabla 61. Diseño de puesto de trabajo pesado e inspección de materia prima ........................ 98

Tabla 62. Instructivo para pesado e inspección de materia prima ........................................... 99

Tabla 63. Diseño de puestos de trabajo para el área de Peletizado ........................................ 100

Tabla 64. Instructivo para el peletizado de materia prima ..................................................... 101

Tabla 65. Formato de control del área de Peletizado ............................................................. 102

Tabla 66. Diseño de puesto de trabajo control de calidad ...................................................... 103

Tabla 67. Instructivo para el Peletizado de control de calidad ............................................... 104

Tabla 68. Diseño de puesto de trabajo pesado de pellet y pesado de pigmento azul ............. 105

Tabla 69. Instructivo para el pesado de pellets y pigmento azul ............................................ 106

Tabla 70. Diseño de puestos de trabajo de la etapa de mezclado ........................................... 107

Tabla 71. Instructivo para el Mezclado .................................................................................. 108

Tabla 72. Diseño de puesto de trabajo extrusión ................................................................... 109

Tabla 73. Instructivo para la etapa de Extrusión .................................................................... 110

Tabla 74. Formato de control del área de extrusión ............................................................... 111

Tabla 75. Diseño de puesto de trabajo de pesado de producto terminado ............................. 112

Tabla 76. Instructivo para el Pesado de producto terminado, corte y sellado. ....................... 113

Tabla 77. Sistema de Westinghouse- Calificación de Velocidad ........................................... 114

Tabla 78. Cálculo del factor de calificación ........................................................................... 115

Tabla 79. Cálculo del tiempo normal ..................................................................................... 115

Tabla 80. Suplementos de descanso ....................................................................................... 116

Tabla 81. Valorización de Suplementos ................................................................................. 117

Tabla 82. Cálculo del tiempo estándar ................................................................................... 118

Tabla 83. Resumen de tiempos estándar ................................................................................ 118

Tabla 84. Indicadores de línea con propuesta ........................................................................ 120

Tabla 85. Comparación de indicadores del balance de línea ................................................. 121

Tabla 86. Capacitaciones para los colaboradores de AYC PLAST E.I.R.L .......................... 121

Tabla 87. Ficha formativa de capacitación 1 .......................................................................... 123





Tabla 92. Ficha formativa capacitación 6 .............................................................................. 128

10

Tabla 93. Evaluación de participantes en las capacitaciones ................................................. 129

Tabla 94. Diagrama de Gantt para propuesta de capacitación ............................................... 130

Tabla 95.Cursograma analítico mejorado- Nuevos tiempos promedio .................................. 131

Tabla 96. Costo total de producción mejorada ....................................................................... 137

Tabla 97. Comparación de indicadores .................................................................................. 138

Tabla 98. Demanda proyectada .............................................................................................. 139

Tabla 99. Costo total en infraestructura ................................................................................. 140

Tabla 100. Costos de acondicionamiento de planta ............................................................... 140

Tabla 101. Maquinaria y equipo. ........................................................................................... 141

Tabla 102. Equipos de protección personal ........................................................................... 141

Tabla 103. Costo total de capacitaciones ............................................................................... 142

Tabla 104. Gastos de instalación de maquinaria y modificación de la infraestructura .......... 142

Tabla 105. Costo de transporte de maquina extrusora Lima-Chiclayo .................................. 142

Tabla 106. Pérdidas económicas por paradas ......................................................................... 142

Tabla 107. Demanda proyectada de los próximos 5 años ...................................................... 143

Tabla 108. Ingresos Proyectados ............................................................................................ 143

Tabla 109. Costos de producción Proyectados ....................................................................... 143

Tabla 110. Total, de ingresos ................................................................................................. 144

Tabla 111. Cálculo de TMAR (%) ......................................................................................... 144

Tabla 112. Gastos Financieros ............................................................................................... 145

Tabla 113. Flujo de Caja Proyectado ..................................................................................... 146

Tabla 114. Cuadro Resumen De Indicadores De Rentabilidad .............................................. 147

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Ubicación de la empresa en estudio .......................................................................... 27

Figura 2. Organigrama de la empresa ...................................................................................... 28

Figura 3. Clasificación ABC .................................................................................................... 29

Figura 4. Pesado de Scrap ........................................................................................................ 39

Figura 5. Peletizado de Scrap ................................................................................................... 40

Figura 6. Pesado de pellets y colorante .................................................................................... 40

Figura 7. Máquina Mezcladora ................................................................................................ 41

Figura 8. Proceso de extrusión ................................................................................................. 42

Figura 9. Pesado de producto terminado .................................................................................. 42

Figura 10. Cortado y sellado de Producto terminado ............................................................... 43

Figura 11. Producto terminado ................................................................................................. 43

Figura 12. Diagrama de bloques proceso de producción de mangas plásticas ........................ 45

Figura 13.Diagrama de Operaciones de Proceso Producción de Mangas Plásticas ................. 47

Figura 14. Diagrama de Análisis de Proceso ........................................................................... 48

Figura 15. Plano actual de la empresa AYC Plast E.I.R.L ....................................................... 51

Figura 16. Plano actual de recorrido - Mangas plásticas .......................................................... 52

Figura 17.Tendencia de la producción real de mangas plásticas año 2018 .............................. 54

Figura 18. Material de ingreso ................................................................................................. 63

Figura 19. Material de ingreso ................................................................................................. 63

Figura 20. Diagrama de precedencia actual ............................................................................. 72

Figura 21. Puesto de trabajo área de extrusión ......................................................................... 73

11

Figura 22. Área de Paletizado y Pesado ................................................................................... 74

Figura 23. Producto terminado y espacio de tucos ................................................................... 74

Figura 24. Materia Prima Acumulada ...................................................................................... 75

Figura 25. Desorden en la empresa .......................................................................................... 75

Figura 26. Especificaciones técnicas de Materia prima ........................................................... 81

Figura 27. Gráfico Relacional de Actividades ......................................................................... 91

Figura 28. Diagrama de relaciones de las actividades ............................................................. 92

Figura 29. PLANO MEJORADO ............................................................................................ 93

Figura 30. Plano de recorrido-Mejorado .................................................................................. 94

Figura 31. Diagrama de precedencia propuesto ..................................................................... 119

Figura 32. Diagrama de operaciones de proceso mejorado ................................................... 132

Figura 33. Diagrama de análisis del proceso-mejorado ......................................................... 133

ANEXOS

Anexo 1. Encuesta para los operarios del área de producción ............................................... 152

Anexo 2. Cotizaciones de maquinarias .................................................................................. 153

Anexo 3. Sistema de suplementos por descanso .................................................................... 160

Anexo 4. Analizador de humedad de pellets .......................................................................... 161

Anexo 5. Plancha Drywall ..................................................................................................... 162

Anexo 6. Pronóstico de la demanda de mangas plásticas de 40 pulgadas ............................. 163

12

I. INTRODUCCIÓN

La industria plástica ha registrado un crecimiento constante en su producción, por lo

que día a día se evalúa más la opción de sustituir partes de manufactura tradicional por

elementos fabricados de plástico en industrias como la automotriz, de salud, del sector

construcción, en envases y embalajes, sector agrícola, en la industria electrónica y

electrodoméstica, entre muchas otras. El ranking de los continentes que dominan la

producción de este sector tenemos a Asia con un 49%, seguida de Europa 19% y

Norteamérica 18%. Por ello se considera un área de oportunidad para Latinoamérica y

México [1]. El mundo produce aproximadamente 300 millones de toneladas de residuos

plásticos cada año y actualmente solo 14% se recolecta para el reciclaje y de todos los

desechos plásticos que se han producido en nuestra historia, solo un 9% se ha reciclado. [2]

En la búsqueda de mejorar la competitividad de diversas empresas del sector, se ha

encontrado una oportunidad para estas con el uso de plástico reciclado como materia prima,

ello con la finalidad de transformarlos en plásticos tanto rígidos como flexibles; ya que estos

productos han logrado un posicionamiento en el mercado debido a que han demostrado

durabilidad y calidad, desplazando empaques elaborados de vidrio y metal. Esta industria

del plástico genera ventas por más de 22 billones de dólares al año y su valor de mercado es

de 33 mil millones de dólares. Si hablamos de México, la industria del plástico está en pleno

crecimiento. En 2015 la producción se incrementó en 7,7% y para los próximos años se

espera un crecimiento anual superior al 6%.

En los últimos años, la producción de productos plásticos en el Perú ha tenido un

importante crecimiento, con tasas por encima del 5% (en el año 2000 creció al 6,6%), debido

a la variedad de usos que se le puede dar un producto industrial, en diferentes sectores

económicos. Según la Sociedad Nacional de Industrias, los productos plásticos registraron

un comportamiento fluctuante, con crecimientos significativos en el 2007 (10,9%) y 2010

(19,1%), y con reducciones productivas en 2009 (-3,9%) y 2012 (-0,8%). A noviembre de

2013, la industria de plásticos ha registrado un incremento de 7,6%, asociado al mayor

consumo de polietileno, poliestireno y plastificantes. [3]

El Ministerio del Ambiente (MINAM), en el año 2018 promueve la reducción del

consumo de bolsas plásticas en el Perú, y propone que la producción de envases de plástico

debe incluir como mínimo el 20% del plástico reciclado. [4]

13

En el departamento de Lambayeque se encuentra ubicada la pyme AYC PLAST, esta

pequeña empresa nació en el año 2014 como un negocio familiar dedicado a la fabricación

y comercialización de una gran variedad de productos plásticos a base de polietileno

reciclado. Actualmente se encuentra ubicada en el distrito de José Leonardo Ortiz,

específicamente en la Calle. Henrry Francois # 298 – fundo Santa María J.L. Ortiz.

El principal problema que tiene la empresa es que no logra satisfacer a sus clientes con

los requerimientos de sus pedidos, debido a diversas causas entre las cuales encontramos la

falta de evaluación de sus proveedores de materia prima e insumos; la ausencia de métodos

de trabajo estandarizados; el inadecuado ambiente, puestos de trabajo y distribución de

planta de la empresa; las restricciones presentes en el proceso productivo; así como la falta

de capacitación de su personal. Es por ello que se planteó la siguiente interrogante: ¿En qué

medida la mejora del proceso productivo en la empresa AYC PLAST E. I. R. L incrementará

el nivel de servicio?

Ante lo expuesto se planteó como objetivo general elaborar una propuesta de mejora en

el proceso productivo de la empresa A&C PLAST E.I.R.L para incrementar el nivel de

servicio. Así mismo se plantearon objetivos específicos que ayuden al logro de este proyecto:

Diagnosticar la situación actual del proceso productivo en la empresa A&C PLAST E.I.R.L.

determinando los indicadores de producción y productividad, elaborar una propuesta de

mejora en el proceso productivo, de manera que contribuya a incrementar el nivel de servicio

y finalmente realizar un análisis costo – beneficio de la propuesta.

La elaboración de esta propuesta de mejora se dirige a que la organización logre el

incremento de la producción, el incremento del nivel de servicio, así mismo tenga un

personal capacitado que reduzca las variaciones de trabajo. Los mecanismos que se llevarán

a cabo en esta investigación se podrían estudiar y aplicar en empresas similares, para que

estas logren ser competitivas y tengan una oportunidad en el mercado, ya que toda empresa

es fuente de trabajo para la sociedad. Como estudiante esta investigación me permitirá

aplicar los conocimientos adquiridos a lo largo de mi carrera profesional, mediante la

aplicación de herramientas de la ingeniería industrial.

14

II. MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes

Carreón et al. (2016) [5]en su investigación sobre el “Incremento de la eficiencia de una

línea productiva basada en herramientas de Manufactura Esbelta”, tiene como objetivo

principal la aplicación de ciertas herramientas de Lean Manufacturing para aumentar la

eficiencia de la línea de producción de Dendreon en la empresa Lake Region Medical (LRM)

dedicada a la fabricación de productos médicos. El enfoque está en la creación de flujo para

poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos

necesarios y el manejo de materiales, que consiste en un sistema o combinación de métodos,

instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenamiento, de

acuerdo con las metas establecidas. La técnica de recolección de información será la toma de

tiempos antes y después de los cambios sugeridos, siendo la principal fuente de información,

ya que la reducción de tiempos pretendida ayudará a aumentar la eficiencia en el sistema

productivo, los cambios de layout y las reducciones de tiempo desarrolladas. La metodología

que emplea consiste en balancear la línea de producción mediante el estudio de tiempos y el

trabajo estándar equilibrándolos al ritmo del takt time. Los resultados muestran que se

disminuye de seis operadores a cuatro operadores, además de que la productividad aumento

161% en los tres turnos aumentando el 53.66% la productividad por turno.

Según L.Alanaís et al. (2015) [6] en su investigación realizada sobre “La capacitación y la

motivación laboral como factor de importancia para el logro de objetivos

organizacionales”, presenta algunos de los problemas que se manifestaron por los trabajadores

de Industrias Lancermex S.A. durante la investigación y que en su mayoría son: la mala

comunicación, el liderazgo, motivación y el trabajo en equipo. Partiendo de la misión, visión,

valores y objetivos, así como de los valores se pudo ver una deficiencia dentro de la

organización, ya que no se cumplían las expectativas de los clientes, tanto en las entregas en

tiempo, así como la calidad del producto. El objetivo general de esta investigación fue

determinar las necesidades de capacitación en los diferentes departamentos de la empresa. Para

ello se realizó una investigación con enfoque cuantitativo, es decir se utilizó una encuesta sobre

las necesidades de entrenamiento en la empresa manufacturera y después se procedió a

proporcionar capacitación a los niveles directivos, personal de confianza y sindicalizados con

la finalidad de analizar si realmente funciona o no la implementación de programas de

capacitación para lograr los objetivos. Una vez que se implementó el programa de capacitación

15

se tuvo como resultados: la reducción de rotación a rotación a 1.5 %, reducción de ausentismo

laboral a 2 %, reducción total de tiempos improductivos, reducción de Scrap de 970,000 a 150.

Dlls, se elimina el segundo turno como consecuencia de la reducción de tiempo extra, se

eliminan las quejas de cliente y se elevan las ventas por la conquista de nuevos mercados.

P.Kulkarni, S.Kshire and K.Chandrate [7], in their research on "Improving productivity

through the deployment of lean and work study methods";Productivity has generally been

defined as the ratio of a degree of production to the unit of all the resources used to produce

this output. Productivity has to do with the efficiency, with which people and with the different

resources used to manufacture parts and services. The objective of this document is to present

an overview of a new combined methodology for the efficient improvement of productivity

with the help of various work study methods associated with Lean Manufacturing Principles &

Tools. The tight manufacturing tools are one of the most influential and effective methodologies

for waste disposal (MUDA), quality control and overall performance improvement of any

machine, system or process in any industry with the full guarantee of large margins annual

earnings. This prescriptive document proposes genuine solutions and concepts for the

implementation of work study methods and the implementation of the associated inclination

manufacturing tools in any company or industry, covering the technical, engineering and

manufacturing aspects, as well as business etiquette issues. Lean Manufacturing together with

Work Study Methods, being the most sophisticated and extensive area of studies, has a great

scope for the implementation and deployment of its own concepts.

P. Kulkarni, S. Kshire y K. Chandrate [7], en su investigación sobre la “Mejora de la

productividad a través del despliegue de lean y métodos de estudio de trabajo”; La

productividad se ha definido generalmente como la relación de un grado de producción a la

unidad de todos los recursos utilizados para producir esta salida. La productividad tiene que ver

con la eficacia, con la que las personas y con los diferentes recursos utilizados para fabricar

partes y servicios. El objetivo de este documento es presentar una visión general de una nueva

metodología combinada para la mejora eficiente de la productividad con la ayuda de varios

métodos de estudio de trabajo asociados con Lean Manufacturing Principles & Tools. Las

herramientas de fabricación ajustada son una de las metodologías más influyentes y efectivas

para la eliminación de desechos (MUDA), el control de la calidad y la mejora general

rendimiento de cualquier máquina, sistema o proceso en cualquier industria con la garantía

completa de grandes márgenes anuales de ganancias. Este documento preceptivo propone

16

soluciones y conceptos genuinos para la implementación de métodos de estudio de trabajo y la

implementación de la inclinación asociada herramientas de fabricación en cualquier empresa o

industria, cubriendo los aspectos técnicos, de ingeniería y fabricación, así como asuntos de

etiqueta de negocios. Lean Manufacturing junto con Work Study Methods, siendo el área de

estudios más sofisticada y extensa tiene un gran alcance para la implementación y el despliegue

de sus propios conceptos.

W.Wiyaratn, and A. Watanapa [8] , in their research on "Improving the design of the

plant using systematic design planning (SLP) to increase productivity", the objective of

this research is to study the design of the plant of the Iron fabrication based on systematic design

planning. Theory of patterns (SLP) for greater productivity. The amount of equipment and tools

in the production of iron is studied, in addition the distribution of the plant is studied in detail,

as the graph of the operation process. The flow of material and activity relationship table has

been investigated. The new design of the plant has been designed and compared with the current

plant design. The SLP method showed that the new plant design significantly decreases the

distance of the flow of material from the iron cutting process to the storage According to the

analysis, the 10 mm billet, the distance of 227.61m to 190.08m was reduced, as for the billet

with sizes 16, 20mm in the new design of the plant, the distance for the distance for the

movement of materials it was 187.80 m, reduced from 211.23 m. Finally, there was a decreased

flow of material, resulting in an increase in production.

W.Wiyaratn, and A. Watanapa [8], in their research “utilizando la planificación

sistemática del diseño (SLP) para aumentar la productividad”, el objetivo de esta

investigación es estudiar el diseño de la planta de la fabricación de hierro basada en la

planificación sistemática del diseño. Teoría de patrones (SLP) para mayor productividad. Se

estudia la cantidad de equipos y herramientas en la producción de hierro, además se estudia

detalladamente la distribución de la planta, como el gráfico del proceso de operación. Se ha

investigado el flujo de material y tabla de relación de actividad. El nuevo diseño de la planta ha

sido diseñado y comparado con el diseño de planta actual. El método SLP mostró que el nuevo

diseño de planta disminuye significativamente la distancia del flujo de material desde el proceso

de corte de hierro hasta el almacén. Acorde con el análisis, la palanquilla de 10 mm, se redujo

la distancia de 227.61m a 190.08 m, en cuanto a la palanquilla con tamaños 16, 20 mm en el

nuevo diseño de la planta, la distancia para la distancia para el movimiento de materiales fue

de 187.80 m, reducido de 211.23 m. Por último, se tuvo un flujo disminuido de material,

resultando ello en un aumento de producción.

17

Marmolejo et al. [9], en su investigación sobre el “Mejoramiento mediante herramientas de

la manufactura esbelta, en una Empresa de Confecciones”. En este estudio la empresa

presenta un 14% de tiempos perdidos en la línea de producción del área de importado,

contaminación visual por el desorden que se presenta en el área y pérdidas monetarias que se

cuantifica$30,582.022 n en por año. Esto se relaciona con falta de controles y estándares que

faciliten la labor y garanticen la calidad de los productos y los procesos. Se tiene como objetivo

general de este estudio, diseñar e implementar un plan de acción de mejora continua mediante

las herramientas de la Manufactura Esbelta, que incluyó 5’S y control visual, con el fin de

disminuir y/o eliminar los tiempos perdidos.

La metodología abarco indagar el estado del arte, diagnosticar el estado actual, diseñar e

implementar el plan de acción y la documentación requerida, y finalmente la medir la

efectividad.

Para el diseño e implementación del Plan de acción, el equipo de mejora elaboró los

procedimientos de trabajo general y los requeridos para cada etapa y se diseñaron: el diagrama

de flujo para clasificación, el formato de tarjeta roja, la lista de elementos innecesarios y una

lista de chequeo. Incluyó 14 actividades generales con objetivos concretos vinculados con la

eliminación de las causas detectadas. Estas actividades se relacionaron con las necesidades de

capacitación y se vincularon con las fases de las 5´s y el control visual.

Como resultado de la implementación, se rediseñaron los puestos y el área de trabajo

organizándose las celdas de trabajo con flujo hacía delante, eliminándose los retrocesos, los

transportes innecesarios y las causas generadoras de desperdicios, se redujo el número de

actividades a desarrollar de 21 a 9 actividades. Esto impactó en: el tiempo de ciclo, el % de

tiempo de las actividades que no agregan valor y representó en costos un ahorro de

$25.916.485/lote.

18

2.2. Base teórica científicas

2.2.1. Producción

Heizer y Render [10] fundamentan que la producción se relaciona con la creación de

bienes y servicios a través de la transformación de insumos en salidas. En las empresas de

manufactura o industriales las actividades productivas que crean bienes son bastante obvias,

es decir que en ellas podemos ver la creación de un producto tangible. Por otro lado, tenemos

las empresas que no producen productos tangibles y por ende su función puede ser menos

obvia.

2.2.2. Industria Plástica

La industria plástica en la búsqueda de mejorar la competitividad de diversas empresas

del sector, se ha encontrado una oportunidad para estas con el uso de plástico reciclado como

materia prima, ello con la finalidad de transformarlos en plásticos tanto rígidos como

flexibles. La producción de productos plásticos en el Perú ha tenido un importante

crecimiento, con tasas por encima del 5% (en el año 2000 creció al 6,6%), debido a la

variedad de usos que se le puede dar un producto industrial, en diferentes sectores

económicos.

2.2.3. Nivel de Servicio

Aguilar Santamaría, P. [11] Al nivel de servicio se le conoce como el número de unidades

que pueden suministrarse de las existencias actualmente disponibles. Es decir, hace

referencia a la cantidad de recursos invertidos por la organización para alcanzar un desarrollo

adecuado del servicio y, a través de éste, lograr un buen nivel de interacción con el cliente.

El nivel de servicio significa tener la cantidad justa que se espera que el cliente requiera.

2.2.4. Productividad

Según Heizer y Render [10] explican que la productividad es la relación entre la producción

e insumo. Es decir, guarda una estrecha relación entre lo que sale y lo que entra, o la relación

entre lo que se obtiene y los recursos utilizados para obtenerlo. Tenemos que el principal

motivo de estudio de la productividad en las empresas es encontrar las causas que la deterioran

y establecer las bases para incrementarla. Además, se conoce como el grado de rendimiento

con que se emplean los recursos disponibles para alcanzar objetivos predeterminados. La

productividad puede resumirse en la siguiente ecuación:

19

……....…

2.2.5. Indicadores de productividad

M.Arrollo [12] , en sus apuntes de estudio nos brinda los conceptos básicos de indicadores

de productividad, como los que se mencionan a continuación

Capacidad

Se denomina capacidad a la cantidad de unidades que puede producirse, almacenarse o

recibirse en un tiempo determinado. El abastecimiento de la demanda, inacción de la planta

industrial y la mayoría de los costos fijos se establecen partir de la capacidad. Se distinguen

dos tipos de capacidades, estas son:

a) Capacidad proyectada: Es la máxima cantidad que se puede llegar a producir

en un tiempo determinado.

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

b) Capacidad efectiva o real: Es el número de unidades que una empresa espera

obtener, asumiendo la presencia de factores que limiten su actividad productiva.

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

c) Utilización: Es el porcentaje que se está utilizando de la capacidad diseñada.

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎

d) Eficiencia: Es el porcentaje de la capacidad relativa que alcanza la actual

producción de una planta industrial.

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠

Ec .(1)

1

Ec .(2)

1

Ec .(3)

1

Ec .(4)

1

Ec .(5)

1

20

2.2.6. Herramientas De Análisis De Procesos

2.1.6.1 Clasificación ABC

Fucci [13], señala que para la administración de un inventario fundamenta que para la

administración de un inventario es necesario clasificar los artículos que representan mayor

parte del valor, midiéndose su uso en dinero y si justifican su inmovilización monetaria. El

gráfico ABC (o regla del 80/20 o ley del menos significativo) es una herramienta que permite

visualizar esta relación y determinar, en forma simple, cuáles artículos son de mayor valor,

optimizando así la administración de los recursos de inventario y permitiendo tomas de

decisiones más eficientes. Según este método, se clasifican los artículos en clases,

generalmente en tres (A, B o C), permitiendo dar un orden de prioridades a los distintos

productos:

ARTICULOS A: Los más importantes a los efectos del control.

ARTICULOS B: Aquellos artículos de importancia secundaria.

ARTICULOS C: Los de importancia reducida.

El método o gráfico ABC puede ser aplicado a: Las ventas de la empresa y los clientes

con los que se efectúan las mismas (optimización de pedidos), el valor de los stocks y el

número de ítems de los almacenes y sus costos de los componentes.

2.1.6.2 Diagramas De Procesos De Producción

R. García [14] menciona en la descripción de su libro que los diagramas son herramientas

gráficas que siguen una secuencia de actividades que constituyen un proceso o un

procedimiento; estos son identificados mediante símbolos de acuerdo a su naturaleza.

a) Diagrama de Operaciones del Proceso DOP

Es un esquema gráfico de los puntos en los que se incluyen materiales dentro del proceso

y del orden de inspecciones y operaciones. El objetivo de este diagrama es proporcionar

una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso, estudiar las

operaciones e inspecciones en relación de unas con otras dentro del mismo proceso, así

mismo ayuda a mejorar la disposición del flujo de materiales, e idéntica los inputs y

outputs.

21

Tabla 1. Simbología del DOP

b) Diagrama de Análisis de Proceso DAP

Es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, inspecciones,

transportes, esperas y almacenamientos que ocurren durante un proceso. Además, en este

se incluye información que se considera deseable para el análisis; por ejemplo, el tiempo

necesario y la distancia recorrida. (Ver Tabla 2)

El propósito principal de los diagramas de análisis de proceso es proporcionar una imagen

clara de la secuencia del proceso, la mejora de la distribución de los locales y el manejo

de los materiales.

Tabla 2. Simbología del DAP

ACTIVIDAD SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

Operación Se produce o se realiza algo.

Transporte Se cambia de lugar o se mueve un objeto.

Inspección Se verifica la calidad o la cantidad del

producto.

Demora Se interfiere o se retrasa el paso siguiente.

Almacenaje Se guarda o se protege el producto o los

materiales.

ACTIVIDAD SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

Operación Se usa cuando las características físicas de un objeto se

modifican, es decir se produce o realiza algo.

Inspección Se examina el objeto para verificar calidad o cantidad

Combinada Indica actividades unidas por el mismo operario o en el

mismo punto de trabajo

Fuente: R.García [10]

Fuente: R.García [10]

22

2.1.6.3 ESTUDIO DE TIEMPOS- GENERAL ELECTRIC

B.Niebel y A. Freivalds [15] , El estudio de tiempos es una técnica usada para la medición

del trabajo y es usada para registrar tiempos y ritmos del trabajo, correspondientes a una

actividad o tarea definida, en condiciones determinadas, se realiza con la finalidad de

averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según la norma de ejecución. General

Electric Company estableció los siguientes valores para las mediciones en base a los tiempos

de cada actividad.

