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UNIVERSIDAD TÉCNICA PARTICULAR DE LOJA
La Universidad Católica de Loja
ÁREA BIOLÓGICA
TITULACIÓN DE INGENIERO EN INDUSTRIAS AGROPECUARIAS
Desarrollo de un ingrediente aglomerado a base de la mezcla de
subproductos de mango y guayaba como aporte de fibra
TRABAJO DE FIN DE TITULACIÓN AUTORA: Agila Hidalgo María Mireya
DIRECTOR: Ing. Castillo Carrión Maritza Janeth
LOJA – ECUADOR
2013
ii
CERTIFICACIÓN
Ingeniera.
Maritza Janeth Castillo Carrión
DIRECTORA DEL TRABAJO DE FIN DE TITULACIÓN
CERTIFICA:
Que el presente trabajo, denominado: “Desarrollo de un ingrediente aglomerado a base
de la mezcla de subproductos de mango y guayaba como aporte de fibra” realizado por la
profesional en formación: María Mireya Agila Hidalgo, cumple con los requisitos
establecidos en las normas generales para la Graduación en la Universidad Técnica
Particular de Loja, tanto en el aspecto de forma como de contenido, por lo cual me
permito autorizar su presentación para los fines pertinentes.
Loja, octubre de 2013
f) …………………
iii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS
Yo, Agila Hidalgo María Mireya declaro ser autora del presente trabajo y eximo
expresamente a la Universidad Técnica Particular de Loja y a sus representantes legales
de posibles reclamos o acciones legales.
Adicionalmente declaro conocer y aceptar la disposición del Art. 67 del Estatuto Orgánico
de la Universidad Técnica Particular de Loja que en su parte pertinente textualmente dice:
“Forman parte del patrimonio de la Universidad la propiedad intelectual de
investigaciones, trabajos científicos o técnicos y tesis de grado que se realicen a través, o
con el apoyo financiero, académico o institucional (operativo) de la Universidad”
f. …………………………..
Autora: Agila Hidalgo María Mireya
Cédula: 1104736523
iv
DEDICATORIA
A mi madre Yolanda.
Quien ha sido el motor y ejemplo en mi vida, por su amor, por incansable apoyo y su
inquebrantable fe en mí, en todo momento.
A mi padre Nelson (+)
Por el inolvidable ejemplo de humildad, perseverancia y constancia que sembró en mí y
que lo caracterizaron. “Aunque no te tengo a mi lado siempre has sido la razón para mi
superación”.
A mis hermanos.
Parodi (mi segundo padre), Joffre, Roddy y Galo; quienes siempre estuvieron
apoyándome incondicionalmente y demostrándome en cada momento su cariño.
v
AGRADECIMIENTO
A Dios, por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr
mis objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A la Ing. Maritza Castillo, quien como tutora de mi tesis supo brindarme el apoyo, la
paciencia y sobre todo confianza y la ayuda necesaria en todo momento para llevar a
cabo mi trabajo.
A todos mis profesores, quienes con sus conocimientos impartidos y consejos brindados
motivaron e impulsaron mi desarrollo profesional y personal.
A mi familia en general, mis tíos Alejandro, Lorgia, Wilder y Carmen; mis primos Gemita,
Mauri, Lenin, Ronald, Jhona, Oscar, Lucas y Jonh; por la confianza depositada en mí, por
su incansable apoyo y sus muestras de cariño y afecto.
A mis compañeros: Claudia, Gabriela, Leidy, Silvia, Veránea, Dianita, Susi, Verito, Diego y
Salvador, Dieguito C y Stalin; quienes llegaron a convertirse en verdaderos amigos,
gracias chicos por todo el tiempo compartido. Cada risa, cada problema, cada anécdota
hicieron de nosotros los amigos que ahora somos.
Y finalmente a ti Hernán, gracias por tu apoyo, comprensión y tus continuas palabras de
ánimo que me impulsaron a luchar por mis objetivos. Gracias por siempre estar ahí
cuando te necesito y por confiar en mí.
vi
INDICE DE CONTENIDOS
Pág
Autorización Declaración de autoría y cesión de derechos Dedicatoria Agradecimiento Índice de contenidos RESUMEN ABSTRACT
ii
iii
iv
v
vi
1
2
INTRODUCCIÓN 3
1
REVISIÓN DE LITERATURA
5 1.1 Fibra dietaria 5 1.1.1 1.1.1.1 1.1.1.2 1.1.1.3 1.1.1.4
Propiedades funcionales de la fibra dietaria Tamaño de partícula Capacidad de retención de agua (CRA) Capacidad de retención de grasa (CRG) Capacidad de hinchamiento
5
5
6
6
7
1.1.2 Importancia de la fibra dietaria en la salud 7
1.1.3 Fibra dietaria incorporada en los alimentos 7
1.1.4 Fuentes de fibra dietaria 8
1.2 Subproductos agroindustriales 8
1.2.1 Subproductos de mango 9
1.2.2 Subproductos de guayaba 9
vii
1.3 Cereales para el desayuno 10
1.3.1 Granolas 11
1.4 Aglomeración 12
1.4.1 Definición 12
1.4.2 Ventajas e inconvenientes de la aglomeración 12
1.4.3 1.4.3.1 1.4.3.2 1.4.3.3 1.4.3.4
Clasificación de los métodos de aglomeración Aglomeración por agitación o crecimiento Aglomeración por atomización o pulverización Aglomeración a presión Aglomeración selectiva
12
13
13
13
13
2.
OBJETIVOS DEL PROYECTO
14 2.1 Objetivo general 14
2.2 Objetivo específico 14
3.
MATERIALES Y MÉTODOS
15 3.1 Materia prima 15
3.2 Preparación de la muestra 15
3.2.1 Descongelado 15
3.2.2 Secado de los subproductos 15
3.2.3 Triturado 15
3.2.4 Tamizado 15
3.3 Proceso de elaboración del aglomerado 17
3.3.1 Pesado 17
viii
3.3.2 Adición del jarabe 17
3.3.3 Formación del aglomerado 17
3.3.4 Secado del aglomerado 18
3.4 3.4.1
Evaluación sensorial Selección y entrenamiento de los jueces
18
18
3.4.2 Elección de la mejor formulación del ingrediente 18
3.4.3 Dosificación del ingrediente en la matriz 18
3.5 Análisis químicos 20
3.5.1 Humedad 20
3.5.2 Cenizas 20
3.5.3 Grasa 20 3.5.4 Proteína 20
3.5.5 3.6
Fibra dietaria total, soluble e insoluble Análisis estadístico
21
21
4.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
22 4.1 Análisis y elección del mejor tratamiento 22
4.1.1 Análisis del ingrediente (Aglomerado) 22
4.1.2 Análisis del ingrediente en la matriz alimentaria (Granola) 26
4.2 Análisis del porcentaje de adición del ingrediente en la
matriz 29
4.3 Análisis químico del mejor tratamiento 29
4.3.1 4.3.2
Análisis químico del ingrediente (Aglomerado) Análisis químico de la granola con el ingrediente
29
31
ix
CONCLUSIONES
32
RECOMENDACIONES
33
BIBLIOGRAFÍA
34
ANEXOS
38
x
INDICE DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1 Cuadro 2
Perfil sensorial Evaluación sensorial del ingrediente
19
22
Cuadro 3 Evaluación sensorial del ingrediente en la matriz alimentaria (granola)
27
Cuadro 4 Composición química del mejor tratamiento 29
Cuadro 5 Cuadro 7
Composición química de la granola con el ingrediente (adición 50%) Prueba de aceptación del porcentaje de adición del ingrediente en la granola
31
43
xi
INDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1 Diagrama de acondicionamiento y preparación de los
subproductos 16
Figura 2 Diagrama del proceso de elaboración del ingrediente (aglomerado)
17
Figura 3 Ingrediente (aglomerado) 24
Figura 4 Defecto de disgregación en el ingrediente 24
xii
INDICE DE ANEXOS
Pág.
ANEXO 1 FICHA DE EVALUACIÓN SENSORIAL DEL
INGREDIENTE 38
ANEXO 2 FICHA DE PRUEBA DE ACEPTACIÓN DEL PORCENTAJE DE ADICIÓN DEL INGREDIENTE EN LA GRANOLA
42
ANEXO 3 RESULTADOS DE LA PRUEBA DE ACEPTACIÓN 43
ANEXO 4 ANOVAS 44
xiii
NOMENCLATURA
FDT: Fibra dietaria total FDS: Fibra dietaria soluble
FDI: Fibra dietaria insoluble
g: Gramo
ml: Mililitro
um: Micrómetro aw: T: t:
Actividad de agua Temperatura Tiempo
1
RESUMEN
En el presente trabajo se desarrolló un ingrediente aglomerado, formulado con
subproductos deshidratados de mango, guayaba y jarabe de sacarosa a 60°Brix,
utilizando la técnica de aglomeración para su elaboración.
Las variables estudiadas fueron el tamaño de partícula (250-212µm y 212-125µm) y las
proporciones entre mango:guayaba en el ingrediente (75:25 y 50:50).
El mejor tratamiento se eligió mediante evaluación sensorial aplicando una prueba
descriptiva, en la cual se evaluó los atributos de disgregación, olor y sabor frutal, amargor,
dureza, humedad, asperezas, tonalidad y uniformidad.
El mejor tratamiento fue el que contenía en su formulación el 75% de subproducto de
mango con tamaño de partícula de 250-212µm; el mismo que presentó un contenido de
FDT de 29.23%, del cual el 20.07% correspondió a FDI y el 9.08% fue de FDS,
obteniéndose una relación de FDI:FDS de 2.21:1. Además el ingrediente presentó una
composición de 1.43% de proteína, 9.49% de humedad, 1.90% de grasa y 1.47% de
cenizas.
La dosis recomendada para la adición del ingrediente en la granola fue del 50 al 60%; que
se determinó a través de una prueba de aceptación (p<0.05).
Palabras Clave: Subproducto, fibra, aglomerado, evaluación sensorial, prueba de
aceptación.
2
ABSTRACT
In this job it developed an agglomerate ingredient, formulated with dehydrated by-products
of mango, guava and sucrose syrup at 60 ° Brix, using agglomeration technique for
processing.
The variables studied were the particle size (250-212μm and 212-125μm) and the
proportions of mango:guava in the ingredient (75:25 and 50:50).
