Embed Size (px)
Citation preview
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
Sede Santo Domingo
FACULTAD CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTROMECÁNICA Y AUTOMATIZACIÓN
Tesis de grado previo a la obtención del título de:
INGENIERO ELECTROMECÁNICO, MENCIÓN EN AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO, EN
LA UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL EXTENSIÓN SANTO
DOMINGO”
Estudiante:
LAÑÓN QUISHPI LEWIS LEONARDO
Director de Tesis:
ING. GABRIEL OBREGÓN
Santo Domingo – Ecuador
ABRIL, 2014
ii
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO, EN
LA UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL EXTENSIÓN SANTO
DOMINGO”.
Ing. Gabriel Obregón DIRECTOR DE TESIS ________________________________
APROBADO
Ing. Nilo Ortega PRESIDENTE DEL TRIBUNAL ________________________________
Ing. Holger Zapata. MIEMBRO DEL TRIBUNAL ________________________________
Ing. Luis Ruiz MIEMBRO DEL TRIBUNAL ________________________________
Santo Domingo…...de……………….2014.
ii
iii
El contenido del presente trabajo, está bajo la responsabilidad del autor.
_____________________________________
Lewis Leonardo Lañón Quishpi
2100416268
Autor: LEWIS LEONARDO LAÑÓN QUISHPI
Institución: UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL.
Título de Tesis: IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO, EN LA
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
EXTENSIÓN SANTO DOMINGO.
Fecha: ABRIL, 2014
iii
iv
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
Sede Santo Domingo
INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS
Santo Domingo.……de……………del 2014.
Ing. NILO ORTEGA
COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Y
AUTOMATIZACIÓN
Estimado Ingeniero
Mediante la presente tengo a bien informar que el trabajo investigativo realizado
por el señor: LEWIS LEONARDO LAÑÓN QUISHPI, cuyo tema es:
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO, EN
LA UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL EXTENSIÓN SANTO
DOMINGO”, ha sido elaborado bajo mi supervisión y revisado en todas sus
partes, por lo cual autorizo su respectiva presentación.
Particular que informo para fines pertinentes
Atentamente.
____________________________
Ing. GABRIEL OBREGÓN
DIRECTOR DE TESIS.
iv
v
Dedicatoria Este trabajo lo dedico a tres seres muy importantes en mi vida:
A Dios:
Ser supremo y creador, quien me brindó fortaleza y sabiduría para culminar con
éxito una meta más en mi vida.
A mis padres:
Luis Lañón
María Quishpi
Por su amor, comprensión, entrega y apoyo incondicional que me brindaron en
todo momento.
v
vi
Agradecimiento
A Dios primeramente, por haberme dado una gran familia, además salud,
fortaleza y la inteligencia, para terminar con éxito este periodo tan importante de
mi vida.
A mi familia, en especial a mis padres Luis Lañón y María Quishpi, y a mi
esposa Ximena Ruiz, por el apoyo incondicional que me han brindado, lo cual
han hecho posible cumplir esta meta planteada.
A mi Universidad y a todos los integrantes que día a día trabajan arduamente en
pro de mejorar la educación superior de nuestro país.
A mis profesores que siempre estuvieron compartiendo sus conocimiento y
experiencia para lograr en sus estudiantes una formación integra.
A las empresas: Andes Petroleum Ecuador Ltda. y C & V ingeniería Cia. Ltda. por
su alto espíritu de colaboración con los jóvenes estudiosos del país.
A mis amigos y todas las personas que de una u otra manera me apoyaron en
este ciclo de mi vida.
vi
vii
ÍNDICE DE CONTENIDO
TEMA PÁG.
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes .............................................................................................1
1.1.1. Antecedentes históricos ...........................................................................1
1.1.2. Antecedentes científicos ..........................................................................2
1.1.3. Antecedentes prácticos ............................................................................2
1.1.4. Importancia del estudio ............................................................................3
1.1.5. Situación actual del tema de investigación ...........................................3
1.1.5.1. Diagnóstico de situación de la gestión del mantenimiento ..............3
1.1.5.2. FODA aplicado a la gestión del mantenimiento de la UTE ..............4
1.2. Limitaciones del estudio ...........................................................................7
1.2.1. Limitaciones generales.............................................................................7
1.2.1.1. Geográfico ..................................................................................................7
1.2.1.2. Tiempo ........................................................................................................7
1.2.2. Limitaciones específicas. .........................................................................7
1.2.2.1. Económico ..................................................................................................7
Portada………………………………………………………………………………...….i
Sustentación y aprobación de los integrantes del tribunal…………………….........ii
Responsabilidad de autor……………………………………………………………...iii
Aprobación del director de tesis……………………………………………...…….....iv
Dedicatoria……………………………………………………………………...….........v
Agradecimiento………………………………………………………………............…vi
Índice……………………………………………………………………………….........vii
Resumen Ejecutivo………..…………………………………………………….……xviii
Executive Summary………………………………………………………….....…......xix
vii
viii
1.2.2.2. Políticas.......................................................................................................7
1.2.2.3. Técnicas......................................................................................................8
1.3. Alcance del trabajo....................................................................................8
1.4. Objeto de estudio ......................................................................................8
1.5. Objetivo general de estudio .....................................................................9
1.5.1. General .......................................................................................................9
1.5.2. Específicos .................................................................................................9
1.6. Justificación ............................................................................................. 10
1.6.1. Conveniencia .......................................................................................... 10
1.6.2. Impacto social ......................................................................................... 10
1.6.3. Impacto teórico ....................................................................................... 11
1.6.4. Impacto metodológico ........................................................................... 11
1.6.5. Impacto práctico. .................................................................................... 12
1.6.6. Impacto ecológico .................................................................................. 12
1.6.7. Viabilidad ................................................................................................. 12
1.7. Idea a defender del estudio .................................................................. 13
1.7.1. Operacionalización de la idea a defender .......................................... 13
1.7.1.1. Variable independiente.......................................................................... 13
1.7.1.2. Variable dependiente............................................................................. 13
1.7.1.2.1. Indicadores de la variable dependiente. ............................................. 14
1.8. Aspectos metodológicos del estudio ................................................... 14
CAPITULO II
MARCO DE REFERENCIA
2.1. El Mantenimiento.................................................................................... 15
2.1.1. Objetivos generales del mantenimiento ............................................. 15
