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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA:

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA:

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO EN EL

TALLER METÁLICA VÉLEZ

AUTOR:

SÁNCHEZ SILVA JAMES WILLIAM

DIRECTOR DEL TRABAJO:

ING. IND. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO MSc.

GUAYAQUIL, ABRIL 2019

ii

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

Certificado porcentaje de similitud

Habiendo sido nombrado tutor del trabajo de titulación, yo Ing. Ind. Correa Mendoza

Pedro Gustavo MSc., certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por

Sánchez Silva James William, C.C.:0926523150, con mi respectiva supervisión como

requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.

Se informa que el trabajo de titulación: Optimización del proceso productivo en el

taller Metálica Vélez, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa

anti plagió URKUND quedando el 7% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/47535707-135021-

652090#DcQ5DoNAEEXBu0z8hPr3bA1XQQQWsq0JICFEvrupoO50XGlZDaGnZ0cZF

VRRQx0FmnHccOFOplBpdIJ5I13je47P2F/n/k6LTdbkORQqLss96u8P

Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro Gustavo MSc.

C.C. 0905846606

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

_________________________

Sánchez Silva James William

C.C. 0926523150

iv

Dedicatoria

A Dios, porque nunca me ha dejado solo en este caminar, a mis docentes, que me

ayudaron durante el proceso de formación académica, también a mis padres, Alegría Silva

y William Sánchez, a mi hermano Fernando, a mi esposa y por último pero lo más

importante mis hijos Alexander y Cristina ya que ellos son el timón de mi vida y cada día

me esfuerzo para darles lo mejor de mí, me motivan para alcanzar mis metas.


v

Agradecimiento

A Dios:

Por haberme dado salud y fuerzas para culminar mis estudios universitarios, a pesar de

los obstáculos que se encuentran en la vida, siempre levantando de cada tropiezo,

demostrando perseverancia y seguridad para llegar a ser un Ingeniero Industrial.

A mis docentes:

Por haberme brindado los conocimientos necesarios para hoy alcanzar la meta y

convertirme en un profesional de la ingeniería, que a más de brindarme conocimientos

científicos me enseñaron lecciones de vida y me motivaron para seguir estudiando.

A mi familia:

Porque siempre estuvieron junto a mí motivándome para continuar estudiando con

palabras de ánimo e incluso apoyo económico, supieron brindarme un abrazo oportuno en

el momento donde más los necesitaba, en especial a mi madre.


vi

Índice de contenido

Capítulo I

Diseño de la Investigación

N° Descripción Pág

Antecedentes de la investigación 1

Problemas de investigación 2

Planteamiento del problema. 2

Formulación del problema de investigación. 2

Sistematización del problema de la investigación. 2

Justificación de la investigación 3

Objetivos de la investigación 3

Objetivo General. 3

Objetivos específicos. 3

Marco de referencia de la investigación 3

Marco teórico. 3

Marco Conceptual. 6

Aspectos metodológicos de la investigación 10

Tipo de estudio. 11

Método de investigación. 11

Fuentes y técnicas para la recolección de información. 12

Población y muestra. 12

Resultados e impactos esperados. 13

La Empresa 13

Datos generales. 13

Ubicación. 14

Organización. 14

Producto. 15

Recursos productivos. 18

vii

Capítulo II

Situación actual y diagnóstico


Situación actual 19

Capacidad de Producción. 20

Registro de problemas. 21

Análisis y diagnóstico 24

Análisis de datos e identificación de problemas. 24

Diagnóstico. 29

Capítulo III

Propuesta y evaluación económica


Propuesta 32

Planteamiento de alternativas de solución a problemas. 32

Costos de alternativas de solución. 38

Evaluación económica y financiera 39

Plan de inversión y financiamiento. 39

Evaluación financiera. 40

Programación para puesta en marcha 45

Planificación y cronograma de implementación. 45

Conclusiones y Recomendaciones 46

Conclusiones. 46

Recomendaciones. 46

Anexos 48

Bibliografía 55

viii

Índice de tablas


Tabla 1. Distributivo de la población. 12

Tabla 2. Producción anual. 19

Tabla 3. Producción en porcentaje. 20

Tabla 4. Control anual. 21

Tabla 5. Ficha de Observación. 23

Tabla 6. Calificación de puntos críticos. 24

Tabla 7. Cuantificación de Problemas. 25

Tabla 8. Análisis de la problemática. 26

Tabla 9. Otros gastos fijos mensuales. 27

Tabla 10. Sueldos y salarios. 27

Tabla 11. Gasto publicidad. 28

Tabla 12. Cuantificación de horas improductivas del año 2018. 29

Tabla 13. Costos para la implementación de la metodología 5´S. 38

Tabla 14. Costos para la implementación de la metodología 5´S. 38

Tabla 15. Amortización de cuota. 40

Tabla 16. Flujo de caja proyectado. 41

Tabla 17. Tasa interna de retorno. 42

Tabla 18. Periodo de recuperación de inversión (PB) 43

Tabla 19. VAN de las sumatorias 44

Tabla 20. Cronograma de actividades. 45

ix

Índice de figuras


Figura 1. Estructura organizacional del taller. 15

Figura 2. Productos elaborados del taller. 16




Figura 6. Producción en porcentaje. 20

Figura 7. Gráfico programado y real. 22

Figura 8. Gráfico de Pareto. 26

Figura 9. Ficha de Seiri Clasificación. 33

Figura 10. Ficha de Seiton Orden. 34

Figura 11. Ficha de control de limpieza Seiso. 35

Figura 12. Ficha de Seiketsu Estandarización. 36

Figura 13. Ficha de Shitsuke Disciplina. 37

Figura 14. Presupuesto de inversión. 39

x

Índice de Anexos


Anexo N° 1 Instituto Nacional de Tecnología Industrial. 48

Anexo N° 2 ¿Qué son las 5S?. 49

Anexo N° 3 1° S- SEIRI (selección). 50

Anexo N° 4 2° S- SEITON (orden). 51

Anexo N° 5 3ª S- SEISO (limpieza). 52

Anexo N° 6 4ª S- SEIKETSU (standarización). 53

Anexo N° 7 5ª S- SHITSUKE (disciplina). 54

xi

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERÍA INDUSTRIAL


OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO EN EL TALLER

METÁLICA VÉLEZ

Autor: Sánchez Silva James William

Tutor: Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro Gustavo MSc.

Resumen

Este estudio se realizó con el objetivo de optimizar el proceso productivo del taller

“Metálica Vélez” en la ciudad Guayaquil, mediante el análisis y la recolección de datos

utilizando el método analítico-sintético, junto con una investigación de campo, se detectó la

problemática del taller y se hace la recopilación de datos mediante la observación, para

describir la situación actual, con los resultados obtenidos, se propone la aplicación del

Sistema 5´S. Con una inversión de $1.300.00 recuperables en un periodo de 19 meses con

un TIR máximo de 40% que está por encima de la tasa de descuento, con un VAN positivo

de $1.052,48; los beneficios generados de este proyecto son superiores a los costos

incurridos por el mismo, es decir $0,12 ctvs., por cada dólar invertido. Se recomienda

capacitar al personal mediante talleres durante el año de implementación y evaluar

mensualmente por medio de cinco fichas una para cada ´S.

Palabras Claves: Optimización, Productividad, Taller, Sistema 5´S, Implementación.

xii

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INGENIERÍA INDUSTRIAL


OPTIMIZATION OF THE PRODUCTION PROCESS IN THE VÉLEZ

METHALIC WORKSHOP

Author: Sánchez Silva James William

Advisor: Ind. Eng. Correa Mendoza Pedro Gustavo MSc.

Abstract

This study was carried out with the objective of optimizing the production process of the

workshop "Metálica Vélez" in the city of Guayaquil, through the analysis and data collection

using the analytical-synthetic method, together with a field investigation. The problematic

of the workshop was detected and data collection was made through observation, to describe

the current situation. With the results obtained, the application of the 5'S System is proposed.

With an investment of $ 1,300.00 recoverable in a period of 19 months with a maximum

IRR of 40% that is above the discount rate, with a positive NPV of $ 1,052.48; the benefits

generated from this project are higher than the costs incurred by it, which means $ 0.12 ctvs.,

per each dollar invested. It is recommended to train staff through workshops during the year

of implementation and evaluate monthly through five cards one for each ´S.

Key words: Optimization, Productivity, Workshop, 5'S system, Implementation.

Introducción

Este proyecto de investigación tiene como propuesta la implementación de la

metodología 5´S, de acuerdo a la problemática identificada, analizada en el Taller “Metálica

Vélez”, en la ciudad de Guayaquil, mediante un estudio de campo con el fin de reducir costos

y mejorar el proceso de producción con el que cuenta la empresa, proponiendo un sistema

de fichas de control y capacitación constante por un año, representa una forma de mejorar

cada uno de los procesos que intervienen en las reparaciones efectuadas dentro del taller.

El presente trabajo investigativo consta de 3 capítulos que se resume de la siguiente

manera:

Capítulo I.- En este capítulo se aborda las generalidades de la empresa como los

antecedentes, el problema de investigación, planteamiento del problema, formulación de la

investigación, sistematización del problema de investigación, justificativos, estableciendo

un objetivo general y tres objetivos específicos claros sustentando en un marco referencial

de la investigación, con su marco teórico y conceptual, los aspectos metodológicos con su

tipo de estudio, el método de investigación, las fuentes técnicas, la población, muestra,

resultados e impactos esperados y mencionando del taller su ubicación, productos, recursos

productivos, las características y procesos, de esta manera realizar este estudio.

Capítulo II.- Se menciona la situación actual de la empresa, la capacidad de producción,

el registro del problema, se analiza el registro del problema para realizar un diagnóstico que

determine su impacto económico, se realizan comparativas de costos y se presentan

resultados.

Además la capacidad de producción y el impacto económico de problemas son temas que

se detallan en este capítulo, dejando un diagnóstico claro de la situación actual del taller en

el área de producción.

Capítulo III.- La propuesta de este proyecto es ofrecer a la empresa estudiada una

alternativa de solución, en reducción de costos que represente un beneficio y mejorar el

proceso productivo del taller “Metálica Vélez”. En este capítulo se ofrece una alternativa

mediante el planteamiento de alternativas de solución a problemas, costos de alternativas de

solución; evaluación económica y financiera, el plan de inversiones y financiamiento (TIR-

VAN), la evaluación financiera, la programación para la puesta en marcha, el cronograma

de implementación con las fechas y pautas para realizar la implementación del sistema 5´S,

conclusiones y recomendaciones.