Tabla 3. Registro de lecturas de cronómetro

Tiempo ciclo en minutos Número recomendado de ciclos

0,10 200

0,25 100

0,50 60

0,75 40

1,00 30

2,00 20

2,00-5,00 15

5,00-10,00 10

10,00-20,00 8

20,00-40,00 5

40,00 o más 3

2.1.6.4 5WH

Progressa Lean [16], menciona que la herramienta 5WH permite definir cuál es el

problema y no la solución, con lo que se facilita la focalización sobre las causas de un

problema. La metodología 5W+1H, proviene de las siete palabras en inglés que se describen

a continuación:

What / ¿Qué? Se trata de dar una descripción del problema que se está presentando.

When / ¿Cuándo? ¿Cuándo estamos viendo el problema? ¿En qué momento del día

y/o del proceso en cuestión?

Where / ¿Dónde? ¿Dónde estamos viendo los problemas? (Línea / Máquina /

Lugar); ¿En qué parte/lugar del producto/proceso estamos viendo el problema?

Who / ¿Quién? ¿A quién le sucede? ¿El problema está relacionado con las habilidades

de las personas?

Why / ¿Por qué? ¿Por qué sucede el problema?

Fuente: B.Nievel y A. Freivalds

23

How / ¿Cómo? ¿Cómo se diferencia el problema del estado normal (óptimo)? ¿La

tendencia en la que aparece el problema es aleatoria o sigue un patrón?

2.2.7. Matriz de Priorización de factores

J. Vilar, J. Gómez, M. Tejero [17] , en su libro nos dicen que esta herramienta se utiliza

para establecer prioridades en tareas, actividades o temas en base a criterios de ponderación

conocidos. Utiliza una combinación de dos técnicas (diagrama árbol y matricial) reduciendo

las opciones posibles a aquellas más eficaces y deseables.

2.2.8. Herramientas de Mejora de Procesos

2.1.8.1 Procedimientos operativos estandarizados

Según Eugenia Vivanco [18]. Un procedimiento operativo es una herramienta o documento

que facilita el control de los procesos, este documento señala las instrucciones a realizar en

un determinado proceso de trabajo. Estos documentos ayudaran a la formación del personal

nuevo y además facilitará la estandarización de las actividades.

2.1.8.2 Distribución de Planta

D. de la fuente y I. Fernández [19]. La distribución en planta se basa en el orden físico de

los elementos industriales que participan en el proceso productivo de la empresa, en la

distribución de áreas y ubicación de cada departamento. Tiene como objetivo que la

disposición de las áreas de trabajo sea eficiente y que contribuya satisfactoriamente a la

consecución de fines fijados por la empresa. En este caso se tendrá en cuenta la redistribución

de las áreas de trabajo.

Método de SLP

P. Ortega y A. Gamez [20] , El método SLP, permite identificar, valorar y visualizar todos

los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos. Consta

de un análisis del recorrido del producto para tener un conocimiento claro de las dinámicas de

trabajo en las diversas áreas desde el inicio hasta finalizar el proceso, luego tenemos la

relación entre actividades que permite analizar el nivel de proximidad entre unas áreas, por

otro lado, en el diagrama de relaciones, es la traducción de la matriz doblada, logrando

convertir la codificación del paso anterior en un resultado más visual y finalmente se tiene un

diagrama de relación espacial, que se realiza mediante el uso de toda la información

24

recolectada en las etapas anteriores, sumado el análisis del sitio para diseñar el bosquejo de

distribución.

Tabla 4. Código de Relaciones de Proximidad

Código Relación de Proximidad Representación

A Absolutamente Necesaria 4 líneas

E Especialmente Importante 3 líneas

I Importante 2 líneas

O Importancia Ordinaria Ninguna Línea

U Indeseable Doble Línea Zig Zag

2.1.8.3 Diseño de puestos de trabajo

Jose Luis Torres y Olga Jaramillo [21]. El diseño del puesto de trabajo es el proceso

mediante el cual se definen las actividades laborales, responsabilidades y la autoridad de cada

puesto. Cabe señalar que esto puede impactar de manera positiva en el rendimiento, eficacia

y relación interpersonal, en casos extremos de no darle la debida atención estas pueden causar

daños mentales y físicos. La mayoría de las organizaciones pequeñas y medianas, consideran

el diseño de cargos como sólo una enumeración de tareas o funciones que deben ser cumplidas

y no como fuente de satisfacción para las personas. El desafío actual yace en considerarlo

como un proceso dinámico y alineado a una plataforma para conseguir bienestar en las

organizaciones y mejorar la calidad de vida de las personas que hacen parte de ellas.

Para el diseño de puesto de trabajo, se consideraron los siguientes factores:

Puesto: Descripción del puesto involucrado.

Operarios: Cantidad de operarios designados para el puesto.

Máquinas: Cantidad y qué máquinas son necesarias para el desarrollo correcto del

puesto de trabajo.

Herramientas del puesto: Cantidad y qué herramientas son necesarias para el

desarrollo del puesto de trabajo.

25

Horario de trabajo propuesto: Describe, según las características de la empresa, qué

horario de trabajo sería el ideal, incluye turnos y horas.

Pausas y comidas propuestas: Describe las pausas presentes en el turno de trabajo ya

sea para descanso, almuerzo, servicios higiénicos, entre otros.

Perfil de trabajador: Describe el perfil necesario de un operario para su correcto

desempeño dentro del puesto de trabajo.

Mobiliario y otros del área: Describe que mobiliario será necesario en el puesto de

trabajo.

Disposiciones en SST: Describe de manera general las principales disposiciones y

requerimientos para un trabajo que no atente contra la seguridad y salud de los trabajadores.

Instructivos de trabajo: Anexa los códigos de los instructivos necesarios para el

correcto desempeño de las tareas dentro del puesto de trabajo.

A continuación, se presentan los diseños de puestos de trabajos propuestos por el autor de

la presente investigación como mejora a las condiciones descritas en la situación actual

2.1.8.4 Balance de líneas

Según García [14]. Dentro de una línea de producción las actividades o tareas se deben

repartir equitativamente de manera que los recursos sean utilizados eficiente a lo largo del

proceso. El equilibrado de líneas de producción consiste en subdividir todo el proceso en

estaciones de puestos de trabajo, dónde se realizarán un conjunto de actividades de modo que

la carga de trabajo se equilibre a un tiempo de ciclo. Se podrá decir que la cadena está bien

equilibrada cuando se eliminen las esperas de una estación a otra. A continuación, se menciona

los pasos para el balance de líneas:

1. Identificar las actividades a realizarse en el proceso productivo.

2. Establecer el tiempo necesario para desarrollar cada actividad.

3. Detallar cuales son los recursos necesarios durante el proceso

Cabe señalar que el balance de líneas tiene dos propósitos:

- Obtener el ritmo deseado de producción con el mínimo personal disponible.

- Repartir el trabajo de manera equitativa entre el personal necesario.

Para realizar el balance de líneas se propone el uso de las siguientes variables con sus

respectivas fórmulas:

26

Tabla 5. Variables y fórmulas del balance de líneas

VARIABLE FÓRMULA

Minuto total del operario ∑ (minutos x operario)

Ciclo de control 𝑀𝑖𝑛 >

# de operarios ∑ 𝑜𝑝

Total, minutos por línea 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑥 #𝑜𝑝

% balance

Min 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑝 𝑥100

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 min 𝑝𝑜𝑟 𝑙í𝑛𝑒𝑎

Unidades/hora 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙

Unidades/turno 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝐻𝑜𝑟𝑎

𝑥 𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜

Costo x Unidad (#𝑜𝑝)𝑥(𝑆𝑢𝑒𝑙𝑑𝑜 𝑑í𝑎)

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜

Para el cálculo del tiempo muerto de la línea se tendrán en cuenta todos los tiempos ociosos de

las estaciones de trabajo.

Tiempo muerto= kc-∑ti ………

k= Número de estaciones

c= Ciclo o cuello de botella

ti: Tiempo de operación de cada estación de trabajo

Para el cálculo de la eficiencia de línea (E) se usa:

𝐸 =𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜(𝑁) ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶)

2.1.8.5 Plan de capacitación

La escuela de organización industrial [22] menciona que la capacitación, adquiere un

carácter estratégico, en el cual el empleado desarrolla habilidades, conocimientos y tiene

mayor perspectiva frente a la organización o empresa dónde labora. La capacitación promueve

la integración del trabajador en su puesto en la organización, así mismo incrementa su

eficiencia y su progreso personal.

Fuente: R. García [13]

Ec .(6)

1

…Ec .(7)

27

III. RESULTADOS

3.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

3.1.1. La Empresa

La empresa A&C Plast E.I.R.L., nació hace 3 años como un negocio familiar dedicado a

la fabricación y comercialización de una gran variedad de productos plásticos a base de

polietileno de baja densidad reciclado.

Actualmente la empresa se encuentra ubicada en el distrito de José Leonardo Ortiz,

específicamente en la Calle. Henrry Francios # 298 – fundo Santa María J.L. Ortiz) y cuenta

con un área total de 642 m2, donde se distribuyen las áreas administrativas, de producción y

de almacenamiento. El área de producción está dividida en 2 líneas, una se basa en producción

de pellets y la otra realiza el producto plástico (manga plástica o manguera de regadío)

mediante el proceso de extrusión, para ello se emplea 1 máquina peletizadora, 1 mezcladora

y 2 extrusoras de diversas dimensiones.

A&C Plast pertenece al sector manufacturero y busca satisfacer la demanda de sus

productos a nivel local, regional y nacional. Estos productos son comercializados en distintas

ciudades del país, tales como Lima, Trujillo, Tarapoto, Nueva Cajamarca, Jaén, Piura, etc.

Fuente: Google Maps

Figura 1. Ubicación de la empresa en estudio

28

En la siguiente figura, se puede observar la jerarquía organizacional general de A&C

Plast, en donde se tiene como áreas de mando la Gerencia General, que se encarga de ser el

responsable legal de la empresa y se encarga de coordinar con las oficinas administrativas

para asegurar que los documentos y registros se estén ejecutándose de manera correcta.

Figura 2. Organigrama de la empresa

Fuente: AYC Plast E.I.R.L

Por otro lado, tenemos al administrador general que al igual que la gerente general

autoriza y toma decisiones, la diferencia es que este se encuentra con mayor frecuencia en

la empresa. Finalmente tenemos al área de producción, que está conformada por 12

operarios, y al área de ventas que es la que se encarga de recepcionar los pedidos, y estar

pendiente de las compras de materia prima según requerimiento del mercado, etc.

3.2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO

3.2.1. Productos

a. Producto principal

La empresa A&C Plast, cuenta con una gran variedad de productos segmentados en 2

familias (mangas plásticas y mangueras de regadío), Ver Tabla 6.

Tabla 6. Familia de Productos

MANGAS PLÁSTICAS

26 pulg 50 Pulg

31 Pulg 60 Pulg

40 Pulg 80 Pulg

MANGUERAS DE REGADÍO

4 Pulg 12 Pulg

5Pulg 14 Pulg

6 Pulg 16 Pulg

7 Pulg 18 Pulg

8 Pulg 20 Pulg

10 Pulg 22 Pulg


Gerencia General

Producción Ventas

Administración General

29

Se utilizó la metodología de Pareto – Clasificación ABC, para visualizar cuáles artículos

son de mayor valor, permitiendo identificar el objeto de estudio más eficiente para dónde

se demuestra que las mangas plásticas generan la mayor cantidad de ingresos en la empresa

durante el año 2018. En la Tabla 7, se muestra el rango de la clasificación.

Tabla 7. Rango de Clasificación

0%-80% A

81%-94% B

95%100% C

En la Figura 3, se muestra el gráfico de Pareto en dónde se puede evidenciar lo antes

mencionado, las mangas plásticas de 40 pulgadas generan mayores ingresos.

Figura 3. Clasificación ABC

30

Tabla 8. Clasificación ABC- Pareto

N° Tipo

De

Producto

Productos Kg/Unidad Ingresos Por

Ventas Porcentaje

Porcentaje

Acumulado

80%-

20% Clasificación

Mangas

plásticas

40 Pulg 218 188,63 S/ 895 147,28 28% 28% 80%

A

26 pulg 112 462,14 S/ 469 665,22 15% 43% 80%

60 Pulg 114 043,04 S/ 467 621,62 15% 58% 80%

Manguera

de

regadío

12 Pulg 41 929,80 S/ 277 239,53 9% 67% 80%

Mangas

plásticas 80 Pulg 54 740,03 S/ 246 192,32 8% 74% 80%

Manguera

de

regadío

8 Pulg 53 057,89 S/ 224 585,05 7% 81% 80%

B

Mangas

plásticas 31 Pulg 35 880,95 S/ 144 248,58 5% 86% 80%

Manguera

de

regadío

6 Pulg 26 568,43 S/ 111 499,55 4% 89% 80%

10 Pulg 16 615,85 S/ 68 001,62 2% 92% 80%

7 Pulg 16 572,75 S/ 67 518,61 2% 94% 80%

4 Pulg 14 973,50 S/ 61 988,78 2% 96% 80%

C

16 Pulg 15 377,75 S/ 58 818,55 2% 98% 80%

14 Pulg 8 415,45 S/ 35 775,86 1% 99% 80%

5Pulg 3 013,00 S/ 12 142,39 0% 99% 80%

20 Pulg 2 688,55 S/ 11 191,09 0% 99% 80%

Mangas

plásticas 50 Pulg 2 465,55 S/ 10 047,12 0% 100% 80%

Manguera

de

regadío

18 Pulg 1 171,30 S/ 4 699,84 0% 100% 80%

22 Pulg 865,90 S/ 3 680,08 0% 100% 80%

Total 739 030,51 S/3 170 063 100%


Finalizado el análisis ABC, se ha decidido tomar como objeto de estudio a las mangas

plásticas de 40 pulgadas debido a su aporte económico para la empresa. Así mismo es

importante señalar que todos los productos pasan por un proceso de transformación igual, y la

mejora que se realice en este producto repercutirá en los otros productos de clasificación A, de

manera favorable.

31

- Manga Plástica De 40 Pulgadas

Los productos están compuestos por polietileno recuperado, pigmento azul y dióxido

de titanio R-903, todo ello mediante el proceso de extrusión. En la Tabla 9, se muestra

la ficha técnica de las mangas plásticas en donde se muestran los atributos tangibles

que este producto tiene.


b. Subproductos

Como parte de los productos que ofrece la empresa AYC PLAST E.I.R.L. tenemos a

las mangueras de regadío que son muy requeridas para el sector agrícola, las cuales son

producidas a pedido y representan menor participación con respecto a las ventas de la

empresa. Estás son compuestas por los mismos materiales de las mangas plásticas, sólo

con la diferencia de que los diámetros de estas son menores y el espesor del producto es

mayor. En la Tabla 10, se muestra la ficha técnica de las mangueras de regadío en donde

se muestran los atributos físicos y funcionales del producto.

Tabla 9. Ficha técnica de las mangas plásticas

Composición Presentación del producto

Cualidades -

OrganolépticasCOLOR

Diseño

AT

RIB

UT

OS

TA

NG

IBL

ES

FÍSICOS

Polietileno Recuperado, pigmento azul y

dióxido de titanio R-903

Azul

FICHA TÉCNICA DE LAS MANGAS PLÁSTICAS

Este envase cumple con la función de

proteger al producto ya embalado

Práctico y multiuso

Embalaje

Mangas Plásticas transparentes

FUNCIONALES

Tamaño

Ancho: 26 pulg, 31 Pulg, 40 Pulg, 50

Pulg, 60 Pulg, 80 Pulg.

Largo: 150 cm

Altura: 65 cm

32

Tabla 10. Ficha técnica de las mangueras de regadío


c. Desechos

Dentro del proceso tenemos a las mallas, que son usadas en la máquina peletizadora

para retener las impurezas del material, estas se disponen a la basura cuando se agrieten o

dañen. Los desechos son inutilizables.

d. Desperdicios

La máquina peletizadora y las extrusoras producen desperdicios de masa cocida

compuesta por polietileno de baja densidad derretido, que puede reingresar al proceso, así

mismos productos terminados (mangas y mangueras falladas) que son dispuestos al

reingreso del proceso en la línea de producción de pellets. Cabe señalar que los

desperdicios se pueden a utilizar. En la tabla 23, se observan las mermas del producto en

estudio (mangas plástica 40 pulgadas).

3.2.2. Materiales directos e indirectos

a. Materiales directos

La materia prima y los materiales directos utilizados para la fabricación mangas

plásticas de 40 pulgadas se describen en la siguiente tabla. Las cantidades de los materiales

van en referencia a la producción de una manga plástica de 51,5 kg.

Composición Presentación del producto

Cualidades -

OrganolépticasCOLOR

Tamaño

Diseño

Embalaje

Manga Plástica transparente o azul

Polietileno Recuperado, pigmento azul y

dióxido de titanio R-903

Este envase cumple con la función de

proteger al producto ya embalado

FICHA TÉCNICA DE LAS MANGUERAS DE REGADÍOA

TR

IBU

TO

S T

AN

GIB

LE

S

FÍSICOS

Negro

FUNCIONALES

Práctico y de uso agrícola

Ancho: 4 Pulg,5 Pulg, 6 Pulg, 7 Pulg, 8

Pulg, 10 Pulg, 12 Pulg, 14 Pulg, 16 Pulg,

18 Pul, 20 Pulg, 22 Pulg.

33

Tabla 11. Materiales directos para producción

Materia prima Descripción

Cantidad de

insumos en kg por

unidad de manga

plástica.

Polietileno

reciclado de

baja densidad

El polietileno reciclado es pieza fundamental del proceso

ya que de aquí se parte la transformación del plástico en

pellets, los mismos que son usados para realizar el producto

terminado mediante el proceso de extrusión.

54,0 kg

Pigmento azul Utilizado para darle color a los pellets, según el

requerimiento del cliente. 0,103 kg

Dióxido de

titanio CR-200

El dióxido de titanio proporciona opacidad y durabilidad, y

a la vez ayuda a asegurar la larga duración de la pintura y

la protección de la superficie pintada.

0,069 kg

Cilindros de

cartón

Es usado como soporte para el enrollado del producto

terminado, ello con la finalidad de tener una mayor rigidez. 1,50 kg

Cabe señalar que la materia prima usada para la producción de mangas plásticas y

mangueras de regadío varía según el pedido de los clientes. Los proveedores del polietileno

de baja densidad son recicladores de la ciudad de Chiclayo, el costo de este material varía

según el proveedor. En caso de que la máquina paletizadora no logre producir la cantidad

necesaria para la producción se procede a la compra de pellets.

b. Materiales indirectos

Se usan las mangas plásticas transparentes producidas en la misma empresa para el

embalaje de cada unidad producida, ya que esto permite proteger al producto. Se detallan

las dimensiones de las mangas plásticas usadas.

Tabla 12. Materiales indirectos

Materiales

indirectos

Dimensiones

l x a

Consumo

kg

Costo

soles

Plásticos

transparentes 0,80 m x 1.0 m 0,08 kg 2,00


34

3.2.3. Insumos

3.2.3.1. Mano de obra

La empresa cuenta con 12 trabajadores dispuestos en el área de producción, en donde se

trabajan 2 turnos de 12 horas diarias. En la siguiente tabla se muestra como están distribuidos

los trabajadores en producción, así mismo detalla el tiempo de servicio y grado de

instrucción.

Tabla 13. Operarios de producción

Área Puesto Turno Cantidad Tiempo de

servicio

Grado de

Instrucción

Remuneración

semanal

PESADO

Y

PELETIZ

ADO

operarios

Día 1 1 año Secundaria

completa S/ 270

Noche 1 7 meses Secundaria

incompleta S/ 270

Maquinist

a

Día 1 10 meses Secundaria

incompleta S/ 340

Noche 1 2 años y

medio Primaria completa S/ 340

PESADO

Y

MEZCLA

Operarios

Día 1 2 meses Primaria completa S/ 270

Noche 1 1 año y 3

meses

Secundaria

completa S/ 270

Día 1 9 meses Secundaria

completa S/ 270

Noche 1 1 año y

medio

Secundaria

completa S/ 270

EXTRUSI

ÓN,

CORTE Y

SELLADO

Maquinist

a

Día 1 4 años Técnico S/ 340

Noche 1 3 años y

medio

Secundaria

completa S/ 340

Operarios

Día 1 6 meses Primaria completa S/ 270

Noche 1 1 año y

medio

Secundaria

completa S/ 270


La remuneración semanal que reciben los trabajadores varía según el cargo, ello se

muestra en la siguiente tabla.

35

Tabla 14.Remuneración de maquinistas y operarios

Puesto de trabajo Remuneración

semanal Cantidad Remuneración Mensual

Operarios S/ 270.00 8 S/ 8 640,00

Maquinistas S/ 340.00 4 S/ 5440,00

TOTAL S/ 14 080,00


3.2.4. Maquinaria, herramientas y equipos

a. Maquinaria

Para el procesamiento de los productos se hace uso de 4 máquinas, las cuales serán

descritas en la siguiente tabla.

Tabla 15. Lista de maquinaria

Maquinaria Descripción Canti

dad Origen Antigüedad

Capacidad

Máquina

Peletizadora

La máquina peletizadora

cumple la función de

transformar el scrap en

pellets, de manera que estos

sean usados para el siguiente

proceso (Tabla 16).

1 De

Segunda 15 años 110 kg/hora

Mezcladora

de Pellets

Tiene como función

homogenizar el colorante

con los pellets (Tabla 17).

1 De


Extrusora

#80

Tiene como función fundir

los pellets y obtener como

producto terminado a las

mangas plásticas y

mangueras de regadío

(Tabla 18).

1 De



36

Tabla 16. Ficha técnica de Máquina Peletizadora

MÁQUINA: PELETIZADORA - MODELO VMSJ 200/130

ESPECIFICACIONES

Capacidad 80-110 kg/h Malla de filtro 250 MM x 250 MM

Caja Reductora #250 Molino 11 kw

Diámetro del tornillo 200 mm Banda de transporte 4 MT

Largo del tornillo 2600 mm Tanque de enfriamiento

con guiadores

2MTS de largo

Tipo de Ventilado Escape Singular Picador Peletizado con

velocidad variable

5,5 Kw

Motor principal 37 kw#4 #24 Cuchillas Corta

Granulado

5,5 Kw con inversor

Malla filtradora tipo Hidráulica doble

estación Zonas de

temperatura en barril

7

Fuente: ASIAN MACHINERY USA Inc

Tabla 17. Ficha técnica de Máquina Mezcladora

MÁQUINA: MEZCLADORA - MODELO: TSM150J

ESPECIFICACIONES

Energía (W) 3 kw

Peso 180 kg

Gire la Velocidad 68 r/min

Capacidad de producción 100 kg/h

Marca Super Tongsheng

Voltaje 380 V

Dimensión 980*980*1130 mm

Material Acero

37

Tabla 18. Ficha técnica de Máquina Extrusora #80

MÁQUINA: EXTRUSORA #80 - MODELO: Hechiza

ESPECIFICACIONES

Capacidad 80 kg/h

Diámetro del tornillo 50 MM

Ratio L/D 30:1

Motor principal 37 Kw inversor de

velocidad

Consumo Promedio 45 Kw

Soplador de aire 5,5 Kw

Controles de

temperatura 3

Tamaño de Rodillos 165 MM

Velocidad de arrastre 10-90 M/min

Motor de arrastre 1.5 Kw

Motor de embobinado 16 N.m

Cabezal Giratorio Cambia de malla

b. Herramientas y Equipos

Durante el proceso productivo se hace uso de herramientas que faciliten el proceso

productivo o que te ayude a controlar el mismo. En la siguiente tabla se puede observar la

descripción de cada objeto usado.

Tabla 19. Herramientas del proceso productivo

Herramientas Descripción Dimensión

Cuters

Se usa para cortar los productos

con exceso de peso requerido por

el cliente, entre otros usos.

18 mm


Fuente: Alibaba


38

Tabla 20. Equipos del proceso productivo

Equipos Cantidad Descripción Dimensiones (L x A)

Balanza tipo rampa 1-

R2 1

Tiene como función pesar la

materia prima traída por los

proveedores.

1,20 x 1,50

Balanza Electrónica

Industrial 3

Tiene como función pesar el

producto terminado, ello con

la finalidad de entrar un

producto conforme.

80,5 x 60

Balanza digital 1

Usada para pesar los

insumos (masterbatch o

pigmento azul).

10 x 10


3.2.5. Suministros

Los suministros usados para la elaboración de los productos en la empresa AYC

PLAST son los siguientes:

- Energía Eléctrica

Este suministro es uno de los principales dentro de la empresa, ya que permite

el funcionamiento de cada una de las maquinas que participan dentro del

proceso productivo. AYC Plast paga en promedio un total de S/5500 soles

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙: 5500 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

3.2.6. Proceso de producción

Recepción

La materia prima se recepciona en las instalaciones de la planta industrial en grandes

sacas diariamente, estás ingresan a la empresa en pesos variados, teniendo de esta manera

disponibilidad de materia prima para la producción de pellets. La materia prima aceptada

por los proveedores ingresa a la empresa en condiciones inapropiadas es decir presenta

inconformidades tales como material húmedo y con una gran cantidad de impurezas

39

(basura, botellas, tierra), lo que dificulta el proceso en la máquina peletizadora. Cabe

señalar que la empresa actualmente cuenta con 21 proveedores recicladores a más.

Pesado de Materia Prima (Pesado 1)

El operario recepciona la materia prima y junto a otro arrastran la saca hacia la

balanza tipo rampa para pesarla y posteriormente almacenarla. Terminado el pesado un

operario se encarga de marcar las sacas para señalar quién fue el proveedor,

posteriormente los 2 operarios la arrastran hacia el almacenamiento o Peletizado. El

sistema de registro es empírico o comúnmente llamado tradicional, debido a que los

registros se realizan en un cuaderno de apuntes, y no en un sistema informático que

facilite conocer el ingreso del día a día, esta actividad es realizada por el operario o la

administradora.

Peletizado

La etapa del peletizado tiene como función transformar el scrap en pellets. Para ello,

el operario asignado se encarga de alimentar aleatoriamente la máquina de scrap, luego

el material pasa hacia a un tornillo sin fin para ser deshidratado a una temperatura de 200-

230°C, obteniéndose una masa cocida plástica. Esta masa se transporta hacia una placa

con agujeros, en dónde un operario verifica constantemente la limpieza de mallas y se

encarga de realizar el cambio de las mismas cuando se requiera, esto depende mucho de

las características de ingreso de materia prima (humedad e impurezas), e influye

sustancialmente en los cambios de estas a lo largo del proceso. Finalmente, los filamentos

de la maquinaria pasan al enfriamiento de la máquina y posteriormente pasan por una

cortadora. Es importante acotar que la producción en esta máquina se ve afectada cuando

el material no entra en condiciones óptimas debido a que el tiempo de proceso demora

aún más y esto repercute también en la calidad de los pellets que al pasar al extruido

generan desperdicios por el estado de este.