The best treatment was chosen by sensory evaluation using a descriptive test in which the
attributes evaluated disintegration, odor and fruity flavor, bitterness, hardness, moisture,
roughness, tonality and consistency.
The best treatment was in the formulation containing 75% of mango by-product with a
particle size of 250-212μm, the same as that presented a dietary fiber content of 29.23%,
of which 20.07% was FDI and FDS was 9.08%, giving a ratio of FDI:SDS of 2.21:1. Also
the ingredient provided a composition of 1.43% protein, 9.49% moisture, 1.90% fat and
1.47% ash.
The recommended dose for the addition of the ingredient in the granola was 50 to 60%,
the same as determined through an acceptance test (p <0.05).
Keywords: By-product, fiber, agglomerate, sensory evaluation, acceptance testing.
3
INTRODUCCIÓN
Hoy en día, la nutrición ha experimentado un cambio en ciertas áreas de interés; las carencias
nutricionales ya no constituyen las prioridades de investigación, el interés actual se ubica en la
relación entre la alimentación y las enfermedades crónicas no transmisibles (Vidal Vidal y Díaz
Avello 2009).
En este sentido los alimentos funcionales han jugado un papel muy importante, ya que son
alimentos o componentes alimenticios cuyo consumo además de una nutrición básica, genera
beneficios para la salud reduciendo el riesgo de enfermedades (Sarmiento 2006).
Al 2013 el mercado global de alimentos y bebidas funcionales se estima que alcance los US$
90.5 billones. En lo que se refiere a la participación en el mercado de alimentos funcionales, la
categoría principal son los productos lácteos con 40%, seguido por los productos de panadería
y cereales con un 35% de representación en las ventas, las bebidas y los productos para untar
tienen una participación del 10%, el resto son productos grasos (Vidal Vidal y Díaz Avello 2009).
Actualmente los cereales son la base del desayuno de niños, jóvenes y adultos, y constituyen
por sí mismos un alimento completo y recomendable (Gartzia y Sánchez 2007). Los cereales
para el desayuno dentro de los que se encuentra la granola, son productos elaborados a partir
de diversos granos; principalmente trigo, maíz y arroz; sometidos a procesos por los que se
consiguen que estallen, se expandan, se hinchen o se aplasten de manera que estén listos para
consumirlos; conservan su valor nutricional y son más digeribles que como grano entero y
natural (Gartzia y Sánchez 2007). Con frecuencia se enriquecen con diversos ingredientes
alimenticios con lo que puede aumentar considerablemente su valor nutricional y su acción
dietética; contienen muy poca agua, de ahí su facilidad de conservación (Miller et al. 2000).
Entre los componentes que se adicionan a un alimento funcional está la Fibra Dietaria (FD), que
beneficia las funciones gastrointestinales y previene enfermedades como el cáncer colorrectal,
obesidad y arteriosclerosis (Sarmiento 2006).
La FD más usada es la obtenida de los cereales; sin embargo, la FD procedente de frutas y
verduras tiene en general una mejor calidad nutricional, debido a la presencia de una cantidad
significativa de compuestos bioactivos asociados, su composición equilibrada (Saura Calixto
4
2003; Ashoush y Gadallah 2011; Cañas et al. 2011), menor contenido calórico, mayor
capacidad de retención de agua y aceite, así como una mayor fermentación colónica (Figuerola
et al. 2005; Cañas et al. 2011). Las frutas y hortalizas han sido estudiadas y demostradas como
fuentes de sustancias biológicamente activas. La FD procedente de subproductos de frutas y
hortalizas poseen buenas cualidades nutricionales (Larrauri et al. citado por Cañas et al. 2011),
razón por la cual se los puede usar en la industria de alimentos como ingredientes funcionales
(Berardini et al. 2005a; Figuerola et al. 2005).
La FD también es uno de los ingredientes más utilizados en formulación, por sus múltiples
capacidades tecnológicas, tales como: soporte de sustancias aromáticas, agente texturizante,
estabilizante de emulsiones, mejora la vida útil de alimentos, limitante de la absorción de
grasas, entre otros. Por tanto la aplicabilidad de preparados de fibra, es también muy elevada
en el desarrollo de alimentos con nuevas propiedades sensoriales, alimentos hipocalóricos o
bajos en grasa, nutraceúticos, etc. (Guzmán 2008; Vidal Vidal y Díaz Avello 2009).
Una de las ventajas de la utilización de frutas y hortalizas como fuentes de FD, es su gran
disponibilidad y costos bajos, ya que son obtenidas de los subproductos agroindustriales. Los
subproductos de mango generados por las industrias van desde el 35-60% del peso total de la
fruta (Larrauri et al. 1996). Para el caso de la guayaba los subproductos forman del 10-15% del
peso total de la fruta en piel y semillas (Thongsombat et al. 2007). La utilización de estos
subproductos generaría por tanto el aprovechamiento de los mismos, que habitualmente
ocasionan problemas de contaminación, de esta manera se recupera una valiosa biomasa y
diversos nutrientes (Serena y Bach 2007).
Debido a estas cualidades los subproductos de mango y guayaba pueden ser aprovechados
para la formulación de nuevos productos alimenticios incrementando de esta manera el
contenido y calidad de la fibra en los alimentos. El propósito fundamental de este estudio radica
en el interés que tiene el GRUPO FADESA de aprovechar los subproductos que se generan en
la empresa Agroficial para su incorporación en la granola que elabora la empresa Prolachiv de
este grupo empresarial. De esta manera se lograría una nueva forma de aprovechamiento de
los subproductos, los cuales al no ser desechados disminuiría el problema de contaminación
que actualmente causa y al mismo tiempo la posibilidad de ofrecer nuevos productos
alimenticios que contribuyan a mantener la salud del consumidor.
5
1. REVISIÓN DE LITERATURA
1.1 Fibra dietaria
Hipsley en 1953 usó por primera vez el término "Fibra Dietaria" para hacer referencia a
compuestos como hemicelulosa, celulosa y lignina (Guzmán 2008).
Hasta 1970 prevaleció el término “fibra bruta o fibra cruda” que se refiere al residuo libre de
cenizas tras el tratamiento del producto vegetal con ácido clorhídrico e hidróxido de sodio
(Guzmán 2008; Dhingra et al. 2012).
Según la American Association of Cereal Chemists (AACC), en 1999 se define a la Fibra
Dietaria como: “los remanentes de la parte comestible de plantas y los hidratos de carbono
análogos que son resistentes a la digestión y absorción en intestino delgado, con la
fermentación completa o parcial en el intestino grueso. Incluyendo así los polisacáridos,
oligosacáridos, lignina y substancias de la planta asociadas, las que tienen un efecto laxante,
disminución del colesterol sanguíneo y/o atenuación de la glucosa en sangre” (Tosh y Yada
2009).
La Fibra Dietaria se clasifica según su grado de solubilidad en agua, en Fibra Dietaria Soluble
(FDS) y Fibra Dietaria Insoluble (FDI). La FDS está compuesta por polisacáridos no celulósicos
como pectina, gomas y mucílagos. La FDI está compuesta por celulosa, hemicelulosa y lignina,
con el agua forman mezclas bajas en viscosidad (Gourgue et al. 1992; Guzmán 2008).
1.1.1 Propiedades Funcionales de la Fibra Dietaria. La fibra dietaria es una mezcla
compleja de polisacáridos que cumple muchas funciones y actividades a medida que pasa a
través del tracto gastrointestinal, muchas de estas funciones y actividades dependen de sus
propiedades físico-químicas (Robertson et al. 2000; Dhingra et al. 2012). Algunas de estas
propiedades de la fibra dietaria se detallan a continuación:
1.1.1.1 Tamaño de partícula. El tamaño de partícula juega un papel importante en el
control de un número de eventos que ocurren en el tracto digestivo por ejemplo en el tiempo de
tránsito, la fermentación y la excreción fecal. El tamaño de partícula depende del tipo de células
de las paredes presentes en los alimentos y de su grado de procesamiento, puede variar
6
durante el tránsito en el tracto digestivo como resultado de la masticación, molienda y la
degradación bacteriana en el intestino (Guillon y Champ 2000; Dhingra et al. 2012).
Raghavendra et al. (2006) determinaron que la reducción en el tamaño de partícula dio como
resultado un aumento de las propiedades de hidratación, que pueden ser debido al aumento en
la superficie y el volumen total de poros, así como modificaciones estructurales. La capacidad
de absorción de grasa también aumentó con la disminución de tamaño de partícula
(Raghavendra et al. 2006).
El tamaño de partícula ideal de fibra para consumo humano se ubica en un rango de 50 a 500
µm; tamaños mayores pueden afectar la apariencia del producto e impartir una sensación
fibrosa dificultando la masticación y deglución, tamaños menores pueden presentar problemas
en la hidratación favoreciendo a la formación de grumos, ocasionando apelmazamiento y la
compresión del producto (Fuertes, citado por Matos-Chamorro y Chambilla-Mamani 2010).
1.1.1.2 Capacidad de retención de agua (CRA). Expresa la máxima cantidad de agua,
en mililitros, que puede ser retenida por gramo de material seco en presencia de un exceso de
agua bajo la acción de una fuerza centrífuga. La CRA puede ser afectada por el tamaño de
partícula, el pH y la fuerza iónica (Robertson et al. 2000).
La fibra con alta CRA puede ser utilizada para evitar sinéresis, modificar la viscosidad y la
textura de los productos formulados, además de la reducción de calorías por la sustitución total
o parcial de los ingredientes de alta energía (Grigelmo-Miguel et al. 1999). Se considera una
alta CRA entre 10-12g de agua/ g de fibra (Leterme et al., citado por Sánchez Guzmán 2005).
1.1.1.3 Capacidad de retención de grasa (CRG). Es la máxima cantidad de aceite, en
gramos, que puede ser retenida por gramo de material seco en presencia de un exceso de
aceite bajo la acción de una fuerza centrífuga (Robertson et al. 2000). Las fibras insolubles
presentan mayores valores de adsorción de grasa que las solubles (Guillon y Champ 2000).
Se añade fibra con alta CRG en productos alimenticios fritos, ya que esta reduce la retención de
lípidos y aumenta el contenido de humedad (Raghavendra et al. 2004), cuanto mayor sea la
CRG de la fibra, mayor será la retención de sabor y rendimiento del producto en productos
cárnicos cocidos perdiendo grasa durante la cocción (Raghavendra et al. 2006).