Capítulo I

Diseño de la investigación

Antecedentes de la investigación

Hoy en día los talleres metálicos se aseguran de obtener mejoras continuas en el área

productiva para adquirir beneficio y alcanzar el éxito, logrando superar a la competencia.

Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado estudio

desde sus inicios hasta la actualidad con el fin de obtener todos los detalles que ayuden a

optimizar este trabajo, así como los pormenores de la empresa de tal manera que se consiga

el mejor de los resultados y un funcionamiento eficaz en el área estudiada.

En el entorno social, cultural y natural el ser humano siempre desea alcanzar la superación

y lo hace de varias formas, es por ello que el taller Metálica Vélez, busca la manera de

optimizar su productividad con la finalidad de conseguir excelentes resultados a la hora de

elaborar su producto.

Los talleres industriales pasaron de lo rustico a lo moderno, es decir, de lo manual a la

maquinaria, estos establecimientos transforman productos semi-elaborados o materia prima

como el metal en productos terminados destinados al consumo de quienes lo necesiten.

En los últimos años la industria metalmecánica constituye uno de los pilares

fundamentales en la cadena productiva dentro del país convirtiéndose en un generador de

empleo ya que necesita de operarios, soldadores, electricistas e ingenieros.

El taller “Metálica Vélez” se fundó hace dos años, el primero de diciembre del 2016

donde su fundador Ramón Vélez Holguín llega desde España con la mentalidad de

emprender un negocio de manera veraz y oportuna basado en la experiencia que ha tenido a

lo largo de sus años.

Cabe destacar que el creador del taller, administraba un negocio similar como con el que

cuenta en la actualidad en los años 90 y debido a la crisis financiera que hubo en 1999 en

Ecuador, perdió todos sus ahorros que guardaba en un banco de la ciudad de Guayaquil,

obligándolo a emigrar a España, buscando nuevas fuentes de trabajo.

El dueño y gerente del taller “Metálica Vélez”, nació en Ecuador el 15 de noviembre de

1954 en la provincia de Manabí. Este taller realiza trabajos de reparación, construcción y

mantenimiento de diferentes productos hechos a base de metal como: cocinas, exhibidores,

carretas, planchas freidoras, asadores, puertas, rejas, etc. tanto para empresas como para

personas naturales.

Diseño de la Investigación 2

Problemas de investigación

Planteamiento del problema.

En la actualidad para el proceso de producción se cuenta con maquinarias sofisticadas y

básicas, de diferentes tamaños y materiales que se adaptan a la necesidad de quien las usa

entre estas herramientas están las básicas u obsoletas al momento de realizar su trabajo, esta

es la causa del porque no es óptima su productividad y esto conlleva al desperdicio del

material, mano de obra, tiempo, costos de insumos, los mismos que generan pérdidas

económicas.

Es evidente la falta de maquinarias para mejorar su producción, como dobladora de

planchas, dobladora de tubos cuadrado o redondo en varias medidas, máquinas soldadoras

para aluminio, las cuales van a aumentar los ingresos económicos del taller.

Debido a la alta competitividad cada taller metalmecánico debe de estar preparado para

enfrentar las adversidades de una manera creativa e innovadora, por ello el gerente del taller

debe aprovechar cada oportunidad que le permita ser más productivo y rentable.

Causas.

La empresa no cuenta con maquinaria y equipos apropiados para realizar sus trabajos.

Limitaciones en espacio físico en el área de trabajo.

Efectos.

El pedido no está a tiempo y deben esperar largas horas, retrasando la entrega.

Pronóstico.

Reducción de la productividad, ingresos, ventas, lo que ocasionaría falta de liquidez para

los pagos a los proveedores y trabajadores, afectando al micro empresario.

Control del pronóstico.

Realizar el diseño del plan de mejora basado en la filosofía 5S para organizar, ordenar,

limpiar, controlar, estandarizar para lograr maximizar los ingresos del taller.

Formulación del problema de investigación.

¿Cómo incide en la optimización del proceso productivo el uso de máquinas y equipos

obsoletos en el taller Metálica Vélez?

Sistematización del problema de la investigación.

¿Qué se necesita para optimizar el proceso productivo del taller?

¿De qué manera se diagnostica los problemas en el proceso productivo del taller?

¿Qué necesita el taller para mejorar y optimizar los procesos productivos en la

fabricación de sus productos?


Justificación de la investigación

Este proyecto surge como una respuesta a las exigencias de mejorar el proceso de

productivo del taller, respondiendo a sus necesidades, este estudio tiene como meta principal

optimizar el área de producción, ya que es la parte medular de donde salen los trabajos

realizados para la venta, llegando a cada uno de los clientes a nivel local.

En vista de lo que presenta el taller, se debe buscar un procedimiento eficiente para

realizar este trabajo con buena calidad y lograr reducir retrasos en la producción, he aquí la

importancia en dar soluciones a la compañía eliminando los problemas en el proceso

productivo e implementando un método con la finalidad de lograr un cambio positivo a dicho

taller. Por tanto, con la implementación de las 5´S se logrará aprovechar mejor los recursos

de los trabajos de mantenimientos programado, buscando la efectividad en la ejecución.

Objetivos de la investigación

Objetivo General.

Optimizar el proceso productivo en el taller “Metálica Vélez”.

Objetivos específicos.

Identificar los problemas en el proceso productivo para conocer sus consecuencias y

causas.

Cuantificar los problemas en la productividad del taller para recomendar posibles

soluciones.

Proponer una metodología de mejora utilizando las 5´S optimizando los procesos de

productivo del taller.

Marco de referencia de la investigación

Este marco de referencia ayuda a la investigación para comprender el principio de la

investigación, y sustentar teóricamente con un estudio bibliográfico y su sustentación de

aporte de investigadores que ayudan a fortalecer el marco teórico, se toman varios datos de

diferentes autores para mantener la calidad de la investigación.

Marco teórico.

Las industrias metalmecánicas siempre requieren optimizar sus recursos para poder

disminuir sus gastos, aprovechar el tiempo para favorecer el desarrollo de la empresa

mediante la mejora de los procesos en la elaboración de un producto, comercialización o

entrega de un servicio, por ello los talleres se ve obligado a realizar una mejora continua en

sus procesos internos generando resultados positivos con el fin de agregar valor a sus

productos.


Según (Serrano Manin, 2017) “El concepto de agregar valor nos da una referencia

concreta que reemplaza el término absolutamente esencial para la producción. Siempre

puede haber desacuerdos respecto de que es esencial”.

El propósito de la industria metalmecánica es el crecimiento y el taller estudiado no es la

excepción, ya que busca llegar al mayor número de clientes en el menor tiempo posible.

Según (Serrano Manin, 2017).

El tiempo es una dimensión fundamental en nuestra vida. Desde un punto

de vista corporativo, la falta de eficiencia y el mal manejo del tiempo pueden

resultar altos costos humanos y financieros; en corporaciones grandes,

incluso podemos hablar de millones de dólares.

“Los accionistas de cualquier empresa deciden colocar un capital social e invertir en

operaciones, esperando recibir un porcentaje de interés mucho más elevado que si lo

hubieran colocado en cualquier entidad financiera”. (Mago Ramos & Delgado Rodríguez,

2013) Por medio de los proyectos se prioriza el beneficio.

En el año 2012 José Agustín Jara Verdugo realizo un estudio el cual

permitía identificar nuevas formas, nuevos métodos y nuevos sistemas de

manufactura que aporten un valor agregado, para mejorar los métodos de

trabajo en la fábrica induglob del sector metalmecánico donde el

trabajador se vuelve más productivo y se obtiene una mayor cantidad de

producción en una forma ordenada y con menor costo. (Beltrán Rodriguez

& Soto Bernal, 2017).

Para enlazar la metodología y herramienta a usar en el taller estudiado, se activa la

búsqueda de problemáticas y soluciones de diferentes empresas enfocados en conceptos

relacionados a la posible contrariedad que presenta el taller Metálica Vélez.

Conceptos como:

Sistema 5´S.

En busca de referencias se encontraron algunos datos relacionados al uso de esta

herramienta y metodología aplicada en un taller, estos artículos están conectados de acuerdo

a la investigación que se desea alcanzar y han sido aplicados por diferentes autores en los

últimos años.

Metodología 5S.

El objetivo de esta investigación es dar a conocer del método 5S, sus beneficios e

importancia de su utilización ya que proporciona la mejora continua de un sistema de

producción, para que los talleres logren una mejor rentabilidad de sus ingresos.


Al utilizar esta metodología se desarrollan propuestas para mejorar el proceso productivo,

en base al tiempo de procesar un pedido según los requerimientos del cliente.

Esta metodología se ha convertido en una de las mejores herramientas para solucionar

problemas en el sistema productivo de un taller, una de las empresas que lo dio a conocer

fue Toyota en Japón por uno de sus fundadores Taiichi Ohno.

Se considera que las 5´S son las iniciales de cinco palabras japonesas que mencionan

cada una de las cinco fases que compone dicha metodología.

Fases como:

Seiri-Organización.

Radica en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios,

desprendiéndose de aquello que no sirve.

Seiton-Orden.

Consiste en mantener cada cosa en su lugar, cada material, cada herramienta, deben

ubicarse e identificarse en lugares apropiados de manera que sea fácil encontrarlos,

utilizarlos y reponerlos.

Seiso-Limpieza.

Consiste en limpiar el lugar de trabajo y herramientas eliminando toda suciedad ya que

permite descubrir el estado en que encuentren los equipos de trabajo además mejora la

imagen del taller ante los clientes.

Seiketsu-Control Visual.

El objetito de esta fase es prevenir la aparición de la suciedad y desorden manteniendo

en buenas condiciones el lugar de trabajo.

Shitsuke-Disciplina y Hábito.

Consiste en mantener el hábito de la práctica y el compromiso de todos para obtener la

mejora continua en el trabajo diario, cumpliendo las normas y procedimientos establecidos.

Los beneficios que se pueden obtener a través de la aplicación de las 5S son:

Contribuye a la mejora de la productividad.

Mayor satisfacción para el cliente.

Reducción de accidentes.

Reducción de costos.

Reducción de inventarios.

Este sistema se ha definido como una filosofía de excelencia de mejora continua, basada

en eliminación de desperdicio, la limpieza, el orden, el ahorro y eficacia, de esta manera se

mejora de productividad y calidad.