2.1.2. Historia y evolución del Mantenimiento .............................................. 16
2.1.3. Tipos de mantenimiento ........................................................................ 18
2.1.3.1. Mantenimiento Correctivo ..................................................................... 18
2.1.3.2. Mantenimiento Preventivo .................................................................... 18
viii
ix
2.1.3.3. Mantenimiento Predictivo...................................................................... 19
2.1.4. Otros tipos de mantenimiento .............................................................. 20
2.1.4.1. Mantenimiento Proactivo....................................................................... 20
2.1.4.2. Mantenimiento Autónomo ..................................................................... 20
2.1.4.3. Requisitos para implementar el mantenimiento preventivo ............. 22
2.1.4.4. Organización del mantenimiento ......................................................... 22
2.2. Metodologías y herramientas de confiabilidad operacional ............ 23
2.2.1. Análisis de criticidad .............................................................................. 23
2.2.2. Jerarquización de la maquinaria por su criticidad............................. 25
2.2.2.1. Análisis de criticidad basada en la norma ISO 14224...................... 25
2.2.2.2. Análisis de criticidad basada en la norma COVENIN 3049-93....... 27
2.2.2.3. Clasificación de equipos según su criticidad ..................................... 28
2.2.3. Mantenimiento basado en condición (MCC)...................................... 28
2.2.3.1. Ventajas del Mantenimiento Basado en la Condición ...................... 29
2.2.3.2. Desventajas del Mantenimiento Basado en Condición.................... 29
2.2.3.3. Equipo para diagnostico........................................................................ 30
2.2.4. (MCC) Mantenimiento centrado en confiabilidad .............................. 31
2.2.4.1. Ventajas y beneficios del (MCC) ......................................................... 31
2.2.4.2. El (MCC) enfocado en el (Work-Team) trabajo en equipo .............. 31
2.2.4.3. Contexto Operacional ............................................................................ 32
2.2.4.4. Preguntas Básicas para el Análisis del (MCC).................................. 33
2.2.4.5. Análisis de Modo y Efecto de Fallas ................................................... 34
2.2.4.6. Aspectos generales del AMEF ............................................................. 34
2.2.4.7. Aspectos generales del (ALD) ............................................................. 35
2.2.4.8. Consecuencia de los Fallas.................................................................. 36
2.2.4.9. Consecuencia de las Fallas Ocultas ................................................... 36
2.2.4.10. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente ...................... 36
2.2.4.11. Consecuencias operacionales ............................................................. 36
2.2.4.12. Consecuencias que no son operacionales ........................................ 37
2.2.5. Chequeos funcionales o búsquedas de fallas ................................... 37
2.2.5.1. Fallas múltiples de un chequeo funcional .......................................... 37
2.2.5.2. Las tareas cíclicas de búsqueda de fallas ......................................... 37
2.2.5.3. Objetivo y aspectos técnicos de la búsqueda de fallas ocultas ...... 37
ix
x
2.2.5.4. Disponibilidad e Intervalos de chequeos funcionales....................... 38
2.2.5.5. Disponibilidad.......................................................................................... 38
2.2.6. “MRP” Materials Requeriment Planing .............................................. 39
2.2.7. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) ......................................... 39
2.2.7.1. Los pilares que soportan el “TPM” son ............................................... 40
2.2.8. Filosofía de las 5 S................................................................................. 42
2.3. Máquinas y Equipos ............................................................................. 44
2.3.1. Vida útil .................................................................................................... 44
2.3.2. Teoría de envejecimiento de máquinas y equipos. .......................... 44
2.4. Control, coordinación y administración de activos........................... 46
2.4.1. Inventario de máquinas y equipos ....................................................... 46
2.4.2. Fichas técnica de identificación de máquinas y Equipos................. 47
2.4.3. Fichas de historial de máquinas y equipos ....................................... 47
2.4.4. Requisición de materiales y repuestos ............................................... 47
2.4.5. Control de herramientas........................................................................ 48
2.4.6. Control de paros ..................................................................................... 48
2.4.7. Tarjetas de fallos .................................................................................... 48
2.4.8. Codificación de máquinas ..................................................................... 49
2.4.8.1. Sistemas de codificación no significativa ........................................... 49
2.4.8.2. Sistema de codificación significativo ................................................... 49
CAPITULO III
METODOLOGÍA
3.1. Diseño y tipo de investigación............................................................. 50
3.1.1. Diseño de la investigación .................................................................... 50
3.1.2. Tipos de investigación ........................................................................... 51
3.1.2.1. Investigación Descriptiva ..................................................................... 51
3.1.2.2. Investigación Explicativa ....................................................................... 51
3.2. Tipos de métodos de investigación ..................................................... 52
3.2.1. Método Deductivo .................................................................................. 52
x
xi
3.2.2. Método Inductivo .................................................................................... 52
3.2.3. Método de Análisis ................................................................................. 52
3.3. Técnicas de investigación ..................................................................... 53
3.3.1. La observación directa .......................................................................... 53
3.3.2. La entrevista............................................................................................ 53
3.3.3. Recolección documental. ...................................................................... 53
3.3.4. Técnicas de análisis información......................................................... 54
3.3.4.1. Análisis de criticidad .............................................................................. 54
3.3.4.2. Análisis FODA......................................................................................... 54
3.3.4.3. Técnica del Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ........... 54
3.3.4.4. Análisis de alternativas de diseño ....................................................... 54
3.4. Fuentes de información ......................................................................... 55
3.4.1. Fuentes primarias................................................................................... 55
3.4.2. Fuentes secundarias ............................................................................. 55
3.5. Análisis e interpretación de datos........................................................ 56
CAPITULO IV
DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DEL SISTEMA, PARA LA GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO.
