UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA SEDE … · Informe de mantenimiento de equipo pesado………… ... Niveles del personal de mantenimiento ... Indicadores en la gestión de mantenimiento

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE MATRIZ CUENCA

FACULTAD DE INGENIERÍAS

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

AUTOMOTRIZ

Tesis previa a la obtención del Título de:

Ingeniero Mecánico Automotriz

“PROPUESTA DE UN MODELO DE GESTIÓN

DE MANTENIMIENTO PARA LA FLOTA

VEHICULAR DEL CONSEJO PROVINCIAL DE

LOJA”

AUTOR: IBSEN TITO HIDALGO OCHOA

DIRECTOR: ING. MARCO AMAYA

Cuenca, 08 de Abril del 2010

DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD

Yo, Ibsen Tito Hidalgo Ochoa, declaro bajo juramento ser el autor del presente

trabajo académico de fin de carrera, y son de mi exclusiva responsabilidad, el

contenido, los conceptos desarrollados, análisis realizados y las conclusiones del

presente trabajo; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o

calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que

incluyen este documento.

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondientes de éste trabajo a la Universidad Politécnica Salesiana, según lo

establecido por la ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la

normatividad vigente.

Cuenca, Abril 08 del 2010.

______________________________

Ibsen Tito Hidalgo Ochoa

C.I.: 1104074867

Autor.

CERTIFICACIÓN

Yo, Marco Esteban Amaya Pinos, certifico que el presente trabajo fue desarrollado

por Ibsen Tito Hidalgo Ochoa, bajo mi supervisión.

______________________________

Ing. Marco Esteban Amaya Pinos

Director de Tesis.

ii

DEDICATORIA

Dedico este trabajo con mucho cariño y abnegación a

todos quienes han estado perseverando junto a mí en la

consecución de este anhelado sueño; muy

especialmente a mis abuelitos, padres, esposa e hijos,

quienes para vencer los obstáculos que he encontrado

en este camino, han aplicado la mejor receta de saber

esperar.

iii

AGRADECIMIENTO

Primeramente a Dios por darme serenidad para aceptar

las cosas que no puedo cambiar, valor para cambiar las

que puedo y sabiduría para distinguir entre ellas. A mis

padres por brindarme su apoyo incondicional. A la

universidad, autoridades y profesores, quienes

aportaron con sus sabios conocimientos.

iv

ÍNDICE

Página

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………1

CAPITULO I: DIAGNÓSTICO DE LA INSTITUCIÓN Y SUS

INSTALACIONES……………………………………………….2

1.1. Recolección de la información………………………………………………...3

1.1.1. Encuestas……………………………………………………………..…...3

1.1.2. Entrevistas………………………………………………………………...8

1.1.3. Formatos de revisión vehicular.................................................................10

1.1.4. Formato inventario trabajador-destrezas .……………………………….13

1.2. Análisis de aspectos organizativos…………………………………………...14

1.2.1. Funciones y atribuciones de la dirección de vialidad y transporte……...15

1.2.2. Funciones y atribuciones de la jefatura de maquinaria y transporte…….17

1.2.3. Funciones y atribuciones de la jefatura de bodega……………………...20

1.2.4. Funciones y atribuciones de la jefatura de movilización………………..20

1.2.5. Conclusiones…………………………………………………………….22

1.3. Análisis de la ubicación y distribución de la planta de mantenimiento……...23

1.3.1. Ubicación………………………………………………………………..23

1.3.2. Distribución…………………………………………………………......24

1.3.2.1. Taller de equipo liviano………………………………………......24

1.3.2.2. Taller de equipo pesado………………………………..................27

1.3.2.3. Taller de maquinaria de construcción……………………………29

1.3.2.4. Talleres de soldadura…………………………………..................30

1.3.2.5. Taller eléctrico y de mecánica industrial…………………............31

1.3.2.6. Vulcanizadora………………………………………….................32

1.3.2.7. Lavadora y lubricadora…………………………………...............32

1.3.2.8. Bodega de herramientas y oficina de mantenimiento…................33

1.3.2.9. Otras instalaciones……………………………………..................34

1.3.3. Conclusiones…………………………………………..………...............35

1.4. Análisis de los vehículos y herramientas…………………………………….36

1.4.1. Análisis de los vehículos………………………..……………..………...36

1.4.1.1. Vehículos que posee el C.P.L…………………………………….36

1.4.1.2. Especificaciones técnicas de los vehículos………………………38

v

1.4.1.2.1. Vehículos livianos…………………….…………………38

1.4.1.2.2. Vehículos pesados……………………..…………...……45

1.4.1.2.3. Maquinaria de construcción…………….……….............49

1.4.1.3. Estado de los vehículos…………………………………...……...54

1.4.1.3.1. Vida útil de los vehículos………………………………..54

1.4.1.3.2. Revisión vehicular………………………………………57

1.4.2. Herramientas y equipos que posee el C.P.L…………………………….59

1.4.2.1. Herramienta del taller de vehículos livianos……..………………59

1.4.2.2. Herramienta del taller de vehículos pesados…...………………...60

1.4.2.3. Herramienta del taller de maquinaria de construcción…………...60

1.4.2.4. Herramienta de la bodega de herramientas………………………61

1.4.3. Conclusiones…………………………..………………………………...61

1.5. Análisis del personal…………………………………………………………62

1.5.1. Jefes del área……..……………………………………………………...62

1.5.2. Personal del fondo rotativo …………………..........................................62

1.5.3. Personal de bodega……………………………………………………...63

1.5.4. Personal de mantenimiento……………………………………………...63

1.5.5. Niveles de destrezas del personal de mantenimiento……………………67

1.5.6. Conclusiones…………………………………………………..………...72

1.6. Análisis de mantenimiento…………………………………………………...73

1.6.1. Actividades de mantenimiento programadas……………………………73

1.6.1.1. Mantenimiento programado para vehículos livianos…………….73

1.6.1.2. Mantenimiento programado para vehículos pesados…………….73

1.6.1.3. Mantenimiento programado para la maquinaria de construcción..74

1.6.2. Procedimiento de mantenimiento……………………………………….75

1.6.2.1. Obtención de los repuestos………………………………………77

1.6.2.2. Tiempos de mantenimiento………………………………………79

1.6.3. Administración del mantenimiento……………………………………...79

1.6.3.1. Formatos que se utilizan para mantenimiento……………………79

1.6.3.1.1. Fichas de ingreso………………………………………..80

1.6.3.1.2. Orden de trabajo………………………………………...82

1.6.3.1.3. Orden de lubricantes…………………………………….83

1.6.3.1.4. Orden de entrega de materiales…………………………84

1.6.3.1.5. Solicitud de fondo rotativo para repuestos……………...85

vi

1.6.3.1.6. Orden de compra………………………………………..86

1.6.3.1.7. Guía de control de mantenimiento……………………...87

1.6.3.1.8. Ordenes de egreso………………………………………88

1.6.3.2. Sistemas de información y de medida……………………………89

1.6.3.2.1. Informe de mantenimiento de equipo liviano…..……….90

1.6.3.2.2. Informe de mantenimiento de equipo pesado…………...94

1.6.4. Trabajos de mantenimiento que se contratan……………………………98

1.6.5. Vehículos en proceso de mantenimiento………………………………..98

1.6.6. Control del mantenimiento……………………………………………...99

1.6.7. Conclusiones…………………………………………………………...100

1.7. Resultados de las encuestas y entrevistas aplicadas………………………...102

1.7.1. Resultados de las encuestas……………………………………………102

1.7.2. Resultados de las entrevistas…………………………………………..104

1.8. Resultados y conclusiones del diagnostico………………............................112

CAPITULO II: GESTIÓN INTEGRAL DE MANTENIMIENTO…………114

2.1. Conceptos generales………………………………………………………...116

2.2. Determinación y optimización de las estrategias de mantenimiento……….117

2.2.1. Mantenimiento Preventivo……………………………………………..117

2.2.2. Mantenimiento Correctivo……………………………………………..119

2.2.3. Mantenimiento Modificativo…………………………………………..121

2.2.4. Auto-mantenimiento…………………………………………………...121

2.3. Gestión de los Recursos Materiales…………………………………………122

2.3.1. Vehículos y maquinaria………………………………………………..122

2.3.1.1. Distribución de tiempos de los vehículos……………………….122

2.3.1.2. Parámetros de los vehículos…………………………………….124

2.3.1.2.1. Confiabilidad…………………………………………..127

2.3.1.2.2. Mantenibilidad…………………………………………127

2.3.1.2.3. Disponibilidad………………………………………….128

2.3.2. Planta de mantenimiento……………………………………………….130

2.3.2.1. Normatividad……………………………………………………130

2.3.2.2. Distribución de la planta de mantenimiento.……………………131

2.3.2.3. Composición de la planta de mantenimiento…………………...132

vii

2.3.3. Equipo y herramientas…………………………………………………132

2.3.4. Vida útil………………………………………………………………..133

2.4. Gestión de los Recursos Humanos………………………………………….135

2.4.1. Aspectos organizativos………………………………………………...135

2.4.1.1. Organigrama del departamento de mantenimiento……………..135

2.4.1.2. Niveles del personal de mantenimiento…………………………136

2.4.2. Personal y Especialidades necesarias…………………………………..136

2.4.3. Niveles de destrezas del personal de mantenimiento…………………..137

2.4.4. Contratación del personal……………………………………………...138

2.4.4.1. Personal propio………………………………………………….138

2.4.4.2. Contratación de empresas de servicios………………………….139

2.4.5. Productividad del personal……………………………………………..141

2.4.6. Capacitación del personal de mantenimiento………………………….141

2.4.6.1.Aplicación de un programa de capacitación……………………...143

2.5. Gestión de los Repuestos……………………………………………………146

2.5.1. Selección de los repuestos……………………………………………..148

2.5.2. Fijación de los stocks…………………………………………………..150

2.5.3. Existencias de seguridad……………………………………………….153

2.5.4. Control del almacén de repuestos……………………………………...153

2.5.4.1. El inmovilizado…………………………………………………153

2.5.4.2. El servido al taller……………………………………………….154

2.5.4.3. El índice de rotación…………………………………………….154

2.5.4.4. Otros indicadores………………………………………………..155

2.6. Mantenimiento Total de la Producción……………………………………..158

2.6.1. Meta del TPM………………………………………………………….158

2.6.2. Las 12 etapas de un programa TPM……..…………………………….160

2.7. Logística del taller…………………………………………………………..160

CAPITULO III: ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DEL

MANTENIMIENTO……………………………………….163

3.1. Administración del mantenimiento…………………………………………164

3.1.1. Planeación del mantenimiento…………………………………………164

3.1.2. Programación del mantenimiento……………………………………...165

viii

3.1.3. Prioridades de los trabajos……………………………………………..166

3.1.4. Formatos para el mantenimiento de vehículos…………………………167

3.1.4.1. Orden de trabajo………………………………………………...167

3.1.4.2. Suministro de recambios………………………………………..169

3.1.4.3. Historial del vehículo…………………………………………...169

3.2. Control del mantenimiento………………………………………………….170

3.2.1. Control de trabajos……………………………………………………..170

3.2.2. Control de inventarios………………………………………………….172

3.2.3. Control de costes del mantenimiento…………………………………..172

3.2.3.1. Costes fijos……………………………………………………...173

3.2.3.2. Costes variables…………………………………………………174

3.2.3.3. Costes financieros……………………………………………….174

3.2.3.4. Costes de fallo…………………………………………………..175

3.2.3.5. Coste total……………………………………………………….175

3.2.4. Control de la calidad…………………………………………………...177

3.2.5. Control de la condición de los vehículos………………………………180

3.3. Eficiencia de un taller……………………………………………………….181

3.3.1. Indicadores en la gestión de mantenimiento…………………………...183

3.3.2. Aplicación de los indicadores CMD.…...……………………………...185

3.3.3. Indicadores para la gestión de mantenimiento………..………………..190

3.3.3.1. Indicadores de personal…………………………………………191

3.3.3.2. Indicadores de costes……………………………………………192

3.3.3.3. Indicadores técnicos…………………………………………….195

3.4. Sistemas de información y de medida………………………………………198

3.4.1. Informe para la dirección………………………………………………198

3.4.2. Informe para la gestión operativa……………………………………...200

3.4.3. Graficas de control……………………………………………………..200

3.5. Auditorias de mantenimiento……………………………………………….201

3.5.1. Esquema de la auditoría de mantenimiento…………………………..202

CAPITULO IV: PROPUESTAS DE CAMBIO E IMPLEMENTACIÓN….210

4.1. Objetivos de la gestión de mantenimiento………………………………….211

4.1.1. Objetivo general………………………………………………………..211

ix

4.1.2. Objetivos específicos…………………………………………………..211

4.1.3. Prioridades de la Institución……………………………………………212

4.2. Recursos Materiales………………………………………………………...212

4.2.1. Codificación de los vehículos y maquinaria…………………………...212

4.2.2. Parámetros de los vehículos……………………………………………213

4.2.3. Planta de mantenimiento……………………………………………….216

4.2.4. Distribución individual de áreas y talleres……………………………..216

4.2.5. Equipo y herramientas adicionales ……………………………………219

4.3. Recursos Humanos………………………………………………………….220

4.3.1. Organigrama del departamento de mantenimiento…………………….220

4.3.2. Descripción de puestos de trabajo, funciones y responsabilidades…….222

4.3.3. Personal y Especialidades necesarias…………………………………..225

4.3.4. Capacitación del personal……………………………………………...226

4.4. Gestión de los Repuestos……………………………………………………227

4.4.1. Organización técnico-administrativa…………………………………..227

4.4.1.1. Servido al taller…………………………………………………227

4.4.1.2. Control de la gestión de los repuestos…………………………..228

4.4.1.3. Evolución en el consumo de los recambios……………………..229

4.4.2. Indicadores de la gestión de repuestos…………………………………230

4.5. Administración del mantenimiento…………………………………………..230

4.5.1. Planeación del mantenimiento…………………………………………232

4.5.2. Programación del mantenimiento……………………………………...232

4.5.2.1. Programa de mantenimiento para vehículos livianos…………...233

4.5.2.2. Programa de mantenimiento para vehículos pesados…………...234

4.5.2.3. Programa de mantenimiento para la maquinaria de

construcción………………………………………………………………..236

4.5.2.4. Programa de auto-mantenimiento………………………………243

4.5.2.5. Tiempos estándar de mantenimiento……………………………244

4.5.3. Documentos técnicos de mantenimiento propuestos…………………..248

4.5.3.1. Parte de averías………………………………………………….248

4.5.3.2. Orden de trabajo………………………………………………...249

4.5.3.3. Orden de repuestos……………………………………………...250

4.5.3.4. Solicitud de trabajo externo……………………………………..251

4.5.3.5. Egreso de bodega………………………………………………..252

x

4.5.3.6. Check list de mantenimiento…....………………………………252

4.5.3.7. Historial del vehículo…………………………………………...254

4.5.4. Procedimiento de mantenimiento……………………………………...255

4.6. Control del mantenimiento…………………………………………………..258

4.6.1. Control de trabajos……………………………………………………..258

4.6.1.1. Registro para el control de las órdenes de trabajo………………258

4.6.1.2. Control de los trabajos de mantenimiento por prioridades……...259

4.6.1.3. Control del mantenimiento por naturaleza del trabajo…...……..259

4.6.1.4. Control de los trabajos por técnicas de mantenimiento…………260

4.6.2. Control de inventarios………………………………………………….260

4.6.2.1. Inventario de recambios en el almacén…………………………261

4.6.2.2. Inventario de vehículos en el taller……………………………..261.

4.6.3. Control del personal……………………………………………………262

4.6.3.1. Reporte de actividades de los técnicos………………………….262

4.6.4. Control de la calidad…………………………………………………...262

4.6.5. Control de costes de mantenimiento…………………………………...263

4.6.5.1. Evolución de los costes de mantenimiento……………………...263

4.6.6. Control de la condición de los vehículos………………………………264

4.7. Indicadores propuestos para la gestión de mantenimiento……………….…265

4.8. Informes sobre la gestión de mantenimiento………………………………..267

4.8.1. Informe de mantenimiento para la gestión operativa…………………..267

4.8.2. Informe de mantenimiento para la dirección…………………………..268

4.8.3. Informe sobre la gestión del almacén de repuestos para la gestión

operativa………………………………………………………………..269

4.8.4. Informe sobre la gestión del almacén de repuestos para la dirección….269

4.8.5. Comités de gestión de mantenimiento…………………………………270

4.8.6. Informe anual de la dirección………………………………………….272

4.9. Sistema computarizado……………………………………………………...273

4.9.1. Requisitos del sistema………………………………………………….274

4.10. Auditorias de mantenimiento……………………………………………….275

CONCLUSIONES…………………………………………………………………277

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………..279

xi

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1: Planos de la distribución actual de la planta de mantenimiento. Archivo en

AutoCad.

Anexo 2: Planos de los cambios propuestos en los talleres de la planta de manteni-

miento. Archivo en AutoCad.

Anexo 3: Análisis y Reforma del histórico de los vehículos. Archivo en Excel.

Anexo 4: Codificación de los vehículos. Archivo en Excel.

Anexo 5: Informe mensual de la gestión de mantenimiento. Archivo en PowerPoint.

Anexo 6: Informe mensual de la gestión del almacén de repuestos. Archivo en

PowerPoint.

1

INTRODUCCIÓN

El presente tema de investigación y posterior propuesta, nace de la necesidad del Consejo

Provincial de Loja (C.P.L.) de contar con un modelo de gestión de mantenimiento para la

flota vehicular disponible, que establezca los lineamientos de una administración y control

eficaces en el mantenimiento de los vehículos.

El departamento de mantenimiento desempeña una función clave para apoyar al

departamento de obras públicas y contribuir al logro de los objetivos de la institución. Para

que el departamento de mantenimiento pueda desempeñar su función, todos los factores y

componentes deben estar bien diseñados, administrados, controlados, optimizados, ser

evaluados y mejorados continuamente.

En el primer capítulo expongo el análisis de la situación actual de la institución, tal como

está, es decir: analizo los aspectos organizativos y del personal, los vehículos y

mantenimientos que se les vienen realizando, y los sistemas que emplean para informar e

indicar la medida de su trabajo.

El segundo y tercer capítulos determinan el sustento teórico, enfocando los conceptos y

definiciones a la realidad de la institución desde la perspectiva de la aplicación práctica,

donde consta la información pertinente, seleccionada y ordenada para formular y

desarrollar con argumentos la propuesta.

En el cuarto capítulo se desarrolla la propuesta del modelo de gestión de mantenimiento,

en el que se describe la forma de cómo llevarlo a cabo y las herramientas necesarias para la

administración y control del mismo.

Una orden de trabajo diseñada de acuerdo a los requerimientos de la institución y del

modelo propuesto, junto con un adecuado sistema de documentos, formatos, reportes e

informes es el corazón del modelo de gestión de mantenimiento propuesto.

Se trata pues de encaminar el departamento de mantenimiento hacia una administración

orientada a la calidad, la cual es una responsabilidad de la dirección departamental. La

clave se encuentra, en primer lugar, en la necesidad y el deseo de mejorar la calidad del

servicio de mantenimiento y, en segundo lugar, en seleccionar las técnicas apropiadas para

mejorarlo.

2

CAPITULO I

DIAGNÓSTICO DE LA INSTITUCIÓN Y SUS

INSTALACIONES

3

Cada Empresa o Institución es diferente, por tanto, el primer punto que se debe plantear

antes de proponer un modelo de Gestión de Mantenimiento es analizar el tipo de

Institución en que nos encontramos, los aspectos organizativos, la ubicación y distribución

de la planta de mantenimiento, los equipos y personal, los mantenimientos que se realizan,

y la administración de mantenimiento que se emplea. También se analiza la posibilidad de

acceder a servicios exteriores, suministros de materiales, apoyos tecnológicos, etc.

Con éste diagnóstico se podrán fijar las necesidades propias de la institución, y por tanto,

determinar mejor los objetivos que debe cumplir la Gestión de Mantenimiento para el taller

del Consejo Provincial de Loja (C.P.L.).

1.1. RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN

Para la recolección de la información se realizará la investigación in-situ, empleando las

siguientes estrategias para sustentar lo observado.

1.1.1. ENCUESTAS

a. ENCUESTA APLICADA A LOS JEFES DE MANTENIMIENTO

SI NO

1. Existen objetivos, políticas, planes y programas claramente definidos para el área de mantenimiento?

2. Se evalúa el logro de objetivos?

3. La estructura organizacional existente permite cumplir con los trabajos de mantenimiento de manera rápida y eficaz?

4. Las funciones asignadas a cada área de mantenimiento son las adecuadas para el cumplimiento de su misión?

5. Se ha presentado la necesidad de un cambio estructural para agilizar y simplificar el desahogo del trabajo?

6. Todos los empleados disponen de la información adecuada para realizar su trabajo y se garantiza la precisión de la misma?

7. La gestión de los recursos humanos está integrada en la planificación del área de mantenimiento?

8. Se dispone de un inventario de activos fijos (equipos, vehículos, herramientas, etc.) actualizado?

9. Se valida o supervisa la información de los inventarios?

10. Se emplea algún tipo de auditoría de vigilancia?

11. Existe coordinación entre proveedores y responsables internos del mantenimiento?

12. Cuenta el área con el apoyo de proveedores en cuanto a: Asistencia técnica; Capacitación del personal; Operación de equipos; Manejo de servicios; Otros?

13. Existe un presupuesto de costos aprobado?

14. La estructura del presupuesto actual responde efectivamente a los requerimientos del mantenimiento?

15. Son suficientes los recursos: Humanos; Materiales; Financieros; Tecnológicos?

16. Es ágil el procedimiento de compras?

17. Existe un programa de adquisiciones por anticipado?

18. En la integración del área de mantenimiento se contemplo información relativa a:

4

Normatividad; Localización del taller; Distribución del taller; Manejo de materiales; Factor humano; Otros?

19. En la composición del área se consideran aspectos como: Formación del personal; Conocimientos del área; Habilidades personales; Experiencia en el campo de trabajo; Otros?

20. Se realizó algún estudio para la distribución del espacio, disposición física de los puestos y equipos en las instalaciones de trabajo?

21. La distribución del taller se realiza tomando en cuenta: Abastecimiento? Proceso de mantenimiento? Procedimientos administrativos? Control de inventarios? Medición del trabajo? Otros?

22. Existe una relación precisa entre las necesidades y la infraestructura instalada?

23. Cuenta el personal con espacios adecuados para realizar su trabajo?

24. Se han realizado estudios en el área para disminuir desperdicios y aprovechar mejor la infraestructura?

25. Se da mantenimiento a los activos fijos, tales como: edificios, instalaciones, vehículos?... Se gestionan y mejoran continuamente?

26. Hay políticas definidas para el cuidado y uso racional de instalaciones?

27. Se planifica la paralización de un vehículo o máquina para darle mantenimiento?

28. Cuenta la Institución con programas de mantenimiento: Preventivo; Correctivo; Auto-mantenimiento; Otros. De los vehículos?

29. Se lleva a cabo un control de los programas de mantenimiento?

30. Se lleva registros de los servicios y revisiones mecánicas?

31. Cuenta con formatos de apoyo para el registro y control de las actividades?

32. El control del mantenimiento integra controles de los formatos de apoyo?

33. Utiliza técnicas estadísticas y de mejora necesarias para la puesta en marcha, control y análisis de los mantenimientos?

34. Se cuenta con un registro estadístico de descomposturas y siniestros?

35. Utiliza herramientas, tales como: Diagramas de flujo; Hojas de revisión; Diagrama de causa y efecto; Histogramas; Graficas de control; Otros?

36. Se realimenta la planificación general del área de mantenimiento con las aportaciones de: Autoridades? Mecánicos? Choferes? Personal de repuestos? Proveedores? Otros?

37. Dispone de: Manuales de mantenimiento; Diagramas de flujo; Planos; Programas de computo; Otros?

38. Existen procedimientos para: Realizar los mantenimientos; Asignación de combustibles y lubricantes; Compra de refracciones o partes; Reparaciones urgentes; Baja de vehículos; Otros?

39. Se brindó capacitación a todo el personal para la aplicación correcta de los procedimientos?

40. El flujo del trabajo sigue una secuencia acorde con los procedimientos establecidos?

41. Se realizan estudios de tiempos y movimientos?

42. Se lleva un control de la asignación de lubricantes, combustibles y repuestos?

43. Cuenta con el equipo y herramienta necesarios para desarrollar los trabajos de mantenimiento?

44. Se realizan y analizan proyecciones de gastos de: Inversión? Operación? Totales? Otros?

45. Se analizan factores como: Depreciación? Obsolescencia? Reposición? Costo de mantenimiento? Otros?

46. Se justifica el costo de mantenimiento respecto de los resultados qué se obtienen?

47. El área de repuestos informa sobre: Necesidades de compra; Fechas de entrega de materiales; Egresos y existencias; Control de inventarios?

48. Ud. informa sobre: Medición del trabajo; Mantenimiento y disposición de los vehículos; Manejo de materiales; Mantenimiento y disposición del taller; Otros?

49. Elabora proyecciones y pronósticos cuantitativos de la demanda de repuestos y servicios en el área?

50. Se ha impartido algún tipo de capacitación?

51. La organización otorga las facilidades y recursos necesarios para actualizarse?

52. Existen programas de adiestramiento, entrenamiento, capacitación y desarrollo para el personal?

53. Se evalúa periódicamente el desempeño de las personas?

54. Se colabora en la protección del medioambiente, realizando actividades concretas para reducir el nivel de contaminación, control y reciclaje de residuos?

Figura 1.1: Encuesta aplicada a los Jefes de Mantenimiento. Fuente: el Autor.

5

b. ENCUESTA APLICADA AL PERSONAL DE REPUESTOS

SI NO

1. Se le proporcionó capacitación para desempeñar su función?

2. La estructura organizacional existente permite realizar los trabajos de manera rápida y eficaz?

3. El proceso de toma de decisiones se efectúa de forma rápida y eficaz?

4. Considera la alternativa de un cambio estructural para agilizar y simplificar el desarrollo del trabajo?

5. Se registran los equipos, materiales, artículos, productos ó repuestos a su cargo?

6. Cuenta con formatos de apoyo para el registro y control de inventarios, materiales y repuestos, reportes diarios, etc.?

7. Existe una comunicación eficaz entre todo el personal? Ud. es bien informado y se le escucha?

8. Dispone de la información adecuada, necesaria y precisa para realizar su trabajo?

9. Establecen los mandos causes de relación y cooperación con proveedores, Jefes de mantenimiento y mecánicos enfocados hacia una gestión conjunta más eficiente?

10. Realiza gestiones que permitan mejorar y optimizar la cadena de suministro de repuestos y materiales?

11. Realizan la planificación del área de mantenimiento con las aportaciones del personal de repuestos?

12. Cuentan con recintos apropiados para el almacenamiento, conservación y manejo de equipos, materiales, productos y repuestos?

13. La distribución del espacio en el área de almacenamiento permite el manejo de materiales de forma adecuada?

14. Se clasifican los equipos, materiales, artículos ó productos?

15. Es suficiente la estimación de recursos: Humanos; Materiales; y Financieros.

16. El mobiliario y equipo es el adecuado para desarrollar su trabajo?

17. Existen procedimientos de compras?

18. Es ágil el procedimiento de compras?

19. Se verifica la existencia del requerimiento en bodega?

20. Existe un programa de adquisiciones por anticipado?

21. Se elaboran proyecciones y pronósticos cuantitativos de la demanda de materiales y repuestos?

22. Están precisados los niveles mínimos y máximos para determinar puntos de reposición de repuestos?

23. Informa sobre: Necesidades de compra? Fechas de entrega de materiales? Egresos y existencias? Control de inventarios?, etc.

24. Disponen de un inventario de materiales y repuestos actualizado?

25. Informa de los movimientos del área de repuestos a los diferentes departamentos de la Institución?

26. Elaboran registros de altas, bajas parciales y definitivas, así como transferencia de materiales y repuestos?

27. Emplean un sistema computarizado para el manejo de materiales, repuestos e inventarios?

28. Se realizan inspecciones periódicas por parte de autoridades oficiales?... auditorias

29. Investiga de algún modo, requisitos, necesidades ó expectativas del Jefe de mantenimiento, mecánicos, y choferes que facilite el desarrollo de los servicios con criterio de anticipación?

30. Se optimiza la cadena de suministro, rotación de material, y se minimizan los desperdicios?

Figura 1.2: Encuesta aplicada al personal de repuestos (Fondo rotativo y Bodega). Fuente: el

Autor.

6

c. ENCUESTA APLICADA A LOS MECÁNICOS

SI NO

1. Existen objetivos y políticas claramente definidos para el área de mantenimiento?

2. La organización del taller permite realizar los trabajos de manera rápida y eficaz?

3. El proceso de toma de decisiones de la Institución es ágil, efectivo y rápido?

4. Existe una comunicación eficaz entre todo el personal? Ud. es bien informado y se le escucha?

5. Dispone de la información adecuada y precisa para realizar su trabajo?... manuales de Mantenimiento, Operación, etc.

6. Les brindan los proveedores la capacitación necesaria para realizar los trabajos?

7. Existen facilidades para el suministro de insumos y materias primas?... guaype, grasa, etc.

8. La distribución del taller y disposición física de los puestos de trabajo es la mas adecuada para el mantenimiento de los vehículos?

9. La infraestructura instalada responde efectivamente a las necesidades de su área?

10. Son suficientes los recursos: Humanos; Materiales; Financieros y Tecnológicos?

11. Cuenta con espacios adecuados para realizar su trabajo?

12. Se planifica la paralización de los vehículos o maquinas para darles mantenimiento?

13. Se lleva a cabo una planeación y control del mantenimiento de los vehículos o maquinas?

14. Cuenta el área con programas de mantenimiento: Preventivo; Correctivo; Auto-mantenimiento; Otros?

15. Se toma en cuenta la opinión de mecánicos y choferes en la planificación general del mantenimiento?

16. El equipo y herramientas son las adecuadas para desarrollar las tareas de mantenimiento?

17. Es adecuado el apoyo administrativo para el mantenimiento óptimo de los vehículos, equipos e instalaciones?

18. Se han aplicado estudios para disminuir desperdicios y aprovechar mejor la infraestructura?

19. Se pronostican las necesidades de repuestos y equipo requeridos para las labores de mantenimiento y reparación?

20. Se ha impartido algún tipo de capacitación?

21. La Institución otorga las facilidades y recursos necesarios para actualizarse?

22. Les realizan encuestas periódicas para conocer situaciones como: necesidades, clima laboral, etc.?

23. Se realizan gestiones que permitan mejorar y optimizar la cadena de suministro de repuestos y materiales?

24. Se gestionan y mejoran continuamente las instalaciones, equipos y maquinaria?

25. Se describen los repuestos a comprar para que satisfagan los requerimientos?

26. Investigan de algún modo: requerimientos, necesidades ó expectativas de los mecánicos, que faciliten el desarrollo de los trabajos con anticipación?

27. Realizan actividades para reducir el nivel de contaminación; control y reciclaje de residuos?

Figura 1.3: Encuesta aplicada a los mecánicos. Fuente: el Autor.

7

d. ENCUESTA APLICADA A LOS CONDUCTORES

SI NO

1. La organización del taller permite realizar los trabajos de manera rápida y eficaz?

2. El proceso de toma de decisiones de la Institución es ágil, efectivo y rápido?

3. Existe una comunicación eficaz entre todo el personal?... Es bien informado y se le escucha?

4. Se conoce mediante encuesta u otro procedimiento la opinión directa del conductor respecto al servicio de mantenimiento?

5. Se emplea algún sistema para identificar los vehículos?

6. Existe un programa o cuadro de distribución para el manejo de los vehículos, maquinaria ó equipo qué incluya: Ubicación, Movimiento, Reparación, Otros?

7. La asignación de unidades está relacionada con: Desempeño? Antigüedad? Necesidades del servicio?

8. Se considera el nivel de especialización requerido para la operación de vehículos, equipos y maquinaria?

9. Existen procedimientos para: Mantenimiento preventivo? Asignación de combustibles y lubricantes? Compra de refracciones o partes? Reparaciones urgentes? Otros?

10. Se controla el uso adecuado de los vehículos?

11. Los vehículos se someten a inspecciones periódicas por parte de alguna autoridad?

12. Se cuenta con un registro estadístico de descomposturas y siniestros?

13. Se lleva un registro de los servicios y revisiones mecánicas?

14. Existe un control del equipo para el manejo y transporte de productos en los vehículos?

15. Se utilizan formatos para el uso y control de los vehículos y maquinaria? … partes diarios, entrega y recepción, reporte diario, etc.

16. Les brindan los proveedores la capacitación necesaria para operar los equipos?

17. Considera que la distribución del taller y disposición física de los puestos de trabajo es la mas adecuada para el mantenimiento de los vehículos?

18. Se realiza una gestión eficaz y mejoran continuamente los vehículos, equipos y maquinarias?

19. Se planifica la paralización de un vehículo o máquina para darle mantenimiento?

20. Existe una planeación del mantenimiento de los vehículos, equipos y maquinaria?

21. Se cumple la planeación del mantenimiento de los vehículos, equipos y maquinaria?

22. Cuenta la organización con programas de mantenimiento: Preventivo? Correctivo? Auto-mantenimiento? Otros?

23. Se controla que éstos programas se estén realizando?

24. Se realimenta la planificación general del mantenimiento con las aportaciones de choferes?

25. Considera que el mobiliario y equipo es el adecuado para desarrollar el trabajo de mantenimiento?

26. Es adecuado el apoyo administrativo para el mantenimiento óptimo de los vehículos y equipamiento?

27. Existen programas de adiestramiento, entrenamiento, capacitación y desarrollo para el personal?

28. Hay políticas definidas para el cuidado y uso racional de los vehículos?

29. Se dispone de una relación actualizada de: Licencias o permisos de conducir; Señalamiento en vehículos; Placas; Otros?

Figura 1.4: Encuesta aplicada a los conductores. Fuente: el Autor.

8

1.1.2. ENTREVISTAS

a. ENTREVISTA A LOS JEFES DE MANTENIMIENTO

SI NO

bueno regular malo

1. Qué nivel de Instrucción posee?... Titulo?

2. Qué tiempo lleva trabajando como Jefe de mantenimiento en la Institución?

3. A desempeñado otro cargo en la Institución?... Cuál? Qué tiempo?

4. Como marcas, qué tal le parece la flota de vehículos de la Institución?

5. En qué estado observa que se encuentran en general los vehículos a su cargo?

6. Estaría de acuerdo con que los conductores se hagan cargo de un solo vehículo?... por qué?

7. Cuántos vehículos aproximadamente ingresan a su área de mantenimiento por día?

8. Cuáles son los días de mayor afluencia de vehículos en su área?

9. Le parece adecuado el tiempo de permanencia de los vehículos en el taller?... por qué?

10. Considera que el personal que labora en el taller es suficiente?... falta/de mas

11. Los mecánicos cumplen satisfactoriamente con todos los trabajos encomendados en los vehículos?

12. Considera que los mecánicos están lo suficientemente preparados para resolver cualquier falla que se presente en los vehículos?... Qué les falta? En qué fallan?

13. La infraestructura e instalaciones son adecuadas para desarrollar los trabajos de mantenimiento de los vehículos?

14. El equipo y herramienta son los adecuados y suficientes para que los mecánicos realicen su trabajo de la mejor manera?

15. En la bodega cuentan con los repuestos básicos necesarios y los de mayor rotación para todos los vehículos?

16. Considera adecuado el número de repuestos con que cuentan en bodega?

17. Elabora Ud. los pronósticos cuantitativos de la demanda de repuestos para un determinado periodo de tiempo?... Quien lo hace? En qué se basa? Para qué tiempo?

18. Adquieren todos los repuestos pronosticados por Ud.?... Qué porcentaje?

19. Le parece adecuado el tiempo de adquisición de los repuestos?

20. Cuántos repuestos aproximadamente pide al día? Cuántos le son entregados el mismo día?

21. Cuál es el menor y mayor tiempo que tardan en conseguirle un repuesto con Fondo Rotativo?

22. Cuál es el menor y mayor tiempo que tardan en conseguirle un repuesto con Orden de Compra (sin fondo rotativo)?

23. Las actividades de mantenimiento en los vehículos las realizan de acuerdo a un cronograma establecido?... Quién lo estableció? Se lo pide el conductor?

24. Realizan todos los conductores una inspección visual periódica de todos los sistemas de sus vehículos?... Auto-mantenimiento.

25. Se verifica que el personal mantenga un nivel de desempeño acorde con las necesidades de servicio?... Quien lo hace?

26. En qué porcentaje se dan los siguientes trabajos que se realizan en los vehículos a su cargo: Normal………, Urgente………, Programado………., Re-ingreso………, Trabajos externos………, Total 100%

27. Cuáles son los motivos (en porcentajes) que ocasionan re-ingresos de vehículos: Falla del Repuesto………, Trabajo mal realizado………, Mal diagnostico………, Otros………, Total 100%

28. Cuáles son los gastos mensuales aproximados en el taller a su cargo: Salarios……………, Agua……………, Luz……………, Teléfono……………, Otros……………

Figura 1.5: Entrevista aplicada a los Jefes de Mantenimiento. Fuente: el Autor.

9

b. ENTREVISTA AL PERSONAL DE REPUESTOS

SI NO

bueno regular malo

1. Qué tiempo lleva trabajando en el departamento de repuestos de la Institución?

2. Ha desempeñado otro cargo en la institución?... cual? qué tiempo?

3. Qué nivel de instrucción tiene?... Titulo?

4. Como marca, qué le parece la flota de vehículos de la Institución?

5. En qué estado considera que se encuentran en general todos los vehículos?

6. Estaría de acuerdo con que los conductores se hagan cargo de un solo vehículo?


8. Qué le parece el servicio que presta el taller de la institución?

9. Las instalaciones son las adecuadas para que los mecánicos realicen su trabajo de la mejor manera?

10. Le parece razonable el tiempo de permanencia de los vehículos en el taller?...

por qué?

11. Tiene Ud. acceso a manuales de partes?

12. Cuales son los días de mayor movimiento en su área?

13. En la bodega cuentan con todos los repuestos básicos necesarios para todos los vehículos?

14. Es adecuado el número de repuestos con que cuentan en bodega?

15. Le parece razonable el tiempo de adquisición de los repuestos?

16. Cuántos repuestos aproximadamente le piden al día?... Cuántos son entregados?

17. Cuál es el menor y mayor tiempo que tardan en conseguir un repuesto?

18. Cuántas compras aproximadamente realizan al día?

19. Considera que el personal que labora en repuestos es suficiente?... falta/de mas

20. A qué se debe la demora en proveer de repuestos a mecánica?

Figura 1.6: Entrevista aplicada al personal de repuestos (Fondo rotativo y Bodega). Fuente: el Autor.

c. ENTREVISTA A LOS MECÁNICOS

SI NO

bueno regular malo

1. A qué área de la mecánica pertenece?

2. Qué tiempo de experiencia tiene como mecánico/ayudante?

3. Qué tiempo lleva trabajando como mecánico/ayudante en el taller de la Institución?

4. A desempeñado otro cargo en la institución?... cuál? qué tiempo?

5. Qué nivel de instrucción tiene?... Titulo?


7. En qué estado observa que se encuentran en general todos los vehículos?


9. Cuántos vehículos ingresan a su área de mantenimiento por día?


11. A cuántos vehículos por día les da Ud. mantenimiento?

12. Le parece adecuado el tiempo de permanencia de los vehículo en el taller?... por qué?


14. Cumple satisfactoriamente con todos los trabajos encomendados a Ud. en los

vehículos?... y sus compañeros? / /

15. Está Ud. lo suficientemente preparado para resolver cualquier falla que se presente en los vehículos?... y sus compañeros? Qué les falta, en qué fallan?

/ /

16. La infraestructura e instalaciones son las adecuadas para que Ud. y sus compañeros realicen su trabajo de la mejor manera?

17. Cuenta con el equipo y herramienta necesaria para realizar bien su trabajo?

18. Considera que en la bodega cuentan con los repuestos básicos necesarios para todos los vehículos?

19. Considera adecuado el número de repuestos con que cuentan en bodega?


10

21. Cuántos repuestos aproximadamente pide al día? Cuántos le son entregados?


23. Tiene acceso a manuales de reparación y partes?

24. Realizan las actividades de mantenimientos a los vehículos de acuerdo a un cronograma establecido?... Quién lo estableció? o le pide el conductor?

25. Cada qué intervalo les realiza, un ABC de frenos a los vehículos/cambio de aceite de mandos finales a la maquinaria pesada?

26. Cada qué intervalo les cambia todo el refrigerante a los vehículos?

27. Cada qué intervalo les realizan una limpieza de inyectores?

28. Cada qué intervalo cambia la banda de distribución/calibra válvulas al vehículo?

29. Realizan los conductores una inspección visual periódica de los sistemas de sus vehículos?... Auto-mantenimiento.

Figura 1.7: Entrevista aplicada a los mecánicos. Fuente: el Autor.

d. ENTREVISTA A LOS CONDUCTORES

SI NO

bueno regular malo

1. Qué tiempo de experiencia tiene como conductor?

2. Qué nivel de Instrucción tiene?... Titulo?

3. Qué tipo de vehículo conduce?

4. Qué tiempo esta a cargo del vehículo que conduce actualmente?

5. Como marca, qué le parece el vehículo que conduce actualmente?

6. En qué estado percibe que se encuentra el vehículo que conduce?

7. Estaría de acuerdo con hacerse cargo de un solo vehículo?

8. Cuántas veces ha visitado el taller de la Institución por mantenimiento, este año?


10. Le parece adecuado el tiempo de permanencia de su vehículo en el taller?... por qué?


12. Los mecánicos cumplen satisfactoriamente con todos los trabajos encomendados en su vehículo?

13. Considera que los mecánicos están lo suficientemente preparados para resolver cualquier falla de los vehículos?

14. Considera que la infraestructura e instalaciones son las adecuadas para que los mecánicos realicen su trabajo de la mejor manera?

15. Considera que la bodega cuenta con los repuestos básicos necesarios para todos los vehículos?


17. Realizan los mantenimientos de los vehículos por iniciativa propia?... Lo hacen de acuerdo a un cronograma establecido? Le exigen? Quién?

18. Cada qué intervalo realiza, un ABC de frenos/cambio de aceite de mandos finales?

19. Cada qué intervalo le cambia todo el refrigerante al vehículo?

20. Cada qué intervalo le realiza una limpieza de inyectores?

21. Cada qué intervalo Ud. realiza una inspección visual de los sistemas de su vehículo?... Auto-mantenimiento.

Figura 1.8: Entrevista aplicada a los conductores. Fuente: el Autor.

1.1.3. FORMATOS DE REVISIÓN VEHICULAR

a. Formato para la revisión de Vehículos Livianos y Vehículos Pesados (carga y

transporte), figura 1.9.

b. Formato para la revisión de la Maquinaria de Construcción o Equipo Pesado,

figura 1.10.

11

FORMATO 1 REVISIÓN DE LOS VEHÍCULOS LIVIANOS Y PESADOS


INGENIERÍA MECÁNICA AUTOMOTRIZ CONSEJO PROVINCIAL DE LOJA

VIALIDAD Y TRASPORTE

Marca: Modelo: Tipo:

Año: Color: Placas - código:

Kilometraje: Chasis: Motor:

Revisión Niveles Estado Observaciones Interior del vehículo Estado Observaciones

Aceite de motor Indicadores (tablero)

Líquido de frenos Reloj*

Embrague* Radio (selector emisoras)

Refrigerante Pito, alarma*

Dirección hidráulica* Espejos retrovisores (externos, interno)

Limpia parabrisas Calefacción, ventilación

Batería (electrolito, fijación, bornes saturados)

Cinturones de seguridad (bloqueo, apriete, fijación)

Bandas (tensión, estado) Asientos (movimiento, ajuste)

Cableado, mangueras Visera parasol

Vidrios (abrir, cerrar)

Estado de los guardapolvos Interruptores (chapas, manijas)

De la dirección*

De las rotulas Fugas (motor encendido)

Amortiguadores* Motor

Ejes, semiejes* Caja de cambios

Terminales Diferencial

Circuito de frenos

Revisión de ruedas Circuito de dirección

Apriete de pernos Circuito de refrigeración

Presión de llantas Amortiguadores

Golpes Escape (fijación)

Desgaste Sistema hidráulico

Verificar alineación Sistema neumático

Revisión de luces Funcionamiento del motor

Altas Arranque, encendido

Bajas Ralentí

Direccionales Media carga

Neblineros* Aceleración

Retro

Placa Prueba de carretera

Freno Pedales (operación, desplazamiento, juego)

Parking Cambio de marchas con el vehículo detenido

Salón, guantera, baúl Cambio de marchas con el vehículo en movimiento

Plumas (estado, funcionamiento) Freno de estacionamiento

Aspersores (funcionamiento y calibración) Ruidos

Estado: bueno X malo ― no tiene

M A N T E N I M I E N T O S R E A L I Z A D O S

Trabajo Fecha kilometraje Encargado Tiempo de reparación

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxxxxxx

OBSERVACIONES GENERALES:

URGENTE:

EN LO POSIBLE:

PUNTAJE:…………/100

Ibsen Hidalgo

RESPONSABLE DE LA VERIFICACIÓN

ENCARGADO DEL VEHÍCULO

Figura 1.9: FORMATO 1. Formato para la revisión de vehículos livianos y pesados. Fuente: el Autor.

12

FORMATO 2

REVISIÓN DE LA MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN


INGENIERÍA MECÁNICA AUTOMOTRIZ CONSEJO PROVINCIAL DE LOJA

VIALIDAD Y TRASPORTE

Marca: Modelo: Tipo:

Año: Color: Código:

Horometro: Chasis: Motor:


Aceite de motor Medidores (tablero)

Sistema de frenos* Reloj

Embrague/convertidor* Pito

Refrigerante Espejos retrovisores (externos, interno)*

Deposito hidráulico Visera parasol*

Limpia parabrisas Asientos (movimiento, ajuste)

Batería (electrolito, fijación, bornes saturados)


Bandas (tensión, estado) Vidrios (abrir, cerrar)*

Cableado, mangueras Interruptores (chapas, manijas)*

Revisión de ruedas/cadena Fugas (motor encendido)

Apriete de pernos Motor

Presión de llantas* Transmisión

Golpes Mandos finales

Desgaste Circuito de frenos

Terminales* Circuito de dirección

Rotulas Circuito de refrigeración

Escape (fijación)

Revisión de luces Sistema hidráulico

Altas* Sistema neumático

Bajas

Neblineros Funcionamiento del motor

Retro Arranque, encendido

Freno Ralentí

Parking Aceleración

Plumas (estado, funcionamiento)

Aspersores (funcionamiento y calibración) Prueba de carretera

Pedales (operación, desplazamiento, juego)

Accesorios Cambio de marchas con el vehículo detenido

Accesorios (cuchillas, palas, planchón, etc)

Cambio de marchas con el vehículo en movimiento

Palancas, mandos Freno de estacionamiento

Ruidos


M A N T E N I M I E N T O S R E A L I Z A D O S

Trabajo Fecha Horometro Encargado Tiempo de reparación

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxxxx Xxxxxxxxxxxxxxx

OBSERVACIONES GENERALES:

URGENTE:

EN LO POSIBLE:

PUNTAJE:…………/100

Ibsen Hidalgo

RESPONSABLE DE LA VERIFICACIÓN

ENCARGADO DEL VEHÍCULO

Figura 1.10: FORMATO 2. Formato para revisión de maquinaria pesada. Fuente: el Autor.

13

1.1.4. FORMATO INVENTARIO TRABAJADOR-DESTREZAS

Para la evaluación del personal se aplicará el formato trabajador- destrezas1 del libro

Sistemas de Mantenimiento, de SALIH Duffua; A. Raouf; JHON Dixon C; Según el

cual existen cuatro niveles de destrezas:

- Nivel 1.- La persona carece de conocimiento teórico y habilidad practica.

- Nivel 2.- La persona está familiarizada con la teoría pero carece de

capacitación práctica.

- Nivel 3.- La persona posee experiencia práctica pero carece de conceptos

teóricos.

- Nivel 4.- La persona está familiarizada adecuadamente con los aspectos

teóricos y tiene competencia práctica.

Generalmente el personal de mantenimiento debe ser capaz de realizar las siguientes

actividades con el mayor nivel de destreza.

FORMATO 3 INVENTARIO DE TRABAJADOR – DESTREZAS

Sección o área: _____________________ Fecha: ____________ Supervisor: _____________________

Actividades Nivel

requerido Trabajador

1 Trabajador

2 Trabajador

3 Trabajador

4 PROMEDIO

GRUPAL

Inspección de funcionamiento

4 __/4

Diagnostico y solución de fallas

4 __/4

Análisis y solución de las causas de las

fallas 4 __/4

Ahorro a la Institución

3 __/4

Calidad y seguridad en el trabajo

4 __/4

NIVEL INDIVIDUAL TOTAL

19 __/4

Figura 1.11: FORMATO 3, Inventario Trabajador – Destrezas. Fuente: el Autor.

Inspeccionar el funcionamiento y condiciones normales de todos los sistemas,

aunque no se lo hayan pedido.

Diagnosticar las anomalías o fallas y resolverlas.

1 Destreza.- es la habilidad de un trabajador para realizar su trabajo. Sistemas de Mantenimiento; Salih

Duffua; A. Raouf; Jhon Dixon C.

14

Mejorar la confiabilidad del equipo, analizando las causas de las fallas y

solucionarlas, realizando reparaciones de mejora.

Minimizar los costos por reparación del equipo.

Efectuar el trabajo con calidad y seguridad, evitando re-ingresos de

vehículos.

1.2. ANÁLISIS DE ASPECTOS ORGANIZATIVOS

El organigrama estructural que actualmente se mantiene en el Consejo Provincial de

Loja es como se lo muestra en la siguiente figura:

Figura 1.12: Estructura organizacional del Consejo Provincial de Loja. Fuente: web site del

C.P.L. www.cpl.gov.ec

http://www.cpl.gov.ec/

15

Aquí se encuentra la Dirección de Vialidad y Transporte (figura 1.13), la cual es

responsable de coordinar, dirigir, supervisar y controlar la ejecución de obras viales.

1.2.1. FUNCIONES Y ATRIBUCIONES DE LA DIRECCIÓN DE VIALIDAD

Y TRANSPORTE

De acuerdo al artículo 48 del Reglamento Orgánico Estructural y Funcional del

H.C.P.L., expuesto en la página web de la Institución, las funciones y atribuciones de

la Dirección de Vialidad y Transporte son:

1. Presentar el anteproyecto de plan de obras viales, con sus volúmenes y

valores respectivos para aprobación del Consejo Provincial.

2. Coordinar las disposiciones emanadas del H. Consejo Provincial y prefectura;

para que las normas sobre las obras viales y construcciones tengan cumplida

y oportuna ejecución.

3. La Dirección de Vialidad y Transporte tendrá la responsabilidad de formular

y ejecutar proyectos cuya ejecución será realizada mediante la modalidad de

Administración directa.

4. Fiscalizar los proyectos cuya ejecución se realice mediante contratación

pública.

5. Participar en delegaciones o comisiones de apoyo técnico, en procesos de

Concursos o licitaciones.

6. Presidir sesiones de trabajo en la Dirección de Vialidad y Transporte, donde

se analicen, evalúen y coordinen la ejecución de los trabajos y presentar el

informe de las mismas a la autoridad.

7. Dirigir, coordinar y controlar la realización de las obras que se ejecuten por

administración directa o convenios y vigilar el cumplimiento por parte de los

contratistas cuando las obras viales se realicen por uno de esos sistemas.

8. Solicitar las adquisiciones de materiales, repuestos para la maquinaria y mas

insumos requeridos para el normal desenvolvimiento de sus funciones.

9. Designar las comisiones para las recepciones provinciales y definitivas de las

obras que se ejecutan por contrato; y suscribir las actas de recepción de las

obras por administración directa o convenios en asocio con el prefecto.

10. Suscribir las diferentes, plantillas, recepción de obras, despacho de repuestos,

y otros inherentes a la Dirección de Vialidad.

16

Figura 1.13: Distribución de Personal de la Dirección de Vialidad y Transporte. Fuente: Dirección

de Vialidad y Transporte.

11. Solicitar al H. Consejo Provincial declare de utilidad pública o de interés

social los bienes inmuebles que deben ser expropiados para la realización de

apertura de vías en la provincia.

12. Vigilar la apertura, conservación y mantenimiento de caminos vecinales

respetando el derecho de vía, señalada en la Ley de Caminos.