Figura 4. Pesado de Scrap


40

Pesado de Pellets y colorante

En esta etapa, el operario asignado del pesado de pellets se encarga de llenar los

sacos de 30 a 33 kg y el operario asignado de mezcla lo apoya con el traslado de los

sacos hacia la máquina mezcladora. Finalmente, el operario debe pesar el colorante

para la producción en la balanza digital (la fórmula de producción indica que por cada

30 kg de pellets se debe colocar 60 g de pigmento azul y 40 g de Dióxido de titanio).

Esta última actividad se realiza con la finalidad de tener la cantidad precisa para el

color requerido de los pellets.

Mezclado

Esta etapa tiene la función de homogenizar los pellets con el colorante (el pigmento

azul con dióxido de titanio R-903) en la máquina mezcladora. Después ello el material


Figura 6. Pesado de pellets y colorante


Figura 5. Peletizado de Scrap

41

está listo para ingresar a la etapa de extruido. El operario asignado de esta etapa es el

encargado de verter los pellets en la máquina y agregar los insumos.

Extruido

El operario de área de mezcla traslada en un balde los pellets ya mezclados con

colorante hacia la máquina extrusora N°80, este varía en cantidad según el

requerimiento del peso de los rollos estimados en el pedido de los clientes. El maquinista

en la etapa de extrusión se encarga de calibrar la maquinaria según las especificaciones

del producto a fabricar en este caso nos vamos a enfocar en la fabricación de mangas

plásticas de 40 pulgadas. Así mismo carga las bobinas con los tucos de cartón para que

el producto sea envuelto allí. La intervención del operario yace en cambio de bobina.

La temperatura con la que trabajan estas extrusoras son de 200°C – 250°C. Es

importante mencionar que, durante este proceso, el material(pellets) debido a la falta

de un control de calidad previo ingresa bajo condiciones inadecuadas y perjudica la

salida del producto, es decir, durante la formación del globo se forman agujeros;

considerándose esto como merma de producto terminado, ya que para producirlo se hizo

Figura 7. Máquina Mezcladora


42

uso de los recursos (suministros y materiales) de manera innecesaria y si bien es cierto

este reingresa al proceso, ya es un costo adicional para reprocesarlo.

Figura 8. Proceso de extrusión

Pesado de producto terminado (3)

El operario asignado en esta operación se encarga de pesar las mangas plásticas

en la balanza electrónica industrial con el fin de verificar que cumpla con el peso

requerido por el cliente. Algunas veces el producto terminado sale con un ± en el

peso requerido debido a que estas son medidas de manera visual por el operario.

Figura 9. Pesado de producto terminado



43

Cortado y sellado de Producto terminado

El operario verifica que las mangas plásticas tengan el peso requerido, de no ser

así se procede a cortarla hasta obtener el peso deseado, ello se realiza en el caso de

que el cliente haya sido muy específico con el peso y así poder evitar reclamos.

Finalizado el cortado se procede a sellarse con mangas plásticas transparentes

fabricadas en la misma empresa.

Almacenamiento de Producto terminado

El operario, al finalizar el corte y sellado del producto debe recorrer una distancia

de 34,58 m para almacenar el producto terminado, generando tiempos improductivos.

Figura 11. Producto terminado

Figura 10. Cortado y sellado de Producto terminado



44

3.2.7. Sistemas de producción

La empresa AYC PLAST E.I.R.L. cuenta con una producción por lotes, donde se producen

dos tipos de productos (mangas plásticas y mangueras de regadío) de los cuales se desliga una

gran variedad de dimensiones por cada uno. El lote mínimo de pedido puede variar entre una

a más unidades. Como anteriormente ha sido sustentado, se tomó como objeto de estudio la

producción de una manga plástica de 40 pulgadas de 51,5 kg. No se toma como referencia a

un lote debido a su alto tiempo de producción por unidad.

3.2.8. Análisis para el proceso de producción

3.2.8.1. Diagrama de bloques

En la figura 12, se muestra el diagrama de bloques del proceso productivo de las

mangas plásticas.

45

3.2.8.2. Tiempos promedio de actividades

Se realizó un estudio preliminar de tiempos en el proceso productivo, dónde se

tomaron 4 muestras de ciclo observados, ello durante diferentes horas de trabajo, teniendo

en cuenta que la empresa trabaja 2 turnos de 12 horas.

Para obtener el tiempo promedio se recurrió a realizar un estudio de tiempos

cronometrado bajo el método de General Electric (ver Tabla 3), en dónde indica que si el

tiempo ciclo es mayor a 40 minutos se deben tomar 3 muestras.

Empresa AYC Plastic E.I.R.L Fecha Enero del 2019

Producto Mangas plásticas de 40 pulgadas Realizado por: Jessica Mijahuanca

Scrap

Pigmento Azul

Dióxido de titanio

Tucos

Retazos de manga

MEZCLADO

EXTRUSIÓN

PESADO DE PRODUCTO

TERMINADO 3

CORTE Y SELLADO DE

PRODUCTO TERMINADO

Mangas Plásticas de 40

pulgadas

DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MANGAS PLÁSTICAS

RECEPCIÓN

PESADO DE MATERIA

PRIMA 1

PELETIZADO

PESADO DE PELLETS Y

COLORANTE 2


Figura 12. Diagrama de bloques proceso de producción de mangas plásticas

46

Tabla 21. Cálculo de tiempo promedio

Empresa: AYC Plast E.I.R. L

Producto: Mangas plásticas de 40 pulgadas

N° Actividad Toma base

Ciclo observado (min) Suma N° Tiempo promedio

1 2 3

1 Pesado 1 2,8 2,8 2,62 2,81 8,23 3 2,74

2 Transporte a máquina peletizadora 2,37 2,45 2,4 2,42 7,27 3 2,42

3 Peletizado 31,31 30,1 31,18 29,26 90,54 3 30,18

4 Transporte a pesado 1,08 1,15 1,12 1,17 3,44 3 1,15

5 Pesado 2 3,2 3,18 3,14 3,19 9,51 3 3,17

6 Transporte a mezcladora 2,12 2,02 2,15 2,2 6,37 3 2,12

7 Mezclado 2,06 2,14 2,12 2,13 6,39 3 2,13

8 Transporte a máquina extrusora 1 1,02 1,03 1 3,05 3 1,02

9 Extrusión y enrollado 43,87 43,3 44,79 45,79 133,9 3 44,63

10 Pesado final 1,5 1,5 1,53 1,48 4,51 3 1,50

11 Corte y sellado 2,95 2,91 2,85 2,78 8,54 3 2,85

12 Transporte a almacén 5,12 5,1 5,05 4,99 15,14 3 5,05

99,38

3.2.8.3. Diagrama de Operaciones de Proceso

El diagrama de operaciones que se presenta en la figura hace referencia a todas las

actividades que agregan valor al proceso productivo durante la producción de 1 unidad

de manga plástica de 51,5 kg.


47

Figura 13.Diagrama de Operaciones de Proceso Producción de Mangas Plásticas

3.2.8.4. Diagrama de Análisis de Proceso

A continuación, se presenta el diagrama de análisis de proceso para la producción de

mangas plásticas.



Tiempo (min) Actividad

30,18 Peletizado

3,17 Pesado 2

2,13 Mezclado

44,63 Extrusión

1,50 Pesado final

2,85 Corte y sellado

Actividad Cantidad Tiempo

Operación 6 84,35

Combinada 1 2,85

Total 7 87,20

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MANGAS PLÁSTICAS

Manga plástica

Resumen

2,74 Pesado 11

2

3

4

6

5

1

Polietileno (SCRAP)

Pigmento azul + Diox r-903


48

Figura 14. Diagrama de Análisis de Proceso



Actividad

Distancia (m) Tiempo (min)

Recepción

2,74 Pesado 1

13,79 2,42

30,18 Peletizado

3,61 1,15

3,2 Pesado 2

15,71 2,12

2,13 Mezclado

5,63 1,02

44,63 Extrusión y enrolle

1,50 Pesado final


34,58 5,05

Almacén de PT

Actividad Cantidad Tiempo Distancia

Operación 6 84,35

Transporte 5 11,76

Recepción 2 0,00

Combinada 1 2,85

Total 14 98,96 73,32

73,32

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MANGAS PLÁSTICAS

Manga plástica

Transporte a

máquina

peletizadora

Transporte a

pesado

Transporte a

máquina

mezcladora

Transporte a

extrusora

Transporte a

almacén

Resumen

1

2

3

4

6

5

1

1

1

2

3

4

5

2

Polietileno (SCRAp)



49

3.2.8.5. Cursogramas Analíticos

El cursograma permite visualizar gráficamente las operaciones de la empresa y detectar con

facilidad repeticiones o demoras innecesarias. En la Tabla 22, se muestra el cursograma

analítico del proceso de una manga plástica de 40 pulgadas.

Tabla 22.Cursograma analítico de fabricación de mangas plásticas de 40 pulgadas

Actividades Improductivas y Productivas

En base a los tiempos promedios y actividades presentadas en el diagrama de análisis de

proceso se tiene que la empresa tiene:

% 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = 87,20 𝑚𝑖𝑛

98,96 𝑚𝑖𝑛= 88,12%

% 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = 11,76 𝑚𝑖𝑛

98,96 𝑚𝑖𝑛 = 11,88%

Para el cálculo de las actividades productivas se consideraron las operaciones y

combinadas, mientras para que para el cálculo de las actividades improductivas los tiempos

de transportes y demoras.

N° Actividades Tiempo (min)Distancia

(m)

0 Recepción de Materia Prima -

1 Pesado de materia prima 1 2,74

2 Transporte a máquina peletizadora 2,42 13,79

3 Peletizado 30,18

4 Transporte a pesado 1,15 3,61

5 Pesado 2 3,17

6 Transporte a mezcladora 2,12 15,71

7 Mezclado 2,13

8 Transporte a máquina extrusora 1,02 5,63

9 Extrusión y enrollado 44,63

10 Pesado final 1,50

11 Corte y sellado 2,85

12 Transporte a almacén 5,05 34,58

13 Almacén de Producto terminado -

98,96 6 5 1 2 73,32TOTAL

Empresa: AYC Plast E.I.R.L

Realizado por: Jessica Mijahuanca Villalobos

Fecha: Enero del 2019

Método: Actual

Producto: Manga plástica


50

3.2.8.6. Plano actual de planta

En la Figura 15, se presenta la distribución actual de la empresa, en dónde se señalan

cada una de las áreas.

3.2.8.7. Diagrama de recorrido

En la Figura 16, se muestra el diagrama de recorrido del proceso de producción de

mangas plásticas de 40 pulgadas.

51

Figura 15. Plano actual de la empresa AYC Plast E.I.R.L


52

Figura 16. Plano actual de recorrido - Mangas plásticas


53

3.2.9. Indicadores Actuales del proceso

a. Producción Teórica o Capacidad Efectiva

La producción teórica viene dada por la fórmula tiempo base sobre ciclo. Según el

diagrama de análisis de proceso presentado anteriormente, el cuello de botella para el

proceso de producción de mangas plásticas es en la etapa de extrusión con un tiempo para

producir una unidad de 44,63 minutos. La empresa cuenta con un tiempo base anual de 456

300 minutos, determinado bajo un turno diario 11,25 horas, 13 turnos a la semana, 52

semanas al año y 60 minutos por hora.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒

𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜=

456 300 𝑚𝑖𝑛𝑎ñ𝑜

44,63 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑛𝑖𝑑

∗1 𝑢𝑛𝑖𝑑51,5 𝑘𝑔

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 526 578, 65𝐾𝑔

𝑎ñ𝑜= 43 881,55

𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠

b. Producción real o capacidad real

La producción real o es definida como la producción más alta alcanzada durante el

período en evaluación en la empresa. Como se puede ver en la Tabla 23, la producción

promedio mensual en unidades de 18 214,05 kg/mes y la producción real más alta fue de 22

205,05 kg/mes en el mes de noviembre.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 18 214,05 Kg/mes

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 22 205,05Kg

𝑚𝑒𝑠

54

Tabla 23. Producción de manga plásticas de 40 pulgadas

AÑO 2018

Producción de

mangas plásticas de

40 pulg en unidades

Producción en kg

de mangas plásticas

de 40 pulg

Mermas de producción

del año 2018 - kg

Enero 390 20 045,97 975,0

Febrero 303 15 843,44 757,5

Marzo 313 16 670,75 782,5

Abril 307 16 397,00 767,5

Mayo 321 16 682,25 802,5

Junio 316 16 384,00 790,0

Julio 327 16 961,85 817,5

Agosto 360 18 818,88 900,0

Septiembre 349 17 078,25 872,5

Octubre 420 21 686,10 1 050,0

Noviembre 439 22 205,05 1 097,5

Diciembre 408 19 795,10 1 020,0

Promedio 354 18 214,05 886,04


Figura 17.Tendencia de la producción real de mangas plásticas año 2018


En la figura 17, se puede apreciar que el mes con menor producción fue en febrero

mientras que el mes con mayor producción fue el mes de noviembre. Se denota una tendencia

a un crecimiento de la producción durante los meses de octubre a enero, esto debido al

aumento de la demanda por parte de los clientes con los que cuenta la empresa.

55

a. Productividad de materiales

Se determinó la productividad de materiales con respecto al promedio de producción de

mangas plásticas de 40 pulgadas en el año 2018, que equivale a 354 unidades. usando

para ello un total de 19 884,88 kg entre materia prima e insumos. Finalmente se tiene

que por cada kg se tiene0.02 unidades de mangas plásticas.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

𝑖𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠

=354

𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠𝑚𝑒𝑠

354 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠(54𝑘𝑔

𝑢𝑛𝑖𝑑+ 0.103

𝑘𝑔𝑢𝑛𝑖𝑑

+ 0.069𝑘𝑔

𝑢𝑛𝑖𝑑)

= 0,02𝑢𝑛𝑖𝑑

𝑘𝑔

b. Productividad de mano de obra

Como se comentó anteriormente, la empresa cuenta 12 operarios en el área de

producción durante el período en evaluación. Se consideró la producción promedio

mensual en el año 2018 equivalente a 18 214,05 sobre el número de operarios.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎=

18 214,05𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠12 𝑀. 𝑂

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = 1 517,84 𝑘𝑔

𝑀. 𝑂 𝑚𝑒𝑠

c. Eficiencia física

Para la elaboración de 1 manga plástica de 51,5 Kg se hace uso de 54 kg de pellets

más 0,103 Kg de colorante y 0,069 de dióxido de titanio CR-200, obteniéndose una

eficiencia física del 95%. Se tomó en cuenta la producción promedio mensual del año

2018.

56

= 0,9506 = 95 %

d. Eficiencia Económica

En la Tabla 24, se puede observar el cálculo del costo por unidad de manga plástica de

51,5 kg, en el que cual se toman en cuenta los costos de suministros, mano de obra,

materiales. Cada kg es vendido a S/ 4,20 soles y el costo por kg es de S/ 3,42 soles, de ello

se obtiene que la empresa gana 0,23 soles por cada sol invertido.

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑎 =𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜=

51,5 𝑘𝑔 ∗ 4,20𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝑘𝑔

51,5 ∗ 3,42𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝑘𝑔

=216,3 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑎

176,03 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑎= 1,23

e. Eficiencia de planta

M..Arroyo [12], define a la capacidad real como el número de unidades que la empresa

espera obtener, asumiendo factores que limiten su actividad productiva, esta también es

conocida como la producción real y la capacidad teórica o proyectada , es la producción

máxima que se puede llegar a producir en un tiempo determinado. En la tabla 24, se muestra

la máxima capacidad de producción en kg en el mes de noviembre.

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎=

22 205, 05𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠

43 881 ,55 𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 50,6%

EXTRUSIÓN 51,5𝑘𝑔

𝑢𝑛𝑖𝑑

54𝑘𝑔

𝑢𝑛𝑖𝑑+

0,103𝑘𝑔

𝑢𝑛𝑖𝑑+ 0,069

𝑘𝑔

𝑢𝑛𝑖𝑑

2,50 𝑘𝑔

𝑢𝑛𝑖𝑑

57

La eficiencia de planta es la capacidad real alcanzada en porcentaje. Durante el periodo

evaluado esta tiene 50,6 %, por lo que se deben tomar medidas para el incremento de este

valor.

Tabla 24. Costo de producción de una manga plástica de 40 pulg.

Materiales Directos Cantidad (kg) Precio unitario / Kg Costo por kg

Polietileno 54 1,80 1,887

Pigmento Azul 0,103 7,81 0,016

Dióxido de titanio R-903 0,069 3,25 0,004

Materiales Indirectos Cantidad (kg) Precio unitario/ kg Costo por kg

Cilindro de cartón 1,5 1,00 0,029

Plástico transparente 0,08 2,00 0,003

Mano de obra Costo mensual

(S/)

Producción

promedio mensual kg

Costo total

(S/)

Planilla de operarios 14 080 18 214 0,773

Planilla administrativa 2400 18 214 0,132

Gerencia 3000 18 214 0,165

Gastos Operación

Costo mensual

(S/)

Producción

promedio mensual kg Costo total por unidad

(S/ )

1. Electricidad 5 500 18 214 0,302

3. Internet y telefonía 150 18 214 0,008

4. Alquiler de local 800 18 214 0,044

5. Alquiler furgón 1 000 18 214 0,055

Total, Costo (A) 3,418

Precio de Venta(B) 4,200

Beneficio económico (A-B) 0,782

Eficiencia económica (B/A) 1,229


f. Capacidad de diseño

Se entiende a la producción máxima que se podría realizar en condiciones ideales. En

la empresa la capacidad está dada por el cuello de botella, que se da en el proceso de

extrusión. Se trabaja con una máquina extrusora que tiene una capacidad de

procesamiento equivalente a 80 kg/h.

𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒂𝒅𝒂 =

24ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑑í𝑎∗ 6,5

𝑑í𝑎𝑠

𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎∗ 4

𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠

𝑚𝑒𝑠∗ 80

𝑘𝑔

ℎ𝑜𝑟𝑎= 49 920

𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠

58

g. Utilización

Para determinar la Utilización se calculó las Producción real o capacidad real sobre la

capacidad de diseño que se refiere a la cantidad de producción teórica que se puede

obtener de un sistema en un periodo de tiempo determinado en condiciones ideales.

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎

=22 205,05 𝑘𝑔

49 920 𝑘𝑔= 44,5%

Se logró determinar que se usa sólo un 44,5 % de la capacidad de diseño en la empresa.

h. Resumen de tiempos promedio

Se tomaron 3 muestras de acuerdo a la escala de General Electric, y se obtuvo que el

tiempo ciclo promedio para la producción de una manga plástica de 40 pulgadas es de

98,96 minutos.

Tabla 25. Resumen de tiempos promedio

N° Actividad Tiempo

promedio (min)

1 Pesado 1 2,74

2 Transporte a máquina peletizadora 2,42

3 Peletizado 30,18

4 Transporte a pesado 1,15

5 Pesado 2 3,17

6 Transporte a mezcladora 2,12

7 Mezclado 2,13

8 Transporte a máquina extrusora 1,02


10 Pesado final 1,50


12 Transporte a almacén 5,05

Total, de tiempo promedio 98,96

i. Nivel de Servicio

El indicador del nivel de servicio se determina mediante la relación de la demanda

versus la cantidad de pedidos atendidos o ventas durante el período en estudio, estos se

dan en kg debido a que el producto es comercializado como tal. Este indicador es muy

59

importante ya que representa el problema principal de esta investigación y es en ello en

lo que nos enfocaremos.

Tabla 26. Nivel de servicio actual


𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 =𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎

=218 568, 63 𝑘𝑔/𝑚𝑒𝑠

281 499 𝑘𝑔/𝑚𝑒𝑠= 78,0%

En la se muestra el nivel de servicio mensual durante el año 2018 en dónde se tiene

como promedio anual un total de 78%, debido a no llegar a satisfacer la demanda de los

clientes.

j. Pérdidas económicas anuales

Se procedió a calcular las pérdidas económicas anuales, para ello se determinó la cantidad

de pedidos no atendidos en kilogramos.

Año 2018 Ventas

kg

Ventas en

unidades

Demanda

kg

Demanda

unidades

Nivel de

servicio

Enero 20 045,97 390 23 690,00 460 85%

Febrero 15 843,44 303 20 342,50 395 78%

Marzo 16 670,75 313 19 055,00 370 87%

Abril 16 397,00 307 19 570,00 380 84%

Mayo 16 682,25 321 20 085,00 390 83%

Junio 16 384,00 316 18 694,50 363 88%

Julio 16 961,85 327 19 570,00 380 87%

Agosto 18 818,88 360 25 389,50 493 74%

Septiembre 17 078,25 349 25 235,00 490 68%

Octubre 21 686,10 420 29 252,00 568 74%

Noviembre 22 205,05 439 29 973,00 582 74%

Diciembre 19 795,10 408 30 642,50 595 65%

Total 218 568,63 4253 281 499 5466 78%

60

Tabla 27. Cantidad de pedidos no atendidos 2018

Año 2018 Ventas

kg

Demanda

kg

Pedidos no atendidos

kg

Enero 20 045,97 23 690,00 3 644,03

Febrero 15 843,44 20 342,50 4 499,07

Marzo 16 670,75 19 055,00 2 384,25

Abril 16 397,00 19 570,00 3 173,00

Mayo 16 682,25 20 085,00 3 402,75

Junio 16 384,00 18 694,50 2 310,50

Julio 16 961,85 19 570,00 2 608,15

Agosto 18 818,88 25 389,50 6 570,63

Septiembre 17 078,25 25 235,00 8 156,75

Octubre 21 686,10 29 252,00 7 565,90

Noviembre 22 205,05 29 973,00 7 767,95

Diciembre 19 795,10 30 642,50 10 847,40

Total 218 568,63 281 499,00 62 930,37


En la Tabla 24, se puede observar el cálculo del beneficio por cada unidad de manga plástica de

51,5 kg, el cual es de 0,78 soles/kg.

𝑷é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒆𝒄𝒐𝒏ó𝒎𝒊𝒄𝒂𝒔 = 𝒃𝒆𝒏𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒆𝒄𝒐𝒏ó𝒎𝒊𝒄𝒐 ∗ 𝒌𝒈 𝒔𝒊𝒏 𝒗𝒆𝒏𝒅𝒆𝒓

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠 = 0,78𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝐾𝑔∗ 62 930,37 𝑘𝑔 = 49 205, 65 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

61

k. Cuadro resumen de indicadores

Tabla 28. Resumen de Indicadores Actuales

Nombre de indicador Situación actual

Producto Manga plástica de 40"

Lote 1 unidad de 51,5 ± 2,5 kg

Cuello de botella (min) 44,63

Tiempo promedio (min) 98,96

PRODUCCIÓN

Producción Teórica anual

(kg) 526 578,65

Producción Teórica mensual

(kg) 43 881,55

Producción Real o

Capacidad real (kg) 22 205,05

PRODUCTIVIDAD

Productividad de materiales

(unidad/kg) 0,02

Productividad de M.O (kg/

mano de obra*mes) 1517, 84

EFICIENCIA

Eficiencia Física 95%

Eficiencia Económica 1,23

Eficiencia de planta 50,6 %

CAPACIDAD

Capacidad de diseño

(kg/mes) 49 920,00

Utilización 44,50%

Nivel de servicio actual 78%

Pérdidas económicas S/ 49 205,65

Actividades productivas 88%

Actividades improductivas 12%

62

3.3. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y

CAUSAS

3.3.1. Problemas, causas y propuestas de solución

Tabla 29. Problemas, causas y propuestas de solución

Problema Causas Propuesta de solución

Mermas de Mangas

plásticas de 40

pulgadas

Material de ingreso no

cumple con las

especificaciones

establecidas (Scrap y

pellets)

Procedimiento de selección y

evaluación de proveedores

Procedimiento de control y

pesado de materia prima en

la etapa de recepción

Métodos de trabajo

no estandarizados

Ausencia de métodos de

trabajo y actividades

improductivas

Cálculo de número de

observaciones. Cálculo de

tiempo promedio, estándar,

normal.

Teoría de restricciones.

Tiempos

improductivos

Inadecuados puestos de

trabajo y distribución de

planta

SLP y Diseño de puestos de

trabajo

Personal no

Capacitado

Falta de capacitación del

personal Programa de capacitación

a. PROBLEMA 1: MERMAS DE MANGA PLÁSTICA DE 40’’

Causa 1: Material de ingreso no cumple con las especificaciones

La materia prima ingresa en condiciones inadecuadas, ello debido a que los proveedores

no cumplen con las especificaciones mínimas requeridas por la empresa (ver figura 26) y

al mismo tiempo la empresa no cuenta con una persona encargada de realizar la inspección

y control de la misma, es decir, cualquier operario que esté disponible recepciona el

material junto a la administradora de la empresa. El material es recibido e ingresado a la

producción directamente sin ningún tipo de evaluación. Asimismo, la empresa no tiene

criterios para evaluar y seleccionar a sus proveedores, por lo que recibe todo material que

se le ofrezca en el día a día. En las siguientes fotografías se muestra el material de ingreso.

63

Figura 18. Material de ingreso Fuente: AYC Plast E.I.R.L

Figura 19. Material de ingreso Fuente: AYC Plast E.I.R.L

La empresa actualmente cuenta con más de 22 proveedores los cuales se listan en la

Tabla 30 , con la cantidad que abastecieron de abril a diciembre del año 2018, así mismo

durante el periodo de la investigación se procedió a visitar la empresa de manera

continúa hasta concientizar a los operarios de realizar el pesado del Scrap en mal estado,

ello tuvo la finalidad de verificar si efectivamente las mangas plásticas defectuosas eran

debido a que la materia prima influía a lo largo de todo el proceso.

64

Tabla 30. Lista de proveedores, cantidad de kilos abastecidos en total y en mal estado.

PROVEEDORES Scrap

kg

Scrap en mal estado

kg % Porcentaje

EDUARDO 71 355,45 15 698,20 22%

DARWIN 1 888,00 434,24 23%

COYA 49 528,85 5 943,46 12%

POLLO 399,00 43,90 11%

RAUL ROJAS 35 689,00 3 211,42 9%

AGUIRRE 5 731,70 114,53 2%

LUIS 6 326,05 190,17 3%

MUÑECO 3 012,00 180,62 6%

CESAR 5 810,00 987,26 17%

DAVID 4 541,75 726,68 16%

CERVANTES 633,35 94,93 15%

CHAPOÑAN 93,75 16,88 18%

DESCONOCIDA 54,80 8,22 15%

ELENA 11 677,30 3 154,83 27%

JULIO 54 069,10 5 409,95 10%

LUZ 8 152,90 896,08 11%

ANGEL CORREA 229,00 23,05 10%

JANET 2 695,20 620,18 23%

JILMER PEREZ 833,00 208,63 25%

CRISTHIAN 1 566,00 359,46 23%

MANUEL ALIPIO 299,00 53,54 18%

TOTAL 264 585,20 38 376,21


Es necesario establecer controles para evitar el Scrap en mal estado que ingresa al proceso, ya

que dificulta el proceso.

b. PROBLEMA 2: Métodos de trabajo no estandarizados

Causa 2: Actividades improductivas y ausencia de métodos de trabajo

Se procedió analizar etapa por etapa con la herramienta 5WH, evidenciando que en

muchas de ellas se trabaja de una manera empírica.