4.1. Introducción ............................................................................................. 57
4.2. Procedimiento para implementar un (SGM) ..................................... 59
4.3. Gestión de equipos ................................................................................ 60
4.3.1. Inventario activos de la “UTE” Sede Santo Domingo ....................... 60
4.3.2. Estructura para la codificación de los activos.................................... 65
4.3.3. Estructura del código ............................................................................. 66
4.3.4. Análisis de criticidad .............................................................................. 72
4.3.4.1. Clasificación de los equipos según su criticidad ............................... 76
4.3.5. Modelos de mantenimiento................................................................... 77
4.3.5.1. Selección del modelo de mantenimiento según la criticidad........... 77
4.3.6. Plan de mantenimiento.......................................................................... 84
xi
xii
4.3.6.1. Estructura de un plan de mantenimiento............................................ 84
4.3.6.2. Fuentes para la elaboración de un plan de mantenimiento ............ 85
4.3.6.3. Metodologías empleadas en el mantenimiento................................ 86
4.3.6.4. Aplicación del Mantenimiento centrado en confiabilidad ................. 87
4.3.6.4.1. Resumen del análisis del (MCC) ......................................................... 95
4.3.7. Tipos de mantenimiento ........................................................................ 95
4.3.7.1. Resumen del análisis de tipos de tareas generales ....................... 100
4.3.7.2. Resumen de tipos de tareas por equipos......................................... 109
4.3.8. Fichas técnicas de mantenimiento .................................................... 109
4.4. Gestión de repuestos. ......................................................................... 110
4.4.1. Clasificación de repuestos .................................................................. 111
4.4.2. Clasificación en categoría según la necesidad de stock ............... 112
4.4.3. Codificación de repuestos................................................................... 113
4.4.3.1. Resumen de gestión de repuestos.................................................... 116
4.5. Gestión de Recursos Humanos en el mantenimiento .................... 116
4.5.1. Puestos Indirectos................................................................................ 117
4.5.2. Puestos directos ................................................................................... 118
4.5.3. Control de la gestión de mano de obra. ........................................... 119
4.5.3.1. Indicador de mano de obra de mantenimiento programado. ........ 119
4.5.3.2. Indicador de mano de obra de trabajos no programado................ 119
4.5.3.3. Indicador de tiempo de ocio del personal de mantenimiento........ 119
4.5.3.4. Indicadores del exceso servicio del mantenimiento. ...................... 120
4.6. Gestión de Herramientas .................................................................... 120
4.6.1. Clasificación de las herramientas. ..................................................... 121
4.7. Gestión de costos en el mantenimiento .......................................... 122
4.7.1. Costos para la implementación de la gestión del mantenimiento 123
4.8. Gestión de documentos ...................................................................... 125
4.8.1. Codificación de la documentación ..................................................... 125
4.9. Buenas Prácticas de Mantenimiento................................................. 126
4.9.1. Procedimiento de seguridad en el mantenimiento .......................... 126
4.10. Procedimientos de manejo residuos ................................................. 127
xii
xiii
CAPITULO V
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA PARA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
COMPUTARIZADO, MEDIANTE EL SOFTWARE “SISTEMA DE
MANTENIMIENTO ASISTIDO POR COMPUTADOR” (SISMAC).