13. Vigilar el buen uso y conservación de las vías públicas; así como informar las

infracciones que se cometieren por parte de los colindantes en las vías

administradas por el Consejo Provincial, para fines legales consiguientes.

14. Cuidar que en las vías públicas no se provoquen daños al encausar y

desbordar las esquinas de agua de riego por las partes laterales de los caminos

vecinales, atravesando las vías o no respeten el derecho de vía,

obstaculizando el transito, realizando el taponamiento de cunetas y

alcantarillas.

15. Informar al H. Consejo Provincial sobre la conveniencia de la venta de

maquinaria liviana y pesada que no presta servicio a la institución.

16. Supervisar la utilización de la maquinaria y equipo del Consejo Provincial en

los diferentes frentes de trabajo.

DIRECCION DE VIALIDAD Y TRANSPORTE

EJECUCION

Jefe de Seccion

- Resp. ...Pasarelas - Residente 1 - Residente 2 - Residente 3 - Residente 4 - Residente 5

ESTUDIOS

Jefe de Seccion

- Ing. Civil ...Provincial 1 - Ing. Civil ...Provincial 2

MANTENIMIENTO

Jefe de Seccion

MAQUINARIA Y TRANSPORTE

Jefe de Seccion

- Secretaria - Aux. Secretaria - Encargado ...Fondo Rotativo - Aux. Fondo ...Rotativo

SECRETARIA PERSONAL DE

APOYO

COMISARIA VIAL

17

17. Atender y solucionar los problemas del personal subordinado o de los

contratistas.

18. Diseñar, aplicar y asegurar el funcionamiento permanente de procedimientos

de control interno relacionados con las actividades de su área, verificando su

cumplimiento.

19. Realizar la fiscalización a través de la Jefatura correspondiente a los

contratistas de las obras o proyectos en estudios o construcción, cuando estas

se realicen bajo la modalidad de contratación pública, por financiamiento de

cualquier organismo nacional o internacional, o mediante convenios.

20. Distribuir el trabajo en la dirección, relacionado con las Jefaturas de:

Estudios, Ejecución, Mantenimiento, Maquinaria y Transporte.

21. Atención al personal interno y al público en general.

22. Asistir a las sesiones ordinarias y extraordinarias del H. Consejo Provincial.

23. Las demás que le asigne el H. Consejo Provincial y el Prefecto.

24. Cumplir con otras tareas inherentes a su área.

1.2.2. FUNCIONES Y ATRIBUCIONES DE LA JEFATURA DE


Dentro de la Dirección de Vialidad y Transporte se encuentra la Jefatura de

Maquinaria y Transporte, la cual, según el artículo 52 del Reglamento Orgánico

Estructural y Funcional del H.C.P.L., es responsable de programar, organizar y

coordinar las tareas relacionadas con la administración y mantenimiento de

maquinaria y vehículos de la institución, a continuación sus funciones y

organigrama.

1. Planificar, programar, dirigir y controlar las actividades de la Jefatura.

2. Elaborar un cronograma de trabajo para la reparación de maquinaria y

equipo.

3. Responsabilizarse de la maquinaria y equipo destinadas a la construcción y

mantenimiento de vías.

4. Coordinar la movilización de la maquinaria asignada a la construcción y

mantenimiento vial.

5. Mantener actualizado el inventario de maquinaria del H. Consejo Provincial y

un registro individual sobre las reparaciones de los automotores y maquinaria.

18

JEFE DE

MAQUINARIA Y

TRANSPORTE

Ta

ller

a G

aso

lina

Ta

ller

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iese

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Ind

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La

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Lu

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Ta

ller

de

So

lda

du

ra N

º 1

Ta

ller

de

So

lda

du

ra N

º 2

Ta

ller

de

So

lda

du

ra N

º 3

Ta

ller

de

So

lda

du

ra N

º 4

Encargado del

Fondo Rotativo

Sección Cocina

Encargado control

del personal

JEFE DE

MECÁNICA A

GASOLINA

Figura 1.14: Organigrama de la Planta de Mantenimiento del C.P.L. Fuente: Jefatura de

Maquinaria y Transporte.

6. Dar mantenimiento constante a los vehículos y maquinaria pesada.

7. Evaluar el periodo de vida útil de los equipos livianos y pesados, maquinaria

y equipo caminero y, formular programas de mantenimiento periódico,

reparación y reemplazo del equipo, maquinaria y vehículos.

8. Formular, programas de mantenimiento periódico, reparación y reemplazo de

maquinaria y vehículos que hayan cumplido con su periodo de vida útil.

9. Prestar servicios de mecánica industrial (forja, banco, cerrajería, torno,

suelda, etc.) y de mecánica automotriz y a diesel, que requiere la Institución.

10. Presentar informes sobre los requerimientos de repuestos necesarios para la

reparación de vehículos y maquinaria del H. Consejo Provincial.

11. Supervisar la utilización correcta del fondo rotativo asignado para la compra

de repuestos, de acuerdo con las disposiciones legales vigentes.

12. Llevar un control adecuado de repuestos y accesorios de los vehículos y

maquinaria y devolver a bodega los repuestos o accesorios reemplazados para

proceder a darles de baja; de acuerdo a procedimientos legales.

13. Elaborar informes periódicos con datos estadísticos comparativos

relacionados con el cumplimiento de sus actividades.

14. Cumplir otras tareas que le sean asignadas.

En el organigrama de la planta de mantenimiento no se han tenido en cuenta las

Secretarías de cada Jefatura, así como, la Secretaria General y la Auxiliar. Por lo

19

observado en la planta de mantenimiento, el organigrama es como se lo muestra en la

figura 15.

Figura 1.15: Organigrama de la Planta de Mantenimiento del Consejo Provincial de Loja. Fuente: el

Autor, investigación de campo.

Cabe resaltar que, en cada sección o taller existen sub-jefaturas o Responsables de

taller y/o maquinaria como los llaman y que son personas que se desenvuelven en la

misma sección de trabajo, es decir, son mecánicos o ayudantes.

En la planta de mantenimiento existen tres grupos no tan bien diferenciados e

independientes entre sí, que son:

- Jefatura de mantenimiento de equipo pesado (vehículos de carga y trasporte,

y maquinaria de construcción).

- Jefatura de mantenimiento de equipo liviano (vehículos a gasolina y

vehículos a diesel pequeños).

- Encargado del fondo rotativo.

En el taller de soldadura 2 se realizan trabajos en estructuras metálicas y no tiene

nada que ver con el taller automotriz, pero como observamos, se encuentra dentro de

la organización de la planta de mantenimiento. Existen áreas donde se realizan

JEFE DE MAQUINARIA Y

TRANSPORTE

JEFATURA DE MANTENIMIENETO DE VEHICULOS LIVIANOS

SECRETARIO

TALLER A GASOLINA

TALL

ER A

DIE

SEL

TALL

ER D

E EQ

UIP

O

PES

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TALL

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RA

TALL

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LDA

DU

RA

#1

TALL

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E SO

LDA

DU

RA

#2

TALL

ER D

E SO

LDA

DU

RA

#3

TALL

ER D

E SO

LDA

DU

RA

#4

ENCARGADO CONTROL DEL PERSONAL

PRO-SECRETARIO

SECRETARIA AUXILIAR

ENCARGADO DEL FONDO ROTATIVO

SECCION COCINA

SECRETARIA GENERAL

20

trabajos duplicados, por ejemplo, en el taller de soldadura 1 se realizan trabajos de

latonería, como suelda de chasis, cabinas, etc., existiendo un taller de latonería en la

planta. Así mismo, el taller de mecánica industrial solo presta los servicios de torno

en la planta de mantenimiento.

1.2.3. FUNCIONES Y ATRIBUCIONES DE LA JEFATURA DE BODEGA

La Jefatura de Bodega, según el artículo 32, depende de la dirección financiera y se

encarga de dotar a las diferentes dependencias del H.C.P.L., un adecuado flujo de los

recursos materiales para su normal desenvolvimiento.

1. Recibir los bienes materiales y adquiridos, transferidos, donados o en

préstamo, comprobando cantidad, calidad y especificaciones.

2. Identificar, ordenar, inventariar, almacenar y custodia de los bienes en

general que ingresan a bodega, de acuerdo a las normas y procedimientos

sobre la materia.

3. Establecer y mantener actualizado un sistema de inventario permanente a fin

de controlar y registrar existencias y novedades en bodega.

4. Entrega de los bienes, suministros, herramientas y otros, en base a las

solicitudes debidamente autorizadas y mantener registros de dependencias y

responsables de uso y conservación.

5. Elaboración y entrega mensual de comprobantes de ingresos y egresos.

6. Participar en constataciones físicas.

7. Solicitar la baja, remate entre otros, de los bienes de la institución, de acuerdo

a lo que determina la norma vigente;

8. Las demás que le asigne el director.

1.2.4. FUNCIONES Y ATRIBUCIONES DE LA JEFATURA DE

MOVILIZACIÓN

Según el artículo 23, la Jefatura de Movilización, dependerá de la Dirección

Administrativa, se encargara de establecer los procedimientos para el uso,

movilización y control de los vehículos del H. Consejo Provincial de Loja.


21

2. Organizar, coordinar y controlar el servicio de transporte interno de la

entidad.

3. Mantener actualizado el inventario de los vehículos de la Corporación y las

herramientas de cada uno de ellos.

4. Conservar un registro actualizado sobre la asignación de conductores para los

respectivos vehículos.

5. Racionalizar y controlar mediante registros individuales el consumo de

combustibles.

6. Asignar el combustible necesario para la movilización de los vehículos en

gestiones de carácter oficial.

7. Generar los informes diarios, de movilización, novedades o accidentes de

vehículos.

8. El control de lubricantes y repuestos.

9. Autorizar y suscribir la orden de provisión de combustibles y lubricantes.

10. Legalizar las asignaciones de los vehículos con las respectivas actas de

entrega – recepción, tanto a las autoridades como a los conductores.

11. Vigilar que el estacionamiento de los vehículos en los locales del Consejo se

realicen en condiciones adecuadas y en el horario establecido.

12. Realizar inspecciones periódicas a los vehículos verificando su estado de

conservación, e informar a la dependencia respectiva sobre las novedades

encontradas.

13. Coordinar las actividades con el personal respectivo para proceder a la

revisión y Matriculación de los vehículos de la Corporación.

14. Mantener renovadas las matriculas de los automotores de acuerdo a la ley.

15. Administrar el parque automotor de la Corporación de acuerdo a las

disposiciones legales de tipo general y específico de carácter interno.

16. Llevar un sistema computarizado mediante el cual se controle el parque

automotor del Organismo Provincial.

17. Mantener actualizado el archivo de los vehículos en forma individual, con los

respectivos registros sobre reparaciones, consumo de combustibles y

lubricantes. Registrar órdenes de movilización.

18. Registrar reportes de entrada y salida de vehículos.

19. Coordinar con la Jefatura de Maquinaria y Transporte la reparación oportuna

de los vehículos.

22

20. Administrar y realizar los trámites pertinentes ante la Compañía Aseguradora

para los respectivos reclamos en materia de automotores.

21. Elaborar los informes para que la Dirección Financiera proceda al pago de

combustibles con los respectivos comprobantes de respaldo.

22. Elaborar informes periódicos que incluyan datos estadísticos respecto del

cumplimiento de sus actividades.

23. Las demás establecidas en la ley y sus reglamentos. Y las que se le asigne.

La jornada de trabajo del personal de la planta de mantenimiento de la institución es

de 08:00 a 16:00 con 1 hora al medio día (12:00) para almorzar.

1.2.5. CONCLUSIONES

- El organigrama con el que actualmente cuenta la planta de mantenimiento no

es como se lo percibe en la realidad.

- En la planta de mantenimiento existen tres grupos no tan bien diferenciados,

Jefatura de mantenimiento de equipo liviano, Jefatura de mantenimiento de

equipo pesado y Fondo Rotativo, independientes entre sí.

- Todas las Jefaturas tienen descritas claramente sus responsabilidades,

funciones y atribuciones, pero no se observa el total cumplimiento de ellas.

Aunque algunas de las funciones asignadas no son las más adecuadas para

una mejor gestión del mantenimiento.

- Los Jefes de mantenimiento de vehículos son quienes realizan los pedidos de

compra por anticipado y el Jefe de Maquinaria y Transporte es el encargado

de mantener el stock de repuestos en bodega.

- El área de bodega en resumen, solamente realiza las funciones de recibir y

entregar repuestos al área de mantenimiento.

23

1.3. ANÁLISIS DE LA UBICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

DE MANTENIMIENTO

1.3.1. UBICACIÓN

De acuerdo a la ubicación geográfica, desde el punto de vista para la utilización de

empresas de servicios, comunicaciones, suministros de material, apoyo tecnológico,

etc., la planta de mantenimiento de la institución se encuentra situada en una zona

industrial con la posibilidad de utilizar talleres próximos, empresas de servicios,

concesionarios, etc.

Aunque el acceso al mayor centro de distribución de almacenes de repuestos queda

un poco alejado, no es impedimento para optimizar la gestión del Fondo Rotativo,

quien es el responsable de adquirir los recambios necesarios en caso de no existir en

bodega y su valor sea menor a $400,00, ya que cuentan permanentemente con

vehículos y combustible suficiente para su movilización.

Figura 1.16: Distribución actual de la Planta de Mantenimiento. Fuente: el Autor.

24

1.3.2. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE MANTENIMIENTO

En cuanto a la distribución de la planta de mantenimiento ésta es como se la muestra

en la figura 1.16.

Dentro de la planta de mantenimiento existen áreas designadas a talleres de: gasolina

y diesel, equipo pesado, eléctrico e industrial, vulcanizadora, latonería, lavadora y

lubricadora, carpintería, fábrica de muebles, oficina de mantenimiento y bodega.

1.3.2.1. TALLER DE EQUIPO LIVIANO

Figura 1.17: Taller de Equipo Liviano, Equipo Pesado, Soldadura 3 y Soldadura 4. Fuente: el Autor.

Figura 1.18: Taller de Equipo Liviano. Fuente: el Autor.

25




26


Figura 1.23: Bodega de herramientas para toda la Planta de Mantenimiento. Fuente: el Autor.

La bodega de herramientas para toda la planta de mantenimiento se encuentra al

fondo del taller de equipo liviano.


27

1.3.2.2. TALLER DE EQUIPO PESADO

Figura 1.25: Taller de Equipo Pesado y Soldadura 4. Fuente: el Autor.

Figura 1.26: Taller de Equipo Pesado. Fuente: el Autor.


28




29


1.3.2.3. TALLER DE MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN

Figura 1.32: Talleres de Equipo Pesado o Maquinaria de Construcción. Fuente: el Autor.

Figura 1.33: Taller de Equipo Pesado o Maquinaria de Construcción. Fuente: el Autor.

30

Figura 1.34: Taller de Equipo Pesado o Maquinaria de Construcción. Fuente: el Autor.

1.3.2.4. TALLERES DE SOLDADURA

Figura 1.35: Taller de Soldadura 1 y Fábrica de Muebles. Fuente: el Autor.

Figura 1.36: Taller de Soldadura 2. Fuente: el Autor.

31



1.3.2.5. TALLER ELÉCTRICO Y DE MECÁNICA INDUSTRIAL

Figura 1.39: Taller Eléctrico y de Mecánica Industrial. Fuente: el Autor.

32

1.3.2.6. VULCANIZADORA

Figura 1.40: Vulcanizadora. Fuente: el Autor.

1.3.2.7. LAVADORA Y LUBRICADORA

Figura 1.41: Lavadora y Lubricadora. Fuente: el Autor.

El sistema de sedimentación de la lavadora esta con bastante aceite residual de la

lubricadora. Los residuos de la lubricadora son desechados junto a ella, en las áreas

verdes.

Figura 1.42: Residuos de la lubricadora. Fuente: el Autor.

33

1.3.2.8. BODEGA DE REPUESTOS Y OFICINA DE MANTENIMIENTO

Figura 1.43: Oficina de Mantenimiento y Bodega de Repuestos. Fuente: el Autor.

Figura 1.44: Bodega de Repuestos. Fuente: el Autor.

Figura 1.45: Bodega de Repuestos. Fuente: el Autor.

34

1.3.2.9. OTRAS INSTALACIONES

Figura 1.46: Latonería. Fuente: el Autor.

Figura 1.47: Fondo Rotativo. Fuente: el Autor.

Figura 1.48: Baños. Fuente: el Autor.

35

Figura 1.49: Carpintería. Fuente: el Autor.

Por las entrevistas aplicadas se conoce que, no ha sido adecuado el apoyo

administrativo para el mantenimiento óptimo de los vehículos e instalaciones,

ninguna de las autoridades de turno se han preocupado por el taller de mantenimiento

en cuanto a cambios profundos y necesarios, solo se han conseguido arreglos

temporales y superficiales. -Nadie se acuerda del taller a menos que no haya

maquinaria disponible para realizar los trabajos- manifiesta el personal.

1.3.3. CONCLUSIONES

- De acuerdo a la ubicación geográfica, la planta de mantenimiento del C.P.L.

se encuentra situada en una zona industrial.

- En la integración de la planta de mantenimiento de la Institución no se ha

contemplado información relativa a: Normatividad, Localización de la planta,

Distribución de la planta, Manejo de materiales, Factor humano,

Actualización y desarrollo, Tecnificación, etc.

- En la distribución de la planta no se ha tomando en cuenta: Abastecimiento,

Proceso de mantenimiento, Procedimientos administrativos, Control de

inventarios, Control de calidad, Medición del trabajo, Bienestar del personal,

etc.

- La distribución de la planta y de cada uno de los talleres: Maximiza el manejo

de materiales, Desequilibra el proceso de mantenimiento, Provoca

interferencias entre vehículos, equipos y maquinaria, Disminuye la moral del

personal, y Ocasiona riesgos para el personal.

- Dentro de cada taller no existen bahías ni puestos de trabajo definidos.

36

- Algunos talleres no tienen paredes, ventanas, ni ventilación. Por ejemplo, los

galpones de maquinaria de construcción (figuras 1.32 – 1.34) y los talleres

eléctrico y de mecánica industrial (figura 1.39).

- Las instalaciones eléctricas no son adecuadas, existe fuga de corriente en

todos los talleres, los cables conductores se encuentran descubiertos sin

ningún tipo de protección, existe poca y en algunos casos ninguna

iluminación.

- Todos los talleres no poseen instalaciones de agua y aire a presión adecuadas.

- Poseen casilleros en cada taller, frente a los cuales se hace de vestidores sin

división alguna.

- No se cuenta con normas de seguridad, higiene, reciclaje y protección del

medio ambiente, ya que se puede observar desperdicios por todos lados

dentro y fuera de los talleres.

1.4. ANÁLISIS DE LOS VEHÍCULOS Y HERRAMIENTAS

1.4.1. ANÁLISIS DE LOS VEHÍCULOS

En éste punto analizaré los vehículos y la maquinaria de la Institución, para lo cual,

primero se investigará los tipos, marcas y modelos de los vehículos de la Institución,

ya que ningún Departamento cuenta con un inventario actualizado de los mismos.

1.4.1.1. VEHÍCULOS QUE POSEE EL C.P.L.

En la figura 1.50 se muestra la totalidad de los vehículos y maquinaria que posee la

institución.

En la información sobre los vehículos de la institución falta actualización tanto de

vehículos nuevos, vehículos rematados y vehículos dañados o que ya no prestan

servicio. Existen algunas inconsistencias en cuanto a, marca, modelo, tipo, año,

color, placa, numero de chasis y motor. A continuación su detalle y actualización

hasta Agosto del 2009.

37

Figura 1.50: Vehículos que posee el C.P.L. Fuente: el Autor, investigación de campo,

recopilación y verificación de información.

He creído conveniente clasificar los vehículos en tres grupos (figura 50): vehículos

livianos, vehículos pesados y maquinaria de construcción, debido a que los talleres

que les dan mantenimiento a estos vehículos están así diferenciados y divididos.

1 1%

1 1%

5 3%

10 6%

49 28%

8 5% 1

1% 4

2%

7 4%

7 4%

3 2%

6 3%

7 4%

1 1%

8 5%

13 7%

17 10%

4 2% 23

13%

VEHICULOS Y MAQUINARIA

Ambulancia

Barredora

Bus

Camion

Camioneta

Cargadora

Distribuidor de asfalto

Excavadora

Motocicleta

Motoniveladora

Plataforma

Retroexcavadora

Rodillo

Señalizadora o Franjadora Vial

Tanquero

Todo Terreno

Tractor

Unidad Medica

Volqueta

38

Figura 1.51: Tipos de vehículos que posee el C.P.L. Fuente: el Autor.

Figura 1.52: Clasificación de los vehículos según el combustible que usan. Fuente: el Autor.

1.4.1.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS VEHÍCULOS

1.4.1.2.1. VEHÍCULOS LIVIANOS:

77 44%

46 26%

52 30%

VEHÍCULOS POR TIPO

Vehículos Livianos

Vehículos Pesados

Maquinaria de Construccion

73 42%

102 58%

SEGUN EL COMBUSTIBLE QUE USAN

Vehículos a gasolina

Vehículos a diesel

39

REGISTRO ACTUAL

MARCA MODELO TIPO AÑO COLOR PLACA Nº MOTOR Nº CHASIS OBSERVACIONES

01 TOYOTA PRADO 5P 3.400L T/M

Todo Terreno 2002 Azul profundo LEA-343 1414035 9FH11VJ9529006687

02 CHEVROLET RODEO 3,0 V6 4x4 T/M

Todo Terreno 2000 Gris Granito LEA-338 6VD1-717365 8LDUCS25GY0105486

03 TOYOTA Land Cruiser 4,5L 4x4 T/M

Todo Terreno 1997 Rojo Burdeus LEA-466 1FZ-0243417 FZJ730009077 REPARÁNDOSE

04 CHEVROLET LUV 3.2V6 C/D 4x4 T/M

Camioneta 2001 Rojo Burdeus LEA-323 6VD1-030370 8LBTFS25H10111223 REPARÁNDOSE

05 MAZDA B2600 C/D 4x4 T/M

Camioneta 1999 Rojo LEA-335 G6221777 UFYOM5M3001356

06 MAZDA B2600 C/D4x4 T/M


07 MAZDA B2600 C/S 4x4 T/M


08 MAZDA B2600 C/S 4x4 T/M


09 CHEVROLET LUV 2.3L C/D 4x2 T/M

Camioneta 1999 Rojo Burdeus LEA-371 4ZD1-581614 OBBTFR16HXO111523

11 CHEVROLET TROOPER UVS-16CLK

Todo Terreno 1989 Azul LEA-453 4ZD1-693420 907100317

12 CHEVROLET TROOPER UVS-16CLK

Todo Terreno 1989 Azul LEA-440 4ZD1-693422 907100318 REPARÁNDOSE

13 CHEVROLET TROOPER 2600

Todo Terreno 1992 Negro LEA-437 4ZD1-139187 927102093


Todo Terreno 1992 Negro LEA-441 4ZD1-150725 927102149 REPARÁNDOSE

15 MAZDA E2200 Buseta 15 pasajeros

1999 Blanco LEA-308 406272 R2757034

JM7SRY02300111960 REPARÁNDOSE



17 TOYOTA STOUT 2200 C/S

Camioneta 1999 Blanco LEA-337 4Y2029090 YK1109016425


Camioneta 1999 Verde LEA-339 4Y2029318 YK1109016444


Camioneta 1999 Rojo LEA-336 4Y2036210 YK1109016772

40


Todo Terreno 1976 Amarillo 2F-089452 FJ-45-119140 PARA REMATE


Camioneta 1999 Rojo LEA-370 4Y2036258 YK1109016778


Camioneta 1976 Blanco 2F-037558 FJ-45123169 PARA REMATE


Camioneta 2001 Rojo Burdeus LEA-333 6VD1-030363 8LBTFS25H10111215


Camioneta 2001 Rojo Burdeus LEA-324 6VD1-030366 8LBTFS25H10111213


Camioneta 1970 Blanco 2F-204821 2F-101364 2F-209979

FJ-45162637 PARA REMATE


Todo Terreno 1980 Habano LEA-481 2F-454395 FJ-40323293

35 CHEVROLET LUV V6 C/S 4x4 T/M

Camioneta 2002 Gris granito LEA-366 6VD1-058423 8LBTFS25H20000688 NO SE REPARA Siniestrado

36 CHEVROLET LUV 3.2V6 C/S 4x4 T/M

Camioneta 2002 Rojo Milán LEA-369 6VD1-058412 8LBTFS25H20000677


Camioneta 1981 Amarillo LEA-478 5R2055419 RK110042900

38 TOYOTA HILUX 2400 C/S 4x4 T/M

Camioneta 1981 Rojo LEA-490 4Y0308764 RN36020557

40 TOYOTA Land Cruiser 4.5L 4x4

Camioneta 1981 Habano LEA-487 2F-209979 2F-589893

FJ45-306241


Todo Terreno 1983 Azul LEA-454 167464 4438191 REPARÁNDOSE

42 TOYOTA DYNA 3,9L Camión 1986 Azul LEA-474 13BO762745 BU62-0005906 NO SE REPARA

43 TOYOTA DYNA 3,9L Camión 1986 Blanco LEA-477 13B0762193 BU62-0005930


Camioneta 2002 Rojo milano LEA-350 6VD1-120733 8LBTFS25H20112514


Camioneta 2002 Rojo milano LEA-348 6VD1-120735 8LBTFS25H20112500

49 TOYOTA HIACE Buseta 15 pasajeros

2002 Rojo LEA-349 5L-5192859 JT741LHH401004860


Camioneta 2003 Verde LEA-363 6VD1-150386 8LBTFS25H30113416

41

51 NISSAN PATROL GL 3,0 TD

Todo Terreno 2001 Verde

Bosque LEA-357 ZD30078172A JN1TESY612X130017


Camioneta 2004 Gris LEA-401 6VD1-150626 8LBTFS25H40201274


Camioneta 2004 Gris LEA-400 6VD1-150628 8LBTFS25H40201269


Camioneta 2004 Plata escuna LEA-380 6VD1-199598 8LBTFS25H40201461


Camioneta 2004 Plata Ice LEA-382 6VD1-193776 8LBTFS25H40114308


Camioneta 2004 Plata Ice LEA-383 6VD1-190920 8LBTFS25H40114310


Camioneta 2004 Blanco LEA-385 6VD1-196102 8LBTFS25H40114363


Camioneta 2004 Gris granito LEA-387 6VD1-204130 8LBTFS25H40114489


Camioneta 2004 Gris granito LEA-389 6VD1-207850 8LBDTF1B640114540




Camioneta 2004 Plata Ice LEA-391 6VD1-208984 8LBDTF1B840114586



63 CHEVROLET LUV 3.2V6 C/D4x4 T/M


64 CHEVROLET NHR 2.771CC Camión 2004 Blanco LEA-396 132748 9GDNHR5574B000172

65 TOYOTA HIACE Buseta 15 pasajeros

2005 Blanco LEA-448 2RZ3294487 JTB41UAA751000312

67 CHEVROLET LUV 2,6L TD C/D 4x4 T/M

Camioneta 2005 Verde LEA-436 139988 8GGTFSF305A138024

68 TOYOTA HILUX 2400 C/D 4x4 T/M

Camioneta 2001 Rojo LEA-355 2RZ2643757 JTFDL626900006741


Camioneta 2002 Rojo LEA-356 2RZ2793485 JTFKL626900007069

70 NISSAN PATHFINDER 3,5V6 SE M/T

Todo Terreno 2001 Verde LEA-423 VG33443924 JNITAZR502W500153

42

71 CHEVROLET D-MAX 3,5V6 C/S 4x4 T/M

Camioneta 2006 Gris LEA-426 6VE1-244826 8LBETF2G060000311 REPARÁNDOSE

72 CHEVROLET D-MAX 3,5V6 C/S 4x4 T/M

Camioneta 2006 Gris LEA-425 6VE1-244821 8LBETF2G760000306

73 TOYOTA PRADO VX 5P 3.400L T/M

Todo Terreno 2007 Gris LEA-443 1862932 9FH11VJ9579014339


Camioneta 2007 Plata LEA-465 G6352805 8LFUNX0657M001219














Camioneta 2001 Rojo LEA-488 2RZ2644054 JTFK1626100006742

83 MAZDA BT50 2.6L C/D 4x4 T/M

Camioneta 2008 Plata LEA-620 G6366565 8LFUNYO698M000495

1 HYUNDAI H1 STAREX SV12 DTCI T/M 2,5L TD

Ambulancia 2006 Plata LEA-468 D4BH5173453 KMJWWH7HP6U695913

00 CHEVROLET D-MAX 3,5V6 C/D 4x4 T/M

Unidad Medica

2007 Azul LEA-527 6VE1-235828 8LBETF1G970005039

Moto # 1 YAMAHA 175 cc Motocicleta 1993 Negro A004050 3TR000400 3TR000400

Moto # 3 YAMAHA DT 175 Motocicleta Rojo L002435 3TK-024543 9FK3TK11N41024543

06 SHINERAY XY200GY Motocicleta 2008 Rojo L003541 169FML8E069427 LXYJCML0786257200



Tabla 1.1.- Especificaciones Técnicas de los Vehículos Livianos. Fuente: Jefatura de Maquinaria y Transporte, Departamento de Activos Fijos, el Autor, investigación de

campo, recopilación y verificación de información.

43

ANÁLISIS DE LOS VEHÍCULOS LIVIANOS:

Figura 1.53: Situación de los Vehículos Livianos. Fuente: el Autor, investigación de campo.

Figura 1.54: Vehículos Livianos por Tipo. Fuente: el Autor, investigación de campo.

65 84%

7 9%

2 3%

3 4%

SITUACIÓN DE LOS VEHICULOS LIVIANOS

Funcionando

En Reparacion

No tienen Reparacion

Malos (para remate)

1 1%

3 4%

3 4%

49 64%

7 9%

13 17%

1 1%

VEHICULOS LIVIANOS POR TIPOS

Ambulancia

Buseta

Camion

Camioneta

Motocicleta

Todo Terreno

Unidad Medica

44

Figura 1.55: Vehículos Livianos por Marca. Fuente: el Autor, investigación de campo.

Figura 1.56: Vehículos Livianos por Cilindraje. Fuente: el Autor, investigación de campo.

32 42%

1 1%

14 18%

2 3%

21 27%

4 5%

3 4%

VEHICULOS LIVIANOS POR MARCA

CHEVROLET

HYUNDAI

MAZDA

NISSAN

TOYOTA

YAMAHA

SHINERAY

7 9%

0 0%

36 47%

28 36%

6 8%

VEHICULOS LIVIANOS POR CILINDRAJE

0 - 1000

1001 - 2000

2001 - 3000

3001 - 4000

4001 - 5000

45

1.4.1.2.2. VEHÍCULOS PESADOS:

REGISTRO ACTUAL

MARCA MODELO TIPO AÑO COLOR PLACA Nº MOTOR Nº CHASIS OBSERVACIONES

Bus # 1 CHEVROLET FTR Bus 2004 Blanco LEA-435 6HE1-903020 8LHFTR32M53000199

44 BOTAR ERC-500 Bus 59

pasajeros 1988

Celeste - blanco

LEA-439 435167 2509678 REPARÁNDOSE

Camión Perforador #1

HINO FS1KRTA Camión 2001 Amarillo LEA-352 K13CTU10116 JHDFS1KRT1XX10011

Camión Cisterna #2

HINO FS1KRTA Tanquero 2001 Amarillo LEA-353 K13CTU10127 JHDFS1KLT2XX10031

Camión Compresor #3

HINO FS1KRTA Camión 2001 Amarillo LEA-351 K13CTU10124 JHDFS1KRT2XX10014

Camión Grúa #4 HINO FS1KRTA Camión 2001 Amarillo LEA-354 K13CTU10121 JHDFS1KRT2XX10012

Camión Grúa #5 HINO FS1KRTA Camión 2001 Amarillo LEA-374 K13CTU10123 JHDFS1KRT2XX10013

Camión # 10 CHEVROLET FSR 32 Camión 1998 Rojo LEA-305 ISUZU 892904 JALFSR32LW7000042

82 HINO FC4JJUA Camión 2007 Blanco LEA-511 J05CTF15333 JHDFC4JJU7XX12492

84 HINO XZU423L Camión 6,5 ton

2008 Blanco LEA-614 M04CTT12995 JHFYT20H482000942

00 MITSUBISHI CANTER Unidad Medica

2007 Blanco LEA-526 4D34L16520 JL6CCH6H67K019495

00 MITSUBISHI CANTER Unidad Medica

2007 Blanco LEA-528 4D34L11549 JL6CCH6H67K015351

00 MERCEDES

BENZ

Unidad Medica

2008 Blanco 37798400758373 9BM6931288B572489

01 MACK RD-686S Plataforma 1975 Blanco LEA-485 TB6765C-3806 RD-686S-T6681 REPARÁNDOSE

Tracto camión 1 NISSAN CW450 Plataforma 1999 Blanco LEA-340 PF6-118536A CWB450HTLA02104-320PS

Tracto camión 2 NISSAN CWB459 Plataforma 2007 Blanco LEA-529 PF6171834B CWB459HTLB001987

Tanquero # 1 NISSAN DIESEL PK6310FHLB Tanquero 2000 Blanco LEA-480 NE6T-082709T PKC310F-00868

Tanquero # 2 CHEVROLET KODIAK Tanquero 2004 Blanco LEA-412 9SZ18256 9GDP7H1C54B000701

Tanquero # 13 HINO KB-212 Tanquero 1975 Amarillo EB300-33243 KB212-11311

46

Tanquero # 22 HINO KB-222 Tanquero 1980 Amarillo LEA-491 EB300-58645 KB212-15290

Tanquero # 27 MITSUBISHI CANTER NP118J

Tanquero 1982 Amarillo LEA-483 6D22-028363 MP118J50005

00 INTERNACIONAL 4400 4X2 Tanquero 2007 Blanco LEA-600 470HM2U1507429 3HAMKAAR87L476164

Volquete # 1 DIMEX 551-190-75 Volqueta 2001 Blanco LEA-328 8YL57378 3AACLKRR41S009433



Volquete # 4 DIMEX 551-190-75 Volqueta 2001 Blanco LEA-365 8YL57200 3AACLKRRX1S009436


Volquete # 21 HINO KB222 Volqueta 1980 Amarillo EB300-38661 EB300-60790

KB222-15439 PARA REMATE

Volquete # 23 MITSUBISHI NP118J Volqueta 1982 Amarillo LEA-482 6D22-028892 NP118J-50020 REPARÁNDOSE

Volquete # 24 MITSUBISHI NP118J Volqueta 1982 Amarillo 6D22-028700 NP118J-50015 PARA REMATE

Volquete # 25 MITSUBISHI NP118J Volqueta 1982 Amarillo LEA-476 6D22-028498 6D22-028908

NP118J-50012

Volquete # 26 MITSUBISHI NP118J Volqueta 1982 Amarillo LEA-475 6D22-023469 NP118J-50022 REPARÁNDOSE

Volquete # 28 MITSUBISHI NP118J Volqueta 1982 Amarillo LEA-489 6D22-028370 6D22-028498

NP118J-50006 REPARÁNDOSE

Volquete # 29 MITSUBISHI NP118J Volqueta 1982 Amarillo LEA-486 6D22-028310 NP118J-50001

Volquete # 30 MITSUBISHI NP118J Volqueta 1982 Amarillo 6D22-028908 6D22-023469

NP118J-50010 PARA REMATE

Volquete # 31 HINO KB-212 Volqueta 1975 Amarillo KBL-13448 KB212-12401 MOP

Volquete # 33 HINO KB-212 Volqueta 1980 Amarillo EB-300-66017 KB-212-22073 MOP

Volquete # 34 SCANIA Volqueta 1978 Amarillo 3010355 205048 MOP

Volquete # 35 CHEVROLET KODIAK Volqueta 2004 Blanco LEA-410 9SZ18523 9GDP7H1C04B000461

Volquete # 36 CHEVROLET KODIAK Volqueta 2004 Blanco LEA-411 9SZ18605 9GDP7H1C24B000462 REPARÁNDOSE




Volquete # 40 CHEVROLET KODIAK Volqueta 2004 Blanco LEA-413 9SZ18592 9GDP7H1CX4B000449

47



Volquete # 43 INTERNACIONAL 7400 6x4 Volqueta 2004 Café LEA-438 531HM2U1462900 1HTWGADT65J046422

Volquete # 44 NISSAN CWB459 Volqueta 2008 Blanco LEA-604 PF6172663B JNBCWB4598AH02392

Tabla 1.2.- Especificaciones técnicas de los vehículos pesados. Fuente: Jefatura de Maquinaria y Transporte, Departamento de Activos Fijos, el Autor investigación de Campo

recopilación y verificación de información.

ANÁLISIS DE LOS VEHÍCULOS PESADOS:

Figura 1.57: Situación de los Vehículos Pesados. Fuente: el Autor, investigación de campo.

36 80%

6 13%

0 0%

3 7%

SITUACIÓN DE LOS VEHICULOS PESADOS

Funcionando

En Reparacion


Malos (para remate)

48

Figura 1.58: Vehículos Pesados por Tipo. Fuente: el Autor, investigación de campo.

Figura 1.59: Vehículos Pesados por Marca. Fuente: el Autor, investigación de campo.

2 4%

7 15%

3 7%

8 17% 3

7%

23 50%

VEHICULOS PESADOS POR TIPO

Bus

Camion

Plataforma

Tanquero

Unidad Medica

Volqueta

1 2%

11 24%

5 11%

11 24%

2 4%

1 2%

1 2%

10 22%

4 9%

VEHICULOS PESADOS POR MARCA

BOTAR

CHEVROLET

DIMEX

HINO

INTERNACIONAL

MACK

MERCEDES BENZ

MITSUBISHI

NISSAN

49

1.4.1.2.3. MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN:

REGISTRO ACTUAL

MARCA MODELO TIPO AÑO COLOR SERIE Nº MOTOR Nº CHASIS OBSERVACIONES

Motoniveladora # 1

GALION T500 Motoniveladora 1975 Amarillo DT-407TU2U059719 6222

Motoniveladora # 4

CATERPILLAR 120-B Motoniveladora 1982 Amarillo 47V12800 3306 64U070363 REPARÁNDOSE

Motoniveladora # 5

KOMATSU GD511A-1 Motoniveladora 2000 Amarillo 11025 S6D95L-168418 G51A-11025

Motoniveladora # 6

KOMATSU GD511A-1 Motoniveladora 2003 Amarillo 11491 S6D9 5L-169586 G51A-11491

Motoniveladora # 7

KOMATSU GD611A-1 Motoniveladora 2003 Amarillo 10680 GD105-122211 G61A-10680

Motoniveladora # 8

KOMATSU GD555-3A Motoniveladora 2007 Amarillo 11343 SAA6D102E-2 26416774

Motoniveladora # 9

NEW HOLLAND RG140B Motoniveladora 2008 Amarillo 6BTA 5.9; 36049963 N8AF00679

Cargadora Fiat # 1

FIAT ALLIS FR120.2 Cargadora 2000 Tomate 30741099 R12029TC00674 REPARÁNDOSE

Cargadora # 2 CATERPILLAR 950 Cargadora 1975 Amarillo 78P-16365 81J7530

Cargadora # 3 INTERNACIONAL

KOMATSU JH60B Cargadora 1980 Amarillo 358DH2D0-27357 JH60D-2269 REPARÁNDOSE

Cargadora # 4 CATERPILLAR 950 Cargadora 2003 Amarillo 3126BTAAC CAT0950GHBAA00296

Cargadora # 5 KOMATSU WA320-5 Cargadora 2007 Amarillo 61400 26400279 SAA6D102E-2

Cargadora # 6 DOOSAN MEGA 200V Cargadora 2008 Naranja DB58TI705317LA DHKHLS00475001462

Cargadora # 7 DOOSAN MEGA 250V Cargadora 2008 Tomate D1146T800881LB DHKHLAA0P85003194

Cargadora # 8 DOOSAN MEGA 250V Cargadora 2008 Tomate D1146T800987LB DHKHLAA0C85003195

Mini Cargadora JCB # 3

JCB 1CX Retroexcav 2004 Amarillo 983866K SLP1CXSA4E1050067

Retroexcav. # 1 JCB 3-C Retroexcav 1974 Amarillo 1040183 15908 PARA REMATE

50

Retroexcav. # 2 JCB 214 Retroexcav 1999 Amarillo AB50607U932921D SLP214TCXE0478215

Retroexcav. # 3 JCB 214T Retroexcav 2004 Amarillo 983866K LP1CXSA4E1050067 REPARÁNDOSE

Retroexcav. # 4 JCB SLP214T Retroexcav 2008 Amarillo SB32040064U0202808 SLP214TC8U0911289

Retroexcav. # 5 JCB SLP214T Retroexcav 2008 Amarillo SB32040064U0286108 SLP214TC8U0911440

Excavadora # 1 KOMATSU PC200LC-8 Excavadora 2007 Amarillo SAA6D107E-12 306848

Excavadora # 2 DOOSAN SOLAR 225 LC-V

Excavadora 2008 Tomate 804038- ECOEB DHKHEMX0K80004260

Excavadora # 3 DOOSAN SOLAR 340LC-V

Excavadora 2008 Tomate

803043ECIEC DHKHELW0S80002286

Excavadora # 4 DOOSAN SOLAR 340LC-V

Excavadora 2008 Tomate

804041ECIEC DHKHELW0S80002287

Rodillo # 2 GALION VOS-84 Rodillo 1980 Amarillo 154227 450659

Rodillo # 3 RAYGO RASCAL Rodillo 1980 Verde 5043-7001 14A572 REPARÁNDOSE

Rodillo # 4 BOMAG BW-211D-3 Rodillo 2004 Amarillo 19292200 101580371615



Rodillo # 7 BOMAG BW-11RH Rodillo 2007 Amarillo 68863010 901A22202340

Rodillo # 8 AMMAN ASC110 Rodillo 2008 Amarillo 21772223 ASC1101049

Tractor # 10 CATERPILLAR DCD Tractor 1976 Amarillo 26K01586 REPARÁNDOSE

Tractor # 11 CATERPILLAR D7F Tractor 1975 Amarillo 3306 92E2837 44V5484

Tractor # 12 CATERPILLAR D7F Tractor 1975 Amarillo 3306 92E2626 44V4237

Tractor # 13 CATERPILLAR D7F Tractor 1976 Amarillo 3306 92E2655 44V45853 PARA REMATE

Tractor # 14 CATERPILLAR D7F Tractor 1976 Amarillo 3306 91E1323 44V4533 REPARÁNDOSE

Tractor # 15 CATERPILLAR D7F Tractor 1976 Amarillo 3306 29V-01691

Tractor # 16 CATERPILLAR D7G Tractor 1976 Amarillo 3306 92V-03221

Tractor # 17 CATERPILLAR D7F Tractor 1976 Amarillo 3306 92V-03134 754596 PARA REMATE

51

Tractor # 18 CATERPILLAR D7G Tractor 1982 Amarillo 3306 92V-10782 3N99611 REPARÁNDOSE

Tractor # 19 CATERPILLAR D7G Tractor 1982 Amarillo 3306 92V-10694 3N99290

Tractor # 20 CATERPILLAR D7G Tractor 1982 Amarillo 3306 92V-10860 3N99928 REPARÁNDOSE



Tractor # 23 CATERPILLAR D7G Tractor 1982 Amarillo 3306 92V-10985 62Z-00238 REPARÁNDOSE

Tractor # 24 KOMATSU D85A-21 Tractor 1999 Amarillo 37356 80653 S6D125F-2-37356

Tractor # 25 KOMATSU D85A-21 Tractor 1999 Amarillo 82252 S6D125F-2-37417

Tractor # 26 KOMATSU D85A-21 Tractor 1999 Amarillo 82944 S6D125F-2-37431 REPARÁNDOSE


POWERLINER 9900 XLT Señalizadora o Franjadora Vial

2007 Amarillo 759-996 HONDA GX240 0622000042M

Barredora Nº 1 ROSCO RB-48 Barredora Nº 1 2008 Amarillo CATERPILLAR 2493546

49611


INTERNACIONAL 5400 Distribuidor de asfalto

2007

Tabla 1.3.- Especificaciones técnicas de la maquinaria de construcción. Fuente: Jefatura de Maquinaria y Transporte, Departamento de Activos Fijos, el Autor, investigación

de campo recopilación y verificación de información.

52

ANÁLISIS DE LA MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN:

Figura 1.60: Situación de la Maquinaria de Construcción. Fuente: el Autor, investigación de campo.

Figura 1.61: Maquinaria de Construcción por Tipo. Fuente: el Autor, investigación de campo.

38 73%

11 21%

3 6%

SITUACIÓN DE LA MAQUINARIA DE CONSTRUCCION

Funcionando

En Reparacion


Malos (para remate)

1 2%

8 15%

1 2%

4 8%

7 13% 6

12%

7 13%

1 2%

17 33%

MAQUINARIA DE CONSTRUCCION POR TIPOS

Barredora

Cargadora


Excavadora

Motoniveladora

Retroexcavadora

Rodillo


Tractor

53

Figura 1.62: Vehículos Pesados por Marca. Fuente: el Autor, investigación de campo.

En las dos Jefaturas de mantenimiento, aunque se tiene conocimiento de los

vehículos, no se tiene un registro actualizado de cada vehículo, en que condiciones se

encuentran o si ya no siguen prestando el servicio a la Institución.

Figura 1.63: Situación general de los vehículos del C.P.L. Fuente: el Autor, investigación de campo.

1 2%

4 8%

17 33%

6 11%

1 2%

2 4%

2 4%

6 11%

9 17%

1 2%

1 2%

1 2%

1 2%

MAQUINARIA DE CONSTRUCCION POR MARCAS

AMMAN

BOMAG

CATERPILLAR

DOOSAN

FIAT ALLIS

GALION

INTERNACIONAL

JCB

KOMATSU

NEW HOLLAND

POWERLINER

RAYGO

ROSCO

80%

14%

1% 5%

SITUACION GENERAL DE LOS VEHICULOS DEL C.P.L.

Funcionando

En Reparacion


Malos (para remate)

54

1.4.1.3. ESTADO DE LOS VEHÍCULOS

El análisis del estado de los vehículos y maquinaria que posee el C.P.L se realizó

desde dos puntos de vista: de acuerdo a la vida útil y la revisión vehicular.

1.4.1.3.1. VIDA ÚTIL DE LOS VEHÍCULOS

De acuerdo al análisis de la grafica de Davies (tipo bañera), es decir, la vida útil de

los vehículos por el año de fabricación.

Basándome en la información de la contabilidad Gubernamental, la cual dice que: el

tiempo de vida útil de los vehículos livianos es 5 años y para maquinaria pesada es

10 años sin diferenciar entre vehículos de carga y transporte (volquetes, camiones,

tanqueros, etc) y maquinaria de construcción (tractores, excavadoras,

motoniveladoras, etc).

VEHÍCULOS LIVIANOS:

Figura 1.64: Vehículos Livianos por el año de fabricación. Fuente: el Autor, investigación de campo.

Existen vehículos livianos de hasta 29 años en funcionamiento, ya que los dos más

antiguos que son de 1970 y 1976 no están prestando servicio a la Institución sino que

están para remate.

0

2

4

6

8

10

12

14

19

70

19

76

19

80

19

81

19

83

19

85

19

86

19

88

19

89

19

92

19

93

19

97

19

98

19

99

20

00

20

01

20

02

20

03

20

04

20

05

20

06

20

07

20

08

S/A

1 2

1

3

1 1 2

1 2 2

1 1 2

8

1

7 7

2

13

2 3

9

4

1

VEHICULOS LIVIANOS POR AÑO

55

Figura 1.65: Vida útil de los Vehículos Livianos, por el año de fabricación. Fuente: el Autor.

Esto nos quiere decir que, el 41% del total de los vehículos livianos que posee el

C.P.L. están siendo útiles para la Institución con un gasto moderado por

mantenimiento, y el 59% no son útiles para la Institución ya que su gasto por

mantenimiento es elevado.

VEHÍCULOS PESADOS:

Figura 1.66: Vehículos Pesados por el año de fabricación. Fuente: el Autor, investigación de campo.

Existen vehículos pesados de hasta 34 años en funcionamiento.

14 19%

14 18%

17 22%

31 41%

VIDA UTIL DE LOS VEHICULOS LIVIANOS

mas de 20 años

mas de 10 años

mas de 5 años

menos de 5 años

0

2

4

6

8

10

12

1975 1980 1982 1988 1998 1999 2000 2001 2004 2007 2008

2 2

8

1 1 1 1

11 11

5 3

VEHICULOS PESADOS POR AÑO

56

Figura 1.67: Vida útil de los Vehículos Pesados, por el año de fabricación. Fuente: el Autor.

Esto nos quiere decir que, el 68% del total de los vehículos pesados que posee el

C.P.L. están siendo útiles para la Institución con un gasto moderado por



MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN:

Figura 1.68: Maquinaria de Construcción por el año de fabricación. Fuente: el Autor, investigación

de campo.

Existen vehículos de hasta 34 años en funcionamiento, ya que el más antiguo que es

de 1974 no está prestando servicio a la Institución sino que está para remate.

13 28%

2 4%

31 68%

VIDA UTIL DE LOS VEHICULOS PESADOS

mas de 20 años

mas de 10 años

menos de 10 años

0

2

4

6

8

10

12

1974 1975 1976 1980 1982 1999 2000 2003 2004 2007 2008

1

4

6

3

7

4

2 3 3

8

11

MAQUINARIA DE CONSTRUCCION POR AÑO

57

Figura 1.69: Vida útil de la Maquinaria de Construcción, por el año de fabricación. Fuente: el Autor.

Esto nos quiere decir que, el 52% del total de la maquinaria de construcción que

posee el C.P.L. están siendo útiles para la Institución con un gasto moderado por



1.4.1.3.2. REVISIÓN VEHICULAR

De acuerdo a la revisión individual del 50% de los vehículos y maquinaria, y

analizando su estado y funcionamiento, aplicando los formatos de revisión vehicular

de las figuras 9 y 10, obtuve los siguientes resultados:

VEHÍCULOS LIVIANOS

Figura 1.70: Estado de los Vehículos Livianos, según la revisión vehicular. Fuente: el Autor.

21 40%

4 8%

27 52%

VIDA UTIL DE LA MAQUINARIA DE CONSTRUCCION

mas de 20 años

mas de 10 años

menos de 10 años

16 43%

21 57%

REVISION DE VEHICULOS LIVIANOS

Buenos

Regulares

Malos

58

En la mayoría de vehículos livianos revisados se nota un estado de funcionamiento

regular, pero el estado visual es malo a pesar de que en la planta existe un taller de

latonería.

VEHÍCULOS PESADOS

Figura 1.71: Estado general de los Vehículos Pesados, según la revisión vehicular. Fuente: el Autor.

MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN

Figura 1.72: Estado general de la Maquinaria de Construcción, según la revisión vehicular. Fuente:

el Autor.

4 18%

14 64%

4 18%

REVISION DE VEHICULOS PESADOS

Buenos

Regulares

Malos

5 38%

8 62%

REVISION DE LA MAQUINARIA DE CONSTRUCCION

Buenos

Regulares

Malos

59

En la mayoría de la maquinaria de construcción revisada se nota un estado visual

regular, y el estado de funcionamiento es malo a pesar de ser el taller con el que mas

personal cuenta. La constante es problemas de fugas en el sistema hidráulico, y en

varios casos el horometro no funciona.

Figura 1.73: Estado en general de los vehículos y maquinaria, según la revisión vehicular. Fuente: el

Autor.

1.4.2. HERRAMIENTAS Y EQUIPO QUE POSEE EL C.P.L.

En esta parte se describirán las herramientas y equipos especiales o específicos con

los que cuentan los mecánicos para realizar las tareas de mantenimiento, debido a

que son éstos los que comúnmente se utilizan, hacen falta y son escasos en la

Institución.

1.4.2.1. TALLER DE VEHÍCULOS LIVIANOS:

CANTIDAD DESCRIPCIÓN

4 Lagartos hidráulicos

1 Tecle

1 Taladro de pedestal

3 Camas metálicas

1 Asiento pequeño

1 Extensión con foco

2 Ramplas

6 Embancadores

20 28%

40 55%

12 17%

REVISION VEHICULOS Y MAQUINARIA

Buenos

Regulares

Malos

60

1 Caballete para motores

1 Esmeril

2 Extintores

1 Compresor

Tabla 1.4.- Equipo disponible en el taller de Vehículos Livianos. Fuente: el Autor.