7
El valor de la CRG reportado para las frutas y hortalizas es de 2g/g, mientras que para los
cereales es de 2-4g/g (Thibault et al., citado por Femenia et al. 1997).
1.1.1.4 Capacidad de hinchamiento (CH). Es la capacidad que tiene el material para
aumentar su volumen en presencia de un exceso de agua, puede variar por la cantidad de los
componentes polisacáridos, porosidad y tamaño de partícula de la fibra (Robertson et al. 2000).
La capacidad de hinchamiento se relaciona con la CRA, ambas son propiedades de hidratación
y tienen efectos similares sobre los alimentos.
1.1.2 Importancia de la fibra dietaria en la salud. Por sus múltiples capacidades la
FD es muy importante en la prevención de ciertas enfermedades crónicas no transmisibles
como cáncer de colon, arterioesclerosis, constipación, hemorroides, diabetes mellitus y la
obesidad (Raghavendra et al. 2006); la FD actúa aumentando el volumen de las heces fecales
facilitando la función de evacuación y de esta manera reduce el tiempo de tránsito del material
fecal (Sarmiento 2006).
De manera contraria, un consumo excesivo de fibra puede ser perjudicial, ya que puede
provocar la eliminación de minerales indispensables para el organismo como hierro, calcio y
zinc, ocasionando de esta manera anemia y síntomas gastrointestinales indeseables como
diarrea, flatulencias, vómitos, dolor abdominal (Pak 2000; Saura Calixto 2003; Sarmiento 2006).
1.1.3 Fibra Dietaria incorporada en los alimentos. La incorporación de fibra dietaria
en los alimentos tiene propósitos nutricionales, tecnológicos, así como fisiológicos. Por ejemplo
la fibra insoluble en galletas, productos cárnicos cocidos, confitería, bebidas, salsas, postres y
yogur; actúa como un agente aportador de volumen y reduce el contenido de calorías
(Raghavendra et al. 2004). En el caso de los productos cárnicos cocidos, se añade fibra para
aumentar el rendimiento tras el cocido debido a sus propiedades de retención de agua y grasa
(Raghavendra et al. 2004). En los alimentos fritos, la fibra reduce la retención de lípidos y
aumenta el contenido de humedad (Raghavendra et al. 2004; Raghavendra et al. 2006).
La fibra incorporada en los alimentos puede cambiar su consistencia, textura,
comportamiento reológico y las características sensoriales del producto final (Guillon y Champ
2000), la aparición de nuevas fuentes de fibra, ofrece nuevas oportunidades en su uso en la
industria alimentaria (Guillon y Champ 2000).
8
La fibra dietaria contiene todas las características necesarias para ser considerada como un
importante ingrediente en la formulación de alimentos funcionales, debido a su efectos
beneficiosos para la salud (Guillon y Champ 2000; Raghavendra et al. 2004; Rodrıíguez et al.
2006; Dhingra et al. 2012).
Entre los alimentos enriquecidos con fibra, los más conocidos y consumidos son los cereales de
desayuno y productos de panadería tales como panes y galletas integrales así como la leche y
los productos derivados de carne (Rodrıíguez et al. 2006; Dhingra et al. 2012).
1.1.4 Fuentes de fibra dietaria. En el mercado existe una amplia gama de fibra
dietaria, las cuales difieres en la composición química y las propiedades físico-químicas. La
fibra puede ser obtenida incluso de fuentes que de otro modo podrían ser considerados como
los productos de desecho, por ejemplo, la paja de trigo, cáscaras de soja, cascos de avena,
cortezas de maní y almendras, tallos de maíz y mazorcas, y subproductos de frutas y verduras
procesados en grandes cantidades se pueden convertir en ingredientes ricos en fibra para
aplicaciones en muchos alimentos (Dhingra et al. 2012).
En general la fibra de las frutas tienen un mejor valor nutritivo que la derivada de los cereales,
contienen cantidades significativas de compuestos bioactivos tales como polifenoles,
carotenoides y un menor o nulo contenido de ácido fítico, el cual se considera como un factor
antinutricional que reduce la biodisponibilidad de proteínas y minerales (Saura Calixto 2003;
Raghavendra et al. 2006).
1.2 Subproductos agroindustriales
Según Rustad et al. (2011), subproductos son todas las materias primas, comestibles o no
comestibles, que resultan después de la producción de los principales productos y que pueden
ser utilizados en procesos posteriores (Nawirska y Uklanska 2008).
Varios autores señalan que los subproductos de origen vegetal (cereales, frutas y verduras)
generados por la industria alimenticia, contienen componentes de alto valor nutricional como
fibra dietaria, antioxidantes, azúcares, minerales y ácidos orgánicos (Chau y Huang 2003; Saura
Calixto 2003; Guzmán 2008). Por esta razón la utilización de los subproductos ha recibido una
mayor importancia, ya que su composición así como su disponibilidad les da un potencial
9
elevado para ser utilizados en la incorporación en alimentos (Gartzia y Sánchez 2007; Nawirska
y Uklanska 2008).
1.2.1 Subproductos de mango. El mango (Mangifera indica L.), pertenece a la familia
Anacardiaceae, es una fruta tropical cultivada principalmente en Tailandia (Ashoush y Gadallah
2011), mientras que en América, los principales productores de mango son México, Brasil, Perú,
y Ecuador. Aproximadamente 7700 Ha de cultivo de mango son producidas en Ecuador,
principalmente en la provincia del Guayas (90%), seguido por las provincias de los Ríos,
Manabí y el Oro (Evans 2008).
El mango al ser procesado en la industria alimenticia genera alrededor del 35-60% de
subproductos (Gourgue et al. 1992; Larrauri et al. 1996; Berardini et al. 2005b), que son
principalmente piel (15%), semillas (18-20%) y pulpa (8-10%); los cuales son considerados
como fuentes de fibra y compuestos fenólicos (Berardini et al. 2005a).
Algunos estudios realizados anteriormente han demostrado que las semillas y cáscaras de
mango son ricas en polifenoles (Prasad et al. 2009) y pueden llegar a tener una mayor cantidad
de nutrientes que la pulpa (Ashoush y Gadallah 2011).
En un estudio realizado por Martínez et al. (2012) se determinó que los subproductos de mango
y guayaba presentaron una importante cantidad de fibra dietaria, dado que es superior al 25%
(Garau et al, citado por Martínez et al. 2012), calificando a la fibra de mango como excelente
recurso de fibra. Los subproductos de mango presentaron valores de fibra de 70g de fibra/100g
de subproducto (Martínez et al. 2012).
1.2.2 Subproductos de guayaba. La guayaba (Psidium Guajava Linn.), pertenece a la
familia Myrtaceae, con aproximadamente 133 géneros y más de 3.800 especies (Joseph 2011);
es una fruta exótica de pulpa ácida y aromática (Kocher y Pooja 2011). Posee cantidades
apreciables de vitamina A y C, es fuente de pectina, fibra dietaria, ácido fólico, y minerales
(Joseph 2011).
En Ecuador la guayaba se cultiva generalmente en casi todas sus provincias y en forma
silvestre se cultiva en todo el campo; especialmente en las zonas tropicales es decir las
10
provincias de Pastaza, Pichincha, Esmeraldas, Azuay, Zamora Chinchipe y Tungurahua; siendo
la mayor zona de producción la península de Santa Elena y los cantones de Baños, Puyo,
Santa Clara y Orellana (López 2008).
La guayaba es una fruta altamente perecible y sus rendimientos más altos de producción se
alcanzan con temperaturas entre 23°C y 28°C, por esta razón a producción de la fruta aumenta
desde los meses de octubre hasta enero (Thongsombat et al. 2007; López 2008).
La guayaba al ser procesada en la industria alimenticia genera subproductos, alrededor del 10-
15% del peso total de la fruta en piel y semillas provenientes de las diferentes etapas de
producción: trituración 5 %, refinación 12 % y tamizado 8% (Thongsombat et al. 2007).
Los subproductos de guayaba estudiados por Martínez et al. (2012) presentaron 69.12g de
fibra/100g de subproducto (en base seca), es decir, contienen una importante cantidad de fibra
dietaria dado que es superior al 25% (Garau et al., citado por Martínez et al. 2012).
1.3 Cereales para el desayuno
Los cereales precocidos diseñados para ser consumidos en el desayuno son considerados
como alimentos funcionales. De este tipo de alimentos se encuentran en el mercado un sin
número de variedades, desde su forma natural hasta enriquecidos y fortificados. Como
alternativa de consumo de cereales “listos para comer” nacen las granolas. Este tipo de
cereales saludables entraron al mercado apoyados en las tendencias y hábitos de consumo de
productos más sanos y más nutritivos (Iñarrute, citado por Medina 2006).
Los hidratos de carbono, en forma de glucosa y fructosa, son el ingrediente principal de estos
productos permitiendo recargar rápidamente los depósitos de glucógeno, además contienen
minerales y vitaminas esenciales para el organismo. Las vitaminas B1, B2 y B6, favorecen la
asimilación de los hidratos de carbono para liberar energía; la vitamina C, además de su efecto
antioxidante (evita la oxidación de los radicales libres), mejora la recuperación y la absorción de
hierro (mineral indispensable para el transporte de oxígeno, desde los pulmones a todos los
tejidos) (Medina 2006).
11
Se considera que la tercera parte de nutrientes recomendados por día deben ser consumidos
en el desayuno. En general, las granolas contribuyen de 20 a 33% del consumo de proteínas
que se recomienda para la primera comida (Iñarrute, citado por Medina 2006).
1.3.1 Granolas. Según la norma NTE INEN 2595:2011. Granolas. Requisitos., “la
granola es un producto procesado apto para consumo directo, que resulta de la mezcla de uno
o más cereales, los cuales son sometidos a uno o más procesos de cocción, con o sin adición
de otros ingredientes crudos o cocidos”. Las granolas deben tener un aspecto, textura y
consistencia acorde a sus ingredientes y proceso de producción, pudiendo ser homogénea o
heterogénea, crujiente o suave, suelta o granulada. Su consumo se lo puede hacer solo o
mezclado con otros alimentos (INEN 2011). Es uno de los alimentos más completos que existe,
una mezcla de componentes ricos en vitaminas, minerales y antioxidantes que aportan al
organismo los nutrientes indispensables para el óptimo funcionamiento del organismo (Medina
2006).