5.1. Introducción........................................................................................... 129
5.2. Características generales del software SisMAC. ............................ 130
5.3. Descripción general del entorno SisMAC......................................... 130
5.4. Módulo de instalaciones (ver ilustración 13).................................... 132
5.5. Módulo de fichas técnicas (ver ilustración 13)................................. 140
5.6. Módulo de personal (ver ilustración 13) ........................................... 144
5.7. Módulo de inventario (ver ilustración 13) ......................................... 146
5.8. Módulo de mantenimiento................................................................... 148
5.8.1. Sub-módulo de Mantenimiento – parámetros. ............................. 149
5.8.1.1. Parámetros de plan de mantenimiento ............................................. 149
5.9. Mantenimiento – ingreso ................................................................... 155
5.9.1. Operación y Contadores. .................................................................... 156
5.9.2. Programación Principal ....................................................................... 159
5.9.3. Rutinas y tareas asignadas. ............................................................... 159
5.10. Módulos utilitarios................................................................................. 164
5.10.1. Documentos .......................................................................................... 164
5.10.2. Gráficos.................................................................................................. 167
5.10.3. Informes ................................................................................................. 168
5.10.4. Global ..................................................................................................... 168
5.11. Configuración de usuarios y seguridades de acceso..................... 173
5.11.1. Configuración de usuarios (ver i lustración 57). ............................... 174
5.12. Configuración multiusuario ................................................................. 179
5.12.1. Requisitos para ejecutar el programa SisMAC ............................... 180
xiii
xiv
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones. ....................................................................................... 181
6.2. Recomendaciones. .............................................................................. 183
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................. 184
ANEXOS…………………………………………………………………………….....187
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Análisis de criticidad basado en la norma ISO 14224 ............... 26
Ilustración 2. Procedimiento (Mantenimiento Centrado en Condición) ......... 28
Ilustración 3. Equipos de tecnología predictiva .................................................. 30
Ilustración 4. Estructura del trabajo en grupo .................................................... 32
Ilustración 5. Probabilidades de fallos en máquinas industriales .................... 45
Ilustración 6. Formato de tarjetas de anomalías ................................................ 48
Ilustración 7. Guia general para un sistema de gestión de mantenimiento ... 59
Ilustración 8. Ventana software SisMAC. ............................................................ 60
Ilustración 9. Estructura arbórea para la codificación de activos .................... 65
Ilustración 10. Modelos mantenimiento aplicables............................................... 77
Ilustración 11. Selección modelo de mantenimiento en equipos importantes. 78
Ilustración 12. Esquema de análisis de repuestos............................................. 113
Ilustración 13. Pantalla principal SisMAC............................................................ 130
Ilustración 14. Barra de acceso rápido................................................................. 132
Ilustración 15. Instalaciones – parámetros .......................................................... 133
Ilustración 16. Tipos de equipo ............................................................................. 134
Ilustración 17. Estructuración del código ............................................................. 135
Ilustración 18. Niveles jerárquicos ........................................................................ 137
Ilustración 19. Estructura arbórea del inventario "UTE" .................................... 138
Ilustración 20. Sub-módulo de inventario consultas. ......................................... 139
Ilustración 21. Configuración de magnitudes ...................................................... 140
xiv
xv
Ilustración 22. Configuración de unidades .......................................................... 141
Ilustración 23. Configuración campos varios y validados ................................. 142
Ilustración 24. Configuración de la ficha técnica ................................................ 142
Ilustración 25. Asignación de fichas técnicas a los equipos............................. 143
Ilustración 26. Ficha técnica asignada ................................................................. 144
Ilustración 27. Configuración del personal ingreso ........................................... 145
Ilustración 28. Ingreso de datos del personal .................................................... 146
Ilustración 29. Ventana de inventario – ingreso ................................................. 147
Ilustración 30. Ventanas de ingreso de bodega maestro "M-R" ...................... 148
Ilustración 31. Configuración de los tipos de mantenimiento ........................... 150
Ilustración 32. Configuración de tipos de tareas ................................................ 151
Ilustración 33. Configuración de tareas generales............................................. 152
Ilustración 34. Instrucciones de procedimientos de mantenimiento .............. 153
Ilustración 35. Especialidades ............................................................................... 154
Ilustración 36. Configuración mantenimiento – ingreso .................................... 155
Ilustración 37. Ingreso del modo de operación................................................... 156
Ilustración 38. Estado de operación de sistemas y/o equipos ......................... 157
Ilustración 39. Configuración de modos de operación ...................................... 157
Ilustración 40. Actualización de puntos de ingreso ............................................ 158
Ilustración 41. Tareas asignadas a equipos........................................................ 159
Ilustración 42. Programación con modo de operación por unidad .................. 160
Ilustración 43. Asignación de mano de obra, y MR./H. ..................................... 161
Ilustración 44. Programación modo operación en tiempo calendario ............ 162
Ilustración 45. Asignación de tareas desde tareas generales.......................... 163
Ilustración 46. Ingreso de documentación........................................................... 164
Ilustración 47. Ingreso de referencias gráficas ................................................... 165
Ilustración 48. Ventana de vinculación de documentos – activos ................... 166
Ilustración 49. Ver /seleccionar referencias gráficas ......................................... 167
Ilustración 50. Vinculación a inventario técnico .................................................. 168
Ilustración 51. Ventana de visualización de fichas ............................................ 169
