UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4040/1/4032... · de papel (Papeles liners o tapas) pegadas con adhesivo (almidón industrial)

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

“ESTUDIO PARA ELEVAR LA PRODUCCION EN EL ÁREA DE CORRUGADO EN GRUPASA”

AUTOR

NARANJO CANALES AURELIO ERICK

DIRECTOR DE TESIS: ING. IND. CORREA MENDOZA PEDRO MSC.

2010 - 2011

GUAYAQUIL - ECUADOR

II

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta Tesis

corresponden exclusivamente al autor”

…………………………………………………………

Firma: Aurelio Erick Naranjo Canales

C.I. # 0913437745

IV

AGRADECIMIENTOS

Primero gracias a Dios el Todopoderoso es mi constante apoyo y refugio.

A mi esposa que siempre me ha tenido paciencia y ha estado constantemente

apoyándome siendo un pilar fundamental en la carrera.

A mis jefes que me han permitido poder terminar mi carrera.

Al Economista José Jaramillo, al Ing. Luis Alberto Jaramillo, al Ing. Germán

Moreno y al Sr. Lauro Cevallos; todos ellos me han enseñado el verdadero valor

del trabajo y me han brindado la oportunidad de superarme.

V

INDICE GENERAL

Descripción Pág.

Prólogo 1

CAPITULO I

INTRODUCCION

Nº Descripción Pág.

1.1. Antecedentes. 2

1.2. Contexto del problema 3

1.2.1. Datos generales de la empresa 4

1.2.2. Localización 4

1.2.3. Identificación según el Código Internacional Industrial

Uniforme (CIIU)

5

1.2.4. Productos y servicios 6

1.3. Filosofía estratégica 7

1.3.1. Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001 8

1.3.2. Política de Calidad Corporativa 8

1.3.3. Objetivos de Calidad 8

1.3.4. Misión 9

1.3.5. Visión 9

1.4. Descripción general del problema 10

1.5. Objetivos 12

1.5.1. Objetivo General 12

1.5.2. Objetivos Específicos 12

1.6. Justificativos 13

1.7. Delimitación de la investigación 13

VI

1.8. Marco Teórico 14

1.9. Metodología 16

CAPITULO II

Nº

SITUACION ACTUAL

Descripción

Pág.

2.1. Capacidad de producción 18

2.2. Recursos productivos 18

2.3. Procesos de producción 25

2.3.1. Diagrama de flujo del proceso 25

2.3.2. Diagrama de recorrido 25

2.3.3. Procesos para la elaboración de láminas corrugadas 25

2.3.4. Descripción de principales funciones del personal 29

2.4. Registro de problemas 30

CAPITULO III

Nº

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO

Descripción

Pág.

3.1. Análisis de datos e identificación de problemas 33

3.2. Diagrama de Ishikawa 36

3.3. Análisis de FODA. 37

3.4. Impacto económico de problemas 39

3.5. Diagnóstico. 41

VII

CAPITULO IV

Nº

PROPUESTA

Descripción

Pág.

4.1. Planteamiento de alternativas de solución a problemas 42

4.2. Costos de alternativas de solución 46

4.3. Evaluación y Selección de alternativas de solución 50

CAPITULO V

Nº

EVALUACIÓN ECONOMICA Y FINANCIERA

Descripción

Pág.

5.1. Plan de inversión y financiamiento 56

5.2. Evaluación Financiera

58

CAPITULO VI

Nº

PROGRAMACIÓN PARA PUESTA EN MARCHA

Descripción

Pág.

6.1. Puesta en Marcha de la Propuesta 61

VIII

CAPITULO VII

Nº

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Descripción

Pág.

7.1. Conclusiones 64

7.2. Recomendaciones 64

Glosario 66

Anexos 67

Bibliografía 73

IX

INDICE DE CUADROS


1 Recurso humano del área corrugado 19

2 Altura de las flautas 20

3 Factor de estiramiento de papeles en las flautas 21

4 Máquinas y equipos para producción de láminas 24

5 Registro de principales causas de filos despegados 34

6 Tabla de frecuencias 34

7 Matriz de FODA 38

8 Valor de nómina mensual en área de corrugadora 40

9 Costos de nueva formulación de adhesivo 47

10 Alternativa #1 de mejora en maquinaria 48

11 Alternativa #2 de mejora en maquinaria 49

12 Resumen de alternativas propuestas 52

13 Costo total de la inversión 56

14 Detalle de los costos de operación 57

15 Costos totales mensuales 57

16 Flujo de caja durante el proyecto de mejora 58

17 Cronograma para el proyecto de mejora 63

X

INDICE DE GRAFICOS


1 Diagrama de Pareto de causas de filos despegados 35

2 Diagrama de Ishikawa de baja velocidad 36

XI

INDICE DE ANEXOS


1 Distribución de planta corrugadora GRUPASA 68

2 Diagrama de operaciones Corrugadora MWU 69

3 Diagrama de recorrido 70

4 Análisis Financiero de alternativa propuesta 71

5 Información de equipos propuestos 72

XII

RESUMEN

Tema: “Estudio para elevar la producción en el área de corrugado

en GRUPASA”

Autor: Aurelio Erick Naranjo Canales

El trabajo realizado en GRUPASA en el área de corrugado me permitió desarrollar la

tesis demostrando lo aprendido durante la carrera, en especial se pudo detectar las

flaquezas generadas durante la producción de láminas de cartón, se aplicaron técnicas

estadísticas basadas en la observación y el levantamiento de información

proporcionado por el investigador, el personal de planta y los departamentos de

producción, llegando a cuantificar y detectar un desperdicio en capacidad instalada ya

que producen a una velocidad promedio de 115 metros por minuto y se propone

llevarlo hasta lo mas cercano a la velocidad nominal de 300 metros por minuto en

pared sencilla y 180 metros por minuto en pared doble, para esto luego del análisis se

deberá realizar una inversión de $308.500 en mejoramiento de maquinaria y de

$10,38 en cada batch de preparación del adhesivo para obtener una relación

Beneficio/Costo de $4,17; una Tasa Interna de Retorno de 37% y un tiempo de

recuperación de la inversión de 2 meses. El problema principal que se estudió fué la

generación de filos despegados lo que no permitía incrementar la velocidad en la

línea y luego de los análisis hechos con la información obtenida por la empresa se

llegó a la conclusión de que el origen se producía por un adhesivo muy pobre y

además se requería de un mejoramiento en la maquinaria para poder mantener la

calidad a altas velocidades

.

____________________ ___________________ Aurelio Erick Naranjo Canales Ing Ind. Pedro Correa Mendoza, Msc.

C.I.: 0913437745 Director de Tesis

PRÓLOGO

Este trabajo se realizó en GRUPASA, se analizan las causas que afectan a

la baja velocidad de la corrugadora por lo que se ven en la necesidad de trabajar

24 horas de Lunes a Domingos para completar los pedidos, el objetivo de esta

investigación es aumentar la producción

En el primer capitulo se describe a la empresa, su ubicación, participación

en el mercado y sus productos.

En el segundo capitulo se indica la situación actual de la empresa, sus

procesos, sus recursos, los diagramas de flujo y su organigrama.

En el tercer capitulo a través del diagrama Ishikawa, el diagrama de Pareto

y el análisis FODA se describen los problemas que generan pérdidas económicas.

En el cuarto capitulo se plantean las alternativas e inversiones.

En el quinto capitulo se presenta la evaluación económica, de la alternativa

elegida.

En el sexto capitulo se detalla un cronograma de inversión y la puesta en

marcha del proyecto.

En el séptimo capitulo se describen las conclusiones y recomendaciones.

CAPITULO I

INTRODUCCION

1.1. Antecedentes

GRUPASA, es una empresa ecuatoriana que pertenece GRUPO

PAPELESA, en la cual se va a desarrollar el presente trabajo de investigación a su

línea de corrugado para analizar el bajo promedio de producción.

Esta empresa nació en el año 1990 y se dedica a la elaboración de cajas de

cartón corrugado y microcorrugado, es la única empresa que en el país integra 3

divisiones diferentes de empaques: Cajas corrugadas flauta B-C, Cajas

Microcorrugadas flauta E-N, Caja en cartulinas Dúplex y plegable (para diversos

tipos de empaques), se caracteriza por ser una empresa innovadora que brinda

constantes oportunidades de superación a sus trabajadores.

GRUPASA nació gracias a la visión de continuo progreso que tiene el

Econ. José Jaramillo Miranda, quien luego de llevar muchos años en el negocio

del papel elaborando cuadernos y hojas para la línea escolar y de oficina se dio

cuenta que el adquirir cajas de cartón para empacar sus productos se estaba

convirtiendo en una oportunidad ya que PAPELESA (línea escolar) estaba en

crecimiento y cada vez requería de mas cajas, analizó el mercado cartonero de esa

época para tomar la decisión de montar su propia fábrica de cartones. Adquirió

una máquina Corrugadora de segunda mano con tecnología Europea, 2 imprentas

de 2 colores cada una, luego de este montaje y los problemas iniciales de poner en

marcha la maquinaria hubo que contratar especialistas en la elaboración de cartón,

este proceso duró 4 meses y mientras ese período se pensó hasta en cerrar la

planta dado que no era rentable mantenerla; sin embargo pero la perseverancia del

Econ. Jaramillo hizo que al final surtiera el efecto esperado, así GRUPASA

Introducción 3

comenzó a atraer clientes del mercado nacional en especial del sector doméstico

lo que le valió para posicionarse en el mercado cartonero con un nombre. Luego

de 2 años de haber iniciado sus labores en el Ecuador se experimentó un

incremento de industrias cartoneras con tecnología de punta entre ellas tenemos:

PROCARSA, CARTONERA ANDINA, INCARPALM, CARTORAMA, ICE,

MACARSA, CARTOPEL, CORRUPAG; pero esta vez el presidente de la

compañía decidió competir e invertir pues la competencia iba a quebrar la

empresa, esto resultó una gran oportunidad ya que empezó la guerra de

tecnologías a nivel cartonero en el Ecuador.

En el año 2004 adquirió una imprenta flexo-troqueladora de 4 colores y

una línea corrugadora con tecnología de punta de origen norteamericano a la

empresa MARQUIP-WARD-UNITED. Con esta inversión, la empresa se fue

colocando desde entonces a la vanguardia de la tecnología.

1.2. Contexto del problema

Se decidió analizar la baja velocidad de la línea de corrugado debido a que

la capacidad nominal de la maquinaria es 300 metros por minuto y actualmente

tiene un promedio de 115 metros por minuto, llegando a tener una baja

productividad. En la línea de corrugado al estar la producción por debajo del

estándar las entregas a los clientes internos (en este caso las imprentas) se retrasan

y estos a su vez llegan a tener tiempos improductivos al no tener material para

procesar en ciertas horas de la jornada (se trabajan 2 turnos de 12 horas cada uno

de Lunes a Sábados) lo que obliga a tener que trabajar el Domingo para cumplir

con los clientes externos del sector bananero, doméstico, camaronero, agrícola

industrial y el de las flores. Esto implica encarecer el producto por el pago de

horas extras y el llegar solo al 75% de cumplimiento de las entregas a los clientes.

También por la desesperación de entregar el producto e incrementar la

velocidad se generan ciertos problemas de calidad en el cartón (baja resistencia,

delaminación o defectos en medidas, troquelados, etc.)

Introducción 4

1.2.1. Datos generales de la empresa

GRUPASA elabora cajas de cartón corrugado a partir de papel Kraft

(mezcla de papel virgen y reciclado), mediante el proceso de corrugado, seguido

de impresión y troquelado.

El cartón corrugado forma una estructura a partir de un nervio central de

papel ondulado (originado en las flautas), reforzado externamente por dos capas

de papel (Papeles liners o tapas) pegadas con adhesivo (almidón industrial) en las

crestas de la onda. Es un material liviano, cuya resistencia se basa en el trabajo

conjunto y vertical de estas tres láminas de papel. Para obtener su mayor

resistencia, la onda del cartón corrugado tiene que trabajar en forma vertical.

1.2.2. Localización

Para el sector cartonero industrial el abastecimiento, la producción y la

distribución es importante, por eso la localización y distribución de la empresa

deben ser estratégicos, pues ello ayuda a tener un mayor valor agregado, fácil

acceso a carreteras principales en el sector industrial.

La empresa se encuentra ubicada en la provincia del Guayas en la ciudad

de Guayaquil, en el Km. 11.5 de la Vía a Daule en el sector noroeste de la zona

industrial en el Parque Industrial “El Sauce”; pero según la nueva nomenclatura

de los planos de Guayaquil la ubicación es en el Sector Montebello Av. 42 NO y

Calle 24 NO.