Las herramientas disponibles son las básicas para un taller mecánico y su cantidad

limitada, a pesar de ser el taller de la Institución que mas herramienta tiene.

1.4.2.2. TALLER DE VEHÍCULOS PESADOS:


2 Lagartos hidráulicos

2 Camas metálicas

1 Asiento pequeño

3 Extensión sin foco

2 Ramplas

5 Embancadores

2 Estantes

1 Coche

Tabla 1.5.- Equipo disponible en el taller de Vehículos Pesados. Fuente: el Autor.

Este es el taller que menos herramienta dispone.

1.4.2.3. TALLER DE MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN:


1 Gata hidráulica

2 Tecles

1 Taladro

1 Compresor

2 Estantes

1 Extensión con foco

1 Esmeril

1 Moladora

2 Torquímetros ½ y ¾

Tabla 1.6.- Equipo disponible en el taller de Maquinaria de Construcción. Fuente: el Autor.

Estas son las herramientas disponibles que se pudo preguntar y constatar, lo que no

se pudo conocer es la herramienta que tiene a cargo el Responsable de taller de esta

sección, al igual que sus compañeros.

61

1.4.2.4. BODEGA DE HERRAMIENTAS


1 Lagarto hidráulico 10Ton

1 Tecle 3Ton

2 Lagarto hidráulico 5Ton

1 Torquimetro 50-250 lib

1 Faja rines

1 Esmeril

1 Extintor 4kg

1 Cargador de baterías

1 Prensa 6plg

Tabla 1.7.- Equipo disponible en la Bodega de Herramientas para toda la planta de mantenimiento.

Fuente: el Autor.

Los factores que afectan la disponibilidad de las herramientas y el equipo son: la

prontitud operativa por falta de repuestos, la capacitación en la correcta utilización y

la cantidad disponible. Lo cual afecta directamente en la calidad del trabajo de

mantenimiento y en el tiempo de permanencia de los vehículos en el taller.

1.4.3. CONCLUSIONES:

- Ninguno de los Departamentos de la Institución mantiene actualizado el

inventario de los vehículos y maquinaria a su cargo, a pesar de ser una de las

responsabilidades de las Jefaturas del C.P.L.

- El 80% de los vehículos y maquinaria registrados por la Jefatura de

Maquinaria y Transporte y el departamento de Activos fijos, se encuentra en

funcionamiento actualmente.

- El número de vehículos y maquinaria del C.P.L. que se encuentran dentro del

periodo de vida útil establecido para cada tipo es 89, es decir, el 50,8% del

total de la flota.

- De acuerdo a la revisión vehicular, el 28% están en buen estado, el 55% están

en estado regular y el 17% están en mal estado, del total de los vehículos

revisados.

- No existe ningún análisis de los vehículos y maquinaria por parte de ningún

departamento de la Institución, incluido el de mantenimiento, en cuanto a

factores como: Vida útil, Depreciación, Obsolescencia, Reposición y Costo

de mantenimiento.

62

- De acuerdo al número vehículos que tiene el C.P.L., el equipo y herramienta

disponible no es suficiente y sobre todo especializado, para brindar un pronto

y adecuado servicio de mantenimiento a los vehículos de la Institución.

- La disponibilidad de las herramientas y el poco e inadecuado equipo para

realizar los trabajos de mantenimiento son un factor limitante en algunos

casos.

1.5. ANÁLISIS DEL PERSONAL

En cuanto al personal, el papel que éste desempeña es esencial para un

mantenimiento rápido y de calidad. A continuación se presenta la lista de lo

observado con corte hasta Agosto del 2009.

1.5.1. JEFES DEL ÁREA

NOMBRE TITULO CARGO ACTUAL TIEMPO EN EL

CARGO CARGO

ANTERIOR

Armando Salgado Ingeniero Mecánico

Jefe de Maquinaria y Transporte, Jefe de mantenimiento de Equipo Pesado

7 años -

Wilson Armijos Técnico Mecánico

Jefe de Mantenimiento de Equipo Liviano

3 años -

Oswaldo García Licenciado Jefe de Bodega 25 años Algunos

Víctor Monroy Ingeniero Comercial

Encargado del Fondo Rotativo

2 meses Algunos

Tabla 1.8.- Jefes del área de mantenimiento, hasta Agosto del 2009. Fuente: el Autor.

1.5.2. PERSONAL DEL FONDO ROTATIVO

NOMBRE NIVEL DE

INSTRUCCIÓN CARGO ACTUAL

TIEMPO EN EL CARGO

CARGO ANTERIOR

Manuel Riofrio Secundaria Cotizador 7 años Guardia

Luis Samaniego Secundaria Cotizador 5 años Dep. Financiero

Tabla 1.9.- Personal del Fondo Rotativo, hasta Agosto del 2009. Fuente: el Autor.

63

1.5.3. PERSONAL DE BODEGA

NOMBRE NIVEL DE INSTRUCCIÓN CARGO ACTUAL TIEMPO EN EL CARGO CARGO ANTERIOR

Wilson Lojan Superior Guarda almacén 24 años -

Manuel Rojas Secundaria Proveedor 27 años Pagaduría

Roberth Azanza Ingeniero Comercial Proveedor 6 años Encargado del Fondo Rotativo

René Alvear Secundaria Proveedor 24 años Cotizador

Monica Viñan Secundaria Secretaria n/i Algunos

Kenny Apolo Superior Secretaria 1 año Algunos

Tabla 1.10.- Personal de Bodega, corte Agosto del 2009. Fuente: el Autor.

1.5.4. PERSONAL DE MANTENIMIENTO

NOMBRE NIVEL DE INSTRUCCIÓN CARGO ACTUAL TIEMPO EN EL CARGO ÁREA CARGO ANTERIOR SITUACIÓN

Julio Guaycha Ingeniero Comercial Secretario 3 años Equipo Liviano Secretario eq. pesado De planta

Lorgio Banegas Secundaria Mecánico 2 años Equipo Liviano - Contratado

José Barros Primaria Ayudante 1 año Equipo Liviano Albañil De planta

Henry Cuenca Secundaria Ayudante 5 años Equipo Liviano - Contratado

Noé Mejía Primaria Ayudante 35 años Equipo Liviano Jornalero De planta

Bolívar Pontón Secundaria Mecánico 7 años Equipo Liviano Chofer De planta

Oswaldo Villavicencio Secundaria Mecánico 5 años Equipo Liviano - Contratado

Víctor Oviedo Secundaria Secretario 4 años Equipo Pesado Algunos De planta

Pablo Álvarez Superior Ayudante 10 meses Equipo Pesado Ayudante de plataforma De planta

Álvaro Ballesteros Primaria Ayudante 5 años Equipo Pesado Guardia Contratado

64

Sergio Buri Primaria Ayudante 2 años Equipo Pesado Vulcanizador De planta

Manuel Montoya Secundaria Ayudante 10 años Equipo Pesado Albañil De planta

Víctor Ramón Secundaria Mecánico 2 años Equipo Pesado - Contratado

Ángel Vivanco Secundaria Mecánico 10 años Equipo Pesado - De planta

Carlos Agila Primaria Ayudante 5 años Maquinaria pesada Operador De planta

Hugo Alarcón Secundaria Mecánico 24 años Maquinaria pesada - De planta

José Lima Primaria Mecánico 4 años Maquinaria pesada - De planta

Luciano Mateus Primaria Ayudante 2 años Maquinaria pesada Operador De planta

Henry Mendieta Secundaria Mecánico 3 años Maquinaria pesada - De planta

Walter Mora Superior Ayudante 2 años Maquinaria pesada Asistente de ingeniería De planta

Ángel Morocho Superior Mecánico 8 meses Maquinaria pesada - Contratado

Miguel Japón Primaria Mecánico 12 años Maquinaria pesada - De planta

Luis Sarmiento Primaria Mecánico 37 años Maquinaria pesada Conductor De planta

Jorge Merino n/i Ayudante n/i Latonería n/i Contratado

Víctor Peña Secundaria Mecánico 25 años Latonería - De planta

Carlos Ramírez Secundaria Ayudante 4 años Eléctrico Carpintero De planta

Roque Román Superior Eléctrico 4 años Eléctrico - De planta

Manuel Salinas Secundaria Eléctrico 6 años Eléctrico - De planta

Freddy Bustos Secundaria Mecánico 33 años Industrial - De planta

Henry Guerrero Superior Ayudante 1 año Industrial - De planta

Héctor Guerrero Secundaria Lubricador 30 años Lubricadora Conductor De planta

José Rivera Secundaria Lubricador 2 años Lubricadora Ayudante de diesel Contratado

Segundo Ruiz Secundaria Ayudante 2 años Lubricadora Publicista De planta

José Granda Primaria Ayudante 6 años Vulcanizadora Ayudante de tractor De planta

Juan Jaramillo Primaria Vulcanizador 26 años Vulcanizadora Cadenero De planta

Víctor Jaramillo Primaria Mecánico 6 años Soldadora 1 Mecánico automotriz De planta

Patricio Pesantez Superior Ayudante 4 años Soldadora 1 - Contratado

José Carrera Superior Ayudante 6 años Soldadora 3 y 5 - Contratado

65

Hartman Larrea Secundaria Mecánico 40 años Soldadora 3 - De planta

Byron Castro Ingeniero Agrónomo Ayudante 4 años Soldadora 4 Técnico Agrónomo De planta

Wilson Chicaiza Primaria Mecánico 33 años Soldadora 4 - De planta

Vicente Castillo n/i Ayudante n/i Soldadora 4 n/i n/i

Luis Samaniego Primaria Ayudante 30 años Soldadora 4 - De planta

Edwin Ruque Superior Bodeguero 11 años Bodega de herramientas Carpintero De planta

Tabla 1.11.- Personal de Mantenimiento, hasta Agosto del 2009. Fuente: el Autor.

Figura 1.74: Distribución del personal por taller. Fuente: el Autor.

0123456789

6 6

9

2 3

2 3

2 2 2

4

1

PERSONAL POR TALLER

66

Figura 1.75: Personal de mantenimiento. Fuente: el Autor.

Figura 1.76: Nivel de instrucción del personal de mantenimiento. Fuente: el Autor.

Figura 1.77: Situación del personal de mantenimiento. Fuente: el Autor.

18 41%

24 55%

2 4%

TECNICOS - AYUDANTES

Tecnicos

Ayudantes

Secretarios

14 32%

18 41%

10 23%

2 4%

NIVEL DE INSTRUCCION

Primaria

Secundaria

Superior

n/i

33 75%

10 23%

1 2%

PERSONAL DE PLANTA - CONTRATADO

De planta

Contratado

n/i

67

Figura 1.78: Personal con oficio diferente al contratado. Fuente: el Autor.

Los tipos de contratos que actualmente se llevan en la institución son: contratos por

administración o por tiempo y contratos a precio fijo o mantenimiento contratado.

1.5.5. NIVELES DE DESTREZAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Para realizar la evaluación del personal se levantará un inventario de destrezas para

lo cual se aplicará el formato 3 (figura 1.11).


Sección o área: Taller de Vehículos Livianos Fecha: 13 – 08 - 2009 Supervisor: Wilson Armijos

Actividades Nivel

requerido Lorg

io

Ban

egas

José

Bar

ros

Hen

ry

Cu

enca

No

é M

ejía

Bo

lívar

Po

ntó

n

Osw

ald

o

Vill

avi

cen

ci

o PROMEDIO

GRUPAL


4 3 1 1 1 3 2 1.83

Diagnostico y solución de

fallas 4 3 1 1 1 2 3 1.83


fallas

4 3 1 1 1 2 2 1.67


3 2 2 2 1 2 2 1.83

Calidad y seguridad en el

trabajo 4 3 1 2 3 3 3 2.5

NIVEL INDIVIDUAL

TOTAL 19 14 6 7 7 12 12 9.67

Tabla 1.12.- Inventario Trabajador – Destrezas, mecánicos de equipo livianos. Fuente: el Autor.

22 50%

20 45%

2 5%

NOMBRAMIENTO DIFERENTE

si

no

n/i

68

En la Tabla 1.12 se muestra el Inventario Trabajador – Destrezas de los mecánicos de

vehículos livianos, señalando que, ninguno de los mecánicos que trabajan en este

taller tiene un título que los respalde. Existen tres mecánicos, Lorgio Banegas

(contratado) que anteriormente trabajó en un concesionario, Oswaldo Villavicencio

igualmente contratado (Responsable del Taller) y Bolívar Pontón (de planta, ex

chofer) que son los mejor capacitados para realizar las tareas más complejas de

mantenimiento.

En éste taller hay dos personas trabajando como mecánicos y uno como ayudante que

se encuentran realizando actualmente las tareas para las que inicialmente fueron

contratados. Una persona que actualmente se desempeña como mecánico y uno como

ayudante que están realizando una actividad diferente para la que fueron contratados

inicialmente.


Sección o área: Taller de Vehículos Pesados Fecha: 13 – 08 - 2009 Supervisor: Armando Salgado

Actividades Nivel

requerido Pab

lo

Álv

arez

Serg

io B

uri

Man

uel

Mo

nto

ya

Víc

tor

Ram

ón

Án

gel

Viv

anco

Álv

aro

Bal

lest

ero

s

PROMEDIO GRUPAL


4 1 2 2 3 3 1 2


fallas 4 1 1 1 3 3 2 1.83


fallas

4 1 1 1 3 3 1 1.67


3 2 2 2 2 2 2 2


trabajo 4 1 1 1 3 3 1 1.67

NIVEL INDIVIDUAL

TOTAL 19 6 7 7 14 14 7 9.17

Tabla 1.13.- Inventario Trabajador – Destrezas, mecánicos de vehículos pesados. Fuente: el Autor.


vehículos pesados, igualmente ninguno de los mecánicos que trabajan en este taller

tiene un título que los respalde, existen dos mecánicos, Víctor Ramón (contratado) y

69

Ángel Vivanco (de planta) que son los mejor capacitados para realizar las tareas mas

complejas de mantenimiento. El Responsable del Taller es el ayudante Sergio Buri

(de planta).

En éste taller hay dos personas trabajando como mecánicos que se encuentran

realizando actualmente las tareas para las que inicialmente fueron contratados, y 4

personas que actualmente se desempeñan como ayudantes que están realizando una

actividad diferente para la que fueron contratados inicialmente.


la maquinaria de construcción, existen dos mecánicos que tienen título o por lo

menos cursos que acrediten que son mecánicos, Hugo Alarcón (de planta) y Ángel

Morocho (contratado), que junto a los mecánicos Henry Mendieta (de planta) y

Miguel Japón (de planta) son los mejor capacitados para realizar las tareas más

complejas de mantenimiento, luego se encuentran José Lima (de planta) y Luis

Sarmiento (de planta), este último que por su edad (70 años) es un limitante para

llevar a cabo las tareas más complejas de mantenimiento.


Sección o área: Taller de Maquinaria de Construcción Fecha: 13 – 08 - 2009 Supervisor: Armando Salgado

Actividades Nivel

requerido Car

los

Agi

la

Hu

go

Ala

rcó

n

José

Lim

a

Hen

ry

Men

die

ta

Wa

lter

Mo

ra

Luis

Sarm

ien

to

Luci

ano

Mat

eus

Mig

uel

Jap

ón

Án

gel

Mo

roch

o

PROMEDIO GRUPAL


4 1 3 2 3 1 2 1 4 3 2.22


fallas 4 1 3 3 4 1 2 1 3 3 2.33


fallas

4 1 4 2 4 1 2 1 3 3 2.33


3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2.11


trabajo 4 1 3 2 3 1 2 1 4 4 2.33

NIVEL INDIVIDUAL

TOTAL 19 7 15 11 16 6 10 6 16 15 11.33

Tabla 1.14.- Inventario Trabajador – Destrezas, mecánicos del taller de maquinaria de construcción.

Fuente: el Autor.

70

Los ayudantes Carlos Agila, Luciano Mateus y Walter Mora, todos de planta,

anteriormente desempeñaban otros trabajos en la Institución. Según la información

proporcionada, en este taller el Responsable de Taller es Walter Mora, y Hugo

Alarcón es Responsable General de Mantenimiento. En éste taller hay 5 personas

trabajando como mecánicos que se encuentran realizando actualmente las tareas para

las que inicialmente fueron contratados. Una persona que se desempeña como

mecánico hace 37 años y los 3 ayudantes están realizando una actividad diferente

para la que fueron contratados inicialmente.

A continuación se muestran los inventarios trabajador-destrezas de las personas que

trabajan en los demás talleres:


Sección o área: Taller Eléctrico Fecha: 13 – 08 - 2009 Supervisor: Armando Salgado

Actividades Nivel

requerido Carlos

Ramírez Roque Román

Manuel Salinas

PROMEDIO GRUPAL


4 2 3 3 2.67


4 1 4 3 2.67

Análisis y solución de las causas de las fallas

4 1 3 3 2.33

Ahorro a la Institución 3 2 3 2 2.33


4 3 3 3 3


19 9 16 14 13

Tabla 1.15.- Inventario Trabajador – Destrezas, mecánicos del taller eléctrico. Fuente: el Autor.


Sección o área: Taller de Mecánica Industrial Fecha: 13 – 08 - 2009 Supervisor: Armando Salgado

Actividades Nivel

requerido Freddy Bustos

Henry Guerrero

PROMEDIO GRUPAL

Inspección de funcionamiento 4 3 2 2.5

Diagnostico y solución de fallas 4 4 2 3


4 3 2 2.5

Ahorro a la Institución 3 2 2 2

Calidad y seguridad en el trabajo 4 4 2 3


19 16 10 13

Tabla 1.16.- Inventario Trabajador – Destrezas, mecánicos del taller industrial. Fuente: el Autor.

71


Sección o área: Lubricadora y lavadora Fecha: 13- 08-2009 Supervisor: Armando Salgado

Actividades Nivel

requerido Héctor

Guerrero José

Rivera Segundo

Ruiz PROMEDIO

GRUPAL


4 3 1 1 1.67


4 2 2 2 2


4 2 1 1 1.33

Ahorro a la Institución 3 2 1 1 1.33


4 2 2 2 2


19 11 7 7 8.33

Tabla 1.17.- Inventario Trabajador – Destrezas, mecánicos de la lubricadora y lavadora. Fuente: el

Autor.


Sección o área: Vulcanizadora Fecha: 13- 08-2009 Supervisor: Armando Salgado

Actividades Nivel

requerido José

Granda Juan

Jaramillo PROMEDIO

GRUPAL

Inspección de funcionamiento 4 2 3 2.5

Diagnostico y solución de fallas 4 2 3 2.5


4 2 3 2.5

Ahorro a la Institución 3 3 3 3

Calidad y seguridad en el trabajo 4 2 3 2.5


19 11 15 13

Tabla 1.18.- Inventario Trabajador – Destrezas, mecánicos de la vulcanizadora. Fuente: el Autor.

Existen algunas personas que siendo contratadas inicialmente para una actividad (con

nombramiento), por enfermedad o discapacidad ahora trabajan como ayudantes en la

planta de mantenimiento.

Analizando los promedios de las destrezas obtenidos en los talleres de la planta de

mantenimiento, presento el siguiente resultado:

72

Figura 1.79: Promedios obtenidos con el formato Trabajador-Destrezas. Fuente: el Autor.


- Los mecánicos disponibles no están totalmente calificados debido a la falta

de, capacitación, actualización y responsabilidades otorgadas (experiencia).

- Cada mecánico cuenta con al menos un ayudante y en ocasiones hasta dos,

para llevar a cabo las tareas de mantenimiento.

- Todos los ayudantes y algunos de los mecánicos, no tienen conocimiento

sobre los mantenimientos preventivos y la periodicidad con que se deben

realizar en los vehículos.

- En toda la planta de mantenimiento existen personas que se encuentran

realizando actualmente una actividad diferente para la que fueron contratados

inicialmente, trabajan como mecánicos y ayudantes. Esto debido a que, al

área de mantenimiento se la tiene como una forma de castigo y ocupación

para las personas que no pueden seguir cumpliendo sus actividades normales

para las que fueron contratados inicialmente y tienen nombramiento.

- No se verifica que el personal mantenga un nivel de desempeño acorde con

las necesidades de mantenimiento.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5



Análisis y solución de las causasde las fallas



73

- No se han tomado en cuenta las necesidades de, adiestramiento,

entrenamiento y capacitación, para el personal de mantenimiento y los

conductores.

- Se ha considerado el nivel de especialización requerido para la operación de

vehículos y maquinaria, estableciendo como requisito la licencia tipo E para

la conducción de vehículos livianos y pesados, y la licencia tipo G para

operar la maquinaria de construcción.

1.6. ANÁLISIS DEL MANTENIMIENTO

En lo relacionado a la política general y normativa legal de la institución, el

departamento de mantenimiento no está condicionado a determinadas conductas,

sino mas bien está abierto a cualquier cambio que se pretenda, siendo la única

política o regla de mantenimiento, llevar los vehículos nuevos a sus respectivos

mantenimientos o chequeos por garantía en el concesionario más cercano.

1.6.1. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PROGRAMADAS

Lo que está determinado en cuanto a mantenimiento preventivo es:

1.6.1.1. MANTENIMIENTO PARA VEHÍCULOS LIVIANOS:

ACTIVIDAD REALIZAR CADA: PENDIENTE

Cambio aceite y filtro del motor 3.000km Conductor

Cambio filtro de combustible 10.000km Conductor

Cambio filtro de aire 10.000km Conductor

Cambio aceite de caja de cambios 30.000km Conductor

Cambio aceite del diferencial 30.000km Conductor

Limpieza de inyectores (aditivo) 3.000km Conductor

Cambio de banda de distribución 90.000km Jefe de Mantenimiento

Tabla 1.19.- Actividades de mantenimiento programadas en Vehículos Livianos. Fuente: Jefatura de

Mantenimiento.

1.6.1.2. MANTENIMIENTO PARA VEHÍCULOS PESADOS:


Cambio aceite y filtro del motor 4.000km Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Cambio filtro de combustible 4.000km Conductor/ Jefe de Mantenimiento

74

Cambio filtro de aire 30.000km Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Cambio aceite de caja de cambios 30.000km Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Cambio aceite del diferencial 30.000km Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Cambio aceite del mecanismo de volteo 60.000km Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Tabla 1.20.- Actividades de mantenimiento programadas en Vehículos Pesados. Fuente: Jefatura de

Mantenimiento.

1.6.1.3. MANTENIMIENTO PARA LA MAQUINARIA DE

CONSTRUCCIÓN:


Cambio aceite y filtro del motor 250h Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Cambio filtro de combustible 250h Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Cambio filtro de aire 1.000h Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Cambio aceite de transmisión 500h Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Cambio aceite de mandos finales 1.000h Conductor/ Jefe de Mantenimiento

Tabla 1.21.- Actividades de mantenimiento programadas en la Maquinaria de Construcción. Fuente:

Jefatura de Mantenimiento.

Adjuntan que los conductores que no cumplan con los cambios de aceite establecidos

cada determinado periodo, serán sancionados.

Los cambios de aceite de la maquinaria de construcción se realizan de forma general

para todos los tipos y marcas, lo que se diferencian en algunos es en el tipo de aceite

que recomiendan los fabricantes.

En los vehículos y maquinas en las que el odómetro u horometro no funciona, es el

conductor el que debe estar pendiente (de acuerdo al uso) para realizar los

mantenimientos respectivos.

En cuanto a otros mantenimientos o revisiones mecánicas, estos no son exigidos,

sino que, se dejan a voluntad de los conductores y son ellos los que deben estar

pendientes y pedir que se realicen las actividades que ellos creen necesarias. Pero

debido al continuo cambio entre conductores y vehículos difícilmente se puede llevar

a cabo un eficiente mantenimiento preventivo, que en el futuro les evitarían paradas

innecesarias y daños mayores, ahorrándoles tiempo y dinero.

Una de las actividades de mantenimiento que se destaca es la que realiza la

Soldadura 3, que se dedica al mantenimiento modificativo, al menos en piezas de

75

desgaste continuo como: cuchillas, esquineros, etc. de la maquinaria de construcción,

evitando daños prematuros en las piezas.

1.6.2. PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO

En el procedimiento de mantenimiento es el conductor quien realiza todas las

gestiones para que se le de mantenimiento a su vehículo, desde gestionar la

autorización para la revisión del vehículo, obtener la Orden de entrega de materiales

y/u Orden de Lubricantes, entregársela al encargado del Fondo Rotativo o

Guardalmacén (dependiendo del caso), hasta llevarle los materiales (aceite, filtros,

etc.) al mecánico que corresponda.

Comunicación de

la avería al

director del

proyecto

AVERÍA

Autorización

V.H. sigue

rabajando

Tipo de

Vehiculo

Si

No

Liviano

Pesado

Comunicación de

la falla al Jefe de

Maquinaria y

Transporte

Comunicación de

la falla al Jefe de

Mantenimiento de

Equipo Liviano

Reparación

Tipo de

Vehiculo

Comunicación de

la falla al

Responsible de

Taller

Comunicación de

la falla al

Responsible de

Taller

Reparación

Reparación

V.H. Carga y

Transporte

Maquinaria de

Construccion

Autorización

Si

No

V.H. sigue

rabajando

Autorización

Si

No

V.H. sigue

rabajando

Comunicación de

la falla al

Responsible de

Taller

Figura 1.80: Comunicación de una avería o mantenimiento de un vehículo. Fuente: el Autor.

76

Cuando la autorización está dada por parte del Jefe de mantenimiento éste emite (no

en todos los casos) una Ficha de Ingreso la cual es llevada por el conductor al

Responsable o Jefe de taller para que se revise la falla y dé un diagnostico al Jefe de

mantenimiento. Analizada la falla del vehículo, se emite la Orden de Trabajo (en el

caso de vehículos pesados) para que el mecánico proceda a reparar el vehículo.

Autorización

de mto

Pesado

Comunicación de

la falla al

Responsible de

Taller

Comunicación de

la falla al Jefe de

Mantenimiento de

Equipo Liviano

Autorización

Si

No

V.H. sigue

rabajando

Comunicación de

la falla al

Responsible de

Taller

Diagnostico

de la Falla

Se abre la Orden

de Trabajo

Ficha de ingreso

Tipo de

Vehiculo

Liviano

Comunicación de

la falla al Jefe de

Maquinaria y

Transporte

Si

No

V.H. sigue

rabajando

AVERÍA

Salida del vehiculo

REPARACION

REPARACION

Se llena Ficha de

Egreso del

vehiculo

Ficha de ingreso

Se llena Ficha de

Egreso del

vehiculo

Salida del vehiculo

Figura 1.81: Procedimiento para la reparación de una avería o mantenimiento de los vehículos.

Fuente: el Autor.

A estos procedimientos, movimientos y documentos (figura 1.81) los establece cada

Jefe de mantenimiento para su área. Es obligación registrar los trabajos que se

realizan en cada taller y llevar un histórico de cada vehículo, archivándose por lo

77

general: ordenes de lubricantes, ordenes de entrega de materiales, solicitud de fondo

rotativo para repuestos, guías de control de mantenimiento, y órdenes de compra,

hayan sido o no entregados e instalados en el vehículo.

1.6.2.1. OBTENCIÓN DE LOS REPUESTOS

Para el aprovisionamiento de materiales y refacciones necesarias para el

mantenimiento, en la institución existe una bodega de repuestos controlada por el

departamento Financiero y un área de compras llamada “Fondo Rotativo” que

depende de la Jefatura de Maquinaria y Transporte.

Si para el mantenimiento del vehículo se necesita de repuestos, el mecánico le pide al

Jefe de mantenimiento, éste a su vez le pide al secretari@ realizar una Orden de

pedido de repuestos la cual es firmada por el Jefe de Mantenimiento y entregada al

conductor o mecánico, el cual lleva la orden al encargado del fondo rotativo y éste a

su vez gestiona la obtención del repuesto en caso de no costar más de $400,00, caso

contrario, el Jefe de mantenimiento emite una Orden de Compra la cual es remitida

al edificio central, donde sigue el siguiente proceso, figura 1.82:

78

Figura 1. 82: Procedimiento para la obtención de repuestos. Fuente: Jefe de Maquinaria y

Transporte.

El tiempo estimado por el C.P.L. en procesar la Orden de Compra es de 10 días y dos

horas.

OBTENCIÓN DE REPUESTOS TIEMPO

MENOR MAYOR

CON FONDO ROTATIVO 4 horas 15 días

CON ORDEN DE COMPRA 2 meses 2 años

Tabla 1.22.- Plazos de obtención de repuestos para el área de mantenimiento. Fuente: el Autor,

investigación de campo.

Las causas en la demora de obtención de los repuestos son:

- No existe el repuesto en la ciudad, no hay en el país, hay que importar.

- El repuesto ya no se fabrica o no se encuentra, debido a la edad del vehículo.

- Las compras se realizan a crédito, los proveedores no lo aceptan.

79

- Pago impuntual por parte de la Institución a los proveedores.

1.6.2.2. TIEMPOS DE MANTENIMIENTO

Algunos de los tiempos que se pudo observar en la plata de mantenimiento son:

ACTIVIDAD VEHÍCULO TALLER TIEMPO

Cambio de aceite y filtro del motor Camión 84 Lubricadora 3.5 horas

Abc de frenos Camioneta 75 Equipo liviano 1 día

Calibración de frenos Camioneta 40 Equipo liviano 4 horas

Cambio de bomba de agua y abc de frenos Volqueta 02 Equipo pesado 7 días

Cambio de dos llantas posteriores Volqueta 43 Vulcanizadora 4 días

Cambio de banda de distribución Camioneta 61 Equipo liviano 3 días

Cambio de la bomba de combustible Camioneta 55 Eléctrico 10 días

Reparación de embrague Camioneta 71 Equipo liviano 5 días

Reparación de la bomba de inyección Camión 64 Externo 45 días*

Reparación de motor Cargadora 3 Maquinaria pesada 6 meses

Cambio de un reten del mando final Tractor 14 Maquinaria pesada 13 días

* El tiempo se debe a que la Institución no retira el vehículo del taller por falta de pago.

Tabla 1.23.- Tiempos de mantenimiento en los talleres del C.P.L. Fuente: el Autor.

1.6.3. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

1.6.3.1. FORMATOS PARA MANTENIMIENTO

Para un cambio de aceite se necesitan los siguientes documentos:

- Orden de Lubricantes, para el aceite.

- Orden de Entrega de Materiales, para el filtro (si existe en bodega).

- Solicitud de Fondo Rotativo, para el filtro (si no existe en bodega).

- Guía de Control de Mantenimiento.

Para la revisión de una falla o mantenimiento correctivo se necesitan los siguientes

documentos:

- Ficha de Ingreso.

- Orden de Trabajo, en el caso de vehículos pesados.

- Orden de Lubricantes, para el aceite.

- Orden de Entrega de Materiales, para repuestos (si existen en bodega).

80

- Solicitud de Fondo Rotativo, para repuestos (si no existen en bodega y su

costo es menor a $400,00).

- Orden de Compra, para repuestos (si no existen en bodega y su costo es

mayor a $400,00).

- Ficha de Egreso.

1.6.3.1.1. FICHAS DE INGRESO

1.6.3.1.1.1. FICHA DE INGRESO DE VEHÍCULOS LIVIANOS

Figura 1.83: Ficha de Ingreso. Fuente: Jefatura de Mantenimiento de Equipo Liviano.

81

1.6.3.1.1.2. FICHA DE INGRESO DE VEHÍCULOS PESADOS

Figura 1.84: Ficha de Ingreso. Fuente: Jefatura de Mantenimiento de Equipo Pesado.

82

1.6.3.1.2. ORDEN DE TRABAJO

Figura 1.85: Orden de Trabajo. Fuente: Jefatura de Mantenimiento de Equipo Pesado.

83

1.6.3.1.3. ORDEN DE LUBRICANTES

Figura 1.86: Orden de Lubricantes. Fuente: Jefatura de Maquinaria y Transporte.

84

1.6.3.1.4. ORDEN DE ENTREGA DE MATERIALES

Figura 1.87: Orden de Entrega de Materiales. Fuente: Jefatura de Maquinaria y Transporte.

85

1.6.3.1.5. SOLICITUD DE FONDO ROTATIVO PARA REPUESTOS

Figura 1.88: Solicitud de Fondo Rotativo para Repuestos. Fuente: Jefatura de Maquinaria y

Transporte.

86

1.6.3.1.6. ORDEN DE COMPRA

Figura 1.89: Orden de Compra. Fuente: Jefatura de Maquinaria y Transporte.

87

1.6.3.1.7. GUÍA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO

Figura 1.90: Guía de Control de Mantenimiento. Fuente: Jefatura de Maquinaria y Transporte.

88

1.6.3.1.8. ORDENES DE EGRESO

1.6.3.1.8.1. ORDEN DE EGRESO DE VEHÍCULOS LIVIANOS

Figura 1.91: Orden de Egreso. Fuente: Jefatura de Mantenimiento de Equipo Liviano.

89

1.6.3.1.8.2. ORDEN DE EGRESO DE VEHÍCULOS PESADOS

Figura 1.92: Orden de Egreso. Fuente: Jefatura de Mantenimiento de Equipo Pesado.

1.6.3.2. SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y DE MEDIDA

El único sistema de información que actualmente se emplea en la planta de

mantenimiento del C.P.L. sobre su gestión, es un Informe de Actividades, por parte

de los Jefes de Mantenimiento del Equipo liviano y pesado.

No se realiza un informe o rendimiento de cuentas ante el Jefe de Maquinaria y

90

Transporte, por parte de la Jefatura de Mantenimiento de Equipo Liviano y del encargado del Fondo Rotativo, lo realizan individualmente ante el

Directorio del Departamento, los Jefes de Mantenimiento.

1.6.3.2.1. INFORME DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO LIVIANO

La Jefatura de Mantenimiento de Equipo Liviano realiza un informe quincenal (figura 1.93), sobre las actividades que se realizan en cada uno de

los vehículos a su cargo, en las diferentes áreas de la planta de mantenimiento.

PERÍODO DESDE EL DÍA MIÉRCOLES 1 DE ABRIL HASTA EL MIÉRCOLES 15 DE ABRIL DEL 2009.

ACTIVIDADES TALLER MECÁNICO:

FECHA INGRESO REPARACIÓN Y REPUESTOS FECHA SALIDA

MIÉRCOLES 1 DE ABRIL DEL 2009.

4/1/2009 Jeep Toyota Nº 03: Cambio de disco y rulimán separador de embrague (Originales). 4/1/2009

4/1/2009 Jeep Trooper Nº 13: Calibración de frenos. 4/1/2009

JUEVES 2 DE ABRIL DEL 2009.

4/2/2009 Plataforma del Peaje: Calibración de frenos delanteros y posteriores. 4/2/2009

4/2/2009 Camioneta Chevrolet Nº 54: Cambio de pastillas de frenos delanteros (Alternas); cambio de zapatas, cambio de bujes de los aventadores de ruedas delanteras (Originales); y calibración de frenos.

4/2/2009

91

VIERNES 3 DE ABRIL DEL 2009.

4/3/2009 Unidad Móvil de Salud Nº 03: Cambio de cauchos de los cilindros de frenos de rueda posterior LH; y sangrada y calibración de frenos.

4/3/2009

4/3/2009 Camioneta Chevrolet Nº 57: Cambio de pastillas de frenos delanteros (Alternas); y cambio de zapatas y calibración de frenos.

4/3/2009

4/3/2009 Camioneta Chevrolet Nº 61: Cambio de guardapolvos de punta de eje y eje exterior de ruedas delanteras y calibración de frenos.

4/3/2009

LUNES 6 DE ABRIL DEL 2009.

4/6/2009 Camioneta Chevrolet Nº 60: Calibración de frenos. 4/6/2009

4/6/2009 Buseta Toyota Nº 49: Cambio de tres bandas. 4/6/2009

MARTES 7 DE ABRIL DEL 2009.

4/7/2009 Jeep Nissan Patfhinder Nº 70: Cambio de pastillas de frenos delanteros (Alternas); y calibración de frenos. 4/7/2009

4/7/2009 Camioneta Toyota Stout Nº 18: Cambio de zapatas de ruedas delanteras y cambio de cauchos de los cilindros de freno de ruedas delanteras.

4/7/2009


4/8/2009 Jeep Toyot Prado Nº 73: Cambio de amortiguadores posteriores (Originales); cambio de crucetas del cardán de la doble; cambio de pastillas de frenos delanteros (Alternas); y cambio de pastillas de frenos posteriores (Alternos).

4/8/2009


4/9/2009 Camioneta Toyota Dyna Nº 43: Calibración de frenos delanteros y posteriores. 4/9/2009


4/13/2009 Camioneta Toyota Stout Nº 17: Cambio de la bomba de agua; cambio de zapatas de rueda posterior LH; cambio de la banda del ventilador; cambio de cuatro cauchos de los cilindros de freno de rueda posterior LH.

4/13/2009

4/13/2009 Jeep Toyota Nº 33: Cambio de platino y condenso, cambio de la tapa del distribuidor y cambio de cables de bujías. 4/13/2009


4/14/2009 Camioneta Toyota Stout Nº 19: Cambio de platino y condenso; se tapó fuga de gasolina del tanque de combustible.

4/14/2009

92


4/15/2009 Camioneta Chevrolet a Diesel Nº 67: Cambio de pastillas de frenos delanteros (Alternas); y calibración de frenos. 4/15/2009

4/15/2009 Camioneta Chevrolet Nº 09: Cambio de los cuatro terminales de ruedas delanteras, cambio del repartidor de la dirección, cambio de amortiguador de la dirección; y cambio de brazo de la dirección.

4/15/2009

WA/ J. CÉSAR. G. 2009. PERÍODO DESDE EL DÍA MIÉRCOLES 1 DE ABRIL HASTA EL MIÉRCOLES 15 DE ABRIL DEL 2009.

ACTIVIDADES OTROS TALLERES:

FECHA INGRESO REPARACIÓN Y REPUESTOS FECHA SALIDA


4/1/2009 Camioneta Chevrolet Nº 52: 2 llantas vulcanizadas. 4/1/2009

4/1/2009 Camioneta Chevrolet Nº 04: 1 llanta vulcanizada. 4/1/2009

4/1/2009 Camioneta Chevrolet Nº 28: Cambio de luna posterior y cambio de dos focos. 4/1/2009



4/2/2009 Camioneta Chevrolet Nº 55: Cambio de bomba de gasolina. 4/2/2009

4/2/2009 Camioneta Chevrolet Nº 47: Se le arregló la luz de freno. 4/2/2009

4/2/2009 Camioneta Chevrolet Nº 54: Se le puso una botella de agua destilada en la batería. 4/2/2009

VIERNES 3 DE ABRIL DEL 2009.

4/3/2009 Camioneta Toyota Nº 17: 1 llanta vulcanizada. 4/3/2009


4/3/2009 Camioneta Chevrolet Nº 28 : 2 llantas vulcanizadas. 4/3/2009



4/6/2009 Camión Nº 82: Cambio de 4 llantas nuevas y arreglo de 3 llantas. 4/6/2009

93


4/6/2009 Jeep Nissan Nº 51: 2 llantas vulcanizadas. 4/6/2009

4/6/2009 Camioneta Mazda Nº 79: Arreglo de neblineros de luz de media. 4/6/2009

4/6/2009 Camioneta Chevrolet D-Max Nº 71: Arreglo de parlantes y cambio de fusibles. 4/6/2009

4/6/2009 Camioneta Chevrolet Nº 09: Cambio de 4 focos de media stop, arreglo del trompo de retro y cambio de fusibles. 4/6/2009

4/6/2009 Jeep Trooper Nº 11: Conección de un equipo de sonido. 4/6/2009

4/6/2009 Camioneta Mazda Nº 74: Cambio de dos lunas posteriores completas. 4/6/2009


4/7/2009 Jeep Toyota Nº 33: Cambio de 2 llantas nuevas delanteras. 4/7/2009


4/7/2009 Camioneta Mazda Nº 16: Cambio de dos halógenos. 4/7/2009

4/7/2009 Jeep Toyota Nº 43: Cambio de un par de plumas. 4/7/2009


4/8/2009 Camioneta Chevrolet Nº 55: Cambio de 4 llantas nuevas. 4/8/2009

4/8/2009 Camioneta Toyota Nº 18: 1 llanta vulcanizada. 4/8/2009


4/9/2009 Camioneta Chevrolet Nº 28: Cambio de 2 llantas nuevas delanteras y arreglo de 1 llanta. 4/9/2009

4/9/2009 Camión Chevrolet NHR Nº 64: Cambio de 2 llantas nuevas delanteras. 4/9/2009

4/9/2009 camioneta Chevrolet Nº 26: Arreglo de neblineros, mantenimiento de batería y arreglo de un porta fusible. 4/9/2009

4/9/2009 Camioneta Chevrolet Nº 36: Arreglo de un circuito de luz de media; y arreglo de la palanca de mando. 4/9/2009

4/9/2009 Camioneta Chevrolet Nº 64: Se le puso dos pitos


4/13/2009 Camioneta Chevrolet D-Max Nº 72: 2 llantas vulcanizadas. 4/13/2009

4/13/2009 Camioneta Mazda Nº 78: 2 llantas vulcanizadas 4/13/2009


94

4/13/2009 Camioneta Toyota Nº 19: Arreglo del motor de arranque. 4/13/2009

4/13/2009 Jeep Toyota Land Cruiser Nº 03: Arreglo del motor de arranque. 4/13/2009

4/13/2009 Camioneta Toyota Nº 17: Arreglo del alternador. 4/13/2009



4/14/2009 Camión Nº 03: 2 llantas vulcanizadas. 4/14/2009


4/15/2009 Camioneta Chevrolet D-Max Nº 71: Cambio de dos focos; revisión de luz de parada y cambio de fusibles. 4/15/2009

WA/ J. CÉSAR. G. 2009. Figura 1.93: Informe de Mantenimiento de Equipo Liviano. Periodo del 1 al 15 de abril del 2009. Fuente: Jefe de Mantenimiento de Equipo Liviano.

1.6.3.2.2. INFORME DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO PESADO

La Jefatura de Mantenimiento de Equipo Pesado realiza un informe semanal (figura 1.94), sobre los trabajos que se realizan en cada uno de los

vehículos a su cargo, en las diferentes áreas de la planta de mantenimiento.

95

96

97

Figura 1.94: Informe Semanal del área de mantenimiento de vehículos pesados. Periodo del 30 de marzo al 03 de abril del 2009. Fuente: Jefe de Mantenimiento de Equipo

Pesados.

98

1.6.4. TRABAJOS DE MANTENIMIENTO QUE SE CONTRATAN

En la siguiente tabla se muestra una lista de los trabajos que no se realizan en la

planta de mantenimiento y que se contratan o se manda hacer afuera.

TRABAJO

Alineación y balanceo

Reparación y calibración de bombas de inyección

Tapizado

Forrado de zapatas

Confección de mangueras

Lavado de vehículos

Estriado/ranurado

Trabajos en prensa hidráulica

Tabla 1.24.- Trabajos de mantenimiento que se contratan. Fuente: el Autor, investigación de campo.

El encargado del Fondo Rotativo es quien gestiona la realización de estos trabajos

previo pedido del respectivo Jefe de Mantenimiento, mediante Orden de Entrega de

Materiales o Solicitud de Fondo Rotativo para Repuestos.

1.6.5. VEHÍCULOS EN PROCESO DE MANTENIMIENTO

En la siguiente tabla se muestra una lista de los vehículos que actualmente se

encuentran en proceso de mantenimiento, la fecha de ingreso, se describe la falla y se

analiza el motivo de la demora en la culminación del trabajo.

VEHÍCULO FECHA DE INGRESO

FALLA MOTIVO

Buseta #15 Desde 2006 Reparación/cambio de motor

Faltan repuestos: kit de reparación/motor

Trooper #14 Mayo 2009 Reparación de motor Faltan repuestos: kit de reparación completo

Trooper #41 Junio 2009 Reparación/cambio de caja de cambios

Falta repuesto: caja de cambios completa

Camioneta #04 Junio 2009 Cambio de deflector de aire

Falta repuesto: deflector de aire

Camioneta #71 27 Julio 2009 Cambio de bomba de combustible

Falta repuesto: bomba de combustible

Camioneta #67 12 Agosto 2009 Cambio de bujías y banda Faltan repuestos: 4 bujías incandescentes

Jeep #03 20 Agosto 2009 Reparación de motor Trabajándose

Bus #44 Desde 1999 Reparación de motor Faltan repuestos: kit de reparación

Volqueta #36 Diciembre 2008 Manzana posterior suelta Faltan repuestos: seguro completo del eje

Volqueta #23 Febrero 2009 Algunas Faltan repuestos:

99

radiador, motor de arranque, bomba de agua y alternador.

Plataforma #01 6 Agosto 2009 Fuga de aceite por reten delantero del cigüeñal

Faltan repuestos: Reten delantero del cigüeñal

Cargadora #03 Desde 2001 Reparación de motor Trabajándose

Tractor #23 Desde 2005 Reparación de motor Faltan repuestos: kit de reparación

Tractor #18 Desde 2006 Reparación de motor y transmisión

Faltan repuestos: kit de reparación de motor y transmisión

Tractor #10 Desde 2006 Cambio de discos de embrague y transmisión

Faltan repuestos: discos de embrague y transmisión

Tractor #26 Noviembre 2008 Reparación de la dirección, freno y transmisión

Faltan repuestos: kit de reparación de dirección, freno y transmisión

Tractor #20 Desde Enero 2009 Reparación de mandos finales

Trabajándose

Rodillo #03 Desde Febrero 2009

Fuga de aceite en la rueda lisa

Faltan repuestos: retenes de rueda lisa

Cargadora #01 Desde Abril 2009 Fuga de aceite en cajetín de mandos

Faltan repuestos: sellos y bomba de dirección

Volqueta #26 Junio 2009 Falla del motor Faltan repuestos: kit de reparación

Tabla 1.25.- Vehículos en proceso de mantenimiento en la Planta de Mantenimiento del C.P.L. corte

hasta el 30 de Agosto del 2009. Fuente: el Autor, investigación de campo.

Figura 1.95: Causas en la demora de los vehículos en proceso de mantenimiento. Fuente: el Autor,

investigación de campo.

1.6.6. CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Al control de mantenimiento se lo realiza mediante Guías de control de

mantenimiento figura 1.90, solo para cambios de aceite, el documento es firmado una

17 85%

3 15%

DEMORAS DE LOS VEHICULOS EN PROCESO DE MANTENIMIENTO

Falta de repuestos

Trabajandose

100

vez realizado el trabajo por el Operador del vehículo y el Encargado del

mantenimiento, generalmente.

El área de repuestos (bodega de repuestos y fondo rotativo) no realiza ninguna

gestión de los recambios necesarios para el mantenimiento de los vehículos de la

Institución. No se prevé con anticipación los recambios necesarios para

mantenimiento, y en los pocos que son adquiridos con anticipación no se emplea

ningún tipo de pronóstico de la demanda de repuestos necesarios. Lo que se tiene en

cuenta es el tiempo que tardan en conseguir los recambios para hacer el pedido antes

de que estos se agoten, generalmente aceites, grasas y llantas, pero igualmente no lo

hacen ellos, lo hace el Jefe de Mantenimiento.


- Las actividades de mantenimiento programadas por la Institución constan en

lo más básico del mantenimiento. Otros mantenimientos o revisiones

mecánicas no son exigidos, sino que, se dejan a voluntad de los conductores y

son ellos los que piden que se realice las actividades que ellos creen

necesarias. Pero debido al continuo cambio entre conductores y vehículos

difícilmente se puede llevar a cabo un eficiente mantenimiento preventivo y

control del mantenimiento.

- Se destaca la actividad de mantenimiento que se realiza en el taller de

soldadura 3, que se dedica al mantenimiento predictivo en piezas de desgaste

continuo.

- El procedimiento de mantenimiento del Equipo Pesado es bastante largo y

tedioso en caso de seguirse estrictamente este proceso para todos los

mantenimientos, ya que solo se lo realiza en resolución de fallas y

reparaciones complejas.

- El proceso de mantenimiento del Equipo Liviano es en realidad mas sencillo

y rápido, ya que por lo general no se realizan la Ficha de Ingreso, Orden de

Trabajo y la Ficha de Egreso o Entrega.

- En ambos casos es el conductor quien tiene que realizar las gestiones para

que le revisen el vehículo, sin tomar en cuenta si el mecánico esta o no

disponible y si quiere o no realizar el trabajo (sobre todo en trabajos sencillos

101

pero que requieren un poco de destreza), y en muchos de los casos,

proveendoles él mismo los materiales o repuestos.

- En los procesos se toman en cuenta trabajos sencillos que muchas veces

resultan largos y que si no se ocupan repuestos no se abre la Orden de

Trabajo, y no se registran en los históricos de cada vehículo los trabajos

como: calibración de frenos, revisión de fallas y sonidos, ajustes,

adecuaciones o adaptaciones, etc.

- El proceso de mantenimiento en el caso de necesitar repuestos es bastante

largo y tedioso. Sobre todo si se requiere de Orden de Compra para los

repuestos, lo que retrasa aun más los trabajos de mantenimiento y provoca

hacinamiento de vehículos en los talleres.

- No se registran y emplean ningún sistema de medida, al igual que informes

estadísticos y pronósticos sobre: La capacidad de mantenimiento; Carga de

mantenimiento; disponibilidad de los vehículos y tiempo de permanencia de

los vehículos en el taller; Trabajos contratados; Re-ingresos de vehículos o

re-procesos; Otros.

- Los históricos de cada vehículo son archivos físicos en los que constan:

ordenes de lubricantes, ordenes de entrega de materiales, solicitud de fondo

rotativo para repuestos, guías de control de mantenimiento, y ordenes de

compra, hayan sido o no entregados e instalados en el vehículo.

- No se tiene ningún registro en el área de mantenimiento de gastos por:

salarios, agua, luz, teléfono, etc., los valores consultados mediante la

entrevista a los Jefes de mantenimiento son aproximados.