Ilustración 52. Ventana de visualización de lbr................................................... 170
Ilustración 53. Ventana de visualización de tareas ............................................ 171
Ilustración 54. Instrucciones de tarea................................................................... 171
xv
xvi
Ilustración 55. Ventana de visualización de documentos ................................. 172
Ilustración 56. Ventana de visualización de referencias gráficas .................... 173
Ilustración 57. Ventana de usuarios ..................................................................... 174
Ilustración 58. Ingreso de datos de un nuevo usuario....................................... 175
Ilustración 59. Ventana de permisos de usuarios .............................................. 175
Ilustración 60. Ventana de aprobación de documentos .................................... 176
Ilustración 61. Ventana de ubicaciones asignadas ............................................ 177
Ilustración 62. Ventana de permisos a sub-módulos......................................... 177
Ilustración 63. Ventana de selección de bodega................................................ 178
Ilustración 64. Ventana de configuración de informes ...................................... 178
Ilustración 65. Ventana de configuración multiusuario ...................................... 179
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. MATRIZ FODA (Propuesta para mejorar el sistema de gestión) ......6
Tabla 2. Expectativas de la evolución del mantenimiento ............................... 17
Tabla 3. Técnicas de la evolución del mantenimiento ...................................... 17
Tabla 4. División del mantenimiento preventivo................................................. 21
Tabla 5. Clasificación de las tareas de mantenimiento..................................... 21
Tabla 6. Tiempo de mantenimiento ...................................................................... 22
Tabla 7. Organización del mantenimiento........................................................... 23
Tabla 8. Ponderación de criterios para análisis de criticidad......................... 27
Tabla 9. Posibles parámetros que se observa en el monitoreo ...................... 29
Tabla 10. Ponderación de criterios de alternativas de diseño .......................... 55
Tabla 11. Listado de equipos. ................................................................................. 61
Tabla 12. Código de localizaciones o plantas....................................................... 66
Tabla 13. Código de las áreas del taller ................................................................ 67
Tabla 14. Codificación de activos ........................................................................... 68
Tabla 15. Codificación de los equipos ................................................................... 69
Tabla 16. Inventario de equipos codificados......................................................... 70
Tabla 17. Recolección de valores de criticidad de los equipos ......................... 74
Tabla 18. Recolección de valores de criticidad de los equipos ......................... 75
xvi
xvii
Tabla 19. El criterio de selección del modelo de mantenimiento ...................... 77
Tabla 20. Resumen de resultados de los equipos (tabla 18) ............................ 80
Tabla 21. Resumen de resultados de los equipos de la (tabla 18) .................. 81
Tabla 22. MCC aplicado al compresor de aire comprimido................................ 88
Tabla 23. MCC aplicado al grupo electrógeno Cummins ................................... 91
Tabla 24. Tipos de mantenimiento más comunes ............................................... 96
Tabla 25. Tipo de tareas para el compresor de aire .......................................... 101
Tabla 26. Tipo de tareas para el grupo electrógeno Cummins....................... 104
Tabla 27. Código según clasificación................................................................... 114
Tabla 28. Repuestos del compresor: SCHUZ / MSV 40 MAX. ........................ 115
Tabla 29. Puestos en el área de mantenimiento de la UTE ............................. 118
Tabla 30. Clasificación de herramientas.............................................................. 121
Tabla 31. Indicador de costos de mantenimiento y sus desviaciones ............ 122
Tabla 32. Costos por implementación de un sistema de gestión .................... 124
Tabla 33. Codificación de documentos ................................................................ 125
Tabla 34. Procedimiento de seguridad para un compresor de aire .............. 127
Tabla 35. Módulos principales ............................................................................... 131
Tabla 36. Módulos utilitarios / auxiliares .............................................................. 131
Tabla 37. Sub-módulos........................................................................................... 131
Tabla 38. Nomenclatura uti lizada para la estructura de codificación.............. 136
xvii
xviii
RESUMEN EJECUTIVO
Este trabajo de investigación se realizó con el propósito de implementar un
sistema de mantenimiento para los activos de la universidad, enfocándose
directamente en lograr una mejora continua en la confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad de los equipos, y a su vez lograr una óptima coordinación entre el
personal de mantenimiento, el personal encargado de las compras y bodegas y
también el departamento financiero; con el propósito de tener las herramientas,
materiales, repuestos y mano de obra en el momento requerido para realizar las
tareas de mantenimiento, optimizando el tiempo y costos.
Se describió los antecedentes generales acerca de la temática del mantenimiento
como un factor importante para mejorar la confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad en los equipos industriales, también la situación actual del
mantenimiento, su importancia de estudio y las limitaciones que se tiene para
implantar dicho sistema en la “UTE” Sede Santo Domingo.
Se estableció una serie de fundamentos teóricos que permitió entender de
mejor manera los conceptos, procedimientos, tipos de metodologías y filosofías
que maneja la temática del mantenimiento y se aplicó el “tipo de investigación”
descriptiva y explicativa, los “tipos de métodos” que se han utilizado son: el
deductivo, inductivo y de análisis; para los “tipos de técnicas de investigación” se
ha utilizado: La observación directa, la entrevista, la recolección documental y las
técnicas de análisis de datos Como: las metodologías de RCM (Mantenimiento
basado en confiabilidad), el análisis de criticidad basado en la norma ISO14224 y
la norma COVENIN 3049-93 y el análisis “FODA” aplicado al mantenimiento.
Se creó un plan de mantenimientos controlado de modo informático para los
activos a mantener, estos están directamente relacionados con, la mano de obra,
materiales, repuestos, herramientas, e informes con la intención de programar,
ejecutar y controlar la gestión del mantenimiento de manera rápida y confiable.
xviii
xix
EXECUTIVE SUMMARY
This research work was conducted with the purpose of implementing a system of
maintenance management for university achieves, focusing directly on a
continuous improvement in reliability, maintainability and availability of the
equipment, and at the same time in achieve and optimal coordination among
maintenance staff, responsible for shopping and wineries and also the finance
department; with the purpose of having the tools, materials, spare parts and labor
at the required time to perform maintenance tasks, optimizing time and costs.