La empresa está limitada de la siguiente manera: al Norte se encuentra el

Parque California 2; al Sur, los Patios del CONSEP; al Este, el Parque California

1 e Industrias AGA; y al Oeste, la empresa ELECTROCABLES.

GRUPASA, cuenta con un predio que ocupa un área aproximada de

26,130 m2 (se está construyendo un nuevo edificio administrativo de 1.000 m2).

Introducción 5

La planta está distribuidos en las siguientes zonas: garita de control de entrada;

oficinas administrativas y de planta; bodega de producto terminado; bodega de

materia prima; planta de producción constituida por 1 corrugador activo y otro

inactivo, 1 micro-Corrugadora, 6 imprentas flexos, 2 calderos, 7 compresores de

aire, taller de mantenimiento; área de comedor; área de aditamento y terminados;

área de sistema de tratamiento de aguas residuales industriales; áreas de

circulación, parqueo, carga y descarga.

1.2.3. Identificación según el Código Internacional Industrial Uniforme

(CIIU)

GRUPASA es una empresa que elabora empaques y cajas de cartón

corrugado a base de papel, de diferentes dimensiones y tipos para los variados

mercados que necesitan soluciones de embalaje en grandes y pequeños volúmenes

de producción; se encuentra dentro de la Clasificación Industrial Internacional

Uniforme:

CIIU Rev. 3.1 Código 2102

Estructura

Jerarquía

SECCION: D: Industria Manufacturera

DIVISION: 21: Fabricación de papel y productos de papel

GRUPO: 210: Fabricación de papel y productos de papel

CLASE: 2102: Fabricación de papel y cartón ondulado y de envases de papel y

cartón.

NOTA EXPLICATIVA

Actividades comprendidas:

- Fabricación de papel y cartón ondulado

- Fabricación de envases de papel y cartón ondulado

- Fabricación de envases plegables de cartón

Introducción 6

- Fabricación de envases de cartón rígido

- Fabricación de otros envases de papel y cartón

- Fabricación de sacos y bolsas de papel

- Fabricación de archivadores y artículos similares

Actividades no comprendidas:

- Fabricación de sobres, véase 2109

- Fabricación de artículos de pasta de papel moldeados o prensados (por ejemplo,

cajas para el envasado de huevos, platos moldeados de pasta de papel).

1.2.4. Productos y servicios

La especialidad de GRUPASA son los elaborados de cartón corrugado y

microcorrugado, utilizados como soluciones de embalaje que ofrecen seguridad,

facilidad de uso y que complementan la buena imagen de cualquier producto,

además brinda una completa asesoría en el diseño del empaque e impresión.

GRUPASA ofrece láminas y cajas en pared sencilla y doble, cajas

regulares para el sector doméstico e industrial, cajas troqueladas de doble pared

para productos agrícolas de exportación, cajas troqueladas y láminas de

microcorrugado para el sector floricultor y también cajas laminadas, exhibidores y

láminas corrugadas para conversión. Entre sus principales mercados se tienen:

Mercado Industrial: Productores, comercializadores y exportadores de

cajas de pared sencilla y doble, regulares y troqueladas, cajas laminadas,

exhibidores, material POP, cajas en cartulina plegable, cajas master para bebidas,

alimentos, aseo personal, limpieza del hogar, textiles, cuadernos etc. Sus

dimensiones varían de las necesidades y especificaciones de cada cliente respecto

al producto que será embalado en la misma.

Mercado Agro exportador: Entre éstos están las cajas para banano, piña,

mango, limón, papaya, manzana, sandia, melones, aguacate, brócoli, palmito,

Introducción 7

otras frutas y vegetales. Los productos son cajas de pared sencilla y doble, regular

y troquelada, separadores y pads.

Mercado Floricultor: Cajas pared sencilla troqueladas tapa y base, láminas

de micro corrugado para exportadores de flores. Sus dimensiones pueden ser

variadas dependiendo de la necesidad del cliente y su Impresión flexo gráfica

puede ser máxima de 4 colores. Cuentan con perforaciones circulares semi

desprendibles paralelas en cada uno de los cabezales para su ventilación. Su

resistencia a la compresión (carga dinámica) cumple los requerimientos del

cliente.

Mercado Camaronero y Pesquero: Cajas pared sencilla y doble, regulares y

troqueladas para exportadores de camarón y exportadores de pescado fresco o

congelado y de conservas de pescado. Sus dimensiones varían según las

necesidades de los clientes. La ventilación de la caja es opcional, según las

características del producto a empacar.

Actualmente GRUPASA está incursionando en un nuevo tipo de empaque

en cartulina plegable y dúplex con la tecnología y calidad que garantizan empaque

de excelencia resistencia e impresión que dejan en alto el producto y marca de sus

clientes.

1.3. Filosofía estratégica

La empresa cuenta con las normas de Calidad ISO 9001, normas BASC,

actualmente está calificando para las normas OSHAS y de auditoría ambiental;

cuenta con misión, visión, valores, políticas de calidad.

Además aspira obtener la certificación MCM para esto se ha trazado un

programa a 6 años, de lo cual llevan 2 años y se evidencia un cambio

organizacional.

Introducción 8

1.3.1. Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001

GRUPASA cuenta con un sistema de Gestión de calidad certificado por

SGS - ICS Inc. bajo la norma ISO 9001 versión 2000 con acreditación ANSI-

RAB de los EE.UU. que tiene como finalidad garantizar la satisfacción de sus

clientes a través de productos y servicios de calidad.

1.3.2. Política de Calidad Corporativa

Nuestro compromiso en el grupo PAPELESA-GRUPASA es satisfacer

plenamente las necesidades y expectativas de nuestros clientes de manera

oportuna y permanente, demostrando con hechos que trabajamos de forma

proactiva, eficiente y dinámica en cada uno de nuestros procesos; con un enfoque

a la mejora contínua, ofreciendo productos de alta calidad (cajas de cartón

corrugado, cuadernos y demás elaborados de papel), desarrollando nuestro talento

humano, buscando la austeridad en los gastos, la optimización en los costos y

recursos tecnológicos.

1.3.3. Objetivos de Calidad

Nuestros objetivos de calidad son:

Mejorar la satisfacción de nuestros clientes.

Elevar las especificaciones técnicas de nuestros productos.

Mejorar las competencias del personal.

Incrementar la eficiencia de las unidades clave de producción.

Disminuir reclamos de los clientes.

Disminuir los consumos y desperdicios de materias primas.

Reducir gastos.

Mejorar la confiabilidad de las unidades clave de producción

La empresa tiene como grupo sus objetivos y estrategias alineados con sus

políticas.

Introducción 9

1.3.4. Misión

Brindar productos y servicios de calidad, innovadores, orientados a la

permanente satisfacción del consumidor, llegando cada vez a más clientes del

mercado nacional e internacional, y a través de ellos a más consumidores,

ofreciendo los mejores precios del mercado.

Mantener un liderazgo calificado que se sustenta no solamente en lograr o

mantener una mayor participación en el mercado, si no que busca contribuir al

desarrollo integral de las personas y de la sociedad, apoyados en una fe

inquebrantable en el Ecuador

1.3.5. Visión

Consolidarnos como una empresa líder en América Latina y a la vez ser el

proveedor preferido de productos y servicios, manteniendo un excelente nivel de

calidad”.

Nuestra Visión no es ni puede ser inmediata sino a largo plazo y

trascendente. Hemos estado en este negocio por más de 34 años y continuaremos

por mucho más tiempo.

Nuestra visión se orienta al consumidor cuyo bienestar nos preocupa y nos

inquieta.

Por ello, nuestro afán innovador no conoce límites, porque sabemos que en

el mundo de hoy y mañana no existen ya las últimas palabras. Siempre hay

espacio para mejorar, y el consumidor al que debemos nuestro éxito, merece lo

mejor de nosotros. Por tanto se visiona:

“Tener en cada colaborador un gestor de cambio”.

Introducción 10

1.4. Descripción general del problema

En esta empresa se encuentran involucradas muchas variables que afectan

directamente en el proceso de producción y en especial dan como resultado un

bajo promedio de velocidad de la línea (actualmente se encuentra en 120 metros

por minuto siendo la velocidad nominal de 300 metros por minuto) con un

porcentaje de utilización del 93% y 172800 metros lineales en 24 horas de

producción. Se va a estudiar cada etapa del proceso, sus componentes y problemas

que se irán determinando, para recabar toda la información posible y luego

realizar el respectivo análisis para encontrar las soluciones más factibles.

Por el momento nombraremos el proceso y los elementos que se

encuentran en cada uno de ellos:

Compra de la materia prima: se utiliza bobinas de papel de diferente ancho,

gramaje, molinos, blanco, virgen y reciclado; almidón generalmente de maíz,

cera, bórax, soda caústica, antiespumante y recubrimiento en frio. Todos estos

elementos no son previamente aprobados por el departamento de calidad ya

que la negociación la realiza el gerente general o el presidente de GRUPASA

los cuales cuando cierran un negocio le comunican al departamento de

compras para que regularicen y se encarguen de la logística.

Traslado: el más afectado es el papel ya que la mala manipulación y el

almacenaje no adecuado alteran sus características originales ya que adquiere

exceso de humedad (un papel normalmente debe tener entre el 8 y 11% de

humedad), humedad dispareja, caras reventadas por el arrastre, bobinas

ovaladas debido al exceso de presión (la presión adecuada debe ser de entre

800 y 1000psi) al ajustarlas el montacargas tipo clamp también ocasionando

este el daño de las capas superiores ocasionando desperdicio.

Planificación: Este departamento genera las ordenes de producción de

acuerdo a las ventas previamente hechas y confirmadas para despachar, debido

a que los clientes suelen adelantar sus pedidos o atrasarlos obligan a un

Introducción 11

cambio continuo en el programa de producción sin contar que las ventas no

son organizadas y se comprometen con el cliente generando una cadena de

errores por que se altera la planificación diaria. El departamento de Materia

prima trabaja bajo el sistema FIFO, mantiene sus inventarios atrasados con 1 y

hasta 2 días debido a que Planificación no entrega a tiempo las ordenes de

producción y el reporte del material consumido para hacer la respectiva

descarga en el sistema S.A.P.

Producción: Se elaboran las láminas de cartón corrugado de acuerdo a las

órdenes de producción generadas en planificación con las medidas, papeles y

características deseadas por los clientes. Para esto se utilizan papeles del tipo

Liner, Kraft-Liner de cara interna y cara externa, además del papel corrugado

Médium de los siguientes gramajes: 100, 171, 175, 180, 200,205, 225, 230,

250, 270, 271 y 273 en los Liners y 146 y 160 en los Médiums; con los

siguientes anchos de papel: 1880, 2000, 2100, 2150, 2184, 2250, 2350, 2445 y

2500; de los molinos PANASA, SMURFIT STONE, KLABIN, GEORGIA

PACIFIC, KAPSTON, KEMIART (estucado), RUSO y TEMPLE ILAND.

Esta gran variedad de papeles producen confusión a la hora de producir y por

ende retrasos y mucho desperdicio, es uno de los principales factores que no

permiten mayor velocidad en la línea corrugadora.

Distribución y transporte: la empresa por tener poco espacio físico ha tenido

que ir redistribuyendo las zonas de espera de las laminas en proceso que se

dirigen hacia a las imprentas, esto obliga en ciertos momentos a colapsar el

flujo de producción porque se forma un cuello de botella cuando las imprentas

no consumen el material; este mismo problema se presenta cuando en la

bodega de despacho no se logra evacuar el material al ritmo de la planta o

porque los pallets llegan a escasear y no son devueltos a producción cuando

esta los necesita.

Insumos y repuestos: un grave problema es la política que se lleva para

adquirir materiales consumibles y repuestos para la maquinaria ya que se toma

Introducción 12

como indicador de gestión el no sobrepasar de $200000 en stock y que además

el inventario tenga rotación constante (lo que no permite abastecerse de

repuestos críticos).

1.5. Objetivos

En esta empresa tiene como objetivo principal llegar a ser la mejor

empresa en la elaboración de empaques de cartón a nivel nacional y estar entre

las 5 primeros mejores lugares para trabajar sin descuidar la rentabilidad y calidad

de sus productos a nivel latinoamericano. Actualmente la empresa está

participando para ser certificada por “THE GREAT WORK TO PLACE.”

1.5.1. Objetivo general

Encontrar una solución viable a los problemas que se van a tratar en

estudio aplicando los métodos y conocimientos adquiridos de Ingeniería Industrial

adquiridos en la carrera.

1.5.2. Objetivos específicos

Identificar los problemas que ocasionan la baja velocidad en la línea de

corrugado.

Recopilar los datos, información y sugerencias relacionadas con el tema.

Analizar la información aplicando Ishikawa, Paretto y el método del 5

Porqué.