Por su composición la granola presenta beneficios múltiples al desintoxicar el cuerpo y darle
energía. Es la combinación de varios elementos que en forma simbiótica constituyen uno de los
alimentos más completos. Los principales ingredientes y sus beneficios se listan a continuación
(Medina 2006):
- Miel: es usada para darle sabor a la mezcla de componentes, contiene grandes
propiedades bactericidas.
- Derivados de cereales (avena, centeno, salvado de trigo, cebada): aportan proteínas de
alto valor biológico, gran cantidad de carbohidratos, vitaminas, minerales y
oligoelementos.
- Frutas deshidratadas y enconfitadas: la fibra que aportan contribuye a un adecuado
funcionamiento del hígado, son una buena fuente de calcio, además que contribuyen al
sabor.
- Nueces y semillas (Ajonjolí, linaza, nueces, almendras y maní): Aportan fibra, gran
variedad de minerales y alta cantidad de antioxidantes.
Además la granola es un alimento que puede servir como una matriz alimentaria para fortificarla
con nuevos ingredientes funcionales, ya que puede soportar cantidades considerables de
12
ingredientes en su formulación sin que se modifique de manera indeseable su estructura
(Medina 2006).
1.4 Aglomeración
1.4.1 Definición. La aglomeración se produce cuando partículas pequeñas de
materiales sólidos se agrupan de manera espontánea o provocada para producir nuevas
formas, se da debido a fuerzas de adhesión internas y fuerzas externas que provocan la unión
de partículas de tamaño pequeño para formar un agregado de mayor tamaño con cambio de
algunas propiedades físicas (Blesa Moreno 2002).
1.4.2 Ventajas e inconvenientes de la aglomeración. Aunque la aglomeración de
partículas tiene algunas veces consecuencias negativas especialmente en las aglomeraciones
no provocadas, presenta claras ventajas de aplicación en muchos procesos industriales,
mejorando las propiedades de las partículas. Algunas de las ventajas inherentes al aumento de
tamaño de partículas sólidas son las siguientes (Pietsch, citado por Blesa Moreno 2002):
- Ausencia o muy bajo contenido de polvo, aumentando la seguridad en la manipulación y
evitando pérdidas.
- Mejora del almacenamiento y manipulación ya que no se producen segregaciones
significativas.
- Mayor facilidad de medida y dosificación.
- Aumento de la densidad de carga y disminución de volumen.
- Forma y tamaño determinados, definición del peso unitario de los aglomerados.
- Control de algunas propiedades del aglomerado, mediante variaciones de densidad y
porosidad.
- Productos más atractivos, con aumento del valor de venta.
1.4.3 Clasificación de los métodos de aglomeración. La clasificación de los
procesos de aglomeración se realiza teniendo en cuenta el mecanismo principal por el que las
partículas son preparadas para su unión (Sommer, citado por Blesa Moreno 2002).
13
1.4.3.1 Aglomeración por agitación o crecimiento. Este proceso consiste en facilitar el
contacto de partículas para que se adhieran en un sistema en movimiento o en aire cuando la
concentración de estas partículas es alta. Se realiza en presencia de líquidos o ligantes y el
aumento de tamaño se realiza por coalescencia o crecimiento (tipo bola de nieve), basado en
fuerzas capilares. Normalmente los aglomerados son esféricos con diámetros entre 0.5 y 20
mm y los equipos utilizados son mezcladores inclinados tipo tambor, cono, disco o paletas. La
capacidad de producción máxima está entre 50 t/h y 200 t/h y se utiliza en la preparación de
minerales de hierro, fertilizantes y productos farmacéuticos.
1.4.3.2 Aglomeración por atomización o pulverización. La base de este proceso es la
atomización de suspensiones mediante la evaporación del líquido por aire caliente, como si
fuera una etapa preliminar de secado. Las fuerzas de adhesión son de tipo capilar, a las que
sigue la formación de puentes cristalinos en los puntos de contacto. Los aglomerados tienen
entre 20-500μm, y es un método muy utilizado en la industria farmacéutica, química y de
alimentación.
1.4.3.3 Aglomeración a presión. Las partículas con contenidos de humedad bajos o en
presencia de ligantes, forman tabletas o briquetas mediante la presión ejercida sobre ellas en
prensas de tipo pistón, rodillo o extrusión. La principal fuerza enlazante es la de Van der Waals,
aunque la adición de ligantes amplía los mecanismos de adhesión. Los aglomerados suelen
tener formas y tamaños definidos desde unos pocos milímetros hasta decímetros. Es el método
más utilizado en la producción de briquetas o pellets combustibles a partir de carbón o
biomasas y en la de productos farmacéuticos.
1.4.3.4 Aglomeración selectiva. Es uno de los procesos de aglomeración más
recientes. Consiste en añadir a una suspensión una fase no miscible. Así se humedece la fase
sólida y une las partículas por medio de fuerzas capilares. Se forman aglomerados
redondeados con diámetros hasta de 5mm.
14
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO
2.1 Objetivo general
- Generar nuevas alternativas para el uso de subproductos de la empresa Agroficial.
2.2 Objetivo específico
- Elaboración de un ingrediente aglomerado a base de la mezcla de subproductos de
mango y guayaba.
15
3. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 Materia prima
Se trabajó con subproductos de mango y guayaba, provenientes de la empresa Agroficial
ubicada en la ciudad de Guayaquil- Ecuador, los cuales fueron transportados en refrigeración y
almacenados a una temperatura de -20°C en un congelador industrial.
3.2 Preparación de la muestra
Para la preparación de la muestras de los subproductos se siguió el procedimiento que se
muestra en la Figura 1.
La descripción de cada uno de los procesos se detalla a continuación:
3.2.1 Descongelado. Los subproductos fueron colocados en una cámara de
refrigeración (Thermoglobal) a 4°C por un tiempo aproximado de 48 horas para ser
descongelados.
3.2.2 Secado de subproductos. Se realizó el secado de los subproductos en un
secador de bandejas (Ecuapack M-DH-OO1OO) por convección de aire caliente a una
temperatura de 50°C, por un tiempo aproximado de 36 horas hasta obtener una aw = 0.2-0.3.
3.2.3 Triturado. Posterior al secado los subproductos (por separado) fueron triturados
para reducir su tamaño, sólo en el caso del subproducto de guayaba se lo sometió a
calentamiento a 50°C (hornilla a gas) por aproximadamente un minuto con el fin de liberar
aromas antes de ser triturado.
3.2.4 Tamizado. Se hizo pasar los subproductos por un juego de tamices de acero
inoxidable (8 x 2 in) estándar ASTM hasta obtener tamaños de partícula de 250-212µm y 212-
125µm para cada subproducto.
16
Las semillas de guayaba que se obtuvieron luego de tamizar presentaron tamaños de partícula
entre 1mm-350µm, por lo que para su aprovechamiento fueron trituradas en un molino eléctrico
de ciclón (Udy Corporation 310-1.4) obteniéndose tamaños inferiores a 106µm.
Sólo para el caso de la guayaba se realizó la mezcla entre la semilla obtenida a tamaños
<106µm y el subproducto obtenido a tamaños de partícula de 250-212µm y 212-125µm en una
proporción de 50:50 que es aproximadamente la composición del subproducto fresco de
guayaba.
Figura 1. Diagrama de proceso de acondicionamiento y preparación de los subproductos.
Fuente: La autora.
>350µm
250-212µm 212-125µm
TAMIZADO
TRITURADO 250-212µm 212-125µm
T = 50°C t = 1min
Molino eléctrico Tamaño: < 106µm
t =48h en
refrigeración
T = 50°C aw = 0.2 – 0.3
DESCONGELADO DE
SUBPRODUCTOS
SECADO DE
SUBPRODUCTOS
GUAYABA MANGO
CALENTAMIENTO
TRITURADO
TAMIZADO
Subproducto guayaba (250-
212µm, 212-125 µm)
Semilla
Triturado
Mezcla: Semilla +
Subproducto guayaba
50-50%
>350µm
17
3.3 Proceso de elaboración del aglomerado
Para la elaboración de los aglomerados se siguió el procedimiento que se muestra en la Figura
2.
Figura 2. Diagrama de proceso de elaboración del aglomerado
Fuente: La autora
La descripción de cada uno de los procesos se detalla a continuación:
3.3.1 Pesado. Las cantidades correspondientes a cada formulación del ingrediente se
pesaron en una balanza eléctrica. Se evaluó las siguientes proporciones: 75:25 y 50:50,
relación mango:guayaba.
3.3.2 Adición de jarabe. Se preparó un jarabe de sacarosa con una concentración de
60°Brix. Se adicionó 1.33 gramos de jarabe por cada gramo de la mezcla de subproductos
(57.1%) para obtener una masa homogénea.
3.3.3 Formación del aglomerado. La masa se hizo pasar por un tamiz de malla de
4mm, realizando un corte hasta obtener un longitud de aproximadamente 4-5mm de altura.
Pasar la masa obtenida por
un tamiz malla 4mm
FORMACIÓN DEL
AGLOMERADO
SECADO
T = 50°C aw = 0.3 – 0.4
PESADO DE
SUBPRODUCTOS
(POLVOS)
ADICIÓN DE
JARABE 60°BRIX 57.1%
18
3.3.4 Secado del aglomerado. Los aglomerados fueron colocados en una estufa y
secados a una temperatura de 50°C, el tiempo de secado terminó cuando la actividad de agua
(aw) llegó a niveles de 0.3 – 0.4.
3.4 Evaluación sensorial
3.4.1 Selección y entrenamiento de los jueces. Se realizó en la sala de catación del
Departamento de Ciencias Agropecuarias y de Alimentos. Sección Tecnología; con un panel de
ocho jueces semi-entrenados. Se efectuó en dos sesiones con un tiempo de duración de una
hora cada una; a cada juez se le dio a conocer la definición de cada atributo o término
descriptivo que se iba a evaluar y se le presentaron anclas que correspondían a los niveles
mínimo y máximo para cada atributo. De estas sesiones se logró establecer los atributos y la
valoración deseada para cada uno (Ver Cuadro 1), los que posteriormente fueron evaluados en
el ingrediente (aglomerado) y en la granola.
3.4.2 Elección de la mejor formulación del ingrediente. Se aplicó una prueba
descriptiva utilizando una escala lineal de 9 centímetros, siendo los niveles: mínimo 0; medio
4.5 y máximo 9 centímetros. La ficha utilizada se muestra en el Anexo 1.