Al presente esta metodología tiene un impacto importante en la mejora de procesos para

hacer frente a los problemas que enfrentan diversas compañías y organizaciones, la

aplicación de la misma ha incluido empresas pequeñas, medianas, grandes e incluso

multinacionales, cuyo objetivo es optimizar sus recursos, tiempos, costos e incrementar la

satisfacción del cliente.

El uso de esta metodología nos permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad

previstas de las operaciones, equipos, mediante la aplicación de conceptos de prevención

como: cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

El aporte que nos brinda las 5´S es priorizar la información histórica necesaria para

establecer acciones específicas de manera que se establezcan tiempos adecuados de orden,

limpieza, control.

Ventajas.

La metodología 5´S tiene como objetivos la limpieza y orden del puesto de

trabajo, estandarizando el área mediante la delimitación de zonas, el uso de

tarjetas de uso, de aparatos, etc. La integración de las 5´S permite motivar

a los empleados al ver cambios visuales positivos en su entorno de trabajo,

así como mejorar la eficiencia de los procesos eliminando posibles fallos de

calidad. (Manzano Ramírez & Gisbert Soler, 2016).

Esta metodología enfoca su objetivo de una manera de mejorar la eficiencia de los

equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas en sus actividades, mantiene el

orden y limpieza, sin embargo nos ofrece otras ventajas como:

Mejoramiento de la calidad.

Mejoramiento de la productividad.

Flujos de producción continuos.

Aprovechamiento del recurso humano.

Reducción de gastos de mantenimiento correctivos.

En pocas palabras se considera que es una estrategia que permite a la organización

diferenciarse con relación a la competencia ya que auxilia en la creación de capacidades

competitivas mediante la eliminación escrupulosa.

Marco Conceptual.

El taller Metálica Vélez elabora todo tipo de productos hechos a base de metal, lata y

cerrajería los mismos que son realizados de forma artesanal o empírica ya que el dueño no

ha realizado ningún curso ni alguna preparación previa y en Europa aprendió a diseñar y

modelos novedosos e innovadores que el dueño Sr. Vélez ha implementado en Ecuador.


La optimización de los recursos y el tiempo dan a las empresas la facilidad del desarrollo

con beneficios económicos y mejorando la calidad, es importante realizar una buena

producción ya que es la imagen de la empresa que se vende mediante dichos productos

terminados.

Producción.

Se lo denomina de manera general, al proceso de fabricación, elaboración u obtención de

un bien o servicio que agregue valor por creación y suministro al taller, La actividad

económica productiva consiste en la transformación de materias primas y productos

semielaborados en bienes, mediante el empleo del trabajo, el capital y otros factores.

Según (Jiménez & Gisbert Soler, 2017).

Aunque suele parecer a simple vista que en la empresa no existe desperdicio

alguno, es sensato reconocer que muchas de ellas no son conscientes del

grado de desperdicio a los que están expuestos sus procesos productivos, así

como en la gestión administrativa que se encarga por velar que los recursos

puedan satisfacer la demanda interna de la empresa.

Sin embargo para este proceso de producción en el taller es defectuoso, pues en algunas

ocasiones existe mucho desperdicio de material, mano de obra, tiempo, varias veces por

inexperiencia o falta de capacitación al personal factores que afectan a la producción.

Según (Jiménez & Gisbert Soler, 2017).

Las esperas durante el proceso productivo son otro de los factores que

provocan desperdicios en la empresa cuando hay actividades que no

generan valor alguno al producto. Debe llevarse a cabo un programa donde

sea necesario el cumplimiento de actividades en el tiempo que se indique.

Cadena Productiva.

Es el sistema constituido por personas y empresas relacionadas entre sí, por una sucesión

de operaciones de producción, transformación y comercialización de un producto

determinado.

Productividad.

La productividad es una medida económica que calcula cuántos bienes y servicios se han

producido por cada factor utilizado de una manera eficiente ya que indica la relación entre

la cantidad de los bienes producidos y los recursos empleados para su obtención.

x =Productos/Servicios(unidades fabricadas)

Recursos empleados


Costos de producción.

Son los gastos de operación necesarios para mantener un proyecto y nos indican el

beneficio bruto. Los costos de producción son estimaciones monetarias de todos los gastos

que se han hecho dentro de la empresa, para la elaboración de un bien.

Costos por fallas externas.

Son los costos que se generan cuando el producto no ha llegado a manos de los clientes

y se forman costos por devoluciones, costos por reclamos además se hacen uso de las

garantías.

Costos por fallas internas.

Este costo se origina cuando el producto no sale a tiempo para poder ser entregado debido

al ocio del personal o por fallas en las maquinarias.

Procesos Productivos.

El concepto de proceso productivo designa a aquella serie de operaciones que se llevan a

cabo y que son ampliamente necesarias para concretar la creación de un bien o servicio.

Soldador.

Es aquella persona con una máquina de soldadura que se dedica a la fabricación o

elaboración de un producto

Operario.

Es la persona que realiza un trabajo manual y requiere de un esfuerzo físico, mental en

especial si maneja una máquina.

Taller Industrial.

Es el área determinada en el que se realizan trabajos metálicos, soldaduras, acabados ya

sea de un bien o servicio. Según (Aguirre Bravo & Martinez Recalde, 2017) “Se designa a

aquel espacio en el cual se realiza un trabajo o de tipo artesanal, en el cual se realizan

determinados trabajos u operaciones”

El taller suele ser simplemente un área determinada dentro de una fábrica o industria. Un

taller mecánico es aquel que se dedica a la reparación de vehículos, tales como automóviles

o motocicletas.

El ámbito funcional de la industria, la Tecnología y sus Servicios del sector

del Metal comprende a todas las empresas y trabajadores que realizan su

actividad, tanto en procesos de fabricación, elaboración o transformación,

como en los de montaje, reparación, conservación, mantenimiento,

almacenaje o puestas en funcionamiento de equipos e instalaciones

industriales, que se relacionan con el sector del metal” (ASIILEM, 2016).


Propietario del taller.

Es aquel con mayor experiencia empírica y responsabilidad económica dentro de una

unidad productiva artesanal, como es el taller y se dedica a la dirección de la producción,

ventas.

Metalmecánica.

“Es el sector que comprende las maquinas industriales y herramientas proveedoras de

partes a las demás industrias metálicas, siendo su insumo básico el metal y las aleaciones de

hierro, para su utilización de bienes de capital productivo” (Aguirre Bravo & Martinez

Recalde, 2017)

Microindustria.

Se consideran empresas microindustriales las unidades económicas que se dediquen a la

transformación de bienes, ocupen directamente hasta quince trabajadores y cuyas ventas

anuales estimadas no excedan de 110 salarios mínimos.

Materia Prima.

Son todos aquellos recursos naturales, o de fabricación previa que se utilizan en la

elaboración de varios productos, de toda clase de formas y de sufrir cambios, que se

caracteriza por un conjunto de propiedades físicas o químicas, perceptibles a través de los

sentidos.

Herramientas.

Es un instrumento con la finalidad de facilitar el trabajo mecánico que requiere de alguna

fuerza. Según (Aguirre Bravo & Martinez Recalde, 2017) “Es un objeto elaborado a fin de

facilitar la realización de una tarea mecánica que requiere de una aplicación correcta de

energía”.

Acero.

El Acero es un elemento que tiene diferentes clases: acero moldeado, laminado “conocido

como el metal pero en realidad el mismo es una aleación de un metal (el hierro) y un

metaloide (el carbono) que se puede aparecer en diferentes proporciones pero nunca

superiores al dos por ciento del total del peso del producto final ” (Aguirre Bravo & Martinez

Recalde, 2017).

Acero inoxidable.

“Es una clase de acero que resiste la corrosión, ya que contiene cromo que posee gran

afinidad con el oxígeno y relacionado con él, y formando una capa pasivadora, que evita la

degradación” (Aguirre Bravo & Martinez Recalde, 2017). Y con mayor tiempo de vida útil

ya que no se oxida.


Mantenimiento.

Conservación de una cosa en buen estado o una situación determinada para evitar su

degradación.

Elaboración.

Es el proceso del trabajo, construcción y preparación de materiales, objetos u cosas para

transformarlas en elementos de mayor complejidad.

Soldadura.

“Es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de una o más piezas de un material

usualmente logrado a través de la fusión, en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se

puede agregar un material de aporte” (metal o plástico) (Aguirre Bravo & Martinez Recalde,

2017).

Controles de seguridad industrial.

Es importante destacar varios aspecto en el tema de seguridad ya que es importante cuidar

el taller y a sus empleados por ellos “se debe usar ventilación para sacar vapores y gases

perjudiciales por un ducto, la mesa de trabajo debe ser ventilada, los sistemas de ventilación

deben estar limpios y darles ventilación” (Safety @ Work tdi, , 2016).

Los controles de ingeniería implican el uso de tecnologías tales como el control de flujo

de aire, los filtros y diversas formas de contención, normalmente usadas para limitar la

diseminación de un peligro.

Los riesgos de trabajar en un taller metálico independiente son muchos ya que el

trabajador esta expuestos a riesgos laborales, “cuanto más consciente seas sobre los riesgos

que te rodean en el entorno de trabajo, más fácilmente podrás tomar las medidas necesarias

para evitar que pueda ocurrir un accidente o enfermedad laboral” (FREMAP, 2016); por esta

razón se debe respetar las normas para evitar los riesgos.

Controles de calidad.

El fabricante proveerá todos los procedimientos en el control de calidad, mediante la

medición de estándares ya establecidos con el fin de cumplir con las expectativas del cliente

al momento de entregar el producto terminado.

Aspectos metodológicos de la investigación

Se confirma la existencia de estos problemas mediante la observación, utilizando el

método analítico-sintético para explicar los resultados y su aplicación en la reducción de

costos, materiales e insumos de esta manera se diagnosticará en base a un estudio estadístico

las soluciones para mejorar el departamento de producción logrando una entrega exitosa con

los costos mínimos, superando las metas del taller.


Tipo de estudio.

La metodología a emplearse en este proyecto es descriptiva se procederá a analizar los

procesos productivo del taller Metálica Vélez, El objetivo de la investigación descriptiva

consiste en llegar a conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes a través

de la descripción exacta de las actividades, objetos, procesos y personas.

Su meta no se limita a la recolección de datos, sino a la predicción e identificación de las

relaciones que existen entre dos o más variables. Los investigadores no son meros

tabuladores, sino que recogen los datos sobre la base de una hipótesis o teoría, exponen y

resumen la información de manera cuidadosa y luego analizan minuciosamente los

resultados, a fin de extraer generalizaciones significativas que contribuyan al conocimiento.