Realizar una auditoría al departamento de producción, bodegas de materia

prima planificación, bodega de repuestos y despacho.

Cuantificar los problemas encontrados

Proponer una solución acorde a la realidad encontrada aplicando las

técnicas de Ingeniería.

Introducción 13

Cuantificar las mejoras viables y demostrar con proyecciones su

factibilidad y eficacia.

1.6. Justificativos

El principal justificativo de este trabajo es llegar a encontrar soluciones a

algunos de los problemas que afectan la productividad en especial enfocándonos

en la preparación del almidón ya que existe muy poca adherencia de este producto

con la fibra del papel. Esto hace que en esta empresa se vengan incumpliendo los

programas de producción lo que genera retrasos con los clientes y una cadena de

cambios bruscos en la planificación para poder complacer en parte las entregas.

Debido a todos los problemas que conlleva el reprogramar la producción

ya sea por falta de espacio, fallas en maquinaria, falta de material, etc. Se genera

un elevado costo de producción y además trae como consecuencia el pago de

horas extras, mayor desperdicio y derroche de los demás recursos utilizados en la

producción.

Lo más peligroso es que al no cumplir con las entregas arriesgan la calidad

por la urgencia y pierden credibilidad con los clientes pudiendo perder mercado y

no tratar de ganarse la fidelización de ellos.

1.7. Delimitación de la investigación

El trabajo a continuación que se va a investigar tiene como área de

investigación a todo lo que se involucra en el proceso de corrugado es decir donde

se fabrican las láminas de cartón que serán entregadas en imprentas (clientes

internos) y donde se las convertirá en cajas para embalaje.

Se va a investigar y buscar soluciones dentro de dos temas elegidos como

los principales causantes de la baja productividad y serán tratados el sistema de

Introducción 14

secado (la malla de secado, tensiones del papel y la distribución del calor) y la

preparación del adhesivo en la cocina de almidón.

1.8. Marco teórico

El marco teórico de esta investigación se basa en la búsqueda de los

indicadores de producción, mercado, costos, gastos, ventas y desperdicios, que

permitan encontrar un diagnóstico de la situación actual de la empresa.

Murray (2000), referente a la teoría del muestreo dice lo siguiente:

“La teoría del muestreo es útil para determinar si las

diferencias observadas entre dos muestras son debidas a

variaciones fortuitas o si son realmente significativas (Pág.

186)

Murray (2000), en su la teoría de correlación describe:

Correlación o grado de interconexión entre variables

intenta determinar con que precisión describe o explica la

relación entre variables una ecuación lineal o de cualquier

otro tipo (Pág. 322).

Durán (2007), referente a las técnicas de registro y análisis menciona:

Los procesos de fabricación y de prestación de servicio

cada vez mas complicados que se adoptan en la industria

moderna, han obligado al desarrollo de técnicas de registro

que permiten apreciar, de manera rápida y precisa, la

realidad de los hechos que se estudian (Pág. 51).

Durán (2007), referente a la Distribución de planta menciona:

Mejorar la disposición de las plantas es la labor del

Ingeniero de Métodos (Pág. 65).

Introducción 15

Durán (2007), menciona, en el Muestreo:

El muestreo es un procedimiento estadístico (Pág.201)

Durán (2007), calcula el tiempo estándar de la siguiente manera:

El tiempo estándar = (Tiempo observado x Factor de

valoración) + Suplementos (Personales, por fatiga, retrasos

y varios)

Tiempo normal = Tiempo Observado x Factor de

valoración

Tiempo estándar = Tiempo normal + Suplementos (Pág.

131).

Durán (2007), referente al balance de líneas de producción menciona:

Si la aseveración de balancear la línea significare

proporcionar, a cada una de las fases de servicio,

capacidad similar, cualquiera que sea su número, a la

capacidad demandada por la afluencia de los clientes al

sistema, no deberíamos tener colas de espera y la

producción a lograrse sería determinada por la demanda

totalmente satisfecha (Pág. 231).

Ivancevich y Lorenzi (1994), relacionado a la ética menciona:

Explicar la diferencia entre un análisis de la ética basado

en el individuo y un análisis orientado a la organización

(Pág. 82).

Ivancevich y Lorenzi (1994), referente al Control mencionan:

Comparar el proceso de control estadístico con el control

de la calidad total (Pág. 530).

Zandin (2005), se refiere a la ergonomía y seguridad:

Introducción 16

La aplicación satisfactoria de la ergonomía industrial

requiere la comprensión de la capacidad humana, del

diseñador del lugar de trabajo, de los desordenes musculo-

esqueléticos y los factores de riesgo ocupacional (Pág.

6.1).

Zandin (2005), relacionado a la administración del mantenimiento dice:

El ingeniero industrial hallará una descripción de cómo

desarrollar un sistema asistido por computadora para

organizar, planificar, programar, medir y controlar el

mantenimiento (Pág. 16.1)”

1.9. Metodología

Luego de definir los problemas a investigar se recopilará toda la

información obtenida de manera primaria y secundaria para realizar la respectiva

clasificación, organización y análisis de datos. Para esto utilizaremos el estudio de

tiempos y movimientos (obtención del tiempo estándar), estadística descriptiva

(muestreo, probabilidades, mínimos cuadrados), termodinámica (transferencia de

calor, presiones), operaciones unitarias (mecánica de los fluidos), ingeniería

mecánica (tensión, resistencia de los materiales), ingeniería económica (obtención

del valor presente, tasa interna de retorno, evaluación del costo beneficio),

ingeniería de métodos (distribución de planta, diagrama causa-efecto, diagrama de

flujo, diagrama de análisis del proceso, diagrama de recorrido, diagrama de

operaciones, balance de líneas), análisis FODA, evaluación de mínimos y

máximos del inventario (materia prima, insumos y repuestos).

Todas estas técnicas aplicadas en trabajos de campo, recopilando

información de forma sistemática, estructurada de la siguiente manera:

Recopilación, análisis y procesamiento de la información de fuentes

secundarias como son los registros de la empresa.

Cuantificar los problemas.

Introducción 17

Diagnosticar la situación actual de la empresa utilizando análisis y

diagramas de Causa – Efecto y de Pareto.

Aplicar técnicas de Ingeniería Industrial para solucionar problemas;

realizar el estudio técnico – económico, el estudio de toma de decisiones.

CAPITULO II

SITUACIÓN ACTUAL

2.1. Capacidad de producción

Esta empresa en el área de corrugado cuenta con 2 máquinas que se

encuentran en la capacidad de producir de acuerdo al tipo de láminas (doble pared

o pared simple) y con las condiciones adecuadas de la siguiente manera:

Máquina MARQUIP WARD UNITED 300 metros lineales por minuto, con

un ancho de 2500 milímetros

Máquina Langstón 150 metros lineales por minuto, con un ancho de 2300

milímetros.

Actualmente GRUPASA procesa aproximadamente 8.000 toneladas de

papel por mes trabajando de Lunes a Sábados por 24 horas y Domingos 12 horas

repartidos en 2 turnos de 12 horas diarias cada uno. Con un promedio de

velocidad del corrugador de 115 metros por minuto.

2.2. Recursos productivos

Dentro de los recursos financieros tenemos que integra a los edificios

administrativos (aquí se generan las ventas y estrategias de negocios),

instalaciones y galpones de producción (se incluye al área de corrugado y

conversión) y sus respectivas bodegas (de materia prima, productos en tránsito,

bodega de despacho y de desperdicio), compra de la materia prima (bobinas de

papel, almidón, cera, etc.), publicidad y departamentos de mejoramiento continuo

como el MCM, además de que está ampliando sus instalaciones porque aspira

seguir creciendo y dentro de sus planes está conformar una línea de Solid Board

que es un cartón sin corrugar y conformado por varias capas de papel pegados

entre si.

Situación Actual 19

Los recursos humanos que aportan en el proceso de producción son: El

gerente de la UEN Corrugadora, el jefe de producción, el asistente técnico de

producción, los coordinadores de producción, los operadores y sus ayudantes, los

montacarguistas, los calderistas y el departamento de mantenimiento del

corrugador.

En el siguiente cuadro se detalla el recurso humano asignado al área de

corrugado:

CUADRO Nº 1

RECURSO HUMANO DEL ÁREA CORRUGADO

Nómina/Cargo Área/Máquina # de Puestos

Gerente UEN Corrugadora 1

Jefe de Producción Corrugadora 1

Asistente técnico Corrugadora 1

Analista de métodos Corrugadora 1

Coordinador de producción Corrugadora 2

Inspector de calidad Corrugadora 2

Operador DECC 2

Operador Stacker 2

Operador Carro de transferencia 2

Operador Montacarga Clamp 2

Operador Montacarga de uña 2

Operador Doble Backer 2

Operador Flautas 4

Operador Cocina de almidón 2

Ayudante Corrugadora 2

Estibadores Stacker 4

Operador Caldero 2

Mecánico Corrugadora 5

Eléctrico Corrugadora 3

Fuente: Departamento de Producción

Elaborado por: Naranjo Canales Aurelio Erick


Los recursos materiales que vamos a detallar a continuación son las partes

de la máquina y la materia prima con sus características:

Corrugadora.- Es la máquina en la cual se forman las láminas de cartón

en el proceso de corrugado y se compone de 2 secciones la parte húmeda

(donde trabaja adicionalmente el vapor de agua, el almidón y los

impermeabilizantes) y la parte seca (aquí se cortan los excesos o

trimados, se dan las medidas y rayados). Esta máquina consta de las

siguientes partes:

Flautas.- Es la sección de la máquina donde se encuentran los rodillos

corrugadores superior e inferior, además del rodillo de presión, el rodillo

engomador y dosificador. GRUPASA cuenta con flautas C,B, E y N.

El papel médium atraviesa los rodillos corrugadores (calientes y con

presión) forman ondas sinusoidales a las que se les denomina flautas que

al pasar por el rodillo aplicador de adhesivo se adhiere con el papel liner

(acondicionado con temperatura y presión) y forman la sábana de cartón.

La flauta es una onda sinusoidal que se forma con el papel medium

cuando atraviesa los rodillos corrugadores superior e inferior mientras

estos estén calientes. Dependiendo de la altura de la flauta se la ha

llegado a clasificar por las Normas Tappi (Normas internacionales para la

elaboración de cajas y contenedores corrugados) en A, B, C, E, F y N.

A continuación se muestra el Cuadro Nº 2 con las alturas de las flautas

con que trabaja GRUPASA.

CUADRO Nº 2

ALTURA DE LAS FLAUTAS

Altura Plg. mm.

C 0,142 3,606

B 0,097 2,463

E 0,045 1,143

N 0,025 0,635

Fuente: Departamento de Planificación.



Además el papel en este proceso tiene una relación constante de

consumo/velocidad que va de acuerdo a la flauta, el siguiente cuadro Nº 3 nos

explica este factor conocido como estiramiento o factor de desarrollo que se

produce en los rodillos corrugadores y por ende en el papel médium, se ha

levantado esta información real en las 2 corrugadoras que posee GRUPASA:

CUADRO Nº 3

FACTOR DE ESTIRAMIENTO DE PAPELES EN LAS FLAUTAS

Flauta Factor C# 1 Factor C# 2

C 1,46 1,42

B 1,36 1,34

E 1,26 1,24

N 1,15 1,15

Fuente: Departamento de Planificación


Porta-rollos.- Equipo que consta de 2 brazos elevadores, 1 carro

transportador y 1 alineador, aquí se coloca la bobina de papel para que

atraviese los empalmadores. Soportan hasta 2.5 toneladas de peso por

cada lado.

Empalmadores.- Es un equipo que permite realizar empalmes

automáticos y manuales en la maquina a velocidades de hasta 240 metros

por minuto, consta de una cuchilla, rodillo empalmador, rodillos tensores,

rodillos balanceadores, y acumuladores de papel.

Precalentadores.- Son cilindros giratorios con brazos arropadores donde

están constantemente calentados a base de vapor y por donde pasa el

papel para retirar el exceso de humedad y abrir los poros para que el

adhesivo ingrese con facilidad.

Glue machine.- Es la parte de la máquina donde se realiza la unión del

papel liner con la sábana para pared sencilla y del liner médium con los

liners externos para doble pared, consta de 2 niveles superior e inferior

donde van alojados los rodillos aplicadores, el rodillo doctor y la rasqueta


limpiadora, es un sistema de aplicación automática de adhesivo con

calibraciones del GAP y línea de goma.

Mesa caliente.- Es la sección de la máquina que está formada por

planchas de metal que son calentadas por vapor de agua y tiene 3 etapas

de calentamiento de menor a mayor para obtener una mejor cocción del

almidón colocado en la engomadora. Además cuenta con una banda de

arrastre que es la transporta a la lámina de cartón hacia la parte seca y

tiene en el caso de la corrugadora 1 una banda de lona superior que

arropa a la lámina de cartón mientras que en la corrugadora 2 no existe la

lona superior pero lleva un arropamiento de láminas metálicas que hacen

el mismo funcionamiento.