La evaluación sensorial se realizó en dos fases: en la primera los jueces evaluaron las
características del ingrediente aglomerado y en la segunda fase los jueces evaluaron el
ingrediente dentro de la matriz alimentaria (granola).
En la primera fase a cada juez se le entregó 2g de aglomerado y en la segunda se les entregó
5g de granola que contenía el 50% de aglomerado (porcentaje determinado mediante pruebas
preliminares). Las muestras fueron colocadas en recipientes codificados con números aleatorios
de tres dígitos (Anzaldua Morales 1994). Se evaluaron los atributos presentados en el Cuadro 1.
3.4.3 Dosificación del ingrediente en la matriz. Se realizó en la cafetería de la UTPL,
mediante una prueba de preferencia (p<0.05) con treinta consumidores habituales de granola.
La mejor formulación del ingrediente, se probó en dos niveles 50 y 60%de adición en la granola.
La ficha utilizada se muestra en el Anexo 2.
19
Cuadro 1. Perfil sensorial
Fuente: La autora.
Evaluación del Ingrediente
Perfiles Atributos Anclas Valoración óptima
Aspecto Disgregación Min: granola
Max: aglomerado con defecto de disgregación
0
Textura
Dureza Min: masa de
subproductos aw=0.9 Max: nuez
4.5
Humedad Min: arroz crocante
Max: masa de subproductos aw=0.9
4.5
Asperezas Min: granola Max: guayaba 710µm
0
Sabor y olor
Olor frutal Min: granola Max: fruta
9
Sabor frutal Min: granola Max: fruta
9
Amargor Min: arroz crocante Max: toronja
0
Evaluación del Ingrediente en la granola
Aspecto
Tonalidad Min: granola
Max: arroz crocante de chocolate
4.5
Uniformidad Min: granola
Max: granola con arroz crocante
9
Textura
Dureza Min: masa de
subproductos aw=0.9 Max: nuez
4.5
Asperezas Min: granola
Max: guayaba 710µm 0
Sabor y Olor
Sabor frutal Min: granola Max: fruta
9
Olor frutal Min: granola Max: fruta
9
20
3.5 Análisis químicos
Tanto al ingrediente (aglomerado), como a la granola que contenía el ingrediente se les
realizaron análisis de humedad, grasa, proteína, contenido de fibra dietaria total, soluble e
insoluble.
3.5.1 Humedad. Se determinó a través del método gravimétrico de la AOAC 934.06
(AOAC 2005). La muestra se deshidrató a 102ºC en una estufa a vacío durante periodos de
cinco horas hasta obtener peso constante. La humedad se expresó como porcentaje:
( )
3.5.2 Cenizas. Se determinó por el método de la AOAC 942.05, se calcinó e incineró la
muestra durante tres horas a 550°C en una mufla. Los resultados se expresaron como
porcentaje y se obtuvieron con la siguiente formula:
3.5.3 Grasa. Se utilizó el método gravimétrico de la AOAC 920.39, que consistió en la
extracción con éter generando el agotamiento de la muestra usando el aparato Soxhlet. El valor
del contenido de grasa se obtuvo con la siguiente fórmula y fue expresado como porcentaje:
( )
3.5.4 Proteína. Se determinó por el método de la AOAC920.152, el método determinó
el contenido de Nitrógeno el cual se corrigió a proteína mediante el factor numérico constante
de 6.25. Este análisis fue realizado en un equipo Kjeldhal Labconco y sus resultados fueron
expresados como porcentaje:
21
( )
( )
3.5.5 Fibra dietaria total, soluble e insoluble. El contenido de fibra dietaria total,
soluble e insoluble se determinó mediante el método enzimático – gravimétrico usando el Kit
Megazyme para FD, basado en el método AOAC 991.43, AOAC 985.29, AACC 32-07 y AACC
32-05 (Megazyme 2007).
3.6 Análisis estadístico
Los resultados fueron expresados como media ± desviación estándar de tres repeticiones. Para
la elección de la mejor formulación del ingrediente se planteó un diseño factorial 22, cuyos
factores fueron: las proporciones entre subproductos de mango:guayaba (50:50 y 75:25) y los
tamaños de partícula (250-212µm y 212-125µm).
El análisis de resultados se llevó a cabo usando el paquete estadístico Minitab (versión 16).
22
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Análisis y elección del mejor tratamiento
4.1.1 Análisis del ingrediente (Aglomerado). La elección del mejor tratamiento se
realizó mediante evaluación sensorial, los resultados de los juicios emitidos se muestran en el
Cuadro 2.
Cuadro 2. Evaluación sensorial del ingrediente
Variables
Perfiles Atributo Tamaño de partícula
(µm)
Proporción Mango:Guayaba
50:50 75:25
Evaluación del
aspecto Disgregación
212-125 1.28 ± 0.37a1
1.12 ± 0.34a1
250-212 2.05 ± 0.73a1
1.02 ± 0.44a1
Evaluación de la
textura
Dureza 212-125 5.64 ± 1.03
a1 4.82 ± 0.71
a1
250-212 4.41 ± 0.55a1
5.43 ± 0.25a1
Humedad 212-125 4.44 ± 0.12
a1 4.55 ± 0.12
a1
250-212 4.55 ± 0.15a1
4.46 ± 0.08a1
Asperezas 212-125 1.51 ± 0.37
a1 0.98 ± 0.31
b1
250-212 1.73 ± 0.29a1
1.46 ± 0.01b1
Evaluación del
sabor y olor
Sabor frutal 212-125 4.34 ± 0.38
a1 3.91 ± 0.30
a1
250-212 4.76 ± 0.33a2
4.91 ± 0.13a2
Olor frutal 212-125 3.21 ± 0.75
a1 2.88 ± 0.28
a1
250-212 3.36 ± 0.59a1
3.82 ± 0.67a1
Amargor 212-125 0.05 ± 0.04
a1 0.15 ± 0.10
b1
250-212 0.01 ± 0.01a1
0.11 ± 0.07b1
Cada valor presentado en la tabla corresponde a la media de 3 repeticiones ± desviación estándar.
Diferentes letras en la misma fila indican efecto (diferencia significativa) entre las mezclas y
diferentes números en la misma columna indican efecto (diferencia significativa) entre tamaños de
partícula (p<0.05).
23
Como se observa en el Cuadro 2, para el atributo de disgregación no existe efecto de los
tamaños de partícula estudiados, ni para las proporciones de los subproductos. Como se
mencionó en el apartado 3.5.1, la calificación deseada para este atributo fue de 0, puesto que el
término disgregación se refiere a la separación de las partículas o desintegración del
aglomerado generando un aspecto negativo en el ingrediente. Los valores promedios obtenidos
para este atributo van de 1.02–2.05, los jueces revelan que la disgregación percibida fue
mínima, de esta manera se puede afirmar que el proceso de aglomeración utilizado consiguió
unir las partículas pequeñas y evitar posteriormente este defecto de disgregación. El tamaño de
partícula juega un papel importante en el proceso de aglomeración ya que según Blesa Moreno
(2002), muchas partículas sólidas especialmente las de tamaño muy pequeño (micras y
submicras) tienden a aglomerarse naturalmente, aumentando esta tendencia con la presencia
de pequeñas cantidades de humedad. En este caso los aglomerados se formaron con
subproductos de tamaños de partícula de 250-212µm y 212-125µm incorporado jarabe, el cual
actuó a manera de ligante para formar aglomerados con aspecto definido y más resistentes al
defecto de desintegración de partículas.
Los tamaños de partícula utilizados en el presente estudio se encuentran en el rango ideal para
consumo humano (50 a 500 μm), ya que según Fuertes, citado por Matos-Camorro y Chambilla-
Mamani (2010), tamaños mayores pueden afectar la apariencia del producto e impartir una
sensación fibrosa, dificultando la masticación y deglución; tamaños menores pueden presentar
problemas en la hidratación favoreciendo a la formación de grumos, esto dificultaría la mezcla
homogénea entre los subproductos con el jarabe, es decir las partículas no se unirían
adecuadamente dando como resultado final aglomerados propensos a la desintegración.
Además el tamaño de partícula influye sobre las propiedades tecnológicas de la fibra como lo
son la CRA y la CH. En el estudio realizado por Martínez et al. (2012) se reportaron valores de
CH para los subproductos de mango y guayaba de 4.6 y 1.4 ml de agua/g de muestra
respectivamente; mientras que para la CRA los valores fueron de 6.4 y 10.2 g de agua/g de
muestra para mango y guayaba respectivamente; los subproductos estuvieron a un tamaño de
partícula de 220-640µm. Con los tamaños de partícula evaluados en el presente estudio (250-
212µm y 212-125µm) se esperaría obtener mayores valores para las dos propiedades
tecnológicas; puesto que según Raghavendra et al. (2006) la reducción en el tamaño de
partícula da como resultado un aumento de las propiedades de hidratación, que pueden ser
debido al aumento en la superficie y el volumen total de poros. Este aumento en las
24
propiedades de la fibra favorecería a la formación de los aglomerados (Figura 3), ya que los
subproductos tendrían mayor capacidad de hidratación en contacto con el jarabe y la mezcla se
realizaría de una manera más homogénea.
Figura 3. Ingrediente (aglomerado) Fuente: La autora
En cuanto a la dureza y humedad evaluadas en el ingrediente, se observa (Cuadro 2) que no
existe efecto tanto para la variable de tamaño de partícula como para la variable de
proporciones de los subproductos; de forma general todos los tratamientos recibieron
calificaciones cercanas a 4.5 que fue la calificación deseada para estos atributos.
La deshidratación de los aglomerados (T = 50°C) al mismo tiempo que permite eliminar agua y
disminuir la aw para su conservación, también incrementó la dureza generando un aspecto de
sequedad (Figura 4). Es por esto que en la elaboración del ingrediente un punto clave que se
controló fue la aw final a la que debían llegar (0.3 aproximadamente), ya que una aw superior
proporcionaba un aspecto húmedo al aglomerado y aunque se presentaron más blandos
durante la masticación, contribuía a generar mayor disgregación.