Descriptiva.

Se utiliza para describir minuciosamente la realidad de las situaciones, eventos y cada

una de las características que se estén abordando en este estudio y se encuentren en los

procesos para analizar las alternativas de posibles soluciones seleccionando la técnica para

la recolección de datos y obtener un óptimo funcionamiento en el taller estudiado.

Según el Dr. Roberto Hernández Sampieri “Busca especificar las propiedades, las

características y los perfiles de personas, grupos, comunidades, procesos, objetos o cualquier

otro fenómeno que se someta a un análisis” (Hernandez Sampieri , 2014, pág. 85).

Método de investigación.

Para esta investigación se utiliza el método analítico/sintético ya que se va observar,

estudiar y evaluar los procesos que se dan en la producción efectuando un análisis directo e

indirecto en los entornos que rodean el taller industrial.

Método analítico- sintético.

Analizar es descomponer un todo y estudiar cada una de sus partes con el fin de

comprender los datos analizados, ya que se debe explicar lo observado, estudiado y evaluado

para poder aplicar las nuevas teorías que se propone en el análisis.

Estudia los hechos, partiendo de la descomposición del objeto de estudio en

cada una de sus partes para estudiarlas en forma individual (análisis), y

luego se integran esas partes para estudiarlas de manera holística e integral

(síntesis). (Bernal Torres, 2012, pág. 60).

Estudia los hechos, partiendo de la descomposición en partes del objeto de estudio en

cada una de sus partes para estudiarlas en forma individual y luego de forma holística e

integral, se unen estos métodos corresponden a géneros de raciocinio o sea la inducción y la

deducción.


Fuentes y técnicas para la recolección de información.

Observación.

Por medio de la observación, permite recolectar información respecto a conductas y

procesos, se pueden adaptar a los acentos tal como ocurre, ya que se evalúan, hechos,

comportamiento siendo una técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno,

hecho o caso, tomar información y registrarla para su posterior análisis, en ella se apoya el

investigador para obtener el mayor número de datos. La técnica utilizada para la obtención

de la información consistió en la observación, tanto en hábitos del personal de

mantenimiento, limpieza, orden y métodos de trabajos utilizados, como en el aspecto general

del taller.

Población y muestra.

Población.

Según Antonio Rustom la población se define al conjunto o totalidad de individuos, ya

sean personas, animales o cosas que sean de interés de un estudio a realizar para obtener

conclusiones con respecto a tales características.

La población corresponde a la totalidad de los de una característica medida

en el valores conjunto de los individuos que son de interés en un cierto

estudio y para los cuales se obtendrán las conclusiones respecto a tal

característica, es decir, es el espacio muestral. (Rustom, 2012).

Para esta investigación la población es el conjunto de nuestro interés y es igual a los

reportes de producción generados durante el 2018, los mismos que están constituidos por 76

reportes de producción como número de la población.

Tabla 1. Distributivo de la población.

Número de Reportes de producción

N° Productos Cantidad %

1 Cocinas 16 21,05

2 Exhibidores 13 17,11

3 Rejas 14 18,42

4 Puertas 15 19,74

5 Asadores 10 13,16

6 Carretas 8 10,52

Total 76 100 %

Información tomada de investigación de campo. Elaborado por el autor.


Muestra.

La muestra es un subconjunto de individuos o elementos que forman parte de una

población, es obtenida a través de la extracción de datos donde se realiza un análisis

estadístico, el cual brinda información exacta sobre el acontecimiento que se necesita

estudiar, verificar y comprobar para obtener una conclusión.

Debido a que la población es finita y de fácil manejo, no se calculara el tamaño de muestra

y se trabajara con su totalidad, ya que la población antes mencionada es significativa para

este estudio, por tanto la población es la muestra.

Resultados e impactos esperados.

Mediante el análisis de los datos investigados, y con la fundamentación teórica, se

consigue deducir que es de vital importancia la aplicación de una metodología económica y

eficiente como es las 5¨s ya que se busca sistematizar y optimizar la producción dando

índices de confiabilidad y el impacto que se logre, sea un estudio significativo para que los

directivos puedan tomar en consideración para las correctivas de sus procesos cumpliendo

con los más altos estándares de calidad, generando eficiencias al cliente interno y externo

con la menor inversión posible.

La Empresa

Datos generales.

El taller “Metálica Vélez” se dedica a la reparación, diseño, fabricación, y

comercialización de productos metálicos dentro y fuera de la ciudad, desde sus inicios la

empresa trabaja tenazmente todos los días del año para no dejar de ser uno de los mejores

talleres metalmecánicos.

Este taller es actualmente el más importante del sector porque ha sobresalido y ganado

reconocimientos a través de sus productos, teniendo un compromiso de formar bienes de

buena calidad para sus clientes, fortaleciendo la imagen del taller gracias a la responsabilidad

de su dueño ya que ellos llevan un estricto orden en el taller, debido al entorno en que se

desempeña, se encuentra inmerso en un proceso de mejora continua buscando obtener

equipos óptimos para el desarrollo de las operaciones dentro del taller.

Visión.

Ser una organización sólida y cohesiva, brindando a sus clientes productos de buena

calidad, en el mercado nacional.

Misión.

Fomentar la innovación en los productos porque Somos una organización de diseño y

fabricación de productos metálicos cumpliendo con las necesidades de cada cliente.


Ubicación.

Taller “Metálica Vélez” se encuentra ubicada al suroeste de la ciudad de Guayaquil,

parroquia Febres Cordero, en la calle 38 y la E, local intermedio con letrero en lka parte

superior del local, cuenta con una infraestructura que le permite realizar pocos trabajos a la

vez.

Organización.

Modelo operacional.

Es un apoyo como guía para conocer la manera en como el taller desea crecer y prosperar

para generar estabilidad.

Para la elaboración de dichos productos metálicos se debe pasar por varios procesos que

existen para su realización logrando mantener un buen proceso productivo evitando demoras

o retrasos en la entrega de obras.

Este modelo permite organizar al taller estudiado, realizar de una manera integrada los

procesos sistemáticamente, ya que brinda un análisis de las operaciones de la empresa,

Preparación de materia prima.

Diseño,

Diagramación.

Fabricación del producto.

Ventas.

Despacho.

La estructura organizacional.

La estructura organizacional del taller consta de varios departamentos y se define en

muchas características como la organización, autoridad, jerarquía y cadenas de mando.

La estructura organizacional es la distribución de las responsabilidades o

labores específicas a los colaboradores de una empresa, dicha distribución

obedece a una planificación y organización previamente diseñada con l

finalidad de aprovechar al máximo los conocimientos y experiencias del

talento humano en beneficio de la organización. (García Daudo, 2017).

Para comprender su estructura de cómo está organizada el taller en estudio se presenta el

organigrama general, que será de mucha utilidad para comprender la jerarquía y funciones

en la empresa y de sus empleados.

El taller “Metálica Vélez” cuenta con un área para labores de producción y de

mantenimientos correctivos y preventivos para los diferentes equipos y herramientas

existentes en la organización para el desempeño de las operaciones


Figura 1. Estructura organizacional del taller. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado

por el autor.

Producto.

La noción y el concepto de Taller, lo definen, como el espacio para el desarrollo de

actividades artesanales, artísticas, sociales, científicas e industriales, que concretan objetivos

humanos de diferente índole. El taller es el sitio, para lo experimental, un lugar por

excelencia de reunión de teorías, prácticas y reflexiones conjuntas.

El taller “Metálica Vélez” o metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los

metales a partir de minerales metálicos se realizan diferentes productos, cumpliendo con las

funciones de una fábrica, son hechos a base de metal como: cocinas, exhibidores, carretas,

planchas freidoras, asadores, puertas, rejas, etc. tanto para empresas como para personas que

muestren interés en uno de estos productos, cabe destacar que se pueden crear productos con

diseño único a gusto del cliente.

La publicidad que maneja el taller se la ejecuta eventualmente cada vez que existe una

nueva campaña, a través de diferentes redes sociales para promover las ventas de los

diferentes productos, también se imprimen volantes y se realiza un volanteo por el sector

con el fin de que esta publicidad impresa llegue a más interesados en obtener un producto

hecho a su gusto.

La productividad es la relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos:

cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más productivo es el

sistema, la productividad debe ser definida como el indicador de eficiencia que relaciona la

cantidad de recursos utilizados con la cantidad de producción obtenida

Los procesos son toda aquella actividad del Taller “Metalica Velez” que desarrolla

insumos, materia prima y los transforma en productos terminados que según su condición

tendrán un valor más alto para ella que los insumos originales que se ha planteado.

Gerente del Taller

Mantenimiento y Reparación

Soldador Mecánico Acabado

Coordinador de producción


Carretas freidoras.

Se encuentran en diferentes modelos, adaptándose para su empleo, y de material metal

que resiste al calor son utilizadas para la venta de comidas rápidas como: Salchipapas,

Hamburguesas, Hot Dog, Bandejitas, Tacos, Piqueos etc.

Figura 2. Productos elaborados del Taller. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado

por el autor.

Cocinas industriales.

Este tipo de cocina es usada en restaurantes, hoteles, y demás negocios de comidas. La

cocina industrial es aquel establecimiento de alimentos y bebidas, cuyo objetivo es dar

servicio a grupos extensos, y regularmente operan para dar servicio de comedor a escuelas,

Universidades y empresas de cualquier giro.

Figura 3. Productos elaborados del taller. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado

por el autor.


Cocina Casera.

Esta cocina es de tipo doméstica, para uso casero, funciona a gas elaborada en acero

inoxidable 304, compuesta por 4, 2 o 1 hornillas de hierro fundido, y horno. Diseñada para

ser utilizadas en cocinas de restaurantes, hoteles, casinos y otros lugares que se relacionen

con la cocción.

Puertas metálicas.

Estas puertas corredizas son para empresas u hogares que les guste este diseño moderno,

también se elaboran puertas sin corredizo incluso se realiza reparaciones cambio de

cerradura; también se realizan reparaciones y si el cliente tiene en mente un modelo único

también se lo realiza.

Figura 5. Productos elaborados del taller. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado

por el autor.

Figura 4. Productos elaborados del Taller. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado

por el autor.


Recursos productivos.

Infraestructura.

El taller tiene un área estimada de 132 metros cuadrado (12m x11m), en el cuál cada

trabajador realiza sus actividades de manera específica.