102

1.7. RESULTADOS DE LAS ENCUESTAS Y ENTREVISTAS APLICADAS

1.7.1. ENCUESTAS

1.7.1.1. ENCUESTA APLICADA A LOS JEFES DE MANTENIMIENTO

SI NO N/C

1. Existen objetivos, políticas, planes y programas… 1 1

2. Se evalúa el logro de objetivos? 2

3. La estructura organizacional existente… 1 1

4. Las funciones asignadas a cada área de mantenimiento… 2

5. Se ha presentado la necesidad de un cambio estructural… 2

6. Todos los empleados disponen de la información adecuada… 1 1

7. La gestión de los recursos humanos… 2

8. Se dispone de un inventario de activos fijos … actualizado? 2

9. Se valida o supervisa la información de los inventarios? 2

10. Se emplea algún tipo de auditoría de vigilancia? 2

11. Existe coordinación entre proveedores y responsables internos… 1 1

12. Cuenta el área con el apoyo de proveedores… 1 1

13. Existe un presupuesto de costos aprobado? 2

14. La estructura del presupuesto actual… 2

15. Son suficientes los recursos: Humanos; Materiales; Financieros; Tecnológicos? 2

16. Es ágil el procedimiento de compras? 2

17. Existe un programa de adquisiciones por anticipado? 1 1

18. En la integración del área de mantenimiento se contemplo información… 2

19. En la composición del área se consideran… 2

20. Se realizó algún estudio para la distribución del espacio,… 2

21. La distribución del taller se realiza tomando en cuenta… 2

22. Existe una relación precisa entre las necesidades y la infraestructura instalada? 2

23. Cuenta el personal con espacios adecuados para realizar su trabajo? 2

24. Se han realizado estudios en el área para disminuir desperdicios… 2

25. Se da mantenimiento a los activos fijos… 2

26. Hay políticas definidas para el cuidado y uso racional de instalaciones? 2

27. Se planifica la paralización de un vehículo o máquina para darle mantenimiento? 2

28. Cuenta la Institución con programas de mantenimiento… 2

29. Se lleva a cabo un control de los programas de mantenimiento? 1 1

30. Se lleva registros de los servicios y revisiones mecánicas? 2

31. Cuenta con formatos de apoyo para el registro y control de las actividades? 2

32. El control del mantenimiento integra controles de los formatos de apoyo? 1 1

33. Utiliza técnicas estadísticas y de mejora necesarias… 1 1

34. Se cuenta con un registro estadístico de descomposturas y siniestros? 2

35. Utiliza herramientas, tales como: Diagramas de flujo… 2

36. Se realimenta la planificación general del área de mantenimiento… 2

37. Dispone de: Manuales de mantenimiento; Diagramas de flujo; Planos… 1 1

38. Existen procedimientos…? 2

39. Se brindó capacitación a todo el personal para la aplicación correcta… 2

40. El flujo del trabajo sigue una secuencia acorde con los procedimientos… 1 1

41. Se realizan estudios de tiempos y movimientos? 2

42. Se lleva un control de la asignación de lubricantes, combustibles y repuestos? 2

43. Cuenta con el equipo y herramienta necesarios… 1 1

44. Se realizan y analizan proyecciones de gastos… 1 1

45. Se analizan factores… 1 1

46. Se justifica el costo de mantenimiento respecto de los resultados… 2

47. El área de repuestos informa… 1 1

48. Ud. informa sobre… 2

49. Elabora proyecciones y pronósticos cuantitativos… 1 1

50. Se ha impartido algún tipo de capacitación? 1 1

51. La organización otorga las facilidades y recursos necesarios para actualizarse? 1 1

52. Existen programas… para el personal? 2

53. Se evalúa periódicamente el desempeño de las personas? 2

54. Se colabora en la protección del medioambiente… 2

103

Tabla 1.26.- Resultados de la encuesta aplicada a los Jefes de Mantenimiento. Población: 2; Muestra:

2. Fuente: el Autor.

1.7.1.2. ENCUESTA APLICADA AL PERSONAL DE REPUESTOS

SI NO N/C

1. Se le proporcionó capacitación para desempeñar su función? 1 5 1

2. La estructura organizacional existente permite… 5 2

3. El proceso de toma de decisiones se efectúa de forma rápida y eficaz? 4 2 1

4. Considera la alternativa de un cambio estructural… 5 1 1

5. Se registran los equipos, materiales, artículos, productos ó repuestos… 4 1 2

6. Cuenta con formatos de apoyo para el registro y control… 5 2

7. Existe una comunicación eficaz entre todo el personal… 1 3 3

8. Dispone de la información adecuada, necesaria y precisa para realizar… 4 3

9. Establecen los mandos causes de relación y cooperación… 3 4

10. Realiza gestiones que permitan mejorar y optimizar… 1 4 2

11. Realizan la planificación del área de mantenimiento… 2 2 3

12. Cuentan con recintos apropiados… 7

13. La distribución del espacio en el área de almacenamiento… 6 1

14. Se clasifican los equipos, materiales, artículos ó productos? 3 2 2

15. Es suficiente la estimación de recursos: Humanos; Materiales; y Financieros. 2 5

16. El mobiliario y equipo es el adecuado para desarrollar su trabajo? 7

17. Existen procedimientos de compras? 5 2

18. Es ágil el procedimiento de compras? 2 5

19. Se verifica la existencia del requerimiento en bodega? 1 1 5

20. Existe un programa de adquisiciones por anticipado? 3 2 2

21. Se elaboran proyecciones y pronósticos cuantitativos… 1 3 3

22. Están precisados los niveles mínimos y máximos… 1 4 2

23. Informa sobre: Necesidades de compra? Egresos y existencias?... 4 1 2

24. Disponen de un inventario de materiales y repuestos actualizado? 4 2 1

25. Informa de los movimientos del área de repuestos… 2 1 4

26. Elaboran registros de altas, bajas parciales y definitivas… 6 1

27. Emplean un sistema computarizado… 3 4

28. Se realizan inspecciones periódicas por parte de autoridades oficiales?... 4 2 1

29. Investiga de algún modo, requisitos, necesidades ó expectativas… 1 1 5

30. Se optimiza… 1 4 2

Tabla 1.27.- Resultados de la encuesta aplicada al personal de repuestos (Fondo rotativo y Bodega).

Población: 10; Muestra: 7. Fuente: el Autor.

1.7.1.3. ENCUESTA APLICADA A LOS MECÁNICOS

SI NO N/C

1. Existen objetivos y políticas claramente definidos para el área… 6 12 1

2. La organización del taller permite realizar los trabajos de manera rápida… 8 11

3. El proceso de toma de decisiones de la Institución es ágil, efectivo y rápido? 7 12

4. Existe una comunicación eficaz… 12 7

5. Dispone de la información adecuada y precisa para realizar su trabajo? 10 9

6. Les brindan los proveedores la capacitación necesaria para realizar… 3 16

7. Existen facilidades para el suministro de insumos y materias primas? 11 8

8. La distribución del taller y disposición física de los puestos de trabajo… 6 13

9. La infraestructura instalada responde efectivamente a las necesidades… 4 15

10. Son suficientes los recursos: Humanos; Materiales; Financieros y Tecnológicos? 6 13

11. Cuenta con espacios adecuados para realizar su trabajo? 7 11 1

12. Se planifica la paralización de los vehículos o maquinas para darles… 8 10 1

13. Se lleva a cabo una planeación y control del mantenimiento… 10 8 1

14. Cuenta el área con programas de mantenimiento… 7 11 1

15. Se toma en cuenta la opinión de mecánicos y choferes en la planificación… 9 9 1

16. El equipo y herramientas son las adecuadas… 5 13 1

17. Es adecuado el apoyo administrativo para el mantenimiento óptimo… 6 13

18. Se han aplicado estudios para disminuir desperdicios y aprovechar… 4 15

104

19. Se pronostican las necesidades de repuestos y equipo requeridos… 9 10

20. Se ha impartido algún tipo de capacitación? 5 14

21. La Institución otorga las facilidades y recursos necesarios para actualizarse? 8 11

22. Les realizan encuestas periódicas… 2 17

23. Se realizan gestiones que permitan mejorar y optimizar… 6 12 1

24. Se gestionan y mejoran continuamente las instalaciones, equipos y maquinaria? 5 13 1

25. Se describen los repuestos a comprar para que satisfagan los requerimientos? 13 5 1

26. Investigan de algún modo… 6 13

27. Realizan actividades para reducir el nivel de contaminación… 2 17

Tabla 1.28.- Resultados de la encuesta aplicada a los mecánicos. Población: 43; Muestra: 19. Fuente:

el Autor.

1.7.1.4. ENCUESTA APLICADA A LOS CONDUCTORES

SI NO N/C

1. La organización del taller permite realizar los trabajos de manera rápida… 12 37

2. El proceso de toma de decisiones de la Institución es ágil, efectivo y rápido? 10 39

3. Existe una comunicación eficaz entre todo el personal?... 10 39

4. Se conoce mediante encuesta u otro procedimiento la opinión… 4 44 1

5. Se emplea algún sistema para identificar los vehículos? 25 23 1

6. Existe un programa o cuadro de distribución para el manejo de los vehículos… 28 21

7. La asignación de unidades está relacionada con… 8 41

8. Se considera el nivel de especialización requerido para la operación… 10 39

9. Existen procedimientos para… 20 29

10. Se controla el uso adecuado de los vehículos? 11 37 1

11. Los vehículos se someten a inspecciones periódicas… 6 43

12. Se cuenta con un registro estadístico de descomposturas y siniestros? 19 29 1

13. Se lleva un registro de los servicios y revisiones mecánicas? 31 18

14. Existe un control del equipo para el manejo y transporte de productos… 19 29 1

15. Se utilizan formatos para el uso y control de los vehículos y maquinaria?… 10 39

16. Les brindan los proveedores la capacitación necesaria para operar los equipos? 6 43

17. Considera que la distribución del taller y disposición física de los puestos… 6 43

18. Se realiza una gestión eficaz y mejoran continuamente los vehículos 7 42

19. Se planifica la paralización de un vehículo o máquina… 10 38 1

20. Existe una planeación del mantenimiento de los vehículos… 13 36

21. Se cumple la planeación del mantenimiento de los vehículos… 18 30 1

22. Cuenta la organización con programas de mantenimiento… 8 41

23. Se controla que éstos programas se estén realizando? 11 37 1

24. Se realimenta la planificación general del mantenimiento… 8 41

25. Considera que el mobiliario y equipo es el adecuado… 12 37

26. Es adecuado el apoyo administrativo para el mantenimiento óptimo… 15 33 1

27. Existen programas de adiestramiento, entrenamiento, capacitación… 5 44

28. Hay políticas definidas para el cuidado y uso racional de los vehículos? 2 47

29. Se dispone de una relación actualizada de: Licencias… 17 32

Tabla 1.29.- Resultados de la encuesta aplicada a los conductores. Población: 150; Muestra: 49.

Fuente: el Autor.

1.7.2. ENTREVISTAS

A continuación se presentan los resultados de las entrevistas aplicadas en la planta de

mantenimiento. No se describen todas las respuestas, ya que en algunos puntos del

diagnostico se encuentran señaladas.

105

1.7.2.1. ENTREVISTA APLICADA A LOS JEFES DE MANTENIMIENTO

PREGUNTA Equipo Pesado Equipo Liviano

4. Como marcas, qué tal le parece la flota vehicular… bueno bueno

5. En qué estado observa que se encuentran los vehículos…

regular

n/c

6. Estaría de acuerdo con que los conductores… si si

7. Cuántos vehículos aproximadamente ingresan… 10 6

8. Cuales son los días de mayor afluencia de vehículos…

Lunes Lunes, martes

9. Le parece adecuado el tiempo de permanencia… no si

10. Considera que el personal que labora… no si

11. Los mecánicos cumplen satisfactoriamente… no si

12. Considera que los mecánicos están lo suficientemente preparados para resolver cualquier falla…

no no

13. La infraestructura e instalaciones son adecuadas…

no no

14. El equipo y herramienta son los adecuados… no no

15. En la bodega cuentan con los repuestos básicos… no no

16. Considera adecuado el número de repuestos… no no

17. Elabora Ud. los pronósticos cuantitativos de la demanda de repuestos para un determinado periodo…

Si 1 año

Si 6 meses

18. Adquieren todos los repuestos pronosticados… no si

19. Le parece adecuado el tiempo de adquisición de los repuestos?

no no

20. Cuántos repuestos aproximadamente pide al día? Cuántos le son entregados el mismo día?

100 50 10 4

21. Cuál es el menor y mayor tiempo que tardan en conseguirle un repuesto con Fondo Rotativo?

1 hora 10 días 2 horas 10 días

22. Cuál es el menor y mayor tiempo que tardan en conseguirle un repuesto con Orden de Compra?

1 año - 4 días 2 meses

23. Las actividades de mantenimiento en los vehículo las realizan de acuerdo a un cronograma establecido?...

Si Si conductor

24. Realizan todos los conductores una inspección… no no

25. Se verifica que el personal mantenga un nivel de desempeño acorde con las necesidades de servicio?...

si si, Jefe de mantenimiento

26. En qué porcentaje se dan los siguientes trabajos que se realizan en los vehículos a su cargo:

Normal: 50 40

Urgente: 10 30

Programado: 30 25

Re-ingresos: 10 0

Trabajos externos: 0 5

27. Cuales son los motivos (en porcentajes) que ocasionan re-ingresos de vehículos:

Falla del repuesto: 0 0

Trabajo mal realizado: 40 0

Mal diagnostico: 30 0

Otros: 30 0

28. Cuales son los gastos mensuales aproximados en el taller a su cargo, en:

Salarios: n/c 3650

Agua: n/c 200

Luz: n/c 250

Teléfono: n/c 8

Otros: n/c 0

Tabla 1.30.- Resultados de la entrevista aplicada a los Jefes de Mantenimiento. Población: 2; Muestra:

2. Fuente: el Autor.

106

1.7.2.2. ENTREVISTA APLICADA AL PERSONAL DE REPUESTOS

PREGUNTA SI NO N/C

6. Estaría de acuerdo con que los conductores se hagan cargo de un solo…

6 1

7. Considera que el personal que labora en el taller es suficiente?... 4 3

falta 3

de mas


bueno 1

regular 6

malo

10. Le parece razonable el tiempo de permanencia de los vehículos… 1 6

11. Si la respuesta anterior es NO, explique el por qué?

agilidad operativa 6

falta de repuestos

13. Cual es el día de mayor movimiento en su área?

lunes 6

martes 1

14. En la bodega cuentan con los repuestos básicos necesarios… 2 5

15. Es adecuado el número de repuestos con que cuentan en bodega? 4 3

16. Le parece razonable el tiempo de adquisición de los repuestos? 3 3 1

17. Cuántos repuestos le piden al día? Cuántos son entregados? 20 8 6


3 horas 20 días 1

8 horas 2 días

8 horas 15 días

8 horas 15 días

2 horas 60 días

3 horas 2 días

19. Cuántas compras aproximadamente realizan al día? 15 4

20

15

20. Considera que el personal que labora en repuestos es suficiente?... 4 2 1

falta

de mas 2

21. A qué se debe la demora en proveer de repuestos a mecánica?

no hay presupuesto 2

no hay en las casas comerciales 3

demora en tramites burocráticos 2

Tabla 1.31.- Resultados de la entrevista aplicada al personal de repuestos (Fondo rotativo y Bodega).


1.7.2.3. ENTREVISTA APLICADA A LOS MECÁNICOS

PREGUNTA SI NO


bueno 4

regular 2

malo


bueno 2

regular 4

malo


5 1


4

5

2

107

4

3

4


lunes 2

martes 2

miércoles 1

todos 1


2

3

2

2

1

1

12. Le parece adecuado el tiempo de permanencia de los vehículo en el taller? 2 4


Falta de repuestos

3

Falta de equipo

1

Falta agilidad operativa


falta 1

de mas 1

15. Está Ud. lo suficientemente preparado para resolver cualquier falla... 3 3

...y sus compañeros? 1 5

16. La infraestructura e instalaciones son las adecuadas para realizar su trabajo…

1 5

17. Cuenta con la maquinaria y herramienta necesaria para realizar bien su trabajo?

1 5

18. Considera que la bodega cuenta con los repuestos básicos necesarios… 6

19. Considera adecuado el número de repuestos con que cuentan en bodega? 6

20. Le parece razonable el tiempo de adquisición de los repuestos? 1 5


2 0

10 5

10 6

0 0

3 0

3 0


1 hora 3 días

3 hora 3 días

3 hora 2 días

4 hora 2 sem

3 hora 1 mes

4 hora 1 mes

23. Tiene acceso a manuales de reparación y partes? 6

24. Realizan las actividades de mantenimientos de acuerdo a un cronograma… 6

Lo estableció el Jefe de mantenimiento

Pide el conductor 6

25. Cada qué intervalo les realizan un ABC de frenos a los vehículos?

2 meses

5.000km

10.000km

15 días

15 días

cada mes


Cuando se rompe el radiador 3

No cambian, solo completan 2

50.000km

27. Cada qué intervalo les realizan una limpieza de inyectores? 3

Cuando falla el vehículo 3

108

No realizan 3

28. Cada qué intervalo cambia la banda de distribución?

85.000km

90.000km

100.000km

70.000km

100.000km

90.000km

29. Realizan los conductores una inspección visual periódica de sus vehículos? 2 4

Tabla 1.32.- Resultados de la entrevista aplicada a los mecánicos de equipo liviano. Población: 6;

Muestra: 6. Fuente: el Autor.

PREGUNTA SI NO


bueno 1

regular 4

malo


bueno 4

regular 1

malo


5


2

3

2

3

2


lunes 4

viernes 1


1

1

1

2

1

12. Le parece adecuado el tiempo de permanencia de los vehículo en el taller? 1 4


Falta de repuestos

4

Falta de equipo



falta 3

de mas

15. Está Ud. lo suficientemente preparado para resolver cualquier falla… 2 3



5

17. Cuenta con la maquinaria y herramienta necesaria para realizar bien su trabajo?

1 4

18. Considera que la bodega cuenta con los repuestos básicos necesarios… 2 3

19. Considera adecuado el número de repuestos con que cuentan en bodega? 1 4



5 3

4 1

3 0

4 2

109

3 1


1 día 3 día

4 hora 2 mes

1 hora 3 día

4 hora 3 día

4 hora 4 día

23. Tiene acceso a manuales de reparación y partes? 3 2

24. Realizan las actividades de mantenimientos de acuerdo a un cronograma... 1 4

Lo estableció el Jefe de mantenimiento 1

Pide el conductor 4

25. Cada qué intervalo les realiza, un ABC de frenos a los vehículos?

6 meses

20 días

10 días

20 días

15 días


Cuando se rompe el radiador 1


Cuando pide el conductor 1

12.000km



No realizan 3

28. Cada qué intervalo calibra válvulas al vehículo?

cuando falla 2

Pide el conductor 1

120.000km

5.000km

29. Realizan los conductores una inspección visual periódica de sus vehículos? 4 1

Tabla 1.33.- Resultados de la entrevista aplicada a los mecánicos de equipo pesado. Población: 6;

Muestra: 5. Fuente: el Autor.

PREGUNTA SI NO


bueno 7

regular 1

malo


bueno 1

regular 5

malo 2


6 1

le da igual 1

9. Cuántos vehículos ingresan a su área de mantenimiento por MES?

2

2

1

2

1

20

15

3


no se ha fijado, varia bastante 8

11. A cuántos vehículos por MES les da Ud. mantenimiento?

2

1

110

2

2

1

1

1

12. Le parece adecuado el tiempo de permanencia de los vehículo en el taller?

1 7


Falta de repuestos 6

Falta de equipo


14. Considera que el personal que labora en el taller es suficiente?... 8

falta 8

de mas

15. Está Ud. lo suficientemente preparado para resolver cualquier falla... 6 2



8

17. Cuenta con la maquinaria y herramienta necesaria para realizar su trabajo?

1 7

18. Considera que en la bodega cuenta con los repuestos básicos necesarios…

1 7

19. Considera adecuado el número de repuestos con que cuentan en

bodega? 8

20. Le parece razonable el tiempo de adquisición de los repuestos? 8

21. Cuántos repuestos aprox. pide al MES? Cuántos le son entregados?

20 0

4 0

5 0

18 0

17 7

18 0

No pide 2

22. Cuál es el menor/mayor tiempo que tardan en conseguir un repuesto?

1 día 3 meses

3 día 3 meses

1 día 15 d

8 día 7 meses

15 día 2 años

6 meses 1 año

6 meses 2 años

1 día 2 años

23. Tiene acceso a manuales de reparación y partes? 7 1

24. Realizan las actividades de mantenimientos de acuerdo a un cronograma…

4 4

Lo estableció el Jefe de mantenimiento 2

Pide el conductor 4

Dice en el manual 2

25. Cada qué intervalo cambia de aceite a los mandos finales?

Cada 1.000 horas 3

Depende de la maquina, marca y modelo 0

500 horas

No sabe 1

800 horas

Cuando los reparan 2



Cada año 1

No recuerda 1

3 meses

Cuando repara el motor 1



No realizan 3

111

4 meses

28. Cada qué intervalo calibra válvulas al vehículo?

Cuando falla 3

Cada 1.000 horas 2

Cuando repara el motor 1

2.000 horas

½ año

29. Realizan los conductores una inspección visual de sus vehículos?... 3 5

Tabla 1.34.- Resultados de la entrevista aplicada a los mecánicos de la maquinaria de construcción.


1.7.2.4. ENTREVISTA APLICADA A LOS CONDUCTORES

PREGUNTA SI NO

2. Qué nivel de Instrucción tiene?...

primaria 24

secundaria 23

superior 4

4. Qué tiempo está a cargo del vehículo que conduce actualmente?

1 h

ora

3 d

ías

15

día

s

20

día

s

1 m

es

2

me

se

s

4

me

se

s

5

me

se

s

6

me

se

s

8

me

se

s

1 a

ño

2 a

ños

3 a

ños

4 a

ños

5 a

ños

6 a

ños

7 a

ños

8 a

ños

1

1

1

2

8

2

3

1

2

1

10

4

3

5

3

1

1

2

5. Como marca, qué le parece el vehículo que conduce actualmente?

bueno 48

regular 3

malo

6. En qué estado percibe que se encuentra el vehículo que conduce?

bueno 23

regular 21

malo 7

7. Estaría de acuerdo con hacerse cargo de un solo vehículo? 50 1


bueno 25

regular 20

malo 6

10. Le parece adecuado el tiempo de permanencia de su vehículo en el taller? 10 41


Falta de repuestos 31

Falla de los mecánicos 16

No hay dinero 3

Demasiada burocracia 1


falta 10

de mas 12

13. Los mecánicos cumplen satisfactoriamente con todos los trabajos encomendados… 36 15

14. Considera que los mecánicos están preparados para resolver cualquier falla… 26 25

15. Considera que la infraestructura e instalaciones son las adecuadas para los mecánicos…

10 41

16. Considera que la bodega cuenta con los repuestos básicos necesarios… 6 45


18. Realizan los mantenimientos de los vehículos por iniciativa propia?... 47

Lo hacen de acuerdo a un cronograma establecido? 4

21. Cada qué intervalo le realiza una limpieza de inyectores?

cuando falla 39

nunca 8

cada 100.000km 1

cada cambio de aceite 2

112

cada 300.000km 1

22. Cada qué intervalo Ud. realiza una inspección visual de los sistemas de su vehículo?...

A diario 46

Cada 15 días 2

Los lunes 2

cada 3.000km 1

Tabla 1.35.- Resultados de la entrevista aplicada a los conductores. Población: 150; Muestra: 51.

Fuente: el Autor.

1.8. RESULTADOS Y CONCLUSIONES DEL DIAGNOSTICO

- La cultura organizacional, de al menos las áreas de la institución que

tienen que ver con los vehículos, no es congruente con la estructura y

funciones establecidas.

- En la planta de mantenimiento se observa una completa improvisación

en los aspectos de: Integración, Distribución y Levantamiento de la

infraestructura.

- Las instalaciones no están adecuadas para un taller de mecánica

automotriz, ni para el bienestar del personal. No se utiliza efectivamente

el espacio y mano de obra.

- La institución no cuenta con un inventario actualizado de vehículos,

maquinaria, equipo, y personal a su cargo.

- El número de vehículos del C.P.L. que se encuentran dentro del periodo

de vida útil establecido para cada tipo es 89, es decir, el 50,8% del total

de la flota.

- El mobiliario, las herramientas, y sobre todo el poco e inadecuado

equipo disponible, no son suficientes y especializados para brindar un

adecuado servicio de mantenimiento a los vehículos.

- Es notorio que, en la composición del área de mantenimiento no se

consideraron aspectos como: Formación del personal; Conocimientos

del área; Habilidades personales; Experiencia en el campo de trabajo;

Otros.

- Los procedimientos, movimientos y documentos son diferentes, tanto

para el mantenimiento de equipo liviano como para el de equipo pesado.

Ambos no toman en cuenta trabajos sencillos que muchas veces resultan

113

más largos de lo planificado y no quedan registrados en los históricos de

cada vehículo.

- La mala gestión de los recambios en la institución provoca: falta, baja

disponibilidad, y tiempos altos de obtención de repuestos. Dando como

resultado hacinamiento de vehículos en los talleres.

- No se realiza un informe completo por parte de los Jefes de

Mantenimiento, lo que actualmente se realiza es un informe de las

actividades que se realizan en los vehículos a su cargo en los diferentes

talleres de la planta de mantenimiento, es decir, no tiene ningún fin

estadístico medible ni comparativo sobre su gestión.

- Existen áreas en la planta de mantenimiento en las que se debería

analizar mejor su existencia o no en la institución, si reporta ventajas el

seguirlos manteniendo o resultaría mejor contratar esos servicios.

114

CAPITULO II

GESTIÓN INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

115

En éste capítulo se estudiarán los aspectos teóricos en los que se basa la gestión de

mantenimiento, enfocando los conceptos y definiciones a la realidad de la planta de

mantenimiento de la institución como un conjunto. Aplicando lo que significa

Gestión Integran de Mantenimiento.

Antes de aplicarse un modelo de gestión de mantenimiento, deben plantearse

objetivos generales, los cuales se transforman en acciones parciales susceptibles de

ser cuantificadas de manera sencilla para determinados periodos de tiempo, que

permitan una valoración continua sobre la gestión que se está realizando. Los

objetivos de mantenimiento deben ir siempre paralelos a los de la institución.

DEFINICIÓN

“La gestión integral de mantenimiento consiste en actuar en todos aquellos aspectos

de importancia para el buen desarrollo de la empresa y que, de una u otra manera, se

relacionan con el mantenimiento de las instalaciones. Se trata, por tanto, de gestionar

de una manera activa basándose en los objetivos de la empresa y no sólo en los

objetivos tradicionales de mantenimiento…”2

El aprovechamiento eficaz de los vehículos, la maquinaria y las instalaciones en sí,

requiere que sean explotados y mantenidos eficazmente, a fin de desempeñar su

función con el mayor rendimiento y durante el más largo periodo de vida útil posible.

Para minimizar el tiempo muerto es esencial que estén disponibles el personal, los

materiales y refacciones necesarios. Pero no sólo se tiene que minimizar el tiempo

muerto sino también controlar de manera eficaz los costos de mantenimiento.

En el caso específico de la institución, se debe actuar en todos los aspectos que

tienen que ver con el mantenimiento de los vehículos. Es así que, las funciones del

departamento de Maquinaria y Transporte no pueden limitarse a la reparación de los

vehículos y maquinaria, sino que, la interrelación con los demás departamentos es

imprescindible para poder desarrollar una gestión integral de mantenimiento que

contenga todos los aspectos relacionados con él, es decir, enfocarse en todos los

aspectos que, de una u otra manera, pasan por sus manos y que influyen sobre el

desarrollo de la planta de mantenimiento de la institución.

2 Gestión Integral de Mantenimiento; Luis NAVARRO, Ana PASTOR, Jaime MUGABURU.

116

La gestión integral de mantenimiento se ocupa de conservar las instalaciones, los

vehículos y la maquinaria en condiciones de operación satisfactorias, y debe ser tal,

que logre el máximo beneficio para la institución y para ello es necesario tener en

cuenta todos los aspectos que rodean al mantenimiento. Para mantener funcionando

los equipos e instalaciones en los niveles deseados. La gestión del mantenimiento

incluye todas las funciones necesarias para este fin.

2.1. CONCEPTOS GENERALES

MANTENIMIENTO.- “El mantenimiento se define como la combinación de

actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se

restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas.”3

El mantenimiento se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad, confiabilidad y

mantenibilidad de los vehículos.

Disponibilidad.- puede definirse como la probabilidad de que un vehículo sea

capaz de funcionar siempre que se lo necesite.

Confiabilidad.- es la probabilidad de que el vehículo esté funcionando en el

momento t (tiempo).

Mantenibilidad.- o facilidad de mantenimiento, se define como la

probabilidad de un vehículo a ser reparado o mantenido durante un tiempo

específico. “Una de las características principales de un vehículo bien

diseñado es que puede repararse o mantenerse durante el tiempo especificado

para ello.”4

Fiabilidad, probabilidad de que un vehículo funcione

AVERÍA O FALLA.- es un hecho no previsible inherente a un equipo que desvía su

comportamiento al descrito en su especificación y que en la mayoría de los casos

impide que éste cumpla su misión. Existen diferentes tipos de fallas:

- Totales: son aquellas que causan incapacidad total del equipo.

- Parciales: son definidas como tales, aquellas que causan la degradación del

servicio pero no incapacitan el funcionamiento total del equipo.

3 Sistemas de mantenimiento; Salih DUFFUA; Abdul RAOUF; Jhon CAMPBELL.


117

- Súbitas: son aquellas que ocurren instantáneamente.

- Progresivas: es cuando el equipo presenta síntomas y por lo que la falla se

presenta gradualmente.

2.2. DETERMINACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE LAS ESTRATEGIAS DE

MANTENIMIENTO

Dentro del mantenimiento existen distintos modos de realizar los trabajos, que

pueden ir desde reparar tan pronto se inicie un desgaste pero antes de llegar a un

peligro de parada, hasta el extremo opuesto que sería esperar a que el desgaste o

anormalidad traiga consigo la parada final del equipo. Ambos extremos son

antieconómicos y, por tanto, en cada caso deben establecerse unos límites o

tolerancias de desgaste que nos determine cómo y cuándo debemos intervenir.

En ésta parte se describen y analizan los diferentes tipos de mantenimiento que se

propone aplicar para los vehículos y maquinaria de la Institución. Se trata de hacer

una breve descripción de las ventajas y desventajas de los tipos de mantenimiento

que se utilizan en la práctica.

- Mantenimiento Preventivo

- Mantenimiento Correctivo

- Mantenimiento Modificativo

- Auto-mantenimiento

2.2.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Consiste en inspeccionar los vehículos y reparar antes de que los desgastes puedan

producir averías, realizando tareas a intervalos de tiempo o kilometraje programados.

Siendo necesario para ello, conocer el histórico y estado actual de los vehículos, y

programar así la actuación o no del mantenimiento correctivo en el momento más

oportuno.

Ventajas:

- Evita la mayor parte de las paradas de la maquinaria por reparación.

118

- Reduce la frecuencia de las paradas y se aprovecha para realizar varias

reparaciones al mismo tiempo.

- Se puede programar el momento más oportuno para realizar las reparaciones.

- Permite preparar las herramientas y aprovisionar los repuestos necesarios.

- Distribuir de manera uniforme el trabajo de mantenimiento, disminuyendo

aglomeración de trabajo y optimizando personal.

- Evitar averías mayores consecuencia de pequeños fallos detectados a tiempo.

- Alargar al máximo posible la vida útil de las piezas y conjuntos.

- Puede reducir el costo global del mantenimiento de los activos.

Requerimientos:

Para la implantación de ésta estrategia de mantenimiento es necesario:

- Alto nivel de planeación.

- Conocer y especificar las rutinas que se deben realizar

- Determinar las frecuencias de las rutinas

- Sustituir o reparar los elementos con una fiabilidad baja y los de una

mantenibilidad alta.

- Realizar y mantener un plan de seguimiento o control de mantenimiento

para cada vehículo y máquina.

En las revisiones preventivas se pretende asegurar un tiempo de buen funcionamiento

de los vehículos. Una vez detectada cualquier anomalía se estudia su causa y se

programan las reparaciones correspondientes.

Algunas de las técnicas que se aplican para detectar posibles anomalías de

funcionamiento pueden ser:

- Inspecciones visuales de funcionamiento: observando posibles defectos

superficiales, como: fugas, fisuras, desgates, vibraciones, corrosión, ruidos,

etc.

- Medición de parámetros: las variables a controlar pueden ser: temperatura,

presión, dimensiones, desgastes, etc. detectan anomalías como rozamientos o

mala lubricación.

119

- Inspección del lubricante: un análisis de los aceites reemplazados permite

determinar el contenido de hierro, combustible, humedad y determinar los

posibles daños como desgastes de los elementos lubricados.

Consideraciones:

En éste tipo de mantenimiento que sería el mayormente aplicado, debemos tener en

cuenta:

- Si la frecuencia es mayor que la programada, corremos el riesgo de que

aparezcan averías antes de la revisión o lo que es peor la falla del vehículo.

Si la frecuencia es demasiado baja, estaremos sustituyendo elementos de los

vehículos que todavía pueden seguir funcionando sin avería durante un

tiempo, lo que supone un gasto en vano y adicional al mantenimiento.

- El hecho de realizar el cambio de determinados elementos en cada revisión,

no nos distraiga de buscar el origen de la degradación o falla de éstos y sólo

actuar sobre el efecto y no sobre la causa.

- El principal inconveniente para la aplicación de éste tipo de mantenimiento,

con medición precisa de parámetros, es el económico, debido a que los

instrumentos necesarios para realizar las mediciones y análisis son

demasiado costosos. Dejando al criterio de los técnicos la inspección visual

y comprobación del funcionamiento normal de los vehículos.

Dar un seguimiento estadístico y la aplicación correcta de los históricos de cada uno

de los vehículos implica un mayor trabajo y por tanto un costo adicional; sin

embargo, el número de averías que se detectan antes de que ocurran las fallas y todo

lo que ello supone, justifica plenamente su implantación en la Institución.

2.2.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

A pesar de aplicarse el mantenimiento preventivo y de programarse las paradas de la

maquinaria para llevarlo a cabo, no se podrán evitar averías imprevistas producidas

por deficiencias no aparentes y, por tanto, no detectadas en inspecciones preventivas,

o bien por posibles errores o negligencias de los conductores y mecánicos, por falta

de preparación, instrucciones, formación, etc., cuando esto ocurre, el servicio de

mantenimiento se torna en una reparación de emergencia. Llamándose mantenimien-

120

to correctivo, el cual consiste en ir reparando las averías a medida que se van

presentando.

El personal encargado de avisar de las averías es el propio conductor del vehículo

quien detecta la avería en el momento en que éstas se presentan.

Desventajas:

- Al darse el caso, con el fin de obtener un mayor rendimiento de la

maquinaria, por inobservancia, o dependiendo de la situación en que se

encuentre, el conductor no dará parte de la avería hasta que ésta le impida

continuar trabajando.

- Si sumamos a esto que el personal encargado del uso de la maquinaria no es

experto en averías, pasará por alto ruidos, fugas y anomalías que pueden

preceder al fallo.

Todo esto conlleva a la maquinaria al límite de su funcionamiento pudiendo agravar

la falla inicial o degenerando en otros de mayor importancia.

Consideraciones:

- En los casos de paralización de los vehículos por fallas o averías, la rapidez

con la que nos veremos obligados a actuar para ponerlos en funcionamiento,

no debe relegar a un segundo plano el análisis de la causa de la avería, ya que

esto nos da pautas para futuros mantenimientos del mismo equipo y para

modelos iguales.

- Debido a que los fallos o averías pueden producirse en cualquier instante, nos

vamos a encontrar en momentos en que no tenemos personal disponible para

reparar el equipo en ese momento, y el tiempo de no disponibilidad del

equipo aumentará. En el caso contrario, tener personal suficiente para

afrontar cualquier falla o avería no planificada, supone un aumento

considerable en el gasto directo de mantenimiento.

Desde el punto de vista económico, estos dos requisitos aumentan los gastos directos

de mantenimiento. Por tanto, encontrar el punto óptimo del número de personas de

mantenimiento es difícil, dado que nos encontramos ante dos variables difíciles de

predecir: la frecuencia entre averías y la importancia de cada una de éstas.

121

2.2.3. MANTENIMIENTO MODIFICATIVO

El mantenimiento modificativo o de mejora se da cuando la reparación puede

efectuarse conservando el vehículo o máquina afectando las características

originales, o bien en vista de las fallas encontradas en modelos semejantes, se

efectúan unas modificaciones con el fin de aumentar la eficacia de la intervención,

prolongando la vida del equipo.

Mediante el análisis de las causas de las averías más frecuentes que producen fallos,

se realizan acciones modificativas a los vehículos, logrando una mayor fiabilidad o

mantenibilidad de los mismos, eliminando las causas más frecuentes que producen

los fallos.

Consideraciones:

- Se realiza en los equipos estándar que, en ocasiones, necesitan ser adaptados

a las necesidades propias del servicio ya sea por razones del producto en base

a compras anteriores, o, por posibilidades de mantenimiento evitando

problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser difíciles de solucionar.

- Se utiliza también cuando el equipo entra en la época de vejez, tratando de

reconstruirlo para asegurar su utilización durante un intervalo de tiempo

posterior a su vida útil.

Para minimizar las reparaciones de emergencia se realiza un mantenimiento

preventivo. La ocurrencia de reparaciones no planeadas puede reducirse investigando

la causa de la descompostura y modificando el programa del mantenimiento

preventivo.

2.2.3.1. AUTO-MANTENIMIENTO

A pesar de estar dentro del mantenimiento preventivo, se ha considerado estudiar el

auto-mantenimiento por separado, ya que con él se pretende responsabilizar a los

propios conductores de los vehículos del primer nivel de mantenimiento, a través de

rondas o inspecciones rutinarias en las que se realiza:

- Limpieza del vehículo

- Lubricación de puntos de engrase

122

- Pequeños ajustes y reaprietes

- Controles visuales

- Medidas simples de parámetros

- Operaciones de mantenimiento elemental.

Teniendo los conductores como responsabilidad la conservación y pequeñas

reparaciones, no pasarán por alto las primeras observaciones antes del fallo. Estas

inspecciones son un elemento fundamental en la detección de anomalías a través de

distintos síntomas como: fugas, ruidos, vibraciones, temperaturas altas, etc.

Consideraciones:

Para poder poner en marcha este mantenimiento necesitamos:

- Dar a los conductores cierta información y capacitación en mantenimiento

- Delimitar hasta donde pueden y deben actuar los conductores.

Ventajas:

- Se realizan ciertas actividades a su debido tiempo.

- Disminuye la carga de trabajo en el taller y se simplifica la organización.

La actividad de Auto-mantenimiento más importante es el engrase, el cual es una

necesidad unida al funcionamiento de los vehículos, sin la que no solo no funcionara

bien sino que pueden llegar a destruirse partes de los mismos.

2.3. GESTIÓN DE LOS RECURSOS MATERIALES

Como recursos materiales trataré: los vehículos, la maquinaria, la planta de

mantenimiento, y el equipo o herramienta.

2.3.1. VEHÍCULOS Y MAQUINARIA

2.3.1.1. DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS DE LOS VEHÍCULOS

123

Los diferentes estados de un vehículo para un determinado periodo de tiempo son

(todos en unidades de tiempo: horas, días, mese o años):

- Tiempo Total (TT).- intervalo de tiempo de vida útil del vehículo o maquina.

- Tiempo requerido (TR).- periodo de tiempo total en el que se tiene la

intensión de producir, trabajar o servir con el equipo.

- Tiempo de disponibilidad (TD).- tiempo en el que el vehículo se encuentra en

disposición para usarse.

- Tiempo de funcionamiento (TF).- parte del tiempo disponible del vehículo

que realmente se destina a trabajar.

- Tiempo de no funcionamiento (TNF).- tiempo en el que el equipo esta

disponible para trabajar, pero causas eternas lo impiden: falta de repuestos,

herramientas, personal, etc.

- Tiempo de no disponibilidad (TND).- tiempo en el que se requiere trabajar

con el vehículo, pero está impedido por alguna causa atribuible al mismo.

- Tiempo de parada por avería (TA).- tiempo que el equipo está parado por

avería.

- Tiempo de detección de la avería (TDA).- tiempo empleado en diagnosticar

la avería, las causas que la originaron y la manera de solucionarla.

- Tiempo de espera a mantenimiento (TEM).- tiempo desde que el taller está

preparado hasta que mantenimiento puede hacerse cargo del vehículo.

- Tiempo de reparación (TREP).- tiempo invertido en realizar la reparación

especificada.

- Tiempo de aprovisionamiento de los recambios (TAR).- tiempo destinado al

aprovisionamiento de los repuestos.

- Tiempo aprovisionamiento de las herramientas (TAH).- tiempo para

aprovisionarse de las herramientas o utillajes específicos para la reparación.

- Tiempo de puesta en servicio (TPS).- tiempo destinado al reglaje,

verificación y prueba de la reparación.

- Tiempo de parada por mantenimiento (TM).- tiempo que se emplea para dar

mantenimiento preventivo a los vehículos, para lo que se necesita tenerlos

parados.

- Tiempo de parada funcional (TPF).- tiempo que obliga al vehículo a estar

parado por causas ajenas a las averías pero implicadas al mismo.

124

- Tiempo no requerido (TNR).- tiempo en el que se establece no utilizar el

vehículo (vacaciones, fuera de la jornada de trabajo, etc.).

Tiempo Total

TT

Tiempo NO

requerido

TNR

Tiempo requerido

TR

Tiempo de

disponibilidad

TD

Tiempo de NO

disponibilidad

TND

Tiempo de

funcionamiento

TF

Tiempo de NO

funcionamiento

TNF

Tiempo de parada

por avería

TA

Tiempo de espera

a mantenimiento

TEM

Tiempo de

diagnóstico

TDIA

Tiempo de

reparación

TREP

Tiempo de

aprovisionamiento

de los recambios

TAR

Tiempo de

aprovisionamiento

de herramientas

TAH

Tiempo de puesta

en servicio

TPS

Tiempo de parada

por mantenimiento

TM

Tiempo de parada

funcional

TOP

Tiempo de parada

TPAR

Tiempo de

disponibilidad

potencial

TDP

Figura 2.1: Intervalos de tiempo de los estados de los vehículos. Fuente: Gestión integral de

mantenimiento, Luis NAVARRO, Ana PASTOR, Jaime MUGABURU.

- Tiempo de disponibilidad potencial (TDP).- periodo de tiempo que la

máquina está disponible pero no es requerida.

- Tiempo de parada (TPAR).- periodo en el que la máquina no es requerida ni

está disponible.

2.3.1.2. PARÁMETROS DE LOS VEHÍCULOS

Son indicadores con los que se evalúa la inversión en la adquisición y el

mantenimiento de los de los vehículos.

125

Utilización de los vehículos: Se propone implementar un indicador sobre la

utilización de los vehículos para evaluar la compra de nuevos modelos o para

analizar la venta de los existentes.

Donde el paro de los vehículos puede ser por mantenimiento correctivo,

preventivo o modificativo.

Repercusión de los paros no previstos: expresa la relación entre el número

de horas de parada del vehículo por mantenimiento (correctivo, preventivo o

modificativo) no previsto, no planificado o no programado y el número de

horas de funcionamiento del mismo.

Relación entre las técnicas de mantenimiento: expresa la relación entre el

número de horas de mano de obra empleada en mantenimientos por

reparación y el número de horas de mano de obra empleada en

mantenimientos preventivos y modificativos de los vehículos.

Inversión en mantenimiento: expresa la relación entre el coste acumulado

en mantenimiento (preventivo, correctivo y modificativo) y el número de

horas de funcionamiento del vehículo después de la puesta en servicio.

126

Grado de envejecimiento de los vehículos: expresa en porcentaje, la

relación entre el Coste Total de Mantenimiento (preventivo, correctivo,

modificativo), y el valor total del inmovilizado.

Tiempo muerto del vehículo ocasionado por descomposturas: expresa en

porcentaje, la relación entre el tiempo muerto causado por descomposturas,

fallas o averías, y el tiempo muerto total.

Eficacia global de los vehículos: evalúa la eficacia del mantenimiento a

través de los indicadores de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de

los vehículos.

Donde:

A: indicador de disponibilidad

S: indicador de velocidad

Q: indicador de calidad

De acuerdo a la distribución de los estados del vehículo durante su vida útil podemos

definir una serie de parámetros relacionados con la fiabilidad de los mismos. A

127

continuación describiré unas fórmulas sencillas y sobre todo prácticas, tomadas del

libro: Gestión integral de mantenimiento, de: Luis NAVARRO, Ana PASTOR, Jaime

MUGABURU. Todas las formulas son en función del tiempo, el cual puede ser en

horas, días, meses o años.

2.3.1.2.1. CONFIABILIDAD

Es la probabilidad de que un sistema, equipo o componente opere un tiempo

determinado correctamente (sin falla).

Tiempo medio de funcionamiento (TMF)

Proporciona el tiempo medio de funcionamiento del equipo entre paradas producidas

por cualquier causa: averías, mantenimiento, cambio de utillajes, etc. Esta relación

vendrá dada por:

NP

TFTMF

Donde:

TF, tiempo de funcionamiento.

NP, número de paradas del equipo.

Tiempo medio entre averías (TMFA o MTBF)

Se refiere sólo a las paradas debidas a las averías:

NA

TFTMFA

Donde:

TF, tiempo de funcionamiento

NA, numero de averías

2.3.1.2.2. MANTENIBILIDAD

Es la probabilidad de que el sistema, equipo o componente fallando pueda ser

reparado en un tiempo específico y bajo condiciones determinadas.

128

Tiempo medio de reparación (TMR)

Se define para el análisis de la mantenibilidad y establece la duración media de las

reparaciones.

NA

TATMR

Donde:

TA, tiempo de parada por avería

NA, numero de averías.

2.3.1.2.3. DISPONIBILIDAD

Probabilidad de que el sistema, equipo o componente esté disponible para

desempeñar su función.

Disponibilidad Media (DM)

Si combinamos los conceptos de confiabilidad y mantenibilidad, obtendremos el de

disponibilidad. Este concepto nos da idea de la relación entre el tiempo que

realmente utilizamos el vehículo frente al que deseamos hacerlo.

La disponibilidad media vendrá dada por:

TNDTF

TFDM

Donde:


TND, tiempo de no disponibilidad.

Disponibilidad Intrínseca (DI)

Esta disponibilidad refleja el tiempo de funcionamiento en relación al tiempo de

paradas por causas asociadas directamente al equipo, es decir, paros no programados

(fallas).

La disponibilidad intrínseca del equipo será:

129

TMATMTOPTF

TFDI

Donde:


TOP, tiempo de parada funcional.

TM, tiempo para mantenimiento.

TMA, tiempo de mantenimiento activo.

Disponibilidad Operacional (DO)

Se la puede definir como la disponibilidad asociada al mantenimiento. Esta

disponibilidad relaciona el tiempo de funcionamiento y el tiempo que Mantenimiento

emplea en las reparaciones.

Es un parámetro que expresa la capacidad de respuesta del equipo de mantenimiento,

incluyendo la logística.

TREPTEMTF

TFDO

Donde:


TEM, tiempo de espera a mantenimiento.

TREP, tiempo de actuación para la reparación.

Al aplicar todos estos parámetros, y aunque estos coeficientes no son tan exactos

como si utilizaremos la estadística, estaremos en condiciones de:

- Analizar de forma separada cual es el factor que ocasiona una baja

disponibilidad en los vehículos.

- Analizar cada vehículo, su productividad y acierto en la inversión.

- Realizar comparaciones entre vehículos y conductores, y seleccionar los más

convenientes.

- Analizar los tiempos de la planta de mantenimiento.

130

En todos los vehículos, equipo de mantenimiento y maquinaria se deben analizar

factores como:

- Depreciación

- Obsolescencia

- Reposición

- Costo de mantenimiento, etc.

2.3.2. LA PLANTA DE MANTENIMIENTO

Se debe reformar la integración de la planta de mantenimiento, contemplando

información relativa a:

- Normatividad

- Distribución

- Composición

2.3.2.1. NORMATIVIDAD

En cuanto a la normatividad, la planta de mantenimiento debe acatar las

disposiciones del Cuerpo de Bomberos y el Municipio como organismos reguladores

en la ciudad.

CUERPO DE BOMBEROS.- la ordenanza del Cuerpo de Bomberos de Loja

establece que, “para instalar carpinterías, talleres, mecánicas, vulcanizadoras,

aserríos, tapicerías, marmolería, cerrajerías, se deben cumplir con las siguientes

disposiciones:”5

No deberán emplearse artefactos a gasolina

Botiquín de primeros auxilios

Instalación de luz, gas en buen estado

Sistemas de drenaje en perfecto estado de funcionamiento

5 Disposición del cuerpo de Bomberos, para la instalación de carpinterías, talleres, mecánicas,

vulcanizadoras, aserríos, tapicerías, marmolería, y cerrajerías; Cuerpo de Bomberos de Loja.

131

No se deberán almacenar materiales que al reaccionar entre sí puedan

originar incendio

Se deberán tener a mano los números telefónicos de emergencias: Policía

Nacional 101, cruz roja 911 y Cuerpo de Bomberos 102.

Extintores de acuerdo a las disposiciones del Cuerpo de Bomberos, uno

cada 25 metros.

Estos locales no deberán ubicarse dentro del Centro Histórico.

MUNICIPIO.- la ordenanza del Municipio de Loja establece que, “para instalar

carpinterías, talleres, mecánicas, vulcanizadoras, aserríos, tapicerías,

marmolería, cerrajerías, se deben cumplir con las siguientes disposiciones:”6

Copia del RUC

Copia de la Patente Municipal y Bomberos

Pasar la inspección del Cuerpo de Bomberos

Además de estas disposiciones, se deben implementar normas de seguridad e higiene

en la planta de mantenimiento para el bienestar de todo el personal.

2.3.2.2. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE MANTENIMIENTO

La distribución de la planta de mantenimiento y de cada taller, deben permitir:

- Minimizar el manejo de equipo, materiales y repuestos.

- Reducir riesgos para el personal

- Equilibrar el proceso de mantenimiento

- Disminuir interferencias entre vehículos, equipos y materiales

- Incrementar la moral del personal

- Utilizar efectivamente el espacio y mano de obra

Las mejoras necesarias en la distribución de la planta de mantenimiento de la

institución deben ser en:

- El proceso de abastecimiento

6 Disposición del Municipio de Loja, para la instalación de carpinterías, talleres, mecánicas,

vulcanizadoras, aserríos, tapicerías, marmolería, y cerrajerías; Comisaria de ornato, Municipio de

Loja.

132

- Proceso de mantenimiento

- Procedimientos administrativos

- Control de inventarios

- Control de calidad

- Medición del trabajo

- Distribución de puestos de trabajo

- Disposición adecuada del mobiliario

2.3.2.3. COMPOSICIÓN DE LA PLANTA DE MANTENIMIENTO

En la composición del área se deben considerar aspectos como:

- Formación del personal

- Conocimientos del área

- Habilidades personales

- Experiencia en el campo de trabajo

Finalmente, se deben implementar estudios de simplificación y racionalización en el

área para disminuir desperdicios y aprovechar mejor la infraestructura.

2.3.3. EQUIPO Y HERRAMIENTAS

Desde el punto de vista del equipo y herramienta necesarios para el mantenimiento,

estos tienen que ver con:

- El equipo disponible sea el adecuado para desarrollar los trabajos de

mantenimiento.

- Existan suficientes herramientas y equipos especiales o específicos.

- La influencia en la calidad final del mantenimiento.

- La frecuencia de las averías.

- El número de horas de parada por avería al mes.

- La seguridad.

- El medio ambiente.

133

La adquisición de equipo o herramienta implica, capacitación en la correcta

utilización y un programa de mantenimiento periódico. Con esto lograremos:

- Ofrecer un trabajo calidad.

- Disminuir fallas en los vehículos por inobservancia de los mecánicos.

- Detectar cualquier anomalía o falla antes que produzca la parada del

vehículo.

- Disminuir los tiempos de permanencia de los vehículos en el taller por falta

de equipo o herramienta especializada.

2.3.4. VIDA ÚTIL

La vida útil es la duración estimada que pueden tener los vehículos, equipo y

maquinaria, cumpliendo correctamente con la función para la cual han sido creados.

Normalmente se calcula en tiempo de duración o kilometraje de recorrido.

Para determinar la vida útil de los vehículos se estudiará la "Curva de Davies", o

curva de "bañera".

Figura 2.2.- Curva de Davies, o curva de "bañera".

ÍNDICE O TASA DE FALLAS

En este tipo de curva se observan tres etapas bien diferenciadas:

134

La primera, mortalidad infantil, se caracteriza por un índice de fallo

decreciente. El número de equipos que fallarán en ésta etapa en relación a los

que quedan con vida es cada vez menor. Los tipos de averías que se dan en

esta etapa son debidos a:

- Defectos de fabricación

- Defectos de materiales no controlados por las inspecciones de calidad

- Mal montaje

- Mal ajuste inicial.

La segunda etapa, vida útil del equipo o madurez, se caracteriza por un

índice de fallo constante. Las averías que se producen en este intervalo suelen

ser aleatorias y las causas que las originan son:

- Sobre cargas,

- Mal empleo de los vehículos,

- Variaciones de las condiciones de trabajo del equipo.

La tercera etapa denominada de envejecimiento y desgaste, es donde el índice

de fallo pasa a ser creciente, y es debido a:

- Desgastes

- Degradaciones

Este tipo de curva será más o menos alargada en el tiempo en función del equipo al

que corresponda. Para equipos puramente mecánicos, el desgaste comienza desde la

puesta en marcha, por lo que la zona de vida útil tenderá a ser creciente. Los

elementos eléctricos presentan una vida útil proporcionalmente más constante y

larga.

Generalmente se considera una vida útil, para efectos de análisis económicos, de 5

años para vehículos livianos, y 10 años para vehículos pesados. Sin embargo, pueden

continuar prestando servicio por un tiempo mucho mayor, como los de la institución,

pero a un mayor costo de mantenimiento por reparación.

135

La vida útil de un vehículo o máquina puede verse afectada por los picos de uso, lo

que provocará un desgaste acelerado de los elementos que los componen, reduciendo

su capacidad de trabajo.

Para mantener y aumentar el periodo de vida útil de los vehículos, se debe:

- Dar el uso correcto a los vehículos y maquinas aplicando políticas de uso y

conservación, asignando los vehículos apropiados para las diferentes tareas.

- Dar un correcto y continuo mantenimiento preventivo y correctivo.

2.4. GESTIÓN DE LOS RECURSOS HUMANOS

La selección del personal, la contratación, la asignación de trabajos, y la formación,

son aspectos fundamentales en la gestión del personal de mantenimiento, ya que el

personal calificado desempeña una función clave en el mantenimiento porque

siempre será una persona la que desarrolle los trabajos.

En esta parte se indicarán las especialidades necesarias para llevar a cabo el

mantenimiento de los vehículos y maquinaria en el taller de la institución, las formas

de contratación del personal, la productividad, y la capacitación del personal.