Figura 4. Defecto de disgregación del ingrediente Fuente: La autora
25
Otra razón importante por la que se controló la aw fue por el aspecto microbiológico y de
estabilidad, ya que mientras mayor es el valor de la aw más inestable es un alimento (Badui
Dergal 2006) puesto que la aw es el agua disponible de un determinado medio para que se den
las reacciones químicas y bioquímicas (Bourgeois et al. 1994; Badui Dergal 2006). A valores por
debajo de 0.6 el crecimiento microbiano se inhibe, este es el límite propuesto para la
conservación de los alimentos a temperatura ambiente (Bourgeois et al. 1994); sin embargo
otros alimentos como galletas y cereales presentan valores de aw más bajos (0.35) según
Badui Dergal (2006). Por lo anteriormente expuesto se tomó como referencia un valor de aw de
0.3 con lo cual se consiguió la textura deseada de los aglomerados.
La proporción de los subproductos (mango:guayaba) tuvo efecto sobre la sensación de
aspereza del aglomerado, y no así los tamaños de partícula (Anexo 3). En el caso de las
formulaciones en las que el subproducto de guayaba se encontró en un 50% las calificaciones
otorgadas por los jueces estuvieron en un rango de 1.51-1.73; mientras que cuando el
subproducto de guayaba se encontró en un 25% las calificaciones estuvieron en un rango de
0.98-1.46; evidenciando que a mayor cantidad de subproducto de guayaba mayor fue la
percepción de aspereza. La guayaba está compuesta por semillas, pulpa granular, y una piel
rugosa y áspera (Joseph 2011), lo cual podría explicar la sensación de aspereza que tiene este
fruto y por tanto que le confiere al aglomerado. Para este atributo el mejor tratamiento sería el
que contiene 75% mango y 25% guayaba con el tamaño de partícula de 250-212um. Se elige
este tamaño de partícula por cuanto se requiere un menor proceso de molienda y se emplea
menos tiempo para su obtención. Durante el proceso de molienda la muestra sufre
calentamiento (indeseable en este caso ya que puede modificar las propiedades de la fibra)
debido a la transferencia de calor que resulta por la transformación de energía eléctrica a
mecánica así como también a las fuerzas de fricción que se producen; este aumento de
temperatura es mayor si se prolonga el proceso de molienda (Blesa Moreno 2002). Al reducir el
tiempo de este proceso se estaría minimizando también costos de producción al utilizar menor
cantidad de energía y menor tiempo en obtener el subproducto triturado.
En lo que respecta al sabor y olor frutal, se evaluó que el aglomerado presentara las
características propias de las frutas de las cuales proceden los subproductos. En el Cuadro 2 se
observa que las proporciones (mango:guayaba) no presentan efecto sobre el atributo de sabor,
pero si hay efecto (p<0.05) de los tamaños de partícula estudiados, obteniéndose mejores
26
calificaciones (4.76 y 4.91) para el tamaño de 250-212µm. En cuanto al olor ninguna de las
formulaciones presenta efecto.
Las calificaciones obtenidas para el sabor estuvieron en un rango de 3.91-4.91 y para el olor de
2.88-3.82; estos valores son bajos considerando que la calificación deseada era la máxima (9
cm). En el caso del mango los responsables del aroma y sabor son sustancias simples de tipo
éster y carbonilo (Berardini et al. 2005b; Ashoush y Gadallah 2011), mientras que en la guayaba
los responsables de su flavor son ésteres alifáticos y terpénicos (Joseph 2011); todos ellos son
compuestos volátiles sensibles a los tratamientos por calor (Berardini et al. 2005b); lo cual
explicaría la posible pérdida de estos compuestos y bajos puntajes en la evaluación sensorial
debido a que los subproductos se sometieron a un proceso de deshidratación por calor (50°C).
En el Cuadro 2 se aprecia que para el atributo de amargor no existe efecto (p>0.05) entre
tamaños de partícula pero si lo hay entre las proporciones (mango:guayaba), sin embargo se
puede notar que las calificaciones más altas (0.152 y 0.106) se obtuvieron cuando la proporción
de mango en la formulación fue mayor, esto podría deberse a la presencia de compuestos
flavonoides que colaboran en la coloración de la corteza y le proporcionan un sabor amargo y
astrigente (Berardini et al. 2005a). Lo anterior tiene relación debido a que el subproducto de
mango está compuesto mayoritariamente por cortezas lo que explicaría los resultados
obtenidos.
De manera general los valores otorgados al amargor (p>0.05) fueron bajos y cercanos a la
calificación deseada (0 cm). El jarabe de sacarosa adicionado, aparte de actuar como ligante
para formar los aglomerados influyó de manera positiva en el sabor, otorgándoles cierto dulzor
lo que pudo hacer que la sensación de amargor que pudieran tener los subproductos no se
notara.
4.1.2 Análisis del ingrediente en la matriz alimentaria (Granola). Las mismas
formulaciones del ingrediente, evaluadas en la etapa anterior, fueron en este punto evaluadas
dentro de la matriz alimentaria seleccionada para su posterior aplicación. Se adicionó 50% de
ingrediente a la granola de la empresa Prolachiv. Los resultados de la evaluación sensorial se
muestran en el Cuadro 3 y el análisis estadístico de los datos en el Anexo 4.
27
Cuadro 3. Evaluación sensorial del ingrediente en la matriz alimentaria (granola)
Luego del análisis estadístico se puede observar (Cuadro 3) que ninguno de los atributos
evaluados muestra efecto (p>0.05), indicando que las variables de estudio (tamaño de partícula
y proporción de subproductos) no influyeron sobre estas características y que cualquiera de las
formulaciones o tratamientos puede ser seleccionado.
Con respecto a la tonalidad, se evaluó en función de que el color del aglomerado se ajuste a los
colores de los otros ingredientes que componen la granola y no distorsione visualmente el
aspecto de la misma, por ello se estableció como calificación deseada el punto medio de la
escala (4.5 cm). Los juicios emitidos por los catadores revelan que los valores para este atributo
fueron cercanos a la calificación deseada, es decir el color del ingrediente no distorsionó el tono
que en conjunto otros ingredientes le dan a la granola; tomando en cuenta que los
subproductos al ser sometidos a procesos térmicos sufren reacciones de oscurecimiento
Variables
Perfiles Atributo Tamaño de partícula
(µm)
Proporción Mango:Guayaba
50:50 75:25
Evaluación del
aspecto
Tonalidad 212-125 4.32 ± 0.31
a1 4.35 ± 0.47
a1
250-212 4.30 ± 0.40a1
4.37 ± 0.16a1
Uniformidad 212-125 7.38 ± 2.21
a1 6.46 ± 1.54
a1
250-212 6.09 ± 0.83a1
5.05 ± 0.88a1
Evaluación de
la textura
Dureza 212-125 5.36 ± 1.77
a1 4.82 ± 0.17
a1
250-212 4.37 ± 0.67a1
4.76 ± 0.37a1
Asperezas 212-125 1.03 ± 0.38
a1 0.69 ± 0.09
a1
250-212 1.00 ± 0.18a1
1.15 ± 0.37a1
Evaluación del
sabor y olor
Sabor frutal 212-125 2.70 ± 0.22
a1 2.11 ± 0.28
a1
250-212 2.74 ± 0.62a1
2.81 ± 0.18a1
Olor frutal 212-125 2.03 ± 0.50
a1 1.85 ± 0.20
a1
250-212 1.90 ± 0.38a1
2.12 ± 0.69a1
Cada valor presentado en la tabla corresponde a la media de 3 repeticiones ± desviación estándar.
Diferentes letras en la misma fila indican efecto (diferencia significativa) entre las mezclas y
diferentes números en la misma columna indican efecto (diferencia significativa) entre tamaños de
partícula (p<0.05).
28
(reacción de Maillard), por la producción de melanoidinas coloreadas que van desde amarillo
claro hasta café oscuro e incluso negro (Badui Dergal 2006).
En el caso del atributo de uniformidad, éste fue tomado como la distribución del ingrediente en
la granola. Las calificaciones otorgadas para este atributo fueron bajas, alejadas de la
calificación deseada (punto máximo de la escala), lo cual pudo deberse al tamaño variable que
presentaron los aglomerados por el proceso artesanal (manual) usado para su elaboración. Lo
anterior podría minimizarse a nivel industrial estandarizando el proceso de aglomeración para
lograr un tamaño más uniforme del ingrediente.
En cuanto a los atributos de dureza y asperezas, las calificaciones estuvieron en un rango de
4.37-5.36 y 0.69-1.15 respectivamente; considerando que la calificación deseada para la dureza
fue de 4.5 cm y para las asperezas de 0 cm. En ambos casos se evidencia que las
calificaciones otorgadas para estos dos atributos fueros cercanas a los valores deseados,
indicando que el ingrediente presentó una dureza similar a la de los otros ingredientes de la
granola que era lo que se deseaba y que el defecto de asperezas fue menos percibido por los
jueces que cuando se evaluó al ingrediente solo, debido posiblemente a la presencia de los
otros ingredientes de la granola.
Como era de esperarse los atributos de sabor y olor frutal del aglomerado no fueron percibidos
dentro de la granola, es más, las calificaciones otorgadas por los jueces disminuyeron en
comparación a cuando el ingrediente se evaluó solo. Para el caso de sabor frutal, el ingrediente
presentó calificaciones de 3.91-4.91 y dentro de la matriz calificaciones de 2.11-2.81. En cuanto
al olor frutal, la evaluación para el ingrediente fue de 2.88-3.82 y al evaluarlo dentro de la
granola fue de 1.85-2.12. Lo anterior podría deberse al sabor y olor más pronunciados que
aportan los cereales que componen la granola (avena, arroz, trigo, cebada, quinua, salvado de
trigo, ajonjolí, panela y miel de abeja) y al bajo aporte del ingrediente por sí solo. Sin embargo
cabe señalar que los jueces mencionaron que de manera general, el sabor global de la granola
mejoraba en comparación a la granola original sin el ingrediente.
29
4.2 Análisis del porcentaje de adición del ingrediente en la matriz
Luego de la evaluación del ingrediente sólo y dentro de la matriz se determinó como mejor
tratamiento la proporción de 75% de mango y 25% de guayaba al tamaño de partícula de 250-
212µm. Los resultados de esta prueba se muestran en el Anexo 3.
De los 30 consumidores consultados, 18 eligieron la muestra 1 que correspondía al 50% de
adición del ingrediente y 12 consumidores prefirieron la muestra 2 que contenía el 60% de
ingrediente; estos valores indican que no hay diferencia significativa en la preferencia de las dos
muestras, ya que como lo indica Anzaldúa Morales (1994) el número mínimo de respuestas que
debe tener una de las muestras a un nivel de significancia del 5% es de 21. Por tanto en este
caso, cualquiera de los dos porcentajes de adición evaluados pueden ser recomendados para
su incorporación en la granola, incluso podría pensarse en adicionar mayor cantidad de
ingrediente, lo cual podría contribuir a mejorar el aspecto y sabor de la granola.