65

Tabla 31. 5WH para la etapa de pesado

ETAPA: PESADO

¿Qué se hace?

Se recepciona y pesa

el polietileno

reciclado.

¿Por qué se hace? Porque es necesario tener material disponible para la producción.

¿Es necesario hacerlo?

Sí, de no realizarse la planta se quedaría sin abastecimiento para la

producción y también no se podría tener un control de ingreso de

material.

¿Cuál es la finalidad? Tener un control del peso del ingreso del material y de acuerdo a

ello pagar a los proveedores.

¿Qué otra cosa podría hacerse para alcanzar el

mismo resultado? Ninguna

¿Dónde se hace?

Se realiza en el área

de pesado

¿Por qué se hace ahí? Porque es el lugar asignado para realizar esta actividad.

¿Se conseguirán ventajas haciéndolo en otro

lado?

Si, ya que se reduciría el tiempo de la operación. Por otro lado, es

importante verificar el cumplimiento de las especificaciones del

scrap; de no cumplirse los demás procesos se verían afectados. Así

mismo designar un espacio para la actividad de " inspección".

¿Podría combinarse con otro elemento? No

¿Dónde podría hacerse mejor? En un lugar con las condiciones adecuadas para realizar la

inspección del material

¿Cuándo se hace?

Cuando los

proveedores traen

material

¿Por qué se hace en ese momento? Porque es necesario que el proveedor verifique el peso de lo que

entrega a su comprador.

¿Sería mejor realizarlo en otro momento? No

¿El orden de las acciones es el apropiado? Si

¿Se conseguirán ventajas cambiando el orden? No

¿Quién lo hace?

El operario y la

señorita del área de

ventas

¿Tiene las calificaciones apropiadas? Sí

¿Qué calificaciones requiere el trabajo? Honestidad, veracidad y precisión

¿Quién podría hacerlo mejor? Una persona capacitada.

¿Cómo se hace?

Se trasladan las sacas

hasta la balanza

¿Por qué se hace así? Porque es la forma empírica que realizan su trabajo

¿Es preciso hacerlo así? No

¿Cómo podríamos hacerlo mejor? Haciendo uso de un montacargas

66

Tabla 32. 5WH para la etapa de Peletizado

ETAPA: PELETIZADO

¿Qué se hace?

Se transforma el

polietileno

reciclado (scrap)

en pellets

¿Por qué se hace? Porque es necesario para convertir el scrap en pellets y así continuar con el

proceso de producción.

¿Es necesario hacerlo? Sí, es un proceso crítico. De no realizarse correctamente, se tendrá gran

cantidad de reprocesos de productos terminados.

¿Cuál es la finalidad? Obtener pellets en base al polietileno reciclado y estos sean usados

indispensablemente en el proceso de extrusión

¿Qué otra cosa podría hacerse para alcanzar

el mismo resultado? Ninguno

¿Dónde se hace?

Se realiza en el

área de

peletizado, un

espacio ubicado

cerca al ingreso

de la empresa

¿Por qué se hace ahí? Porque es el único espacio designado por la empresa para el proceso de

mezclado


lado?

No. Es de suma importancia que se haga dentro de las instalaciones, ya que el

suministro de materia prima debe estar disponible en el tiempo preciso para el

proceso de extruido.


¿Dónde podría hacerse mejor? En un espacio con las condiciones de seguridad adecuados, ya que actualmente

en el puesto de trabajo los operarios se ven obstruidos por el scrap.

¿Cuándo se hace?

Después de la

recepción de

materia prima

¿Por qué se hace en ese momento? Porque es de suma importancia tener materia prima disponible para que el

proceso sea continuo y no se vea afectado con demoras.



¿Se conseguirán ventajas cambiando el

orden? No

¿Quién lo hace?

Los operarios de

peletizado

¿Tiene las calificaciones apropiadas? No, los operarios no han recibido capacitación alguna del método adecuado de

trabajo.

¿Qué calificaciones requiere el trabajo? Concentración, precisión, paciencia.

¿Quién podría hacerlo mejor?

Un operario capacitado, consciente de lo que está realizando, y capaz de

rechazar el material en mal estado, ya que esto es vital para seguir el proceso

productivo.

¿Cómo se hace?

Se traslada el

saco de scrap,

debidamente

pesado hasta el

punto de

alimentación de

la máquina.

¿Por qué se hace así? Porque el proceso comienza por la alimentación de la máquina.

¿Es preciso hacerlo así? Sí

67


ETAPA: PESADO 2

¿Qué se hace?

Se recepcionan los

pellets de la máquina

peletizadora y se

colocan en sacos para

proceder a pesarlos

¿Por qué se hace? Para poder pesar y tener la cantidad exacta de las salidas

del material.

¿Es necesario hacerlo? Sí, es fundamental realizar el pesado para conocer la

efectividad de la maquinaria.

¿Cuál es la finalidad? La finalidad es de conocer si se cumplió con la producción

mínima establecida diariamente.

¿Qué otra cosa podría hacerse para alcanzar el mismo

resultado? Ninguna

¿Dónde se hace?

Se realiza en un

espacio ubicado cerca

al área de Peletizado

¿Por qué se hace ahí? Porque es el lugar asignado para realizar esta actividad

¿Se conseguirán ventajas haciéndolo en otro lado? No


¿Dónde podría hacerse mejor? En un lugar con las condiciones adecuadas para realizar la

inspección del material

¿Cuándo se hace?

Cuando terminan la

producción de pellets

¿Por qué se hace en ese momento? Porque es necesario conocer cuánto de materia prima hay

disponible para realizar la producción de los pedidos.




¿Quién lo hace?

El operario del área

de Peletizado


¿Qué calificaciones requiere el trabajo? Honestidad, veracidad y precisión

¿Quién podría hacerlo mejor? Personal que sepa utilizar correctamente los equipos, con

las calificaciones descritas previamente.

¿Cómo se hace?

Se llenan sacos de

pellets y proceden a

ser pesarlos

¿Por qué se hace así? Porque es la forma empírica que realizan su trabajo


¿Cómo podríamos hacerlo mejor? Pesar todo el envase donde caen los pellets y evitar que se

estén llenando manualmente los sacos.

68

Tabla 34. 5WH para la etapa de mezclado

ETAPA: MEZCLADO

¿Qué se hace?

Se mezcla el colorante

(masterbatch o pigmento

azul) con los pellets.

¿Por qué se hace? Porque es necesario que los pellets tomen color.

¿Es necesario hacerlo? Sí es necesario, ya que con esto se podrá satisfacer el

requerimiento del cliente, según el color de su preferencia.

¿Cuál es la finalidad? Que los pellets tomen un color homogéneo y preciso para

que las mangas plásticas salgan según el requerimiento

¿Qué otra cosa podría hacerse para alcanzar el mismo

resultado?

Se puede adherir el colorante en la tolva de la extrusora,

pero puede que no se homogenice bien y se tenga como

resultado scrap.

¿Dónde se hace?

Se realiza en el área de

mezclado

¿Por qué se hace ahí? Porque es el espacio asignado por la empresa para dicho

proceso.



¿Dónde podría hacerse mejor? Ese lugar es el apropiado ya que se encuentra cerca al área

de extrusión.

¿Cuándo se hace?

Después del pesado de

pellets.

¿Por qué se hace en ese momento? Porque es necesario que los pellets tomen color para el

proceso siguiente


¿El orden de las acciones es el apropiado? Sí


¿Quién lo hace?

El operario de mezclado

¿Tiene las calificaciones apropiadas? No, el operario de mezcla no está capacitado para realizar

su trabajo.

¿Qué calificaciones requiere el trabajo? Fuerza y precisión.

¿Quién podría hacerlo mejor? Un trabajador u operario que cuente con capacitación del

procedimiento.

¿Cómo se hace?

Se trasladan los pellets en

sacos de 30 a 33 kg hasta el

área de mezclado, estas son

vaciadas a la mezcladora y

se procede a agregar el

colorante y se mezcla.

Finalmente se transporta en

baldes a las extrusoras.

¿Por qué se hace así? Siempre lo han realizado de esa forma y asumen que es

correcto. No tienen capacitación.


¿Cómo podríamos hacerlo mejor?

Se podría mejorar estandarizando las herramientas que

usa, es decir, tener una fórmula exacta de la cantidad de

que se necesitarán para darle color a cierta cantidad de

pellets. Asimismo, estandarizando la cantidad de peso por

saco alzar, ya que alzar 33 kilogramos puede dañar la

salud del trabajador.

69

Tabla 35. 5WH para la etapa de extrusión

ETAPA: EXTRUSIÓN

¿Qué se hace?

Los pellets de la

mezcladora

ingresan a las

máquinas

extrusoras

¿Por qué se hace? Para poder obtener las mangas plásticas de 40 pulgadas.

¿Es necesario hacerlo? Sí, es un proceso crítico. De no realizarse correctamente se tendrá

un exceso de reprocesos.

¿Cuál es la finalidad? Obtener un producto de calidad a base de pellets y pigmento azul.

¿Qué otra cosa podría hacerse para alcanzar el

mismo resultado? Ninguna.

¿Dónde se hace?

Se realiza en el

área de extrusión

¿Por qué se hace ahí? Porque es el único lugar designado por la empresa para el proceso

de extrusión



¿Dónde podría hacerse mejor? En un lugar que cumpla con las condiciones de trabajo adecuadas

¿Cuándo se hace?

Después de la etapa

de mezclado

¿Por qué se hace en ese momento? Porque es lo que sigue del proceso.

¿Sería mejor realizarlo en otro momento? No.

¿El orden de las acciones es el apropiado? Si.

¿Se conseguirán ventajas cambiando el orden? No.

¿Quién lo hace?

Operario de

extrusión

¿Tiene las calificaciones apropiadas? No, el operario no ha sido capacitado, ni tiene estandarizadas las

operaciones que debe realizar.

¿Qué calificaciones requiere el trabajo? Precisión, paciencia, fuerza.

¿Quién podría hacerlo mejor? Un operario capacitado y con experiencia laboral, consciente que lo

primordial debe ser la calidad.

¿Cómo se hace?

Se traslada la

materia prima en

baldes hasta la

tolva de extrusión.

¿Por qué se hace así? Se realiza de forma empírica, es el método que siempre han usado.

¿Es preciso hacerlo así? No, ya que muchas veces no se puede tener un control riguroso de

lo que ingresa y sale en producto terminado.


Se debe estandarizar la etapa con procedimientos y el diseño de un

puesto de trabajo que permita realizar seguimiento y control a esta

etapa crítica del proceso.

70


ETAPA: PESADO FINAL

¿Qué se hace?

Se pesan las mangas plásticas

¿Por qué se hace? Para poder cuantificar de cuánto es el lote.

¿Es necesario hacerlo? Sí, es obligatorio hacerlo.

¿Cuál es la finalidad? Obtener el peso exacto y en base a ello cobrar por kg.

¿Qué otra cosa podría hacerse para

alcanzar el mismo resultado?

Adherir sensores de peso en las bobinas para reducir los tiempos,

así mismo el scrap.

¿Dónde se hace?

Se usan balanzas móviles, así que

se realizan a lado de las extrusoras

en el espacio libre.

¿Por qué se hace ahí? Porque evita el transporte de un lugar a otro para pesarlo

¿Se conseguirán ventajas haciéndolo

en otro lado? No


¿Dónde podría hacerse mejor? En un lugar que proteja el producto terminado de la tierra

¿Cuándo se hace?

Después de la etapa extrusión

¿Por qué se hace en ese momento? Porque es necesario saber cuánto peso el producto terminado

¿Sería mejor realizarlo en otro

momento? No

¿El orden de las acciones es el

apropiado? Sí


orden? No

¿Quién lo hace?

El operario del área de extrusión


¿Qué calificaciones requiere el trabajo? Honestidad, precisión y responsabilidad

¿Quién podría hacerlo mejor? Personal con las calificaciones previamente descritas.

¿Cómo se hace?

El producto terminado en proceso

es cortado y sacado de la bobina,

para ello ya se tiene otra bobina

que será puesta inmediatamente

después de sacarla de la extrusora.

La manga plástica ya fuera de la

bobina es arrastrada hasta la

balanza a pesar.

¿Por qué se hace así? Porque es la manera que empírica en que trabajan, no tienen un

trabajo estandarizado, ni un método adecuado de trabajo


¿Cómo podríamos hacerlo mejor? Se mejoraría, si se logra estandarizar el proceso.

71

Tabla 37. 5WH etapa de corte y sellado

ETAPA: CORTE Y SELLADO

¿Qué se hace?

El producto terminado es

sellado con mangas

plásticas delgadas y

transparentes

¿Por qué se hace? Porque es necesario para poder presentar y proteger el

producto para la venta.

¿Es necesario hacerlo? Sí es necesario, ya que como su mercado está en

provincias, este debe llegar en buen estado.

¿Cuál es la finalidad? Proteger el producto.

¿Qué otra cosa podría hacerse para alcanzar

el mismo resultado? Ninguna.

¿Dónde se hace?

Se realiza cerca al área de

extrusión, no hay un

espacio definido para ello

¿Por qué se hace ahí? Porque siempre lo hacen al terminar de pesarlo.


lado? No.

¿Podría combinarse con otro elemento? No.

¿Dónde podría hacerse mejor? En un espacio definido con las condiciones correctas

para poder realizar un correcto pesado y sellado.

¿Cuándo se hace?

Después del corte y

pesado del producto

terminado

¿Por qué se hace en ese momento? Porque el proceso finaliza con el sellado del producto.


¿El orden de las acciones es el apropiado? Sí


orden? No

¿Quién lo hace?

El operario del área de

extrusión

¿Tiene las calificaciones apropiadas? No, el operario no está capacitado para realizar ese

trabajo, por lo que demora mucho tiempo

¿Qué calificaciones requiere el trabajo? Precisión, criterio, fuerza.

¿Quién podría hacerlo mejor?

Un operario capacitado y que siga los procedimientos

que se le asigne, así mismo tome conciencia de la

importancia de hacer un buen trabajo.

¿Cómo se hace?

Se pone en forma vertical

y se procede a forrar con

el plástico.

¿Por qué se hace así? Porque es la manera empírica en la que han trabajado

siempre.



Se podría estandarizar el proceso y dar pautas de cómo

realizarse la actividad, ello con la finalidad de preservar

la integridad del trabajador.

72

BALANCE DE LÍNEAS

Como parte de la evidencia mostrada de la falta de estandarización y orden de las

operaciones realizadas en el proceso productivo mediante la herramienta 5WH, se

complementa este estudio con el estudio del balance de líneas a los tiempos promedios de las

operaciones y transportes durante la producción. A continuación, se presentan el diagrama de

precedencia:

Figura 20. Diagrama de precedencia actual Fuente: AYC Plast E.I.R.L

Cabe señalar que cada etapa es considerada una estación de trabajo y en el diagrama de

precedencia se muestra el tiempo total de la línea y de cada estación para la producción de 51,5

kg que representa una manga plástica de 40 pulgadas. Para el cálculo de los indicadores de la

línea, se tienen en cuenta las fórmulas presentadas en la base teórica.

Tabla 38. Indicadores de línea Actual

Indicador Actual

Minuto Operario 143,89 min

Ciclo de control 44,63 min

Número Operarios 6 operarios

Total, minutos por línea 267,78 min por línea

% balance 53,73%

Kg/h 69,24 kg/hora

Horas / Turno 11,25 horas/turno

Unidades / Turno 778,90 kg/turno

Sueldo operario día 20,83 soles/ día

Costo x Unidad 8,26 soles/ unidad de 51,5 Kg

Número de estaciones 7 estaciones

Tiempo de ciclo 98,96 min

Eficiencia de línea 31,68%

Tiempo muerto 213,45 min


1,50 min 7,9 min 5,16 min 31,33 min 5,29 min 3,15 min 44,63 min

73

Finalizado el análisis se tiene que el principal indicador de porcentaje de balance de línea es

de 53,73 % y además la eficiencia de la línea es de 31,68 %, reflejando así una deficiencia en

la producción.

c. PROBLEMA 3: TIEMPOS IMPRODUCTIVOS

Causa 3. Inadecuada distribución de planta

El centro laboral actualmente no tiene definidas sus áreas de trabajo, debido a que su

distribución desde los inicios fue empírica y en base a conocimientos adquiridos por el

dueño de la empresa. Los almacenes de materiales y herramientas son ubicados en los

espacios que tengan disponibles, sin tomar en cuenta que los tiempos improductivos de

transporte de un área a otra. Por otro lado, se observan que las condiciones de trabajo son

inseguras dentro de las instalaciones (no hay uso de EPP’s,) esto genera malestar y

exposición en los trabajadores, así mismo, dificulta el flujo de actividades, causando baja

producción y como consecuencia un bajo nivel de servicio. Cabe señalar que el trabajo al

ser empírico y no estandarizado los operarios no tienen definidas sus funciones, y por

ende sus tiempos no están definidos.

En la Figura 21, se observa la parte posterior del área de extruido, en donde podemos

observar las zonas inseguras de la empresa por los cables expuestos y enrollados en las

paredes.

Figura 21. Puesto de trabajo área de extrusión Fuente: AYC Plast E.I.R.L

Además, se puede ver al operario trabajando sin equipo de protección personal,

exponiendo su vida, ya que la máquina peletizadora es una máquina eléctrica que también

tiene una zona de enfriamiento y esa agua puede caer en el suelo y ocasionar algún

accidente (Ver Figura 22).

74

Figura 22. Área de Paletizado y Pesado Fuente: AYC Plast E.I.R.L


Figura 23. Producto terminado y espacio de tucos

75

En la figura 23, 24 y 25 se puede observar desorden en los lugares asignados para

materiales y productos, los cuales generan un flujo lento y riesgos de accidentes. A

continuación, se muestra el desorden en las diferentes áreas de trabajo de la empresa.


Figura 25. Desorden en la empresa


Figura 24. Materia Prima Acumulada

76

En la Tabla 39, se muestra una lista de verificación del proceso productivo, en dónde se analiza

el área de producción. Esto va enfocado al tema de organización, limpieza, estandarización y la

propuesta de seguir mejorando. Además, ayuda a eliminar tiempos muertos y reduce costos.

Tabla 39. Lista de Verificación -5S

LISTA DE CHEQUEO

ÁREA: Producción Fecha: 5/10/2018

REALIZA

DA POR: Jessica Mijahuanca Villalobos

ITEM Criterio a verificar Sí No Observación

1 ¿El área de producción presenta

elementos rotos, deteriorados u

obsoletos?

x En el área de producción se tiene

una máquina obsoleta.

2 ¿El área de producción a simple vista es

agradable? ¿Es decir, no se encuentran

materiales de grasa, basura o polvo?

x

3 ¿Las áreas de producción tienen exceso de

materia prima, productos terminados y

otros materiales?

x Se observa acumulación de

materia prima debido al exceso de

abastecimiento de los

proveedores.

4 ¿Las condiciones de trabajo son seguras?

Por ejm: No hay pisos mojados, objetos

que puedan caer o tropezarse con alguno.

x Hay pisos mojados por la máquina

peletizadora y desorden en la

ubicación de equipos (balanza).

5 ¿Hay espacios libres usados

adecuadamente? Por ejm: ¿No hay

productos terminados, materiales o

herramientas en los pasillos del área de

producción?

x

6 ¿El personal tiene hábito de mantener su

área de trabajo limpia?

x

7 ¿Los trabajadores usan equipos de

protección personal? (¿zapatos de

seguridad, guantes, respiradores?

x Uno de los maquinistas del área de

extrusión usa los zapatos de

seguridad, los demás trabajadores

no conocen la importancia del uso

ellos y otros EPP’s.

8 ¿Las zonas de salidas de emergencia y

evacuación, son visibles?

x

9 ¿Hay señalización de riesgos laborales en

el área de producción? Por ejm: Riesgos

de electricidad (alta tensión)

x La señalización se muestra

deteriorada.

10 ¿Cada elemento en el área de trabajo tiene

un lugar asignado?

x

11 ¿Los espacios de almacenamiento son

más grandes de lo que ocupa el espacio?

x

12 ¿Los baños están en condiciones óptimas

(sin malos olores, sin fuga de agua, entre

otros)?

x

13 ¿Las instalaciones, mobiliarios y equipos

están en buen estado?

x

77

d. PROBLEMA 4: PERSONAL NO CAPACITADO

Causa 4. Falta de capacitación al personal

Se elaboró una encuesta hacia los operarios del área de producción (Ver Anexo 1), la cual

tenía como objetivo tener un valor cuantitativo del grado de capacitación de los operarios

e identificar los problemas que afectan el desarrollo de su trabajo.

En la Tabla 40, se muestran los resultados de la encuesta en dónde se logró identificar

que la empresa en estudio no ha brindado capacitación alguna a los operarios, así mismo

se consideró agregar preguntas sobre que causas dificultan la realización de sus

actividades para poder tener una idea de las posibles mejoras a realiza. Por otro lado, se

consideró necesario conocer que alternativas de solución los operarios propondrían, ya

que ellos tienen contacto directo con el proceso a diario.

Tabla 40. Resumen de encuesta


3.3.2. Identificación de problemas en el sistema de producción y sus causas

Para determinar el enfoque de ejecución del proyecto utilizaremos la matriz de

operacionalización (Tabla 41), ya que es aquella que permite evaluar el grado de coherencia y

lógica entre el título, el problema, los objetivos, las variables, las metodologías, las técnicas,

los logros a alcanzar y los indicadores que ayudarán a la investigación.

Preguntas Sí No

1. ¿Está Satisfecho con la labor que

realiza? 9 3

2. ¿Alguna vez ha recibido alguna

capacitación para desarrollar su

labor dentro de la empresa?

0 12

3. ¿Usted como trabajador cree que

trabaja con las condiciones

adecuadas de seguridad de acuerdo

a la labor que desempeña?

3 9

4. ¿Marque con una “x” la opción

que usted considere el mayor

problema que afecta a la forma en

como desarrolla su trabajo?

Mala

distribución

de planta.

2 Condiciones de

trabajo. 3

Falta de

capacitación. 7 Otra. 0

5.Qué alternativa de solución

plantearía para mejorar su área de

trabajo?

Reorganizar

la

distribución

de planta.

2 Mejorar el

ambiente de

trabajo.

4

Capacitar al

personal. 6 Otra. 0

78

3.3.2.1. Matriz de consistencia

Tabla 41. Matriz de consistencia

Área Problemas Subproblemas Causas Metodologías Técnicas Logros Indicador

Producción Bajo nivel

de servicio

Mermas de

Mangas

plásticas de 40

pulgadas

Material de

ingreso no

cumple con las

especificaciones

establecidas

(Scrap y pellets)

Estandarización

de procesos

Procedimiento de selección y

evaluación de proveedores

Material de

ingreso cumpla

con las

especificaciones

establecidas

Cantidad de

materia prima

defectuosa

Plan de mejora de proveedores de

materia prima

Procedimiento de control y pesado

de materia prima en la etapa de

recepción

Métodos de

trabajo no

estandarizados

Ausencia de

métodos de

trabajo

estandarizados Estandarización

de tiempos

Cálculo de número de

observaciones. Cálculo de tiempo

promedio, estándar, normal Incremento de

la producción de

mangas

plásticas.

Nivel de

servicio.

Producción Tiempos

improductivos y

cuello de botella

Plan de mejora para reducción de

actividades improductivas y cuello

de botella

Tiempos

improductivos

Distribución

inadecuada de

planta y puestos

de trabajo

Redistribución

de planta SLP y Diseño de puestos de trabajo

Ambientes y

puestos

adecuados

Actividades

improductivas

y productivas

Personal no

capacitado

Falta de

capacitación del

personal

Plan de

capacitación

Necesidad de capacitación y

programa de capacitación

Personal con las

competencias

necesarias

Personal

capacitado

79

3.4. PRIORIZACIÓN DE FACTORES – MEJORAS

Se realizó un análisis semicuantitativo (matriz de enfrentamiento) en dónde se comparan

las causas del problema entre sí, ello permite evaluar la importancia relativa de un factor

respecto a otro, obteniendo así un porcentaje de verificación para las causas a tratar.

Para evaluar la matriz se usa la escala de valoración de factores en dónde se asigna el valor

de 1 si el factor es más importante que el factor con el que se le compara o si tiene una

importancia equivalente, y finalmente tenemos que se le asigna un valor de 0 al factor

menos importante ( Ver Tabla 42).

Tabla 42. Escala de Valoración de Factores

1 más importante/ importancia

equivalente

0 menos importante

Tabla 43. Factores de priorización

FACTORES DE

PRIORIZACIÓN

A B C D E Conteo Porcentaje

A 1 1 0 1 3 27%

B 0 1 0 1 2 18%

C 0 1 1 0 2 18 %

D 0 1 1 1 3 27%

E 0 1 0 0 1 9%

TOTAL 11 100%

A: Incumplimiento de especificaciones de material de ingreso (Scrap).

B: Ausencia de métodos de trabajo estandarizados

C: Tiempos improductivos y cuello de botella

D: Distribución inadecuada de planta

E: Falta de capacitación del personal

Terminada la matriz de enfrentamiento tenemos que las causas que debemos priorizar

son las del incumplimiento de las especificaciones de ingreso de materia prima a la

empresa, por consiguiente, la ausencia de métodos de trabajo estandarizados y la

distribución de planta que trae consigo los tiempos improductivos y el cuello de botella

80

generado por la máquina extrusora y finalmente la falta de capacitación del personal ( Ver

Tabla 43).

En la Tabla 44, se tiene la escala de valoración con la cual se priorizará el desarrollo de

las mejoras.

Tabla 44. Escala de Valoración

Posteriormente usamos el análisis de factores ponderados en dónde tenemos en filas

las herramientas de mejora y de manera vertical las causas del bajo nivel de servicio.

Aplicando este método se logrará determinar el orden del desarrollo de las metodologías a

usar con relación con la causa.

Tabla 45. Matriz de enfrentamiento

Facto

res

Pondera

ción

Estandarización

de procesos

Redistribución

de planta

Estandarización

de tiempos

Plan de

capacitación

Califica

ción

Puntua

ción

Califica

ción

Puntua

ción

Califica

ción

Puntua

ción

Califica

ción

Puntua

ción

A 27% 10 2,73 0 0,00 0 0,00 4 1,09

D 18% 10 1,82 4 0,73 6 1,09 2 0,36

B 18% 10 1,82 8 1,45 8 1,45 0 0,00

C 27% 2 0,55 10 2,73 6 1,64 0 0,00

E 9% 0 0,00 0 0,00 0 0,00 10 0,91

100% 6,91 4,91 4,18 2,36

F: Estandarización de procesos

G: Redistribución de planta

H: Estandarización de tiempos

I: Plan de capacitación

Finalmente, tenemos que la primera metodología a usar esa la de estandarización de

procesos, y así sucesivamente según el puntaje obtenido como se puede observar en la

Tabla 45.