It described the general background about the topic maintenance with an
important factor to improve reliability, availability and maintainability in the
industrial equipment, also the current situation of maintenance, and the limitations
to implement such a system in the "UTE" headquarters Santo Domingo.
Settled a series of theoretical fundamental allowed to understand better the
concepts, procedures, types of methodologies and philosophies that handles the
subject of maintenance and applied the "type of inquiry" descriptive and
explanatory, "types of methods" that have been used are: the deductive , inductive
and analysis "it has been used for the types of research techniques" direct
observation, interviews, documentary collection and techniques of analysis of data
such as: RCM (Reliability-Based Maintenance) methodologies, the criticality
analysis methodologies based in the standard ISO14224, standard COVENIN
3049-93 and analysis "FODA" applied to the maintenance.
It created mode computer assets to maintain, maintenance plan that are directly
related with, the labor, materials, spare parts, tools, and report, with the purpose of
plan execute and control the management and maintenance of fast and reliable
way.
xix
1
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
1.1.1. Antecedentes históricos
Hace algunos años se pensaba que el mantenimiento consistía solamente en
reparar equipos cuando estos se averiaban, en la actualidad este concepto es
obsoleto, y hoy en día es un campo altamente especializado, el mismo que
requiere información inmediata con referente a costos de mantenimiento, índices
de mantenimiento, disponibilidad de equipos, fiabilidad, cronogramas de
mantenimiento, etc. para poder planificar, ejecutar y evaluar la administración y
ejecución del mantenimiento. Todo esto debido a la existencia de un mercado en
permanente globalización y altamente competitivo, como también el alto costo de
substitución de los equipos, la necesidad de cada día alcanzar estándares más
altos, por los porcentajes que representan los gastos de mantenimiento en los
costos de producción. Sabemos que en los últimos años el mundo industrial ha
venido teniendo cambios debido a los avances científicos que se han dado, por tal
razón el área de mantenimiento a tenido que evolucionar aceleradamente en
especial en los aspectos, de organización, coordinación y tecnología, influyendo
directamente en el ámbito industrial como factor de sobrevivencia de cualquier
empresa que su visión es logran eficiencia y eficacia, competitividad, seguridad
del personal y seguridad ambiental; en un mundo de industrialización muy
evolutivo y dinámico. Debido a estos factores en los últimos tiempos las empresas
han introducido en sus procesos, nuevos tipos de mantenimientos con nuevas
técnicas como es el mantenimiento preventivo y predictivo.
En la Universidad Tecnológica Equinoccial “UTE” Sede Santo Domingo, el
personal de mantenimiento cuenta con pequeños planes de mantenimiento
2
preventivo en máquinas de relevancia, y generalmente realizan mantenimiento
correctivo y no cuentan con un sistema automático de control para los programas
de mantenimiento e historiales de las máquinas, todos los controles se llevan en
libros de anotaciones de manera física.
1.1.2. Antecedentes científicos
Con la evolución de los proceso industriales, se ha hecho muy complejo la gestión
para el control, coordinación y ejecución de los procedimientos de mantenimiento,
por tal razón la ciencia en búsqueda de mejoras sobre la gestión de
mantenimiento, se han creado técnicas, metodologías y filosofías, denominadas
como Mantenimiento de Clase Mundial, las cuales se fundamentan en cubrir
principalmente aspectos importantes y generar propuestas tanto para contextos
generales como específicos. Entre las nuevas tendencias encontramos:
Mantenimiento Productivo Total (TPM), Mantenimiento Basado en Condición
(MBC), Optimización Costo Riesgo (OCR), Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC), y el Materials Requeriment Planing (MRP) aplicado al
mantenimiento y una de técnicas aplicadas en la actualidad, que son las pruebas
no destructivas. Estas metodologías se pueden utilizar de acuerdo a tipo de
industrias y las condiciones y necesidades que tengan las mismas para crear un
sistema de gestión de mantenimiento. Pero el mantenimiento como tal, no es una
solución a todos los problemas que se presentan dentro de la industria, sino una
organización sistemática de las actividades de mantenimiento que se ha venido
realizando, y control absoluto de historiales.
1.1.3. Antecedentes prácticos
Esta investigación tiene como objetivo principal, implementar un programa de
mantenimiento propuesto específicamente para la Universidad Tecnológica
Equinoccial Sede Santo Domingo, a través de un software que permita: coordinar,
planificar, ejecutar, controlar y administrar las gestiones de equipos, repuestos,
recursos humanos, costos y herramientas. Como también manejar de forma
3
eficiente la información técnica, estadística, y los procedimientos de
mantenimiento para realizar las actividades en el tiempo programado ahorrando
costos por tiempos muertos.
1.1.4. Importancia del estudio
El presente trabajo investigativo, tiene como finalidad buscar alternativas
(metodológicas, técnicas y prácticas) y diseñar un plan de mantenimiento para la
“UTE” Sede Santo Domingo, donde se relacione directamente las tareas, mano de
obra, repuestos, materiales y herramientas que se emplean para realizar las
diferentes actividades en los grupos electrógenos, compresores, tornos, calderos,
taladros de pedestal, soldadoras etc. Con propósito de mejorar la Organización,
planificación, ejecución y control del mantenimiento.