2.4.1. ASPECTOS ORGANIZATIVOS

2.4.1.1. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Para desarrollar una verdadera gestión integral de mantenimiento, es imprescindible

la interrelación entre departamentos. Ya que el trabajo en equipo puede aportar

información para conseguir vehículos más fiables y con una mejor mantenibilidad.

Esto provocará un enriquecimiento mutuo que se reflejará en la disponibilidad de los

vehículos y en el tiempo de resolución de averías.

Tal es el caso de talleres, sus atribuciones no pueden limitarse al mantenimiento de

los vehículos, sino la relación con el departamento de repuestos es fundamental para

el aprovisionamiento de los recambios. El personal de mantenimiento debe conocer

los plazos de entrega de los repuestos para poder fijar o sugerir los stocks mínimos

en bodega. Así mismo, el departamento de repuestos debe colaborar en la resolución

136

de averías y en la programación del mantenimiento. De igual manera, aunque

repuestos sea quien esté en relación con los proveedores, mantenimiento debe

también estar en contacto con ellos para enterarse de los avances tecnológicos.

Es necesaria una buena relación con el departamento contable de la institución, que

permita a mantenimiento informar el costo de cada reparación y recibir apoyo con los

métodos necesarios para el control económico.

De esta manera, el buen funcionamiento de los equipos ya no solo es responsabilidad

de mantenimiento sino una responsabilidad compartida.

De acuerdo al organigrama estructural que se maneje para el departamento de

mantenimiento, se debe definir mejor las funciones de cada jefatura y a todos los

niveles del organigrama.

2.4.1.2. NIVELES DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

1. Conductores.- son los encargados del auto-mantenimiento, trabajos básicos y

mínimos de mantenimiento a realizar en los vehículos.

2. Mantenimiento especializado.- trabajos de mantenimiento preventivo

especializado y mantenimiento correctivo:

3. Logística de mantenimiento.- gestión de los aprovisionamientos humanos y

materiales, gestión de los medios necesarios para la ejecución de los trabajos

y gestión económica de mantenimiento.

4. Ingeniería del mantenimiento.- optimización de los mantenimientos

empleados, estudio de modificaciones necesarias, formación del personal,

preparación de la documentación técnica, análisis de averías, etc.

2.4.2. PERSONAL Y ESPECIALIDADES NECESARIAS

Las especialidades son ramas del mantenimiento a la cual se dedica una persona.

Para determinar las especialidades y el número de personas necesarias o la plantilla

correcta en la planta de mantenimiento, se debe realizar un análisis de:

- Los vehículos y maquinaria a mantener.

- La importancia de las causas de las fallas en los vehículos.

137

- La frecuencia con la que ocurren las fallas.

- El tipo y tamaño de instalación o carga de trabajo.

- Los tipos de mantenimiento a desarrollar.

Cuando el trabajo a realizar requiera de algún tipo de especialidad con la que no

contemos, tenemos tres opciones: convertir a nuestro personal en polivalente,

contratar personal especializado temporalmente, o contratar una empresa de servicio

automotriz especializada. Pero en la práctica no es operativo tener especialistas de

todos los tipos.

Una buena gestión del personal es contratar personas polivalentes, que se

desempeñen en diferentes áreas, por ejemplo, para la especialidad de mecánica no

sólo que se busquen profesionales capaces de reparar vehículos a gasolina sino

también a diesel y que dispongan de conocimientos en otras especialidades como la

electricidad. Optimizando así la plantilla y ganando en productividad, ya que se

reduce el número de personas que intervienen en una reparación.

2.4.3. NIVELES DE DESTREZAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

El personal de mantenimiento debe ser capaz de realizar las siguientes actividades

con el mayor nivel de destreza:

1. Inspeccionar el funcionamiento y condiciones normales de todos los sistemas,

aunque no se lo hayan pedido.

2. Diagnosticar las anomalías o fallas y resolverlas.

3. Mejorar la confiabilidad del equipo, analizando las causas de las fallas y

solucionarlas, realizando reparaciones de mejora.

4. Minimizar los costos por reparación del equipo.

5. Efectuar el trabajo con calidad y seguridad, evitando re-ingresos de

vehículos.

Según Salih DUFFUA; Abdul RAOUF; Jhon CAMPBELL; en su libro: Sistemas de

Mantenimiento, existen cuatro niveles de destrezas:

- Nivel 1.- La persona carece de conocimiento teórico y habilidad practica.

138

- Nivel 2.- La persona está familiarizada con la teoría pero carece de

capacitación práctica.

- Nivel 3.- La persona posee experiencia práctica pero carece de conceptos

teóricos.

- Nivel 4.- La persona está familiarizada adecuadamente con los aspectos

teóricos y tiene competencia práctica.

Para asegurarnos de esto, se debe llevar a cabo una evaluación periódica del

desempeño del personal, verificando que mantenga un nivel de desempeño acorde

con las necesidades de mantenimiento.

Con la evaluación periódica del personal buscamos también, realizar un análisis de

puestos para lograr:

- Una correcta selección y contratación de personal.

- La determinación de necesidades de personal por área específica.

- Preparar e implementar programas de capacitación, desarrollo y actualización

para el personal.

- Fundamentar sueldos y salarios (valuación).

- Integrar una base de información de recursos humanos.

- Elaborar manuales de organización, inducción, políticas, etc.

- Disponer de información para el cálculo del presupuesto.

- Establecer sistemas de incentivos.

2.4.4. CONTRATACIÓN DEL PERSONAL

Los tipos de contratos del personal de mantenimiento son: contratos de personal

propio o por tiempo, y contratos a precio fijo o mantenimiento contratado.

2.4.4.1. PERSONAL PROPIO

La contratación de personal propio o contratos por administración, se establecen para

un periodo de tiempo, en el que se desarrollarán varias actividades o bien para

desarrollar una actividad en concreto, por un precio por tiempo establecido (mensual,

quincenal, semanal) para cada especialidad y categoría contratadas.

139

La ventaja de contar con personal propio es que se pueden realizar un número de

horas constantes a lo largo del año, pero cuando la carga de trabajo es superior a la

capacidad del taller, no hay la posibilidad de realizarla. Esto nos sugiere aumentar el

personal, pero cuando la carga de trabajo disminuya, nos encontraremos con una

plantilla excesiva.

En otros casos y en especialidades en las que la carga de trabajo sea menor que el

equivalente en horas por año de una persona, puede optarse por contratar una

empresa de servicios para la realización de los trabajos en el momento que se

necesite, lo cual resulta mucho más rentable que la contratación de personal propio.

Pero siempre será bueno contar con un mínimo de plantilla propia, que sea capaz de

realizar las reparaciones y poder resolver las emergencias que aparezcan.

2.4.4.2. CONTRATACIÓN DE EMPRESAS DE SERVICIOS

Para mantenimiento, reparación y diagnóstico de averías en vehículos y maquinaria

es usual recurrir a empresas de servicios especializadas. Las empresas de servicios

suelen ser, por lo general, las mismas que suministran los vehículos y maquinarias, o

empresas destinadas a mantenimiento sin ninguna relación con las empresas que

proporcionan los vehículos.

Las razones que llevan a contratar este tipo de empresas son:

- Porque ciertos sistemas de algunos vehículos y máquinas tienen un grado de

complejidad que obligan a contar con especialistas para ejecutar la

reparación, pero el número de vehículos existentes con iguales sistemas y la

ocurrencia de éstas fallas, en la mayoría de los casos no lo justifica.

- Por los picos de carga de trabajo a lo largo del año, el incremento de averías

en determinas épocas o bien la necesidad de realizar las reparaciones en la

provincia, suponen la necesidad de contar con un número elevado de personal

que no justifica tenerlos en plantilla.

Ventajas:

140

- Se contrata la realización de un trabajo especificado previamente y si es

posible también por un valor acordado.

- Los recursos humanos necesarios los fija la empresa que realizará el trabajo.

- Dado que el precio está fijado de antemano, la productividad del personal es

más importante para el beneficio de la empresa contratada que para el de la

institución.

- Un aspecto que debe tomarse en cuenta es el periodo vacaciones del personal

propio, lo que reducirá la capacidad de trabajo, inconveniente que con

empresas contratadas no se da.

Los motivos por los que se contrata el mantenimiento son diversos. Desde el punto

de vista económico podemos analizar que, cuando el precio medio por hora del

personal propio de la institución es superior al precio medio por hora al de las

empresas de servicio, es mejor contratar la totalidad de los trabajos. Caso contrario,

el precio medio por hora del personal propio es menor al de las empresas de

servicios, resulta entonces conveniente realizar todo el trabajo en la planta de

mantenimiento de la institución.

De acuerdo a los tipos de contratación del personal, tenemos tres modelos a escoger

para calcular el costo total de la mano de obra.

1. Tener una plantilla suficiente y completa para hacer frente a toda la carga de

trajo, donde todo el trabajo lo realizaría el personal de la institución:

PMP PCC 12

De donde:

Cp: costo de la mano de obra de la plantilla, en unidades monetarias.

CM: carga del mes con mayor demanda, a dimensional.

PP: precio medio por hora de trabajo, en unidades monetarias.

2. Contratar todo el mantenimiento, todo el trabajo lo realizarán empresas de

servicios:

12

1

n

n PnC PCC

141

De donde:

Cc: costo de la mano de obra de las empresas de servicio, en unidades

monetarias.

Cn: carga de trabajo para cada mes, a dimensional.

PP: precio medio por hora de trabajo, en unidades monetarias.

3. Realizar el trabajo de forma combinada, es decir, contratando parte de los

trabajos y realizando la otra parte con el personal de la institución:

CcCpCT

De donde:

CT: costo total de mano de obra, en unidades monetarias.

Cp: costo de la mano de obra de la plantilla, en unidades monetarias.

Cc: costo de la mano de obra de las empresas de servicio, en unidades

monetarias.

2.4.5. PRODUCTIVIDAD DEL PERSONAL

La productividad de la mano de obra se define como la proporción de las horas

estándar de trabajo sobre el número real de horas trabajadas.

La productividad del personal de la planta de mantenimiento no es tan sencilla de

calcular debido a que, los trabajos que se realizan son variados, los medios donde se

desarrollan los trabajos son diferentes y su trabajo es dependiente de otras personas.

Otra forma de calcular la productividad de la plantilla es comparando las horas de

trabajo con los resultados obtenidos, es decir:

- Número de horas trabajadas por el número de horas disponibles.

- Disponibilidad de los vehículos respecto a las horas empleadas en su

mantenimiento.

- Calidad: costo total del mantenimiento por horas trabajadas.

- Numero de fallas y su gravedad, por horas trabajadas.

142

Para conocer la productividad del personal se puede también, calcular el índice de

productividad compuesta (CPI) utilizando la siguiente fórmula:

La Utilización es el porcentaje del tiempo que los trabajadores están

provechosamente ocupados, puede obtenerse utilizando el muestreo de trabajo.

Las acciones para mejorar estos parámetros dependen de que el personal quiera y

pueda trabajar mejor, es decir, que el personal este motivado y formando parte

contribuyente del trabajo.

La motivación del personal es un punto que debe tomarse en cuenta dentro de la

institución, pudiéndose mejorar por dos caminos: la eliminación de los aspectos

desmotivantes y la potenciación de los motivantes. También puede lograrse mediante

un programa de incentivos que recompense a los empleados productivos y que

fomenten la mejora continua.

La motivación debe ir acompañado de un programa de capacitación del personal para

que se realicen los trabajos con calidad. Cuanto mayor sea esta formación, más

capacitado estará el personal para tomar decisiones ante pequeños problemas,

asegurando que el personal cuente con las habilidades necesarias.

2.4.6. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

El área de mantenimiento debe contar con un programa de capacitación para mejorar

y actualizar el conocimiento de su personal.

La capacitación del personal es uno de los factores más importantes, ya que es

indispensable que los mecánicos desarrollen las técnicas y adquieran la tecnología

necesaria para aprovechar todo su potencial. Cuantos mejores profesionales

tengamos en la plantilla mejor se desarrollaran los trabajos.

Debido a que la actividad de mantenimiento es bastante amplia y dinámica, los

trabajadores de mantenimiento requieren una extensa capacitación y experiencia para

estar plenamente calificados. Ya que continuamente se están desarrollando nuevos

143

equipos, más eficientes y con la tecnología más avanzada, y con ello van apareciendo

nuevas deficiencias mientras que los problemas anteriores van siendo superados.

2.4.6.1. APLICACIÓN DE UN PROGRAMA DE CAPACITACIÓN

El programa de capacitación deberá estar diseñado a la medida para adaptarse a

diversos niveles de destrezas. Para que la capacitación sea eficaz, debe tenerse el

debido cuidado en programar la capacitación adecuada en el momento adecuado.

Las siguientes son las actividades a desarrollarse para llevar a cabo un programa de

capacitación, sin pasar por alto alguna de ellas o cambiando el orden:

1. Establecer objetivos y políticas de capacitación.

2. Evaluar la situación actual.

3. Analizar las necesidades.

4. Diseñar el programa de capacitación.

5. Implantar el programa de capacitación.

6. Evaluación de la eficacia del programa de capacitación.

1. OBJETIVOS Y POLÍTICAS DE LA CAPACITACIÓN

La misión de la capacitación del personal de mantenimiento es mejorar las

condiciones existentes.

Los objetivos de un programa de capacitación deben estar establecidos de acuerdo a

las prioridades de la Institución. Deben ser alcanzables y medibles para poder evaluar

la efectividad del programa de capacitación.

2. EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Para evaluar la situación actual se debe analizar e inventariar de manera cuantificable

o comparativa, como se están llevando las cosas actualmente en las que observamos

deficiencias.

Los niveles de destrezas que posee el personal de mantenimiento son un ejemplo de

cómo cuantificar la situación actual para luego comparar, ya que como se mencionó

144

anteriormente, el personal de mantenimiento debe ser capaz de realizar las

actividades antes descritas con el mayor nivel de destreza.

3. ANÁLISIS DE NECESIDADES

El análisis de las necesidades se basa en:

- Identificar el desempeño deseado, analizando el desempeño actual y las

diferencias entre éstos.

- Identificar las causas fundamentales de las deficiencias.

- Identificar, seleccionar y aplicar soluciones apropiadas.

Desempeño deseado y desempeño real.- como mencioné, el desempeño deseado

en un trabajador de mantenimiento comprende realizar las actividades antes

descritas, con el mayor nivel de destreza.

El desempeño real de los técnicos de mantenimiento ya es conocido, y la

diferencia entre el desempeño deseado y el actual son las actividades que

necesitamos fomentar.

Causas fundamentales de las deficiencias.- en la institución generalmente

recaen en alguna de las siguientes categorías, teniendo en cuenta que en algunos

casos existen interacciones entre todos estos factores.

- Falta de conocimiento y destrezas.- los trabajadores no son capaces de

realizar sus trabajos porque no poseen el conocimiento y las destrezas

requeridas.

- Falta de herramientas.- los trabajadores no cuentan con la herramienta,

referencias y equipos requeridos.

- Falta de motivación.- los trabajadores carecen de la motivación para realizar

el trabajo al nivel requerido.

Seleccionar y aplicar soluciones apropiadas.- el análisis e identificación de la

causas de las deficiencias en el desempeño antes descritas conduce a su solución.

Luego de identificadas las soluciones apropiadas, deberán aplicarse de inmediato

formalizando el programa de capacitación.

145

4. DISEÑO DEL PROGRAMA DE CAPACITACIÓN

Es viable desarrollar un programa de capacitación a todos los niveles, que la

Institución diseñe su propio programa particular que se adapte a su equipo y

necesidades. A continuación se presenta un bosquejo de un programa de

capacitación.

Figura 2.3: Bosquejo de un diseño del programa de capacitación. Fuente: Sistemas de

Mantenimiento; Salih DUFFUA; Abdul RAOUF; Jhon CAMPBELL.

5. IMPLANTAR EL PROGRAMA DE CAPACITACIÓN

Este punto es la aplicación del programa de capacitación, para lo cual se debe

desarrollar un plan de estudios para la capacitación, teniendo en cuenta el equipo que

tiene la Institución, los niveles de destreza requeridos, los temas específicos a

enseñar y el tiempo que se debe dedicar para cada tema, figura 2.4.

6. EVALUACIÓN DE LA EFICACIA DEL PROGRAMA

Deben establecerse indicadores para evaluar periódicamente la eficacia del programa

de capacitación y corregir sobre la marcha, embarcándonos en un proceso de mejora

continua.

Nuevos participantes

Destrezas básicas

Destrezas especializadas

Destrezas administrativas

PROGRAMA DE CAPACITACIÓN

Educación

Autodidactica

Video y otros

cursos de

capacitación

Capacitación en

el trabajo

Capacitación

fuera del trabajo

Tecnología

y destrezas

Administración

146

Los datos obtenidos antes de la implantación del programa se deben comparar con

los recopilados luego de aplicado el programa para evaluar los porcentajes de avance

y verificar si se ah cumplido la meta o no.

Figura 2.4: Bosquejo de un programa de capacitación. Fuente: Sistemas de Mantenimiento; Salih

DUFFUA; Abdul RAOUF; Jhon CAMPBELL.

Una aplicación práctica de los datos obtenidos de manera cuantificable antes y

después de la capacitación son los indicadores del inventario trabajador-destrezas.

Los gastos en la capacitación son normalmente del orden del 5% al 8% del

presupuesto para mano de obra.

2.5. GESTIÓN DE LOS REPUESTOS

El precio de los recambios debe tenerse en cuenta como un factor determinante para

la decisión de compra de un vehículo o máquina, ya que no suele ser extraño que el

precio de todas las piezas que lo componen supere el precio del equipo completo.

CURSOS BÁSICOS

Deberes rutinarios

Conocimiento del

procedimiento

Operación y

mantenimiento básico Curso para gerentes y

supervisores

CURSOS AVANZADOS

Administración de

equipo.

Supervisión eficaz en

mantenimiento.

Capacitación en el trabajo


CURSOS

ELEMENTALES

Aspectos básicos de sistemas

de mantenimiento mecánico

y eléctrico


CURSOS INTERMEDIOS

Mejora en la reparación del

sistema de mantenimiento

147

Normalmente, los propios fabricantes de los equipos proponen una serie de

recambios con un valor de entre 3% y 6% del valor del equipo para hacer frente a las

reparaciones.

Un costo crítico del mantenimiento es la inversión en materiales y refacciones. Si la

inversión se vuelve excesiva, los resultados son: elevados costos de capital y altos

costos de mantenimiento. Por otra parte, si no se cuenta con las refacciones y

materiales necesarios para la reparación y mantenimiento del equipo, el costo del

tiempo muerto se incrementará enormemente.

El costo de un articulo, material o repuesto, es la suma pagada al proveedor,

incluyendo el flete

El costo de tener en inventario un artículo se estima entre el 15% y 20% del costo

del artículo por año.

El costo del artículo en el momento de su uso puede estimarse, considerando:

- El costo del espacio e instalaciones auxiliares por metro cuadrado de

áreas de almacenamiento.

- El costo del capital invertido, que se considera que cae entre el interés del

banco y el rendimiento esperado si se hiciera una inversión equivalente.

- El costo de desperdicio y deterioro causado por el almacenamiento y

hurto arbitrario, normalmente el 10%.

- El costo debido a la inflación, generalmente estimado en el 1% mensual

del costo de compra mientras el articulo esta en inventario.

Bajo este punto de vista, el almacén de repuestos intentará tener un inventario con el

mínimo valor posible. En cambio, desde el punto de vista de mantenimiento, lo

mejor será tener un almacén con todos los repuestos que se puedan necesitar en un

momento dado y con un stock elevado. Es aquí donde se vería que tan eficaz sería el

sistema de gestión de los recambios de mantenimiento. Quedando de acuerdo las dos

áreas en los siguientes puntos:

- Fijar un nivel mínimo y máximo de recambios en stock

- Tener un mínimo inmovilizado en el almacén de repuestos

148

Para lo cual se debe:

- Conseguir una gestión lo más eficaz posible,

- Determinar y seleccionar los repuestos que podremos necesitar con mayor

probabilidad,

- Fijar los stocks óptimos para cada repuesto.

2.5.1. SELECCIÓN DE LOS REPUESTOS

Esta es una tarea propia del departamento de mantenimiento ya que desde el punto de

vista técnico es necesario conocer los elementos que componen a los vehículos y

máquinas, identificar su forma de funcionamiento y su posible causa de fallo. Siendo

siempre el primer análisis la causa de fallo del vehículo o máquina. Este estudio

permitirá al almacén de repuestos determinar los recambios necesarios, y al

departamento de mantenimiento conocer los vehículos y máquinas, su funcionamien-

to y estar preparados para el día en que se tengan que intervenir.

Antes de seleccionar las refacciones, es importante tener en cuenta los siguientes

aspectos sobre los recambios:

- Existen piezas relativamente caras.

- Piezas especializadas para emplearse exclusivamente en cada modelo.

- Refacciones que tienen tiempos de entrega mayores que la demanda normal.

- Refacciones que tienen una rotación lenta.

- Refacciones críticas, cuya falta de disponibilidad podría causar un costoso

tiempo muerto o tener un efecto negativo en la seguridad.

Descomponiendo los equipos en diferentes grupos de piezas, lo cual nos ayudará con

la identificación, tenemos:

a. Recambios de consumo

Son recambios que tienen un consumo elevado, un precio bajo o moderado y un

plazo de entrega corto. Generalmente son válidos para varios vehículos, por

ejemplo: aceites, grasas, lijas, combustibles, limpiadores de partes, relés, fusibles,

tornillos, arandelas, electrodos, líquido de frenos, agua destilada, etc.

149

b. Repuestos específicos

A este grupo pertenecen las piezas propias de cada vehículo o máquina, con un

consumo moderado y un precio medio alto, al igual que los plazos de entrega.

Ejemplo: sensores, cremalleras, lunas, parabrisas, etc.

c. Piezas sometidas a desgaste

El desgaste en éste tipo de piezas se produce por la erosión, fricción o la

abrasión. Pertenecen a este grupo las piezas de unión entre partes fijas y móviles

como: rodamientos, cojinetes, pastillas y zapatas de freno. Son, en general, los

elementos más susceptibles a presentar un fallo.

d. Piezas de regulación y mando

Forman este grupo los elementos y piezas destinados a controlar el

funcionamiento de los vehículos y máquinas. Son elementos generalmente

sometidos a fatiga, como: neumáticos, resortes, amortiguadores, bandas, poleas,

válvulas, bielas, etc.

e. Piezas móviles

Transmiten los movimientos entre elementos o lo aplican al elemento final: ejes,

semiejes, rotores. Su diseño en algunos casos compensa y limita las posibilidades

de fallo.

f. Piezas eléctricas y electrónicas

Son elementos con una fiabilidad grade sobre todo en vehículos nuevos. Su

principal causa de fallo se debe a, malos contactos, cortocircuitos, calentamientos

y sobretensiones. A este grupo pertenecen: fuentes de alimentación (baterías),

relés, contactos, transistores, circuitos impresos, bombas de combustible, faros,

pitos, alarmas, computadoras, sensores, etc.

g. Piezas de estructura

Su principal causa de fallo se basa en acciones externas como, choques, golpes,

150

volcamientos, etc. para las que fueron fabricados. Las piezas de estructura son

elementos sometidos a condiciones de trabajo por debajo de sus capacidades, por

ejemplo, chasis, compactos, bastidores, soportes, etc.

h. Material obsoleto

Son repuestos pertenecientes a vehículos o maquinaria fuera de servicio, que se

conservan en previsión de que algún día puedan servir para una reparación.

2.5.2. FIJACIÓN DE LOS STOCKS

La fijación de los stocks o número de repuestos, debe ser responsabilidad de los

conductores de los vehículos, personal de mantenimiento, y responsables del

almacén de repuestos.

La primera actividad en éste paso es fijar la importancia que el vehículo o máquina

tiene para la institución, ésta puede ser expresada en días máximos que el vehículo

puede estar fuera de servicio por mantenimiento o por reparación. Los responsables

de los vehículos junto con mantenimiento, serán quienes establezcan la categoría de

cada equipo.

Categoría 1

Son vehículos o partes de ellos que deben ser reparados en el mínimo tiempo

posible (un día máximo), ya que su falta afecta la seguridad o el medio ambiente

de manera importante y que la prolongación de su indisponibilidad ocasione

graves daños económicos o de riesgo. A esta categoría pertenece la maquinaria

de construcción como, tractores de oruga, volquetas, cargadoras, excavadoras,

motoniveladoras, etc. El tiempo máximo de indisponibilidad obligará a tener

vehículos duplicados en la Institución para que su falta no afecte.

Categoría 2

Aquí se encuentran los vehículos de importancia menor, pero que su

indisponibilidad no se prolongue a más de una semana, ya que su fallo puede

reducir considerablemente la cantidad de obras y servicios, o presentar

151

incomodidades en su funcionamiento que obliguen a un cambio de estrategia. Por

ejemplo: plataformas, camiones, rodillos, tanqueros, camionetas, etc.

Categoría 3

En esta categoría están los vehículos menos involucrados en la prestación de

servicios o realización de obras. El tiempo para la reparación de éstos puede ser

mayor a una semana sin que esto interfiera en el desarrollo normal del trabajo y

cause mas que una molestia. Por ejemplo: buses, todo terrenos, motocicletas,

vehículos de uso personal, etc.

Determinando los stocks mínimos podemos cumplir con los tiempos máximos de

reparación fijados para cada equipo, para lo cual debemos tener en cuenta los

siguientes aspectos:

Piezas originales.- repuestos suministrados por el fabricante y que coincide

plenamente con las especificaciones (características técnicas, tolerancias,

etc.).

Piezas equivalentes.- repuestos que coinciden con las especificaciones de los

originales, pero cuyo suministro no procede del fabricante.

Piezas reparables.- De acuerdo al repuesto que se necesite, debe tenerse en

cuenta si éste se puede reparar o no y si se lo puede hacer en la planta de

mantenimiento de la institución o en algún otro taller dentro del plazo

previsto.

Piezas adaptables.- piezas que pueden sustituir a una original, conservando

sus funciones esenciales pero a costa de una adaptación. Las piezas

adaptables pueden aportar a mejorar: la intercambiabilidad, la reducción de

gastos de gestión de las existencias, la optimización de la durabilidad, etc.

Número de piezas.- Es necesario tener en cuenta, tanto las piezas de cada

vehículo como el número de vehículos en la institución y si un repuesto

puede servir para diferentes vehículos.

Precio de los repuestos.- El precio de los repuestos formará parte de la

decisión en adquirir el stock de los mismos, ya que se trata de tener un

almacén con un valor lo menor posible.

152

Coste de la falta de repuestos.- Se trata del coste que puede suponer el no

contar con un repuesto en stock.

Ritmo de trabajo.- Debe tenerse en cuenta como relación directa a la

probabilidad de fallo de acuerdo a la utilización, capacidad y condiciones de

trabajo que soportan, pues existen vehículos que trabajan a un ritmo constante

y otros no.

Tiempo de acceso a la pieza a ser reemplazada.- En algunos casos donde el

acceso a la pieza a ser remplazada es considerable, debe tenerse en cuenta

como un tiempo a favor para el aprovisionamiento de los recambios a utilizar.

Stocks en proveedores.- Existen proveedores en la ciudad que disponen de

almacenes de repuestos, que considerando la corta distancia que existe al

taller de la Institución, podemos utilizar como si fueran nuestros,

ahorrándonos el tener en stock determinadas piezas.

Repuestos de importación.- Cuando el proveedor de los recambios es

nacional los plazos de entrega son casi inmediatos, no así cuando se trate de

uno extranjero que se encuentre a mayor distancia, lo cual incrementará

considerablemente los tiempos de entrega.

Así entonces, la cantidad de repuestos a mantener en el almacén, a título indicativo

(indicaciones que deben adaptarse para cada caso), seria:

NUMERO DE REPUESTOS A MANTENER

POR CADA TIPOS DE REPUESTOS

1 4 Piezas sometidas a desgaste

1 5 Piezas de regulación y mando

1 10 Piezas móviles

1 20 Piezas eléctricas y electrónicas

0 Piezas de estructura

Tabla 2.1.- Fijación de los stocks. Fuente: Gestión del mantenimiento, Françis BOUCLY.

Analizando los grupos de refacciones descritos, nos damos cuenta que se necesitan

más recambios de consumo y piezas sometidas a desgaste, que de estructura para

hacer frente a la mayoría de las reparaciones y mantenimientos en la institución.

Además, el área de repuestos debe disponer de información sobre los proveedores

relativa a:

- Registro de productos y servicios en el lugar de origen

153

- Información del cumplimiento de disposiciones oficiales en el lugar de origen

- Calendario de trabajo

- Compromiso de asistencia técnica

- Procedimientos de operación

- Línea de crédito

- Apoyos especiales

2.5.3. EXISTENCIAS DE SEGURIDAD

Son la cantidad de repuestos promedio de existencias actuales cuando llegan los

nuevos pedidos. Se considera también como el inventario de repuestos restantes que

existen a lo largo del año. Se los usa generalmente cuando:

- Los tiempos entre reabastecimientos consecutivos no son constantes

- Cuando la demanda de artículos es variable aleatoria.

Con un análisis detallado de acuerdo a las condiciones de los vehículos, tipo de

vehículos y su diseño, podremos identificar eficazmente que recambios se necesitan

desde el punto de vista técnico. Para los vehículos y maquinaria que posee la

institución puede realizarse este análisis en cualquier momento y corregir los errores

cometidos, ya que no se tiene ningún criterio para la selección de los recambios y

fijación de los stocks.

2.5.4. CONTROL DEL ALMACÉN DE REPUESTOS

La gestión de los repuestos es normalmente actividad propia del departamento de

repuestos, sin embargo los objetivos deben ser acordados conjuntamente con el

departamento de mantenimiento.

Los parámetros que definen el control del almacén de repuestos son:

2.5.4.1. EL INMOVILIZADO

El inmovilizado de repuestos en el almacén, se relaciona con la inversión en

vehículos y maquinaria a mantener:

154

Donde:

C: inmovilizado de repuestos en el almacén (a dimensional).

Ia: inmovilizado del almacén de recambios, costo (en dólares) del total de los

repuestos existentes en el almacén.

Iv: inmovilizado de los vehículos y maquinaria a mantener, costo (en dólares)

del total de la inversión en vehículos y maquinaria.

Para disminuir este valor, se puede realizar dos acciones: fijar los recambios y sus

stocks como se ha descrito, y desprenderse de aquellos recambios obsoletos o

pertenecientes a vehículos y maquinaria fuera de servicio.

2.5.4.2. EL SERVIDO AL TALLER

El servido al taller para un periodo, es la relación entre los recambios solicitados y

entregados frente al total de los solicitados.

Donde:

St: servido al taller, porcentaje (a dimensional).

Re: numero de recambios entregados.

Rp: numero de recambios pedidos.

El servido al taller debe fijarse entre mantenimiento y repuestos, y estar aceptado por

la dirección. Se puede tomar un coeficiente del 96% como un valor óptimo,

porcentajes mayores indican un exceso de stocks en el almacén y valores inferiores a

éste afectan el servicio de mantenimiento y aumentan los costes de fallo.

2.5.4.3. EL ÍNDICE DE ROTACIÓN

O tasa de rotación del inventario por año, expresa la relación entre el valor total de

los recambios consumidos o salidas del almacén durante un año y la inversión o

valor medio de las existencias en stock o inventario para del mismo año.

155

Para cualquier periodo:

Donde:

IR: índice de rotación (a dimensional).

S: número de salidas del almacén de repuestos

E: numero de existencias medias durante el periodo n

n: numero de meses del periodo

Este índice de rotación nos dará una idea del acierto obtenido con la fijación de los

stocks para cada recambio. Valores de 1,25 se consideran índices de rotación

normales, valores superiores indican una mejor gestión al adquirir los recambios de

una manera más sincronizada con el consumo, valores inferiores al valor normal

indican exceso de recambios que no se utilizan y que suponen un coste para la

institución.

2.5.4.4. OTROS ÍNDICES DE CONTROL DE LA GESTIÓN DEL

ALMACÉN DE REPUESTOS

Otros índices de control, en porcentajes (a dimensionales) de la gestión del almacén

de recambios pueden ser:

Valor del almacén: es la suma total del valor de todo el material existente en

el almacén, inventariado en la fecha de inicio del periodo analizado.

Material empleado en el mantenimiento: es el valor del material empleado

en intervenciones correctivas, preventivas y modificativas, lo encontramos en

el historial de cada equipo. Se obtiene al sumar el valor de las órdenes de

pedido de repuestos empleadas en cada trabajo de mantenimiento.

∑ ∑

156

Material empleado en trabajos especiales: es el valor total del material

empleado en trabajos especiales relacionados con la propia actividad de

mantenimiento (modificaciones, mejoras, reconversiones, etc.)

Insumos: o material empleado en conceptos varios, es el valor total del

material empleado en seguridad, utillaje, limpieza, etc., comprende todo lo

consumido menos lo visto anteriormente.

Material Total Consumido: es el valor total del material consumido en un

determinado periodo por los distintos talleres y líneas de servicio. Es la suma

de los anteriores.

Índice de consumo de materiales: es la relación entre el valor total de los

materiales consumidos, con el valor total de los materiales en el almacén:

Índice de consumo de materiales de mantenimiento: es la relación entre el

consumo de materiales en actividades propias de mantenimiento, con el

consumo total de materiales durante el periodo analizado:

Índice de consumo de materiales para mantenimiento: es la relación entre

el consumo de materiales en actividades propias de mantenimiento, con el

valor total de los materiales en el almacén:

Eficiencia en el cumplimiento de pedidos: es la relación entre el número

total de solicitudes de compra no cumplidos con una antigüedad superior a un

157

tiempo previamente establecido (un mes, por ejemplo) y el total de

solicitudes de compra generadas.

Existencias totales de recambios contra el inmovilizado: es un índice

económico que muestra la relación entre el valor de las existencias totales de

los recambios (insumos, materiales y repuestos) en el almacén de repuestos y

el valor inmovilizado bruto.

Capacidad de los recursos propios o grado de dependencia: expresa en

porcentaje, la relación entre el valor de los recambios (insumos, materiales y

repuestos) suministrados a la planta de mantenimiento por el propio almacén

de repuestos y el valor de los recambios suministrados por proveedores

externos.

Una herramienta eficaz para una buena gestión del almacén de repuestos es

implementar un sistema computarizado de la información, con el cual podremos

recalcular periódicamente las existencias mínimas y los volúmenes óptimos de

pedido para cada recambio.

Con una buena gestión del almacén de repuestos se pretende:

- Agilizar el procedimiento de obtención de repuestos

- Optimizar la cadena de suministro

- Mejorar los inventarios

- Disponer de los repuestos, materiales e insumos de mayor demanda.

- Rotar el material

- Minimizar los desperdicios

- Lograr un ahorro para la institución

- Disminuir los tiempos de permanencia de los vehículos en el taller.

158

- Cumplir los plazos de entrega

2.6. MANTENIMIENTO TOTAL DE LA PRODUCCIÓN

El Mantenimiento Total de la Producción (TPM) “es un enfoque gerencial para el

mantenimiento que se centra en la participación de todos los empleados de una

organización en la mejora del equipo”7. Mas sencillamente, se trata de un sistema de

gestión para el mantenimiento de planta, que no solo enfatiza en el mantenimiento

productivo tradicional sino también en el total compromiso de los empleados desde

los operarios, los administrativos, hasta los directores y en constante evolución para

la aplicación de la mejora continua.

2.6.1. META DEL TPM

La meta fundamental de TPM con respecto a los vehículos es aumentar su eficacia

hasta su máximo potencial y mantenerlo en dicho nivel. Esto puede lograrse

entendiendo las fallas y diseñando medios para eliminarlas.

El TPM se basa en el desarrollo de ocho pilares que son los fundamentos de su

filosofía y al mismo tiempo que de su acción practica:

1. Mantenimiento autónomo o auto-mantenimiento

2. Mejoras focalizadas

3. Mantenimiento planeado (predictivo, preventivo, detectivo)

4. Control inicial (nuevas instalaciones, gestión temprana)

5. Capacitación y entrenamiento

6. Mantenimiento de la calidad

7. Aumento de la eficiencia (áreas administrativas e indirectas)

8. Seguridad, higiene y medio ambiente.

Los operadores de los vehículos y el auto-mantenimiento son el centro de las

actividades del TPM. Los operadores deben realizar tareas de limpieza, inspección,

lubricación, ajustes, cambios de componentes menores y otras de mantenimiento


159

rápido que no requieren destrezas completas de mantenimiento, pero si cierta

capacitación e instrucción. Ya que la mayoría de los operadores entienden lo que

hace su vehículo, pocos comprenden cómo funcionan los mecanismos principales.

En el TPM, siempre que un vehículo funciona por debajo del nivel requerido, la

perdida de funcionamiento se registra y se monitorea. Estas pérdidas pueden

agruparse en seis categorías:

- Descomposturas,

- Alistamiento y ajustes,

- Mantenimiento y paros menores,

- Reducción en la velocidad,

- Defectos,

- Pérdidas de rendimiento.

Las descomposturas ocasionan tiempo muerto y producen un impacto en la

disponibilidad; la reducción de la velocidad tiene un impacto en el tiempo de

ejecución de las obras; y los defectos y perdidas de rendimiento tienen un impacto en

el servicio de calidad.

La eficacia global de la planta de mantenimiento es la medida clave de eficiencia del

TPM. El conductor y el trabajador de mantenimiento son capacitados para identificar

problemas relacionados con la eficacia del vehículo, para realizar conjuntamente el

análisis de las causas fundamentales y para investigar las perdidas.

Dentro del departamento de mantenimiento, la metodología del TPM fomenta el

desarrollo de la planeación sistemática y el control del mantenimiento preventivo y

correctivo, y apoya plenamente las actividades autónomas realizadas por el operador.

En todo momento deberá ponerse mucho énfasis en mejorar las habilidades del

operador y del trabajador de mantenimiento.

Bajo esta política, un operador que haya sido capacitado y certificado adecuadamente

puede realizar la tarea de un mecánico y viceversa. Esta sociedad entre la función de

operaciones y la de mantenimiento tiene muchos beneficios que incluyen los

siguientes:

160

- Los operadores y los mecánicos se convierten en personal con habilidades

múltiples, lo cual conduce a un enriquecimiento del trabajo y a una mayor

flexibilidad de los trabajadores.

- La participación de los operadores en el mantenimiento de rutina crea un

sentido de responsabilidad, orgullo y propiedad.

- Los tiempos de demora se reducen y se incrementa la productividad.

- Se promueve el trabajo en equipo entre las funciones de operaciones y

mantenimiento.

2.6.2. LAS 12 ETAPAS DE UN PROGRAMA TPM

Trabajos preparatorios

1. Decisión de implantación del TPM

2. Campaña de información acerca del TPM

3. Creación de la estructura de promoción del TPM

4. Definición de objetivos

5. Establecimiento del plan maestro

Introducción 6. Lanzamiento del TPM

Puesta en marcha del TPM

7. Mejora de la eficiencia de los vehículos

8. Desarrollo del auto-mantenimiento

9. Optimización de la gestión del mantenimiento

10. Formación del personal de mantenimiento

11. Creación de un sistema de gestión del diseño de los vehículos

Consolidación 12. Definición de un nuevo programa TPM Tabla 2.2.- Las 12 etapas de un programa TPM. Fuente: Gestión del mantenimiento, Françis Boucly.

El TPM abarca más que la simple función de mantenimiento, se trata de un método

de gestión global que involucra a todos los miembros de la institución. Comienza por

brindar información a todo el personal de mantenimiento al igual que motivación.

2.7. LOGÍSTICA DEL TALLER

La logística del taller es una estrategia de relaciones y responsabilidades de todos los

actores implicados en la adquisición, construcción, utilización, y explotación de una


Es una estrategia técnica de gestión de las actividades de ingeniería de planta que

conduce a satisfacer las necesidades de servicio y mantenimiento, poniendo a su

disposición los equipos y los complementos necesarios para un mantenimiento y

explotación eficaces.

161

Las etapas de la logística son:

1. Inversión y adquisición de un sistema.

2. Distribución física.

3. Planificación de la explotación y del mantenimiento.

El objetivo de la logística es, obtener la máxima disponibilidad de la planta de

mantenimiento mediante el desarrollo de dos especialidades de la logística:

1. La logística del servicio que presta la planta.

2. La logística del mantenimiento de la planta.

La logística tiene una rama denominada terotecnología, que significa cuidar la

tecnología, es decir, lograr un estado de buen funcionamiento de las instalaciones. La

terotecnología comprende las diferentes acciones prácticas de gestión de la fiabilidad

y calidad de los sistemas para su aporte en nuevos proyectos, así como estudios de

mejoras y modificaciones tras el análisis de fallos, mantenimiento programado, etc.

La logística es el manejo de todas las actividades que faciliten el movimiento de

productos, coordinación y optimización del tiempo y la producción, para ofrecer el

servicio adecuado en el momento preciso, de calidad, en el tiempo justo y a un costo

adecuado.

Existe una interdependencia entre el costo total del mantenimiento y la logística del

taller, considerando esta relación, la logística es una gran estrategia de minimización

de los costos.

La logística se basa en la adecuada organización, planeación, ejecución, verificación,

seguimiento y control de todo el sistema de mantenimiento de la planta integrado por

el aprovisionamiento, trabajo de mantenimiento y distribución. Para que esto nos

permita un tiempo mínimo de respuesta hacia el servicio, es decir, lo que los

vehículos requieren, cuando lo requieren y donde lo requieren.

La logística consiste en implementar un plan logístico, el cual permita administrar,

controlar y optimizar los recursos de la institución.

Para implementar un sistema logístico se requiere:

162

1. Reducir tiempos y costos de transporte minimizando las distancias.

2. Reducir espacios desperdiciados o mal distribuidos, aprovechando la

altura de las naves.

3. Apoyar la supervisión y seguridad dentro de las instalaciones,

reduciendo pérdidas y evitando riesgos.

4. Emplear sistemas flexibles, que puedan adaptarse a cualquier

necesidad cambiante y prever la expansión futura.

5. Consultar a todas las áreas involucradas.

Mediante la flexibilidad y rapidez de la información en el sistema logístico, se

facilita la integración de todas las áreas y sus funciones dentro de la institución.

163

CAPITULO III

ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DEL

MANTENIMIENTO

164

La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para

lograr los objetivos establecidos, por ello, para complementar la Gestión Integral del

Mantenimiento, se debe administrar de mejor manera y controlar los procesos de

mantenimiento. En éste capítulo se estudiará la manera de administrar, controlar y

evaluar el mantenimiento. Para lo cual se debe plantear la manera de medir y

comparar los resultados que se obtienen, por tanto, la desviación de los resultados

respecto a los esperados indicarán el grado de cumplimiento de los objetivos

planteados.

3.1. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Una administración eficaz del mantenimiento se lleva a través de:

- Planeación

- Programación

- Establecimiento de prioridades

- Diseño de formatos adecuados

Del sistema de mantenimiento.

3.1.1. PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La planeación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se determinan y

preparan todos los recursos y personal necesarios para llevar a cabo las tareas de

mantenimiento, antes que se inicie el trabajo. Es decir, responder las preguntas: qué

hacer, cómo hacerlo y con qué.

Para la planeación del mantenimiento se requiere coordinación con algunos

departamentos de la institución como el de repuestos, mantenimiento y dirección,

que en muchos casos resultan ser la causa de los atrasos y cuellos de botella.

El proceso de planeación comprende todas las funciones relacionadas con:

1. La preparación de la orden de trabajo.- Determinar el contenido del trabajo

o actividades a desarrollarse en los vehículos.

2. Desarrollar el plan de trabajo.- Secuencia de las actividades y

establecimiento de los métodos y procedimientos.

165

3. Establecer el personal.- la o las personas con las destrezas apropiadas para

desarrollar el trabajo.

4. Contar con los materiales.- Verificar la existencia de partes a reemplazar o

solicitarlas.

5. Contar con las herramientas.- Planear u obtener el equipo o herramientas

especiales necesarias.

6. Revisar los trabajos pendientes.- Analizar los motivos y desarrollar planes

para su conclusión.

7. Establecer la prioridad de los trabajos.- Clasificar en prioridades los trabajos

de mantenimiento para asegurar que se programe primero el trabajo más

crítico.

8. Predecir la carga de mantenimiento.- revisar o estar al tanto de las

condiciones de los vehículos constantemente.

9. Seguridad.- revisar las medidas de seguridad de la planta de mantenimiento.

El proceso de planeación puede dividirse en tres niveles:

1. A largo plazo.- cubre un periodo de 5 años o más.

2. A mediano plazo.- planes a 1 mes y hasta 1 año.

3. A corto plazo.- planes diarios y semanales.

Para la planeación a largo o mediano plazos, el planificador necesita utilizar:

- Técnicas acertadas de pronósticos para estimar la carga de trabajo de

mantenimiento.

- Tiempos estándar establecidos consistentes con la realización del trabajo a fin

de estimar los requerimientos de personal.

3.1.2. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La programación del mantenimiento tiene que ver con la hora y el momento

especifico de la intervención y la asignación de una secuencia para los trabajos

planeados en los vehículos.

Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos

estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento, es decir, una

166

buena planeación previa del trabajo es un requisito para la programación acertada y

viceversa, para que la planeación sea exitosa es necesaria una retroalimentación de la

programación.

Para una programación eficaz es necesario considerar y cumplir con los siguientes

elementos, que proporcionaran al programador los requerimientos y procedimientos

para desarrollar un programa de mantenimiento.

- Programar el trabajo si todos los materiales necesarios están en la planta.

- El programa maestro de la institución para conocer cuando se puede dar

mantenimiento a los vehículos sin causar ninguna interrupción.

- Ordenes de trabajo bien definidas que provengan de un proceso de planeación

previo.

- Programar trabajos de oficios múltiples para iniciarlos al comienzo de cada

jornada de trabajo.

- Estimaciones reales (lo que probablemente sucederá y no lo que el

programador desea que ocurra).

- Flexibilidad en el programa (revisado y actualizado con frecuencia).

El programa de mantenimiento puede prepararse a tres niveles:

1. A largo plazo o maestro, que cubre un periodo de 3 meses a 1 año.

2. A mediano plazo o semanal, que cubre un periodo de 1 semana.

3. A corto plazo o diario, que es el trabajo que debe realizarse cada día.

En la eficacia del sistema de mantenimiento influye mucho en el programa de

mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios.

3.1.3. PRIORIDADES DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

El establecimiento de un sistema de prioridades de los trabajos es esencial para la

programación. Para el desarrollo de un sistema de prioridades se debe coordinar con

los técnicos de mantenimiento, los operadores de los vehículos y la dirección para

asignar y justificar la prioridad de los trabajos.

167

A continuación se presenta una clasificación de los niveles de prioridades que mejor

se ajusta a la planta de mantenimiento de la institución:

PRIORIDAD Tiempo en el que debe comenzar el

trabajo Tipos de trabajos

Urgente El trabajo debe comenzar

inmediatamente

Trabajo que tiene un efecto inmediato en

la seguridad, el ambiente o que parará la

operación.

Normal

El trabajo debe comenzar dentro de las

próximas 24 horas

Trabajo que probablemente tendrá un

impacto dentro de una semana

Programado

Según está programado (cuando se

cuente con los recursos o en el periodo

de una parada)

Mantenimiento preventivo y de rutina.

Tabla 3.1.- Prioridades del trabajo de mantenimiento. Fuente: Sistemas de Mantenimiento; Salih

DUFFUA; Abdul RAOUF; Jhon CAMPBELL.

3.1.4. FORMATOS PARA EL MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS

Para llevar a cabo el mantenimiento de los vehículos, así como para informar sobre

los trabajos efectuados, calcular el coste de reparación y de repercusión en la parada

de los mismos, formando un histórico detallado de los vehículos, es necesario contar

con un sistema eficaz de documentos que nos ayuden con la planeación y el trabajo

de mantenimiento.

Es tarea de cada Jefe de Mantenimiento aprovechar al máximo éstos documentos,

incluyendo otros auxiliares o bien eliminando alguno de ellos, de acuerdo a los

objetivos propuestos.

3.1.4.1. ORDEN DE TRABAJO

Es un formato donde se detallan las instrucciones escritas para el trabajo que se va a

realizar y que debe ser llenada para todos los trabajos. El propósito de las órdenes de

trabajo es proporcionar medios para:

- Solicitar por escrito el trabajo de mantenimiento que se requiere.

- Asignar los técnicos mas calificados para la realización del trabajo.

- Reducir el costo del mantenimiento mediante la utilización eficaz de los

recursos.

168

- Complementar la planificación y programación del mantenimiento.

- Controlar el trabajo de mantenimiento.

- Mejorar el mantenimiento en general.

- Notificar la terminación del trabajo.

- Llenar el registro histórico.

La administración de las órdenes de trabajo es responsabilidad de la persona que esté

a cargo de la planificación y programación del mantenimiento. La orden de trabajo

debe diseñarse con cuidado de manera específica para cada organización y

considerando que debe:

- Incluir toda la información necesaria para facilitar una planeación,

programación y control eficaces.

- Describir clara, ordenada y detalladamente el mantenimiento, falla o avería y

debe ser fácil de usar.

La información requerida para la planificación y programación, debe incluir:

- Descripción del vehículo, ubicación y línea o taller de implantación

- Persona que solicita el trabajo

- Descripción y especificación del trabajo

- Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere

- Refacciones y materiales requeridos

La información requerida para el control, debe incluir:

- Tiempo real empleado

- Costos de mantenimiento

- Hora en que se terminó el trabajo

- Causa de la falla

Cuando al realizar el trabajo solicitado se encuentran trabajos adicionales requeridos

y que no se hayan sido incluidos en la solicitud, estos trabajos deben realizarse y su

descripción debe agregarse en la orden de trabajo.

169

Las órdenes de trabajo deben numerarse, y según el sistema de administración que se

emplee, se requieren al menos tres copias para el control del mantenimiento.

3.1.4.2. SUMINISTRO DE RECAMBIOS

Hay casos en los que el ingreso de los vehículos al taller es por un ajuste o puesta a

punto de algún componente o conjunto afectado, sin necesidad de sustituir

elementos. Pero en la mayoría de los casos, tanto si el ingreso de los vehículos al

taller es por mantenimiento o reparación, por rotura o desgaste, ha de reemplazarse el

elemento averiado por uno nuevo, reparado o reconstruido. Es por esto que se debe

registrar el uso de los recambios necesarios.

3.1.4.3. HISTORIAL DEL VEHÍCULO

En esta ficha consta toda la información, los datos técnicos y económicos acerca de

todas las intervenciones realizadas en cada vehículo. Debe existir una ficha por

vehículo, sobre la cual se irá escribiendo la siguiente información extraída de la

orden de trabajo:

- Fecha y número de la orden de trabajo

- Falla o mantenimiento del vehículo por el cual ingresó al taller

- Detalle de los trabajos realizados, las causas de las descomposturas o fallas y

las acciones correctivas emprendidas.

- Número de horas de parada del vehículo

- Número de horas de intervención

- Coste total de la intervención: coste de la mano de obra empleada y coste de

los repuestos utilizados.

Con la aplicación de los documentos técnicos de administración y control del

mantenimiento, podemos:

- Llevar a cabo el mantenimiento de los vehículos de forma eficaz.

- Informar sobre los trabajos efectuados en cada vehículo, el tiempo de

parada y el tiempo real de mantenimiento.

- Calcular el coste de reparación y de repercusión en la parada de los

vehículos.

170

- Formular un registro histórico detallado de los vehículos.

- Registrar y controlar las actividades del personal.

- Analizar la productividad del personal.

3.2. CONTROL DEL MANTENIMIENTO

El control del mantenimiento es una parte esencial de la administración. El control,

tal como se aplica a un sistema de mantenimiento, incluye las siguientes

herramientas para un control eficaz de la gestión de mantenimiento:

Control de trabajos.

Control de inventarios.

Control de costes.

Control de calidad.

3.2.1. CONTROL DE TRABAJOS

En éste tipo de control se vigila el estado del trabajo y el trabajo concluido, y se

supervisa si es realizado de acuerdo con las normas y tiempos establecidos. El

control del trabajo de mantenimiento significa coordinar la demanda de

mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar el nivel deseado de eficacia y

eficiencia. Un sistema eficaz de operación y control debe incorporar todas las

siguientes características:

1. Demanda de mantenimiento.- qué trabajo tiene que hacerse y cuando.

2. Recursos de mantenimiento.- quién hará el trabajo, que materiales y qué

herramientas se necesitan.

3. Procedimientos y medios.- necesarios para coordinar, programar, despachar y

ejecutar el trabajo.