Excelente 10

Muy

bueno

8

Bueno 6

Regular 4

Deficiente 2

81

3.5. DESARROLLO DE PROPUESTAS DE MEJORA EN EL PROCESO

PRODUCTIVO

3.5.1. Mejora 1: Plan de mejora con proveedores y control de materia prima.

Se evidenció que la empresa A&C PLAST cuenta con 21 proveedores a más, que entregan

materia prima a la empresa en grandes y pequeñas cantidades. Actualmente los proveedores

abastecen a la empresa de una manera inadecuada, es decir, que el material no cumple con

las especificaciones mínimas requeridas (Ver Figura 26). Si bien es cierto el material

reciclado no llega íntegro en sus características, pero es de suma importancia que los

proveedores tomen conciencia que para que las actividades se realicen con normalidad en el

proceso productivo, el producto debe llegar con una cantidad mínima de impurezas,

humedad y mezcla con basura.

La propuesta consiste en evaluar y seleccionar a los proveedores, para ello se realizó un

procedimiento de selección y evaluación de proveedores como se observa en la Tabla 46, en

donde se creó un formato de evaluación con criterios que la empresa requiere. Asimismo, se

procedió a realizar un procedimiento de control de materia prima e insumos, para mejorar el

control (Ver Tabla 53).

A continuación, se muestran las especificaciones técnicas del material de ingreso a la

empresa A&C PLAST, en esta se señala las condiciones de entrega y la cantidad mínima de

impurezas aceptadas.


PESO IDEAL: 200-250 Kg (SACAS); 80Kg-120 Kg (

COMPACTO)

TIPO DE MATERIALPRESENTACIONES

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MATERIA

PRIMA

PET (se aceptan todo los colores) procedentes de recogida

selectiva >95.50% ( esto puede incluir etiquetas). La

húmedad está incluida en el porcentaje. Impropios <4.50%

(otros materiales plàsticos)

CONDICIONES DE ENTREGA

EMPAQUETADO: COMPACTO , SACAS

1° GRADO

2° GRADO

Figura 26. Especificaciones técnicas de Materia prima

82

Tabla 46. Procedimiento de Selección y Evaluación de Proveedores

Código: P – SEP – 001 Versión: 01 Fecha: diciembre de 2018

PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN Y EVALUACIÓN DE PROVEEDORES

1. Objetivo

Asegurar la selección y evaluación de proveedores de productos y servicios que abastecen a la empresa AYC Plast E.I.R.L.

2.Alcance

El presente procedimiento es aplicable para el área de producción y administración de la empresa.

3. Responsables

3.1. Gerente General

3.2. Administrador

4. Desarrollo

4.1 Identificación de requisitos

El gerente general identifica a los proveedores que considera son capaces de cubrir con los requisitos; una vez

identificados se les envía una Solicitud de Información, en dónde se indica que requiere proveedores de materia prima,

capaces de abastecer hasta 1000 kg por día de scrap en óptimas condiciones.

4.2 Convocatoria de proveedores

El administrador realiza la convocatoria respectiva solicitando a los proveedores que cumplan con los requisitos

estipulados.

4.3 Análisis de cumplimiento de requisitos del proveedor

El administrador analiza el cumplimiento de los requerimientos de los proveedores en postulación.

4.4 Selección del proveedor

El administrador selecciona al proveedor.

4.5 Evaluación del proveedor

El administrador evalúa y reevalúa a los proveedores de manera mensual, entregando el informe a administración para

las medidas correctivas frente a los proveedores.

4. Diagrama de bloques

5. Formatos

Formato de Criterios de Evaluación y Selección de Proveedores F-ESP-001

6. Realizado por:

Jessica Paola Mijahuanca Villalobos

7. Aprobado por:

Gerente General empresa

83

Formato de Criterios de Selección de Proveedores F-ESP-001

a. Para iniciar el proceso de selección y evaluación de proveedores se tiene que priorizar

los factores a considerar por la empresa. En este caso las variables que serán tomadas

en cuenta son las de precio, calidad y cantidad.

Tabla 47. Criterios de evaluación para proveedores

La escala de valoración usada fue la siguiente:

1: Igualdad en importancia/ preferencia

2: Mayor importancia/ preferido

5: Significativamente más importante/ preferido

b. Continuando con la evaluación de los criterios, tenemos que la variable con mayor

importancia es la calidad, sucesivamente el precio y finalmente la cantidad a abastecer.

Se procederá a anticipar las posibles calificaciones de la misma según el cumplimiento

del proveedor. Ver Tabla 48.

Tabla 48. Calificación del proveedor según requerimiento

CRITERIO PONDERACIÓN BAJO MEDIO ALTO

CALIDAD

DEL

PRODUCTO

44,44%

No cumple con las

especificaciones

establecidas por la

empresa (0 puntos)

Cumple con la mitad

de las

especificaciones

brindadas (22,22

puntos)

Cumple con

todas las

especificaciones

brindadas (44,44

puntos)

PRECIO DEL

PRODUCTO 33,33%

Sobrepasa el

presupuesto

dispuesto en la

empresa. (0 puntos)

-

Cumple con el

presupuesto

dispuesto por la

empresa (33,33

puntos)

CANTIDAD

REQUERIDA 22,22%

No cumple con la

cantidad mínima

requerida por la

empresa ni la

frecuencia estimada

para ser un

proveedor directo.

(0 puntos)

Cumple con la

cantidad solicitada y

no con la frecuencia

de entrega (o

viceversa) (11,11

puntos)

Cumple con la

cantidad

requerida por la

empresa para ser

un proveedor

directo. (22,22

puntos)

CRITERIOS PRECIO CALIDAD CANTIDAD CÓDIGO F-ESP-001

SUMA PONDERACIÓN

PRECIO 1 2 3 33,33%

CALIDAD 2 2 4 44,44%

CANTIDAD 1 1 2 22,22%

TOTAL 9 100%

84

c. A continuación, se presenta el formato de evaluación y reevaluación de proveedores,

este ayudará al finalizar la calificación a seleccionar con que proveedor quedarse.

Tabla 49. Evaluación y Reevaluación de Proveedores

EVALUACIÓN Y REEVALUACIÓN

DE PROVEEDORES

Código: F- ESP – 002

Página: 1 de 1

Fecha:

NOMBRE DEL

PROVEDOR

RAZÓN SOCIAL

CÓDIGO DE

PROVEEDOR

MATERIA PRIMA ( )

CRITERIO DESCRIPCIÓN CALIFIC

ACIÓN

PONDERA

CIÓN PUNTAJE

CALIDAD DEL

PRODUCTO

Mantiene el porcentaje de

cumplimiento mayor o igual al

95.5%

44,44%

El porcentaje de cumplimiento es

menor al 80 %. y 95,5%

El porcentaje de cumplimiento es

menor al 50 % y 85 %

PRECIO DEL

PRODUCTO

El precio es menor o igual a

S/2,00 33,33%

El precio es mayor a S/2,00

CANTIDAD

REQUERIDA

Cumple con la cantidad solicitada

y la frecuencia (2 veces por

semana y cantidad mínima de 1 t)

22,22%

Cumple con la cantidad solicitada

y no con la frecuencia de entrega

(o viceversa)

No Cumple con la cantidad

requerida y la frecuencia (2 veces

por semana y cantidad mínima de

1 t) o viceversa.

TOTAL 100%

EVALUADO POR

NOMBRE Jessica Paola Mijahuanca Villalobos FECHA: FIRMA:

85

Al finalizar la evaluación se debe colocar el puntaje obtenido de la suma de los 3 criterios

evaluados (Ver Tabla 50). Posteriormente se usa una calificación por puntaje; esto definirá si

el proveedor es aprobado o desaprobado (Ver tabla 51).

Tabla 50. Puntaje final del proveedor

Tabla 51. Puntaje de calificación

CALIFICACIÓN

MAYOR A 75 PUNTOS EL Proveedor está aprobado

ENTRE 65-75 EL Proveedor queda aprobado

provisionalmente.

MENOR A 65 EL Proveedor queda desaprobado

Después de calificar al proveedor, se marca con una x la siguiente tabla y se procede a

tomar medidas, tales como de advertencia

Tabla 52. Selección final de proveedor

APROBADO

APROBADO

PROVISIONALMENTE

DESAPROVADO

RESULTADO

Puntaje obtenido

86

Tabla 53. Procedimiento de recepción de materia prima

Código P – SEP – 002 Versión: 001 Fecha: diciembre de 2018

PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

1. Objetivo

Garantizar que la materia prima sea almacenada, recepcionada y despachada de manera eficaz, cuidando la calidad del producto y

llevando un correcto control de este.

2.Alcance

El presente procedimiento es aplicable para el área de producción.

3. Responsables

3.1. Operarios de recepción

Recepciona la materia prima y controla parámetros como el pesado, libre de humedad y libre de suciedad.

Ubica adecuadamente en un lugar limpio, delimitado y con un espacio correcto la materia prima.

3.2. Administradora de compra y ventas

Codifica el lote del proveedor entregado

4. Desarrollo

4.1 Ingreso de materia prima

El operario de recepción recibe la materia prima e inspecciona los mismos a través de las especificaciones. Deberá confirmar el

peso de la materia prima, así como el que esté libre de impurezas. Además, deberá asegurarse que el proveedor cumpla con los

siguientes requisitos:

4.2 Codificación de lotes por proveedor

La administradora codifica los lotes de materia prima, y el operario almacenero se encarga de pegar un sticker con su código,

identificando que ingresa al almacén.

4.3 Ubicación adecuada

El operario, coloca de manera adecuada la materia prima en un lugar limpio y espacioso del almacén, que esté libre de humedad y

polvo.

4.4 Despacho de materia prima

Al momento de despacho de la materia prima, se deberá llevar un formato de salidas, en el cual el almacenero, de constancia de los

movimientos dados de la materia prima hacia el inicio del proceso productivo.

4. Diagrama de bloques

Entrada de materia prima

Codificación de lotes de

proveedor

Ubicación adecuada

Despacho de materia prima

5. Formatos

Formato de recepción de materia prima e insumos F-RPM-001

6. Realizado por:

Paola Mijahuanca

7. Aprobado por:

Gerente General Empresa

87

Formato de recepción de materia prima F-RPM-001

Se realizó una lista de verificación de materia prima con la finalidad de realizar una

inspección cualitativa del estado o condición en el que llega. Todo ello tiene la finalidad de

facilitar la evaluación de los proveedores y tomar la desición de elegir a los que que cumplan

en mayor proporción, ya que este es un factor que afecta de manera directa al proceso

Tabla 54. Lista de verificación de Materia prima

LISTA DE

VERIFICACIÓN DE

MATERIA PRIMA

Código: F-RPM-001

Fecha:

Código de proveedor:

TIPO DE MATERIAL: POLIETILENO RECICLADO (RPET)

POLIETILENO EN SACAS DE 200-250

KG PESO:

POLIETILENO COMPACO 80-120 KG PESO:

POLIETILENO HÚMEDO

POLIETILENO C/IMPUREZAS

POLIETILENO MEZCLADO C/ OTROS PLÁSTICOS

POLIETILENO DE COLORES

Esta lista de verificación será llenada por la administradora de la empresa durante la

entrega de materia prima de los proveedores, posteriormente esta información se almacenará

en un sistema informático que permita conocer la trazabilidad del producto. En la Tabla 54 se

muestra la lista de verificación de materia prima.

88

3.5.2. Mejora 2: Redistribución De Planta (Inclusión De Áreas) Y Diseño De

Puestos De Trabajo.

Se realizó la distribución de planta tomando en cuenta la metodología de SLP (System

Layout Planning). Esta metodología permite mejorar el proceso de producción mediante la

reducción de distancias del flujo de material, tiempos de transporte, riesgos laborales y

mejora en la calidad final del producto. Para la siguiente propuesta se consideró agregar

área de inspección de materia prima para un mayor control del Scrap que ingresa, así mismo

el área de control de calidad que permitirá evitar mermas en el producto terminado,

residuos sólidos, almacén de herramientas y tucos que han sido ubicados estratégicamente

cerca al área de producción, para tenerlos en el tiempo requerido y lugar. Complementando

a esta mejora se realizarán diseño de puestos trabajo e instructivos con métodos de trabajo

estandarizados.

1. Oficinas administrativas

2. Servicios higiénicos

3. Almacén 1 (Materia Prima e Insumos)

4. Almacén 2 (Producto Terminado)

5. Almacén de producto en proceso (pellets)

6. Área de mangueras de regadío

7. Área de pesado de Scrap

8. Área de inspección de materia prima

9. Área de Peletizado

10. Área de control de calidad

11. Área de pesado de pellets y colorante

12. Área de mezcla

13. Área de extrusión

14. Pesado de Producto terminado

15. Almacén de Herramientas

16. Almacén de tucos

17. Comedor

18. Área de residuos sólidos

89

Como se evidencia en el diagrama de recorrido (Figura 16), la empresa AYC PLAST,

no tiene una distribución adecuada, por lo que causa grandes recorridos, en particular en

el transporte del área de extrusión a almacén de producto terminado, además no se

encuentran definidos los almacenes de materia prima, en proceso, entre otras. Es por ello

que con la finalidad de reducir los tiempos de transporte se usa el método de SLP, que

permitirá visualizar y valorar todos los elementos y relaciones existentes entre cada uno

de ellos. Se hacen uso de los valores de proximidad que se ven en la Tabla 4.

A continuación, en la Tabla 55, se presenta una matriz de doble entrada en dónde se

identifica la importancia de proximidad entre un área y otra.

Así mismo en la matriz triangular se ve la relación de actividades conforme a los

valores asignados de proximidad de las áreas de producción, todo ello con la finalidad

que el flujo sea más eficiente (Ver Figura 27).

En el gráfico de relaciones( Ver figura 28) , se puede observar que la proximidad del

almacén de materia prima debe ser cercana al área de pesado de Scrap e inspección de

materia prima y propiamente al área de Peletizado aledaño a control de calidad, ya que

esto permitirá tomar decisiones asertivas para mejorar el flujo de producción y evitar

mermas, también se tiene que el almacén de producto en proceso (pellets) debe estar cerca

al área de Peletizado y mezcla, para ahorrar tiempos muertos y finalmente el área de

extrusión debe ser cercano al pesado de producto terminado, almacén de tucos, almacén

de mangueras de regadío y producto terminado.

A continuación, se presenta diagrama de redes de actividades propuesto en la empresa,

intentando que las relaciones de fuerte intensidad (Cuatro, tres y dos líneas) no se crucen.

90

Tabla 55. Tabla de relaciones de áreas

ÁREAS OF.AD SS. HH ALM 1 ALM2 ALM

PP

ALM

MR P.SCR INS.MP

A.

PELE A.CC PESADO

A.

MEZC Á. EXT P.pt Alm.herr Alm.tucos Comedor RS

Oficinas administrativas - - - - - - - - - - - - - - - - - -

SS. HH I - - - - -

-

- - - - - - - - - - -

Almacén 1- Materia prima I U - - - - - - - - - - - - - - - -

Almacén2- Producto terminado I U O - - - - - - - - - - - - - - -

Almacén de producto en proceso U U U U - - - - - - - - - - - - - -

Almacén de mangueras de

regadío U U U U U - - - - - - - - - - - - -

Área de pesado de Scrap U U A U U U - - - - - - - - - - - -

Área de inspección de materia U U E U U U A - - - - - - - - - - -

Área de Peletizado U U A U E U U E - - - - - - - - - -

Área de control de calidad U U O U U U U O A - - - - - - - - -

Área de pesado de pellets y

colorante U U O U I U U U A A - - - - - - - -

Área de mezcla U U U U E U U U U U O - - - - - - -

Área de extrusión U U U E I E U U I U U A - - - - - -

Pesado de Terminado U U U U U U U U U U U U A - - - - -

Almacén de herramientas U U U U U U U U I U U U I U - - - -

Almacén de tucos U U U U U U O O U U U U E U U - - -

Comedor I U U U U U U U U U U U U U U U - -

Área de R. Sólidos O U U U U U U U U U U U U U U U E -

91

A continuación, en base a la tabla anterior, se presenta el gráfico relacional de actividades

Figura 27. Gráfico Relacional de Actividades

PESADO DE PRODUCTO TERMINADO

COMEDOR

ÁREA DE R.SÓLIDOS

A. DE EXTRUSIÓN

ALMACÉN DE HERRAMIENTA

ALMACÉN DE TUCOS

ALMACÉN DE PRODUCTO EN PROCESO ( PELLETS)

ALMACÉN DE MANGUERAS DE REGADÍO

OFICINAS ADM.

SS.HH

ALMACÉN MATERIA PRIMA

ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

A. INSPECC. MP

A. PELETIZADO

A. CONTROL DE CALIDAD

A. DE PESADO DE PELLETS Y PIGMENTO AZUL

A. DE MEZCLA

A. PESADO DE SCRAP

II

IU

UU

UU

UU

UU

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UU

UU

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U

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OO

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II

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UU

U

U

UU

U0

IU

UU

U

UU

U

UU

U

UU

UU

E

U

E

I 0 O

O

92

Figura 28. Diagrama de relaciones de las actividades

En base a la tabla, gráfico y diagrama de relaciones de actividades, se presenta la

propuesta de distribución de planta mejorada (Ver Figura 29)

RESULTADO

Usando el método de SLP, se logró una nueva distribución de planta en dónde se

consiguió reducir tiempos de transporte de los materiales en proceso y terminados. Esta

reducción representa un total de 33,73 metros y se tiene que los tiempos improductivos

ahora representan un 8,9 %, siendo 91,1 % más productivos en las actividades del

proceso.

93


Figura 29. PLANO MEJORADO

94

Fuente: AYC PLAST E.I.R.L

Figura 30. Plano de recorrido-Mejorado

95

3.5.2.1. Reducción del cuello de botella

Dentro del proceso de producción, se tiene una limitación para que se le logre producir

más unidades. Según el DOP presentado anteriormente el cuello de botella está presente

en la etapa de extrusión, en dónde el tiempo de proceso equivale a un total de producción

de 44,63 minutos por una manga plástica de 51,5 kg en promedio. Es por ello que se

propone la adquisición de una extrusora con la misma capacidad para así poder reducir el

cuello de botella. Para la adquisición de la máquina extrusora se solicitó 4 cotizaciones

mediante las cuales se pudo realizar una comparación de diversos factores que

ponderamos, como se puede mostrar en la Tabla 56. Se utilizó la escala de importancia

mostrada en la Tabla 57.

Tabla 56. Ponderación de factores

Factores Capacidad Instalación Precio Lugar

de

llegada

Garantía Consumo de

energía

KW/Hora

Conteo Ponderación

Capacidad

1 1 1 1 1 5 25%

Instalación 1

1 0 1 1 4 20%

Precio 1 1

0 1 1 4 20%

Lugar de llegada 0 0 1

0 0 1 5%

Garantía 0 1 1 0

0 2 10%

Consumo de

energía Kw/hora

1 1 1 0 1

4 20%

Total 20 100%

Tabla 57. Escala de Valorización de importancia

1 más importante/ importancia

equivalente

0 menos importante

Finalmente, para realizar la elección de la mejor extrusora en base a los factores

elegidos con la escala de importancia. Se hará uso de una escala que permita calificar que

tan bueno o deficiente es. A continuación, se muestra la escala que se usará para la matriz

de confrontación.

Tabla 58. Escala de valorización para la matriz de confrontación

Excelente 10

Muy bueno 8

Bueno 6

Regular 4

Deficiente 2

96

En la Tabla 59, se muestra la matriz de confrontación de extrusoras en dónde los

factores a tomar en cuenta fueron : capacidad (80 kg/hora) ya que se requería que tenga

la misma que la actual para lograr reducir el cuello de botella de la máquina extrusora ,

instalación incluida debido a que esto permitiría evitar un costo adicional, Valor

económico o precio, ya que se verificaría que incluye la compra . Por otro lado, tenemos

el consumo de energía, un factor predominante que incurrirá mucho en el tema de costos

de producción de la empresa; la garantía ya que permitía tener un respaldo por parte del

proveedor y finalmente se consideró el lugar de llegada, debido a que las máquinas son

importadas y nos importa mucho el tema de evitar exceso de gastos.

Tabla 59. Matriz de confrontación de extrusoras

Factores Pondera

ción

Extrusora ETC-

E65/30S

Extrusora

VM/HL-50 EZ

Extrusora

VM/HL-55 EZ

Extrusora

VM/HL-65 EZ

Califica

ción

Puntua

ción

Califica

ción

Puntua

ción

Califica

ción

Puntua

ción

Califica

ción

Puntua

ción

Capacidad 25% 8 2,00 2 0,50 8 2,00 8 2,00

Instalación

incluida 20% 8 1,60 2 0,40 2 0,40 2 0,40

Precio 20% 6 1,20 8 1,60 6 1,20 4 0,80

Consumo de

energía

Kw/hora

20% 6 1,20 8 1,60 6 1,20 6 1,20

Garantía 10% 6 0,60 6 0,60 6 0,60 6 0,60

Lugar de

llegada 5% 4 0,20 4 0,20 4 0,20 4 0,20

Total 100% 6,60 4,70 5,60 5,20

La máquina elegida después del análisis de factores es de la empresa Eco-tech

corporation de la ciudad de lima, ya que cumple con requerido y además no cobra la

instalación sino sólo viáticos (hospedaje, alimentación) para que los trabajadores de la

empresa puedan venir a realizar la instalación. En el Anexo 2, se muestran las cotizaciones

de las maquinarias. A continuación, se presenta la extrusora a comprar con sus

especificaciones técnicas.

97

Tabla 60. Ficha técnica Extrusora a comprar

EXTRUSORA PARA POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD 1200

Modelo ETC- E65/30 S

Ancho de manga 400-1200 mm

Espesor de película 0,008-0,12 mm

Motor principal 30 kw+ variador de frecuencia

Controles de Temperatura 3 por barril

Consumo promedio 31 kw

Soplador de aire 3 kw

Motor de tracción 1,5 kw+ variador de frecuencia

Torre de tracción sube y baja

Diámetro de tornillo 65 mm, material 38 CrMoAl y nitrogenado 72 horas

Relación de tornillo 30:1

Velocidad de tornillo 10-100r/minuto

Cabezal Giratorio 280 mm

Ancho de rodillo 13000 mm

Bobinador dos estaciones, motores con variador de frecuencia.

Peso 3500 kg

Dimensiones 6800x7800x6300

Producción 80 kg/hora

Accesorios pistones y ejes

Iris de aluminio

Precio $34000 más IGV

Forma de Pago al contado

Tiempo de entrega 48 horas

Lugar de entrega la puerta de fábrica del comprador sobre transporte

Garantía un año

Fuente: Eco-tech Corporation S.A.C

Finalizada la adquisición de la nueva máquina extrusora, se tiene que su cuello de botella

lograría disminuir de 44,63 min a 22,31 minutos en tiempo promedio.

98

3.5.2.2. Diseño de puestos de trabajo

Una vez realizado el rediseño de planta mediante la metodología de SLP, es necesario

organizar y estandarizar las actividades en cada puesto de trabajo debido a que como se

evidenció en el diagnóstico no se encuentra en las condiciones correctas.

Tabla 61. Diseño de puesto de trabajo pesado e inspección de materia prima

Diseño de puesto de trabajo Pesado e Inspección de Materia Prima

Puesto Pesado e inspección de materia prima (Scrap)

Operarios involucrados 2 operarios y 1 secretaria

Máquinas del puesto Balanza industrial y un recipiente de acero.

Herramientas del puesto 1 cúter en buen estado

Horario de trabajo propuesto Turno mañana: 08:00 am

Turno tarde: 4:00 pm

Ritmo de trabajo propuesto

El ritmo de trabajo será flexible, es decir, la labor del operario sólo

será cuando llegue la mercadería, en el caso terminará la labor de

pesado e inspección, volverá a realizar otras actividades asignadas

respectivamente. No se realizarán pausas activas, ya que este trabajo

no es repetitivo durante todo el día.

Pausas y comidas propuestas

Desayuno: 7:00- 7:30 am

Almuerzo: 1:00 pm - 1:40 pm

Anotación: No se realizarán pausas activas durante esta actividad ya

que son alternas durante el día.

Rotación de turnos Sólo se recibirá material en el turno de día y en el horario

especificado

Perfil de trabajador

Perfil:

- Haber culminado sus estudios primarios y secundarios.

- Asistir a las funciones encomendadas en relación al proceso de

producción.

- Experiencia mínima de 3 meses.

- Polivalente, responsable y proactivo.

Mobiliario / otros del área Un tablero, lapiceros y formatos

Disposiciones de SST

Operario y secretaria con zapatos de seguridad. Apoyo de un segundo

operario cuando la carga supere los 25 kg. Polo manga larga, jean azul,

faja elástica de tirantes y guantes anticorte.

Instructivo de trabajo I-PMP-001

99

Tabla 62. Instructivo para pesado e inspección de materia prima

INSTRUCTIVO PARA EL PESADO E INSPECCIÓN DE

MATERIA PRIMA

PUESTO DE

TRABAJO:

PESADO E INSPECCIÓN DE MATERIA

PRIMA CÓDIGO: I-PMP-001

RESPONSABLE: OPERARIO DE PESADO

DESCRIPCIÓN DEL INSTRUCTIVO

En este documento se detalla paso a paso las operaciones a realizar en el puesto de trabajo. Todo ello

tiene la finalidad de realizar un trabajo estandarizado y cumpliendo con las políticas de la empresa,

enfocadas en la calidad del producto y seguridad en el trabajo.

INSTRUCCIONES A REALIZAR

1. Es de uso obligatorio:Botas de seguridad, Faja elástica de tirantes y Guantes anticorte.

2. Verificar que la balanza este calibrada y apta para recibir el material.

3.- Recepcionar la materia prima de ingreso.

4.-Pesar la materia prima.

5.- Realizar el muestreo del material para cerciorarse del cumplimiento de las especificaciones, es

decir, tomar una saca aleatoriamente y vaciarla en el depósito de acero y pesar el material con

impurezas, de ello se determinará el % aproximado de material impuro.

6.-Verificar el cumplimiento de las condiciones de entrega.

7.-Llenar lista de verificación F-RPM-001.

8.-Se debe trasladar el material a la zona de almacenamiento, respetando el espacio de traslado de los

operarios.

9.- El operario encargado al terminar esta actividad se debe reincorporar a sus actividades en su otro

puesto.

FORMATOS Y REGISTROS

CL-001

EMITE: REVISA:

Jessica Paola Mijahuanca Villalobos Orlando Julca

100

Tabla 63. Diseño de puestos de trabajo para el área de Peletizado

Diseño de puestos de trabajo de Peletizado

Puesto Paletizado

Operarios involucrados 2 operarios

Máquinas del puesto Máquina peletizadora

Herramientas del puesto -

Horario de trabajo propuesto Turno mañana: 07:00 am-7:00 pm

Turno tarde: 7:00 pm - 7:00 am

Ritmo de trabajo propuesto El ritmo de trabajo es arduo, ya que durante toda la producción

de pellets se realizan actividades repetitivas por el operario.