4.3 Análisis químico del mejor tratamiento
4.3.1 Análisis químico del ingrediente (aglomerado). En el Cuadro 4 se presenta la
composición química del mejor tratamiento.
Cuadro 4. Composición química del mejor tratamiento
Los valores de la composición química del ingrediente y de la granola con el ingrediente en
base húmeda (Cuadros 4 y 5) se los presenta para tener una mayor información de la
Parámetros Contenido (%)
Base Seca
Contenido (%)
Base Húmeda
Proteína 1.43 1.31
Humedad 9.49 8.67
Grasa 1.90 1.74
Cenizas 1.47 1.34
FDT 29.23 26.70
FDI 20.07 18.33
FDS 9.08 8.29
30
composición de los productos tal como se los consume, pero el análisis de los resultados se lo
realiza en función de la composición en base seca.
La proteína fue el componente minoritario de la composición del ingrediente. Este valor fue
menor en comparación a los valores de proteína reportados por Martínez et al. (2012), 8% para
el subproducto de mango y 4.8% para el subproducto de guayaba. Se hubiera esperado un
valor superior para este nutriente, ya que la proporción mayor en el ingrediente corresponde al
subproducto de mango, el valor de proteína pudo haber disminuido por la cantidad de jarabe
utilizado para el proceso de aglomeración (57.1%), el cual fue elaborado a base de sacarosa
(azúcar blanca) que no contiene proteínas (Badui Dergal 2006).
El ingrediente presentó 9.49% de humedad, este valor está dentro del límite máximo (10% de
humedad) establecido por la norma NTE INEN 2595. Granola. Requisitos. Badui Dergal (2006)
señala que los alimentos no perecibles dentro de los que se encuentran los cereales,
leguminosas y oleaginosas poseen contenidos de humedad inferiores a 14%; a estos niveles de
humedad la aw es baja (<0.6) y por tanto los riesgos de contaminación por microorganismos
también es baja.
En general las frutas y los vegetales contienen muy bajas concentraciones de grasa, existiendo
algunas excepciones, como el aguacate, aceitunas y ciertas nueces que en promedio tienen
20% de lípidos (Badui Dergal 2006). En este caso la grasa presente en el ingrediente es de
1.9%.
El contenido de cenizas fue de 1.47%. Las cenizas en un alimento expresan el contenido total
de minerales que posee; en general las frutas y verduras no son consideradas como fuente de
minerales aunque se puede destacar algunos vegetales como los de hoja verde que son ricos
en hierro y frutas como el banano, kiwi, nísperos, melón, uva negra, cerezas, ciruelas, piña, etc.,
que tienen un alto contenido en potasio (Moreiras et al. 2012, Badui Dergal 2006).
El contenido de FDT obtenido para el ingrediente fue de 29.23%. El aglomerado presentó
68.7% de fibra para la fracción insoluble y 31.02% para la fracción soluble. En términos de
beneficios para la salud los dos tipos de fibra (insoluble y soluble) son complementarios, por lo
que un buen balance entre ambas se da cuando la matriz de fibra presenta un 70-50% de
fracción insoluble frente a un 30-50% de la soluble (Jaime et al., citado por Figuerola et al.
31
2005). La relación FDI:FDS que presentó el ingrediente fue de 2.21:1, la cual puede
considerarse como adecuada ya que como lo señala Jaime et al., citado por Figuerola et al.
2005 una relación cercana a 2:1 de FDI:FDS es considerada como la apropiada.
4.3.2 Análisis químico de la granola con el ingrediente. En el Cuadro 5 se presenta
la composición química de la granola con el 50% del ingrediente (aglomerado). Se decidió
analizar la matriz (granola) con este porcentaje de adición, por cuanto ésta fue la cantidad
utilizada en las pruebas de selección de la mejor formulación y también por no existir diferencia
significativa (p>0.05) con el otro porcentaje de adición probado (60%).
Cuadro 5. Composición química de la granola con el ingrediente (adición 50%)
El valor de proteína aumentó, considerando que en el ingrediente fue de 1.43% y al estar en
conjunto con la granola el valor fue de 3.32%; esto pudo deberse a la presencia de los demás
ingredientes de la granola que mejoran el contenido de proteína, ya que de manera individual la
avena aporta con 11.72%, el salvado de trigo con 15.15% y la quinua extruida con 9% (Medina
2006).
El porcentaje de humedad que presentó la granola (7.13%) se encuentra dentro del valor
establecido por la norma NTE INEN 2595. Granola. Requisitos. Este valor de humedad
favorece la conservación del producto (Badui Dergal 2006).
El contenido de grasa y cenizas oscilan entre los mismos valores presentados por el ingrediente
de manera individual. Tal como lo indica Moreiras et al. (2012) los cereales en general
prácticamente no tienen grasa y poseen un contenido bajo de minerales, ratificando el
contenido de estos componentes que presentó la granola con el ingrediente.
Parámetros Contenido (%)
Base Seca
Contenido (%)
Base Húmeda
Proteína 3.32 3.10
Humedad 7.13 6.66
Grasa 1.87 1.75
Cenizas 1.30 1.21
32
CONCLUSIONES
La mejor formulación para el ingrediente aglomerado fue la que contenía la proporción de 75%
de mango y 25% de guayaba al tamaño de partícula de 250-212µm.
El ingrediente presentó una importante cantidad de fibra dietaria (29.23%), de la cual el 20.07%
corresponde a la fracción de FDI y el 9.08% a la fracción de FDS; estableciéndose por tanto una
buena relación entre FDI:FDS de 2.21:1, considerada como la adecuada.
La dosificación del ingrediente en la granola puede ser del 50 al 60% de adición, incluso se
podría adicionar mayor cantidad del ingrediente, ya que la granola es una matriz alimentaria que
puede soportar grandes cantidades del ingrediente en su formulación sin que se modifique de
manera indeseable su estructura, con lo cual se lograría mejorar la calidad de la fibra dietaria
que la granola aporta.
33
RECOMENDACIONES
La calidad microbiológica de los subproductos es esencial para asegurar la inocuidad del
ingrediente (aglomerado), por tal razón se debe tener especial cuidado en su obtención,
transporte y almacenamiento.
Un parámetro importante a controlar en el proceso de obtención del ingrediente, es la aw final
(0,3) a la que debe llegar el mismo; ya que valores superiores a éste contribuyen al defecto de
disgregación y valores inferiores aumentan la dureza.
Se recomienda realizar las pruebas de estabilidad del ingrediente para determinar el tiempo
máximo de consumo, así como para evaluar si los componentes bioactivos sufren cambios o
degradaciones durante su almacenamiento.
Sería adecuado establecer el tiempo óptimo de mezclado de los subproductos, de manera que
se pueda lograr una distribución más homogénea de los mismos y contribuir a la
estandarización del producto.
Se recomienda almacenar el ingrediente en un lugar seco y alejado de la luz, para evitar
cambios en sus características organolépticas por tratarse de un alimento altamente
higroscópico.
Se recomienda evaluar las propiedades físicas y tecno-funcionales del ingrediente, para
conocer su comportamiento dentro de la matriz alimentaria en la que se incorpore.
Sería adecuado determinar el contenido de FDT de la granola con y sin el ingrediente, para
conocer el aporte real de fibra que éste le proporciona, así como para evaluar la relación
FDI:FDS y comprobar si la calidad de la fibra de la granola mejora o no.
34
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38
ANEXOS
ANEXO 1. FICHA DE EVALUACIÓN SENSORIAL DEL INGREDIENTE
EVALUACIÓN SENSORIAL INGREDIENTE FIBRA DE LA MEZCALA DE MANGO-
GUAYABA
NOMBRE:
Marque en cada línea una posición correspondiente a la intensidad del descriptor pedido.
INGREDIENTE
EVALUACIÓN DEL ASPECTO
Código Disgregación
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
EVALUACIÓN DE SABOR Y OLOR
Código Olor frutal
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
39
Código Sabor Frutal
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
Código Amargor
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
EVALUACIÓN DE TEXTURA
Código Dureza
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
Código Humedad (sensación de humedad)
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
40
Código Asperezas
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
GRANOLA
EVALUACIÓN DEL ASPECTO
Código Tonalidad
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
Código Uniformidad (tamaño y distribución)
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
41
EVALUACIÓN DEL SABOR Y AROMA
Código Olor frutal
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
Código Sabor Frutal
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
EVALUACIÓN DE TEXTURA
Código Dureza
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
Código Asperezas
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
----------- Min Max
42
ANEXO 2. FICHA DE PRUEBA DE ACEPTACIÓN DEL PORCENTAJE DE ADICIÓN DEL
INGREDIENTE EN LA GRANOLA
PRUEBA DE ACEPTACIÓN DE UN INGREDIENTERICO EN FIBRA A BASE DE LA MEZCLA
DE SUBPRODUCTOS DE MANGO Y GUAYABA
Nombre:
Fecha:
Pruebe por favor las dos muestras de granola que se le presentan e indique cual prefiere.
Marque con una X la muestra que prefiere.
Muestra 1 Muestra 2
………………………
………………………
Indique por qué prefiere la muestra seleccionada
……………………………………………………………………..
……………………………………………………………………..
……………………………………………………………………..
……………………………………………………………………..
GRACIAS!!!