4. Normas de rendimiento y calidad.- cuánto tiempo se requiere para realizar un

trabajo y las especificaciones.

5. Retroalimentación, monitoreo y control.- el sistema debe generar información

y es esencial darle un seguimiento regular para la retroalimentación y control.

171

Para la aplicación de estos conceptos se requiere establecer procedimientos y formas

de administrar el trabajo de mantenimiento, normas para a aplicación y análisis de

los datos, y medios para un informe eficaz de mantenimiento y calidad en el trabajo.

El sistema de órdenes de trabajo es la herramienta que se utiliza para controlar el

trabajo de mantenimiento, ya que proporciona la información necesaria para vigilar e

informar sobre el trabajo de mantenimiento.

En esta categoría de control se generan un conjunto de informes de:

- Trabajos realizados en la planta de mantenimiento.

- Trabajos realizados por cada individuo, desempeño y productividad.

- Trabajos pendientes o atrasados.

- Trabajos de emergencia.

- Trabajos planeados.

- Trabajos de reparación originados en la inspección de mantenimiento

preventivo.

El informe de trabajos pendientes, indicando las causas, es esencial para el control

del trabajo. Es aceptable tener un número de trabajos pendientes que generalmente

comprendan de 2 a 4 semanas, pero, tener demasiados o muy pocos trabajos

pendientes requiere una acción correctiva.

En caso no tener, o de tener una tendencia a la baja de trabajos pendientes es

necesario:

- Considerar una transferencia entre líneas de mantenimiento o talleres.

- Reducir el mantenimiento contratado.

- Reducir el personal de mantenimiento.

Caso contrario, si son demasiados, o la tendencia de trabajos pendientes está

aumentando, es necesario:

- Considerar una transferencia entre líneas de mantenimiento o talleres.

- Aumentar el mantenimiento contratado.

- Considerar incrementar jornada de trabajo o laborar tiempo extra.

172

- Aumentar el personal de mantenimiento.

El control de trabajos debe también integrar controles periódicos y eficaces de:

trabajos pendientes, órdenes de trabajo, procedimientos, carga de trabajo, proyectos

especiales, etc.

3.2.2. CONTROL DE INVENTARIOS

El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los

niveles deseados. Es esencial mantener un nivel óptimo de refacciones que

disminuya el costo de tener el artículo en existencia y el costo en que se incurre si las

refacciones no están disponibles. También proporciona la información necesaria para

cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de

mantenimiento. Si no están disponibles las refacciones, se deben tomar las medidas

para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de

cuándo estarán disponibles las refacciones.

El principal objetivo del control de inventarios es encontrar el costo mínimo de

operación del sistema de inventarios para minimizar el costo global.

3.2.3. CONTROL DE COSTES DEL MANTENIMIENTO

El costo del mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento

directo, el servicio perdido, la degradación del vehículo, los respaldos o vehículos

duplicados y los costos de un mantenimiento excesivo. El control de los costos de

mantenimiento es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de

operación, el tipo de sistema y los procedimientos, y las normas adoptadas por la

institución. Es un componente importante en el ciclo de vida de los vehículos.

El control del costo de mantenimiento optimiza todos los costos del mantenimiento,

logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la institución, como la

disponibilidad, y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de

costos se utilizan como una ventaja en el suministro de servicios. Los aspectos

relacionados con el costo y su control generalmente comprenden:

- Costes fijos

173

- Costes variables

- Costes financieros

- Costes de fallo

3.2.3.1. COSTES FIJOS

Son costos directos y los necesarios para realizar las tareas programadas del

Mantenimiento Preventivo de los vehículos. Generalmente comprenden los gastos

por:

- mano de obra

- refacciones

- materiales

- equipo y herramientas

- amortizaciones, alquileres, seguros, etc.

Los costos fijos de mantenimiento son independientes del trabajo no programado y

de la cantidad de trabajo disponible.

Coste de los recambios empleados en mantenimiento: se obtiene de

totalizar el valor de los recambios (repuestos, materiales e insumos)

empleados en las intervenciones (preventivas, correctivas o modificativas), se

lo encuentra individualmente en las ordenes de trabajo.

Coste de la mano de obra.- es el valor-hora asignado al centro de gastos de

mantenimiento multiplicado por el número de horas empleadas en el trabajo.

Coste del mantenimiento contratado.- es el valor que el proveedor o

prestador de servicios cobra a la institución por la realización de ciertos

trabajos de mantenimiento.

Desde el punto de vista económico, los costes fijos aseguran el estado de los

vehículos a mediano y largo plazo. La disminución del presupuesto y recursos

destinados a éste gasto fijo, en un primer momento supone un ahorro para la

institución, sin embargo, limita la cantidad de revisiones programadas y aumenta la

incertidumbre sobre el estado de los vehículos. Cayendo en un costo de deterioro del

vehículo por la falta de mantenimiento adecuado.

174

3.2.3.2. COSTES VARIABLES

Los costes variables son proporcionales a la cantidad de trabajo disponible no

programado, es decir, la mano de obra directa e indirecta, refacciones, materiales,

energía, equipo y herramientas necesarios para realizar el Mantenimiento Correctivo,

consecuencia de averías imprevistas como, fallas y reparaciones que debamos hacer

por sugerencia de otros tipos de mantenimiento.

Al parecer se ve imposible reducir éste tipo de gasto ya que cuanto más se utilice los

vehículos mayor será el número de averías que aparezcan y, por tanto viene la

necesidad de realizar una reparación para poder seguir trabajando. La mejor manera

de reducir éste coste no es dejar de realizar mantenimiento correctivo, sino evitar:

- Al máximo que se produzcan averías inesperadas o paros de los vehículos

por fallas.

- Caer en otros tipos de costes como: Costo de redundancia debido a

vehículos de respaldo o duplicados, Costo por mantenimiento excesivo y

Costo de calidad debido a trabajos mal realizados.

3.2.3.3. COSTES FINANCIEROS

Los costes financieros relacionados con mantenimiento se deben a:

- El valor de los repuestos en el almacén,

- Las amortizaciones de los vehículos duplicados para asegurar el trabajo.

En cuanto a los recambios del almacén de repuestos, nos encontramos con dos

aspectos contradictorios: El primero, si los recambios adquiridos anticipadamente

son utilizados con cierta frecuencia, la inversión será importante a corto y mediano

plazo ya que contribuye a mantener la capacidad de trabajo de la planta de

mantenimiento. El segundo aspecto sería cuando los recambios tardan mucho tiempo

en ser utilizados, incurriendo en un gasto que en un principio no generaría ningún

beneficio para la institución.

De acuerdo a los gastos financieros que supone tener ciertos vehículos duplicados

para obtener una mayor disponibilidad, deben ser tomados en cuenta, ya que su

175

presencia genera mayor disponibilidad, siendo esto responsabilidad de la gestión del

mantenimiento.

3.2.3.4. COSTES DE FALLO

Es el costo que le genera a la institución por el servicio que deja de prestar, debido al

paro de las operaciones por falla de los vehículos y maquinaria.

Aunque difícil de cuantificarlo, el coste de fallo puede ser incluso superior a los

gastos anteriores, ya que se trata de una institución que se encarga de prestar

servicios a toda la provincia.

Donde:

CF, coste de fallo.

Np, número de paradas del vehículo por averías.

TMP: tiempo medio de paradas.

CPP: coste perdido por dejar de prestar el servicio.

Dos medidas de éste gasto pueden ser:

- Tomar indicadores del tiempo necesario para reparar las averías desde su

comunicación hasta su reparación.

- Cuantificar el tipo de averías, con el fin de comparar.

3.2.3.5. COSTE TOTAL

Llamado también coste integral de mantenimiento, es la suma de todos los costes

vistos anteriormente:

CT = Coste Fijo + Coste Variable + Coste Financiero + Coste de Fallo

El costo total nos da una idea global de la gestión de mantenimiento que se está

aplicando. Relaciona el gasto que el mantenimiento representa para la institución,

pero también los beneficios que puede generarle.

176

El coste integral de mantenimiento tiene en cuenta todos los factores relacionados

con una avería y no sólo los directamente relacionados con mantenimiento. Entonces,

fijar el punto óptimo de la cantidad de mantenimiento que debemos realizar sólo

puede hacerse a través del coste integral de mantenimiento, para no caer en un nuevo

costo de mantenimiento:

- Costo de redundancia.- debido a recursos duplicados o de respaldo.

- Costo de deterioro.- debido a la falta de mantenimiento.

- Costo de mantenimiento excesivo.

Coste Total de Mantenimiento: se obtiene sumando al importe de la mano de

obra (M.O.) el importe de los recambios (insumos, materiales y repuestos) y el

coste de los trabajos contratados (mantenimiento, trabajos, etc.), empleados en

todas las actividades de mantenimiento preventivo, correctivo y modificativo.

Coste del mantenimiento preventivo, correctivo o modificativo: se obtiene

sumando al importe de la mano de obra empleada, el importe de los materiales

empleados en cada tarea (preventivo, correctivo o modificativo).

Coste del mantenimiento preventivo = M.O. (en preventivo) + recambios (en

preventivo)

Coste del mantenimiento correctivo = M.O. (en correctivo) + recambios (en correctivo)

Coste del mantenimiento modificativo = M.O. (en modificativo) + recambios (en

modificativo)

Con el control de costes se pretende optimizar todos los costes del mantenimiento,

estableciendo un control de todas las actividades y posterior reducción de costos de

mantenimiento a través de ciertas prácticas, como:

- Considerar el uso de ciertos materiales alternos para el mantenimiento.

- Implementar o modificar procedimientos de inspección preventiva en

cada mantenimiento.

177

- Revisar los procedimientos de mantenimiento, haciendo ajustes en los

métodos.

- Ajustar el tamaño de la plantilla a los verdaderos requerimientos.

- Optimizar el consumo de materiales y la gestión de los recambios.

3.2.4. CONTROL DE CALIDAD

El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del servicio de mantenimiento

y comparando éstos con las especificaciones pedidas. En el caso del trabajo de

mantenimiento, es esencial “hacerlo bien la primera vez”.

La calidad puede evaluarse por el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados

y los re-ingresos o re-procesos de la planta de mantenimiento. Una alta calidad se

asegura verificando los trabajos de mantenimiento críticos o mediante la supervisión

del mantenimiento.

Una reparación o sustitución no precisamente devuelve al vehículo un nivel de

confiabilidad igual, o presumiblemente superior al que tenía cuando era nuevo. Los

estados en que puede quedar un vehículo, hablando de su capacidad para cumplir con

su función, después de las labores preventivas y correctivas, son:

1. Mejor que nuevo

2. Tan bueno como nuevo

3. Mejor que antes de fallar, pero peor que nuevo

4. Tan malo como antes de fallar

5. Peor que antes de fallar

Le corresponderá al jefe de mantenimiento, determinar objetivamente en qué estado

ha quedado el vehículo después de la intervención. De la seriedad de este análisis

dependerá además la evaluación precisa de la confiabilidad y eficiencia del

mantenimiento, sin la creación de falsas expectativas de desempeño.

El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas

debe ser controlada; controlando el proceso de mantenimiento y las entradas o

insumos.

178

Entradas Salidas de a la planta la planta

Figura 3.1: Ciclo de control del mantenimiento. Fuente: Sistemas de mantenimiento; Salih DUFFUA;

Abdul RAOUF; Jhon CAMPBELL.

Procedimientos y normas.- los procedimientos y las normas se prescriben para

controlar el trabajo y asegurar su aplicación y calidad.

Las normas deben ser precisas, medibles y reflejar los requerimientos del servicio.

Los procedimientos deben ser claros, lógicos y estar bien documentados a fin de

poderse implantar. La calidad de un procedimiento se evalúa por su capacidad para

alcanzar los objetivos, su estructura lógica, claridad, sencillez, facilidad de uso,

documentación, etc.

Personal de mantenimiento.- como lo mencioné anteriormente, el personal

calificado desarrolla una función clave en el mantenimiento. Los factores que deben

vigilarse para mejorar la calidad del trabajo en cuanto al personal, son: el tamaño de

la plantilla, niveles de destrezas, capacitación, motivación, formación y experiencia.

Materiales y repuestos.- la disponibilidad de materiales y repuestos de calidad, en

cantidades correctas y en el momento preciso, son elementos clave en la calidad del

trabajo de mantenimiento.

Los factores que afectan la disponibilidad y calidad de los materiales y repuestos son:

el presupuesto, las especificaciones correctas, políticas y procedimientos para el

control, compra y manejo de materiales.

ENTRADAS

Procedimiento y normas Personal

Materiales y refacciones

Equipo y herramientas

PROCESO

Transformación del

valor de entrada

(tiempo, lugar, forma)

SALIDAS

Fuerza laboral/servicios

equipo/bienes métodos

ambiente

Objetivos:

Disponibilidad.

Nivel de calidad Muestra de las salidas:

Orden de trabajo

Archivo histórico

Condición del equipo

Informes de costos y calidad

Acción correctiva: revisar Políticas de mantenimiento

Programa de mantenimiento

Especificaciones de los trabajos

Analizar la muestra:

Análisis de tendencias

Medidas de desempeño

Tendencia de tiempo muerto

179

Equipo y Herramientas.- la disponibilidad de herramienta y equipo tiene un

impacto limitante en la calidad del trabajo de mantenimiento, por la precisión, lo

especiales o especificas para cada trabajo. Los factores que afectan la disponibilidad

del equipo y herramienta correctos son: el presupuesto, la prontitud operativa, la

capacitación en el manejo, la compatibilidad y la cantidad disponible.

Inspeccion del trabajo

de mantenimiento

Satisface los

requerimientosParar

Utilizar tecnicas

de analisis

Son los materiales

la causa

Investigar los factores

relacionados con los materiales

Son el equipo

y las herramientas

la causa


relacionados con el equipo y

las herramientas

Son los tecnicos

la causa


relacionados con los tecnicos

Son los

procedimientos y las

normas la causa


relacionados con los

procedimientos y las normas

Si

No

Si

No

Si

No

Si

No

SiNo

Figura 3.2: Esquema para el análisis del trabajo de mantenimiento. Fuente: Sistemas de

Mantenimiento; Salih DUFFUA; Abdul RAOUF; Jhon CAMPBELL.

Los ingenieros responsables del mantenimiento deben estar conscientes de la

importancia de controlar la calidad de mantenimiento. Se deberán desarrollar y

establecer normas de pruebas e inspecciones de mantenimiento y niveles de calidad

aceptables.

180

Un elemento clave para mejorar la calidad del trabajo de mantenimiento es revisar

todos los trabajos críticos, no repetitivos. Así, si un trabajo es deficiente, se lo

registra como re-ingreso y se investiga las causas fundamentales de las deficiencias,

figura 3.2.

A estas causas se puede sumar una supervisión deficiente. En los re-ingresos se

propone investigar las causas específicas que los ocasionan, que por lo general caen

en alguna de las siguientes categorías:

- Servicio solicitado en la orden de trabajo no realizado

- Diagnóstico incompleto o incorrecto

- La falla es intermitente (aparece y desaparece).

- El técnico no hace uso de la herramienta adecuada

- Mala calidad de la Reparación

- Mala calidad en el Alistamiento

- Repuesto defectuoso

- Falla del trabajo externo

- Equipo de trabajo sin mantenimiento

- Tiempo insuficiente para reparar el vehículo

- Herramientas especiales no disponibles

- Orden de trabajo incompleta o incorrecta

- No se controla la Calidad de la reparación en pre-entrega, o se realiza el

control incorrecto o incompleto.

- En ruidos: reaparecieron, nuevos y no corregidos

La erradicación de todas estas causas y la vigilancia del trabajo de mantenimiento

concluido pueden dar como resultado una mejor calidad en el servicio de

mantenimiento.

3.2.5. CONTROL DE LA CONDICIÓN DE LOS VEHÍCULOS

El control de la condición de los vehículos y maquinas requiere un sistema eficaz

para el registro de:

- Fallas y reparaciones efectuadas.

- El momento de la falla, su naturaleza.

181

- Los cambios y las revisiones de mantenimiento preventivo realizadas.

- Los materiales y repuestos utilizados

- El tiempo muerto total.

Y posterior análisis de estos datos para corregir las frecuencias previstas en los

programas de mantenimiento preventivo.

Toda esta información generalmente la encontramos en la orden de trabajo y en el

registro histórico de cada unidad.

Contar con un resumen anual de costos de mantenimiento por vehículo nos puede

ayudar a encontrar los vehículos con mayores costos de mantenimiento, mayor

número de horas de parada y estudiar a fondo los problemas de dichas maquinas con

la idea de mejorar los costes, así como optimizar su mantenimiento.

Si el índice de paradas y disfuncionamientos de un vehículo es elevado al igual que

los costes de mantenimiento, se debe actuar con mayor rapidez sobre:

- El uso o utilización del vehículo: creando normas, instrucciones, respetando

estándares, manteniendo el estado de referencia, etc. a través de los técnicos

de mantenimiento, y mejorando la vigilancia a través del auto-mantenimiento.

- La gestión eficaz de los repuestos: en cantidad y calidad.

- Las horas-hombre: facilitando la accesibilidad dotando al personal de

mejores útiles, optimizando el mantenimiento preventivo, completando y

mejorando la formación de la plantilla, etc.

- La propia organización: efectuando modificaciones e implementando

estudios de mejora.

3.3. EFICIENCIA DE UN TALLER

El principal argumento técnico que se maneja al definir la eficiencia es el económico,

ya que la eficiencia de un sistema de gestión de mantenimiento debe buscar el más

bajo costo de la inversión con el mayor beneficio.

182

La eficiencia de un taller está definida mediante una ecuación que dimensiona la

eficiencia del equipo de mantenimiento (personal, maquinaria, herramientas) para

lograr los objetivos propuestos, usando los costos del ciclo de vida del activo (LCC).

Por lo tanto la eficiencia del sistema es:

La eficiencia puede variar entre 0 y 1.

Eficiencia del equipo = Confiabilidad x Mantenibilidad x Disponibilidad x Capacidad

Confiabilidad: es la probabilidad de que un equipo realice la función asignada

cuando se requiere de ella.

Mantenibilidad: es la probabilidad de que el sistema, equipo o componente fallando

pueda ser reparado sin pérdidas excesivas de tiempo.

Disponibilidad: probabilidad de que el sistema, equipo o componente esté disponible

para desempeñar su función. A las ecuaciones de estos tres factores ya los

analizamos en el capitulo anterior.

Capacidad: son estándares determinados del sistema, equipo o componente para

desempeñar su actividad productiva para la cual fue creado.

Donde:

C: Capacidad

E: Eficacia, rendimiento del trabajo productivo respecto al trabajo de entrada.

U: Utilización, parte del tiempo aplicado en los esfuerzos productivos con el total

de tiempo consumido.

A menudo este índice es generado para analizar la producción de la empresa.

Costo del ciclo de vida: son todos los costes en los que se incurre con el equipo,

desde la idea con la cual se lo incorpora hasta el descarte final, reciclaje o venta del

183

mismo. Implican recopilar toda la información del coste en el que incurre el activo

(directos, indirectos, variables y fijos) durante su permanencia u operación en la

institución.

Donde:

CI: costo de inversión (maquinas y equipos, edificios, calles, instalaciones,

repuestos, herramientas, documentos, capacitación, etc.)

CO: costo de operación (personal de operación, energía, materiales e

insumos, transporte, calidad, etc.).

CM: costo de mantenimiento (personal de mantenimiento, materiales y

repuestos, capacitación del personal, etc.)

CP: costos de parada:

Donde: NP: frecuencia de peradas; TMP: tiempo medio de paradas;

CPP: costo perdido de producción.

N: factor de valor actual:

Donde: r: tasa de interés; N: número de años considerado.

La ecuación de la eficiencia ayuda a determinar que componente afecta

negativamente en el sistema y conduce a la toma de las debidas decisiones.

Otro factor del control de la gestión de mantenimiento que es muy importante para

evaluar la eficiencia de un taller es la disponibilidad de los vehículos y maquinaria,

puesto que la planta de mantenimiento fue creada con este fin.

3.3.1. INDICADORES EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Un indicador es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor

crítico identificado en los procesos y resultados, respecto a las expectativas o

percepción final…8

8 Manual del Mantenimiento Integral de la Empresa; Francisco Rey Sacristan.

184

Los indicadores deben ser:

- Importantes, es decir, referido a un aspecto significativo.

- Precisos y cuantificados en base a lo que se desea medir.

- Claros, medibles y fáciles de obtener.

- Fiables y lo menos subjetivos posibles.

La integración de indicadores en la gestión de mantenimiento tiene las siguientes

ventajas:

- Permiten visualizar la información proporcionando valores y tendencias.

- Facilitan la aplicación de correctivos a tiempo, para prevenir desmanes y

lograr los objetivos.

- Son motivantes si se utilizan adecuadamente.

Se han de implementar tantos indicadores cuantos sean necesarios, para mantener

una visión clara de la situación de la actividad o tarea a controlar.

Según AFCOD (Asociación Francesa de Consejeros de Dirección), los índices de

mantenimiento constituyen expresiones razonables y significativas del valor de dos

elementos característicos de la gestión o del funcionamiento de la empresa.9

En función de donde se establezca el control, podemos establecer tres grupos de

indicadores:

- Los que tratan de medir la eficacia de mantenimiento

- Los que indican la eficiencia y

- Los que miden la efectividad

En los indicadores que tratan de medir la eficacia de mantenimiento, el control se

sitúa en el campo de los resultados tomando decisiones sobre los recursos o los

procesos, cuando los resultados obtenidos sean diferentes a los esperados.

9 Gestión del Mantenimiento; Françis BOUCLY.

185

Estos indicadores son válidos para casos concretos en los que el objetivo es único e

independiente de otros factores. El principal inconveniente de estos indicadores es el

no tener en cuenta el coste que supone alcanzar los resultados esperados.

En los indicadores que miden la eficiencia de mantenimiento se trata de tomar un

modelo que relacione los resultados obtenidos y los recursos empleados.

Dos indicadores de este tipo pueden ser las horas-hombre de mantenimiento respecto

a la disponibilidad de los vehículos, o los costes de mantenimiento frente al tiempo

medio de buen funcionamiento.

Por último los indicadores que miden la efectividad, donde al mantenimiento

podríamos considerarlo como un sistema abierto que influye y es influido por el

medio. En este grupo se trata de buscar indicadores que controlen si se satisfacen o

no las necesidades de la institución en cuanto al servicio de mantenimiento.

Uno de los mejores indicadores para este fin es la aplicación del Coste Integral o

Coste Total de Mantenimiento. Tomando en cuenta este coste, se tiene en cuenta los

costes asociados directamente a mantenimiento y también los costes que suponen la

no disponibilidad de los vehículos. Cualquier decisión que se tome debe comparar

simultáneamente la inversión realizada con el beneficio que se obtiene.

En la práctica, de acuerdo a los objetivos fijados, es necesario desarrollar indicadores

propios además del coste integral, para localizar posibles oportunidades de mejora,

analizar aspectos concretos y alcanzar los objetivos.

3.3.2. APLICACIÓN DE LOS INDICADORES CMD.

En los indicadores CMD (Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad), la

disponibilidad de un vehículo depende de cuan frecuente se producen los fallos

(confiabilidad) y de cuánto tiempo se requiere para corregir el fallo (mantenibilidad).

Haciendo referencia y asumiendo estos criterios, se definen de forma trasparente las

bases de cálculo establecidas para determinar la disponibilidad. La dependencia del

indicador de disponibilidad de los indicadores de confiabilidad y mantenibilidad

186

Entonces, convendrá intervenir en mejorar la confiabilidad o la mantenibilidad para

lograr un objetivo de disponibilidad.

Analizando desde el punto de vista del mantenimiento tenemos:

CONFIABILIDAD, es una medida de la seguridad y del riesgo. Es un grado de

confianza de que un vehículo cumplirá su función libre de fallos, bajo ciertas

condiciones y durante un tiempo especificado. En la confiabilidad de los vehículos

intervienen tres elementos: el humano, el intrínseco y la gestión. Al hablar de estos

tres elementos estaremos hablando de la confiabilidad integral del vehículo.

∑

∑

Confiabilidad humana: son los errores (infiabilidad) los que normalmente tienen

que ver con la confiabilidad humana. Generalmente se aceptan tres clases de errores:

- Errores Técnicos, se relacionan con la formación, escaza capacidad o

habilidad, y la falta de capacitación e información para realizar un trabajo

determinado.

- Errores inadvertidos, se caracterizan por ser inconsistentes en el momento

en que se cometen, es decir, los implicados no tienen la intención ni el deseo

de cometerlos. Tienen que ver con los vacios mentales, la falta de atención y

el exceso de confianza.

- Errores conscientes, en estos existe la intencionalidad de cometer el error y

con frecuencia es un reflejo que responde a decisiones desacertadas del

personal. También se deben a desviaciones éticas para culpar a otros,

sabotajes, etc.

Confiabilidad intrínseca: dada por el diseño del vehículo, generalmente es una

característica del fabricante y el modelo. A pesar de los ensayos normalizados

aplicados a los vehículos en cuanto a: exigencias ambientales, de desarrollo,

evaluación, incremento y aceptación de la fiabilidad, se dan fallos en los vehículos.

187

Un elevado índice de tiempo medio entre fallas (MTBF) significa confiabilidad, y

pequeños valores para índices de tiempo medio entre fallas (MTBF) comparado con

el tiempo requerido de trabajo, significan no confiabilidad.

El MTBF entre vehículos de la misma marca y modelo puede ser muy diferente,

dependiendo de la calidad de su construcción, montaje, operación y mantenimiento.

Alcanzar la confiabilidad integral del activo supone siempre la certeza de poder

contar con una elevada confiabilidad humana. Tanto la gestión como la operación y

el mantenimiento de los vehículos, está determinado por el ser humano.

MANTENIBILIDAD: es una característica propia de cada marca y modelo del

vehículo, y se refiere exclusivamente a la probabilidad de que el vehículo pueda ser

reparado sin perdidas excesivas de tiempo y bajo ciertas condiciones, como: que las

reparaciones se puedan realizar íntegramente en la planta propia, con los

especialistas y las herramientas disponibles.

La mantenibilidad es la inversa del tiempo medio de reparación (MTTR) o duración

media del fallo:

∑

∑

Mejorar la mantenibilidad implica, ante los vehículos disponibles: incrementar

personal de todas las especialidades requeridas y la herramienta específica para todos

los vehículos. Argumento que no es rentable, y teniendo siempre en cuenta los

factores humano y de logística. Para nuevas adquisiciones en cambio implica,

realizar un análisis detallado de todos estos aspectos junto con el departamento de

mantenimiento antes de la compra de nuevos vehículos.

Entonces, mejorar la confiabilidad para mejorar la disponibilidad de los vehículos es

lo más viable, pero mejorando la capacidad de operación y mantenimiento de la

planta, bajo las siguientes condiciones:

188

- Manteniendo las condiciones básicas del vehículo.

- Desarrollando procedimientos operativos.

- Evitando errores de operación.

- Descubriendo y prediciendo fallos.

- Mejorando el diseño.

- Estableciendo métodos para reparar.

- Evitando errores en la reparación.

Existen dos fuentes principales que generan costos para la confiabilidad, que por una

parte suponen un incremento de la confiabilidad, y por otra una mejora de la

eficiencia de la planta de mantenimiento que se refleja en una reducción de costos

por fallos de los vehículos.

- Los costos de los fallos y sus consecuencias.

- Los costos de las acciones correctivas y preventivas de los fallos.

El esfuerzo que se invierte en un vehículo para que esté libre de fallos depende de su

complejidad y mantenibilidad. El hecho de disponer de vehículos de alta complejidad

exige valores elevados de confiabilidad porque la mantenibilidad se vuelve mínima,

entonces vale la pena realizar un estudio y análisis de si vale la pena o no de realizar

esfuerzos en incrementar la confiabilidad o la mantenibilidad.

Los costos de la confiabilidad se ven justificados porque reducen los costos por

fallos, que son muy superiores a los costos de evaluación y prevención necesarios

para reducir o eliminar las consecuencias de los fallos.

DISPONIBILIDAD: es la probabilidad de un sistema, vehículo o instalación, de

funcionar siempre que se le necesite.

Al analizar los parámetros de disponibilidad podemos obtener dos indicadores:

Disponibilidad intrínseca: o inherente, representa el porcentaje del tiempo que un

vehículo está en condiciones de operar durante un periodo, teniendo en cuenta sólo

los paros no programados. El objetivo de este indicador es medir la disponibilidad

189

intrínseca de los vehículos, con la finalidad de incrementarla, ya que en la medida

que esto ocurra, significará que se disminuye el tiempo de los paros por falla o paros

no programados del vehículo.

Disponibilidad operacional: representa el porcentaje de tiempo que el vehículo está

a disponibilidad para operar desempeñando su función durante un periodo, teniendo

en cuenta el tiempo que el vehículo esta fuera de operación debido a paros

programados y no programados. El objetivo de este indicador es medir el desempeño

de los vehículos y la eficiencia en la gestión del mantenimiento, de manera conjunta,

y poder compararlos con los objetivos y metas de la institución. Con la finalidad que

la institución tenga cada vez más tiempo el vehículo disponible y éste pueda realizar

la función para la que fue adquirido.

La precisión de estos indicadores es mejorada con la aplicación de técnicas

estadísticas. Una vez que seamos capaces de cuantificar la confiabilidad,

mantenibilidad y disponibilidad, es posible predecirla, compararla, comprobarla, y

mejorarla. Las técnicas más usuales son: la exponencial, la normal y la que mejor se

ajusta a nuestro caso la de Weibull, ya que puede emplearse para cualquier tipo de

componente y en cualquiera de sus etapas.

Distribución de Weibull:

Fiabilidad:

Índice de fallo:

Tiempo medio entre averías:

Donde:

α: parámetro de escala.

β: parámetro de forma, en función de donde se encuentre el vehículo durante

su vida útil en la curva de Davies (curva tipo bañera). Índices de fallo

decrecientes: β < 1; constantes: β = 1; y crecientes: β > 1.

La confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad tienen un ciclo de vida, el cual

depende de la interacción entre los procesos de: diseño, construcción, montaje,

operación y mantenimiento de los vehículos.

190

3.3.3. INDICADORES PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Para asegurar el control del trabajo y la gestión del mantenimiento se propone definir

e implementar un sistema de indicadores eficiente para el control de objetivos y

resultados, que faciliten una visión clara e inmediata del seguimiento de la gestión

del mantenimiento y de los resultados departamentales. Los indicadores que se

proponen son:

- Del personal de mantenimiento.

- Técnicos de mantenimiento.

- De costes de mantenimiento.

Antes de definir los indicadores que se propone utilizar en la planta de

mantenimiento, se definen algunos parámetros que son datos que los podemos

encontrar en las órdenes de trabajo.

Horas de presencia del personal: son las horas que el personal de

mantenimiento se encuentra disponible, presto a realizar el trabajo que se le

asigne. En la institución 7 horas diarias.

Horas dedicadas a mantenimiento: se contabilizan mediante la orden de

trabajo completada por el jefe de mantenimiento y corresponden únicamente

a las actividades de mantenimiento preventivas, correctivas y modificativas,

realizadas por los técnicos en los vehículos de la institución.

Horas dedicadas a otros trabajos: resultan de totalizar las horas dedicadas a

solicitudes de trabajos especiales como: modificaciones, aplicaciones de

mejoras, etc. y trabajos internos como los propios del servicio de

mantenimiento para su orden y funcionamiento.

Personal efectivo existente en el servicio de mantenimiento: es el número

de profesionales existentes y que intervienen directamente en las actividades

de mantenimiento.

Horas de parada de los vehículos y maquinas: número total de horas que

han estado parados los vehículos, por averías o mantenimiento preventivo. Se

las obtiene de restar la hora de entrega del vehículo de la hora de ingreso. El

mantenimiento preventivo debe lograr disminuir este número.

191

3.3.3.1. INDICADORES DE PERSONAL

Horas realmente trabajadas del personal: u horas de producción, es el

número total de horas dedicadas al trabajo de mantenimiento preventivo,

correctivo o modificativo de los vehículos, maquinas, equipos y planta de

mantenimiento.

Horas de desocupación del personal: u horas disponibles para

mantenimiento, son las horas de presencia del personal de mantenimiento

menos las horas realmente trabajadas.

Índice de desocupación: o personal disponible, expresa en porcentaje la

relación entre el número de horas de desocupación del personal y el número

de horas de presencia del personal de mantenimiento. Este índice debe

disminuir o al menos mantenerse.

Rendimiento o aprovechamiento del personal de mantenimiento: expresa

en porcentaje, la relación entre el número de horas realmente trabajadas en

mantenimiento y el número de horas de desocupación del personal de

mantenimiento.

Éste índice debe aumentar, lo que indicará que el personal se dedica en

aumento a atender el mantenimiento de los vehículos.

192

Productividad del personal: o personal realmente utilizado, es la relación

entre el número de horas realmente trabajadas por los técnicos en actividades

de mantenimiento y las horas de presencia del personal de mantenimiento.

Si éste índice tiende a disminuir, representa una menor necesidad de mano de

obra en la línea, área o taller de la planta de mantenimiento, dependiendo del

punto de vista para el análisis.

Eficiencia del personal: expresa en porcentaje, la relación entre el número

de horas dedicadas a mantenimiento (correctivo, preventivo y modificativo),

y la diferencia de horas de presencia y el número de horas empleadas en otros

trabajos.

Personal necesario en mantenimiento: en el producto del índice de

eficiencia del personal (en porcentaje) por el personal efectivo existente en el

servicio de mantenimiento.

Éste índice facilita la identificación y el equilibrio de personal a asignar en

cada línea, área o taller de la planta de mantenimiento.

3.3.3.2. INDICADORES DE COSTOS

Éstos indicadores complementan al control de costes de mantenimiento, mencionado

anteriormente.

Coste de las pérdidas por paradas de la planta de mantenimiento: es el

producto de multiplicar el número de horas de parada de la planta de

mantenimiento por el valor de la hora de trabajo (valor-hora) asignado.

193

Coste Total del Servicio de mantenimiento: es el producto de multiplicar el

número de horas de presencia de todo el personal de la planta mantenimiento

por el valor-hora asignado.

Costo de recambios con respecto al costo de mantenimiento: expresa en

porcentaje, la relación entre el coste total de los recambios entregados a la

planta de mantenimiento y el Coste Total de Mantenimiento.

Relación coste de mantenimiento Preventivo y Correctivo: expresa en

porcentaje, la relación entre los costes de mantenimiento preventivo y

correctivo.

Reducción de costes de mantenimiento.- expresa la relación entre el índice

de extensión de mantenimiento IT-3 y el Coste Total de mantenimiento.

Éste índice debe aumentar, disminuyendo el Coste Total de mantenimiento o

aumentando la extensión de mantenimiento. Los resultados de éste deben

hacer disminuir el coste de mantenimiento.

Relación coste de mantenimiento valor de los activos: expresa en

porcentaje, la relación entre el Coste Total de Mantenimiento, y el valor total

de los vehículos y maquinas (activos) conservados.

194

Costo de mantenimiento en relación con el valor agregado: expresa en

porcentaje, la relación entre el Coste Total de Mantenimiento (correctivo,

preventivo y modificativo), y el valor agregado de servicio, que es igual al

Coste de Total de Mantenimiento menos el coste de los recambios.

Proporción del costo de mano de obra respecto al costo de los recambios:

es la relación entre el coste total de los recambios usados en el mantenimiento

(correctivo, preventivo y modificativo), y el coste de la mano de obra

empleada en el mantenimiento.

Grado de envejecimiento de la planta de mantenimiento: expresa en

porcentaje, la relación entre el Coste Total de Mantenimiento realizado a toda

la planta de mantenimiento (instalaciones, equipo, etc.), y el valor total del

inmovilizado.

Capacidad de los recursos propios o grado de dependencia: expresa en

porcentaje, la relación entre el coste total de los trabajos contratados

(mantenimientos, trabajos, etc.) y el Coste Total de Mantenimiento (coste

total de mantenimiento contratado + coste total de mantenimiento realizado

en la planta de mantenimiento de la institución).

Costo de supervisión como porcentaje del costo total de mantenimiento:

expresa en porcentaje, la relación entre el Coste total de supervisión (sueldos

195

de los jefes y supervisores de mantenimiento), y el Coste Total de Manteni-

miento (correctivo, preventivo y modificativo).

3.3.3.3. INDICADORES TÉCNICOS DE MANTENIMIENTO

Utilización de la planta: permite conocer el porcentaje de tiempo que la

planta o un vehículo estuvo operando durante un periodo de análisis.

El objetivo de este indicador es comparar la capacidad usada contra la

instalada, con la finalidad de optimizarla.

Extensión del mantenimiento: expresa en porcentaje, la relación entre el

número de horas dedicadas al Mantenimiento y el número de horas de

desocupación del personal u horas disponibles para mantenimiento.

Órdenes de trabajo planeadas y programadas: expresa en porcentaje, la

relación entre el número de órdenes de trabajo planeadas y programadas, y el

número de órdenes de trabajo totales abiertas.

Horas programadas contra horas trabajadas: expresa en porcentaje, la

relación entre el número de horas empleadas en los trabajos de mantenimien-

to planeados y programados, y el número de horas totales trabajadas.

196

Mantenimiento preventivo ejecutado según el programa: expresa en

porcentaje, la relación entre el número de horas empleadas en los trabajos de

mantenimiento preventivo planeado y programado, y el número de horas

totales ejecutadas en los trabajos de mantenimiento preventivo.

Cobertura de mantenimiento Preventivo: expresa en porcentaje, la relación

entre el número de horas empleadas en los trabajos de mantenimiento

preventivo, y el número de horas totales trabajadas.

Cobertura de mantenimiento Correctivo: expresa en porcentaje, la relación

entre el número de horas empleadas en los trabajos de mantenimiento

correctivo, y el número de horas totales trabajadas.

Cobertura de mantenimiento Modificativo: expresa en porcentaje, la

relación entre el número de horas empleadas en los trabajos de

mantenimiento modificativo, y el número de horas totales trabajadas.

Porcentaje de costes por Mantenimiento Preventivo: es la relación entre

coste total de mantenimiento preventivo y el Coste Total de Mantenimiento.

Porcentaje de costes por intervenciones de Mantenimiento Correctivo:

expresa en porcentaje, la relación entre el coste total del mantenimiento

correctivo y el Coste Total de Mantenimiento.

197

Porcentaje de costes por Mantenimiento Modificativo: es la relación entre

coste total de mantenimiento modificativo y el Coste Total de Mantenimiento

Estos tres indicadores se complementan para darnos una idea sobre la conveniencia

de aumentar o disminuir alguno de ellos.

Horas consumidas en trabajos de urgencia: expresa en porcentaje, la

relación entre el número de horas empleadas en trabajos de urgencia, y el

número de horas totales dedicadas a mantenimiento.

Horas de trabajo no planeado: expresa en porcentaje, la relación entre el

número de horas empleadas en trabajos de urgencia y no programados, y el

número de horas totales dedicadas a mantenimiento.

Evaluación de la inspección de los vehículos en los trabajos de

mantenimiento: o llenado del check list, expresa en porcentaje la relación

entre, el número de trabajos resultantes de las inspecciones en todos los

trabajos de mantenimiento, y el número trabajos totales.

Eficacia del mantenimiento: la eficacia del mantenimiento se evalúa a

través de todos los indicadores de costos y técnicos de la gestión de

mantenimiento descritos. Otra forma de evaluarla, es midiendo la eficacia

global de los vehículos, indicador descrito en el capitulo dos.

198

* No existe índice estándar.

3.4. SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y DE MEDIDA

En esta sección se trata de sistematizar la recogida de información sobre datos como:

refacciones, trabajos, porcentaje de defectos o reclamaciones, cumplimiento de

plazos de entrega y revisiones, y con esto dar un enfoque estadístico y comparativo

sobre la gestión en cada área de la planta de mantenimiento.

Los informes deberán basarse en datos reales y presentarse de forma resumida,

grafica y concisa. Deberán contener indicadores estadísticos y un análisis de

tendencias comparándolos con periodos anteriores.

Se debe emitir un informe mensual y un acumulado anual sobre la gestión de

mantenimiento de contenido especifico de acuerdo a quien va a ser presentado y

sobre lo que se quiere presentar.

3.4.1. INFORME PARA LA DIRECCIÓN

El informe mensual o acumulado anual para la Dirección debe ser de contenido

económico- técnico, con una presentación formal.

La información que debe contener el informe ha de reflejar el estado y los avances de

aspectos relacionados con los trabajos, los recursos y los resultados obtenidos.

a. Información sobre los trabajos

De acuerdo a las actividades que se desarrollan en mantenimiento se debe informar

sobre: el grado de actividad para el periodo, el número de intervenciones realizadas,

su naturaleza, la prioridad y la duración de las mismas. A estos datos se los puede

representar mediante una gráfica y la comparación de las gráficas obtenidas cada mes

nos indicará si estamos realizando grades reparaciones, o por el contrario, estamos

empleando el tiempo en reparar pequeñas averías.

199

De acuerdo al tamaño del taller de la institución estos datos también pueden

obtenerse por el tipo de especialidad, área o línea requerida para desarrollar los

trabajos (eléctrica, industrial mecánica, neumática, etc.). Estos informes deben

mostrar el desempeño con respecto a lo que normalmente se debe hacer, en cuanto a

las ocupaciones o puestos de trabajo y su productividad.

Otra categoría muy útil es el informe de trabajos pendientes o atrasados, trabajos

repetidos o rechazados, y el porcentaje de trabajos de reparación originados como

resultado de la inspección del mantenimiento preventivo. Indicando además sus

causas y su valoración en horas.

Un informe mensual de mantenimiento deberá incluir también, el tiempo muerto de

los vehículos y su disponibilidad. Si el tiempo muerto es excesivo o la ocurrencia de

fallas es frecuente, se debe tomar una medida correctiva para disminuirlos. Esta

medida correctiva puede requerir el establecimiento de un programa de mejora de la

confiabilidad, un programa de mantenimiento planeado, ambos, o la venta del

vehículo.

b. Información sobre los recursos

En esta parte se debe informar sobre la mano de obra empleada, los recambios

utilizados y el coste que estos suponen para la institución.

En la mano de obra deben diferenciarse las horas (costos) empleadas por el personal

del taller de la institución y las horas (costos) empleadas por las empresas

contratadas.

En cuanto a los recambios, el encargado de esta área deberá informar sobre el

movimiento del almacén de repuestos, consumo de materiales y su costo, y los

materiales comprados al exterior por no disponerlos en el almacén.

Los costes deben obtenerse mes a mes, acumulado y si fuera necesario de cada

reparación, línea o área de mantenimiento. De igual manera se debe hacer un análisis

de las diferencias, si es que las hay, con el presupuesto aprobado para el periodo de

análisis.

200

c. Información sobre los resultados

Según los resultados obtenidos en el periodo, se debe informar sobre el avance de los

objetivos. Por lo que estos deben ser alcanzables, medibles y cuantificables.

Dentro de los objetivos generales debemos considerar el plantearnos una

disponibilidad media para cada vehículo, máquina y planta de mantenimiento,

tiempos medios de respuesta a las averías, horas de paro de los vehículos para

mantenimiento, índice de aprovisionamiento o servido del área de repuestos al taller,

tiempos de obtención de los recambios, etc. Se trata de generar indicadores que

reflejen el grado de satisfacción con el departamento de mantenimiento.

Debe también, realizarse periódicamente un resumen de los costos de mantenimiento

e incluirlos en un informe de costes, para controlar los costos de mantenimiento,

determinar los costos de fallo de la maquinaria y los costos de redundancia debido a

vehículos duplicados o de respaldo. Los informes de costos indicaran los programas

de reducción de costos que más se necesiten, la inversión en mantenimientos

convenientes y las áreas en donde pueden lanzarse programas de reducción de costos.

3.4.2. INFORME PARA LA GESTIÓN OPERATIVA

Considerando como gestión operativa al personal de la planta de mantenimiento, la

información del control debe ser más flexibilizada e informal que el anterior y su

orientación debe ser técnico-económica.

Con esta información se trata de proporcionar a los responsables de la ejecución de

los trabajos, datos prácticos para poder controlar su gestión de una manera eficaz,

planificando los mantenimientos de una manera real.

El informe sobre el porcentaje de re-ingresos (trabajos repetidos o rechazados),

puede ayudar a identificar en donde se requiere una investigación para determinar las

causas de los problemas y tomar una medida de acción correctiva.

3.4.3. GRAFICAS DE CONTROL

Las graficas de control son una herramienta importante para el control estadístico de

la gestión de mantenimiento. Consiste en dibujar graficas con los datos de los

201

parámetros obtenidos previamente.

Se utilizan para mejorar las actividades de mantenimiento y en el control de la

calidad. Permiten observar la evolución de los parámetros a lo largo del tiempo.

Entre otras cosas, se las puede utilizar para controlar:

- Los trabajos pendientes

- El tiempo muerto de los vehículos

- Disponibilidad de los vehículos

- Numero de descomposturas

En la construcción de estas graficas se deben establecer los límites superior e

inferior, los mismos que deben ir cambiando de acuerdo al cumplimiento de los

objetivos.

3.5. AUDITORÍAS DE MANTENIMIENTO

Las auditorias son exámenes de las operaciones de mantenimiento (gestión,

administración y control) llevados a cabo por especialistas ajenos a la institución, con

el objeto de evaluar la situación de la misma.

Esta auditoría consiste en verificar en la planta de mantenimiento, si se hace todo lo

que se tiene que hacer y detectar dónde no se hace lo suficiente y, con todo esto,

analizar y evaluar el índice de riesgo o nivel de satisfacción.

Los objetivos de la evaluación a través de auditorías de mantenimiento son:

1. Realizar balances sistemáticamente de la eficacia del proyecto. Seguimiento

de los indicadores técnicos y económicos de:

- La confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los vehículos.

- El rendimiento de los recursos integrados al mantenimiento.

- El rendimiento operacional obtenido en el mantenimiento.

2. Comprobar que existe un seguimiento riguroso de los planes de acción en la

planta de mantenimiento y asegurar que se encuentre inmersa en un plan de

mejora continua.

202

3. Plantear periódicamente nuevas metas y objetivos en los siguientes aspectos:

- Organización, comunicación y gestión de competencias.

- Mejora de la eficacia de los vehículos.

- Mejora de los costes de mantenimiento.

En esta etapa se trata de constatar cuán animada esta la institución alrededor del

programa del proyecto y, sobre todo, alrededor del rendimiento operacional de las

líneas de mantenimiento.

3.5.1. ESQUEMA DE LA AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO

El esquema de auditoría consta de cuatro partes fundamentales:

1. Calificación de los factores esenciales del sistema de mantenimiento.

2. Obtener una calificación de auditoría. Para obtener una calificación de

auditoría o índice de auditoría de mantenimiento (IAM), debe

determinarse el peso de cada factor o su contribución al sistema de

mantenimiento.

3. Identificar y determinar los principales factores no productivos del

sistema.

4. Proponer las posibles acciones correctivas o recomendaciones al sistema

de mantenimiento identificadas en la evaluación.

Los factores más importantes que influyen en la productividad del mantenimiento y

que deben evaluarse en un sistema de auditoría son:

- Personal y políticas de la organización

- Capacitación

- Motivación

- Control gerencial

- Instalaciones

- Almacenes y material

- Mantenimiento preventivo e historia del vehículo

- Sistema de información

ORGANIZACIÓN Y CONTROL DEL PERSONAL

203

La importancia de este factor surge de la necesidad de:

- Facilitar la ejecución de los planes de mantenimiento.

- Contar con una estructura organizacional bien diseñada. Ya que el flujo de

información y la habilidad para llevar a cabo los planes especificados están

fuertemente afectados por la estructura de la organización.

- Descripción adecuada de puestos y funciones en el organigrama.

- Controlar eficazmente al personal. Explicando detalladamente las responsa-

bilidades, la cadena de mando y el tramo de control.

Acción correctiva posible:

- Establecer funciones de apoyo.

- Contar con un supervisor, o establecer la proporción adecuada de supervisor-

trabajador.

- Contar con un planificador, o establecer la proporción adecuada de

planificador-trabajador.

- Emplear una política escrita para el control de la mano de obra.

PRODUCTIVIDAD DE LA MANO DE OBRA

Como lo mencioné anteriormente, la productividad de la mano de obra se define

como la proporción de las horas estándar de trabajo sobre el número real de horas

trabajadas.

Para calificar este factor, se debe:

- Identificar a las áreas o líneas y a los trabajadores con baja productividad.

- Establecer las razones de la baja productividad.

- Determinar las debidas acciones correctivas para mejorar la productividad del

sistema de mantenimiento.

Alternativas para mejorar la productividad del sistema de mantenimiento pueden

ser: brindar capacitación a los trabajadores, o contar con trabajadores altamente

calificados.


204

- Establecer un sistema para recopilar los tiempos reales empleados en los

trabajos por los trabajadores.

- Comparar los tiempos reales empleados y los tiempos estándar establecidos.

- Revisar los trabajos pendientes por línea, área y trabajador.

EL GERENTE O DIRECTOR DEL DEPARTAMENTO

Se debe proporcionar capacitación a todos los niveles del personal de

mantenimiento. En la capacitación gerencial se evalúa la situación actual del

gerente o director del departamento de mantenimiento y un posible programa de

capacitación, especialmente en factores como:

- Estándares de trabajo,

- Herramientas de planeación y

- Técnicas para mejorar la productividad.


- Establecer y actualizar anualmente un programa de capacitación en:

productividad, administración de proyectos, y habilidades de supervisión.

EL PLANIFICADOR

El planificador desempeña una función importante en el desarrollo de los trabajos de

mantenimiento, ya que tiene un gran impacto en la productividad del sistema de,

por lo cual debe:

- Ser la persona más experimentada.

- Coordinarse con todas las áreas de mantenimiento.

- Utilizar técnicas de planeación y programación correctas de los trabajos de

mantenimiento.


- Capacitársele adecuadamente en factores de planificación y programación.

- Utilizar técnicas modernas de planeación y programación.

205

- Capacitársele en nuevos modelos analíticos para la planeación y

programación.

LOS TÉCNICOS

En cuanto a los técnicos, se deben evaluar factores como:

- Habilidades y destrezas del personal de mantenimiento.

- Productividad del personal de mantenimiento.


- Se debe establecer un programa de capacitación bien definido para cada

trabajador.

- El programa de capacitación deberá actualizarse cada año de acuerdo a las

necesidades de la organización.

- Establecer un programa de certificación de los trabajadores.

Estos factores tienen un impacto directo en la organización y control del

personal.

MOTIVACIÓN

La productividad del sistema de mantenimiento y la calidad en el desempeño de

un individuo dependen grandemente de la fuerza laboral. En consecuencia, un

elevado estado de ánimo y la motivación son importantes para mejorar la

productividad. En este factor deben investigarse aspectos como:

- La tasa de rotación y

- La seguridad en el trabajo.


- Hacer que el trabajador sienta que es parte de la institución.

- Establecer un sistema de remuneración justo y adecuado.

- Revisar y reducir las causas de la rotación.

- Realizar encuestas para evaluar el estado de ánimo de los empleados.

206

ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DEL PRESUPUESTO

En este factor se consideran aspectos como la necesidad de contar con informes

de:

- Control del presupuesto

- Disponibilidad de los vehículos.

- Tiempo muerto de los vehículos

- Vehículos en proceso de mantenimiento o trabajos pendientes

Que son buenos indicadores de la eficacia de un sistema de mantenimiento.


- Establecer guías para la estimación de costos y del presupuesto.

- Analizar la utilización empleando el tiempo muerto.

- Establecer informes mensuales de mantenimiento.

- Establecer programas de inspección por grupos.

PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LAS ÓRDENES DE

TRABAJO

La planeación y la programación son la columna vertebral de cualquier sistema

de mantenimiento. Este factor hace énfasis en la necesidad de:

- Órdenes de trabajo escritas.

- Planeación y programación correctas de los trabajos.

- Calidad de los trabajos de mantenimiento.

El sistema de órdenes de trabajo es una herramienta necesaria para la planeación

y programación eficaces.


- Diseñar una orden de trabajo sencilla.

- Coordinar con los departamentos de la planta involucrados.

- Implementar un sistema computarizado de órdenes de trabajo.

207

- Desarrollar trabajos estándar.

INSTALACIONES

Este factor considera el efecto de:

- Distribución de planta y talleres de mantenimiento apropiada.

- Buen arreglo y cuidado sobre la productividad de un sistema de

mantenimiento.

- Disponibilidad de las herramientas y equipos necesarios.