Cortadora auxiliar.- Ubicada después del planchaje sirve para cortar

transversalmente a la lámina de cartón y se activa cuando recibe la orden

de un cambio de medida para crear un espacio en el cual se posicionarán

la cortadora hendedora y la cortadora transversal.

Cortadora hendedora.- Aquí se producen los cortes longitudinales y los

respectivos rayados en la lámina, nos da el ancho de la lámina que se ha

ingresado en el DECC. Se pueden realizar hasta 7 cortes es decir saldrán

6 láminas.

Cortadora Transversal.- Es el equipo donde se da el ultimo corte a la

lámina de acuerdo a lo ingresado en el DECC con respecto a la orden de

producción, consta de 2 niveles por lo que se pueden cortar al mismo

tiempo 2 medidas diferentes en cada nivel, aquí se le da el largo de la

lámina.

Apiladores.- Luego de estar listas las láminas este es el lugar donde se

las agrupa y se forman las pilas que serán distribuidas para las imprentas.

DECC (Dry end cell control).-Su siglas significan Control de las Celdas

del Secado Final y es la parte mas importante de la máquina se diría que

es el cerebro de la ella pues aquí se ingresan las ordenes de producción,

se controla la velocidad, medidas, temperatura y apilamiento de las

láminas de cartón.


Adicional a esta maquinaria debemos de agregarle los siguientes

suministros para que ella pueda funcionar:

Caldero.- Es una maquina que recibe agua tratada y la convierte en vapor

para llevar por medio de tuberías el calor hasta la máquina corrugadora y

la cocina de almidón. El caldero cuenta con retorno de condensado y

equipos de tratamientos de agua.

Compresores de aire.- Otra parte adicional como suministro es el aire a

presión, existen 2 compresores de tornillo con separador de agua incluido

en la línea.

Cocina de almidón.- Aquí se prepara el adhesivo, está compuesto por el

tanque de preparación y 2 tanques reservorios con agitador incluido, tiene

un dosificador de agua, dosificador de almidón y un motor mezclador,

envía el adhesivo preparado al corrugador por medio de bombas

neumáticas de impulsión y el exceso de almidón en la máquina retorna

por otra bomba de iguales características hacia el tanque reservorio.

Además cuenta con todos los equipos de control de calidad.

Enceradora.-Es un sistema de aplicación automático/manual consta de 1

tanque de abastecimiento, 1 bomba de impulsión, 1 rodillo aplicador, 1

rodillo dosificador, 1 rodillo limpiador y 1 rodillo pisador. Aquí se aplica

parafina al papel, esta parafina previamente a sido derretida en la tina de

abastecimiento por medio del calor generado por el vapor de agua

enviado por el caldero.

En esta planta se destaca la distribución de los equipos ya que cuenta con

poco espacio físico comparándola con el mercado cartonero nacional.

Se presenta a continuación una tabla donde se resumen las máquinas y

equipos utilizados para la producción de láminas de cartón con que cuenta

GRUPASA en la línea que actualmente está operativa:


CUADRO Nº 4

MÁQUINAS Y EQUIPOS PARA PRODUCCIÓN DE LÁMINAS



Máquina/Equipo Origen Capacidad Ancho Uso

Flauta C Vanguard EEUU 300m/min 2500mm Corrugar papeles

Flauta B Koppers EEUU 180m/min 2500mm Corrugar papele

Portarollo BRASIL 250 m/min 3000mm Elevar bobinas

de hasta 3000 Kg.

Empalmadores EEUU 220m/min 3000mm Empalmar papel

Precalentadores BRASIL 300m/min 2500 mm Calentar papel

Puentes BRASIL 300m/min 2500 mm Transportar papel

Enceradora ESPAÑA 300m/min 2500 mm Aplicar cera

Glue mahine EEUU 300m/min 2500 mm Aplicar adhesivo

al papel Mesa de secado EEUU 300m/min 2500 mm Secar los papeles

unidos Cortadora auxiliar EEUU 130mt/min 2500 mm Corta en cambios

Cortadora

hendedora EEUU 300m/min

(7 cortes y

14 rayados)

2500 mm Corta y raya

longitudinalmente

la lamina

Cortadora

transversal EEUU 300m/min

(2 niveles) 2500 mm Corta transversal-

mente la lamina Stacker EEUU 300m/min 2500 mm Apila láminas en

2 niveles Carro de

transferencia BRASIL 400m/min 2500 mm Transporta pilas

de laminas Conveyors BRASIL 500 m 2500 mm Acumula pilas

Montacarga uña EEUU 2,5 Ton - Transporta pallets

Montacarga clamp EEUU 3,5 Ton - Abastece bobinas

Cocina de almidón EEUU 600gls - Prepara adhesivo

Caldero EEUU 600 BHP

(250psi) - Genera vapor de

agua DECC EEUU Sistema

DOS - Ingresa ordenes

de producción Compresor/aire EEUU 250 CFM

(120psi) - Generan aire a

presión


2.3. Procesos de producción

El proceso de producción que se detallará se basa exclusivamente en las

actividades que se dan en el área de corrugado, para esto será necesario presentar

en el anexo 1 la actual distribución de planta en GRUPASA.

2.3.1. Diagrama de flujo del proceso

El diagrama de operaciones del área de corrugado para el procesamiento

de láminas se encuentra en el anexo 2.

2.3.2. Diagrama de recorrido

En el anexo 3 se representa el diagrama de recorrido en el área de

corrugado.

2.3.3. Procesos para la elaboración de láminas corrugadas

La corrugación es el proceso en el cual se transforma papel en cartón,

mediante la unión de papeles liner (cara externa) y médium (corrugado interno),

para un cartón de pared simple se usan 2 liner y 1 medium y para un cartón de

doble pared se utilizan 3 liners y 2 mediums. Las etapas que comprenden la

elaboración de láminas corrugadas son:

a) Recepción de la materia prima (bobinas de papel, almidón en sacos, parafina

en sacos, aditivos para el almidón y recubrimiento). La cual se la realiza en el

puerto con el desembarque de los productos los cuales son llevados y

transportados hacia las plataformas y contenedores contratados para el

traslado desde el puerto hacia las bodegas de GRUPASA

b) Almacenamiento de la materia prima que a su llegada a la bodega es

previamente revisada, clasificada y ordenada para su posterior despacho

interno.


c) Clasificación, toda la materia prima es organizada bajo la distribución FIFO.

d) Control de Calidad, luego de ser revisados por muestreo y habiendo pasado

los requisitos para ser enviados al proceso de producción se liberan los lotes

de materia prima, este trabajo lo realiza el departamento de calidad.

e) Transporte, cuando ya están listas las ordenes de producción enviadas por el

departamento de planificación se entrega la materia prima a la línea de

producción a través de montacargas de clamp y de uñas.

f) Abastecimiento en línea, es aquí donde se produce el filtro de control en línea

ya que los operadores junto con el notificador de materia prima revisan si el

producto entregado en máquina es el mismo que se detalla en la orden de

producción.

g) Inspección y colocación de materia prima, una vez constatada la materia

prima los operadores la chequean con el fin de que cumpla con los requisitos

para que no le presente problemas a la hora de colocarlo y procesarlo.

h) Inspección y operación en el corrugado, aquí comienza el control de calidad

en sitio ya que cada operador de cada sección de la máquina recibe un

producto semielaborado de otro operador y tiene que retroalimentarlo de

información como humedad, alineación, exceso o falta de goma, mayor o

menor tensión del papel, mayor o menor viscosidad del almidón, mayor o

menor presión de los rodillos contra las flautas, etc.

i) Inspección y verificación de las órdenes de producción, este trabajo lo realiza

el coordinador de producción y además verifica y hace cumplir a los

operadores con los estándares de calidad definidos previamente como largo,

ancho, test, rayados y todas las pruebas necesarias para que la lamina de

cartón cumpla con los requisitos exigidos por los clientes.

j) Distribución de láminas según órdenes de producción, también este trabajo lo

supervisa el coordinador de producción quien trabaja en conjunto con

planificación y las imprentas para realizar una especie de KANBAN

k) Almacenamiento en conveyors o pallets, en esta ultima etapa las pilas de

laminas son almacenadas para su distribución interna en los pallets o si

necesitan tiempo de secado en conveyors, luego son enviadas a las

convertidoras o imprentas.


Además en el proceso ingresan directamente otros subprocesos como la

elaboración del adhesivo a base de almidón, la preparación de los diferentes

recubrimientos para el papel que suelen ser a base de parafina o de químicos

disueltos como el Michelman.

Preparación del adhesivo.- El adhesivo es un producto a base de la fórmula de

HARPER LOVE (proveedor internacional de aditivos) para industrias del

cartón corrugado, que se caracteriza por su alto desempeño y pegado en los

papeles liners y médiums a alta temperatura y tiempo mínimo de penetración y

secado. Es un producto que se prepara en línea de producción dependiendo de

los requerimientos de producción. Durante cada preparación de lote (batch) de

adhesivo, se levanta la calidad del mismo, además se evalúa su desempeño en

máquina por cada hora de producción en el corrugador.

Para la formulación de un batch completo (cuyo volumen es de

aproximadamente 330 galones), se usa un mezclador VORTX UNITED –

HIGH SHEAR MIXER, donde se requiere los siguientes pasos:

1 Llenar con 490 lts de agua

2 Encender el equipo VORTX

3 Calentar a 40ºC

4 Agregar 47,5Kg. De almidón perla regular

5 Agregar 8.5 Kg. De soda caústica en escamas

6 Mezclar por 90 Sg.

7 Volver a agregar 490 Lts. De agua.

8 Agregar 3 Kg. De Borax (10 ml)


10 Volver a agregar 300 Kg. De almidón Perla Regular.

11 Mezclar por 3 Minutos

12 Mezclar por 5 minutos

13 Apagar el equipo

Control del adhesivo en la preparación.- Durante su preparación, el adhesivo

debe cumplir los siguientes parámetros:


La viscosidad del batch debe estar entre 30-35 segundos

La temperatura final entre 40-41ºC

El contenido de sólidos 27.2%

El punto gel de 60-61ºC

Control del adhesivo en la máquina.- En la máquina corrugadora se controla

que el adhesivo cumpla con los siguientes parámetros:

La viscosidad en pared sencilla entre 35-40 segundos

La viscosidad en pared doble entre 35-40 segundos

La viscosidad en micro-corrugado entre 35-40 segundos

La temperatura del adhesivo entre 40-41ºC

Las herramientas de control que se usan son el pirómetro y el medidor de

viscosidad que se deben de certificar por el INEN cada 3 meses.

Control del adhesivo en la máquina.- En la máquina corrugadora se controla

que el adhesivo cumpla con los siguientes parámetros:

A continuación se describirán las características de los diferentes productos

que forman el adhesivo para el corrugado de caja agrícola e industrial:

Agua.- Constituye entre el 70% y 80% de la formulación del adhesivo. Diluye

y permite cocer al almidón Carrier y almidón Perla. Ayuda en el control de la

viscosidad y temperatura del adhesivo.

Almidón Carrier.- Se usa en la fórmula entre el 4% y el 7%. Proporciona

viscosidad, retiene agua para el almidón Perla y lo suspende, controla la

absorción de agua en el médium, proporciona “Tacky” (textura) húmedo, es

pegajoso, afecta velocidad de la máquina corrugadora cuando está mal

dosificado, es el adhesivo fuerte y confiable.

Almidón Perla.- Es utilizado en una proporción del 14% y el 22%. Es un

granulo activado por el calor, absorbe agua para formar el pegado tierno

(Green Bond) y cuando se gelatiniza forma parte del adhesivo.

Soda caústica.- Se utiliza en una proporción menor al 1%, el mismo que ayuda

a cocer el almidón, dándole una textura larga y pegajosa, ayuda a penetrar en


el papel (Morder), controla el punto gel, con el bórax incrementa viscosidad y

“Tack”.

Bórax.- Su proporción en la fórmula es menor al 1%. Imparte viscosidad y la

estabiliza, con soda caústica el adhesivo se vuelve pegajoso y cohesivo, afecta

al punto gel (un incremento de Bórax eleva la temperatura del punto gel).

Aditivos misceláneos.- Constituyen entre 1% al 2%, y entre éstos están los

bactericidas, agentes penetrantes, antiespumantes, aditivo para resistencia al

agua y aditivo para aumentar rigidez.