Cena: 9:00 pm- 9:30 pm

PAUSAS ACTIVAS

Pausa activa 1: 11:00 am - 11:10 am

Pausa activa 2: 15:00 pm -15:10 pm

Pausa activa 3: 18:00 pm - 18:10 pm

Rotación de turnos La rotación de turnos son cada 12:00 horas.


Perfil:

-Tener estudios técnicos en máquinas industriales.

- Experiencia mínima: 1 año en el rubro.

- Asistir a las funciones encomendadas en relación al proceso

de producción.

- Cumplir con la producción diaria mínima.


Mobiliario / otros del área Formatos, Bolígrafo.


Operarios con zapatos de seguridad y polo manga larga,

obligatoriamente. Uso de guantes resistentes al calor (esto será

para el que se encargará de quemar las mallas), además se debe

ingresar a planta si ningún tipo de elementos que pueden afectar

su integridad, es decir, el uso de audífonos, celulares, relojes o

aretes.


101

Tabla 64. Instructivo para el peletizado de materia prima

INSTRUCTIVO PARA EL PELETIZADO DE LA MATERIA

PRIMA

PUESTO DE TRABAJO: PELETIZADO CÓDIGO: I-PMP-002

RESPONSABLE: MAQUINISTA Y OPERARIO


En este documento se detalla paso a paso las operaciones que se han de realizar operarios en el área

de peletizado, dónde se le considera como un proceso primordial para que las actividades tengan un

flujo continuo, así mismo se busca estandarizar las actividades a realizar, siendo más productivos y

evitando accidentes.

INSTRUCCIONES

1.-Es de uso obligatorio: zapatos de seguridad, polo manga larga, jean, taponeras, guantes resistentes

al calor.

2.-El operario no debe ingresar al área de trabajo con objetos de metal (relojes, pulseras, anillos, entre

otros) y equipos electrónicos (celulares, radio, entre otros).

3.- Los operarios deben movilizar los sacos de materia prima hacia la zona de alimentación de la

máquina.

4.- Verificar que la máquina tenga la malla filtradora en buen estado, de lo contrario proceder al

cambio y asimismo realizar revisiones técnicas previas para asegurar el correcto funcionamiento.

5.- Durante la alimentación de la máquina el operario deberá estar atento al foco de emergencia del

tablero. El foco encendido indica sobrecarga y este deberá disminuir la alimentación.

6.-El operario deberá usar guantes para el cambio de malla durante la operación.

7.- Llenar el formato de producción de pellets. (PL-001)


PL-001

EMITE: REVISA:


102

Tabla 65. Formato de control del área de Peletizado

FECHA RESPONSABLE

TURNO CÓDIGO PL-001

HORA CÓDIGO DE

PROVEEDOR

CANTIDAD DE

RPET (kg)

% DE HUMEDAD DE

PELLETS

CANTIDA

D DE

SALIDA

OBSERVACIONE

S

FIRMA DE RESPONSABLE DEL

ÁREA

El operario del área de Peletizado al empezar las actividades debe encargarse del llenado del

formato, dónde indique el código del proveedor y la cantidad de materia prima que ingrese al

proceso. Al finalizar el lote de Peletizado se debe tomar muestra con el analizador de humedad

para indicar que los pellets se encuentren un rango de temperatura de (18-30) °C adecuada para

continuar el proceso. Así mismo, después del pesado se debe colocar la cantidad de salida de

pellets en kg. Finalmente, se le agrega un espacio para las observaciones, en dónde se debe

indicar si el material ingresó en malas condiciones, o quizá se apagó la máquina, entre otros

imprevistos.

103

Tabla 66. Diseño de puesto de trabajo control de calidad

Diseño de puestos de trabajo

Puesto CONTROL DE CALIDAD

Operarios involucrados 1 OPERARIO DE PELETIZADO

Máquinas del puesto Analizador de humedad- Pellets/Granzas Plasticas FMX

Herramientas del puesto Medidor de humedad



Ritmo de trabajo propuesto

El ritmo de trabajo será flexible, es decir, la labor del operario

consistirá en realizar el control durante el proceso del lote de

peletizado, para conocer que deficiencias tuvo al pasar al

siguiente proceso, ya que con ello se puede justificar el

producto terminado en mal estado o se evitarían fabricar estos

productos, tomando medidas correctivas.




Cena: 9:00 pm - 9:40 pm

Anotación: No se realizarán pausas activas durante esta

actividad ya que son alternas durante el día.

Rotación de turnos Esta actividad se realizará en los 2 turnos de 12 horas.


Perfil:

- Haber culminado sus estudios secundarios.

- Asistir a las funciones encomendadas en relación al proceso

de producción.

- Experiencia mínima de 3 meses en empresas similares.



Disposiciones de SST Operario con zapatos de seguridad, polo manga larga,

taponeras, respirador de una vía para partículas.

Instructivo I-PMP-003

104

Tabla 67. Instructivo para el Peletizado de control de calidad

INSTRUCTIVO PARA EL CONTROL DE

CALIDAD

PUESTO DE TRABAJO: CONTROL DE CALIDAD CÓDIGO:

I-PMP 003 RESPONSABLE:

OPERARIO DE

PELETIZADO


En este documento se detalla paso a paso las operaciones que se ha de realizar un operario del área

de peletizado durante el control de calidad de pellets. Esta operación se considera muy importante

ya que permitirá aceptar el ingreso de los pellets para el área de mezclado y extrusión, la finalidad

de será obtener un buen producto y estandarizar las actividades a realizar.

INSTRUCCIONES

1. Es de uso obligatorio: Polo manga larga, jean, taponeras y zapatos de seguridad, respirador

de una vía para partículas.

2. El operario debe tomar por cada lote que ingresa un total de 7 muestreos como mínimo de

las características de los pellets, para ello se tomará una muestra representativa de 100

gramos que será pesada en la balanza digital y posterior a ello se colocará en el equipo para

medir la humedad de los pellets y la impureza.

3. Llenar formato de control. PL-001.

4. Finalizado el control de calidad, el equipo debe ser guardado muy cuidadosamente.


PL-001

EMITE: REVISA:


105

Tabla 68. Diseño de puesto de trabajo pesado de pellet y pesado de pigmento azul


Puesto PESADO DE PELLET Y PIGMENTO AZUL O

MASTERBATCH

Operarios involucrados 2 OPERARIOS

Máquinas del puesto Balanza electrónica y balanza digital

Herramientas del puesto Balanza electrónica y digital



Ritmo de trabajo propuesto El ritmo del trabajo es flexible, es decir el operario no

realiza esta operación repetitivamente.




Cena: 9:00 pm - 9:40 pm





Perfil:


- Asistir a las funciones encomendadas en relación al


- Experiencia no indispensable.




jean, respirador de 1 vía para partículas y lentes.

Instructivos del área I- PMP-004

106

Tabla 69. Instructivo para el pesado de pellets y pigmento azul

INSTRUCTIVO PARA EL PESADO DE PELLETS Y PIGMENTO AZUL

PUESTO DE TRABAJO: PESADO

CÓDIGO: I- PMP-004

RESPONSABLE:

1 OPERARIO DE PESADO Y 1

OPERARIO DE PELETIZADO

(AYUDANTE)


En este documento se detalla paso a paso las diferentes actividades a realizar durante el pesado de pellets,

pigmento o masterbatch.

INSTRUCCIONES

1. Es de uso obligatorio: Polo manga larga, jean, zapatos de seguridad, lente, respirador de 1 vía para

partículas.

2. Verificar que la balanza industrial y digital estén calibradas y aptas para pesar el material (pellets y

pigmentación.

3.-El operario debe contar con la cantidad necesaria de sacos para colocar el material procesado (pellets).

4.- Un operario del área de peletizado debe llenar los sacos y el otro operario se debe encargar de que cada

saco pese 30 kg. A esto se le agrega el pesado del colorante por lote a producir que lo hará el operario del

puesto de trabajo.

4.- Llenar formato de control. PL-001

5.- Se debe trasladar el material al área de mezclado, según la cantidad requerida para fabricar las unidades

pedidas, de lo contrario deben ser trasladadas al almacén de producto en proceso hasta el momento de la

utilización.


PL-001

EMITE: REVISA:


107

Tabla 70. Diseño de puestos de trabajo de la etapa de mezclado


Puesto MEZCLADO PELLETS Y COLORANTE

Operarios involucrados 1 OPERARIO

Máquinas del puesto MEZCLADORA

Herramientas del puesto -



Ritmo de trabajo propuesto El ritmo de trabajo será alternadamente arduo, ya que

se realizará según el requerimiento por el área de

extrusión.

Pausas y comidas propuestas Desayuno: 7:00- 7:30 am


Cena: 9:00 pm - 9:40 pm

Anotación: No se realizarán pausas activas durante

esta actividad ya que son alternas durante el día.

Rotación de turnos Esta actividad se realizará en los 2 turnos de 12

horas.

Perfil de trabajador Perfil:




- Experiencia mínima de 3 meses en empresas

similares.




protector buco nasal y lentes.


108

Tabla 71. Instructivo para el Mezclado

INSTRUCTIVO PARA EL MEZCLADO

PUESTO DE TRABAJO: ÁREA DE MEZCLA

CÓDIGO: I-PMP-005

RESPONSABLE: 1 OPERARIO


En este documento de detalla paso a paso las operaciones a realizar en el área de mezclado.

INSTRUCCIONES

1. Es de uso obligatorio: Operario con zapatos de seguridad, polo manga larga, protector buco nasal y

lentes.

2.-El operario debe verificar que la máquina se encuentre en óptimas condiciones antes de empezar a

realizar el trabajo operativo.

3. El operario debe verificar que la tolva de alimentación se encuentre totalmente vacía para recibir el

material.

4.- El operario debe vaciar los sacos de pellets en la máquina mezcladora.

5.Añadir el colorante (pigmentación o masterbatch).

6.-El operario por ningún motivo deberá introducir la mano en zonas donde la máquina esté operando.

EMITE: REVISA:


109

Tabla 72. Diseño de puesto de trabajo extrusión


Puesto EXTRUSIÓN

Operarios involucrados 2 operarios (Maquinista y operador)

Máquinas del puesto EXTRUSIÓN

Herramientas del puesto Cutter y Cinta adhesiva.



Ritmo de trabajo propuesto El ritmo de trabajo será alternadamente arduo, ya que se

realizará según el requerimiento por el área de extrusión.




Cena: 9:00 pm - 9:40 pm





Perfil:




- Experiencia mínima de 1 año en empresas similares.




Operario con zapatos de seguridad, polo manga larga,

lentes, guantes, respirador de una vía para partículas y

polvo.


110

Tabla 73. Instructivo para la etapa de Extrusión

INSTRUCTIVO PARA EXTRUSIÓN

PUESTO DE TRABAJO: ÁREA DE EXTRUSIÓN CÓDIGO: I-PMP-006

RESPONSABLE: OPERARIO Y MAQUINISTA


En este documento de detalla paso a paso las operaciones a realizar en el área de mezclado

INSTRUCCIONES

1. Es de uso obligatorio: zapatos de seguridad, polo manga larga, lentes, guantes, respirador de una

vía para partículas y polvo.

2.- El maquinista deberá verificar el buen funcionamiento del equipo.

3.- Se debe verificar el buen estado el cableado con el fin de evitar riesgos de incendios, etc.

4.- El operario no debe tener contacto con zonas caliente de máquinas, así como no debe introducir su

mano en los equipos de corte y jaladores.

5.- El operario de extrusión debe trasladar del área de mezclado el material hacia la tolva de

alimentación de la máquina extrusora.

6.- El maquinista debe calibrar a la máquina y cerciorarse que este funcione correctamente.

7.- El maquinista debe asegurarse de la calidad del producto.

8.- El operario deberá llenar los formatos de control del proceso al iniciar el proceso (PL-002).

9.- Finalmente el operario debe retirar la bobina del producto terminado para próximamente pesar.

EMITE: REVISA:


111

Tabla 74. Formato de control del área de extrusión

ÁREA DE EXTRUSIÓN

Turno

Fecha

Código PL-002

Hora

Tipo de

producto-

Color

Código

de lote

Unidades

de

pedido

en kg

Máquina

extrusora Medida

Materia

prima

(kg)

Colorante

(kg)

Peso de

producto

terminado

(kg)

Observaciones

M.P: Manga Plástica; M.R: Manguera De Regadío

RESPONSABLE:

FIRMA DEL RESPONSABLE:

En la tabla 74, se muestra el formato usado en el área de extrusión, en dónde se debe indicar la

hora de inicio de las actividades, el tipo de color requerido del producto, el código de lote

asignado (todos serán correlativos), las unidades de pedido en kg, el tipo de máquina extrusora

usada, la medida del producto a realizar, la cantidad de materia prima a usar y el colorante. Al

finalizar la producción, se debe colocar el peso del producto terminado.

112

Tabla 75. Diseño de puesto de trabajo de pesado de producto terminado


Puesto PESADO DE PRODUCTO TERMINADO, CORTE Y

SELLADO

Operarios involucrados 1 operario

Máquinas del puesto -

Herramientas del puesto Balanza Electrónica



Ritmo de trabajo propuesto El ritmo de trabajo será alternadamente arduo, ya que se

realizará cuando el producto se termine.




Cena: 9:00 pm - 9:40 pm





Perfil:




- Experiencia no indispensable


Mobiliario / otros del área Un tablero, lapiceros y formatos.


guantes anticorte.


113

Tabla 76. Instructivo para el Pesado de producto terminado, corte y sellado.

INSTRUCTIVO PARA EL PESADO DE PRODUCTO

TERMINADO CORTE Y SELLADO

PUESTO DE TRABAJO: PESADO DE PRODUCTO

TERMINADO CÓDIGO: I-PMP-007

RESPONSABLE: 1 OPERARIO


En este documento de detalla paso a paso las operaciones a realizar durante el pesado de producto

terminado.

INSTRUCCIONES

1. Es de uso obligatorio: zapatos de seguridad, polo manga larga, guantes anticorte.

2.- El maquinista deberá verificar que la balanza este calibrada.

3.- El operario debe pesar el producto terminado, en caso de exceder el peso se procederá a cortar la

manga plástica hasta obtener el peso requerido y finalmente sellar.

4.- El operario encargado debe llenar formatos de control al terminar el lote de producción. PL-002

5.- El maquinista debe asegurarse de la calidad del producto.

EMITE: REVISA:


114

3.5.3. Mejora 3: Estandarización De Tiempos

Después de haber redistribuido la planta, reducido el cuello de botella, definido los

puestos de trabajo y realizado los instructivos para cada puesto de trabajo, es necesario

estandarizar los tiempos y balancear la línea de producción. Finalizado ello se procederá a

realizar el cálculo de los nuevos indicadores.

El primer paso para estandarizar los tiempos de trabajo fue determinar el factor de

calificación de cada actividad, por el método de Westinghouse, evaluando las variables de

habilidad, esfuerzo, condiciones, consistencia. La Tabla 77 es la que será usada para

determinar el factor.

Tabla 77. Sistema de Westinghouse- Calificación de Velocidad

HABILIDAD (H) ESFUERZO (E)

+ 0,15 A1 Extrema + 0,13 A1 Extrema

+ 0,13 A2 Extrema + 0,12 A2 Extrema

+ 0,11 B1 Excelente + 0,10 B1 Excelente

+ 0,08 B2 Excelente + 0,08 B2 Excelente

+ 0,06 C1 Buena + 0,05 C1 Buena

+ 0,03 C2 Buena + 0,02 C2 Buena

0,00 D Regular 0,00 D Regular

- 0,05 E1 Aceptable - 0,04 E1 Aceptable

- 0,10 E2 Aceptable - 0,08 E2 Aceptable

- 0,16 F1 Deficiente - 0,12 F1 Deficiente

- 0,22 F2 Deficiente - 0,17 F2 Deficiente

CONDICIONES (COD ) CONSISTENCIA (COS)

+ 0,06 A Ideales + 0,04 A Perfecta

+ 0,04 B Excelentes + 0,03 B Excelente

+ 0,02 C Buenas + 0,01 C Buena

0,00 D Regulares 0,00 D Regular

- 0,03 E Aceptables - 0,02 E Aceptable

- 0,07 F Deficientes - 0,04 F Deficiente

En la Tabla 78, se determinó el factor de calificación por cada una de las actividades. Para

el cálculo se utilizó la siguiente fórmula:

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛: 1 + (∑ 𝐻 + 𝐸 + 𝐶𝑂𝐷 + 𝐶𝑂𝑆)

115

Tabla 78. Cálculo del factor de calificación

VALORIZACIÓN DEL RITMO

DE TRABAJO H E COD COS TOTAL FC

Pesado e inspección de Materia

prima (Scrap). 0,00 -0,08 -0,03 -0,02 -0,13 0,87

Transporte de materia prima a

máquina peletizadora 0,00 -0,08 -0,03 -0,02 -0,13 0,87

Peletizado y control de calidad. 0,08 -0,08 -0,03 -0,02 -0,05 0,95

Transporte de pellets a pesado 0,00 -0,08 -0,03 -0,02 -0,13 0,87

Pesado de Pellets y colorante (2) 0,00 -0,08 -0,03 -0,02 -0,13 0,87

Transporte a mezcladora 0,00 -0,08 -0,03 -0,02 -0,13 0,87

Mezclado de Pellets y colorante -0,05 -0,08 -0,03 -0,02 -0,18 0,82

Transporte a extrusora -0,05 -0,08 -0,03 -0,02 -0,18 0,82

Extrusión 0,08 -0,08 -0,03 -0,02 -0,05 0,95

Pesado de Producto terminado -0,05 -0,08 -0,03 -0,02 -0,18 0,82

Corte y sellado de producto

terminado -0,05 -0,08 -0,03 -0,02 -0,18 0,82

Transporte a almacén -0,05 -0,08 -0,03 -0,02 -0,18 0,82

Determinado el factor de calificación se procede a calcular el tiempo normal, este se halla

con la multiplicación de los tiempos promedio previamente calculados mediante el método

de General Eléctric (Ver Tabla 3), por el factor de calificación determinado por el método de

Westinghouse.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑥 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Tabla 79. Cálculo del tiempo normal

Etapa Tiempo promedio

(min)

Factor de

calificación

Tiempo normal

(min)

Pesado e inspección de Materia prima

(Scrap).

4,95 0,87 4,31

Transporte de materia prima a máquina

peletizadora

2,05 0,87 1,78

Peletizado y control de calidad 30,18 0,95 28,67

Transporte de pellets a pesado 0,95 0,87 0,82

Pesado de Pellets y colorante (2) 3,17 0,87 2,76

Transporte a mezcladora 1,77 0,87 1,54

Mezclado de Pellets y colorante 2,13 0,82 1,74

Transporte a extrusora 0,37 0,82 0,30

Extrusión 22,32 0,95 21,20

Pesado de Producto terminado 1,50 0,82 1,23

Corte y sellado de producto terminado 2,85 0,82 2,34

Transporte a almacén 1,43 0,82 1,17

TOTAL 67,86

116

En la Tabla 79 se muestra el cálculo del tiempo normal. Cabe señalar que el cuello de

botella de la etapa de extrusión se redujo a 22,31 minutos en el tiempo promedio, eso gracias

a la adquisición de la máquina extrusora de la misma capacidad (80 kg/hora), logrando

aumentar la capacidad de la planta y por ende la producción de esta. Para determinar el

tiempo estándar primero se valoriza cada uno se los suplementos mediante la Tabla de

Suplementos, determinada por la Organización Internacional del Trabajo que se muestra en

el Anexo 3.

Tabla 80. Suplementos de descanso

Suplemento por

necesidades personales

SNP Condiciones

atmosféricas

CA

Suplemento base por

fatiga

SBF Concentración

intensa

CI

Suplemento base por

trabajo de pie

SBP Ruido RU

Suplemento por postura

anormal

SPA Tensión Mental TM

Uso de fuerza UF Monotonía MO

Mala iluminación MI Tedio TE

Se consideró 11% debido a las necesidades personales, fatiga de los operarios durante el

proceso y por realizar el trabajo de pie. Por otro lado, en la etapa de pesado de materia prima

y el pesado de pellets se le considero un 9% adicional debido a que es un trabajo dónde se

tiene que empujar y alzar cargas de aproximadamente 25 Kg. Así mismo, en la etapa de

Peletizado se le añadió un 2% debido a la concentración intensa que debe tener el

alimentador de la maquinaria para evitar accidentes y finalmente 2 % más en extrusión por

el ruido.

En base a la Tabla 81, se hallaron los suplementos, se procede a calcular el tiempo

estándar con la siguiente fórmula:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ (1 + % 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎)

117

Tabla 81. Valorización de Suplementos

ACTIVIDADES T.Norm

( min) SNP SBF SBP SPA UF MI CA CI RU TM MO TE

SUPLE

.

Pesado e

inspección de

Materia prima

4,31 5 4 2 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0,2

Transporte a

máquina

peletizadora

1,78 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,11

Peletizado y

control de

calidad

28,67 5 4 2 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0,13

Transporte de

pellets a pesado

0,82 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,11

Pesado de

Pellets y

colorante (2)

2,76 5 4 2 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0,2

Transporte a

mezcladora

1,54 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,11

Mezclado de

Pellets y

colorante

1,74 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,11

Transporte a

extrusora

0,30 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,11

Extrusión y

enrolle

21,20 5 4 2 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0,13

Pesado de

Producto

terminado

1,23 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,11

Corte y sellado

producto

terminado

2,34 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,11

Transporte a

almacén

1,17 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,11

Total 67,86

Determinar el tiempo estándar es de suma importancia debido a que las empresas en la

actualidad se mueven en base a la competitividad por tiempo y el cumplimiento de los

tiempos de entrega, por la cual la empresa debe ser consciente de poder cumplir los pedidos

y tener una idea más clara de la cantidad de producción a realizar o vender (Ver Tabla 82).

118

Tabla 82. Cálculo del tiempo estándar

Etapa Tiempo normal

(min) Suplemento

Tiempo

estándar (min)

Pesado e inspección de Materia prima

(Scrap).

4,31 20% 5,17

Transporte de materia prima a máquina

peletizadora

1,78 11% 1,98

Peletizado y control de calidad 28,67 13% 32,39

Transporte de pellets a pesado 0,82 11% 0,91

Pesado de Pellets y colorante (2) 2,76 20% 3,31

Transporte a mezcladora 1,54 11% 1,71

Mezclado de Pellets y colorante 1,74 11% 1,93

Transporte a extrusora 0,30 11% 0,34

Extrusión 21,20 13% 23,96

Pesado de Producto terminado 1,23 11% 1,37

Corte y sellado de producto terminado 2,34 11% 2,59

Transporte a almacén 1,17 11% 1,30

Total 67,86 76,96

3.5.3.1. Balance de líneas

Realizar un balance de líneas es importante para determinar y ordenar el número de

operarios y estaciones presentes en la actual línea de producción, logrando de esta manera

el aumento de la eficiencia. Para la nueva propuesta, se procedió a calcular el número de

estaciones, la cual viene dada de la suma del total de tiempos entre el ciclo y los transportes.

En la siguiente tabla se observa el tiempo estándar y se le adiciona el tiempo estándar del

transporte.

Tabla 83. Resumen de tiempos estándar

Operaciones Tiempo estándar (min) Tiempo total

Pesado e inspección de Materia prima (Scrap) +

transporte de mp al peletizado. 5,17+1,98

7,15

Peletizado y control de calidad + transporte al

pesado de pellets. 32,39+0,91

34,23

Pesado de Pellets y colorante (2) + transporte a

la máquina mezcladora. 3,31+1,71

5,02

Mezclado de Pellets y colorante+ transporte al

área de extrusión 1,93+0,34

2,27

Extrusión y enrolle 23,96 23,96

Pesado de Producto terminado 1,37 1,37

Corte y sellado de producto terminado 2,59+1,30 3,89

Total 76,96

119

𝑵° 𝐦𝐢𝐧 𝑬𝑻 =𝟕𝟔, 𝟗𝟔 𝒎𝒊𝒏

𝟑𝟑, 𝟑𝟏 𝒎𝒊𝒏= 𝟐, 𝟑𝟏 = 𝟑 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

Las estaciones de trabajo recomendadas para la etapa de producción de mangas plásticas

de 40 pulgadas son 3, pero debido a que el nuevo ciclo máximo o takt time es de 33,32

minutos, tenemos que agrupar cada estación sin exceder ese tiempo. Por lo que se propuso

dejar la primera estación sola, la siguiente es inagrupable por ser el nuevo tiempo ciclo, la

tercera estación se agruparon las etapas de pesado, mezclado y extrusión teniendo un tiempo

equivalente a 31,25 minutos y finalmente se tiene a la estación 4 con el pesado del producto

terminado, así mismo el corte y sellado. A continuación, se presenta el diagrama de

precedencia sugerida para la nueva línea de producción:

1 2 3 4 5 6 7

Pesado 1 Peletizado Pesado 2 Mezclado Extrusión Corte y SelladoPesado final

Estación 1 Estación 4

5,99 min 32,39 min 3,31 min 1,93 min 23,95 min 3,67 min2,99 min

Lote= 1 Manga plástica 51,5 kg

Estación 2 Estación 3

Figura 31. Diagrama de precedencia propuesto Fuente: AYC Plast E.I.R.L

En base al diagrama anterior, se procede a calcular los nuevos indicadores de la línea de

producción propuesta.

La eficiencia actual viene determinada por la suma de todos los tiempos entre el número

de estaciones y la restricción

E = (76,96) / (4) / (33,31) = 57,77%

El tiempo muerto viene determinado por la resta entre la multiplicación del número de

estaciones por la restricción menos la suma total de tiempos.

Tiempo muerto = 4 x 33,31– 76,96 = 56,27 minutos

La variable minuto operario determina el total de tiempo utilizado en minutos para la

producción de un lote, en este caso es la producción de 51,5 Kg/ unidad. En base al diagrama

de precedencia se tiene un tiempo de minuto operario de 141,51 minutos.

7,15 min 33,31 min 5,02 min 2,27 min 23,96 min 1,37 min 3,89 min

120

La variable total de minutos por línea viene dada por el ciclo y por el número de operarios:

Total, de minutos por línea = 33,31 x 6= 199,84 minutos

La variable porcentaje de balance viene dada por el total de minuto operarios entre los

minutos totales x 100.

Porcentaje de balance = (141,51 / 199,84) x 100 = 70,81 %

Tabla 84. Indicadores de línea con propuesta

Indicador Mejorado

Minuto Operario 141,51 min

Ciclo de control 33,31 min

Número Operarios 6 operarios

Total, minutos por línea 199,84 min por línea

% balance 70,81 %

Kg/h 92,77 kg/hora

Horas / Turno 11,25 horas/turno

Unidades / Turno 1 043,68 kg/turno

Sueldo operario día 20,83 soles/ día

Costo x Unidad 6,17 soles/ unidad de 51,5 Kg

Número de estaciones 4 estaciones

Tiempo de ciclo 76,96 min

Eficiencia de línea 55,77%

Tiempo muerto 56,27 min


3.5.3.2. Comparación de indicadores de los balances de línea

Después, de las mejoras realizadas en la distribución mediante la metodología SLP, la

estandarización de los procesos, y la adquisición de la máquina extrusora, se procedió a

realizar la estandarización de tiempos, que es aquella que permitirá conocer el verdadero

tiempo en el cual se producirán las unidades, tomando en cuenta los suplementos en el

trabajo realizado.