- Reubicar las instalaciones.

- Establecer mantenimiento preventivo para los equipos más importantes.

- Mejorar la seguridad en la planta.

CONTROL DE ALMACENES, MATERIALES Y HERRAMIENTAS

Este factor hace énfasis en:

- La necesidad de un sistema de inventarios actualizado.

- Los procedimientos para el control del inventario.

- Políticas y procedimientos claros para la administración de las herramientas.

- La disponibilidad de refacciones.

- La administración de las existencias.

Que son esenciales en un sistema de mantenimiento productivo.


- Establecer un catalogo de refacciones en existencia.

- Establecer una lista de proveedores.

- Analizar la demora de los trabajos por falta de recambios y disponibilidad de

equipo o herramientas.

- Revisar y actualizar regularmente las políticas para los inventarios.

- Emplear análisis cuantitativos para establecer requerimientos de materiales.

208

MANTENIMIENTO PREVENTIVO E HISTORIA DEL VEHÍCULO

El mantenimiento preventivo es un elemento importante de cualquier estrategia

de mantenimiento. Es la acción que se emprende para:

- Prevenir las fallas

- Proporcionar los medios para controlar el tiempo muerto

- La planeación y programación del mantenimiento.

Los datos históricos sobre las fallas son necesarios para el mantenimiento

preventivo basado en la estadística. Este factor se refleja fuertemente en:

- La capacidad del mantenimiento para impedir fallas inesperadas.

- Identificar la necesidad de mejorar el programa de mantenimiento preventivo.


- Establecer un registro eficaz de la historia de las reparaciones.

- Establecer un sistema de rutinas de mantenimiento para todos los vehículos.

- Responsabilizar a alguien de la planeación, programación y control del

mantenimiento preventivo.

INGENIERÍA Y MONITOREO DE LAS CONDICIONES

Este factor hace énfasis en:

- La necesidad de emplear rutinas de diagnostico en los vehículos

- Establecer un programa de mantenimiento basado en las condiciones.

Esenciales para el mantenimiento predictivo.


- Establecer en las revisiones de mantenimiento rutinas de diagnostico y

comprobación del buen funcionamiento.

- Analizar el tiempo muerto del vehículo cada seis meses.

- Analizar la frecuencia de las averías de cada vehículo.

209

MEDICIÓN DEL TRABAJO E INCENTIVOS

En este factor se identificará la necesidad de establecer tiempos estándar de

mantenimiento, esenciales para planear y controlar el trabajo de mantenimiento.

Además, pueden utilizarse para evaluar la productividad.


- Establecer tiempos estándar para los trabajos de mantenimiento.

- Revisar los trabajos pendientes e identificar sus causas.

- Equilibrar la carga de trabajo y los requerimientos de personal.

- Evaluación permanente del personal de mantenimiento.

SISTEMA DE INFORMACIÓN

Es una herramienta para una administración y control adecuados. Debe estar

diseñada de tal manera que:

- Satisfaga los requerimientos de la administración del mantenimiento, carga

de trabajo y control de refacciones, además de un sistema de informes

oportunos.

- Contenga todos los subsistemas necesarios que proporcionen información

sobre los vehículos.


- Identificar los requerimientos de mantenimiento.

- Apoyarse en sistemas computarizados para las funciones de mantenimiento.

- Determinar sistemas eficaces para la recopilación de datos.

210

CAPITULO IV

PROPUESTAS DE CAMBIO E IMPLEMENTACIÓN

211

Es este capítulo describo las propuestas de cambios e implementación que son

probables y necesarios en la institución en cuanto a:

- Estructura

- Organización

- Normatividad

- Servicios

- Funciones

- Personal

- Tecnología

Se propone implementar, un sistema de indicadores eficiente, un proceso de fijación

y control de objetivos y resultados que faciliten una visión clara e inmediata de la

evolución en la gestión del mantenimiento y de los resultados departamentales o bien

la identificación de áreas de mejora consecuentes.

4.1. OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Los objetivos que debe cumplir la gestión de mantenimiento para la institución y que

generalmente los debe cumplir un sistema de gestión, son los siguientes.

4.1.1. OBJETIVO GENERAL

Garantizar la disponibilidad de los vehículos y maquinaria en el momento oportuno

con el mínimo coste.

4.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Asegurar la disponibilidad de los vehículos e instalaciones.

Reducir al máximo las averías y paradas por fallo de los vehículos.

Reparar las averías en el menor tiempo posible y con el mínimo coste.

Alargar la vida útil de los vehículos, equipo e instalaciones.

Evaluar la reposición de los vehículos y equipos en el momento adecuado.

Disponer de los repuestos de mayor rotación en la planta de mantenimiento,

reduciendo el inmovilizado de repuestos en bodega.

Mantener la plantilla en el mínimo posible y asegurar la productividad.

212

4.1.3. PRIORIDADES DE LA INSTITUCIÓN

Analizando los resultados y conclusiones del diagnostico, y teniendo en cuenta las

necesidades de la institución, las prioridades de la institución son las siguientes:

- Inventariar la flota vehicular y codificar cada vehículo, dependiendo de las

características de cada tipo.

- Programar el mantenimiento de los vehículos y maquinaria.

- Administrar y controlar el mantenimiento de forma clara y ordenada.

- Reformar el histórico o registro de fallas de los vehículos y maquinas.

- Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral

disponible.

- Controlar el costo de mantenimiento.

- Establecer tiempos de entrega estimados.

Se propone que los objetivos sean acordados, accesibles y entendidos por todo el

personal de la planta de mantenimiento, mediante la participación de los mandos en

la comunicación de las políticas, planes y estrategias para cumplirlos.

4.2. LOS RECURSOS MATERIALES

4.2.1. CODIFICACIÓN DE LOS VEHÍCULOS Y MAQUINARIA

Se propone implementar un sistema de codificación de los vehículos, mediante la

cual se tenga una breve descripción de los mismos para saber previamente de que

vehículo se está tratando.

Ejemplo: TT-5P-TY-01

TIPO DE VEHÍCULO CARACTERÍSTICA AÑO O MODELO

MARCA NUMERO

DEL VEHÍCULO

TT 5P TY 01

213

REGISTRO ACTUAL MARCA MODELO TIPO AÑO CÓDIGO

PROPUESTO

01 TOYOTA PRADO 5P

3.400L T/M Todo Terreno 2002 TT-5P-TY-01

02 CHEVROLET RODEO 5P

3.0V6 4x4 T/M Todo Terreno 2000 TT-5P-CH-02

04 CHEVROLET LUV 3.2V6

C/D 4x4 T/M Camioneta 2001

CN-CD-CH-04

05 MAZDA B2600

C/D 4x4 T/M Camioneta 1999

CN-CD-MZ-05

Bus # 1 CHEVROLET FTR 40PSJ Bus 2004 BUS-40-CH-

01

Camión Perforador #1

HINO FS1KRTA Camión 2001 CM-PER-HI-

01

Camión Compresor #3

HINO FS1KRTA Camión 2001 CM-COM-

HI-03

Camión Grúa #4 HINO FS1KRTA Camión 2001 CM-GRU-HI-

04

Unidad Medica MITSUBISHI CANTER Camión 2007 CM-UM-MI-

05

01 MACK RD-686S 2EJES Plataforma 1975 PF-2E-MK-

01

Tracto camión 2 NISSAN CWB459 3EJES Plataforma 2007 PF-3E-NS-02

Tanquero # 1 NISSAN DIESEL PK6310FHLB Tanquero 10.000L

2000 TQ-10ML-

NS-01

Volquete # 1 DIMEX 551-190-75 Volqueta 5m3

2001 VQ-5M-DM-

01

Volquete # 35 CHEVROLET KODIAK Volqueta 6m3 2004

VQ-6M-CH-35

Motoniveladora # 1 GALION T500 Motoniveladora 1975 MTN-75-

GA-01

Cargadora Fiat # 1 FIAT ALLIS FR120.2 Cargadora 2000 CRG-00-FA-

01

Retroexcavadora # 1 JCB 3-C Retroexcavadora 1974 RTX-74-JCB-

01

Excavadora # 1 KOMATSU PC200LC-8 Excavadora 2007 EXC-07-KM-

01

Rodillo # 2 GALION VOS-84 Rodillo 1980 ROD-80-GA-

02

Tractor # 10 CATERPILLAR DCD Tractor oruga 1976 TOR-76-CAT-10


INTERNACIONAL 5400 Distribuidor de

asfalto 2007 DA-07-IN-01

Tabla 4.1.- Codificación propuesta para los vehículos y maquinaria. Fuente: el Autor.

4.2.2. PARÁMETROS DE LOS VEHÍCULOS

Se propone evaluar la inversión en la adquisición y el mantenimiento de los

vehículos a través de los indicadores de los parámetros de los vehículos vistos en el

capitulo dos y de los indicadores de la gestión de mantenimiento (aplicados en los

vehículos) vistos en el capitulo tres:

214

Nomenclatura:

IU-1: indicador del personal 1 IM-1: indicador de mantenimiento 1 IE-1: indicador económico 1 IT-1: indicador técnico 1

EVOLUCIÓN DE LOS PARÁMETROS E INDICADORES DE LA GESTIÓN DE LOS VEHÍCULOS INDICADOR Casilla NOMBRE ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC MEDIA

Utilización

IU-1 Horas de trabajo del vehículo

IU-2 Número de paradas por averías

IU-3 Horas de paro por averías

IU-4 Número de paradas totales

IU-5 Horas de paro por mantenimiento preventivo

IU-6 Horas de paro por mantenimiento correctivo

IU-7 Horas de paro por mantenimiento modificativo

IU-8 Horas totales de paro por mantenimiento

IU-9 Horas totales de paro en espera a mantenimiento

IU-10 Horas disponibles (Horas de desocupación)

IU-11 Vehículos efectivos existentes del mismo tipo

IU-12 Índice de desocupación

IU-13 Rendimiento o aprovechamiento

IU-14 Utilización programada

IU-15 Utilización real

IU-16 Vehículos necesarios

Mantenimiento

IM-1 Cobertura de mantenimiento Preventivo

IM-2 Cobertura de mantenimiento Correctivo

IM-3 Cobertura de mantenimiento Modificativo

IM-4 Relación entre las técnicas de mantenimiento

IM-5 Tiempo muerto del vehículo ocasionado por descomposturas

215

Económicos

IE-1 Coste total de la mano de obra empleada

IE-2 Coste total de los recambios utilizados

IE-3 Coste Total de Mantenimiento

IE-4 Costo de recambios con respecto al costo de mantenimiento

IE-5 Porcentaje de costes por Mantenimiento Preventivo

IE-6 Porcentaje de costes por Mantenimiento Correctivo

IE-7 Porcentaje de costes por Mantenimiento Modificativo

IE-8 Relación coste de mantenimiento Preventivo y Correctivo

IE-9 Relación coste de mantenimiento, valor del vehículo

IE-10 Costo de mantenimiento en relación con el valor agregado de servicio

IE-11 Proporción del costo de mano de obra respecto al costo de los recambios

IE-12 Capacidad de los recursos propios o grado de dependencia

Técnicos

IT-1 CONFIABILIDAD: Tiempo medio entre averías MTBF

IT-2 MANTENIBILIDAD: 1/Tiempo medio de reparación

IT-3 DISPONIBILIDAD = MTBF/(MTBF+MTTR)

IT-4 Eficiencia

IT-5 Grado de envejecimiento de los vehículos

IT-6 Repercusión de los paros no previstos

IT-7 Inversión en mantenimiento

IT-8 Velocidad

IT-9 Calidad

IT-10 Eficacia global de los vehículos

Grafica/Observaciones: Tabla 4.2.- Evolución de los indicadores de la gestión de los vehículos en el año. Fuente: el Autor.

216

4.2.3. PLANTA DE MANTENIMIENTO

Llegando a un consenso con el personal y Jefes de mantenimiento, la propuesta en la

distribución de los talleres debe ser lo más sencilla y útil posible utilizando las

mismas instalaciones, solamente haciendo algunas adecuaciones, ya que

independientemente de la autoridad de turno que se encuentre, los cambios e

implementación en el área que se consiguen son pocos.

4.2.4. DISTRIBUCIÓN INDIVIDUAL DE ÁREAS Y TALLERES

Cada taller debe contar con:

- Distribución y señalización adecuada de áreas o puestos de trabajo.

- Instalaciones eléctricas y de aire apropiadas para cada puesto de trabajo, y

una instalación de agua para cada taller.

- Iluminación y ventilación adecuadas.

Figura 4.1: Distribución propuesta del Taller de Vehículos Livianos y Pesados. Fuente: el Autor.

217

Figura 4.2: Distribución propuesta del Taller de Maquinaria de Construcción. Fuente: el Autor.

Figura 4.3: Cambios propuestos en el Taller Eléctrico y de Mecánica Industrial. Fuente: el Autor.

218

Figura 4.4: Cambios propuestos en la Oficina de Mantenimiento y Bodega de Repuestos. Fuente: el

Autor.

Figura 4.5: Distribución propuesta de la Lavadora y Lubricadora. Fuente: el Autor.

219

Figura 4.6: Distribución propuesta de los Baños y Vestidores. Fuente: el Autor.

El área cuenta con:

- Baños urinarios y escusados independientes.

- Casilleros individuales para cada persona.

- Una zona destinada para vestidor.

Las propuestas son pequeños cambios e implementaciones, pero son las más

necesarias para llevar a cabo las tareas de mantenimiento adecuadamente.

4.2.5. EQUIPO Y HERRAMIENTAS ADICIONALES

En esta parte se describen las herramientas y equipos especiales o específicos,

adicionales, con los que deben contar los mecánicos para realizar las tareas de

mantenimiento.

4.2.5.1. TALLER DE VEHÍCULOS LIVIANOS:

DESCRIPCIÓN CANTIDAD PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL

Elevadores eléctricos de 2 columnas 3 2,160.00 6,480.00

Cajas de herramientas completas 3 127.00 381.00

Pistola neumática de ½ y juego de dados 1 75.00 75.00

Pluma de 2Ton para motores 1 295.00 295.00

TOTAL 7,231.00 Tabla 4.3.- Equipo necesario para el taller de Vehículos Livianos. Fuente: el Autor.

220

4.2.5.2. TALLER DE VEHÍCULOS PESADOS:

DESCRIPCIÓN CANTIDAD PRECIO PRECIO TOTAL

Pistola neumática de ¾ 1 147.60 147.60

Juego de dados de impacto de ¾ 1 32.00 32.00


TOTAL 433.60 Tabla 4.4.- Equipo necesario para el taller de Vehículos Pesados. Fuente: el Autor.

4.2.5.3. TALLER DE MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN:


Lagartos hidráulicos 2 112.00 224.00


Pistola neumática de ¾ 1 147.60 147.60

Juego de dados de impacto de ¾ 1 32.00 32.00

TOTAL 511.60 Tabla 4.5.- Equipo necesario para el taller de Maquinaria de Construcción. Fuente: el Autor.

4.2.5.4. BODEGA DE HERRAMIENTAS


Prensa hidráulica manual de 20 Ton 1 355.00 355.00

Taladro de mano 13mm de ½” 900W 1 60.00 60.00

Engrasadora manual de 28lib 1 212.00 212.00

Engrasadora neumática 28lib 1 329.00 329.00

Juego de dados TORX 1 61.92 61.92

Juego de dados ALLEN 1 43.82 43.82

Juego de pinzas para seguros 1 10.20 10.20

Calibrador de 12” – 300mm 1 20.00 20.00

Taladro de mano ½” 13mm 1 60.00 60.00

TOTAL 1,151.94 Tabla 4.6.- Equipo disponible en la bodega de herramientas. Fuente: el Autor.

El total aproximado en la inversión de equipo y herramienta adicional necesaria en la

planta de mantenimiento es de $9,328.14, todos los valores fueron proporcionados

por Importadora Banco del Perno.

4.3. RECURSOS HUMANOS

4.3.1. ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL

El organigrama estructural que propongo es el siguiente:

221

Figura 4.7: Organigrama estructural propuesto para la Dirección de Maquinaria y Transporte.

Fuente: el Autor.

Con la propuesta se trata de:

- Crear un departamento de Maquinaria y Transporte independiente, separado

de la Dirección de Vialidad y Transporte y que se dedique solo a lo que tiene

que ver con los vehículos de la institución.

- Crear un solo departamento de repuestos el cual maneje el fondo rotativo y

gestione la obtención de los repuestos, insumos y materiales necesarios para

el mantenimiento de los vehículos con criterio de anticipación.

- Eliminar el departamento de movilización y que las funciones del

departamento sean asumidas por el departamento de Maquinaria y Transporte

y los Jefes de mantenimiento.

Con esto se pretende crear una cultura organizacional congruente con la estructura y

funciones establecidas.


VEHICULOS LIVIANOS

Jefe de Seccion

Vehiculos Livianos

Personal de mantenimiento

Taller de mantenimiento

VEHICULOS PESADOS

Jefe de Seccion

Vehiculos Pesados


Taller de mantenimiento

REPUESTOS

Jefe de Seccion

Fondo Rotativo

Bodega

Cotizadores y

Proveedores

PERSONAL DE APOYO

222

4.3.2. DESCRIPCIÓN DE PUESTOS, FUNCIONES Y

RESPONSABILIDADES

A continuación se presenta la descripción de los niveles del personal de

mantenimiento, sus funciones y responsabilidades dentro del organigrama propuesto,

los perfiles del personal y las funciones asignadas a cada área del departamento.

CARGO TITULO HABILIDADES RESPONSABILIDADES ÁREA

Jefe de Maquinaria y Transporte

Ingeniero Mecánico

Líder Negociador

dirigir, organizar y coordinar

La administración y mantenimiento de los vehículos

Jefe de Equipo Liviano


Manejo de personal

programar, dirigir y controlar

El mantenimiento del equipo liviano

Jefe de Equipo Pesado


Manejo de personal

programar, dirigir y controlar

El mantenimiento del equipo pesado

Jefe de Repuestos Ingeniero Mecánico Automotriz

Negociador

Gestionar el funcionamiento adecuado y eficaz

Del área de repuestos

Encargado del Fondo Rotativo

Ingeniero Comercial

Negociador Proveer de los repuestos que no tengan en bodega

A la planta de mantenimiento


Técnicos Mecánicos Eléctricos Industriales

Realizar las tareas de mantenimiento

En los vehículos y maquinaria

Cotizadores Ingeniero Comercial

Negociador Cotizar en diferentes almacenes

Los repuestos pedidos

Proveedores Tecnólogo Automotriz

Organizado Ordenar, entregar y registrar

Los repuestos pedidos y entregados

Conductores Conductor profesional

Cuidadoso responsable

Conducir y auto-mantenimiento

Los vehículos o maquinaria

Tabla 4.7.- Niveles del personal de mantenimiento, descripción, funciones y responsabilidades.

Fuente: el Autor.

FUNCIONES Y ATRIBUCIONES DE LA DIRECCIÓN DE


La Dirección de Maquinaria y Transporte, será responsable de dirigir, organizar y

coordinar las tareas relacionadas con la administración y mantenimiento de los

vehículos y maquinaria de la institución. Las siguientes serán sus funciones:

1. Solicitar la adquisición de materiales, repuestos e insumos necesarios para el

mantenimiento de los vehículos y maquinaria de la institución.

2. Mantener actualizado el inventario de vehículos y maquinaria del C.P.L.

223

3. Diseñar, aplicar y asegurar el funcionamiento permanente de procedimientos

de control interno relacionados con las actividades de su área, verificando su

cumplimiento.

4. Realizar inspecciones periódicas a los vehículos verificando su estado de

conservación, e informar a la dependencia respectiva sobre las novedades

encontradas.

5. Coordinar con la Jefatura respectiva la reparación oportuna de los vehículos.

6. Administrar y realizar los trámites pertinentes para los respectivos reclamos

de garantías en vehículos y repuestos.

7. Informar al C.P.L. sobre la conveniencia de la venta de vehículos, maquinaria

y recambios que no prestan servicio a la institución.

8. Administrar, organizar, y controlar el servicio de transporte interno, de

construcción y mantenimiento vial.

9. Asignar, racionalizar y controlar mediante registros individuales el

combustible necesario para la movilización de los vehículos.

10. Generar informes diarios, de movilización, novedades o accidentes de

vehículos.

11. Establecer cauces de relación y cooperación entre proveedores y responsables

internos del mantenimiento.

12. Elaborar el presupuesto anual del departamento para el mantenimiento de los

vehículos y maquinaria, infraestructura, equipo y herramientas necesarias.

13. Elaborar informes periódicos con datos estadísticos comparativos sobre su

gestión en el departamento y relacionados con el cumplimiento de sus

actividades.

FUNCIONES Y ATRIBUCIONES DE LAS JEFATURAS DE

VEHÍCULOS LIVIANOS Y PESADOS

Las Jefaturas de vehículos Livianos y Pesados, serán responsables de programar,

dirigir y controlar las tareas relacionadas con el mantenimiento de los vehículos y

maquinaria de la Institución. Las siguientes serán sus funciones:


2. Mantener actualizado el inventario de los vehículos a su cargo y un registro

individual sobre los mantenimientos y reparaciones en cada uno de ellos.

224

3. Responsabilizarse de la gestión del mantenimiento y la movilización de los

vehículos y maquinaria a su cargo.

4. Vigilar el buen uso, la conservación y la utilización de los vehículos a su

cargo.

5. Evaluar el periodo de vida útil de los vehículos y formular programas de

mantenimiento y reemplazo de los vehículos y equipos que hayan cumplido

con su periodo de vida útil.

6. Conservar un registro actualizado sobre la asignación de conductores para los

respectivos vehículos.

7. Solicitar la baja, remate, entre otros, de los vehículos que ya no presten el

servicio a la institución o que su costo por mantenimiento ya no sea rentable.

8. Gestionar los servicios de las áreas a su cargo, mecánica automotriz (a

gasolina, diesel y de maquinaria pesada), mecánica industrial y de

electricidad que requiere la institución.

9. Evaluar periódicamente el desempeño de las personas a su cargo y proponer

un programa de capacitación anual.

10. Autorizar y suscribir las ordenes de trabajo, ordenes de provisión de

repuestos, ordenes de trabajo externo y órdenes de compra, para los vehículos

a su cargo.

11. Elaborar el presupuesto anual para el mantenimiento de los vehículos y

maquinaria a su cargo, infraestructura, equipo y herramientas necesarias.


gestión en el área y relacionados con el cumplimiento de sus actividades.

FUNCIONES Y ATRIBUCIONES DE LA JEFATURA DE REPUESTOS

La Jefatura de Repuestos, depende de la dirección de Maquinaria y Transporte, pero

debe estar regulada y mantener una estrecha relación con la dirección Financiera. Se

encargará, de proveer de repuestos, materiales e insumos a toda la planta de

mantenimiento para su normal desenvolvimiento. Las siguientes serán sus funciones:

1. Gestionar el funcionamiento adecuado y eficaz del área de repuestos.

2. Regular el uso y control del fondo rotativo.

3. Elaborar proyecciones y pronósticos cuantitativos sobre la demanda de

repuestos para la planta de mantenimiento.

225

4. Identificar, ordenar, almacenar y custodia de los bienes en general que

ingresan a bodega, de acuerdo a las normas y procedimientos sobre la

materia.

5. Establecer y mantener actualizado un sistema de inventario permanente a fin

de controlar y registrar existencias y entregas en la bodega de repuestos.

6. Recibir los bienes materiales adquiridos, transferidos, donados o en préstamo,

comprobando cantidad, calidad y especificaciones.

7. Entrega de los repuestos, suministros, herramientas y otros, en base a las

solicitudes debidamente autorizadas.

8. Participar en la programación del mantenimiento de los vehículos y

maquinaria de la institución.

9. Solicitar la baja, remate, entre otros, de los bienes de la institución de acuerdo

a lo que dicta la gestión del almacén de repuestos.

10. Mantener una buena relación y contar con una cartera de proveedores locales

y nacionales. Disponer de información como plazos de entrega,

procedimientos, etc.

11. Presentar informes sobre los requerimientos de repuestos, materiales e

insumos necesarios para el mantenimiento de vehículos y maquinaria.

12. Elaborar el presupuesto anual para la adquisición de repuestos, materiales e

insumos, necesarios para el mantenimiento de los vehículos y maquinaria.


gestión en el área y relacionados con el cumplimiento de sus actividades.

4.3.3. PERSONAL Y ESPECIALIDADES NECESARIAS

Las especialidades básicas de mantenimiento que se proponen mantener en la

institución, y el número de técnicos necesarios para cada especialidad son:

ESPECIALIDAD SUB-ESPECIALIDAD TÉCNICOS

Mecánica Automotriz Gasolina 3

Diesel 3

Maquinaria pesada 4

Mecánica Industrial Suelda eléctrica y autógena 3

Electricidad Automotriz 1

Neumática Vulcanizadora 2

Tabla 4.8.- Especialidades necesarias para Mantenimiento. Fuente: el Autor.

226

Con esto se pretende prescindir de tantos ayudantes, al menos en el equipo liviano, y

dejar que los mecánicos realicen las tareas de mantenimiento de forma individual y

con responsabilidad sobre los trabajos.

También se propone eliminar las áreas de la planta de mantenimiento que no resulten

rentables para la institución, o que su coste por mantenerlas sea mayor que contratar

aquellos servicios. Por lo que se propone seguir con los contratos de empresas de

servicios y analizar su aumento. Pero también contar con un mínimo de plantilla

propia, que sea capaz de realizar las reparaciones y poder resolver las emergencias

que aparezcan.

4.3.4. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

Se propone implementar un programa de capacitación diseñado a la medida para

adaptarse a los diversos niveles de destrezas del personal, y programar la

capacitación adecuada en el momento adecuado.

Los siguientes son los temas de capacitación más urgentes que se proponen

desarrollar para implementar en la institución.

Para el director del departamento y los jefes de mantenimiento:

- Técnicas de administración y gestión de proyectos.

- Manejo de sistemas operativos y paquete de herramientas de office.

- Técnicas de planeación, programación y ejecución de actividades de

mantenimiento.

Para los técnicos de mantenimiento:

- Fomentar el aumento de los niveles de destrezas en las actividades

evaluadas que existen falencias.

- Capacitación en mantenimiento, actividades a desarrollarse en los vehículos

cada cierto intervalo de tiempo o kilometraje.

- Actualización de conocimientos en los nuevos sistemas de los vehículos,

para que sean competentes con los nuevos vehículos y equipo adquirido.

- Prevención de accidentes laborales.

227

- Primeros auxilios.

La capacitación propuesta incluye:

- Un programa de técnicas modernas que lleve de manera periódica las

últimas técnicas de mantenimiento a todo el personal.

- Un programa de capacitación para los conductores con en la aplicación del

auto-mantenimiento.

- Capacitación para dentro y fuera del trabajo.

4.4. GESTIÓN DE LOS REPUESTOS

Ya que los repuestos están controlados por dos áreas independientes en la institución,

la propuesta es formar un solo Almacén de Repuestos gestionado por un

departamento independiente al de mantenimiento, el cual se encargará de proveer los

recambios necesarios a la planta de mantenimiento.

A la gestión de este departamento se la propone realizar de acuerdo a lo establecido

en el capitulo dos, complementada con el control descrito a continuación.

4.4.1. ORGANIZACIÓN TÉCNICO-ADMINISTRATIVA

Para la organización técnica del almacén se propone establecer los documentos de

administración descritos a continuación, los que ayudarán con la gestión de los

repuestos.

4.4.1.1. SERVIDO AL TALLER

Para registrar, analizar y controlar el servido del almacén de repuestos al taller, se

propone implementar un documento diseñado para evaluar la calidad de servido al

taller, a través del cual podemos gestionar los recambios de la forma más adecuada y

precisa. El mismo ayudará a tener en cuenta los recambios con los que no se cuenta

en el almacén, los motivos y analizar viabilidad de su obtención.

228

REGISTRO PARA EL SERVIDO AL TALLER

Fecha / periodo: Hoja # / total de hojas

Orden de repuestos

Numero de repuestos Descripción de los repuestos NO entregados

Técnico solicitante

Observaciones Pedidos Entregados

Figura 4.8: Registro para el control del servido al taller. Fuente el Autor.

El registro es un formato que debe pasar en el área de repuestos, pero debe ser

accesible para que el técnico solicitante de los recambios lo llene. Sólo cuentan los

repuestos pedidos y entregados en el mismo momento del pedido.

Se puede realizar un formato diario o semanal, dependiendo de la actividad en el

taller.

4.4.1.2. CONTROL DE LA GESTIÓN DE LOS REPUESTOS

Se propone implementar el siguiente documento diseñado para registrar las órdenes

de repuestos que no son despachadas en ese mismo momento, con el cual podemos

tener en cuenta los recambios pedidos y trabajos solicitados, y gestionar la obtención

de la forma más adecuada.

REGISTRO PARA EL CONTROL DE LA GESTIÓN DE LOS REPUESTOS


Orden de repuestos

Descripción de los Repuestos

NO entregados


Hora y fecha Días de realizado el

pedido

Motivo de la demora Pedido Entrega

Figura 4.9: Registro para el control de la gestión de los repuestos. Fuente el Autor.

Igualmente se propone utilizar un documento similar para controlar la gestión de los

trabajos externos.

229

REGISTRO PARA EL CONTROL DE LA GESTIÓN DE LOS TRABAJOS EXTERNOS


Solicitud de trabajo externo

Trabajos NO

entregados


Proveedor Hora y fecha Días de

realizado el pedido

Motivo de la

demora Pedido Entrega

Figura 4.10: Registro para el control de la gestión de los trabajos externos. Fuente el Autor.

La emisión de estos documentos está a cargo del jefe del área de repuestos, y solo se

registran los repuestos y trabajos no entregados hasta la fecha de evaluación.

4.4.1.3. EVOLUCIÓN EN EL CONSUMO DE LOS RECAMBIOS

Se propone la aplicación de una serie de tablas o registros que describiré a

continuación, para tener en cuenta y analizar de forma clara la evaluación en la

gestión de los recambios durante todo el año.

CONSUMO DE RECAMBIOS POR TALLER

Presupuesto:

LÍNEA O TALLER ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO… TOTAL

Cant Valor Cant Valor Cant Valor Cant Valor Cant Valor Cant Valor

GASOLINA

DIESEL

MAQ. PESADA

TOTALES:

Grafica/Observaciones: Tabla 4.9.- Evolución del consumo de recambios por área en el año. Fuente: el Autor.

CONSUMO DE RECAMBIOS POR ORIGEN

Línea o Taller:

Presupuesto:

ORIGEN DE LOS RECAMBIOS

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO… TOTAL


Suministrados por el almacén propio

Suministrados por proveedores externos

230

Trabajos contratados

TOTALES:

Grafica/Observaciones: Tabla 4.10.- Evolución del consumo de recambios por origen en el año. Fuente: el Autor.

De la misma forma se propone un análisis de los proveedores:

CONSUMO DE RECAMBIOS POR PROVEEDOR

Presupuesto:

PROVEEDOR ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO… TOTAL


Proveedor A

Proveedor B

Proveedor C

TOTALES:

Grafica/Observaciones: Tabla 4.11.- Evolución del consumo de recambios por proveedor en el año. Fuente: el Autor.

4.4.2. INDICADORES DE LA GESTIÓN DE REPUESTOS

Se propone aplicar los indicadores de la gestión de repuestos mencionados en el

capitulo dos, y la forma de registrar los indicadores mensualmente y analizar su

evolución durante el año que se propone, es usar la siguiente tabla para hacerlo de

forma clara, ordenada y darle un enfoque estadístico (figura 4.12).

Nomenclatura: IR-1: indicador de repuestos 1.

4.5. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La herramienta técnica propuesta para la administración y control del mantenimiento

son los documentos técnicos de mantenimiento diseñados, en los que incluí apartados

que nos permiten obtener datos para administrar y controlar el mantenimiento desde

los mismos documentos, sin necesidad de diseñar más formatos que tenderían a

confusiones.

231

EVOLUCIÓN DE LOS INDICADORES DE LA GESTIÓN DE REPUESTOS

Casilla NOMBRE ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC MEDIA

IR-1 Inmovilizado

IR-2 Servido a la planta de mantenimiento

IR-3 Índice de rotación

IR-4 Valor del almacén

IR-5 Material empleado en el mantenimiento

IR-6 Material empleado en trabajos especiales

IR-7 Insumos

IR-8 Material Total consumido

IR-9 Índice de consumo de materiales

IR-10 Índice de consumo de materiales de mantenimiento

IR-11 Índice de consumo de materiales para mantenimiento

IR-12 Eficiencia en el cumplimiento de pedidos

IR-13 Existencias totales de recambios contra el inmovilizado

IR-14 Capacidad de los recursos propios o grado de dependencia

Grafica/Observaciones:

Tabla 4.12.- Evolución de los indicadores de la gestión de repuestos en el año. Fuente: el Autor.

232

4.5.1. PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO

En casos donde el trabajo de mantenimiento sea extenso, para planificar de mejor

manera las actividades sin pasar por alto ninguna de ellas y estableciendo un orden,

se propone llenar un formato de planeación de mantenimiento:

PLANEACIÓN DE MANTENIMIENTO Hoja # / total de hojas

Fecha: Vehículo código:

Tipo: Año:

Marca: Kilometraje/horas:

Num. Descripción del

trabajo Área o Taller

Tiempo estimado

Hora y fecha de terminación

Orden de Trabajo

Prioridad

N U P

Figura 4.11: Planeación de mantenimiento. Fuente: Sistemas de Mantenimiento; Salih DUFFUA;

Abdul RAOUF; Jhon CAMPBELL.; el Autor.

4.5.2. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Debido al continuo cambio entre conductores y vehículos, lo que propongo es

hacerle cargo a un solo chofer de un solo vehículo; criterio con el que están de

acuerdo la mayoría de los mismos conductores (contratados y con nombramiento) y

los mecánicos. Con esto podemos lograr responsabilizar a cada conductor de su

vehículo a cargo y él también estará seguro del vehículo que conduce, y tratara de

darle el mejor cuidado y mantenimiento.

Ya que se dejan a voluntad de los conductores los mantenimientos o revisiones

mecánicas y son ellos los que piden que se realice las actividades que ellos creen

necesarias, para complementar lo anterior, propongo seguir una programa de

mantenimiento para los vehículos basado en el kilometraje recorrido y el tiempo de

trabajo, para llevar a cabo un continuo y eficiente mantenimiento preventivo.

A continuación se describe un programa de mantenimiento en condiciones normales

de uso, funcionamiento y conducción, para los tres tipos de vehículos que posee la

institución.

233

Nomenclatura: R: realizar la actividad descrita. I: inspeccionar, ajustar o verificar. L: lubricar. D: drenar.

4.5.2.1. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA VEHÍCULOS LIVIANOS:

ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO REALIZAR CADA: (x 1,000Km)

1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

Aceite y filtro del motor R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R

Filtro de combustible R R R R R R R R R R

Filtro de aire I R I R I R I R I R

Aceite de caja de cambios I R R R R

Aceite del diferencial posterior (transmisión sencilla) I I R I R

Aceite del diferencial delantero (doble transmisión)

Bujías R R R R R

Cables de bujías I I I I R

Batería (nivel de liquido y densidad) I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I

Marcha mínima del motor y aceleración I I I I I I I I I I I

Limpieza de inyectores por ultrasonido o carburador R R R R R

Limpieza del cuerpo de aceleración R R R R R

Limpieza y calibración de frenos R R R R R R R R R R

Fluidos: refrigerante, frenos, embrague y dirección. I I I I I I I I I I R I I I I I I I I I R

Fugas de fluidos I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I

234

Bandas de accesorios I I I R I I

Banda de distribución R

Sistema de escape I I I I I I I I I I

Llantas (presión, golpes, desgaste) I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I

Sistema de dirección (firmeza, daños, ruidos) I I I I I I I I I I I

Alineación, balanceo y Rotación R R R R R R R R R R

Árbol de transmisión y crucetas I L L L L L

Rodamientos o cubos de ruedas y puntas de ejes L L L

Sistema de suspensión (revisión, ajuste) I I I I I I I I I I I

Reajuste general R R R R R R

Medición de compresión del motor R

Tabla 4.13.- Actividades de mantenimiento propuestas para Vehículos Livianos. Fuente: el Autor.

4.5.2.2. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA VEHÍCULOS PESADOS:

ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO REALIZAR CADA: (x 1,000Km)

1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

Aceite y filtro del motor R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R

Filtro de combustible R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R

Sedimentador o separador de agua I I I I R I I I I R

Filtro de aire I R I R I R I R I R

235

Aceite de caja de cambios I R R R R

Aceite de los diferenciales I R R R R

Colador de la bomba de inyección I I I I I

Calibración de válvulas R R R R

Batería (nivel de liquido y densidad) I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I

Marcha mínima del motor y aceleración I I I I I I I I I I I

Limpieza de inyectores R R R R R

Comprobar presión de inyección y pulverizado R R

Comprobar tiempo de inyección R

Limpieza y calibración de frenos I R I R I R I R I R

Fluidos: refrigerante, frenos, embrague y dirección I I I I I I I I I I R I I I I I I I I I R

Fugas de fluidos y aire a presión I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I

Bandas de accesorios I I I R I I

Sistema de escape I I I I I I I I I I

Llantas (presión, golpes, desgaste) I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I

Sistema de dirección (firmeza, daños, ruidos) I I I I I I I I I I I

Árbol de transmisión y crucetas I L L L L L L L L L L

Rodamientos o cubos de ruedas, ejes y semiejes L L L L L

Sistema de suspensión (revisión, ajuste) I I I I I I I I I I I

Reajuste general R R R R R R

Desmontaje y limpieza del tanque de combustible R

236

Medición de compresión del motor R

Cañerías, acoples, uniones I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I

Tabla 4.14.- Actividades de mantenimiento propuestas para Vehículos Pesados. Fuente: el Autor.

4.5.2.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA LA MAQUINARIA DE CONSTRUCCIÓN:

ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO REALIZAR CADA: (HORAS)

10 50 100 250 500 750 1.000 1.250 1.500 1.750 2.000

Limpieza de la maquina R R R R R R R R R R R

Lubricación R R R R R R R R

Limpieza exterior del radiador, enfriador de aceite e intercooler R R R R R R R R R R R

Engrasar juntas (todas las que tengan graseros) R R R R R R R R R R

Desgaste en pines y bocines I I I I I I I I

Aspas del ventilador I I I I I I I I I I I

Pasadores y cilindros o barras de articulación L L L L L L L L L L

Comprobar holgura de las juntas esféricas I L I R I L I R

Juntas universales L L L L

Varillaje (cucharon, pluma y del brazo) L L L L L L L L L

Tuercas de los cubos de las ruedas I I I I I I I I

Mandos y articulaciones L L L L

Árboles de transmisión, dirección, crucetas, L L L L L L L L

237

Reajuste general (elementos de goma, tornillos y tuercas) R R R R R R R R

Aceite y filtro del motor I I I R R R R R R R R

Filtros de combustible I I I R I R I R I R

Drenar los sedimentos del combustible I R R R R R R R R R R

Sedimentador o separador de agua I I I R I R I R I R

Limpiar el colador de la bomba de inyección R R

Filtro de aire I I I I I I I I I I

Aceite de la transmisión I I I I I I R I I I R

Filtro de aceite de la transmisión R R R R

Aceite de los mandos finales I I I R I I I R

Filtro de aceite hidráulico (deposito, piloto y retorno) R R R R

Aceite hidráulico del deposito I I I D D D D D D D R

Filtro del sistema de enfriamiento R R R R

Calibración de válvulas R R

Baterías (nivel de liquido y densidad) I I I I I I I I

Comprobar alternador y motor de arranque L R

Refrigerante y liquido de frenos I I I I I I R I I I R

Bandas de accesorios (tensión y desgaste) I I I R I I I R

Sistema de escape I I I I I I I I

Desmontaje y limpieza del tanque de combustible R R

Inyectores (comprobar presión y pulverizado) R R

238

Revisar y ajustar el tiempo de inyección R R

Medición de compresión del motor R R

Cañerías, acoples, uniones I I I I I I I R

Limpiar el turbocargador R

Compresor de aire y acumuladores I I

Revisar la bomba de agua (tensión de la banda) I

Bases anti vibración I I

Revisar soldaduras y estructura R R

Tabla 4.15.- Actividades de mantenimiento generales propuestas para la Maquinaria de Construcción. Fuente: el Autor.

ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO REALIZAR CADA: (HORAS)

10 50 100 250 500 750 1.000 1.250 1.500 1.750 2.000

MOTONIVELADORA

Esferas de los cilindros L L L L L

Rodamientos de la articulación L L L L L

Extremidades de los cilindros de la articulación L L L L L

Aceite de la carcasa central del eje trasero R I I I I I I I

Aceite de las cajas de mandos tándem I I I R

Aceite de la caja del engranaje de retroceso del circulo I I I R

Aceite de la caja del engranaje de la inversión del circulo I I I I I R I I

239

Aceite de la caja del eje trasero I R

Ajustar la holgura de la guía del circulo R R R R

Eje propulsor L L

Ajustar tuercas y pernos de la rueda R R R R R R R R

Comprobar y ajustar la convergencia R R

Rodamientos de ruedas delanteras L I L R

Comprobar el freno R

Amortiguador de vibración I

Reductor epicicloidal I I I R

Travesaño de la cuchilla y cilindro de bloqueo L L L L

CARGADORA FRONTAL

Desgaste y roturas en los cubos de dientes I I I I I I I I I I I

Filtro del freno hidráulico R R R R R R R R

Diferenciales R R

Planetarios R R

Aceite y filtro de la transmisión R R R

Aceite del reductor del rodillo I I I I I I I R

Aceite de los casetes de los rodillos I I I I I I I R

Filtro de aceite hidráulico R R R R R R R R R

Deposito hidráulico I I I D I I I R

240

RODILLO VIBRATORIO

Ajustar los rascadores R R R R R R R R R R

Aceite del eje de acondicionamiento I I I R I I I R

Aceite de los cubos de las ruedas I I I R I I I R

Aceite del cojinete de vibración I I I R I I I R

Eje articulado L L L L L L L L

Eje oscilante L L L L L L L L

Cilindro de la dirección L L L L L L L L

Respirador de aire del rodillo I I I I

Respirador de aire de la caja de transferencia I I I I

Respirador de aire de la caja de mando final I I I I

Eje de mando L L

Aceite de la caja de transferencia I I I R I I I R

Aceite de la caja de mando final I I I R I I I R

Cartucho del resistor de corrección R R

Amortiguador de vibración I

EXCAVADORA Y RETROEXCAVADORA

Desgaste y roturas en los cubos de dientes I I I I I I I I I I I

Revisar la tensión del tren de rodadura R R R R R R R R R R

241

Aceite del mecanismo reductor de giro D R R

Piñón y engranaje de giro L L L L

Mecanismo reductor de giro L L L L

Cabeza del cilindro de la pluma L L L L L L L L L

Aceite del mando de la rotación R R R R R R R R

Cojinete de la rotación L L L L L L L L

Aceite del mando de rotación R R

TRACTOR DE ORUGA

Tirante de inclinación de la hoja I I I I I I I I

Pasadores de la barra compensadora L L L L L L L L

Ajuste de la cadena R R R R R R R R

Filtro de aceite de la transmisión R R R R R R R R

Nivel de aceite del compartimiento del resorte tensor I I I I

Filtro del cabrestante y colador imantado R R R R

Cojinetes de los cilindros de levantamiento L L

Rejilla de barrido del convertidor de par L L

Aceite del cabrestante R R

Aceite de los mandos finales I R

Bastidor y guías de rodillos inferiores I I

Tabla 4.16.- Actividades de mantenimiento específicas propuestas para la Maquinaria de Construcción. Fuente: el Autor.

242

Los programas diferirán de acuerdo a:

- Exigencias y sugerencias de los fabricantes de los vehículos.

- Tipo, marca y especificaciones de repuestos, materiales y lubricantes.

- Condiciones de uso de los vehículos.

Considerando que un vehículo al año recorre un promedio de 50.000km, se propone

algunas actividades que se deben realizar cada año, que se las realice cada 50.000km.

En la maquinaria de construcción o equipo pesado debemos poner atención a lo que

dice el fabricante, ya que en algunos modelos a pesar de ser del mismo tipo y marca,

recomiendan diferentes intervalos y especificaciones de los recambios para las

actividades de mantenimiento. Cabe resaltar que los datos fueron obtenidos de los

manuales de servicio y mantenimiento de la maquinaria que posee la institución.

Una técnica que se propone aplicar para la programación de los trabajos de manteni-

miento es la grafica de Gantt, que se basa en construir una grafica de tiempo que

muestre el momento de inicio y terminación para cada actividad del trabajo. La

grafica esta modificada para mostrar la interdependencia e interrelaciones de los

trabajos (cuadros sombreados), también se pueden insertar anotaciones de los

trabajos en cada línea de tiempo.

PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Fecha: Hoja # / total de hojas

Periodo:

Vehículo Actividad Días del mes

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Vehículo 1 Trabajo eléctrico

Trabajo mecánico

Vehículo 2 Trabajo eléctrico

Trabajo mecánico

Trabajo neumático Figura 4.12: Programación del mantenimiento. Fuente: gráfica de Gantt.

Los momentos requeridos de inicio y terminación del trabajo son importantes ya que

es posible planificar y programar el inicio de otros trabajos.

243

4.5.2.4. PROGRAMA DE AUTO-MANTENIMIENTO

En el programa de auto-mantenimiento es el encargado del vehículo el responsable

de llevar a cabo diariamente las actividades programadas:

PROGRAMA SEMANAL DE AUTO-MANTENIMIENTO

Periodo:

Vehículo código: Conductor:

ACTIVIDAD A REALIZAR LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES

Limpieza del vehículo

Limpieza exterior del radiador, enfriador de aceite e intercooler

Nivel y fugas del Refrigerante

Nivel y fugas del Aceite y filtro del motor

Nivel y fugas del liquido de frenos

Nivel y fugas del liquido de la batería

Ruedas: presión, desgaste, golpes

Fugas de líquidos y aire

Alineación y balanceo de las ruedas

Funcionamiento del cinturón de seguridad

Regulación del asiento

Interruptores, switchs, etc.

Luces interiores y exteriores

Estabilidad de revoluciones

Color de los gases de escape

Temperatura normal de funcionamiento

Sonidos anormales

Figura 4.13: Programa semanal de Auto-mantenimiento, Anverso. Fuente: el Autor.

Cada conductor del vehículo deberá llenar el documento presentado todos los días y

presentarlo al final de la semana al jefe de mantenimiento al que pertenece el

vehículo, el cual se encargará de archivarlo. Se deberá llenar con:

R: realizado X: no realizado N: normal C: requiere completar o ajuste

REGISTRO DE ANOMALÍAS EN EL VEHÍCULO

FECHA HORA DESCRIPCIÓN DE LA ANOMALÍA FRECUENCIA

Intermitente

Continua

Al acelerar

Al frenar

En subida, etc.

Figura 4.14: Programa semanal de Auto-mantenimiento, Reverso. Fuente: el Autor.

244

Con esta propuesta también podremos lograr evaluar, tabular y controlar estadística-

mente la responsabilidad y competencia de cada conductor. De acuerdo al intervalo

de intervenciones y frecuencia de averías en los vehículos.

4.5.2.5. TIEMPOS ESTÁNDAR DE MANTENIMIENTO

El establecimiento de tiempos estándar de mantenimiento es útil para programar el

desarrollo de los trabajos y calcular el número de horas realmente trabajadas por el

personal y el número de horas de parada de los vehículos. A continuación se muestra

una tabla con tiempos de mantenimientos estándar, en horas y fracciones de hora.