2.3.4. Descripción de principales funciones del personal

En esta sección se describe las actividades y las personas con sus

respectivos cargos que participan directamente en el proceso de corrugado:

a) Operadores de máquina.- Se encargan de preparar la máquina, operar,

controlar la producción antes y durante la corrida. Son responsables de la

calidad en sitio y la limpieza y orden del lugar de trabajo, registran los

controles en formatos.

b) Ayudantes de máquina.- Apoyan al operador en sus actividades, se encargan

de abastecer de material a la máquina y mantienen el orden y limpieza del

área de trabajo.

c) Operador del DECC.- Ingresa las ordenes de producción en el computador

de la máquina de acuerdo al programa planificado

d) Coordinador de producción.- Controla la producción, materiales, personal e

información en el proceso.

e) Jefe de producción.- Capacita, supervisa y controla el proceso dentro del

tiempo, calidad y seguridad señalados por la empresa.

f) Inspector de calidad.- En conjunto con los operadores son los responsables

de la calidad del producto y de las condiciones óptimas de la máquina,

constantemente realizan el muestreo en el laboratorio de calidad.


g) Operador del caldero.- Prepara, mantiene el caldero en condiciones

confiables, suministra el vapor a todas las secciones de la máquina y se

encarga del correcto abastecimiento de aire que generan los compresores.

h) Operador de cocina de almidón.- Prepara el adhesivo dentro de las normas

establecidas por el departamento de producción.

i) Estibadores.- Arman las rumas de láminas con su respectiva identificación,

y se encargan de separar el producto defectuoso.

2.4. Registro de problemas

Para analizar los problemas y registrar la información ha sido necesario

estudiar el entorno en el cual se desenvuelve la empresa ya que constituye un

aspecto de muy importante; para que la misma alcance los mejores y mayores

resultados o logros, estas situaciones pueden presentarse de diferentes ámbitos

relativos a la empresa y que afectan su desarrollo tanto internamente como

externamente.

Al realizar esta investigación, se detectó que el mercado cartonero

satisface actualmente al mercado nacional, por lo que las empresas de este sector

han decidió invertir en mejorar sus instalaciones y tecnologías lo que nos obliga a

deducir que en 1 año máximo estará el mercado cartonero totalmente saturado

llegando a haber una oferta muy alta contra una demanda con un crecimiento bajo

en relación a esta.

El principal problema y tema de esta tesis es analizar la baja velocidad en

el proceso de corrugado lo que genera un bajo rendimiento y productividad a la

empresa, además de que el personal está cansado debido a las largas jornadas para

poder cumplir los programas de producción. Este lleva consigo el retraso en las

entregas del producto semi-elaborado por la empresa o sea las láminas de cartón

corrugado hacia el cliente interno que son las imprentas y hacia los clientes

externos con el producto básico “Caja de cartón” o láminas para convertidoras

externas.


Se recogió todas las posibles causas de la baja velocidad que se presentan

a continuación:

Roturas de papel

Papel húmedo

Papel de mala calidad

Distracción del operador

Fallas en la máquina

Mala comunicación entre operadores

Procesos no estandarizados

Empalmes flojos

Fallas técnicas

Paralelismo mal calibrado

Malla de secado floja

Desalineamiento entre rodillos

Desalineamiento en planchas calientes

Exceso de vapor en planchas (no tienen regulador de presión)

Exceso de mantenimiento correctivo (mal diseño del programa preventivo)

Técnicos mal capacitados

Técnicos fuera del sitio de trabajo

Cambio de enhebrado

Muchos cambios en la programación

Cada operador actúa por instinto (no lleva un registro)

Muchos papeles de diferentes molinos que dificultan la estandarización

Lentitud en el cambio (no se prepara con anticipación para acortar tiempos

entre cambios).

Planificación

Muchos cambios en cada turno (especialmente en el diurno)


Debido a los compromisos con los clientes se generan corridas muy

cortas.

Se planifica sin previa consulta de materia prima en stock.

Debido a la falta de ciertos papeles y los compromisos existentes no se

respetan las normas de trimado.

Producción

Mucha intervención de las jefaturas en el proceso obligando a cometer

errores (suben la velocidad, alteran la fórmula del almidón, bajan la

presión de la caldera, el material sale mal curado, con filos despegados,

bajos valores de resistencia y además tratan de aplicar la filosofía LEAN al

enviar directamente las láminas a las imprentas sin que tengan el curado

suficiente).

Personal

Desmotivación por el sueldo bajo, metas de bonos difíciles de llegar

Falta empoderamiento de los operadores (no se respeta su decisión)

Cansancio por la jornada de 12 horas y de Lunes a Domingo para poder

cumplir con los clientes.

La falta de limpieza y mantenimiento los obliga a trabajar con una

máquina en condiciones no apropiadas

CAPITULO III

ANALISIS Y DIAGNÓSTICO

3.1. Análisis de datos e identificación de problemas

Se ha enfocado el estudio que contempla la baja velocidad en el área de

corrugado en un solo problema que previamente se ha nombrado como el de

mayor impacto:

PROBLEMA: Laminas con filos despegados

CAUSA:

El adhesivo presenta un agarre muy bajo

Viscosidad muy baja entre 25 a 35 segundos.

Muy pocos sólidos en la fórmula del almidón.

Sistema de la malla de secado de la máquina descalibrado.

Cristalización del adhesivo.

Utilización de varias formas de arropar o enhebrar el papel.

Papel con exceso de humedad

EFECTO:

Baja velocidad de corrugación.

Elevada carga de horas extras.

Tiempos de paras de imprentas.

Retraso en las entregas a los clientes externos.

Mayor consumo de insumos y energía.

Se realizó un registro de las principales causas que generan filos

despegado y un bajo agarre de adhesivo en las fibras de papel (Pin adhesión bajo),

el mismo que se muestra en el cuadro Nº5:

Análisis y Diagnóstico 34

CUADRO Nº 5

REGISTRO DE PRINCIPALES CAUSAS DE FILOS DESPEGADOS

MES MODIFICACIÓN DE

FÓRMULA (BAJA

VISCOSIDAD)

PAPEL DE

MALA

CALIDAD

MÉTODOS DE

ARROPAMIENTOS

AL PAPEL

Enero 7 6 14

Febrero 5 6 12

Marzo 6 7 14

Abril 5 5 12

Mayo 4 5 10

TOTAL 22 29 62 Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: Naranjo Canales Aurelio Erick

Por medio de los datos anteriores se procedió a realizar el cuadro de

frecuencias para la Construcción del Diagrama de Pareto

CUADRO Nº 6

TABLA DE FRECUENCIAS

ORDEN

CAUSAS CAUSAS FRECUENCIA

%

FRECUENCIA

RELATIVA

% FRECUENCIA

ACUMULADA

1 MÉTODOS DE ARROPAMIENTO

AL PAPEL

62 54.86 54.86

2 PAPEL DE MALA CALIDAD

29 25.66 80.52

3 MODIFICACIÓN DE

FÓRMULA 22 19.46 99.98

TOTAL 113 100




A continuación se muestra el Diagrama de Pareto de las principales causas

que generan filos despegados:

GRAFICO Nº 1

DIAGRAMA DE PARETO DE CAUSAS DE FILOS DESPEGADOS



Algo que debemos tomar en cuenta es que interpretando este análisis

sabemos cuál es la causa más común que afectan para que se produzcan filos

despegados en las laminas de cartón pero seguiremos analizando para determinar

si esta causa es la que impacta más.

0

10

20

30

40

50

60

Métodos de arropamientoal papel

Papel de mala calidad Modificación de Fórmula

Principales causas de Filos Despegados


3.2. Diagrama de Ishikawa

Ahora determinaremos mediante el diagrama de Ishikawa cuáles son las

causas que originan el problema de baja velocidad, considerando los ámbitos de

Máquina, Mano de Obra, Método, Material y Medio Ambiente. El diagrama

Ishikawa se encuentra en Gráfico Nº 2.

GRAFICO Nº 2

DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE BAJA VELOCIDAD

Fuente: Observación directa de los procesos



3.3. Análisis FODA

El FODA (Fortaleza, Oportunidades, Debilidades, y Amenazas) consta de

dos partes, una interna y otra externa. La parte interna tiene que ver con las

fortalezas y las debilidades del negocio o modo de fabricación, mientras que la

parte externa analiza las amenazas y oportunidades.

Fortalezas:

Tener la recertificación de ISO 9001:2000 en el sistema de gestión de la

calidad.

Recursos Humanos con experiencia y calificada.

Contar con personal calificado en la operación del cartón corrugado.

Instalaciones y planta propias

Presencia y experiencia en el mercado.

No haber desperdiciado la oportunidad de crecer en los últimos 3 años (desde el

puesto 324 hasta el 221 según VISTAZO y las 500 mejores empresas del

Ecuador).

Oportunidades:

Conocimiento de las necesidades del mercado.

Estabilidad monetaria.

Innovación de productos para nuevos mercados.

Debilidades:

Bodega de repuestos muy limitada.

Paralizaciones en los procesos.

Falta de motivación al personal.

No saber negociar con los proveedores.

Amenazas:

Competencia desleal y agresiva.


Alta tasa de interés y poco crédito.

Nuevos impuestos.

La Matriz FODA que se muestran en Cuadro siguiente:

CUADRO Nº 7

MATRIZ FODA

Fuente: Observación directa de los procesos


Análisis FODA de la

empresa

FORTALEZAS

DEBILIDADES

FACTORES

INTERNOS

FACTORES

EXTERNOS

Haber obtenido certificación

ISO 9001 – 2000 en el

sistema de gestión de la

calidad.

Recursos Humanos con

experiencia y calificada.

Cuenta con personal con

experiencia en la operación

de máquinas corrugadoras.

Instalaciones y planta propias

Presencia y experiencia en el

mercado

Bodega de repuestos muy

limitada.

Paralizaciones en los

procesos Falta de motivación al

personal.

Remuneración baja.

No saber negociar con los

proveedores.

Constante cambio de

empleados.

OPORTUNIDADES

Crecimiento de las

exportaciones de

banano.

Conocimiento de las

necesidades del

mercado.

Estabilidad monetaria.

ESTRATEGIAS

Abrir otros mercados.

Acortar los tiempos del

proceso productivo.

Reducir fallas en equipos de

procesos.

ESTRATEGIAS

Capacitación del personal

en la parte operativa.

Aprovechar los procesos

de producción en menor

tiempo.

AMENAZAS

Competencia desleal y

agresiva.

Alta tasa de interés y

poco crédito.

Nuevos impuestos.

ESTRATEGIAS

Publicitar la imagen de la

empresa con base en las

percepciones que se desea

recibir del cliente.

Producir y mantenerse en

tiempos de crisis.

Definir metas empresariales

a largo plazo e identificar

los medios a conseguirlos.

ESTRATEGIAS

Dar movimiento al

personal que trabaja en

planta.

Conseguir el personal

necesario para adiestrar

el equipo.

Que todos los empleados

se sometan a la

formación en varios

conceptos, procesos,

métodos y herramientas

de cambio.

Promover el aprendizaje

continuo.


3.4. Impacto económico de problemas

Los filos despegados y la delaminación producen un incremento del

desperdicio que actualmente se encuentra por el 3.5% cuando la meta interna es

del 2%, además de un doble proceso en el caso del los filos despegados ya que se

lo debe de recuperar pegándolos a mano por un equipo adicional de 4 personas

destinadas a esta labor, por la baja velocidad solo se logran producciones de

80.000 metros lineales promedio por turno de 12 horas y esto obliga a laborar los

días domingos un turno de 12 horas y en ocasiones eliminar el horario de

mantenimiento preventivo bajando la confiabilidad de los equipos. Con todos

estos problemas GRUPASA procesa 8.000 toneladas de papel al mes y tiene como

meta llegar a 9.000 toneladas mensuales trabajando de lunes a Viernes las 24

horas y los sábados 12 horas.

El desperdicio de papel es del 3.5% lo que representa 280 toneladas de

papel no procesado correctamente y la meta es de 160 toneladas por lo que existe

un exceso de 120 toneladas de papel si cada tonelada de papel producido esta

aproximadamente en $733,25 se estaría dejando de percibir $87.990.

Otro punto también importante es que al no poder entregar el producto más

rápido se pierde la oportunidad de crecer y ganarse la confianza de los clientes,

dándole una oportunidad a la competencia de ganar mercado interno, esto

mejoraría mucho la imagen de la empresa.

Sólo en pérdidas económicas generadas por el pagos de los sobretiempos

a los trabajadores, las paradas por fallas técnicas y de logística, impiden un

crecimiento del 20%, si a esto se le agrega una mejor velocidad en la línea

corrugadora tendríamos niveles competitivos de producción.

En el siguiente cuadro se indica económicamente el impacto por

sobretiempos cancelados por la baja velocidad.