1.1.5. Situación actual del tema de investigación
El sistema de gestión de mantenimiento en la “UTE” Sede Santo Domingo carece
de una planificación, ejecución y control de las actividades que se realizan. No
existe un registro estándar de los eventos y novedades que se generan
diariamente en el mantenimiento por esta razón se les dificulta controlar el
comportamiento de los equipos en la función que cumple, por esta razón se
generan fallos funcionales de manera imprevistas e incontrolables.
1.1.5.1. Diagnóstico de situación de la gestión del mantenimiento
Para este diagnóstico de situación se emplea la metodología del FODA
(Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas). Con la finalidad de abarcar
todos los factores, positivos, negativo, internos y externos que influyen en la
gestión del mantenimiento dentro de la universidad.
4
FODA. Es una herramienta que permite realizar un diagnóstico rápido de
cualquier institución en cualquier ámbito.
1.1.5.2. FODA aplicado a la gestión del mantenimiento de la UTE
F: Fortaleza
O: oportunidades
D: Debilidades
A: Amenazas
a) Fortalezas de la gestión de mantenimiento de la UTE.
Aspiraciones de mejoramiento de la gestión del mantenimiento.
Apoyo de la coordinación académica y la coordinación administrativa y
financiera.
Personal con buenos conocimientos.
b) Oportunidades de la gestión de mantenimiento de la UTE.
Capacitación al personal.
Implementación de nuevas tecnologías y metodologías para la gestión
mantenimiento.
Implementación de nuevos equipos.
Out-sourcing.
c) Debilidades de la gestión de mantenimiento de la UTE.
Herramienta en mal estado
Equipos antiguos.
5
No tienen una herramienta adecuada para planificar, ejecutar y controlar la
gestión del mantenimiento.
Poco mantenimiento a las máquinas, (No tienen una plan de mantenimiento
que permita controlar como y cuando realizar las tareas de mantenimiento a los
equipos).
Poca planificación (No tienen un control en la relación entre tareas, mano de
obra, repuestos y herramientas).
Escaso control del mantenimiento
d) Amenazas de la gestión de mantenimiento de la UTE.
Escasos recursos empleados para capacitación e implementación de nuevas
tecnologías.
La herramienta empleada de la matriz “FODA” en la (tabla 1) consiste en asociar
las oportunidades-fortalezas, amenazas-fortalezas, oportunidades-debilidades,
amenazas-debilidades y así tomar medidas que ayuden a alcanzar los objetivos
exitosamente, dentro de un marco planificado.
6
TABLA 1.
MATRIZ FODA (Propuesta para mejorar el sistema de gestión)
FODA
Fortalezas:
Aspiraciones de mejoramiento de la
gestión del mantenimiento.
Apoyo de la coordinación académica, la
coordinación administrativa y financiera.
Personal con buenos conocimientos.
Debilidades:
Equipos antiguos.
Herramienta inadecuada para planificar,
ejecutar y controlar el mantenimiento.
Poco mantenimiento a las máquinas.
Poca planificación.
Escaso control del mantenimiento.
Oportunidades:
Capacitación al personal.
Implementación de nuevas tecnologías
y metodologías para la gestión del
mantenimiento.
Implementación de nuevos equipos.
Out-sourcing.
El proyecto propone crear un plan de
mantenimiento automatizado para los
activos y capacitar el personal
encargado de la gestión.
La UTE debe capacitar el personal de
mantenimiento. Para reducir costos por
mantenimientos externos.
La UTE deberá implementar nuevas
tecnologías que ayuden a mejorar las
debilidades. El proyecto cubre con una
licencia del software SisMAC por un
año. Será responsabilidad de la UTE
renovar el convenio de la licencia.
Amenazas: Insuficientes recursos
empleados para capacitación e
implementación de nuevas tecnologías.
El encargado de mantenimiento debe
coordinar con entes administrativos y
financieros para asignación de recursos.
Se creará formatos adecuados para
cada equipo que permitirán la
recolección de información para
controlar y realimentar el sistema.
7
1.2. Limitaciones del estudio
1.2.1. Limitaciones generales
1.2.1.1. Geográfico
Este trabajo de investigación es realizado en la Universidad Tecnológica
Equinoccial “UTE” Sede Santo Domingo, a las máquinas y equipos del taller de la
carrera de agroindustrias, el taller y los laboratorios de la carrera de
Electromecánica y las máquinas de servicios básicos de la universidad.
1.2.1.2. Tiempo
El tiempo máximo que dura este trabajo investigativo es de 8 meses a partir de su
aprobación y asignación de tutor.
1.2.2. Limitaciones específicas.
1.2.2.1. Económico
El presupuesto que está asignado para el trabajo de investigación según el plan,
es de 4638,50 dólares americanos, si se obtiene el convenio con la empresa C &
V ingeniería S.A. el monto se reduciría a 2638,50 dólares americanos.
1.2.2.2. Políticas
En la universidad el acceso a los activos es por tiempos limitados debido a que
los responsables de área no trabajan en tiempos normales, y el tiempo en que se
8
encuentran laborando, el área generalmente se encuentra ocupadas por los
estudiantes.
1.2.2.3. Técnicas
Algunos fabricantes de las máquinas restringen el acceso de sus clientes a los
manuales de partes del equipo, documento donde se encuentra las características
que se requiere para realizar las compras de lista de recambios del mismo.