Maquinaria y herramienta utilizada.

Posee maquinarias tradicionales, que son utilizadas diariamente para la realización de

diferentes productos, el taller “Metálica Vélez” es uno de los más importantes a nivel local

por la dinámica económica que genera, ya que se realiza este proceso de producción con la

colaboración del equipo técnico especializado de supervisar el manejo y funcionamiento de

los mismos.

El mantenimiento que necesitan las maquinarias de producción se lo realiza una vez por

semana, para que no se produzcan fallas en los procesos, ya que el uso de las mismas es

constante.

Máquina Soldadora Eléctrica.

Es una máquina de fácil utilización para realizar trabajos metálicos del taller y se la usa

para la unión de piezas y obtener mayor resistencia en ellas.

Máquina Esmeril.

Esta máquina permite pulir y darles brillo a las diferentes secciones ya soldadas del

material y sus costos de mantenimiento y servicios técnicos son mínimos.

Taladros.

Se le denomina taladro a la herramienta que hace posible el mecanizado de los agujeros

de las piezas elaboradas en el taller.

Bancos de trabajo.

Es la mesa donde sobre ellas se ejecutan los diferentes trabajos de pulidos, taladrado,

pintura.

Compresor.

Esta máquina es usada en el taller para la realización de pintado de los productos finales

de una manera rápida y precisa.

Capítulo II

Situación actual y diagnóstico

Situación actual

Para detallar la situación actual del taller “Metálica Vélez” se toman en cuenta todos los

parámetros, junto con la capacidad de producción y registros de problemas en los cuales se

puede observar las diferentes causas y consecuencias que estén ocasionando pérdidas

económicas al taller si no se usan métodos o herramientas de ingeniería apropiadas para

lograr aumentar la productividad.

Capacidad de Producción.

La capacidad de producción depende de los pedidos del taller, es decir se trabaja sobre la

marcha adaptándose a las necesidades de cada cliente ya que no existe un contrato fijo con

alguna empresa.

El taller cuenta con maquinarias aptas para realizar esta labor y su producción real no es

continua ya que depende de las necesidades del cliente y de acuerdo al registro anual de

producción se indica que para el periodo 2018 el taller “Metálica Vélez” fabricó 76 pedidos.

Tabla 2. Producción anual.

Productos Pedidos

atendidos

Horas

empleadas en

la

elaboración

de cada

producto

Horas

anuales

(7Hrs

*280dias)

Costos

empleados

M.P.

producto

Precio de

venta al

público por

producto

Inversión

anual en

M.P.

Cocinas 16 38 608 $120 $250 $1,920

Puertas 15 21 315 $70 $150 $1,050

Rejas 14 18 252 $25 $60 $350

Exhibidores 13 15 195 $30 $70 $390

Asadores 10 23 230 $120 $250 $1,200

Carretas 8 45 360 $160 $350 $1,280

Total 76 155 1960 $525 $1,130 $6,190


Situación actual y diagnóstico 20

Para ello, se trabaja sobre pedido y al existir un historial de los artículos más vendidos de

los cuales se calcula el porcentaje de cada uno de ellos, cabe destacar que en tiempos de ocio

se ocupa para la fabricación de cocinas que son las más vendidas hasta que llegue al taller

un cliente con un nuevo pedido, además el taller está en las condiciones de satisfacer

cualquier pedido en metal, ya que el dueño tiene más de 40 años de experiencia en la

fabricación de productos metálicos.

Tabla 3. Producción en porcentaje.

Productos Unidades anuales %

Cocinas 16 21%

Puertas 15 20%

Rejas 14 18%

Exhibidores 13 17%

Asadores 10 13%

Carretas 8 11%

Total 76 100%


Figura 6. Producción en porcentaje. Información adaptada de Investigación de campo. Elaborado por el

autor.

16

15

14

13

10

8

21%20%

18%17%

13%

11%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

Cocina Puertas Rejas Exhibidores Asadores Carretas

Tít

ulo

del

eje

Título del eje

Unidades Porcentaje


Registro de problemas.

Habitualmente existen problemas en la industria metalmecánica que generan

improductividad dentro de la misma y para esta investigación se trabaja con los datos de la

producción del año 2018 ya que se coge como punto de partida, para la implementación de

una metodología de ingeniería con la finalidad de optimizar el área de producción.

Tomando como base el registro anual que de manera artesanal y empírica el dueño

cuidadosamente anotó en su agenda durante el año 2018, se destaca que esta información es

de gran importancia para el proyecto ya que se obtiene datos relevantes para poder obtener

información efectiva al momento de realizar este estudio.

Tabla 4. Control anual.

Control Anual de los trabajos realizados en el Taller

N° Meses

Co

cin

as

Ex

hib

ido

res

Rej

as

Ca

rret

as

Asa

do

res

Pu

erta

s

Capacidad de

producción Total

de

cumpli

miento

% de eficiencia

(%=Real/Prog

ramado*100) Programado Real

1 Enero 1 1 2 2 6 6 6 100%

2 Febrero 2 2 1 5 5 5 100%

3 Marzo 1 1 1 1 4 4 4 100%

4 Abril 3 1 1 1 1 7 6 6 85.7%

5 Mayo 2 1 2 2 1 8 7 7 87.5%

6 Junio 2 1 1 2 1 2 9 7 7 77.77%

7 Julio 1 2 2 2 7 7 7 100%

8 Agosto 2 2 1 2 1 8 7 7 87.5%

9 Septiembre 3 2 1 1 1 8 7 7 87.5%

10 Octubre 1 2 1 1 1 6 6 6 100%

11 Noviembre 2 1 1 1 2 7 6 6 85.7%

12 Diciembre 2 2 1 2 2 9 8 8 88.8%

Total 19 13 15 9 12 16 84 76 76 90.47%



Como se observa en la tabla N°4 el porcentaje de eficiencia es de 90.47%, de los

cuales quedan por mejorar el 9,53% para cumplir a cabalidad con todos los pedidos.

En la tabla N°4 también se indica que la capacidad real anual es de 76 productos, datos

que corresponden al reporte del año 2018, además se puede distinguir que lo más producido

en el Taller son cocinas, esta producción aumenta en el mes de diciembre y disminuye en

los meses de febrero y marzo y para su demostración se elabora el siguiente gráfico.

Figura 7. Gráfico programado y real. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado por el

autor.

En la figura N°7 se aprecia cómo la línea de la producción real queda por debajo de la

programada, dicha problemática está afectando al proceso productivo del Taller, donde cada

vez las no conformidades del gerente “Metálica Vélez” aumentan ya que la producción

programada no se cumple en los meses de abril, mayo, junio, agosto, septiembre, noviembre

y diciembre.

Por ello en esta sección, se realiza el análisis técnico respectivo para estipular de manera

cualitativa y cuantitativa la ineficiencia del proceso productivo del taller en exposición.

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Programado Real


Se tomara en cuenta todos los pormenores que aparecen dentro del taller y se los

menciona cualitativamente en los indicadores y para ello se elabora una ficha de observación

donde se evalúa al taller, con el fin de orientar un registro de problema verídico.

Tabla 5. Ficha de Observación.

Ficha de Observación de Problemas

Causas Efectos

Falta de Maquinaria y Equipos Retrasos en las entregas de pedidos.

Desorganización Cosas innecesarias dentro del taller.

Suciedad

Área de producción en malas condiciones.

Falta de mantenimiento a herramientas.

Desorden Materiales y equipos fuera de su sitio

Espacio físico de trabajo limitado No realizar trabajos grandes o varios a la vez.


Como se observa en la Tabla N°5 existen problemas que necesitan solución urgente para

lograr que el taller “Metálica Vélez” obtenga un crecimiento favorable, pero requiere la

eliminación de varias de las contrariedades como: el desorden, la desorganización,

suciedades, diversificación, y la indisciplina.

Retrasos en las entregas de pedidos.

El pedido se entrega tarde debido a la falta de maquinaria y equipos como Dobladora

Neagra de muela y Cortadora de machete, ya que se tiene que buscar de un taller cercano

para poder avanzar con el trabajo programado.

Además de que el personal realiza paradas inesperadas durante el proceso de elaboración

de un producto, provocando malestar en el cliente y esto se debe a que los trabajadores

contratados actualmente por el taller, se dedican a conversar si no está el jefe o coordinador

de producción.


Desorganización.

Los trabajadores del taller no son cuidadosos en lo que concierne a la clasificación de

productos, materia prima, herramientas, facturas y esto hace que se vuelva complicado la

fabricación de un producto. Falta de orden o de coordinación en la forma de actuar una

persona o un organismo.

Área de producción en malas condiciones.

Debido a que la limpieza en el taller no se realiza a diario, provoca acumulación de

basuras e inseguridad laboral, pues se trabaja de forma empírica sin el uso de equipos de

protección personal, además de no realizar el mantenimiento adecuado a los equipos y

herramientas, implicando una demora a la hora del uso de los mismos.

Desorden.

Esto se debe a que se tiene todo el tiempo materiales y equipos de trabajo fuera de su

lugar, muchas veces provocando tropiezos, caídas e incluso perdidas de las herramientas.

Espacio físico limitado.

La falta del espacio físico es un problema, debido a las delimitaciones que tiene el terreno

provocando no poder realizar diferentes labores a la vez dentro del taller.

Análisis y diagnóstico

Análisis de datos e identificación de problemas.

Con los datos recolectados mediante la ficha de observación mediante el trabajo de campo

en el Taller “Mecánico Vélez” se hace una investigación de campo, identificando varios

punto a tratar que son detallados en la siguiente ficha de observación, donde se establece la

siguiente tabla con los datos recuperados se obtiene una idea más clara de la problemática,

para entender la ficha se establecen valores la puntuación del 1 al 5 como se explica en la

siguiente tabla.

Tabla 6. Calificación de puntos críticos.

Calificación Puntuación

Bajo 1

Poco 2

Regular 3

Bastante 4

Alto 5

Información adaptada de investigación de campo. Elaborado por el autor.


Basado en la escala de Likert, se establecen en la tabla N°6 la puntuación que será

asignada a cada una del ítem a valorar, Es una escala psicométrica utilizada principalmente

en la investigación de mercados para la comprensión de las opiniones y actitudes de un

consumidor hacia una marca, producto o mercado meta.

Se observan todas aquellas etapas que presentan el más alto puntaje de la matriz de las

cuales son las que se deben analizar como prioridad.

Tabla 7. Cuantificación de Problemas.