CUADRO Nº 8

VALOR DE NÓMINA MENSUAL EN AREA DE CORRUGADORA

Cargo # de

Puestos

Sueldo Sobretiempo Total

Nómina

Estimado

a pagarse

Gerente UEN

Corrugadora 1 6.000 0 6.000 6.000

Jefe de Producción 1 3.000 0 3.000 3.000

Asistente técnico 1 2.000 0 2.000 2.000

Analista de

métodos 1 700 0 700 700

Coordinadores 2 800 2.000 2.800 1.700

Inspector de calidad 2 600 1.600 2.200 1.300

Operador del

DECC 2 600 1.600 2.200 1.300

Stackero 2 500 1.500 2.000 1.100

Operador del carro

de transferencia 2 500 1.500 2.000 1.100

Montacarguista de

clamp 2 500 1.500 2.000 1.100

Montacarguista de

uña 2 500 1.500 2.000 1.100

Operador Doble

Backer 2 500 1.500 2.000 1.100

Operador Flautas 4 1.000 3.000 4.000 2.200

Almidonero 2 500 1.500 2.000 1.100

Ayudante

Corrugador 2 500 1.500 2.000 1.100

Estibadores 4 1.000 3.000 4.000 2.200

Operador de

Caldero 2 800 2.000 2.800 1.700

Mecánico 5 1.500 4.000 5.500 3.200

Eléctrico 3 900 2.500 3.400 1.900

Total 52.600 34.900 Fuente: Departamento de Recursos Humano


Del cuadro anterior, existe una oportunidad de reducir los costos por

personal en 17.700 si se incrementa la velocidad y se reduce gran parte de los

sobretiempos. Además las 4 personas encargadas de pegar las láminas

manualmente tienen un sueldo promedio de $250 cada una al mes lo que

representan $1000 adicionales.


Por tanto, haciendo una sumatoria solamente de los excesos se tiene

$105.690.

3.5. Diagnóstico

Luego del evaluar las pérdidas generadas en el proceso de corrugado se ha

llegado a la conclusión que se debe implementar una solución inmediata para

seguir evitando pérdidas económicas, pérdidas por rendimiento laboral por la

fatiga debido al exceso de trabajo pero al mismo tiempo ir pensando en un plan de

mejora de salarios ya que si se llega ser mas productivos los sueldos de los

trabajadores disminuirán al recibir menos cantidad de dinero por hacer menos

sobre-tiempo y esto podría acarrear otro tipo de problemas que afectarán

directamente a la productividad.

CAPÍTULO IV

PROPUESTA

4.1. Planteamiento de alternativas de solución a problemas

Luego de haber analizado las causas que afectan la baja velocidad del

corrugador se enfocó las mejoras en el material, máquina y métodos de trabajo de

planificación, logística, producción y mantenimiento.

a) Mejoras en el material

Como se ha mencionado anteriormente, una de las principales causas por

la que no se eleva la velocidad es que producen filos despegados y delaminación

del cartón (por un adhesivo débil o cristalización del mismo), por lo tanto se ha

decidido estudiar a fondo la preparación del adhesivo que es la causa principal de

la baja productividad y analizar las mejoras que impactarán en la elevación de la

producción.

Para esto se contrató a un experto en adhesivos un ingeniero especializado

en adhesivos para el papel, él cual realizó los experimentos necesarios en la

fórmula original del proveedor HARPER LOVE y determinó que había que

modificar la fórmula del adhesivo basándose en que este tenía que:

Aumentar los sólidos y por ende subir la viscosidad que estaba entre el rango

de 25 a 35 segundos a un rango de 45 a 55 segundos.

El punto Gel debe ser 61ºC.

Luego de realizarse una serie de pruebas, se determinó que la nueva

fórmula de adhesivo quedaría en 2 etapas:

Propuesta 43

Primera etapa:

1 Llenar con 490 lts de agua

2 Encender el equipo VORTX

3 Calentar a 40ºC

4 Agregar 55Kg. De almidón perla regular


6 Agregar 8.5 Kg. De soda caústica en escamas


Segunda etapa

8 Volver a agregar 490 Lts. De agua.

9 Agregar 4 Kg. De Borax (10 ml)

10 Agregar 15 Kg. De HRC-2000


12 Volver a agregar 315 Kg. De almidón Perla Regular.

13 Mezclar por 3,5 Minutos

14 Agregar 13 Kg. De HYDRATITE - 401.

15 Mezclar por 5 minutos

16 Apagar el equipo.

El volumen aproximado de un batch se mantendría en 330 gal, y estas

cantidades podrán tener variaciones de peso entre +/- 5 % aproximadamente.

Al terminar la preparación del adhesivo se deben tener los siguientes

parámetros de control:

Control en la cocina de adhesivo:

La viscosidad del batch debe estar entre 45-55 segundos

La temperatura final entre 40-45ºC

El contenido de sólidos 28.5%

El punto gel de 60-61ºC

Control en la máquina corrugadora:

La viscosidad en pared sencilla entre 45-50 segundos

Propuesta 44

La viscosidad en pared doble entre 45-55 segundos

La viscosidad en micro-corrugado entre 45-50 segundos

La temperatura del adhesivo entre 40-45ºC

Luego de terminar el batch de adhesivo se debe lavar el tanque con 15

litros de agua. Las herramientas de control que se usan son el pirómetro y el

medidor de viscosidad que se deben de certificar por el INEN cada 3 meses.

Los nuevos aditivos que se usarán en la preparación del adhesivo tienen

las siguientes características:

HYDRATITE 401.- es una resina de resistencia en húmedo que

impermeabiliza el almidón manteniendo las partículas de sólidos con sus

características originales evitando la excesiva absorción del agua por el

almidón a la hora de penetrar en el papel y con reacción instantánea de

fraguado cuando se le aplica calor. Es una resina liquida de color marrón

oscuro.

HRC 2000.- es una mezcla de ingredientes con características penetrantes

y realzadores que aumentan el desempeño del corrugador incrementando

la velocidad en papeles de difícil adhesión además mejoran los valores de

Pin adhesión que es la prueba de agarre entre los papeles. Su forma es

líquida e inodora.

b) Mejoras en maquinaria

Además para que el adhesivo penetre en las fibras del papel será necesario

colocarle mayor tensión al papel instalando:

Cuatro (4) rodillos locos

Un (1) rodillo tipo banana

Cinco (5) rodillos regulables en las puntas

Cambiar los frenos de los porta-rollos de 6 pastillas a 12 pastillas

Calibrar la mesa de secado con teodolito.

Calibrar la malla del planchaje aplicándole mayor presión de contacto con

el papel.

Propuesta 45

Rediseñar los precalentadores pues existen desgaste entre cadenas y

piñones.

Adquirir un cuarto precalentador para transferir mejor el calor en los

papeles pesados (de mayor gramaje en especial mayor a 205 gr/m2).

Equipar al corrugador con un alineador de papeles automático (esta será la

mayor inversión).

Cambiar el sistema de secado de malla al tradicional de banda.

Habilitar generador eléctrico para línea de corrugado.

c) Mejoras en planificación

En cuanto a las mejoras que se deben hacer en el proceso planificación, se

estableció:

Evitar la generación de órdenes de producción de pocos metros, para esto

planificación debe programar sumándolas para que no sean menores a

5000 metros.

En la programación de uso de los papeles, deberán ir mayor a menor

gramaje en el mix diario de producción durante el turno.

Los anchos de papeles deben tratar de programarse desde el más ancho

hasta el más angosto.

Programar corridas largas de lote a lote.

d) Mejoras en logística

El departamento de Logística debe aportar con los siguientes puntos para

lograr mejoras en la velocidad:

Entregar el papel de excelente calidad, separando en las bobinas las capas

dañadas mayores a 1”.

Aislar las bobinas con exceso de humedad

Entregar a tiempo y en la bodega de tránsito la materia prima (bobinas) de

acuerdo a lo consumible en el turno, para esto deben de disponer del

programa de producción con un día de anticipación y abastecer la bodega

de tránsito.

Propuesta 46

e) Mejoras en producción

El departamento de producción debe:

Reentrenar al personal y aplicar “Buenas Prácticas de Manufactura”.

Estandarizar los procesos como el enhebrado del papel (los papeles

importados permiten un mejor rendimiento en el Doble Backer).

Aplicar el principio de las 5S, mejorando el ambiente de trabajo.

f) Mejoras en mantenimiento

El departamento de Mantenimiento debe asumir las siguientes

responsabilidades:

Mantener en óptimas condiciones la máquina, controlando y calibrando los

rodillos templadores, la malla de secado la alineación de las planchas, la

tensión en los frenos.

Entregar técnicos para capacitarlos en el proceso y puedan operar la

máquina.

Evitar fugas de vapor, evitar retención del condensado de vapor en los

tambores de los precalentadores, planchas y rodillos corrugadores;

chequear las trampas de vapor.

Implementar un software de mantenimiento.

Implementar programa de rutas de lubricación.

Contratar un dibujante técnico y un planificador de mantenimiento.

4.2. Costos de alternativas de solución

Se pudo recoger datos de los costos del departamento de contabilidad

sobre la materia prima; importaciones y el departamento de proyectos de

producción y se realizaron cotizaciones de los equipos propuestos, pero como la

empresa maneja de manera muy confidencial sus costos y gastos no se pudo

obtener documentación física como facturas, cotizaciones o proformas de estos

trabajos.

Propuesta 47

El primer análisis se da en el siguiente cuadro y pertenece a la mejora en la

fórmula del adhesivo:

CUADRO Nº 9

COSTOS DE NUEVA FORMULACIÓN DE ADHESIVO

PRODUCTO COSTO

MATERIAL ($/ KG)

USO ACTUAL DE MATERIAL

(KG)

COSTO TOTAL

ACTUAL ($)

USO PROPUESTO

(KG)

COSTO TOTAL

PROPUESTO ($)

HRC-2000 25,52 15 382,78 15 382,78

HYDRATITE 401

25,96 13 337,45 13 337,45

ALMIDÓN 0,43 347,5 149,43 370 159,1

SODA CAUSTICA

0,65 8,5 5,53 8,5 5,53

BORAX 0,7 3 2,1 4 2,8

AGUA 0 980 0,59 980 0,59

COSTO TOTAL

ACTUAL $877,87 PROPUESTA $888,25

Fuente: Departamento de Contabilidad


Como se aumenta el uso del almidón y del bórax los costos también se

incrementan en $10.38. Sin embargo, se conseguirá el aumento en la velocidad y

mejoramiento de la calidad del cartón, dado que se eliminará la delaminación al

existir un mejor agarre entre fibras de papel y los filos despegados disminuirán

evitando que las láminas tengan que ser chequeadas una a una y pegadas

manualmente.

Propuesta 48

En lo referente a las mejoras técnicas que se proponen para la maquinaria

y equipos de la empresa GRUPASA se detallan dos alternativas en los siguientes

cuadros:

CUADRO Nº 10

ALTERNATIVA #1 DE MEJORA EN MAQUINARIA

PROPUESTA CANTIDAD VALOR/UNIT. VALOR/TOTAL

Rodillo loco macizo 4 $1.800,00 $7.200,00

Rodillo tipo banana tubular 1 $3.000,00 $3.000,00

Rodillo regulable en las puntas 5 $2.000,00 $10.000,00

Cambio de los frenos de 6

pastillas por 12 pastillas a los

porta rollos 20 $2.500,00 $50.000,00

Calibrar la mesa de secado con

teodolito 1 $1.500,00 $1.500,00

Calibrar la malla del planchaje

aplicándole mayor superficie

de contacto con el papel 1 $1.300,00 $1.300,00

Rediseñar los prealentadores

pues existen desgaste entre

cadenas y piñones 5 $4.500,00 $22.500,00

Adquirir un cuarto

precalentador para transferir

mejor el calor en los papeles

pesados

1 $23.000,00 $23.000,00

Puesta en marcha de la

maquinaria y equipos y

capacitación del personal

Global $5000,00 $5000,00

Equipar al corrugador con un

alineador de papeles

automático.