TRABAJO

TIEMPO EN HORAS

VEHÍCULOS LIVIANOS

VEHÍCULOS PESADOS

MAQUINARIA PESADA

Abc de frenos (limpieza y calibración) 2.00 4.00 -

Abc de motor 2.00 2.50 3.00

Alineación 0.70 1.13 -

Alinear luces 0.35 0.40 -

Calibración de frenos 0.50 0.70 -

Calibración de rodillos delanteros 2.00 2.15 -

Calibrar válvulas 1.62 1.94 2.25

Cambiar aceite caja de cambios 0.50 0.50 0.75

Cambiar aceite diferencial 0.50 0.50 0.75

Cambiar aceite mandos finales - - 0.75

Cambiar aceite filtro caja automática 1.15 1.15 -

Cambiar aceite y filtro del motor 0.20 0.27 0.34

Cambiar bomba de aceite 4.70 4.70 4.70

Cambiar bomba hidráulica 2.00 2.00 4.00

Cambiar columna dirección 2.50 2.00 -

Cambiar crucetas 1.10 1.15 -

Cambiar pernos de ruedas 1.00 1.00 1.00

Cambiar retenedor de cigüeñal 1.50 1.50 1.50

Cambiar soporte dirección 1.15 1.30 1.45

Cambio ¾ motor 20.00 30.00 40.00

Cambio amortiguador McPerson 1.70 - -

Cambio amortiguadores delanteros 1.10 1.10 -

Cambio amortiguadores posteriores 1.00 1.00 -

Cambio antena 1.00 1.00 -

Cambio articulación de la dirección 1.15 1.50 1.85

Cambio banda de alternador 0.50 0.50 0.50

Cambio banda distribución 4 cil 3.00 - -

Cambio banda distribución 6 cil 4.00 - -

Cambio barra de torsión suspensión 2.00 2.00 -

Cambio barra estabilizadora 1.30 1.30 -

Cambio bases de motor 1.35 1.15 1.00

Cambio bases de cabina 3.00 2.00 -

Cambio batería 0.35 0.35 0.35

Cambio bobina 0.75 - -

Cambio bocines de plato de suspensión 1.80 - -

245

Cambio bomba de agua 4 cil. 3.00 3.00 3.00

Cambio bomba de agua V6 cil. 4.00 - -

Cambio bomba de combustible 2.00 1.50 1.50

Cambio brazo auxiliar 1.00 - -

Cambio buje columna dirección 2.00 1.50 1.50

Cambio bujías 0.40 1.00 1.60

Cambio cabezote motor 6.00 7.00 8.00

Cambio cabezotes motor V6 y V8 12.15 - -

Cambio cable acelerador 0.50 0.50 0.50

Cambio cable de embrague 1.00 1.50 -

Cambio cable de freno de mano 1.00 1.00 -

Cambio tapa de distribuidor 0.50 - -

Cambio cables de bujías 0.25 - -

Cambio cadena y tensor de distribución 10.00 - -

Cambio carcasa doble transmisión 6.00 - -

Cambio cardan 1.00 1.20 -

Cambio cárter 4.00 2.00 2.00

Cambio cauchos paquetes resortes 1.00 2.00 -

Cambio cerraduras 1.30 1.30 1.30

Cambio cilindro de rueda posterior 1.00 1.00 -

Cambio cilindro principal de embrague 1.50 1.50 -

Cambio cilindro principal de freno 1.50 1.75 2.00

Cambio cilindro secundario de embrague 1.00 1.00 -

Cambio cilindro secundario de freno 2.50 3.00 -

Cambio cinturones de seguridad 3.00 1.00 1.00

Cambio contra-eje 1.50 2.00 -

Cambio cremallera 3.00 2.15 -

Cambio banda de alternador 0.80 0.90 1.00

Cambio discos de freno 1.00 - -

Cambio distribuidor 1.00 - -

Cambio eje 2.00 2.00 -

Cambio eje de levas 2.00 2.00 2.00

Cambio ventilador 1.35 1.62 1.89

Cambio empaque de cárter 1.50 1.50 1.50

Cambio empaque tapa válvulas 0.80 0.80 0.80

Cambio filtro de aire 0.20 0.20 0.20

Cambio filtro de combustible 0.15 0.18 0.21

Cambio guardachoque 1.00 1.00 -

Cambio impulsadores hidráulicos V6 14.00 8.00 8.00

Cambio interruptor (varios) 0.50 0.50 0.50

Cambio manguera 1.00 1.30 1.60

Cambio modulo 0.50 0.50 -

Cambio motor arranque simple 1.13 1.13 1.13

Cambio parabrisas 1.50 1.50 1.50

Cambio pastillas de freno 1.60 1.94 -

Cambio pito 0.50 0.50 0.50

Cambio plato de suspensión 2.00 - -

Cambio plumas 0.15 0.18 0.21

Cambio puente caja de cambios 1.00 - -

Cambio refrigerante 0.50 0.50 0.50

Cambio reten posterior cigüeñal 6.00 6.00 6.00

Cambio rodillo de rueda 2.00 2.50 -

Cambio rotulas 5.00 2.30 2.00

Cambio selector caja de cambios 2.00 2.00 2.00

Cambio sensor (varios) 0.50 0.50 0.50

246

Cambio sensor rueda sistema abs 1.00 - -

Cambio servo del freno 1.27 1.35 -

Cambio tablero de instrumentos completo 8.00 4.05 4.00

Cambio tapa de distribución 2.00 - -

Cambio terminales 1.50 1.35 1.05

Cambio termostato 1.00 1.00 1.00

Cambio tren posterior 7.00 7.00 -

Cambio turbo 2.00 3.00 3.00

Cambio un guardapolvo del eje 1.60 1.60 -

Cambio válvula de la calefacción 1.50 1.50 -

Cambio vidrio puerta 0.50 0.50 -

Cambio zapatas 1.50 2.00 -

Chequeo de 5.000Km 0.50 0.50 -

Chequeo de 10.000Km 2.00 3.00 -

Chequeo de 15.000Km 0.75 0.75 -

Chequeo de 20.000Km 3.00 4.00 -

Chequeo de 25.000Km 0.75 0.75 -

Chequeo de 30.000Km 2.25 3.25 -

Chequeo de 35.000Km 0.50 0.50 -

Chequeo de 40.000Km 3.00 4.00 -

Chequeo de 45.000Km 0.75 0.75 -

Chequeo de 50.000Km 2.25 3.25 -

Chequeo de 55.000Km 0.50 0.50 -

Chequeo de 60.000Km 3.00 4.00 -

Chequeo de 65.000Km 0.75 0.75 -

Chequeo de 70.000Km 2.00 3.00 -

Chequeo de 75.000Km 1.00 1.00 -

Chequeo de 80.000Km 6.00 4.00 -

Chequeo de 85.000Km 0.50 0.50 -

Chequeo de 90.000Km 2.25 3.25 -

Chequeo de 95.000Km 0.50 0.50 -

Chequeo de 100.000Km 7.00 8.00 -

Chequeo computarizado 1.89 2.16 2.43

Chequeo general 3.00 4.00 5.00

Chequeo sistema de inyección 2.50 2.00 2.00

Corrección camber 0.68 0.81 -

Corrección caster 0.68 0.31 -

Corrección de fuga de aceite del motor 1.62 1.62 1.62

Corregir filtraciones de agua 1.80 1.90 2.00

Desmontaje bomba de inyección 3.00 8.00 8.00

Desmontaje caja de cambios 4.05 4.05 8.00

Desmontaje caja fusibles 1.62 1.62 1.62

Desmontaje de cárter 4.00 2.00 2.00

Desmontaje de cremallera para reparar 2.00 3.00 -

Desmontaje de disco para rectificar 1.00 - -

Desmontaje de inyectores 1.00 1.00 1.25

Desmontaje de motor 6.75 6.75 7.00

Desmontaje radiador 2.00 1.08 2.00

Desmontaje tanque de gasolina 2.00 2.00 1.00

Desmontaje y mantenimiento de turbo 2.00 3.00 3.00

Desmontaje y montaje de alternador 1.00 1.00 1.00

Desmontaje y montaje de motor 8.00 8.00 10.00

Desmontaje y montaje del múltiple de admisión 5.00 3.00 3.00

Diagnostico 2.00 2.00 2.00

Enderezada de puntales 1.50 2.00 -

247

Enderezada del protector del cárter 0.50 0.50 0.50

Engrasar rulimanes 1.00 3.00 -

Engrasar semi-ejes 1.62 1.62 -

Enllantaje 0.20 0.25 0.30

Instalación de encendedor de cigarrillos 0.34 0.41 0.50

Instalación de espejos retrovisor 1.00 1.00 1.00

Instalación de halógenos 1.00 1.00 1.00

Instalación equipo de radio 1.00 1.00 1.00

Limpieza de carburador 1.50 - -

Limpieza de inyectores 4 cil. MPFI 1.50 1.62 1.62

Limpieza de inyectores 6 cil. MPFI 2.00 2.43 2.43

Limpieza y cambio de filtro diesel 0.50 0.50 0.50

Montaje y desmontaje paquetes de resorte 2.00 3.00 -

Nivelación de suspensión 0.50 0.50 -

Parchada de llanta 0.25 0.30 0.35

Purga de frenos sistema ABS 1.50 1.62 -

Reajuste de suspensión 0.25 0.25 -

Reajuste total mecánico 0.50 0.50

Reparación caja automática 20.00 - 20.00

Reparación caja de cambios 8.00 10.00 12.00

Reparación caja de dirección 2.70 3.38 4.06

Reparación corona 8.00 9.50 10.50

Reparación de ABS 2.50 - -

Reparación de cabezote 8.00 9.45 10.45

Reparación de cremallera 3.00 - -

Reparación de embrague 6.00 7.50 8.50

Reparación de mordazas de freno 3.38 - -

Reparación de motor 4 cilindros 34.00 31.00 37.00

Reparación de sistema 4x4 3.00 - -

Reparación de suspensión 3.00 3.00 -

Reparación de transferencia 6.75 - -

Reparación freno de mano 1.00 1.00 -

Reparación freno motor - 2.00 2.00

Reparación hidro booster 2.70 4.86 -

Reparación motor parcial 17.00 17.00 19.00

Reparación sensor pre-carrera - 2.00 2.00

Reparar alternador 2.50 3.00 3.00

Reparar frenos 2.45 2.70 -

Reparar motor de arranque 2.50 2.50 2.50

Reparar tren posterior 2.03 2.03 -

Reprogramación ECM 2.70 2.00 -

Revisar niveles y completar 0.15 0.15 0.30

Revisión a/c 2.03 2.16 -

Revisión de luces 0.68 0.68 0.68

Revisión del sistema de enfriamiento 1.50 1.50 1.50

Revisión fuga liquido de frenos y purga 0.70 0.80 -

Revisión impulsadores hidráulicos 3.00 3.50 4.00

Revisión eleva vidrios eléctricos 1.12 1.12 -

Revisión del sistemas eléctrico 2.80 2.50 2.20

Revisión sensor de velocidad 2.00 2.00 -

Rotación de dos ruedas 0.08 0.10 0.13

Remolque en plataforma 0.00 0.00 0.00

Sincronización bomba inyección 2.00 4.00 4.50

Sincronización distribución 3.00 5.00 6.00

Sincronizar tiempo de encendido del motor 0.75 - -

248

Cambio cable del velocímetro 2.03 2.03 2.03

Trabajos eléctricos varios n.nn n.nn n.nn

Trabajos industriales varios n.nn n.nn n.nn

Trabajos mecánicos varios n.nn n.nn n.nn Tabla 4.17.- Tiempos estándar establecidos para los trabajos de mantenimiento. Fuente: el Autor.

4.5.3. DOCUMENTOS TÉCNICOS DE MANTENIMIENTO PROPUESTOS

Para una administración y control del mantenimiento eficaces, es esencial contar con

conjunto de formatos de mantenimiento diseñados específicamente para la planta de

mantenimiento de la institución, de acuerdo a sus normas, políticas y procedimientos.

4.5.3.1. PARTE DE AVERÍAS

Este documento que se utilizará para informar al planificador (jefe de

mantenimiento) de una avería o solicitar el mantenimiento del vehículo. Será emitido

por el conductor del vehículo, lo entregará al jefe del proyecto u obra, y con su

autorización va a la planta de mantenimiento para que el Jefe de la línea

correspondiente le abra una Orden de Trabajo.

PARTE DE AVERÍAS N.0001

Fecha: Jefe del proyecto:

Proyecto: Conductor:

Vehículo código: Año:

Tipo: Placa:

Marca: Kilometraje/horas:

Prioridad:

Normal ( ) Urgente ( ) Programado ( )

Naturaleza:

Mantenimiento ( ) Avería ( ) Re-ingreso ( )

Tipo de Mantenimiento:

Preventivo ( ) Correctivo ( ) Modificativo ( )

Descripción:

Conductor

Aprobado: Si ( ) No ( )

Jefe del proyecto Figura 4.15: Parte de Averías. Fuente: el Autor.

249

4.5.3.2. ORDEN DE TRABAJO

El Jefe de mantenimiento del equipo afectado (liviano o pesado) será el encargado de

recibir cada vehículo que ingrese a la planta de mantenimiento, suscribir la respectiva

Orden de Trabajo (OT) describiendo de forma clara y detallada el mantenimiento,

falla o avería a realizar y gestionar el mantenimiento respectivo.

Luego el documento será entregado al mecánico asignado para llevar a cabo el

trabajo, el cual, una vez finalizado el trabajo, llenará los apartados correspondientes

relacionados con su intervención: diagnostico, causa y solución de la avería o falla,

(en caso de existir), trabajos realizados, repuestos y trabajos externos solicitados.

ORDEN DE TRABAJO N.0001

Fecha y Hora de ingreso: Hora y fecha de entrega (tentativa):

Parte de averías: Marca: Kilometraje/horas:

Vehículo código: Tipo: Año:

Conductor: Teléfono:

Prioridad:

Normal ( ) Urgente ( ) Programado ( )

Naturaleza:

Mantenimiento ( ) Avería ( ) Re-ingreso ( )

Tipo de Mantenimiento:

Preventivo ( ) Correctivo ( ) Modificativo ( )

TRABAJOS SOLICITADOS

Causa:

Solución:

Conductor

Jefe de Mantenimiento

Mecánico

Figura 4.16: Orden de Trabajo, anverso. Fuente: el Autor.

Una vez terminado el trabajo, el responsable de la línea de mantenimiento efectuará

el control de la intervención indicando la hora y fecha en que se finalizó la

reparación. Aprobado el control de calidad, la orden de trabajo será entregada al Jefe

de mantenimiento o el encargado de la sección técnico-administrativa del manteni-

miento, para completar los datos restantes, de:

- Coste total de los repuestos utilizados.

- Valoración del coste de mano de obra empleada.

250

- Coste Total de la intervención.

PEDIDO DE REPUESTOS

Cantidad xxxxxxxDescripciónxxxxx Mecánico

Firma Cantidad xxxxxxxDescripciónxxxxxx

Mecánico Firma

CONTROL DE MANTENIMIENTO

Código XXX Trabajo realizado XxX Mecánico FECHA / HORA Horas reales

trabajadas xxCostoxx

Comienzo xxFinalxX

COSTO TOTAL M.O.

COSTO REPUESTOS

COSTO TOTAL

Certifico que los trabajos realizados en éste vehículo

están bien realizados.

El vehículo se entrega funcionando bien y con los

recambios egresados cambiados.

Recibo a conformidad los trabajos realizados en el

vehículo. __ /__ /__ --:--

Mecánico

Jefe de Mantenimiento

Conductor Figura 4.17: Orden de Trabajo, reverso. Fuente: el Autor.

Una vez completada la orden de trabajo, todos estos datos serán introducidos en un

Sistema de Gestión de Mantenimiento asistido por ordenador, luego éste documento

pasaría a ser archivado junto con los respaldos.

4.5.3.3. ORDEN DE REPUESTOS

Si el elemento averiado es reemplazado por uno nuevo, el mecánico realizará el

pedido de los recambios describiendo lo solicitado en la orden de trabajo en la

sección de repuestos necesarios, y en consenso con el Jefe de Mantenimiento se

documenta la utilización de los recambios utilizando una Orden de Repuestos.

La orden de repuestos junto con una copia, serán presentadas en el almacén de

repuestos donde le colocaran la fecha y hora de recepción, y la firmará el que la

recibe. La copia justificará la entrega.

251

ORDEN DE REPUESTOS N.0001

Fecha: Modelo:

Orden de Trabajo: Año:

Mecánico: Chasis:

Vehículo código: Motor:

Cantidad XxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxDescripciónxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

Solicitado --/--/----

Autorizado --/--/----

Bodega ( ) Fondo Rotativo ( )

Recibido --/--/---- --:--

Figura 4.18: Orden de Repuestos. Fuente: el Autor.

La información del encabezado de la orden de repuestos es fundamental para que se

gestionen los recambios correctos y evitar contratiempos. En caso de no existir el

repuesto en bodega, el encargado del almacén de repuestos gestionará la compra

mediante el uso del Fondo Rotativo.

4.5.3.4. SOLICITUD DE TRABAJO EXTERNO

SOLICITUD DE TRABAJO EXTERNO N.0001

Fecha: Modelo:

Orden de Trabajo: Año:

Mecánico: Chasis:

Vehículo código: Motor:

XxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxDescripciónxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx Cantidad

Solicitado --/--/----

Autorizado --/--/----

Recibido --/--/---- --:--

Figura 4.19: Solicitud de trabajo externo. Fuente: el Autor.

Se emite esta solicitud en los casos en los que, el elemento averiado es reemplazado

por uno reparado o reconstruido y si al trabajo se lo requiere realizar fuera de la

planta de mantenimiento (trabajo contratado). Por ejemplo: forrado de zapatas,

252

rectificado de discos de freno, alineación, balanceo, etc. Así mismo, el valor de la

factura deberá ser ingresado en la orden de trabajo para contabilizarse dentro del

coste total del mantenimiento del vehículo.

Igualmente, el mecánico será el que realice la solicitud del trabajo externo

describiéndolo en la orden de trabajo en la sección de repuestos necesarios y en

consenso con el Jefe de Mantenimiento se documenta la utilización de los recambios

utilizando una solicitud de trabajo externo.

4.5.3.5. EGRESO DE BODEGA

La impresión de éste documento y su copia se realizará directamente del sistema

computarizado de inventarios, estará a cargo del almacén de repuestos para sustentar

el egreso de los recambios y la entrega de los mismos. Lo que nos ayuda con el

control de inventarios y facilita las tareas de auditoría.

EGRESO DE BODEGA N.0001

Fecha: Orden de Trabajo:

Vehículo código: Fecha y hora de impresión:

Ubicación XxxxxxxXXXXXxxxxxxxx Descripción xxxXXXXXxxxxxxxxxxx Cantidad xxxCostoxxx

Recibido por:

Bodega ( ) Fondo Rotativo ( )

Entregado por: Figura 4.20: Egreso de Bodega. Fuente: el Autor.

Los datos de fecha y hora de recepción del pedido y entrega de los recambios, nos

ayudarán a controlar la gestión del departamento de repuestos.

4.5.3.6. CHECK LIST DE MANTENIMIENTO

Para complementar el trabajo de los técnicos se propone llenar un check list o lista de

revisión, que estará a cargo del técnico que realice el trabajo de mantenimiento. El

cual ayudará para que el técnico realice una inspección general de todo el vehículo,

evitando así paros posteriores por inobservancias en las revisiones de mantenimiento.

253

CHECK LIST DE MANTENIMIENTO

Orden de Trabajo: Fecha:

Técnico: Vehículo código:

Conductor: Kilometraje:


Aceite de motor Indicadores (tablero)

Líquido de frenos Pito

Embrague Radio (selector emisoras)

Refrigerante Alarma

Dirección hidráulica Espejos retrovisores (externos, interno)

Limpia parabrisas Calefacción, ventilación

Batería (electrolito, fijación, bornes)


Bandas (tensión, estado)

Asientos (movimiento, ajuste)

Cableado, mangueras Visera parasol

Estado de los guardapolvos

Vidrios (abrir, cerrar)

De la dirección Interruptores (chapas, manijas)

De las rotulas Fugas (motor encendido)

Amortiguadores Motor

Ejes, semiejes Caja de cambios

Terminales Diferencial

Revisión de ruedas Circuito de frenos

Apriete de pernos Circuito de dirección

Presión de llantas Circuito de refrigeración

Golpes Amortiguadores

Desgaste Escape (fijación)

Verificar alineación Sistema hidráulico

Revisión de luces Sistema neumático

Altas Funcionamiento del motor

Bajas Arranque, encendido

Direccionales Ralentí

Neblineros Media carga

Retro Aceleración

Placa Prueba de carretera

Freno Freno de estacionamiento

Parking Ruidos

Salón, guantera, baúl Pedales (operación, desplazamiento, juego)

Plumas (estado, funcionamiento)

Cambio de marchas con el vehículo detenido

Aspersores (funcionamiento y calibración)

Cambio de marchas con el vehículo en movimiento


RECOMENDACIONES:

URGENTE:

EN LO POSIBLE:

Nombre Nombre

Técnico responsable del trabajo

Jefe de mantenimiento

Encargado del vehículo

Figura 4.21: Check list de mantenimiento. Fuente: el Autor.

254

Este documento servirá también para librar de responsabilidad a los técnicos por los

trabajos que sugieren realizar y que no se los realice por el motivo que fuere, y que

ellos traigan consigo una posterior parada de los vehículos o lo que es peor

produzcan una falla en los mismos.

4.5.3.7. HISTORIAL DEL VEHÍCULO

En esta ficha constarán todos los datos técnicos y económicos de todas las

intervenciones realizadas en cada uno de los vehículos o máquinas. Debe existir una

ficha por vehículo, sobre la cual se irá escribiendo la siguiente información extraída

de la orden de trabajo:

- Falla o mantenimiento del vehículo por el cual ingresó al taller

- Detalle de los trabajos realizados

- Número de horas de parada del vehículo

- Número de horas de intervención y coste

- Repuestos utilizados y coste de los mismos

- Coste total de la intervención

HISTORIAL DEL VEHÍCULO

Vehículo código: Año:

Tipo: Chasis:

Marca: Motor:

Modelo: Color:

Fecha Orden de Trabajo

Trabajos realizados Repuestos Mecánico Costo Total N – U – P – R C – A G - D - M - E - I - L - V

N XXXXXXXXXXXxXX C XXXXXXXXXXXXXX G XXXXXXXXXXXXXX

Figura 4.22: Ficha del historial de los vehículos. Fuente: el Autor.

Donde:

TRABAJOS REALIZADOS REPUESTOS MECÁNICO

N: Normal U: Urgente P: Programado R: Re-ingreso

Descripción de los trabajos

C: Cambiado A: Arreglado

Descripción de los repuestos

G: Gasolina D: Diesel M: Maq. Pesada E: Eléctrico I: Industrial L: Latonero V: vulcanizador

Nombre del mecánico

255

Al implementar un sistema informático asistido por computadora, éste tipo de

formato dejaría de ser necesario, con el ingreso y cierre de las ordenes de trabajo y la

posibilidad de ser tabuladas y consultadas posteriormente. Dejando para el archivo,

la orden de trabajo con los respaldos: parte de averías, orden de repuestos, egreso de

bodega, solicitud de trabajo externo (en caso de utilizarse) y check list.

4.5.4. PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO

En el procedimiento de mantenimiento propuesto es el Jefe de Mantenimiento

respectivo el encargado de realizar todas las gestiones para que se le de

mantenimiento al vehículo, desde recibir el vehículo, describiendo en la Orden de

Trabajo (OT) el tipo de mantenimiento a realizar, la falla o inconveniente en el

vehículo, hasta realizar el Control de Calidad o la prueba de ruta en caso de ser

necesario.

Comunicación de

la avería al

director del

proyecto

AVERÍA

Autorización

V.H. sigue

trabajando

Tipo de

Vehículo

Si

No

Liviano

Pesado

Comunicación de

la falla al Jefe de

Diesel

Comunicación de

la falla al Jefe de

Gasolina

Reparación

Reparación

Figura 4.23: Comunicación de una avería o mantenimiento de un vehículo, según el organigrama

propuesto. Fuente: el Autor.

256

Para llevar a cabo el mantenimiento de los vehículos es necesario ayudarnos de los

documentos que describimos anteriormente y que deben seguir la siguiente

secuencia:

Figura 4.24: Secuencia de los documentos para el mantenimiento de los vehículos. Fuente: el Autor.

El procedimiento para la realización del trabajo y el orden en que el trabajo se

procesa desde su inicio hasta su terminación, se lo realiza a través del flujo de la

orden de trabajo, que incluye los siguientes pasos:

1. El planificador recibe la solicitud de trabajo (parte de averías), ésta se

examina, planea y programa, y se abre la orden de trabajo con toda la

información requerida. Se llenaran dos copias.

2. La orden de trabajo se registra en un documento que incluye todos los datos

necesarios para llevar un control de órdenes de trabajo abiertas (figura 4.26).

3. La orden de trabajo original siempre estará en el vehículo durante su

mantenimiento, la copia 1 se utiliza para ingresar la orden en el sistema

informático y se la archiva. La copia 2 se la entrega a la persona que entregó

el vehículo que es quien origino el trabajo.

PARTE DE AVERIAS

ORDEN DE TRABAJO

ORDEN DE REPUESTOS Y/O SOLICITUD DE TRABAJO EXTERNO

EGRESO DE BODEGA

CHECK LIST

HISTORIAL DEL VEHICULO

257

4. El encargado de la línea (jefe de mantenimiento) asigna el trabajo al técnico

apropiado y le entrega la orden original. El técnico realiza el trabajo

requerido y completa la información que le corresponde acerca del trabajo

que realmente se llevo a cabo (el tiempo real empleado, los repuestos y

materiales utilizados, etc.) y entrega la orden de trabajo al jefe de la línea de

mantenimiento.

5. El jefe de mantenimiento verifica la información, comprueba que el trabajo

esté bien realizado, completa la información que le corresponde en la orden

de trabajo (tiempo normado, costes de mantenimiento, etc.), y hace la entrega

del vehículo.

6. Se completa la información restante en el sistema informático y se cierra la

orden en el sistema. La orden de trabajo original junto con los respaldos

correspondientes se archiva en el registro individual (histórico) de cada

vehículo.

A continuación se ilustran estos pasos detallados de la orden de trabajo a través de un

diagrama de flujo.

Originador del

trabajo

El parte de averias se recibe y analiza.

Se planea y programa el trabajo. Se

abre la OT y se registra en el formato

de trabajos pendientes

Se ingresa la OT en el sistema

computarizado y se archiva la copia 1

en un archivo diario de OT’s abiertas

El tecnico realiza el trabajo y anota la

informacion que le corresponde en la

OT (orden de trabajo) original

El Jefe de mantenimiento revisa el

trabajo y asienta la informacion de

costos en la OT original

Solicitud de trabajo

copia 2

original

original

copia 1

original y copia 1

Figura 4.25: Flujo de las órdenes de trabajo propuesto. Fuente: el Autor.

258

Los formatos, la secuencia y el procedimiento de mantenimiento, se propone que

sean los mismos, tanto para vehículos livianos, pesados y maquinaria de construc-

ción, como para cualquier tipo o actividad de mantenimiento a realizar.

4.6. CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Se propone establecer el control del mantenimiento en todo momento y en todos los

puntos enumerados a continuación. Para lo cual deben proponerse previamente en

cada uno de ellos unos objetivos o metas a cumplir, examinar la desviación con

respecto a los objetivos y metas establecidos, y si existe una desviación, tomar una

medida correctiva o mejorar las metas.

4.6.1. CONTROL DE LOS TRABAJOS

El sistema de órdenes de trabajo es la mejor herramienta que se utiliza para controlar

el trabajo de mantenimiento. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado

sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento propuesto.

El control de los trabajos de mantenimiento propuesto integra controles de:

- Órdenes de trabajo.

- Reporte de actividades de los técnicos.

- Historial de los vehículos.

- Procedimientos de mantenimiento.

- Carga de trabajo.

4.6.1.1. REGISTRO PARA EL CONTROL DE ORDENES DE TRABAJO

Es un formato diseñado para registrar las órdenes de trabajo abiertas a través del cual

el Jefe de mantenimiento puede, controlar los trabajos y programarlos de la forma

más adecuada, tener en cuenta los trabajos o vehículos en proceso, analizar los

motivos de los retrasos e investigar soluciones.

259

REGISTRO PARA EL CONTROL DE ÓRDENES DE TRABAJO

Planificador: Fecha/Periodo:

Área o taller:

Orden de trabajo

Vehículo Descripción breve

del trabajo Técnico

encargado

Hora y fecha Observaciones

Ingreso Salida

Figura 4.26: Registro para el control de órdenes de trabajo abiertas. Fuente el Autor.

4.6.1.2. CONTROL DE TRABAJOS Y COSTES DE MANTENIMIENTO

POR PRIORIDADES

Se propone controlar los trabajos y costes de mantenimiento por prioridades,

naturaleza y tipos de mantenimiento, con la distribución por cantidad de vehículos

atendidos, número de horas de mano de obra empleada y costes de generados, y su

evolución en el año.

TRABAJOS Y COSTES DE MANTENIMIENTO POR PRIORIDAD

Línea o Taller:

PRIORIDAD ENERO FEBRERO MARZO… TOTAL AL AÑO

#vh horas coste #vh horas coste #vh horas coste #vh horas coste

Normal

Urgente

Programado

TOTAL AL MES:

Grafica/Observaciones: Tabla 4.18.- Evolución de los trabajos y costes de mantenimiento por prioridad, en el año. Fuente: el

Autor.

4.6.1.3. CONTROL DEL MANTENIMIENTO Y COSTES POR

NATURALEZA DEL TRABAJO

En los trabajos por re-ingresos se propone investigar las causas específicas que los

ocasionan, que por lo general caen en alguna de las categorías estudiadas en el

capitulo tres, e igualmente registrarlos en una tabla.

260

TRABAJOS Y COSTES DE MANTENIMIENTO POR NATURALEZA

Línea o Taller:

NATURALEZA ENERO FEBRERO MARZO… TOTAL AL AÑO


Mantenimiento

Avería

Re-ingreso

TOTAL AL MES:

Grafica/Observaciones: Tabla 4.19.- Evolución de los trabajos y costes de mantenimiento por naturaleza, en el año. Fuente: el

Autor.

4.6.1.4. CONTROL DE LOS TRABAJOS Y COSTES POR TÉCNICAS DE

MANTENIMIENTO

TRABAJOS Y COSTES DE MANTENIMIENTO POR TÉCNICAS

Línea o Taller:

TIPOS DE MTO ENERO FEBRERO MARZO… TOTAL AL AÑO


Preventivo

Correctivo

Modificativo

TOTAL AL MES:

Grafica/Observaciones: Tabla 4.20.- Evolución de los trabajos y costes de mantenimiento por técnicas, en el año. Fuente: el

Autor.

4.6.2. CONTROL DE INVENTARIOS

Se propone realizar un inventario de recambios en el almacén de repuestos o bodega

cada seis meses, para controlar las existencias.

Igualmente se propone realizar un inventario de vehículos en la planta de

mantenimiento (dentro de los talleres) cada fin de mes, para controlar los vehículos

en proceso de mantenimiento y las ordenes de trabajo abiertas.

261

4.6.2.1. INVENTARIO DE RECAMBIOS EN EL ALMACÉN

La herramienta propuesta para el control de los inventarios en el almacén de

repuestos es realizar un seguimiento de las órdenes de repuestos, los egresos de

bodega, las existencias en el sistema computarizado de inventarios y verificando

físicamente en bodega, para lo que se requiere ordenar y clasificar las refacciones

existentes.

INVENTARIO DE RECAMBIOS

Fecha/Periodo: Hoja # / total de hojas

Código Descripción del Repuesto Existencias Ubicación

Observaciones En el sistema Físicas En el sistema Física

Figura 4.27: Inventario de repuestos. Fuente el Autor.

Este documento es de uso exclusivo del personal de repuestos y será usado

específicamente para los repuestos pendientes de entrega.

4.6.2.2. INVENTARIO DE VEHÍCULOS EN EL TALLER

Se propone realizar un inventario de los vehículos que deben estar en el taller en

proceso de mantenimiento, para lo cual se necesita el registro de órdenes de trabajo

abiertas, o en proceso y verificar físicamente la presencia o no de los vehículos en la


INVENTARIO DE VEHÍCULOS EN PROCESO DE MANTENIMIENTO

Área o taller: Fecha:

Orden de trabajo

VEHÍCULO Hora y

fecha de Ingreso

Descripción breve del trabajo

Días/horas de permanencia

Está el vehículo

Motivo de la demora

SI NO

Figura 4.28: Inventario mensual de los vehículos en proceso de mantenimiento. Fuente el Autor.

262

4.6.3. CONTROL DEL PERSONAL

Al control del personal se lo propone realizar mediante un reporte de actividades de

los técnicos de mantenimiento.

4.6.3.1. REPORTE DE ACTIVIDADES DE LOS TÉCNICOS

Es un formato diseñado para registrar las actividades realizadas a diario por todos los

técnicos que laboran en la planta de mantenimiento, donde se anota el tiempo

empleado en cada actividad de cada orden de trabajo.

REPORTE SEMANAL DE ACTIVIDADES DE LOS TÉCNICOS

Nombre:

Área o taller: Periodo:

Orden de trabajo

Actividad Horas empleadas

Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

HORAS TOTALES DIARIAS

HORAS TOTALES EN LA SEMANA Figura 4.29: Reporte de actividades de los técnicos. Fuente: el Autor.

A este formato se lo puede utilizar también para fundamentar la continuación o no de

algunas áreas o talleres en la planta de mantenimiento de la institución, analizando si

su costo por seguirlas manteniendo resulta más rentable que contratar ésos servicios.

Con este formato se pueden obtener los datos de tiempos reales empleados en

realizar los trabajos y compararlos con los tiempos estándar o establecidos para cada

actividad y calcular la eficiencia.

4.6.4. CONTROL DE CALIDAD

Una vez terminado el trabajo de mantenimiento de los vehículos, el jefe de la línea

de mantenimiento efectuará el control de la intervención mediante la revisión del

check list llenado por el técnico luego de la intervención y la verificación en el

vehículo. En el que se anotaran:

263

- Los trabajos realizados

- El responsable de los trabajos

- El estado de los trabajos realizados (bueno, regular o malo) y si

ocasionan un retorno interno o no.

Aprobado el control de calidad se completan los datos restantes en la orden de

trabajo y se hace la entrega del vehículo.

4.6.5. CONTROL DE COSTES DE MANTENIMIENTO

Al control de costes de mantenimiento se lo propone realizar a través de la orden de

trabajo, en la que se registran:

- Coste total de los repuestos utilizados.

- Valoración del coste de mano de obra empleada.

- Coste Total de la intervención.

Se propone también, realizar un análisis de la evolución del gasto y el presupuesto

para el mantenimiento, a través de graficas de control. Realizar un análisis

comparativo de los costos por: líneas de mantenimiento o talleres, tipos de

mantenimiento (correctivo, preventivo, de mejora), recambios, y mano de obra.

4.6.5.1. EVOLUCIÓN DE LOS COSTES DE MANTENIMIENTO

EVOLUCIÓN DE LOS COSTES TOTALES DE MANTENIMIENTO

Línea de mantenimiento o Taller:

Presupuesto 2010:

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC MEDIA

COSTE TOTAL 2008

COSTE TOTAL 2009

COSTE TOTAL 2010

Grafica/Observaciones: Tabla 4.21.- Evolución de los costes totales de mantenimiento en los últimos 3 años. Fuente: el Autor.

264

DESGLOSE DEL COSTE TOTAL DE MANTENIMIENTO

Línea de mantenimiento o Taller:

Presupuesto 2010:

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV… MEDIA

Recambios

Mano de obra

Trabajos Contratados

COSTE TOTAL

Grafica/Observaciones: Tabla 4.22.- Desglose de los costes de mantenimiento en el año. Fuente: el Autor.

DESGLOSE DEL COSTE DE MANTENIMIENTO POR TÉCNICAS

Línea o Taller:

ENERO FEBRERO MARZO… TOTAL AL AÑO

Prev Corr Mod Prev Corr Mod Prev Corr Mod Prev Corr Mod

Repuestos

Mano de obra

Trabajos contratados

TOTAL AL MES:

Grafica/Observaciones: Tabla 4.23.- Desglose del coste de mantenimiento por técnicas, en el año. Fuente: el Autor.

4.6.6. CONTROL DE LA CONDICIÓN DE LOS VEHÍCULOS

Se propone la realización de inspecciones periódicas a los vehículos por parte del

jefe del departamento de maquinaria y transporte (o un delegado) verificando su

estado de conservación, e informar a la dependencia respectiva sobre las novedades

encontradas en los vehículos. A la inspección se la propone realizar llenando el check

list de mantenimiento en el que se anotaran:

- El nombre del conductor

- El responsable de la verificación

Se revisará el documento del Auto-mantenimiento y se verificará físicamente con lo

observado en el vehículo.

265

4.7. INDICADORES PROPUESTOS PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Nomenclatura: IP-1: indicador del personal 1 IE-1: indicador económico 1 IT-1: indicador técnico 1

EVOLUCIÓN DE LOS INDICADORES DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO INDICADOR Casilla NOMBRE ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC MEDIA

Personal

IP-1 Horas de presencia del personal

IP-2 Horas dedicadas a mantenimiento

IP-3 Horas dedicadas a otros trabajos

IP-4 Personal efectivo existente en el servicio de mantenimiento

IP-5 Horas realmente trabajadas del personal

IP-6 Horas de desocupación del personal

IP-7 Índice de desocupación

IP-8 Rendimiento del personal de mantenimiento

IP-9 Productividad del personal

IP-10 Eficiencia del personal

IP-11 Personal necesario en mantenimiento

Económico

IE-1 Coste de las pérdidas por paradas de la planta de mantenimiento

IE-2 Coste Total del Servicio de mantenimiento

IE-3 Costo de recambios con respecto al costo de mantenimiento

IE-4 Relación Coste de mantenimiento Preventivo y Correctivo

IE-5 Reducción de costes de mantenimiento

IE-6 Porcentaje de coste del mantenimiento

266

IE-7 Costo de mantenimiento en relación con el valor agregado

IE-8 Proporción del costo de mano de obra respecto al costo de los recambios

IE-9 Grado de envejecimiento de la planta de mantenimiento

IE-10 Capacidad de los recursos propios o grado de dependencia

IE-11 Costo de supervisión como porcentaje del costo total de mantenimiento

Técnicos

IT-1 Horas de parada de los vehículos y maquinas

IT-2 Utilización de la planta

IT-3 Extensión del mantenimiento

IT-4 Órdenes de trabajo planeadas y programadas

IT-5 Horas programadas contra horas trabajadas

IT-6 Mantenimiento preventivo ejecutado según el programa

IT-7 Cobertura de mantenimiento Preventivo

IT-8 Cobertura de mantenimiento Correctivo

IT-9 Cobertura de mantenimiento Modificativo

IT-10 Porcentaje de costes por Mantenimiento Preventivo

IT-11 Porcentaje de costes por Mantenimiento Correctivo

IT-12 Porcentaje de costes por Mantenimiento Modificativo

IT-13 Horas consumidas en trabajos de urgencia

IT-14 Horas de trabajo no planeado

IT-15 Evaluación de la inspección de los vehículos en los trabajos de mantenimiento

IT-16 Eficacia del mantenimiento

Grafica/Observaciones: Tabla 4.24.- Evolución de los indicadores de mantenimiento en el año. Fuente: el Autor.

267

Los indicadores que se propone implementar en la institución y la forma de

registrarlos mensualmente analizando su evolución durante el año que se propone, es

usar la tabla 4.24 para hacerlo de forma clara, ordenada y darle un enfoque

estadístico:

Estos valores pueden servir de base para la confección de presupuestos anuales de

mantenimiento por línea, área o taller de servicio.

4.8. INFORMES SOBRE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Se propone implementar dos tipos de informes sobre la gestión de mantenimiento,

uno mensual realizado por los Jefes de mantenimiento de cada equipo (liviano y

pesado) y por el Jefe del almacén de repuestos, y otro anual realizado por el director

del departamento de maquinaria y transporte.

Informes de los Jefes de mantenimiento (de cada línea o equipo):

- Uno mensual para la gestión operativa o personal de la planta de

mantenimiento.

- Uno mensual para la dirección del departamento.

Informes del Jefe del almacén de repuestos:

- Uno mensual para la gestión operativa o personal de la planta de

mantenimiento.

- Uno mensual para la dirección del departamento.

Informes del director del departamento:

- Un informe anual sobre la gestión de mantenimiento.

- Un informe anual sobre la gestión del almacén de repuestos.

4.8.1. INFORME MENSUAL DE MANTENIMIENTO PARA LA GESTIÓN

OPERATIVA

268

Se propone que cada Jefe de mantenimiento realice y presente un informe mensual al

personal de la planta de mantenimiento sobre aspectos como:

- El número de horas realmente trabajadas u horas empleadas en

trabajos de mantenimiento, por técnico.

- El número de horas de presencia y horas de desocupación o

disponibles del personal.

- Eficiencia del personal, comparando las horas estimadas de trabajo

contra las horas reales trabajadas.

- El número de vehículos atendidos y trabajos realizados, por línea de

mantenimiento.

- El numero de re-ingresos, por técnico.

- El numero de re-ingresos, por causas o motivos.

- Los indicadores del personal de mantenimiento.

Exponiéndolo en un lugar accesible por todo el personal en cuadros de información,

y mostrándolos gráficamente de forma clara.

4.8.2. INFORME MENSUAL DE MANTENIMIENTO PARA LA

DIRECCIÓN

El informe mensual que se propone presentar a la dirección de maquinaria y

transporte por parte de los jefes de mantenimiento, debe contener la siguiente

información sobre los trabajos, los recursos empleados y los costos:

- Grado de actividad del periodo: número de horas realmente trabajadas,

horas de presencia y horas de desocupación o disponibles del personal.

- El número de vehículos atendidos, trabajos realizados, y trabajos

pendientes o atrasados y los motivos, por línea de mantenimiento.

- El numero de re-ingresos, por técnico, y por causas o motivos.

- El número de vehículos atendidos, horas empleadas y costes ocasionados

por prioridad de las intervenciones (normales, urgentes, programadas).


por la naturaleza de las intervenciones (trabajo normal, de mantenimiento,

falla o avería).

269


por los tipos de mantenimiento realizados (preventivo, correctivo,

modificativo).

- El número o porcentaje de trabajos de reparación originados como

resultado de la inspección del mantenimiento preventivo.

- La duración de los trabajos, el tiempo muerto de los vehículos y su

disponibilidad.

- Los recambios utilizados y sus costos, por línea de mantenimiento.

- El Coste Total de mantenimiento.

- Las horas (costos) empleadas en mantenimiento por el personal del taller

de la institución y los costos de los trabajos contratados a proveedores

externos.

- Los indicadores de la gestión de mantenimiento.

- Lista de los principales logros y problemas.

Ver ejemplo en el archivo anexo: Informe mensual de la Gestión de Mantenimiento.

4.8.3. INFORME MENSUAL SOBRE LA GESTIÓN DEL ALMACÉN DE

REPUESTOS PARA LA GESTIÓN OPERATIVA

Se propone realizar y presentar un informe mensual sobre la gestión del almacén de

repuestos para el personal de la planta de mantenimiento, a cargo del jefe de

repuestos, el cual debe contener la siguiente información:

- Recambios pedidos, en proceso de obtención, los días de realizado el

pedido y las causas de la demora.

- Servido (del área de repuestos) a la planta de mantenimiento.

- Tiempos de obtención de los recambios.

4.8.4. INFORME MENSUAL SOBRE LA GESTIÓN DEL ALMACÉN DE

REPUESTOS PARA LA DIRECCIÓN

Se propone realizar y presentar un informe mensual sobre la gestión del almacén de

repuestos para el jefe del departamento de maquinaria y transporte, a cargo del jefe

de repuestos, el cual debe contener información acerca de los movimientos del

almacén de repuestos, como:

270

- Consumo de materiales y su costo, por línea, área o taller de la planta de

mantenimiento, por proveedor y por origen de los recambios.

- Servido (del área de repuestos) al taller.

- Tiempos de obtención de los recambios.

- Recambios suministrados por el almacén propio, y suministrados por

proveedores externos (comprados al exterior mediante el fondo rotativo).

- Trabajos contratados al exterior y su costo.

- Evaluación de proveedores.

- Indicadores de la gestión del almacén de repuestos.

Ver ejemplo en el archivo anexo: Informe mensual de la Gestión de Repuestos.

Todos estos datos están disponibles en los documentos técnicos diseñados para la

gestión del mantenimiento y de repuestos descritos en los apartados anteriores, lo que

se tendría que aumentar son representaciones graficas de cada parámetro medido y

realizar una exposición del tema.

4.8.5. COMITÉS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Se propone realizar mensualmente un comité de mantenimiento, que consiste en una

reunión que se realizará la primera semana de cada mes, en la que se tratarán temas

del mantenimiento de los vehículos, equipos, maquinaria y planta de mantenimiento

como:

- Presentación del informe mensual de cada jefatura de mantenimiento y

del área de repuestos.

- Análisis de los vehículos en proceso de mantenimiento, los días de

permanencia, las causas, etc.

- Análisis de los recambios en proceso de obtención o pendientes de

entrega, así como el tiempo, las causas, etc.

- Realizar un acta del comité de mantenimiento.

- Establecer las decisiones tomadas y compromisos aceptados.

En las reuniones se propone que participen:

- El director del departamento de maquinaria y transporte.

271

- Jefe de mantenimiento de vehículos livianos.

- Jefe de mantenimiento de vehículos pesados.

- Jefe del área de repuestos.

- Un mecánico, invitado.

- Un conductor, invitado.

- Un secretari@.

ACTA DEL COMITÉ DE MANTENIMIENTO

En el documento diseñado como acta del comité de mantenimiento se señalará: los

asistentes, la evolución de los temas pendientes, los temas a tratar, etc.

ACTA DEL COMITÉ DE MANTENIMIENTO

Fecha:

NUM. Fecha inicio

PUNTOS A ANALIZAR ESTATUS Días de

permanencia

1 Igualar las horas de trabajo de todo el personal Iniciado (○)

2 En proceso (∆)

3 Sin realizar (X)

4 Terminado (●)

PARTICIPANTES:

NOMBRE CARGO ASISTENCIA

Firma

Director del departamento de maquinaria y transporte

Wilson Armijos Jefe de mantenimiento de vehículos livianos

Armando Salgado xx Jefe de mantenimiento de vehículos pesados

Jefe del área de repuestos

Mecánico

Conductor

Secretari@ Figura 4.30.a: Acta del comité de mantenimiento, anverso. Fuente: el Autor.

Al principio de cada reunión se comenzará tomando nota de los asistentes y haciendo

un recuento de los temas pendientes o en proceso de la reunión anterior y su

evolución.

Durante todo el mes se pueden ir proponiendo temas asiéndoselos llegar al

secretari@ del comité de mantenimiento, el cual preparará el acta antes de ingresar a

la reunión.

Para registrar los compromisos asumidos por cada área, y el establecimiento de

nuevos temas o planes de trabajo se ha diseñado el siguiente documento.

272

DECISIONES TOMADAS EN EL COMITÉ DE MANTENIMIENTO

Fecha:

NUMERO ACTIVIDAD RESPONSABLE Fecha de

ESTATUS Observaciones inicio evaluación

1 Igualar las horas de trabajo de los

Técnicos

Jefes de mantenimient

Iniciado (○)

2 En proceso

(∆)

3 Sin realizar

(X)

4 Terminado

(●)

Figura 4.30.b: Acta de compromiso del comité de mantenimiento, reverso. Fuente: el Autor.

A todas estas actas y compromisos del comité de mantenimiento se los propone

archivar, para al final del año analizar y evaluar la evolución de los temas planteados.

4.8.6. INFORMES ANUALES DE LA DIRECCIÓN DE VIALIDAD Y

TRANSPORTE

Se propone presentar dos informes anuales completos por parte del director de

maquinaria y trasporte a la autoridad de turno (Prefecto Provincial), mostrando en

resumen la evolución de la gestión de mantenimiento de cada línea de

mantenimiento, y la evolución en la gestión del área de repuestos.

Los informes deben contener la presentación completa de cada jefe de

mantenimiento y del jefe del almacén de repuestos durante todo el año. A todos estos

datos se los debe representar mediante gráficas y la comparación de los resultados

obtenidos cada mes, nos indicará la evolución de la gestión de mantenimiento y del

almacén de repuestos.

Estos informes deben mostrar el desempeño con respecto a lo que normalmente se

debe hacer. Indicando además las causas de las desviaciones con respecto a los

resultados esperados o propuestos.

La presentación de estos informes se la propone realizar durante una reunión a fin de

año, en la que además, se pueden tratar temas como:

273

- Análisis de la evolución de los indicadores de la gestión de

mantenimiento y del almacén de repuestos durante todo el año.

- Analizar la conveniencia o no de mantener los vehículos en los que

resulte elevado el costo por mantenimiento.

- Establecer el tamaño de la plantilla de trabajo, acorde con las necesidades

de la institución.

- Analizar la evolución de los temas tratados en los comités de

mantenimiento, los logros alcanzados y las dificultades encontradas.

- Analizar la implementación de capacitación y actualización del personal.

- El establecimiento del presupuesto definitivo para el siguiente año.

4.9. SISTEMA COMPUTARIZADO

A lo largo de la descripción de la propuesta he mencionado a un sistema

computarizado para la administración del mantenimiento, que es un sistema de

información diseñado para dar servicio al mantenimiento. Se propone pues, elaborar

o adquirir un programa, mediante el cual se controle la gestión de mantenimiento y la

ubicación de los vehículos de la institución.

La aplicación de un sistema computarizado es esencial para la planeación,

programación y control del mantenimiento, pues ayuda en el proceso de recopilación

de datos, registro, almacenamiento, actualización, procesamiento, comunicación y

pronósticos de los trabajos de mantenimiento.

Para la aplicación de un sistema computarizado se requiere que:

- El sistema satisfaga los requerimientos de mantenimiento.

- Sea fácil de usar.

- Los ingenieros de mantenimiento cuenten con formación administrativo-

contable y con conocimientos en el manejo computarizado de la

información.

Un sistema computarizado adecuado para el mantenimiento de los vehículos debe

contener los siguientes módulos:

274

- Administración de los vehículos.

- Administración del mantenimiento.

- Control de Ordenes de trabajo.

- Administración de la mano de obra.

- Administración y control de los recambios.

- Informes periódicos de desempeño.

El sistema computarizado debe estar enlazado con los sistemas de inventaros,

nominas, compras, y de contabilidad.

4.9.1. REQUISITOS DEL SISTEMA COMPUTARIZADO

El sistema computarizado requerido en la propuesta, en mantenimiento debe ser

capaz de:

- Permitir el ingreso de órdenes de trabajo.

- Consulta de ordenes de trabajo abiertas, trabajos pendientes o en proceso.

- Consulta de vehículos atendidos.

- Consulta de horas de trabajo por técnico, área o línea de mantenimiento.

- Mostrar el historial de cada vehículo atendido, el número de la orden de

trabajo, la fecha en la que se realizo el trabajo, los recambios utilizados, y el

o los técnicos responsables del mantenimiento.

Para la gestión de repuestos, debe ser capaz de:

- Registrar los movimientos del almacén, con consulta directa de stocks y

generación diaria de informes de entradas, salidas, existencias mínimas, y

disponibilidad de materiales.

- Clasificar las refacciones de acuerdo con su uso y costo.

- Mostrar el inventario con información sobre los repuestos: cantidad,

ubicación y código de cada repuesto.

- Imprimir comprobantes o de egresos de bodega, fecha y hora del egreso.

- Realizar ajustes en el inventario.

- Disponer del catalogo o manual de repuestos, libro de intercambiabilidad y

definición de materiales alternativos.

275

- Registrar las compras, evaluar proveedores, plazos de entrega, suministros

pendientes, etc.

- Gestionar las facturas, realizando un historial de compras, informes de se-

guimiento, consultas, plazos de entrega reales, actualización de precios, etc.

Debe generar o facilitar la preparación de los informes descritos en el apartado

anterior, mediante los cuales se puede contar con la información necesaria para la

toma de decisiones acertada:

- Informe de costos.

- Informe de órdenes de trabajo abiertas y cerradas.

- Informe de trabajos pendientes.

- Informe del desempeño del personal.

- Informe de trabajo de mantenimiento por prioridad, naturales y tipo de

mantenimiento.

- Informe de disponibilidad y confiabilidad de los vehículos.

- Informe de re-ingresos o trabajos repetidos.

- Informe del inventario de recambios.

Este conjunto de tareas, en su mayoría de naturaleza administrativa, pueden

realizarse fácilmente mediante el empleo de sistemas computarizados.

4.10. AUDITORIAS DE MANTENIMIENTO

Para asegurarse de la correcta implementación de las propuestas y evaluar la gestión

realizada en la planta de mantenimiento, se propone implementar un sistema de

auditorías de mantenimiento, para a:

- El área de mantenimiento.

- El almacén de repuestos.

En ambas áreas se propone comprobar la correcta aplicación de los formatos o

documentos técnicos de gestión, la obtención de los indicadores de gestión y la

veracidad de los mismos.

276

En el área de mantenimiento se propone auditar:

- El inventario de los vehículos que deben estar en el taller en proceso de

mantenimiento, con el que se comprobará físicamente la presencia del

vehículo y que el mismo cuente con su debida orden de trabajo.

- Que el informe de mantenimiento para la gestión operativa se encuentre en

el lugar correcto y la información del mismo esté actualizada.

- El procedimiento de mantenimiento.

- El seguimiento del programa de mantenimiento.

- Los trabajos de mantenimiento preventivos, correctivos y de mejora.

- La planificación y programación del mantenimiento.

- El control de calidad, inspecciones y pruebas.

- Los históricos y registros estadísticosde los vehículos.

- El orden y la limpieza de los talleres y de los puestos de trabajo.

- La calidad del servicio de mantenimiento.

En el área de repuestos se propone auditar:

- El inventario de los recambios comprobando las existencias físicas y en el

sistema computarizado.

- Realizar un seguimiento y control de registros (órdenes de repuestos

verificando con los egresos de bodega).

- El orden, clasificación, estado y manejo de las refacciones.

Además, en toda la planta de mantenimiento se propone evaluar:

- La responsabilidad de la dirección.

- La revisión de contratos.

- La capacitación del personal.

En los informes de auditorías se propone:

- Recomendar las acciones correctivas necesarias.

- Evaluar el avance de las recomendaciones.

- Establecer plazos y fechas para monitorear los avances.

277

CONCLUSIONES

Con la “PROPUESTA DE UN MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

PARA LA FLOTA VEHICULAR DEL CONSEJO PROVINCIAL DE LOJA”, se

han sentado lineamientos para que las principales deficiencias técnicas, en cuanto a

gestionar el mantenimiento de los vehículos y la planta de mantenimiento de la

institución, señaladas por su director y observadas personalmente sean superadas, es

decir:

- Se ha propuesto una serie de documentos técnicos diseñados para

administrar y controlar el mantenimiento de los vehículos, de forma clara y

ordenada.

- Se ha planteado la manera de cómo reformar el histórico de los trabajos de

mantenimiento o registro de fallas de cada vehículo.

- Se ha descrito la forma de planear y coordinar la distribución del trabajo

acorde con la fuerza laboral disponible. Implementando un procedimiento

único de mantenimiento para todos los vehículos y trabajos que se

requieran. Evitando la para no programada por mantenimiento de los

vehículos, la acumulación del trabajo en el taller y tiempos de paro

excesivos por mantenimiento.

- Se ha sugerido controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso

correcto y eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicio; reduciendo

al mínimo los costos de mantenimiento correctivo por sustitución de

elementos. Y preparar anualmente un presupuesto, con justificación

adecuada, que cubra el costo del mantenimiento de los vehículos.

Para facilitar la implementación del sistema propuesto en la presente investigación se

ha:

- Inventariado la flota vehicular y codificado cada vehículo, dependiendo del

tipo, marca y uso de los mismos.

- Programado el mantenimiento preventivo para todos los vehículos y

maquinaria, basado en la información del fabricante. Llevando a cabo una

inspección sistemática con intervalos de control para detectar

oportunamente cualquier desgaste o rotura en los componentes.

278

- Propuesto la forma de cómo llevar a cabo la gestión del almacén de

repuestos; cómo controlar y asegurar un inventario de repuestos, materiales

e insumos necesarios para el mantenimiento de los vehículos.

Con la aplicación de todos los parámetros de gestión de mantenimiento propuestos se

pretende: establecer un sistema de mantenimiento productivo y encaminar el

departamento de vialidad y transporte y la planta de mantenimiento del C.P.L. hacia

una administración orientada a la calidad y mejora continua, la cual es

responsabilidad de la dirección departamental.

La clave para la implementación de ésta propuesta se encuentra, en primer lugar, en

la necesidad y el deseo de mejorar la calidad del servicio de mantenimiento, si la

dirección y los altos mandos no están consientes de la necesidad de cambiar, ni

tienen el deseo de hacerlo, será en vano cualquier investigación que se realice. Y, en

segundo lugar, en seleccionar las técnicas apropiadas para mejorarlo. El rol de un

buen dirigente será pues, mantener vivo en el tiempo la aplicación del proyecto y la

presión sobre las exigencias y las situaciones cotidianas que el mismo conlleva. El

rigor con el tiempo es muy importante para no ver degradarse los resultados.

279

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