Problemas Efectos

Valoración

1 2 3 4 5

Falta de

Maquinarias y

Equipos.

Retrasos en la entrega

de pedidos. X

Desorganización

.

Cosas innecesarias

dentro del taller. X

Suciedad.

Área de producción en

malas condiciones. X

Falta de mantenimiento

a herramientas. X

Desorden. Materiales y equipos

fuera de su sitio. X

Espacio físico

de trabajo

limitado.

No realizar trabajos

grandes o varios a la

vez.

X


Con esta ficha de observación se detalla que existen problemas en el Taller pero que son

recuperables, para empezar el análisis se realiza una observación directa, el investigador dedica

dos horas semanales en las visitas al taller, donde se encarga de observar, analizar, reflexionar,

y anotar con el fin de recoger toda la información necesaria para optimizar el proceso productivo

aumentando así las ventas, el gerente comparte la información solicitada por el evaluador como

descripción del proceso productivo, ayudando a descubrir el problema en su local.


Análisis de los problemas por porcentaje.

Para este análisis se crea una tabla de análisis de la problemática en el cual se van

ordenando de mayor a menor es decir descendente y se calcula el porcentaje de cada

problema y el porcentaje acumulado en un diagrama de Pareto.

Tabla 8. Análisis de la problemática.

Porcentaje Acumulado

Problemas Datos

recolectados Porcentaje

Porcentaje

acumulado

Desorganización. 5 28% 28%

Desorden. 4 22% 50%

Suciedad.

Limpieza

3 17% 67%

3 17% 75%

Falta de Maquinarias y

Equipos. 2 11% 95%

Espacio Físico de

trabajo limitado. 1 5% 100%

Total 18 100%


En el siguiente Diagrama de Pareto, también conocida como curva cerrada, se establece

un orden de prioridades en la toma de decisiones ya que se identifica cual es la principal

causa que está perjudicando en el proceso de producción.

Figura 8. Gráfico de Pareto. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado por el autor.

Desorga

nización

Desorde

nSuciedad

Falta de

maquina

ria

Espacio

físico

Trabajo

limitado

Frecuencias 5 4 3 3 2 1

Porcentajes 28% 22% 17% 17% 10% 6%

Acumulada 28% 50% 67% 84% 94% 100%

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%

00,5

11,5

22,5

33,5

44,5

5

Gráfico de Pareto

Frecuencias

Porcentajes

Acumulada


Para el progreso de esta investigación se inició con la identificación de cantidades de

productos vendidos, tomando en cuenta el costo que representa fabricarlos. La entrega a

tiempo favorece en las ventas porque es sustancial la puntualidad, para que el cliente quede

satisfecho con su producto.

Para poder estandarizar los tiempos por actividad y optimizar el proceso de producción

es necesario analizar los datos para proponer una solución inmediata.

Cada producto tiene un costo de fabricación y para su mejor comprensión se muestra en

cuadros los gastos del taller.

Gastos fijos mensuales.

Para el siguiente cuadro se detalla cada uno de los gastos fijos que se van dando en el

mes e importantes que son para el taller.

Tabla 9. Otros gastos fijos mensuales.

Otros gastos fijos mensuales

Descripción N° de meses Valor mensual

Arriendo 1 $200

Internet-Teléfono 1 $35

Mantenimiento 1 $25

Agua 1 $10

Energía 1 $30

Total $300


Sueldos y salarios.

Estos rubros provienen del pago que se le realiza al soldador semanalmente y al

propietario del taller y de los cuales se los muestra en la siguiente tabla.

Tabla 10. Sueldos y salarios.

Sueldos y salarios

Descripción # de semanas Semanal Costo

Soldador 1 4 $90 $360

Soldador 2 2 $45 $90

Propietario 4 $110 $440

Tota $890



Publicidad.

Estos gastos se derivan por la fomentación al aumento de ventas en el uso de publicidad

por volantes o través del internet en redes sociales.

Tabla 11. Gasto publicidad.

Gasto por publicidad

Descripción N° de Meses Precio Costo

Volantes 4 $10 $40

Internet 1 $35 $35

Total $75


Costo hora/hombre.

Aquí se manifiesta el costo hora-hombre que representa para el taller en estudio.

ℎ𝑜𝑟𝑎/ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 =sueldo mensual

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 =$380 mensuales

192 horas mensuales

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 − ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 = $1.98

Según el cálculo realizado el costo hora – hombre representa $1.98 mientras que para la

hora/ maquina es de $11.50 según la información brindada por su gerente en las visitas al

taller, sumando $13.48 a la hora improductiva.

Adicionalmente para realizar la cuantificación del costo de las horas improductivas se

suman todos los gatos del taller y se los divide para el total de horas improductivas como se

muestra en la siguiente formula. (Emprendedores, s.f.).

𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 =salarios del mes + gastos generalesles

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 − ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠

𝑥 =890 + 375

1960 − 560

𝑥 =1265

1400

𝑥 = 0,90


Cuantificación de tiempos improductivos de problemas.

Para la cuantificación de las horas improductivas de cada problema se realiza un cuadro

referente al año 2018.

Tabla 12. Cuantificación de horas improductivas del año 2018.

Cuantificación de horas improductivas

Problemas

Horas

improductivas

anuales

Costo de hora

improductiva

Pérdida

económica anual

Desorganización. 108 $14.38 $1.553,04

Desorden. 120 $14.38 $1.725,60

Suciedad.

Limpieza

69 $14.38 $ 992,22

91 $14.38 $1.308,58

Falta de Maquinarias y

Equipos. 102 $14.38 $1.466,76

Espacio Físico de trabajo

limitado. 70 $14.38 $1.006,60

Total 560 $8.052,80


La tabla N°12 deja claro que los problemas representan $8.052,80 es el costo por las

horas improductivas que se pueden solucionar, para este impacto económico que se generan

dentro del taller en estudio.

Diagnóstico.

Después de haber detectado los problemas que afectan el taller “Metálica Vélez”

mediante el estudio de campo y por medio de la observación del investigador se hace el

diagnostico situacional y se especifican en los siguientes puntos.

La desorganización, ya que retrasa la producción al momento de empezar una labor.

El desorden de los equipos y herramientas no permite la facilidad para encontrarlas

rápidamente en el uso para la elaboración de un producto.

La limpieza del taller, debido a que no se realiza diariamente al finalizar el día o al

culminar cada obra.


La falta de maquinaria y equipos muchas veces provoca la no realización de ciertos

pedidos que el cliente desea, perdiendo la oportunidad de venta en la realización del

producto.

La falta de espacio físico en el área de producción es de suma importancia pues no

permite la elaboración de varios pedidos a la vez.

Se considera de vital importancia este análisis ya que desde que el taller empezó sus

operaciones no ha realizado ningún cambio para aumentar su productividad y así obtener un

plan para mejorar sus servicios.

En cuanto a lo económico mediante este análisis se detalla que:

La utilidad bruta no es la deseada, pero puede mejorar, mediante la optimización de su

productividad ya que crecerá su margen de utilidad.

Según el estudio realizado en esta pequeña empresa se obtiene como pérdida económica

anual $8.019,20 dólares debido a sus horas improductivas como muestra la tabla N°12, y

mediante la investigación en el taller se da a conocer que no se cumple con la producción

programada porque existen varios factores o problemas que pueden solucionarse con la

aplicación de un sistema de gestión.

Mediante este estudio se concluye que el taller necesita urgente la implementación de un

sistema que le permita optimizar su producción y como consecuencia de esto, el incremento

de ingresos.

Capítulo III

Propuesta y evaluación económica

Propuesta

Con el fin de optimizar los procesos productivos se propone la aplicación de la

metodología 5S para conseguir un mejor control por medio de fichas y sistematizando estos

documentos para alcanzar así un resultado basado en los antecedentes estadísticos que se

susciten en el taller.

Planteamiento de alternativas de solución a problemas.

Basado en el análisis de la situación actual, se demuestra que el taller presenta varios

problemas y en uno de ellos, se destaca el hecho de no contar con maquinarias y equipos

como dobladora y cortadora propios que realicen los diferentes tipos de trabajo, se propone

una solución aplicable para que de esta manera la compañía logre la optimización de sus

recursos y productividad.

Optar por la aplicación de la metodología 5S implica tener presente la reducción de costos

de los tiempos improductivos del taller, otorgando más beneficios de la operación en la

fabricación de un producto, logrando optimizar la productividad, ya sea por medio de la

rapidez de entrega o por un aprovechamiento intensivo de la capacidad de producción.

Se tomara en consideración el uso de fichas, para generar un mayor control a un menor

costo, evitando problemas y brindando la opción de crecimiento al taller en estudio.

Está claro que el taller necesita aplicar una metodología para generar cambios y el plan

de acción de las 5´S es actuar en todo el entorno del taller, fomentando la organización,

orden, limpieza, disciplina y compromiso, además de brindar capacitación continua a todo

el personal.

Es por eso que esta propuesta va a mejorar la productividad del taller “Metálica Vélez”

para ofrecer un trabajo con calidad y animar el compromiso de los empleados para lograr

los cambios esperados.

Para ello se analiza los cinco pasos básicos de la metodología 5´S:

Seiri-Clasificación.

Es importante la clasificación de materiales, equipos, herramientas o elementos de

importancia donde se separen los objetos necesarios de los innecesarios dentro del taller, por

ello debe realizarse de manera eficiente, donde empiecen sus labores libres de cosas

innecesarias.

Propuesta y evaluación económica 32

Seiton-Orden.

Es sustancial definir un lugar para cada herramienta donde se mantenga el orden de cada

una de ellas para su fácil identificación y donde se eviten retrasos en la búsqueda de las

mismas impidiendo la continuidad del trabajo a realizar. La organización es el estudio de la

eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido

puede devolverla a su sitio nuevo.

Seiso-limpieza.

Las áreas del taller deben permanecer despejadas y limpias para obtener mayor fluidez

en el trabajo cotidiano evitando cualquier tropiezo o caída, de esta manera mejora el espacio

de trabajo, haciendo una zona de confort sin suciedad. Toda persona deberá conocer la

importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y

después de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.

Seiketsu-Estandarización.

Se establecen las siguientes funciones para que el taller “Metálica Vélez” pueda:

Verificar que los materiales lleguen en buen estado y completo.

Cumplir con horarios y tiempos establecidos.

Llenar las fichas.

Cumplir con los parámetros determinados.

Informar novedades del día.