1 $185.000,00 $185.000,00

COSTO TOTAL ALTERNATIVA 1 $308.500,00 Fuente: Investigación Propia


Propuesta 49

CUADRO Nº 11

ALTERNATIVA #2 DE MEJORA EN MAQUINARIA

PROPUESTA CANTIDAD VALOR/UNIT. VALOR/TOTAL

Instalación de Rodillo loco

macizo 4 $1.800,00 $7.200,00

Instalación de Rodillo tipo

banana tubular 1 $3.000,00 $3.000,00

Instalación de Rodillo regulable

en las puntas 5 $2.000,00 $10.000,00

Cambio de los frenos de 6

pastillas por 12 pastillas en porta

rollos 20 $2.500,00 $50.000,00

Rediseñar los pre-calentadores

pues existen desgaste entre

cadenas y piñones 5 $4.500,00 $22.500,00

Adquirir un cuarto precalentador

para transferir mejor el calor en

los papeles pesados por encima

de 205 g/m2

1 $23.000,00 $23.000,00

Puesta en marcha de la

maquinaria y equipos y

capacitación del personal

$25000,00 $25000,00

Cambiar el sistema de secado de

malla por un sistema tradicional

de bandas 1 $500.000,00 $500.000,00

COSTO TOTAL ALTERNATIVA 2 $640.700,00 Fuente: Investigación Propia


Propuesta 50

4.3. Evaluación y Selección de alternativas de solución

Las alternativas de mejora planteadas en este estudio nos darán con

claridad el panorama futuro para esta empresa por lo que se detallará a cada uno y

sus beneficios.

Mejorar la fórmula del adhesivo, incrementando los sólidos y subiendo la

viscosidad ayudan a que las partículas de almidón se adhieran muy fuertes y

rápidas en los papeles, el bórax ayuda a que se aumente el punto gel y junto con la

soda caústica el adhesivo se vuelve pegajoso y cohesivo, imparte viscosidad y la

estabiliza. El bórax usado es de 10 moles y su fórmula es Na2B4O7 X 10H2O

El promedio de consumo del adhesivo actualmente es de 15gs/m2 y se está

buscando disminuir el consumo, que se lo lograría con esta propuesta ya que

subiría la velocidad, disminuirá el desperdicio de cartón que actualmente está en

el 3,5% de lo que se produce y se busca llegar al 2%.

Con la nueva fórmula el flujo del proceso sería más rápido ya que las

láminas de cartón estarían curadas en menor tiempo. La humedad promedio del

cartón debe ser en pared sencilla de 6% a 7,5% y en pared doble de 7,5% a 8,5%

Se añade a estos beneficios que se evitaría pegar manualmente los filos

despegados de las láminas que se puedan salvar, el control sobre el proceso

disminuiría porque se volvería confiable, habría menos quejas de los clientes

internos (imprentas) y externos (convertidoras que devuelven el material que se

delamina, estas pérdidas no fueron cuantificadas ya que el departamento de

contabilidad no permite esta información lo que si se produce es un descuento con

el cliente final por defectos de láminas para evitar la devolución y sea mayor la

pérdida económicamente).

Luego tenemos la inversión en la maquinaria, se necesitan instalar varias

clases de rodillos macizos, todos ellos con la finalidad de aumentar la tensión del

Propuesta 51

papel antes de que ingrese al planchaje y se cocine él almidón, el papel por lo

general viene con el 10% de humedad y esta debe ser extraída por la temperatura

de los rodillos pre-calentadores, pre-acondicionadores, sistemas auxiliares de

temperatura y rodillos corrugadores. Los demás rodillos cumplirán las funciones

de tensar y alinear los papeles durante el proceso.

También se propone adquirir un cuarto pre-calentador de mayor diámetro

que los actuales (los actuales equipos TOMASONI son de 60” de diámetro y se

sugiere uno de mayor diámetro que estos) y de transmisión por piñones ya que los

instalados actualmente son de cadena paso 60 y se des-alinean con facilidad; este

equipo nuevo debe ser colocado en el pre-calentador inferior de la torre triple de

pre-calentadores y su función principal es de transferir calor lo más rápido al

papel del liner del doble backer en especial a los papeles pesados o sea de mayor

gramaje. La instalación de este equipo facilitará el mantenimiento y rediseño de

los actuales (cambiar el sistema de transmisión de cadena a transmisión de

piñones) y la torre actual de pre-calentadores aumentaría de 3 a 4 pre-calentadores

lo que determinaría que se podrían procesar papeles reciclados de alto gramaje o

con exceso de humedad permitida por las normas TAPPI del cartón NO MAYOR

AL 10% al ingreso del proceso.

Otro elemento que se necesita es el cambio de los frenos de los

empalmadores de 6 pastillas a 12 pastillas ya que al incrementar la velocidad se

necesitará mayor tensión para las bobinas.

Dentro de lo analizado tenemos una serie de calibraciones que se requieren

en la maquinaria y son de muy poca inversión pero de mucha importancia pues en

6 años de operación que tiene esta nunca se le ha dado la calibración y el

mantenimiento correcto por lo que estas calibraciones deben de ser realizadas por

técnicos de la MARQUIP WARD UNITED que es la fábrica que vendió a

GRUPASA la línea corrugadora y son necesarias ya que al mismo tiempo que se

recalibra el planchaje y la malla los técnicos de mantenimiento locales se

capacitan y esta inversión retornaría con el aprendizaje correcto del personal

Propuesta 52

mantenimiento y operadores de la línea. Mientras más capacitado este el personal

menos errores tendrá la operación y se conservarán mejor los equipos.

En esta primera propuesta se solicita instalar un alineador automático el

cual es el equipo más caro de los que se ha planteado pero es muy necesario ya

que en la mayoría de máquinas corrugadoras automáticas del mundo lo poseen y

así evitan que exista desalineación de los papeles y lo operadores de la línea

dedican más tiempo al control y calidad del proceso. Este equipo además de

alinear tensa el papel en todas las estaciones como las flautas C, B y Doble Backer

permitiendo minimizar los filos despegados.

En la segunda propuesta se plantea la alternativa de un cambio en la

maquinaria del diseño original de secado por malla al tradicional secado por

banda de arrastre, en el mundo existen 15 máquinas con el sistema de malla

mientras que el sistema de banda es usado por el 99% de corrugadoras lo que nos

indica que este sistema es muy confiable y también se eliminan los filos

despegados.

Debemos dejar en claro que cada propuesta necesita de elementos

adicionales los cuales se analizarán a continuación:

CUADRO Nº 12

RESUMEN DE ALTERNATIVAS PROPUESTAS

Nº PROPUESTA COSTO

INVERSIÓN TIEMPO DE

EJECUCIÓN TECNICOS

LOCALES TECNICOS

EXTRANJEROS

1 Alineador y

equipos

adicionales

$308.500 3 días 6 1

2 Cambio de

malla a banda

$640.700 10 días 15 4

Fuente: Investigación Propia


Propuesta 53

En este caso tenemos 2 alternativas propuestas de las cuales se elegirá la

mejor, para estos casos primeramente se aplicará el factor económico, luego el

tiempo y además se analizarán los beneficios cualitativos de cada alternativa.

Por medio de la fórmula del valor futuro F= P(1+i)n se analizarán ambas

alternativas, tal como se realiza a continuación:

a) Para la primera alternativa tenemos:

P=$308.500

I=16%anual (se lo aplicará en 12 meses) =0,013

N= 12 meses

Donde al cabo de un año tendremos:

F= P(1+i)n

= 308500(1+0,013)12

F= $360.220,57

Si se lo amortiza a 12 meses tendremos:

A=Pi(1+i)n/(1+i)

n-1

A=308500(0,013)(1+0,013)12

/(1+0,013)12

-1

A=$27.922

Las cuotas mensuales por 1 año serán de $27922,33

b) Para la segunda alternativa se tiene:

P=$640.700

I=16%anual (se lo aplicará en 12 meses) =0,013

N= 12 meses

Donde al cabo de un año tendremos:

F= P(1+i)n

= 640700(1+0,013)12

F= $748114,49

Si se lo amortiza a 12 meses tendremos:

A=Pi(1+i)n/(1+i)

n-1

A=640700(0,013)(1+0,013)12

/(1+0,013)12

-1

A=$57991,76

Las cuotas mensuales por 1 año serán de $57.991

Propuesta 54

Para el departamento financiero de GRUPASA en amortizaciones internas

utilizan la ecuación de Amortización y no dividen en cuotas fijas el valor del

dinero en el futuro.

Habiendo hecho el análisis económico en inversión sobre las 2 propuestas

y obtener como resultado que las 2 alternativas producirán el mismo efecto

deseado el cual es minimizar los filos despegados en las láminas de cartón

obtenidas en el proceso de corrugado nos deja como conclusión que la número 1

es la más adecuada.

Además antes de tomar la decisión correcta se evaluará otros aspectos que

influyen en la decisión de elegir la correcta, entre estos tenemos los siguientes

beneficios por alternativa:

Alternativa 1:

Inversión: $308500

Tiempo de montaje: 3 días

Cantidad de técnicos locales: 6

Cantidad de técnicos extranjeros: 1

Periodo de compra: 2 meses

Mejora la tensión del papel

Mantiene las alineaciones de los papeles en especial a velocidades altas sin

importar el gramaje del papel.

Alternativa 2:

Inversión: $640700

Tiempo de montaje: 10 días

Cantidad de técnicos locales: 15

Cantidad de técnicos extranjeros: 4

Periodo de compra: 6 meses

Mejora la tensión del papel debido a su doble capa de arrastre

Mejora las velocidades del corrugador, por cuanto su diseño permite que el

calor del planchaje no se desperdicie y se cure más rápido el almidón sin

llegar a cristalizarse.

Propuesta 55

Finalmente, luego de analizar las dos alternativas se decide por la Primera

Alternativa, ya que económicamente es la de menor inversión, además requiere de

menor tiempo de puesta en marcha del equipo y menor cantidad de técnicos en el

montaje. En el anexo 5 se encuentran detallados los equipos elegidos.

CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA

5.1 Plan de inversión y financiamiento

Se ha determinado en el capitulo anterior que se debería realizar una

inversión de $308.500 en mejoras en la maquinaria y equipos y además habría un

incremento en el costo de cada batch de adhesivo de $10.38; estos valores deberán

ser financiados por la empresa ya que cuenta con suficiente utilidad y puede

invertir sin ningún inconveniente en estas mejoras, además el incremento en el

costo de la elaboración del adhesivo deberá ser absorbido sin que se altere el

precio de venta del cartón pero se ganará en evitar un doble proceso para tratar de

pegar los filos despegados manualmente.

Adicional se deberán costear las instalaciones, montajes y equipos

necesarios que ingresan en los costos de operación. Para esto se elaboró el

siguiente cuadro:

CUADRO Nº 13

COSTO TOTAL DE LA INVERSIÓN

DETALLE COSTO

Costo de operación $5000

Inversión fija $303.500

Costo total de la inversión $308.500



Evaluación Financiera y Económica 57

A continuación el cuadro siguiente nos aclara en qué consisten los costos

de operación:

CUADRO Nº 14

DETALLE DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN

DETALLE COSTO

Montajes $3.500

Transporte local $500

Embarque/Desembarque $1.000

Total $5.000



Ahora se demostrará con un cuadro comparativo los costos totales en la

elaboración del cartón, estos datos han sido recopilados con valores aproximados.

CUADRO Nº 15

COSTOS TOTALES MENSUALES

DETALLE COSTO/MES

MATERIA PRIMA $4.000.000

MANO DE OBRA $35.000

GASTOS GENERALES $475.000

Total $4.510.000

Fuente: Departamento de contabilidad


La empresa procesa 8.000 toneladas de papel mensualmente con un

consumo de almidón de 15gr/m2.

Además la empresa factura mensualmente $5.865.000 por lo que genera

una utilidad de $1.355.000 por lo que queda comprobado que el financiamiento


para esta propuesta no será externo y si se pretende elevar la producción e 8.500

toneladas mensuales trabajando de 24 horas de lunes a sábados, entonces se

entregaría la máquina a mantenimiento los días lunes por 8 horas y el personal

descansaría los domingos.

El dinero y el tiempo que se ameritan invertir para los cambios deberán

ser lo menor posible para que los resultados sean inmediatos y el retorno de la

inversión se justifique. La empresa ahorraría el dinero que se cancela por

sobretiempos (los días domingos) y la maquinaria mejoraría su productividad.

5.2 Evaluación Financiera

Con la ejecución del proyecto, se prevé incrementar la producción en un

6.25% con la inversión propuesta llegando a tener velocidades promedios de 180

metros/minutos en láminas de pared doble y 250 metros/minutos en láminas de

pared sencilla A continuación se realizan los diferentes tipos de análisis

financieros:

a) Análisis Beneficio/Costo

El primer análisis que se realizará es el beneficio/costo y se lo ha hecho

tomando como tiempo 12 meses, donde en el primer mes se realiza el

desembolso de la inversión y los meses restantes se ha proyectado a un año con un

incremento en las toneladas de papel producidas y por supuesto facturando todo lo

producido en este caso las 8.500 toneladas.