43
ANEXO 3. RESULTADOS DE LA PRUBA DE ACEPTACIÓN
Cuadro 7. Prueba de aceptación del porcentaje de adición del ingrediente en la granola
No. Consumidores
Muestra 1
Muestra 2
Observaciones
1 X Tiene sabor a guayaba a diferencia de la segunda muestra que es más insípida
2 X Se siente el sabor más rico
3 X Me gusta más el sabor
4 X Tiene un sabor más agradable y su consistencia es más crujiente
5 X Se siente el sabor a guayaba
6 X La granola está más agradable y más dulce que la muestra 2
7 X Me gusta más el sabor
8 X La muestra 1 se puede distinguir más todos los ingredientes de la granola, mientras que la muestra 2 está muy cargada muy dulce
9 X Me agrada más el sabor
10 X Me gusta mas
11 X Es más dulce que la muestra 2
12 X Es más fácil de masticar en comparación de la muestra 2
13 X Me gusta que se siente el sabor a guayaba
14 X Se siente más dulce
15 X Más fácil de masticar
16 X Es más suave
17 X Es más fácil de masticar en comparación de la muestra 2
18 X Es más suave
19 x Sabor agradable y mejor consistencia
20 x Se siente más sabor a fruta que la muestra 1
21 x Es más dulce y se siente más el sabor a fruta
22 x Se siente más el sabor a guayaba y es más dulce
23 x Tiene mejor sabor
24 x Es más crujiente y sabor más agradable y sensible al gusto
25 x Es más dulce y más crujiente
26 x Tiene una combinación de sabores que la hacen agradable al gusto
27 x Sabor rico y es muy crocante, es menos agri-dulce que la muestra 1
28 x Tiene mejor sabor
29 x Es más crujiente, sabor más agradable, menos dulce, a la vista parece contener más ingredientes
30 x Tiene mejor sabor
44
ANEXO 4. ANOVAS
INGREDIENTE SOLO (AGLOMERADO) Análisis de varianza para Disgregación (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 1,40470 1,40470 0,7024 2,84
TAMAÑO 1 0,35449 0,35449 0,3545 1,43
MEZCLA 1 1,05021 1,05021 1,0502 4,25
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,57970 0,57970 0,5797 2,35
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,57970 0,57970 0,5797 2,35
Error residual 8 1,97763 1,97763 0,2472
Error puro 8 1,97763 1,97763 0,2472
Total 11 3,96203
Fuente P
Efectos principales 0,117
TAMAÑO 0,265
MEZCLA 0,073
2-Interacciones de (No.) factores 0,164
TAMAÑO*MEZCLA 0,164
Error residual
Error puro
Total
Análisis de varianza para Dureza (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,31397 0,31397 0,15699 0,32
TAMAÑO 1 0,28521 0,28521 0,28521 0,59
MEZCLA 1 0,02876 0,02876 0,02876 0,06
2-Interacciones de (No.) factores 1 2,56688 2,56688 2,56688 5,27
TAMAÑO*MEZCLA 1 2,56688 2,56688 2,56688 5,27
Error residual 8 3,89727 3,89727 0,48716
Error puro 8 3,89727 3,89727 0,48716
Total 11 6,77811
Fuente P
Efectos principales 0,734
TAMAÑO 0,466
MEZCLA 0,814
2-Interacciones de (No.) factores 0,051
TAMAÑO*MEZCLA 0,051
Error residual
Error puro
Total
45
Análisis de varianza para Humedad (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,000241 0,000241 0,0001204 0,01
TAMAÑO 1 0,000160 0,000160 0,0001595 0,01
MEZCLA 1 0,000081 0,000081 0,0000814 0,01
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,029378 0,029378 0,0293783 2,04
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,029378 0,029378 0,0293783 2,04
Error residual 8 0,115182 0,115182 0,0143978
Error puro 8 0,115182 0,115182 0,0143978
Total 11 0,144801
Fuente P
Efectos principales 0,992
TAMAÑO 0,919
MEZCLA 0,942
2-Interacciones de (No.) factores 0,191
TAMAÑO*MEZCLA 0,191
Error residual
Error puro
Total
Análisis de varianza para Asperezas (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,85219 0,85219 0,42610 5,25
TAMAÑO 1 0,36969 0,36969 0,36969 4,55
MEZCLA 1 0,48250 0,48250 0,48250 5,94
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,05086 0,05086 0,05086 0,63
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,05086 0,05086 0,05086 0,63
Error residual 8 0,64987 0,64987 0,08123
Error puro 8 0,64987 0,64987 0,08123
Total 11 1,55293
Fuente P
Efectos principales 0,035
TAMAÑO 0,065
MEZCLA 0,041
2-Interacciones de (No.) factores 0,452
TAMAÑO*MEZCLA 0,452
Error residual
Error puro
Total
46
Análisis de varianza para Olor Frutal (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,91236 0,91236 0,45618 1,26
TAMAÑO 1 0,90064 0,90064 0,90064 2,48
MEZCLA 1 0,01172 0,01172 0,01172 0,03
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,47501 0,47501 0,47501 1,31
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,47501 0,47501 0,47501 1,31
Error residual 8 2,90016 2,90016 0,36252
Error puro 8 2,90016 2,90016 0,36252
Total 11 4,28753
Fuente P
Efectos principales 0,335
TAMAÑO 0,154
MEZCLA 0,862
2-Interacciones de (No.) factores 0,285
TAMAÑO*MEZCLA 0,285
Error residual
Error puro
Total
Análisis de varianza para Sabor Frutal (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 1,56550 1,56550 0,78275 8,64
TAMAÑO 1 1,50078 1,50078 1,50078 16,56
MEZCLA 1 0,06472 0,06472 0,06472 0,71
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,25703 0,25703 0,25703 2,84
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,25703 0,25703 0,25703 2,84
Error residual 8 0,72484 0,72484 0,09061
Error puro 8 0,72484 0,72484 0,09061
Total 11 2,54738
Fuente P
Efectos principales 0,010
TAMAÑO 0,004
MEZCLA 0,423
2-Interacciones de (No.) factores 0,131
TAMAÑO*MEZCLA 0,131
Error residual
Error puro
Total
Análisis de varianza para Amargor (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,0350651 0,0350651 0,0175326 3,88
TAMAÑO 1 0,0063021 0,0063021 0,0063021 1,39
MEZCLA 1 0,0287630 0,0287630 0,0287630 6,36
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,0000000 0,0000000 0,0000000 *
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,0000000 0,0000000 0,0000000 *
Error residual 8 0,0361719 0,0361719 0,0045215
Error puro 8 0,0361719 0,0361719 0,0045215
Total 11 0,0712370
47
Fuente P
Efectos principales 0,066
TAMAÑO 0,272
MEZCLA 0,036
2-Interacciones de (No.) factores *
TAMAÑO*MEZCLA *
Error residual
Error puro
Total
INGREDIENTE EN LA MATRIZ ALIMENTRIA (GRANOLA)
Análisis de varianza para TONALIDAD (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,00815 0,00815 0,004076 0,03
TAMAÑO 1 0,00001 0,00001 0,000013 0,00
MEZCLA 1 0,00814 0,00814 0,008138 0,06
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,00130 0,00130 0,001302 0,01
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,00130 0,00130 0,001302 0,01
Error residual 8 1,03604 1,03604 0,129505
Error puro 8 1,03604 1,03604 0,129505
Total 11 1,04549
Fuente P
Efectos principales 0,969
TAMAÑO 0,992
MEZCLA 0,808
2-Interacciones de (No.) factores 0,923
TAMAÑO*MEZCLA 0,923
Error residual
Error puro
Total
Análisis de varianza para UNIFORMIDAD (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 8,3316 8,3316 4,16579 1,90
TAMAÑO 1 5,4675 5,4675 5,46750 2,49
MEZCLA 1 2,8641 2,8641 2,86408 1,30
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,0088 0,0088 0,00880 0,00
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,0088 0,0088 0,00880 0,00
Error residual 8 17,5817 17,5817 2,19771
Error puro 8 17,5817 17,5817 2,19771
Total 11 25,9221
Fuente P
Efectos principales 0,212
TAMAÑO 0,153
MEZCLA 0,287
2-Interacciones de (No.) factores 0,951
TAMAÑO*MEZCLA 0,951
48
Análisis de varianza para DUREZA 2 (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,82696 0,82696 0,41348 2,53
TAMAÑO 1 0,81055 0,81055 0,81055 4,97
MEZCLA 1 0,01641 0,01641 0,01641 0,10
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,65042 0,65042 0,65042 3,98
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,65042 0,65042 0,65042 3,98
Error residual 8 1,30591 1,30591 0,16324
Error puro 8 1,30591 1,30591 0,16324
Total 11 2,78329
Fuente P
Efectos principales 0,141
TAMAÑO 0,056
MEZCLA 0,759
2-Interacciones de (No.) factores 0,081
TAMAÑO*MEZCLA 0,081
Error residual
Error puro
Total
Análisis de varianza para ASPEREZAS 2 (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,16720 0,16720 0,08360 1,01
TAMAÑO 1 0,14083 0,14083 0,14083 1,70
MEZCLA 1 0,02637 0,02637 0,02637 0,32
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,18439 0,18439 0,18439 2,23
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,18439 0,18439 0,18439 2,23
Error residual 8 0,66258 0,66258 0,08282
Error puro 8 0,66258 0,66258 0,08282
Total 11 1,01417
Fuente P
Efectos principales 0,407
TAMAÑO 0,228
MEZCLA 0,588
2-Interacciones de (No.) factores 0,174
TAMAÑO*MEZCLA 0,174
Error residual
Error puro
Total
Análisis de varianza para OLOR FRUTAL2 (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,01579 0,01579 0,007894 0,03
TAMAÑO 1 0,01461 0,01461 0,014613 0,06
MEZCLA 1 0,00118 0,00118 0,001175 0,01
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,12125 0,12125 0,121253 0,53
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,12125 0,12125 0,121253 0,53
Error residual 8 1,82573 1,82573 0,228216
Error puro 8 1,82573 1,82573 0,228216
Total 11 1,96277
49
Fuente P
Efectos principales 0,966
TAMAÑO 0,807
MEZCLA 0,945
2-Interacciones de (No.) factores 0,487
TAMAÑO*MEZCLA 0,487
Error residual
Error puro
Total
Análisis de varianza para SABOR FRUTAL2 (unidades codificadas)
Fuente GL SC Sec. SC Ajust. CM Ajust. F
Efectos principales 2 0,62324 0,62324 0,3116 2,25
TAMAÑO 1 0,41487 0,41487 0,4149 2,99
MEZCLA 1 0,20836 0,20836 0,2084 1,50
2-Interacciones de (No.) factores 1 0,32300 0,32300 0,3230 2,33
TAMAÑO*MEZCLA 1 0,32300 0,32300 0,3230 2,33
Error residual 8 1,10833 1,10833 0,1385
Error puro 8 1,10833 1,10833 0,1385
Total 11 2,05457
Fuente P
Efectos principales 0,168
TAMAÑO 0,122
MEZCLA 0,255
2-Interacciones de (No.) factores 0,165
TAMAÑO*MEZCLA 0,165
Error residual
Error puro
Total