Estas nuevas medidas de estandarización sirven para mejorar el nivel del servicio que

mantiene el taller además de evaluar la relevancia de miles de variables que influyen en la

satisfacción de los clientes, permitiendo la reducción de costos y un control en tiempo real.

Shitsuke-Disciplina.

Para fomentar la disciplina en cada uno de los colaboradores del taller se debe de realizar

auditorías internas mensuales con la finalidad de obtener una completa colaboración por

parte de los trabajadores del taller.

Para gestionar el nuevo sistema implementado se crean fichas con un diseño dinámico y

por colores para cada una de las “S”, que deben ser manejados por el encargado del taller.

Fichas de Clasificación.

Fichas de Orden.

Fichas de control de limpieza.

Fichas de estandarización.

Fichas de disciplina.


Ficha de Clasificación (Primera S).

Por medio de este documento se evaluara si cumple o no cumple con la clasificación

requerida por la primera S.

Taller “Metálica Vélez”

Ficha de Seiri Clasificación Ficha N° 1

Mes: __________________

Indicador

Cumple No cumple

Semana Semana

1 2 3 4 1 2 3 4

Las herramientas estuvieron en buen

estado.

Se mantuvo despejado el lugar de trabajo.

El área de trabajo se encontró en buenas

condiciones para su uso.

Materiales y herramientas correctamente

clasificados.

Mesas de trabajo despejadas y sin objetos

sin uso.

Se encuentra fácilmente lo que se busca.

Se cuenta con lo necesario para trabajar.

Evaluador: ____________________

Firma

Figura 9. Ficha de Seiri Clasificación. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado por el

autor.

Con esta ficha se obtienen dos beneficios:

Se logra recuperar espacio desperdiciado debido a los objetos desechados.

Mejora la seguridad ya que hay zonas de pasos y mesas de trabajo más despejadas.


Ficha de Orden (Segunda S).

A través de este documento se controla el orden del taller según como lo estipula la

segunda S, definiendo y preparando lugares de almacenamiento, determinando un lugar para

cada elemento e identificando cada lugar de cada objeto, herramienta o documento.


Ficha de Seiton Orden Ficha N° 2

Mes: __________________

Indicador

Cumple No cumple

Semana Semana

1 2 3 4 1 2 3 4

Equipos y herramientas en orden.

Áreas de trabajo debidamente identificadas.

Contenedores de basuras en lugares asignados

para los mismos.

Equipos de protección personal se encuentran

visibles para su uso.

Cada estante consta con su respectiva

identificación.

Los casilleros están ordenados y libres de

alimentos.

Las salidas están libres de obstáculos.

Evaluador: ____________________

Firma

Figura 10. Ficha de Seiton Orden. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado por el autor.

Con esta ficha se cumple la fase de ordenación se obtiene una mejora de productividad al

minimizar los tiempos improductivos, además de poder detectar fácilmente si algo está fuera

de su lugar.


Ficha de control de Limpieza (Tercera S).

Por medio de esta ficha se controla la limpieza del taller y los responsables de cumplir

con ella, para este estudio la tercera “S” tiene como objetivo crear un lugar de trabajo limpio,

libre de elementos que violente contra la seguridad física y mental de sus colaboradores.

Además de realizar una inducción para cada responsable de la limpieza y la llena de esta

ficha, se debe establecer un horario para ejecutar la limpieza.

Taller Metálica Vélez

Ficha de control de limpieza SEISO Ficha N°3

Fecha

d/m/a Hora Área Responsable Materiales

Sustancia

utilizada Observación

Evaluador: ____________________

Firma

Figura 11. Ficha de control de limpieza Seiso. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado

por el autor.

La limpieza se la debe realizar mínimo dos veces por semana o cuando haya evidencia

de malos olores, usando agua y solución biodegradable, para eliminar toda impureza y/o

contaminantes.

Con esto se busca conservar en buen estado todos los materiales y equipos ligado con un

área de trabajo impecable, evitando accidentes laborables.


Ficha de estandarización (Cuarta S).

Por medio de esta “S” se busca conservar los resultados obtenidos de la tres primeras “S”,

enfocándose en el bienestar del personal colaborador, creando hábitos de limpieza y orden

en el lugar de trabajo con las medidas de seguridad necesarias para no ocasionar accidentes

o riesgos laborales.


Ficha de Seiketsu Estandarización Ficha N°4

Mes: __________________

Indicador

Cumple No cumple

Semana Semana

1 2 3 4 1 2 3 4

Materiales completos y buen estado.

Se mantiene limpio el suelo, piso, pista.

Se mantiene ordenado el sitio de trabajo.

Respetan los empleados las señales de

seguridad.

El equipo de protección personal se usa y

emplea de forma correcta.

Se mantiene y se encuentra en condiciones

aceptables el equipo de protección personal.

Evaluador: ____________________

Firma

Figura 12. Ficha de Seiketsu Estandarización. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado

por el autor.

La estandarización puede darse a través del control visual, mediante imágenes o textos

donde se expongan mensajes claros y precisos que les recuerden e informen normas de

comportamiento al personal.


Ficha de Disciplina (Quinta S).

Con esta ficha lo que se trata de adquirir son hábitos para mantener lo trabajado con los

anteriores pasos, siguiendo los estándares diariamente.


Ficha de Shitsuke Disciplina Ficha N°5

Mes: __________________

Indicador

Cumple No cumple

Semana Semana

1 2 3 4 1 2 3 4

Control de orden y limpieza.

La limpieza se realizó de forma sistemática.

Se cumple con el mantenimiento de equipos

y herramientas.

Personal cumple con las normas y

procedimientos establecidos.

Se cumple con las revisiones periódicas a

extintores.

Los lugares de los extintores están

marcados.

Evaluador: ____________________

Firma

Figura 13. Ficha de Shitsuke Disciplina. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado por el

autor.

Shitsuke siendo la última “S” busca fomentar la disciplina y el cumplimiento de normas

y procedimientos ya establecidos por las cuatro 4 “S” anteriormente mencionadas para gozar

de los beneficios obtenidos por ellos.

¿Cómo fomentar la disciplina?

Formando a cada colaborador, dándole a conocer los estándares fijados, además de

realizar auditorías para hacer seguimiento al cumplimiento de estas normativas.


Costos de alternativas de solución.

En la siguiente tabla se detalla el presupuesto de la alternativa de solución, examinando

el margen de ganancia y costos extras, que puede producir esta mejora pero que promete la

optimización del proceso productivo del taller, dejando claro que a partir de la

implementación de esta metodología, mejora la eficiencia y la calidad de vida en el trabajo,

se realiza la socialización y capacitación de la metodología.

Tabla 13. Costos para la implementación de la metodología 5´S.

Materiales Cantidad Costo Unitario Costo Total

Suministro de

señalización.

18 $2 $36

Suministro de

limpieza.

2 $38 $76

Ventilación. 2 $96 $192

Total $304


Tabla 14. Costos para la implementación de la metodología 5´S.

Capacitaciones

N° de

participantes

Costo unitario Costo total

Capacitación de

5´S

3 $60 $180

Capacitación

seguridad y salud

ocupacional

3

$60

$180

Capacitación de

atención al cliente

3 $60 $180

Total $540


Capacitación al personal.

Con la finalidad de cumplir lo establecido por metodología 5S, se lleva a cabo con los

colaboradores del taller una capacitación, donde se plantea las técnicas a implementar y la

forma de llenar adecuadamente las diferentes fichas representativas de las 5S, construyendo

el compromiso y aceptación de los involucrados, además de dar temas sobre seguridad y

salud ocupacional se incluirá charlas de atención al cliente.


Figura 14. Presupuesto de inversión. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado por el autor.

Evaluación económica y financiera

Se destaca un costo de inversión para la implementación de esta metodología 5S, $704

dólares, de los cuales el taller obtiene rentabilidad una vez que realiza la implementación,

convirtiéndolo en un negocio provechoso donde se optimizan recursos, tiempo y dinero;

para lograr el crecimiento del taller.

Los beneficiarios de esta investigación son los colaboradores del taller porque se facilita

el trabajo y el dueño porque mejora su nivel de economía, evitando pérdidas de tiempo y

esfuerzo y un mejor desarrollo en la productividad consiguiendo una demanda satisfecha

por un buen trabajo.

Plan de inversión y financiamiento.

Gracias a este análisis se evidenciara un cambio positivo para el área estudiada ya que no

hay retraso en la entrega, porque se cumplirá con cada función en el trabajo, mediante el

control de fichas.

Mediante la implementación de las 5´S se busca obtener una ganancia adicional de

$7,019.20 dólares.

En la figura N14° se establece una sumatoria del presupuesto de inversión, destacando

cuanto le cuesta esta implementación al taller para luego tener una idea clara de la

factibilidad en la aplicación de este proyecto.

Presupuesto de inversión

Horas improductivas $8,052.80

(-) Inversión

Capacitaciones $540

Señalización $ 36

Gastos equipos de limpieza $ 76

Gastos adecuar ventilación $192 $844.00

Compra de computadora $246.00 $1,090.00

Proyección Con 5´S $6,962.80


Evaluación financiera.

El costo de inversión para el sistema 5“S” es de $1,090.00 para llevar a cabo la propuesta,

por esta razón es necesario una fuente de inversión bancaria.

Se recomienda solicitar un préstamo bancario con bajos intereses, este préstamo se realiza

a un plazo de 12 meses con un interés del 24,54% anual.

A continuación se detalla la amortización:

Tabla 15. Amortización de cuota.

Amortización de cuota

Valor de la deuda $1,300.00

Tasa 24.54%

Periodos 12

Cuotas $123.27

N° Saldo

Inicial

Pago

programado Capital Interés

Saldo

Final

1 $1300.00 $123,27 $96,68 $26,59 $1203,32

2 $1203,32 $123,27 $98,66 $24,61 $1104,66

3 $1104,66 $123,27 $100,68 $22,59 $1003,98

4 $1003,98 $123,27 $102,74 $20,53 $901,24

5 $901,24 $123,27 $104,84 $18,43 $796,41

6 $796,41 $123,27 $106,98 $16,29 $689,43

7 $689,43 $123,27 $109,17 $14,10 $580,26

8 $580,26 $123,27 $111,40 $11,87 $468,86

9 $468,86 $123,27 $113,68 $9,59 $355,18

10 $355,18 $123,27 $116,00 $7,26 $239,17

11 $239,17 $123,27 $118,38 $4,89 $120,80

12 $120,80 $123,27 $118,33 $2,47 $0,00


La cuota programada es de $123.27 durante los 12 meses, para un préstamo de $1.300,00

para la implementación de las 5´S con una tasa de interés vigente a nivel nacional de 24.54%

anual; es decir, el taller pagaría al banco un total de $1.479,24 por el tiempo que dure el

préstamo.