Para comprender el comportamiento del dinero en transcurso del período

del proyecto, a continuación en el cuadro # 16 se detalla el flujo de caja durante el

proyecto de mejora, en el cual debe poner atención en el incremento de la utilidad

bruta


CUADRO Nº 16

FLUJO DE CAJA DURANTE EL PROYECTO DE MEJORA

MESES ACTIVIDAD DESCRIPCION INGRESO EGRESOS BENEFICIO

1

1 INV. FIJA 303.500 -303.500

3 COST OPERACIÓN 5.000 -5000

4 MATERIA PRIMA 4.000.000 -4.000.000

5

GASTOS

GENERALES 475.000 -475.000

6 VENTAS (Mes) 5.865.000 5.865.000

TOTAL 4.783.500 1.081.500

X 12

1 MATERIA PRIMA 51.000.000 -51.000.000

2 AMORTIZACIÓN 335.068 335.068

3

GASTOS

GENERALES 5.700.000 -5.700.000

4 VENTAS 74.778.750 7.4778.750

TOTAL 75.113.818 61.483.500 19.495.318 Fuente: Investigación Propia


Si no se invierte en la propuesta tendremos que se generarán utilidades por

cada mes de $1.390.000, en caso contrario podríamos obtener un beneficio

mensual de $1.506.562 ósea un incremento mensual de $116.562

Con estos valores realizamos la ecuación: Beneficio/Costo, tal como se

procede a calcularse a continuación:

Beneficio= $116.562 (Es la cantidad proyectada a obtener si se realiza la

inversión)

Costo= $27.922 (obtenido de la amortización por pagos mensuales de la

alternativa elegida)

Ecuación B/C= $116.562/$27.922

Relación B/C=4,17

Este coeficiente nos indica que por cada dólar invertido obtendrá la empresa 4,17

dólares.


b) Análisis de la Tasa Interna de Retorno

La tasa interna de retorno es el rendimiento esperado de un proyecto. La

TIR es la tasa de descuento que hace que el valor presente total de todos los flujos

de efectivo esperados ( FE ) de un proyecto sumen cero. Si la TIR excede a la tasa

de corte se considera que el proyecto es viable. Su ecuación de cálculo es:

n

tt

t

n

n

)TIR(

FE

)TIR(

FE........

)TIR(

FE

)TIR(

FEFE

02

210 0

'1'1'1'1

En el anexo 4 se tiene que la tasa interna de retorno del proyecto es del

37% mensual mayor a la tasa de corte o tasa mínima atractiva de la empresa del

1,3% mensual, por tanto la inversión es rentable.

c) Determinación del tiempo de recuperación

En el anexo 4 se realizó el cálculo del tiempo de recuperación de la

inversión, dando un retorno en dos meses.

d) Calculo del Valor Actual Neto (VAN)

Se conoce que el VAN es la diferencia entre lo que cuesta un proyecto de

presupuesto de capital y lo que vale (su valor de mercado). El VAN es el valor

presente de todos los flujos de efectivo relacionados con el proyecto, todos sus

costos e ingresos ahora y en el futuro. Se considera que un proyecto de inversión

es viable si el VPN es positivo. La fórmula de cálculo es:

n

tt

t

n

n

r)(

FE

r)(

FE........

r)(

FE

r)(

FEFEVAN

02

210

1111

En el anexo 4 se realizó el calculo del VAN, dando un valor de $978.891,

por tanto es rentable la inversión y se recomienda invertir en la maquinaria

propuesta.

CAPITULO VI

PROGRAMACIÓN PARA PUESTA EN MARCHA

6.1 Planificación y cronograma de implementación

Es necesario elaborar la planificación de las mejoras para aprovechar al

máximo los beneficios de la propuesta y los impactos como paradas de

maquinarias no influyan en con la entrega a tiempo de los productos con los

clientes, para esto se ha priorizado con los recursos mas cercanos y luego los que

requieren de mayor tiempo por montaje o adquisición. Con este criterio se

elaboró una lista de recursos y materiales disponibles:

Para mejorar la fórmula de adhesivo se requiere el uso de mayor cantidad

de almidón y bórax que GRUPASA si dispone en sus bodegas y desde

empezar a usarse estas nuevas cantidades se tendrá que abastecer con

mayor frecuencia.

La calibración de la malla y de la mesa de secado se la programaría

contactándose con el departamento técnico de MWU y se le enviaría la

orden de compra por los servicios requeridos por 1 día de trabajo que es el

tiempo que se necesita para este trabajo.

La construcción local de los rodillos debe de hacérsela en base a

proformas de los talleres que están aprobados como contratistas en

GRUPASA y de acuerdo a los requerimientos técnicos necesarios y

diseñados por el departamento de mantenimiento. Cada rodillo se lo puede

instalar en 3 horas en el programa de mantenimiento preventivo.

La importación de los frenos y la compra del equipo alineador por

trámites aduaneros, cotización, embarques, y análisis de costos,

demorarían 1 mes como mínimo aunque el alineador llegaría en 2 meses,

previamente pactado los contratos.

Programación para puesta en marcha 62

El rediseño de los rodillos precalentadores es un proceso lento por cuanto

primeramente se debe adquirir el cuarto precalentador para ir rotándolo e

ir reparando uno a uno los otros equipos.

En el cuadro #17 se muestra el cronograma de implementación de las

mejoras propuestas:

Programación para puesta en marcha 63

CUADRO Nº 17

CRONOGRAMA PARA EL PROYECTO DE MEJORA

Fuente: Investigación propia


SEMANAS

# ACTIVIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8

1 Implementación de nueva fórmula de adhesivo

2 Cotización y compra del cuarto precalentador

3 Cotización del arreglo de los precalentadores

4 Cotización y compra del equipo alineador

5 Cotización y compra de los nuevos frenos

6 Orden de compra por técnicos de MWU

7 Calibración de malla y mesa de secado por MWU

8 Cotización y compra de los nuevos rodillos

9 Instalación de los nuevos rodillos

10 Instalación del cuarto pre-calentador

11 Arreglo de los pre-calentadores

12 Instalación del equipo alineador

Conclusiones y recomendaciones 64

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones

Luego de haber realizado un proceso de investigación en GRUPASA para

determinar los principales problemas que afectan al rendimiento del área de

corrugado se determinó que deben hacerse ajustes en la fórmula del adhesivo,

mejorar los métodos de trabajo y se debe invertir en el mejoramiento de la

máquina corrugadora para poder sostener la calidad y rapidez propuestas en esta

tesis y llegar a la velocidad nominal de fábrica.

Además al ganar en rapidez quedará tiempo para seguir creciendo en

volúmenes de producción y los clientes obtendrán sus cajas en menor tiempo, el

personal operativo podrá descansar los fines de semana y habrá más tiempo para

mantenimiento.

Se determinó que el proyecto de mejora de la corrugadora es viable

mediante la evaluación financiera del mismo, donde se obtuvo un valor actual

neto positivo, una tasa interna de retorno mensual del 37% y que la inversión del

proyecto se recuperaría en 2 meses.

7.2. Recomendaciones

Una de las principales recomendaciones será preparase en abastecerse de

la suficiente cantidad de materia prima y evitar que la producción baje por falta de

recursos, también se debe mejorar el mantenimiento a la máquina ya que todos los

equipos se desgastarán en menor tiempo por trabajar a mayor velocidad, otro

Conclusiones y recomendaciones 65

punto a tener en cuenta son los ingresos de los operarios pues se disminuirán al

recibir menos sobretiempo del acostumbrado.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Batch.- Cantidad de materiales para la preparación de un ciclo de

adhesivo.

Conveyor.- Sistema de transportación de las pilas de láminas por medio de

rodillos.

DECC.- Control computarizado de la parte seca de la corrugadora.

Stacker.- Apilador de láminas

TAPPI.- Organización internacional que elabora normas y métodos de

trabajo para la elaboración de contenedores y empaques a base de papel.

68

Cocina de

almidón

Bodega de

bobinas de papel

ANEXO 1

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA CORRUGADORA GRUPASA

Liner FC

Flauta C

Medium FC

Liner FB

Flauta B

Medium FB

Liner Doble

engomador

Mesa de

secado

Cortadora

auxiliar

Cortadora

hendedora

Cortadora

transversal

Apiladores

DECC

Conveyor de salida inferior

Conveyor de salida superior

Conveyor 1

Conveyor 2

Conveyor 3

Conveyor 4

Carro de

transfer.

Bodega de

almidón y

cera

Cuarto de

calderos

69

ANEXO 2

DIAGRAMA DE OPERACIONES CORRUGADORA MWU

Bobinas

Almidón

Corrugación

Curado

Conveyor

70

Bodega de

bobinas de papel

ANEXO 3

DIAGRAMA DE RECORRIDO

Liner FC

Flauta C

Medium FC

Liner FB

Flauta B

Medium FB

Liner Doble

engomador

Mesa de

secado

Cortadora

auxiliar

Cortadora

hendedora

Cortadora

transversal

Apiladores

Cocina de

Almidón

DECC

Conveyor de salida inferior

Conveyor de salida superior

Conveyor 1

Conveyor 2

Conveyor 3

Conveyor 4

Carro de

transfer.

Cuarto de

calderos

Bodega de

almidón y

cera

71

ANEXO 4

ANÁLISIS FINANCIERO DE ALTERNATIVA PROPUESTA D

esc

rip

ció

nM

es

0

Volu

men p

roducció

n (

TM

)8.0

00

8.5

05

Pre

cio

unitario

(US

D/T

M)

733

0

Costo

unitario (

US

D/T

M)

500

805

De

scri

pció

nIn

ve

rsió

n

Maquin

arias

303.5

00

Otr

os g

asto

s5.0

00

TO

TA

L308.5

00

ES

TA

DO

DE

RE

SU

LT

AD

OS

12

34

56

78

910

11

12

De

scri

pció

nM

es

0M

es

1M

es

2M

es

3M

es

4M

es

5M

es

6M

es

7M

es

8M

es

9M

es

10

Me

s 11

Me

s 12

Ingre

sos

5.8

65.0

00

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

6.2

31.5

63

Costo

s M

ate

ria P

rim

a4.0

00.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

4.2

50.0

00

Gasto

s g

enera

les

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

475.0

00

Depre

cia

ció

n23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

Utilid

ad N

eta

1.3

90.0

00

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

1.4

82.9

11

Incre

mento

de u

tilid

ad n

eta

-308.5

00

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

De

scri

pció

nM

es

0M

es

1M

es

2M

es

3M

es

4M

es

5M

es

6M

es

7M

es

8M

es

9M

es

10

Me

s 11

Me

s 12

Incre

mento

Utilid

ad N

eta

-308.5

00

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

92.9

11

Depre

cia

ció

n23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

23.6

52

Flu

jo d

e e

fectivo

incre

menta

l -3

08.5

00

116.5

63

116.5

63

116.5

63

116.5

63

116.5

63

116.5

63

116.5

63

116.5

63

116.5

63

116.5

63

116.5

63

116.5

63

Flu

jo d

e e

fectivo

desconta

do

-308.5

00

115.0

67

113.5

90

112.1

32

110.6

93

109.2

73

107.8

70

106.4

86

105.1

20

103.7

70

102.4

39

101.1

24

99.8

26

Flu

jo d

e e

fectivo

acum

ula

do

-193.4

33

-79.8

43

32.2

89

142.9

82

252.2

55

360.1

25

466.6

11

571.7

31

675.5

01

777.9

40

879.0

64

978.8

91

Tasa m

ínim

a a

tractiv

a (

TM

A):

16%

anual

1,3

0%

mensual

IND

ICE

S F

INA

NC

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OS

FL

UJO

DE

EF

EC

TIV

O

CO

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OS

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Me

ses

Pro

ye

cto

8.5

00

733

500

2 m

ese

s

37%

$ 9

78.8

91

Tie

mp

o d

e r

ecu

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ració

n d

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Tasa in

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Valo

r p

rese

nte

ne

to (

VP

N)@

1,3

% m

en

su

al

72

ANEXO 5

INFORMACIÓN DE EQUIPOS PROPUESTOS

BIBLIOGRAFIA

Seminario de graduación Facultad de Ingeniería Industrial

Biblioteca de la facultad de Ingeniería Industrial

Seminario de Implementación al Mantenimiento Total Productivo (TPM).

Seminario de Análisis Causa Raíz de Fallas

Tesis de consulta

Internet.

Departamento de Datos Estadísticos de GRUPASA

Departamento del MCM GRUPASA

Libros de consultas:

Estadística. Muestreo – Murray R. Spiegel-2000

Ingeniería de Métodos- Registros y análisis- Freddy Alfonso Durán-2007

Manual del Ingeniero Industrial- Ergonomía y Seguridad-Maynard-2005

Gestión de la calidad y la competitividad- Control- Ivancevich, Lorenzi, Steven,

Skinner, phillip Crosby-1994

Consulta en Internet

Pagina: www.grupasa.com.ec

Documents

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4040/1/4032... · de papel (Papeles liners o tapas) pegadas con adhesivo (almidón industrial)