Según García [13], menciona que el equilibrado de líneas de producción consiste en

subdividir todo el proceso en estaciones de puestos de trabajo, de modo que la carga de

trabajo se equilibre a un tiempo de ciclo, es por ello que se utilizó esta metodología y a

continuación se demuestra la mejora.

121

Tabla 85. Comparación de indicadores del balance de línea

INDICADOR VALOR ACTUAL VALOR MEJORADO

Ciclo de control 44,63 min 33,31 min

Total, minutos por línea 267,78 min 199,84 min

Eficiencia de línea 31,68% 57,77 %

Tiempo muerto 213,45min 56,27 min

3.5.4. Mejora 4: Plan De Capacitación

El objetivo del presente plan es brindar capacitación a los colaboradores de la empresa

AYC Plast E.I.R.L, para mejorar sus competencias laborales y buscar un mejor rendimiento

al realizar sus labores de una manera eficiente.

Temas Propuestos

Los temas han sido seleccionados en base a las deficiencias encontradas durante la

realización de sus actividades, así mismo en la encuesta realizada se muestra la necesidad de

capacitación de los operarios, para así superar las dificultades que se presenta. Se plantearon

los temas en un turno de 19 horas trimestrales. Las capacitaciones serán realizadas para el

área de producción.

Tabla 86. Capacitaciones para los colaboradores de AYC PLAST E.I.R.L

Sesión Título de capacitación Horas

1 Proceso productivo de la empresa AYC PLAST, el

manejo adecuado de los recursos y llenado de formatos.

3

2 Importancia y mejoras para alcanzar los niveles de

servicio demandados.

2

3 Importancia de eliminar los desperdicios(mermas) en la

empresa.

3

4 Aplicación adecuada de los procedimientos e

Instructivos de cada área.

5

5 Uso y manejo de herramientas / maquinaria. 3

6 Seguridad y salud en el trabajo y la importancia de

mantener limpios los espacios de trabajo

3

122

A continuación, se realiza una breve descripción de los temas que se tendrán en cuenta

para la capacitación del personal.

a) Proceso productivo de la empresa AYC PLAST, manejo adecuado de los recursos.

Esta capacitación busca que cada uno de los trabajadores conozca detalladamente cómo

su trabajo influye dentro del proceso productivo de los productos plásticos. Además, se

requiere involucrar al personal administrativo para que sepan que su desempeño en la

organización debe impactar de manera positiva.

b) Aplicación adecuada de los procedimientos e Instructivos de cada área.

Se capacitará a los trabajadores por área para el adecuado llenado de los formatos de

control de producción, así mismo, la aplicación adecuada de los procedimientos

operativos estandarizados por área, garantizando la uniformidad de los procesos

c) Importancia y mejoras para alcanzar los niveles de servicio demandados.

En esta capacitación el personal será capaz de reconocer la importancia de dar un

producto de calidad, así mismo de que el ritmo de producción sea mayor, evitando

tiempos improductivos, reprocesos y pérdidas económicas a causa de pedidos no

atendidos.

d) Importancia de eliminar desperdicios en la empresa.

Un personal debe saber identificar y eliminar de forma continua los siguientes

desperdicios: movimientos improductivos, mermas, reprocesamiento, la espera,

transportes innecesarios, ello permitirá tener un incremento de producción y mayores

utilidades para la organización.

e) Uso y manejo de herramientas, equipos y maquinaria.

Es de suma importancia describir el uso correcto de las herramientas, equipos y

maquinarias que conforman el proceso productivo, conociendo de manera práctica y

teórica, se podrá tener un uso eficiente de los recursos brindados para realizar su trabajo.

f) Seguridad y salud en el trabajo y la importancia de mantener limpios los espacios

de trabajo.

El personal debe conocer a que riesgos está expuesto en su puesto de trabajo, así mismo,

tener en cuenta que medidas de prevención y correctivas se deben tener en cuenta para

evitar dichos accidentes.

A continuación, se presenta la ficha formativa de cada capacitación propuesta.

123

Tabla 87. Ficha formativa de capacitación 1

FICHA FORMATIVA DE CAPACITACIÓN

1. Tema de capacitación:

Proceso productivo de la empresa AYC PLAST y manejo adecuado de los recursos.

2. Competencia a adquirir:

Al finalizar la capacitación, el personal será capaz de conocer el proceso productivo a profundidad,

así mismo la importancia del manejo adecuado de los recursos y el impacto de su labor durante el

proceso de producción, buscando siempre trabajar con la mayor eficiencia y calidad.

3. Dirigido a:

Personal que participa durante el proceso de producción de mangas plásticas y mangueras de regadío

en la empresa AYC PLAST E.I.R.L.

4. Temas específicos a tratar

1. Descripción de los procesos de la empresa.

2. Materias primas e insumos requeridos para la producción.

3. Importancia de disminuir defectos en los productos terminados del proceso.

4. Riesgos a considerar durante el proceso de producción.

5. Responsable de la capacitación

Gerente General

Tesista

6. Presupuesto

Materiales: 20 soles

Refrigerio: 30 soles

Tesista: 50 soles

Imprevistos:40 soles

Total 140 soles

124




Mejoras para alcanzar los niveles de servicio demandados.


Al finalizar la capacitación, el personal será capaz de reconocer la importancia de dar un

producto de calidad, así mismo de que el ritmo de producción sea mayor, evitando tiempos

improductivos y reprocesos.

3. Dirigido a:

Personal que participa en todo el proceso productivo


1. Introducción del análisis de la situación actual del nivel de servicio de la empresa.

2. Actividades que producen un nivel de servicio bajo

3. Mejoras a aplicar para incrementar el nivel de servicio

4. Motivación de trabajo en equipo


Gerente General

Tesista

6. Presupuesto


Tesista: 50 soles


Total: 120 soles

125




Importancia de eliminar los desperdicios (mermas) en la empresa.


Al finalizar la capacitación los trabajadores serán capaces de conocer la importancia de

eliminar todo tipo de desperdicio dentro de las actividades productivas.

3. Dirigido a:

Personal que participa en todo el proceso de producción de mangas plásticas y mangueras de

regadío


1. Explicar a qué se le considera desperdicios en la actividad productiva

2. Identificación de los desperdicios generados durante la actividad productiva

3. Soluciones para eliminar los desperdicios identificados

4. Importancia para la empresa en erradicar estos desperdicios


Gerente General

Tesista

6. Presupuesto


Tesista: 50 soles


Total 105 soles

126




Aplicación adecuada de los procedimientos e Instructivos de cada área.


Al finalizar la capacitación, el personal será capaz de seguir adecuadamente los procedimiento

establecidos, así mismo estarán en la capacidad de hacer un llenado adecuado de los instructivos

(formatos), buscando siempre trabajar con la mayor eficiencia y calidad.

3. Dirigido a:


regadío


1. Qué es un procedimiento e instructivo

2. Importancia de tener procedimientos e instructivos

3. Cómo llenarlo


Gerente General

Tesista

6. Presupuesto



Tesista: 50 soles


Total: 180 soles

127




Uso y manejo de herramientas, equipos y maquinarias.


Al finalizar la capacitación, el personal conocerá la manera más eficaz del uso y manejo

adecuado de herramientas y maquinarias.

3. Dirigido a:


regadío


Maquinaria y herramientas del proceso productivo

Técnicas de manejo de maquinaria y alternativas de resolución de problemas

Uso de equipos


Especialista de mantenimiento

6. Presupuesto


Capacitador: 250 soles


Total: 340 soles

128

Tabla 92. Ficha formativa capacitación 6



Seguridad y salud en el trabajo y la importancia de mantener limpios los espacios de trabajo.


Al finalizar la capacitación el personal debe conocer a que posibles riesgos y peligros está

expuesto en su puesto de trabajo, así mismo, tener en cuenta que medidas de prevención y

correctivas se deben tener en cuenta para evitar dichos accidentes.

3. Dirigido a:


regadío


1. Identificación de riesgos y peligros en cada puesto de trabajo y en planta.

2. Qué hacer durante una situación de emergencia

3. Uso de extintores

4. Técnicas de primeros auxilios.


Gerente General

Tesista

6. Presupuesto



Capacitador: 250


Total:380 soles

129

Finalizando las fichas formativas de los temas a capacitar se busca conocer el nivel de

satisfacción de la formación, mediante el formato propuesto en la Tabla 93. Es necesario conocer

las necesidades de los trabajadores para recibir capacitaciones que permitan obtener un

conocimiento más transcendental y no empírico.

Tabla 93. Evaluación de participantes en las capacitaciones

FORMATO DE EVALUACIÓN DE LOS PARTICIPANTES

Tema de la capacitación

Nombre del capacitador

Fecha:

Objetivo

Evaluar la capacitación desarrollada por la administración de la empresa AYC PLAST.

Marque con una x las respuestas que mejor refleje su opinión

OBJETIVOS Y CONTENIDOS DE LA CAPACITACIÓN SI NO

¿Los objetivos presentados en la capacitación fueron descritos de

forma clara?

¿Lo aprendido le es útil para desempeñar mejor sus funciones?

¿La capacitación le ha permitido obtener nuevos conocimientos y

aprendizajes?

METODOLOGÍA Y MATERIALES DE LA CAPACITACIÓN Excelente Bueno Regular Malo

¿Cómo califica usted la forma de cómo se realizó la capacitación?

¿Cómo se sintió durante el desarrollo de la capacitación?

¿Los conocimientos adquiridos son útiles y aplicables en el campo

laboral como herramienta para la mejora?

El material utilizado en la capacitación fue:

DESEMPEÑO DE LOS CAPACITADORES Excelente Bueno Regular Malo

El dominio del tema por parte de los capacitadores fue:

La comunicación entre los capacitadores y los capacitados fue:

A continuación, se presenta el diagrama de Gantt con la programación de las capacitaciones.

130

Tabla 94. Diagrama de Gantt para propuesta de capacitación

TÍTULO DE LA

CAPACITACIÓN

MES 1 MES 2 MES 3 Responsables

Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4

Proceso productivo de la empresa

AYC PLAST y el manejo

adecuado de los recursos.

Gerente general

Tesista

Importancia y mejoras para

alcanzar los niveles de servicio

demandados.

Tesista

Importancia de eliminar los

desperdicios(mermas) Tesista

Aplicación adecuada de los

procedimientos e Instructivos de

cada área.

Tesista

Uso y manejo de herramientas /

maquinaria. Capacitador

Seguridad y salud en el trabajo y la

importancia de mantener limpios

los espacios de trabajo

Capacitador

131

3.6. NUEVOS INDICADORES

En base a los tiempos promedios mostrados anteriormente y a las mejoras desarrolladas

en la investigación se logró reducir distancias de un área de trabajo a otra, así mismo adherir

áreas necesarias para la mejora del proceso, mejora de tiempos y la reducción del cuello de

botella. A continuación, se observa el cursograma analítico o del proceso productivo, que

nos permitirá conocer que el nuevo cuello de botella es el Peletizado.


A continuación, se muestran los porcentajes de incremento en actividades productivas.

% 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = 67,09 𝑚𝑖𝑛

73,65 𝑚𝑖𝑛= 91,1%

% 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = 6,57 𝑚𝑖𝑛

73,65 𝑚𝑖𝑛 = 8,9%

Para el cálculo de las actividades productivas se consideraron las operaciones y

combinadas, mientras para que para el cálculo de las actividades improductivas los tiempos

de transportes y demoras.

N° Actividades Tiempo (min)Distancia

(m)

0 Recepción de Materia Prima -

1 Pesado e inspección de materia prima 1 4,95

2 Transporte a máquina peletizadora 2,05 11,68

3 Peletizado y control de calidad 30,18

4 Transporte a pesado 0,95 2,97

5 Pesado de pellets y colorante 3,17

6 Transporte a máquina mezcladora 1,77 13,12

7 Mezclado de pellets y colorante 2,13

8 Transporte a máquina extrusora 0,37 2,02


10 Pesado de producto terminado 1,50


12 Transporte a almacén de P.T 1,43 9,8

13 Almacén de Producto terminado -

73,65 6 5 1 2 39,59

Realizado por: Jessica Mijahuanca VillalobosProducto: Manga plástica

TOTAL

Empresa: AYC Plast E.I.R.L Fecha: Enero del 2019

Método: Mejorado- slp

Tabla 95.Cursograma analítico mejorado- Nuevos tiempos promedio

132



Actividad

Tiempo (min)

30,18

3,17

2,13

22,32 Extrusión

1,50

2,85

Actividad Cantidad Tiempo

Operación 4 29,11

Combinada 3 37,98

Total 7 67,09

Pesado de producto

terminado

Corte y sellado de

producto terminado

Manga plástica

Resumen

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MANGAS PLÁSTICAS

4,95Pesado e

inspección de

materia prima

Peletizado y control

de calidad

Pesado de pellets y

colorante (2)

Mezclado de pellets

y colorante

3

4

6

5

1

Polietileno (SCRAP)


1

2

Figura 32. Diagrama de operaciones de proceso mejorado


133




Actividad

Distancia (m) Tiempo (min)

Recepción

4,95

11,68 2,05

30,18

2,97 0,95

3,2

13,12 1,77

2,13

2,02 0,37Transporte a

extrusora

22,32 Extrusión y enrolle

1,50 Pesado final


9,8 1,43

Almacén de PT

Actividad Cantidad Tiempo Distancia

Operación 4 29,11

Transporte 5 6,57

Recepción 2 0,00

Combinada 3 37,98

Total 14 73,65 39,59

Transporte a

máquina

mezcladora

Mezclado de pellets

y colorante

Transporte a

almacén

Manga plástica

Resumen

39,59

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MANGAS PLÁSTICAS

Pesado e

inspección de

materia prima

Transporte a

máquina

peletizadora

Peletizado y control

de calidad

Transporte a

pesado

Pesado de pellets y

colorante (2)1

2

4

3

3

1

1

2

3

5

2

Polietileno (SCRAp)


1

2

4

Figura 33. Diagrama de análisis del proceso-mejorado

134

a. Producción con tiempo promedio

La empresa cuenta con un tiempo base anual de 456 300 minutos, determinado bajo un turno

diario 11,25 horas, 13 turnos a la semana, 52 semanas al año y 60 minutos por hora, y un

ciclo de 22,31 minutos.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒



30,18𝑚𝑖𝑛𝑢𝑛𝑖𝑑

∗1 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑51,5 𝑘𝑔

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 778 746,35𝑘𝑔

𝑎ñ𝑜= 64 895,53

𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠

b. Producción con tiempo estándar

La empresa cuenta con un tiempo base anual de 456 300 minutos, determinado bajo un turno

diario 11,25 horas, 13 turnos a la semana, 52 semanas al año y 60 minutos por hora, y un

ciclo de 22,31 minutos.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒



32,39𝑚𝑖𝑛𝑢𝑛𝑖𝑑

∗1 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑51,5 𝑘𝑔

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 725 515,59𝑘𝑔

𝑎ñ𝑜= 60 459, 63

𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠

c. Cuello de botella

El cuello de botella en el proceso productivo de mangas plásticas de 40 pulgadas actualmente

se encuentra en la etapa de Peletizado, ya que al implementar las mejoras realizadas mediante

el uso del método SLP y la adquisición de la máquina, la etapa de extrusión deja de ser el

ciclo máximo del proceso.

𝐶𝐵 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 30,18

d. Capacidad diseñada de planta

La Capacidad de diseño de planta es la capacidad máxima de trabajo. En el proceso de

producción de mangas plásticas de 40 pulgadas, después de realizadas las mejoras se logra

reducir el cuello de botella en la etapa de extrusión y ahora esta pasa al proceso de

135

peletización, ello debido a que las demás etapas del proceso se abastecen de él. La máquina

peletizadora posee una capacidad de procesamiento de 110 kg/hora

𝐶𝑎𝑝. 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 ∶ 24ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑑í𝑎∗ 6,5

𝑑í𝑎𝑠

𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎∗ 4

𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠

𝑚𝑒𝑠∗ 110

𝑘𝑔

ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐶𝑎𝑝. 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 ∶ 68 640𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠=> 823 680

𝑘𝑔

𝑎ñ𝑜

e. Eficiencia de física

Para determinar la eficiencia física de los materiales, después de las propuestas de

inspección y control de ingreso de materia prima se espera un incremento en el

aprovechamiento de materiales de 3 %, con respecto al producto terminado para la

producción de una manga plástica de 51,5 kg. Cabe señalar que el rubro del sector plástico

asume un 2% a 2.5% de mermas.

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = 51,5

𝑘𝑔𝑢𝑛𝑖𝑑

𝑥 1,03

54𝑘𝑔

𝑢𝑛𝑖𝑑

= 0.98 = 98 %

f. Eficiencia de planta

La producción teórica, va a ser igual a la producción real debido a que es lo máximo que se

puede producir con las condiciones actuales después de las mejores realizadas (diseños

puestos de trabajo, tiempos estandarizado, SLP), es por ello que se asume que la eficiencia

de planta ahora es de un 100 %

g. Utilización

La capacidad de utilización está dada por la capacidad real sobre la capacidad de diseño de

planta, en dónde se obtiene que se aprovecha en un 94,53 %

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟𝑑𝑜)

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 ( 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑐𝑏

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =64 886, 93

𝑘𝑔𝑚𝑒𝑠

68 640𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠

= 0,9453 = 94,53%

136

h. Productividad de mano de obra

La empresa se mantiene con la cantidad de trabajadores para cada estación de trabajo.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠=

64 886,93𝑘𝑔

𝑚𝑒𝑠12 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = 5 407,24 𝑘𝑔

𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑠

i. Nivel de servicio

El nivel de servicio se determina mediante la relación de la demanda versus la cantidad

de pedidos que se podrían atender. La demanda anterior anual era de 281 499 kg/ anual y

ahora con las propuestas de mejora se podrá atender 725 515,59 kg/anual. De esta

producción las mangas plásticas de 40 pulgadas representan 38,8 %.

Con ello el nivel de servicio superará al 100%, dándole capacidad extra para poder

atender pedidos futuros. Así mismo cabe señala que la empresa fabrica diversos tipos de

productos, es por ello que la capacidad ociosa que se muestra en la diferencia, será ocupada

para producir estos.

𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = 100%

Kg %

725 515,59 100%

281 499,00 x= 38,8%

j. Eficiencia económica

En la Tabla 96, se procedió a calcular el nuevo costo por unidad de manga plástica de

51,5 Kg, en dónde gracias al incremento de la producción el costo se vio reducido de

176,031 soles a 122,23 soles por manga.

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑎 =𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜=

216,3 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑎

122,23 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑎= 1,77

La empresa en estudio obtiene 0,77 soles por cada sol invertido.

137

Tabla 96. Costo total de producción mejorada

Materia prima e insumos Cantidad ( kg) Precio unitario / kg Costo por kg (S/)

Polietileno baja densidad 54 1,800 1,887

Pigmento Azul 0,103 7,810 0,016

Dióxido de titanio R-903 0,069 3,250 0,004

Materiales Indirectos Cantidad (kg) Precio unitario/ kg Costo por kg (S/)

Cilindro de cartón 1,5 1,000 0,029

Plástico transparente 0,08 2,000 0,003

Mano de obra Costo mensual (S/)

Producción

promedio mensual

kg

Costo total (S/)

Planilla de operarios 14080 64886,93 0,217

Planilla administrativa 2400 64886,93 0,037

Gerencia 3000 64886,93 0,046

Gastos Operación

Costo mensual (S/)

Producción

promedio mensual

kg

Costo total (S/)

1. Electricidad 6741,88 64886,93 0,104

3. Internet y telefonía 150 64886,93 0,002

4. Alquiler de local 800 64886,93 0,012

5. Alquiler furgón 1000 64886,93 0,015

Total, Costo S/ 2,37

Precio de venta S/ 4,20

Beneficio S/ 1,83

Eficiencia económica S/ 1,77

k. Grado de capacitación

Este indicador se asume que incrementa en un 100% ya que los trabajadores no tenían

ningún tipo de capacitación con respecto a las actividades del trabajo y ahora con la mejora

propuesta, se puede logar este incremento.

138

l. Cuadro comparativo de indicadores

En la Tabla 97 , se muestra la comparación de los indicadores actuales y las mejoras,

así mismo se halló la variación porcentual de mejora en los indicadores de producción,

productividad y eficiencia económica.

Tabla 97. Comparación de indicadores

Producto Manga plástica de 40"

Lote 1 unidad de 51,5 ± 2,0 kg

INDICADORES ACTUAL MEJORADO Variación

%

Cuello de botella (min) 44,63 30,18 -32%

Tiempo promedio (min) 98,96 73,65 -26%

Nivel de servicio actual 78% 100% 27%

Pérdidas económicas por pedidos no atendidos 49 205,65 0 0%

Actividades productivas 88% 91,1% 4%

Recorrido total en metros 73,32 39,59 -46%

Grado de capacitación 0% 100% 100%

Actividades improductivas 12% 8,9 % -26%

PRODUCCIÓN

Producción Teórica

anual (kg) 526 578,65 778 643,43 48%

Producción Teórica

mensual (kg) 43 881,55 64 895,53 48%

Producción estándar

(kg) - 60 459,63

PRODUCTIVIDAD

Productividad de M.O

(kg/ mano de

obra*mes)

1517, 84 5407,24 256%

EFICIENCIA

Eficiencia Física 95% 98% 3%

Eficiencia Económica 1,23 1,77 44%

Eficiencia de planta 50,6% 100% 97,6%

CAPACIDAD Capacidad de diseño

(kg/mes) 49 920 68 640

37,5%

139

Utilización 44,50% 94,53% 112,43%

3.7. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO

Se realizó la proyección de la demanda de mangas plásticas de 40 pulgadas en base al

historial de ventas en la empresa AYC Plast E.I.R.L (Anexo 6), dónde se usó como base el

método de suavización exponencial doble para la proyección de los 5 años próximos. Se uso

este método debido a que se ajusta a la tendencia de los datos presentados. Luego de

aplicarla, se confirmó que es la correcta debido a que el MAPE tiene un valor del 2,3 %,

mucho menor al 20% establecido para validar el método. Para este método se hace uso de

dos variables: un valor alfa que da relevancia a los datos históricos y un valor beta que le da

la importancia media a la tendencia de datos. Los resultados de la proyección se presentan a

continuación:

Tabla 98. Demanda proyectada

Año Demanda Kg

2020 396705

2021 429819

2022 455672

2023 476015

2024 492546


Los datos de la demanda proyectada serán de vital importancia para el cuadro de costo

beneficio que se presenta la Tabla 98. Cabe resaltar que en ninguno de los años la demanda

supera la capacidad efectiva de la empresa, por lo que se podrá atender todos los pedidos,

teniendo un nivel de servicio de 100%. Cabe resaltar que la mejora se realizó en base Los

costos para cada propuesta se sustentan a continuación.

3.7.1. Inversiones

3.7.1.1. Inversión fija Tangible

La inversión tangible está dada con respecto a las modificaciones de la infraestructura,

maquinaria y equipos a adquirir. Estás resultaron del análisis de cada una de las mejoras

propuestas en la redistribución de planta, diseño de puestos de trabajo, reducción del cuello

de botella, entre otras.

140

a. Infraestructura

El costo total de modificaciones de infraestructura es de s/. 522 soles. En la Tabla 99, se

especifica el valor económico de cada una de las modificaciones que se realizarán en el área

de producción, específicamente en el almacén de producto terminado.

Tabla 99. Costo total en infraestructura

Descripción Valor monetario

Demolición de pared de 5m2 S/ 100,00

Reconstrucción y falsa columna m2 S/ 150,00

Tarrajeado S/ 72,00

Acabados S/ 50,00

Materiales e imprevistos S/ 150,00

TOTAL S/ 522,00

b. Acondicionamiento

El costo de acondicionamiento se ha considerado para el área de producción. En la

propuesta de estandarización de puestos de trabajo en la etapa de pesado de materia prima

se le adhirió la inspección de la misma y para ello se propuso mandar hacer un depósito

tipo tina de material galvanizado para realizar el muestreo del material de ingreso que llega

en mal estado a la empresa, así mismo se realizarán separaciones de los almacenes

mediante el uso de muros de Drywall. En la Tabla 100, se muestran los costos a detalle.

Tabla 100. Costos de acondicionamiento de planta

c. Maquinaria y equipos

Descripción cantidad Precio unitario Valor

monetario

Muros con sistema Drywall 30 S/. 73,00 S/ 2 190,00

Depósito de galvanizado

1,1x1x25

1 S/. 350,00 S/ 350,00

TOTAL S/ 1 810,00

141

Para la adquisición de la máquina extrusora se hizo una evaluación de los factores más

relevantes para la adquisición, así mismo se compararon con 4 tipos de extrusoras y se

eligió a la que más se adapta al requerimiento de la empresa. Por otro lado, se hace la

adquisición de una analizadora de humedad para el área de control de calidad de pellets,

este ayudará a verificar si el material está apto para pasar a extrusión de lo contrario se

tomarán otras medidas hasta tener un secado completo del material. Los montos fueron

dados en dólares en la cotización, es por ello que se procedió a convertirlo en moneda

peruana por un valor de 3,35 soles, teniendo una suma total de S/.144 050, como se observa

en la Tabla 101.

Tabla 101. Maquinaria y equipo.

Descripción cantidad Valor monetario

Extrusora ETC-E65/30S+ IGV 1 S/113 900,00

Analizador de humedad 1 S/ 30 150,00

TOTAL 2 S/ 144 050,00

d. Equipos de protección personal

Los EPP’s fueron recomendados usar obligatoriamente en los puestos de trabajo de los

operarios, debido a que esto permite que estén más seguros al realizar sus actividades,

evitando lesiones y daños a su integridad física a corto o largo plazo. El costo total por año

en equipos de protección personal será de S/.1 174,20.

Tabla 102. Equipos de protección personal

EPP's CANTIDAD PRECIO Valor

monetario

Zapatos Dieléctricos 12 S/ 49,90 S/ 598,80

Polos Manga Larga 12 S/ 6,50 S/ 78,00

Fajas 2 S/ 35,00 S/ 70,00

Guantes Anticorte 1 S/ 57,90 S/ 57,90

Respiradores De Una Vía 7 S/ 44,90 S/ 314,30

Lentes 6 S/ 3,90 S/ 23,40

Taponera 11 S/ 1,90 S/ 20,90

Orejeras 1 S/ 10,90 S/ 10,90

TOTAL 52 S/ 1 174,20

142

3.7.1.2. Inversión fija Intangible

Dentro de la inversión fija intangible se ha considerado los costos de capacitación,

gastos de instalación de maquinaria, al traslado de la máquina extrusora de lima hasta

Chiclayo y, por último, la pérdida económica que se tiene por 2 días de parada para la

instalación de la máquina y modificaciones en la infraestructura. A continuación, se

muestran los costos totales detallados.