Para esta evaluación se presenta el flujo de caja proyectada a cinco años como periodo

de transición, durante el tiempo que el taller se adapte a esta metodología.

Tabla 16. Flujo de caja proyectado.

Flujo de caja proyectado

N Año Costo de

implementación

Ingresos Egresos Flujo de caja

0 2019

($1300,00) - - ($1300,00)

1 2020 - $13.300,00 $12.780 $520

2 2021 - $20.409,22 $19.407 $1.002

3 2022 - $26.518,44 $25.955 $563

4 2023 - $30.627,66 $30.101 $527

5 2024 - $33.434,32 $33.002 $432

Total $124.289,64 $121.245 $3.405


Cálculo del TIR (Tasa Interna de Retorno) y VAN (Valor actual Neto).

La Tasa Interna de Retorno es un indicador de la rentabilidad de un proyecto, que se lee

a mayor TIR, mayor rentabilidad. Por esta razón, se utiliza para decidir sobre la aceptación

o rechazo de un proyecto de inversión, para ello, la TIR se compara con una tasa mínima o

tasa de corte, que será el coste de oportunidad de la inversión (si la inversión no tiene riesgo,

el coste de oportunidad utilizado para comparar la TIR será la tasa de rentabilidad libre de

riesgo, esto es, por ejemplo, los tipos de interés para una cuenta de ahorro o depósito a

plazo). Si la tasa de rendimiento del proyecto -expresada por la TIR- supera la tasa de corte,

se acepta la inversión; en caso contrario, se rechaza.

El Valor Actual Neto de una inversión o proyecto de inversión es una medida de la

rentabilidad absoluta neta que proporciona el proyecto, esto es, mide en el momento inicial

del mismo, el incremento de valor que proporciona a los propietarios en términos absolutos,

una vez descontada la inversión inicial que se ha debido efectuar para llevarlo a cabo.


A través de este cuadro de flujo proyectado a 5 años en la tabla anterior se inicia a realizar

el cálculo de la tasa interna de retorno (TIR) y el valor actual neto (VAN).

Fórmula:

TIR =Fn

(1 + I)n

Se detalla el flujo de efectivo neto basados en los datos obtenidos anteriormente que son

importantes para calcular el VAN.

Fórmula

𝑉𝐴𝑁 = −A + ∑𝐹𝑁𝐸

(1+𝑖)𝑛

Donde:

Número de periodos = 4

Tipo de periodo = anual

Tasa de descuento = 10%

Inversión = -$1,300.00

VAN $1.052,48

TIR 40%

Tabla 17. Tasa interna de retorno.

Tasa interna de retorno

TASA DESC VAN

0% $1.744,64

5% $1.363,02

10% $1.052,48

15% $796,53

20% $583,11

25% $403,28

30% $250,32

35% $119,08

40% $5,58

45% $-93,29

50% $-179,99

60% $-324,36

70% $-439,14

80% $-532,12

90% $-608,67

100% $-672,59



En la tabla N° 17 muestra que este proyecto puede ser aplicado inmediatamente ya que

la tasa interna de retorno máximo está por encima del cero, es decir que todos los puntos que

estén por debajo de 40% hasta 10% siempre van a tener valor actual neto positivo, se puede

decir que los beneficios generados de este proyecto son superiores a los costos incurridos

por el mismo, quedando un saldo favorable para el inversionista.

PAY BACK (Periodo de recuperación de la inversión).

El Payback conocido también como periodo de recuperación sirve para evaluar

inversiones realizadas en el proyecto. El payback o plazo de recuperación es un criterio para

evaluar inversiones que se define como el periodo de tiempo requerido para recuperar el

capital inicial de una inversión. Es un método estático para la evaluación de inversiones.

Payback significa “retorno”. Se trata de una estrategia, un indicador usado en las empresas

para calcular el período de retorno de inversión en un proyecto. Payback es un término muy

usado entre los gestores de empresas

Formula: 𝑃. 𝐵 =𝐼𝑜

𝐹

Tabla 18 Periodo de recuperación de inversión (PB)

Periodo de recuperación de inversión (PB)

Año Flujo Neto Flujo Acumulado

0 -$1300 -$1300

1 $520 -$780

2 $1.002 $222

3 $563 $786

4 $527 $1.312

5 $432 $1.745

Periodo de recuperación de

inversión (PB)

1.78 Años


Con este cálculo del payback se puede apreciar que nuestro periodo de recuperación de

inversión es de un año y siete meses, destacando que es favorable para el taller “Metálica

Vélez” iniciar con este proyecto.


Calculo de relación de Beneficio Costo.

Dos parámetros muy usados a la hora de calcular la viabilidad de un proyecto son el VAN

(Valor Actual Neto) y el TIR (Tasa Interna de Retorno). Ambos conceptos se basan en lo

mismo, y es la estimación de los flujos de caja que tenga la empresa (simplificando, ingresos

menos gastos netos). En base al cálculo del VAN o valor actual neto y conociendo la

inversión se procede a evaluar el costo beneficio.

Tabla 19. VAN de las sumatorias

VAN

∑ Ingresos $90.560,92

∑ Costos $88.208,43

∑ Costos + Inv. $89.508,43


Formula:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑏𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 =VAN

Inversión Fija

𝐶𝐵 =$89.508,43

$1300

𝐶𝐵 = 1,12

Mediante este cálculo se aprecia que el costo beneficio es de $1,12 ctvs., donde por cada

dólar invertido en esta metodología se va a recuperar el mismo dólar y queda una ganancia

de 12 centavos de dólar aproximadamente.

Mediante este análisis destacamos que es importante la aplicación de esta metodología

ya que se obtiene un beneficio como ahorro neto, además se optimizan ya que se evitan

pérdidas de tiempo entregando más productos, alcanzando la mejora del proceso productivo.

Con la implementación de este sistema 5´S se transforman los balances de resultados del

Taller “Metálica Vélez”, logrando un incremento en las ganancias y una mejora en la

productividad del taller.


Programación para puesta en marcha

Para la puesta en marcha de este nuevo procedimiento 5´S se trabaja con el taller

“Metálica Vélez” donde se deben seguir varios pasos, mencionados en la capacitación ya

que implica cambiar las actitudes del personal y llenar la información en las fichas para

obtener datos reales del progreso en la optimización de la producción, para lograr evidenciar

los cambios requeridos por el taller.

Planificación y cronograma de implementación.

Tabla 20. Cronograma de actividades.

Actividades Responsables Fecha de implementación

Capacitación al personal sobre

la metodología 5S

Ec. Ricardo Nieto 30 – marzo – 2019

Seiri – Clasificar

Separar lo necesario de lo

innecesario.

Todo el personal 1 – abril – 2019

Clasificar los implementos de

trabajo.


Desechar lo que no sirve. Todo el personal 3 – abril – 2019

Seiton – Orden

Establecer ubicación de

estantes para herramientas.


Colocación de dispositivos de

seguridad para equipos y

tableros eléctricos.


Organizar los materiales,

herramientas e implementos

del taller.


Seiso – Limpieza

Establecer responsables de

realizar la limpieza.

Ing. Ramón Vélez 15 – abril – 2019

Limpieza de sitio de trabajo. Todo el personal 17 – abril - 2019

Limpieza de accesorios. Todo el personal 19 – abril - 2019


Con esta planificación y cronograma de actividades se logra la verificación de los

responsables de realizar dichos procedimientos en las fechas establecidas.


Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones.

Mediante la investigación, en este proyecto se aportan conocimientos de ingeniería

5“S” al taller “Metálica Vélez”

Se reducen los costos y tiempos de entrega de sus productos, logrando un incremento

de $6,962.80 en sus ganancias.

Se crearon fichas de control con referencia a las 5´S para optimizar los procesos

productivos del taller.

La aplicación de este proyecto enfatiza un ahorro representativo, ya que el gerente o

dueño, realizara el mismo trabajo pero ahora incluyendo las fichas de control, para

evitar la pérdida de tiempo, en la fabricación de los productos.

El supervisor encargado realizara con eficacia su labor ya que debe emitir un reporte

quincenal en base a las fichas establecidas.

Recomendaciones.

Se recomienda la implementación de los conocimientos nuevos sistema 5´S en el

taller “Metálica Vélez”.

Para incrementar las ganancias es importante seguir los pasos de la propuesta con el

fin de alcanzar el objetivo.

El gerente o dueño del taller se compromete a llevar el control en la implementación

del sistema 5´S, de esta manera evita las pérdidas de tiempo.

Se optimiza el tiempo logrando una mejora en la productividad, cumpliendo con los

estándares de la propuesta al momento de implementarlo.

Se recomienda la aplicación constante de las fichas de control con el fin de optimizar

los procesos productivos del taller.

ANEXOS

Anexos 48

Anexo N° 1

Instituto Nacional de Tecnología Industrial

Información tomada del Instituto Nacional de Tecnología Industrial. Elaborado por el autor.

Anexos 49

Anexo N° 2

¿Qué son las 5S?

Información tomada del Instituto Nacional de Tecnología Industrial. ¿Qué son las 5S?. Elaborado por el

autor.

Anexos 50

Anexo N° 3

1° S- SEIRI (selección)

Información tomada del Instituto Nacional de Tecnología Industrial. 1° S- SEIRI (selección). Elaborado por

el autor.

Anexos 51

Anexo N° 4

2° S- SEITON (orden)

Información tomada del Instituto Nacional de Tecnología Industrial. 2° S- SEITON (orden). Elaborado por el

autor.

Anexos 52

Anexo N° 5

3ª S- SEISO (limpieza)

Información tomada del Instituto Nacional de Tecnología Industrial. 3ª S- SEISO (limpieza). Elaborado por

el autor.

Anexos 53

Anexo N° 6

4ª S- SEIKETSU (mantenimiento)

Información tomada del Instituto Nacional de Tecnología Industrial. 4ª S- SEIKETSU (mantenimiento).

Elaborado por el autor.

Anexos 54

Anexo N° 7

5ª S- SHITSUKE (autodisciplina)

Información tomada del Instituto Nacional de Tecnología Industrial. 5ª S- SHITSUKE (autodisciplina).

Elaborado por el autor.

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/44971/1/Tesis James Sánchez… · incurridos por el mismo, es decir $0,12 ctvs., por cada