Tabla 103. Costo total de capacitaciones

Sesión Título de capacitación Costo total

1 Proceso productivo de la empresa AYC PLAST, el manejo

adecuado de los recursos y llenado de formatos. S/ 140,00

2 Importancia y mejoras para alcanzar los niveles de servicio

demandados. S/ 120,00

3 Importancia de eliminar los desperdicios(mermas) en la

empresa S/ 105,00

4 Aplicación adecuada de los procedimientos e Instructivos de

cada área. S/ 180,00

5 Uso y manejo de herramientas / maquinaria. S/ 340,00

6 Seguridad y salud en el trabajo y la importancia de mantener

limpios los espacios de trabajo S/ 380,00

TOTAL S/ 1 265,00

Tabla 104. Gastos de instalación de maquinaria y modificación de la infraestructura

Gastos de instalación de maquinaria Operarios Costo Costo total

Hospedaje 2 S/35,00 S/ 70,00

Alimentos 2 S/ 40,00 S/ 80,00

Pago de obreros 2 S/60,00 S/120,00

TOTAL S/270,00

Tabla 105. Costo de transporte de maquina extrusora Lima-Chiclayo

Descripción Peso Costo/kg Costo total

Traslado de maquinaria 3500 S/. 1,80 S/ 6 300,00

Tabla 106. Pérdidas económicas por paradas

143

PRODUCCIÓN

REAL- MENSUAL

kg

DÍAS/

MES

BENEFICIO

ECONÓMICO

TOTAL, DE

PÉRDIDA POR

PARADA PARADA 2 DÍAS

64 886,93 26 0,79 S/ 1 971,56 S/ 3 943,13

3.7.1.3. Cálculo de los Ingresos Del Proyecto

Para la evaluación económica financiera se tomó en cuenta la proyección de demanda

mostrada en la Tabla 98. Así mismo en la Tabla 107, se puede observar la proyección de las

ventas en kg que pudieron ser atendidas en el año 2018 y de ello se tiene la referencia de la

cantidad que podrá ser atendida durante los próximos años. Para conocer la demanda real

que se abastecerá con la mejora se resta la proyección menos las ventas que es la cantidad

de producción realizada en la empresa, obteniéndose así la demanda de los próximos 5 años.

Tabla 107. Demanda proyectada de los próximos 5 años

DATOS AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

PROYECCIÓN-

kg (A) 396 704,50 429 819,00 455 672,00 476 014,50 492 546,00

VENTAS 2018-

kg(B) 218 188,63 218 188,63 218 188,63 218 188,63 218 188,63

Demanda-

kg (A-B) 178 515,87 211 630,37 237 483,37 257 825,87 274 357,37

La nueva demanda multiplicada por el precio de venta (S/4,20/kg) permite conocer cuánto

será el ingreso obtenido por cada año proyectado.

Tabla 108. Ingresos Proyectados

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Demanda

Atendida

k

g

178 515,87 211 630,37 237 483,37 257 825,87 274 357,37

Precio De Venta *

kg

S/ S/ 4,20 S/ 4,20 S/ 4,20 S/ 4,20 S/ 4,20

Ingresos (C) S/ S/749

766,65

S/888

847,55

S/997

430,15

S/1082

868,65

S/1152

300,95

Así mismo se determinó en la Tabla 96 que el costo de producción por kg equivale a

(S/2,35/kg).

Tabla 109. Costos de producción Proyectados


144

Demanda

Atendida

kg 178 515,87 211 630,37 237 483,37 257 825,87 274 357,37

Costo Por kg S/ S/ 2,37 S/ 2,37 S/ 2,37 S/ 2,37 S/ 2,37

Costo De

Producción (D)

S/ S/423 082,61 S/501 563,98 S/562 835,59 S/611 047,31 S/650 226,97

Después se obtiene mediante la resta de ingresos y costo de producción el total de ingresos

que se obtendrán anualmente.

Tabla 110. Total, de ingresos


Total, De Ingresos

(C-D)

S/ S/326 684,04 S/387 283,58 S/434 594,57 S/471 821,34 S/502 073,99

3.7.1.4. Cálculo de la Tasa mínima de Aceptación de Rendimiento

Se realiza el cálculo de este indicador como referencia para determinar si se generarán

ganancias o no en el proyecto. Si el TIR no es superior al TMAR, este proyecto no será

aprobado ya que no será viable.

En la siguiente tabla se presentan todos los datos usados para determinar el TMAR. La

tasa de inflación según el INEI en el año 2018 fue equivalente a 2,48 %, la cual sumada al

porcentaje de ganancia esperada por el inversor es de 17,48 %, por otro lado, tenemos que

el TEA será equivalente al 14%, préstamo que será otorgado por el Banco de crédito del

Perú. Así mismo se tiene que el 30 % es la inversión del inversor y el 70 % será otorgado

por financiamiento. El TMAR obtenido es de 15,04 %.

Tabla 111. Cálculo de TMAR (%)

Tasa

inflacionaria

% de ganancia esperado

Inversión Propia 2,48% 15% 17,48%

Inversión

Financiada

14% 14%

% de aporte TMAR Ponderado

Inversión Propia 30% 17,48% 5,24%

Inversión

Financiada

70% 14% 10%

TMAR GLOBAL 15,04%

145

3.7.1.5. Cálculo de los Gastos Financieros

Cómo ya se explicó anteriormente, el banco será el encargado de financiar el 70 % del

proyecto en un periodo de 5 años, por lo que se procedió a calcular el interés y la amortización

durante este periodo, teniendo como suma de estos el total de gastos financieros que se tendrán

en cuenta en el flujo de caja presentado más adelante.

Tabla 112. Gastos Financieros

GASTOS FINANCIEROS

PRE OPER 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año

PRESTAMO A LARGO

PLAZO (A) 118 874,79

PRESTAMO A CORTO

PLAZO

INTERESES (B)

(A-C) *0.14 16 642,47 13 313,98 9 985,48 6 656,99 3 328,49

Por préstamos a largo plazo 8 321,24 13 313,98 9 985,48 6 656,99 3 328,49

Por préstamos a corto plazo

AMORTIZACIONES (C)

A/5 23 774,96 23 774,96 23 774,96 23 774,96 23 774,96

Por préstamos a Largo plazo 23 774,96 23 774,96 23 774,96 23 774,96 23 774,96

Por préstamos a corto plazo

TOTAL, GASTOS

FINANCIEROS (B+C) 40 417,43 37 088,93 33 760,44 30 431,95 27 103,45

A continuación, se muestra el flujo de caja que hace referencia a los ingresos y salidas

netas de dinero, además se tiene que la inversión de las mejoras propuestas equivale a

S/ 169 821,13.

146

ITEM Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

INGRESOS Unidad

DEMANDA ATENDIDA kg 178 515,87 211 630,37 237 483,37 257 825,87 274 357,37

INGRESOS S/ S/749 766,65 S/888 847,55 S/997 430,15 S/1082 868,65 S/1152 300,95

COSTO DE PRODUCCIÓN S/ S/423 082,61 S/501 563,98 S/562 835,59 S/611 047,31 S/650 226,97

GASTOS DE FINANCIAMIENTO S/40 417,43 S/37 088,93 S/33 760,44 S/30 431,95 S/27 103,45

Total de ingresos S/ S/286 266,61 S/350 194,64 S/400 834,13 S/441 389,40 S/474 970,53

INVERSION TANGIBLE

INFRAESTRUCTURA S/ S/ 522,00

ACONDICIONAMIENTO S/ S/2 540,00

MAQUINARIA Y EQUIPOS S/ S/144 050,00

EPP's S/5 871,00

TOTAL DE INVERSIÓN TANGIBLE S/152 983,00

INVERSION INTANGIBLE

TRASLADO DE MAQUINARIA S/ S/6 300,00

CAPACITACIONES S/ S/6 325,00

INSTALACIÓN DE MAQUINARIA S/ S/ 270,00

PARADA 2 DÍAS S/ S/3 943,13

TOTAL DE INVERSIÓN INTANGIBLE S/16 838,13

INVERSION TOTAL S/169 821,13

INVERSIÓN PROPIA S/50 946,34

INVERSIÓN FINANCIADA S/118 874,79

UTILIDAD BRUTA S/116 445,48 S/350 194,64 S/400 834,13 S/441 389,40 S/474 970,53

Depreciación -S/7 202,50 -S/7 202,50 -S/7 202,50 -S/7 202,50 -S/7 202,50

Utilidad sin Impuestos S/109 242,98 S/342 992,14 S/393 631,63 S/434 186,90 S/467 768,03

Impuestos (30%) S/32 772,90 S/102 897,64 S/118 089,49 S/130 256,07 S/140 330,41

Depreciación S/7 202,50 S/7 202,50 S/7 202,50 S/7 202,50 S/7 202,50

UTILIDAD NETA -S/50 946,34 S/83 672,59 S/247 297,00 S/282 744,64 S/311 133,33 S/334 640,12

Acumulado -S/50 946,34 S/32 726,25 S/280 023,25 S/562 767,89 S/873 901,22 S/1208 541,34

Tabla 113. Flujo de Caja Proyectado

147

Finalmente se determinó el análisis costo- beneficio que es el indicador neto de rentabilidad

y se obtiene de dividir los ingresos totales netos entre el valor de los costos de producción, la

inversión de las propuestas y los gastos de financiamiento. Según la fórmula usada el beneficio

costo obtenido es de S/1,18, por lo que podemos concluir que por cada sol invertido se tendrá

una ganancia de S/0,18.

Beneficio/costo = 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠

𝐸𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠+ 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛

Beneficio/costo = 𝑆/ 749 766,65

S/423 082,61+S/40 417,43+ S/169 821,13

= 𝑆/1,18

Se determinó el periodo de recuperación de la inversión de las propuestas de mejora

mediante la siguiente fórmula:

Periodo de recuperación = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛

𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑎ñ𝑜

Periodo de recuperación =S/169 821,13 año

S/83 672,59 año= 2,03 ∗ 30

𝑑í𝑎𝑠

𝑚𝑒𝑠= 61 𝑑í𝑎𝑠

Finalizado el flujo de caja se determinaron los siguientes indicadores de rentabilidad. Se

obtuvo que el van es mayor 0, así mismo, al comparar el TIR de 259,37 % y el TMAR de

15,04 %, se asegura una alta rentabilidad del proyecto, es decir, se debe invertir.

Tabla 114. Cuadro Resumen De Indicadores De Rentabilidad

B/C S/ 1,18

VAN S/ 642 724,97

TIR 259,37%

TMAR 15,04%

148

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1.CONCLUSIONES

La propuesta de mejora de la empresa en estudio permitió incrementar en un 22 % su nivel de

servicio. Aumentando de 78 % al 100 %.

Se diagnosticó que la empresa A&C Plast E.I.R.L contaba con un bajo nivel de servicio

causado porque el material de ingreso no cumplía con las especificaciones técnicas dadas por

la empresa, no existían métodos de trabajo estandarizados, la inadecuada distribución de

planta y puestos de trabajo y la falta de capacitación del personal. Estas causas, conllevaban

a la empresa a obtener un 78% de nivel de servicio, con un impacto económico contra la

empresa de 49 205,65 soles durante el período evaluado.

Se utilizó la metodología de Pareto para identificar el objeto de estudio de la investigación.

Para eliminar las causas que conllevaban a un nivel se servicio bajo, se procedió a estandarizar

el proceso de evaluación y selección de proveedores de materia prima, proponiendo

procedimientos, formatos y controles para que el material de ingreso cumpla con los

requerimientos. Asimismo, se procedió a diseñar los puestos de trabajo y a proponer métodos

adecuados para realizar eficientemente las actividades dentro del proceso. Fue necesario

también, realizar un balance de líneas para maximizar la eficiencia de la línea de producción,

buscando estaciones que disminuyan tiempos muertos y propuestas que reduzcan la

restricción del proceso como la compra de un nuevo equipo de extrusión para el área de

producción. Como apoyo a lo trabajado, se realizó la propuesta de una distribución de planta,

con nuevas áreas de apoyo para un mayor control de los procesos, mejorando así el flujo de

materiales y del personal a través de la metodología SLP (System Layout Planning).

Finalmente, se planteó un programa y plan de capacitación con temas de acorde a las

necesidades de la empresa, los cuales se programaron para ser dictados a lo largo del año

2019. Con estas propuestas se mejoraron los indicadores aumentando la producción en un

100%, de 22 205 kg/ al mes a una máxima capacidad efectiva de 64 895,53 kg/mes

Por último, se realizó el análisis costo beneficio del proyecto, para lo cual se procedió a

realizar la proyección de la demanda mediante el método de suavización exponencial doble y

a calcular los costos incurridos de las propuestas presentadas. Dónde se obtuvo que la empresa

invierte un total de 169 821,13 soles en las propuestas realizadas y su periodo de retorno de

inversión equivale a 61 días, con un beneficio costo de 1,18 soles, por lo que podemos concluir

que por cada sol invertido se tendrá una ganancia de 0,18 soles.

149

4.2. RECOMENDACIONES

Se debe considerar el análisis del nuevo cuello de botella dado por el balance de líneas, ya

que esta puede servir como fuente de investigación, para seguir incrementando la eficiencia

de línea y reduciendo los tiempos muertos.

Se recomienda a la empresa aplicar la metodología 5S para mantener el orden y limpieza

de la empresa, de esta forma lograr mejorar la productividad, clima laboral y bienestar dentro

del proceso productivo.

Se recomienda aplicar un plan de mantenimiento preventivo en el área de producción, ya

que las extrusoras usualmente presentan fallas que retrasan el proceso productivo y por ende

disminuye la producción estimada, es por ello que se debe buscar s prever paradas innecesarias

para incrementar la producción.

150

V. BIBLIOGRAFÍA

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[Último acceso: 02 noviembre 2018].

152

VI. ANEXOS

ENCUESTA PARA EL ÁREA DE PRODUCCIÓN

Lea detenidamente cada pregunta y conteste de acuerdo a lo que considere más adecuado.

OBJETIVO:

Identificar las condiciones de trabajo de los operarios y el grado de capacitación.

Datos Generales:

Edad: _________ Género: ( ) Masculino

Grado de instrucción:

( ) Sin Estudios ( ) Primaria ( ) Secundaria ( ) Universitaria ( ) Superior Técnica

I. DIAGNÓSTICO

1. ¿Está Satisfecho con la labor que realiza?

No Sí A veces

Si respondió No, especifique por qué

2. ¿Alguna vez ha recibido alguna capacitación para desarrollar sus actividades adecuadamente dentro de la

empresa?

No Sí A veces


3. ¿Usted como trabajador considera que trabaja con las condiciones adecuadas de seguridad de acuerdo a la

labor que desempeña?

No Sí A veces


4. ¿Marque con una “x” la opción que usted considere el mayor problema que afecta a la forma en como

desarrolla su trabajo?

( ) Inadecuada distribución de las áreas de trabajo en planta.

( ) Falta de capacitación.

( ) Condiciones de trabajo inadecuadas.

( ) Otra

Si respondió “otra” especifique

5. ¿Qué alternativa de solución plantearía para mejorar su área de trabajo?

( ) Reorganizar la distribución de las áreas de trabajo.

( ) Capacitar al personal.

( ) Mejorar el ambiente de trabajo

( ) Otra

Si respondió otra especifique

____________________________________________________________________________________________________

Anexo 1. Encuesta para los operarios del área de producción

153

Anexo 2. Cotizaciones de maquinarias

154

155

156

157

158

159

160

Anexo 3. Sistema de suplementos por descanso

161

Anexo 4. Analizador de humedad de pellets

162

Anexo 5. Plancha Drywall

163

Anexo 6. Pronóstico de la demanda de mangas plásticas de 40 pulgadas

Se realizó el pronóstico de la demanda tomando en cuenta dos variables: un valor alfa (α) y beta

(β), dónde el alfa da relevancia a los datos históricos y beta da importancia media a la tendencia

de datos. Luego se calculó un pronóstico suavizado, siguiendo la tendencia suavizada, posterior

a ello el pronóstico con tendencia. En la siguiente tabla se muestran los resultados del análisis

β 0,1

α 0,3

MAPE 2,30%

Año Periodo Demanda Pronóstico suavizado

Tendencia suavizada

Pronóstico con tendencia

2018 Enero 460 460,00 0,00 460,00

2018 Febrero 395 460,00 0,00 460,00

2018 Marzo 370 440,50 -1,95 438,55

2018 Abril 380 417,99 -4,01 413,98

2018 Mayo 390 403,78 -5,03 398,76

2018 Junio 363 396,13 -5,29 390,84

2018 Julio 380 382,49 -6,12 376,37

2018 Agosto 493 377,46 -6,01 371,44

2018 Septiembre 490 407,91 -2,37 405,54

2018 Octubre 568 430,88 0,17 431,04

2018 Noviembre 582 472,13 4,27 476,41

2018 Diciembre 595 508,08 7,44 515,53

2019 Enero 516 539,37 9,83 549,19

2019 Febrero 550 539,24 8,83 548,07

2019 Marzo 549 548,65 8,89 557,54

2019 Abril 558 554,97 8,63 563,61

2019 Mayo 564 561,93 8,46 570,39

2019 Junio 571 568,47 8,27 576,75

2019 Julio 577 575,02 8,10 583,12

2019 Agosto 584 581,29 7,92 589,20

2019 Septiembre 590 587,64 7,76 595,40

2019 Octubre 596 593,78 7,60 601,38

2019 Noviembre 602 599,77 7,44 607,20

2019 Diciembre 608 605,64 7,28 612,92

2020 Enero 613 611,45 7,13 618,58

2020 Febrero 619 616,91 6,97 623,87

2020 Marzo 624 622,41 6,82 629,23

2020 Abril 630 627,66 6,66 634,32

2020 Mayo 635 633,03 6,53 639,56

2020 Junio 640 638,19 6,40 644,59

2020 Julio 645 643,21 6,26 649,47

164

2020 Agosto 650 648,13 6,12 654,25

2020 Septiembre 655 652,98 6,00 658,97

2020 Octubre 659 657,78 5,88 663,66

2020 Noviembre 664 662,26 5,74 668,00

2020 Diciembre 669 666,80 5,62 672,42

2021 Enero 673 671,39 5,52 676,91

2021 Febrero 677 675,74 5,40 681,13

2021 Marzo 682 679,89 5,27 685,17

2021 Abril 686 684,22 5,18 689,40

2021 Mayo 690 688,38 5,08 693,45

2021 Junio 694 692,42 4,97 697,39

2021 Julio 698 696,37 4,87 701,25

2021 Agosto 702 700,27 4,77 705,05

2021 Septiembre 706 704,13 4,68 708,82

2021 Octubre 709 707,97 4,60 712,57

2021 Noviembre 713 711,50 4,49 715,99

2021 Diciembre 716 715,09 4,40 719,49

2022 Enero 720 718,45 4,30 722,74

2022 Febrero 723 721,92 4,21 726,13

2022 Marzo 727 725,19 4,12 729,32

2022 Abril 730 728,62 4,05 732,67

2022 Mayo 733 731,87 3,97 735,84

2022 Junio 736 734,99 3,89 738,87

2022 Julio 739 738,01 3,80 741,81

2022 Agosto 742 740,97 3,72 744,68

2022 Septiembre 745 743,88 3,63 747,51

2022 Octubre 748 746,76 3,56 750,32

2022 Noviembre 751 749,62 3,49 753,11

2022 Diciembre 754 752,48 3,43 755,91

2023 Enero 756 755,33 3,37 758,70

2023 Febrero 759 757,89 3,29 761,18

2023 Marzo 762 760,53 3,22 763,75

2023 Abril 764 763,22 3,17 766,39

2023 Mayo 767 765,68 3,10 768,77

2023 Junio 769 768,24 3,05 771,29

2023 Julio 772 770,60 2,98 773,58

2023 Agosto 774 773,10 2,93 776,03

2023 Septiembre 777 775,42 2,87 778,29

2023 Octubre 779 777,90 2,83 780,73

2023 Noviembre 781 780,21 2,78 782,99

2023 Diciembre 783 782,39 2,72 785,11

2024 Enero 786 784,48 2,65 787,13

2024 Febrero 788 786,79 2,62 789,41

2024 Marzo 790 788,99 2,58 791,57

2024 Abril 792 791,10 2,53 793,63

2024 Mayo 794 793,14 2,48 795,62

2024 Junio 796 795,14 2,43 797,57

2024 Julio 798 797,10 2,39 799,48

165

2024 Agosto 800 799,04 2,34 801,38

2024 Septiembre 802 800,97 2,30 803,27

2024 Octubre 804 802,89 2,26 805,15

2024 Noviembre 806 804,80 2,23 807,03

2024 Diciembre 808 806,72 2,20 808,92

Se obtiene el resultado del pronóstico de los años 2020 a 2024, en unidades y tomando como

base el peso promedio de una manga plástica se multiplica a este por 51,5 kg.

Para la validación del método es necesario determinar el valor error porcentual (MAPE). El

método es válido ya que un error menor a 20% tiene mayores posibilidades de acertar a la

demanda futura.

Periodo Demanda Pronóstico Error de

pronóstico

Desviación absoluta media

(MAD)

Error cuadrático medio (MSE)

Error porcentual absoluto medio

(MAPE)

1 460 460 0,00 0,00 0,00 0,00%

2 395 460 -65,00 65,00 4225,00 16,46%

3 370 439 -68,55 68,55 4699,10 18,53%

4 380 414 -33,98 33,98 1154,54 8,94%

5 390 399 -8,76 8,76 76,72 2,25%

6 363 391 -27,84 27,84 775,22 7,67%

7 380 376 3,63 3,63 13,21 0,96%

8 493 371 121,56 121,56 14776,51 24,66%

9 490 406 84,46 84,46 7133,36 17,24%

10 568 431 136,96 136,96 18756,89 24,11%

11 582 476 105,59 105,59 11150,25 18,14%

12 595 516 79,47 79,47 6316,14 13,36%

13 516 549 -33,19 33,19 1101,87 6,43%

14 550 548 1,93 1,93 3,74 0,35%

15 549 558 -8,54 8,54 72,85 1,55%

16 558 564 -5,61 5,61 31,44 1,00%

17 564 570 -6,39 6,39 40,82 1,13%

18 571 577 -5,75 5,75 33,01 1,01%

19 577 583 -6,12 6,12 37,48 1,06%

20 584 589 -5,20 5,20 27,06 0,89%

21 590 595 -5,40 5,40 29,18 0,92%

22 596 601 -5,38 5,38 28,94 0,90%

23 602 607 -5,20 5,20 27,07 0,86%

Año Demanda en

unidades Variación Demanda en

kg

2018 5466 281499

2019 6865 26% 353548

2020 7703 12,2% 396705

2021 8346 8,3% 429819

2022 8848 6,0% 455672

2023 9243 4,5% 476015

2024 9564 3,5% 492546

166

24 608 613 -4,92 4,92 24,24 0,81%

25 613 619 -5,58 5,58 31,13 0,91%

26 619 624 -4,87 4,87 23,73 0,79%

27 624 629 -5,23 5,23 27,35 0,84%

28 630 634 -4,32 4,32 18,70 0,69%

29 635 640 -4,56 4,56 20,79 0,72%

30 640 645 -4,59 4,59 21,05 0,72%

31 645 649 -4,47 4,47 19,99 0,69%

32 650 654 -4,25 4,25 18,10 0,65%

33 655 659 -3,97 3,97 15,80 0,61%

34 659 664 -4,66 4,66 21,72 0,71%

35 664 668 -4,00 4,00 16,00 0,60%

36 669 672 -3,42 3,42 11,68 0,51%

37 673 677 -3,91 3,91 15,27 0,58%

38 677 681 -4,13 4,13 17,09 0,61%

39 682 685 -3,17 3,17 10,03 0,46%

40 686 689 -3,40 3,40 11,54 0,50%

41 690 693 -3,45 3,45 11,94 0,50%

42 694 697 -3,39 3,39 11,51 0,49%

43 698 701 -3,25 3,25 10,54 0,47%

44 702 705 -3,05 3,05 9,28 0,43%

45 706 709 -2,82 2,82 7,93 0,40%

46 709 713 -3,57 3,57 12,74 0,50%

47 713 716 -2,99 2,99 8,94 0,42%

48 716 719 -3,49 3,49 12,21 0,49%

49 720 723 -2,74 2,74 7,53 0,38%

50 723 726 -3,13 3,13 9,83 0,43%

51 727 729 -2,32 2,32 5,36 0,32%

52 730 733 -2,67 2,67 7,14 0,37%

53 733 736 -2,84 2,84 8,07 0,39%

54 736 739 -2,87 2,87 8,26 0,39%

55 739 742 -2,81 2,81 7,91 0,38%

56 742 745 -2,68 2,68 7,20 0,36%

57 745 748 -2,51 2,51 6,32 0,34%

58 748 750 -2,32 2,32 5,37 0,31%

59 751 753 -2,11 2,11 4,46 0,28%

60 754 756 -1,91 1,91 3,63 0,25%

61 756 759 -2,70 2,70 7,30 0,36%

62 759 761 -2,18 2,18 4,75 0,29%

63 762 764 -1,75 1,75 3,06 0,23%

64 764 766 -2,39 2,39 5,73 0,31%

65 767 769 -1,77 1,77 3,15 0,23%

66 769 771 -2,29 2,29 5,23 0,30%

67 772 774 -1,58 1,58 2,49 0,20%

68 774 776 -2,03 2,03 4,14 0,26%

69 777 778 -1,29 1,29 1,67 0,17%

70 779 781 -1,73 1,73 3,01 0,22%

71 781 783 -1,99 1,99 3,96 0,25%

72 783 785 -2,11 2,11 4,46 0,27%

73 786 787 -1,13 1,13 1,28 0,14%

167

74 788 789 -1,41 1,41 2,00 0,18%

75 790 792 -1,57 1,57 2,46 0,20%

76 792 794 -1,63 1,63 2,65 0,21%

77 794 796 -1,62 1,62 2,63 0,20%

78 796 798 -1,57 1,57 2,46 0,20%

79 798 799 -1,48 1,48 2,20 0,19%

80 800 801 -1,38 1,38 1,91 0,17%

81 802 803 -1,27 1,27 1,61 0,16%

82 804 805 -1,15 1,15 1,32 0,14%

83 806 807 -1,03 1,03 1,07 0,13%

84 808 809 -0,92 0,92 0,85 0,11%

Suma de errores 72,31 994,91 71072,14 192,84%

A continuación, se muestra el cuadro resumen de la validación del MAPE.

CFE 72,31

MAD 11,84

MSE 846,10

MAPE 2,30%

Señal de rastreo 6,11

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UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO …tesis.usat.edu.pe/bitstream/20.500.12423/2354/1/TL... · la falta de evaluación de sus proveedores de materia prima, la ausencia