1.3. Alcance del trabajo
El estudio permite proveer un software instalado y programado con la información
necesaria para que el personal de mantenimiento de la universidad pueda
planificar, coordinar ejecutar, controlar y administrar los planes de mantenimiento
de los activos; y gestionar los costos, repuestos, personal, herramientas,
historiales de fallas y todas las actividades realizadas por el personal de
mantenimiento.
1.4. Objeto de estudio
Sistema de Gestión de Mantenimiento “SGM”, el cual será aplicado a las
máquinas, equipos y herramientas de los talleres y laboratorios electromecánica
de la “Universidad Tecnológica Equinoccial Sede Santo Domingo”.
9
1.5. Objetivo general de estudio
1.5.1. General
Implementar un sistema de gestión de mantenimiento, en la Universidad
Tecnológica Equinoccial Extensión Santo Domingo.
1.5.2. Específicos
Diagnosticar, la situación actual de los activos y el manejo de la gestión de
mantenimiento.
Seleccionar las metodologías, técnicas y tipos de mantenimientos que mejor se
adapten a cada equipo para reducir tiempos de retrasos, paradas imprevistas, y
reemplazos prematuros de elementos.
Crear tareas, frecuencias y procedimientos adecuados a las necesidades de
cada equipo, y basados en normas de mantenimiento industrial, seguridad y
medio ambiente.
Crear un plan de mantenimiento que permita una mejora continua y optima, en
la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los activos de la universidad.
Proporcionar un software que facilite una óptima coordinación, organización,
ejecución y control del pan de mantenimiento implementado, como también el
control de la información técnica, costos y estadísticas.
Aumentar la eficiencia y la vida útil proporcional a lo especificado en los
manuales de los activos.
10
1.6. Justificación
1.6.1. Conveniencia
La implementación de este sistema por una parte nos permitirá conocer de
manera acertada las máquinas y equipos que existen en nuestras instalaciones
por medio de generaciones de inventarios, como también el estado en que se
encuentran cada una de ellas, los mismos que nos permitirá tomar acciones con
la finalidad de prolongar la vida de utilidad de los activos a mantener.
Este sistema permitirá acceder a la información técnica de los activos (fichas,
tareas de mantenimiento, repuestos, herramientas, datos estadísticos, costos etc.)
de una manera rápida y así tomar decisiones acertadas sobre como planificar las
actividades. El propósito es que todas las personas que manejen el sistema y
tengan un terminal de red en su PC. Tendrán acceso a esta información, sin
necesidad de salir de su oficina e ir a otro lugar, optimizando de esta manera el
tiempo de organización y planificación de las tareas de mantenimiento.
Este sistema será controlado por medio de un software, (SISMAC) el mismo que
nos ayudará a tener un mejor control de los mantenimientos programado.
Adicionalmente se obtendrá un soporte SisMAC de carácter académico para
cátedra en la materia de mantenimiento industrial, el mismo que permitirá que los
estudiantes de esta materia, se familiaricen con el respectivo procedimiento a
realizar para crear sistemas de mantenimiento programados asistidos por
computador.
1.6.2. Impacto social
La implementación de un Sistema de Gestión de Mantenimiento “SGM” aporta
directamente en beneficio de los estudiantes de las carreras de Ingeniería
Electromecánica, Ingeniería Automotriz e Ingeniería Agroindustrial. Los mismos
11
que en cada semestre realizan sus prácticas académicas correspondientes a las
materias tomadas en estas instalaciones. La implementación de este sistema
también prolongará la vida útil proporcional a lo indicado en los manuales de las
máquinas y equipos, con esto se logra que la universidad no tenga que
remplazarlas por unas nueva en un tiempo de vida útil menor al indicado, debido a
que un remplazo prematuro es costoso y representa grandes pérdida económica
para cualquier institución. Por otra parte los estudiantes de la carrera de
ingeniería electromecánica y automotriz que toman la materia de Mantenimiento
industrial obtendrán conocimiento de cómo implementar, coordinar y controlar un
sistema de mantenimiento industrial. Los mismos que al egresar podrían
implementarlo en cualquier industria sin problemas.
1.6.3. Impacto teórico
Con este trabajo estamos aportando directamente con una mejora continua en el
proceso de mantenimiento en los laboratorios de electromecánica, el taller
electromecánico, el galpón agroindustrial, y los equipos de servicios básicos.
como también con conocimientos teóricos-prácticos a los estudiantes de la
carrera de Ing. Electromecánica e Ing. Automotriz en el sector de mantenimiento
Industrial, debido a que este trabajo será un manual donde el estudiante podrá
investigar cualquier parámetro técnico de las máquinas, equipos y herramienta
existentes y servirá también como una guia básica para que los estudiantes
obtengan conocimientos suficientes, y una vez graduados estén en la capacidad
de implementar un sistemas de gestión de Mantenimiento en el campo industrial.
1.6.4. Impacto metodológico
Para la implementación de un sistema de gestión existen varias metodologías con
pautas basadas en normas de mantenimiento como la ISO 14224, la COVENIN
3049-93, etc. Que permiten tomar decisiones adecuadas. En este trabajo se
aplica las metodologías del MCC. (Mantenimiento Centrado en confiabilidad)
AMEF (Análisis de modos y efectos de fallos), Análisis de criticidad, Análisis
12
FODA, con la finalidad de crear un plan de mantenimiento que ayude a optimizar
el funcionamiento de las máquinas y equipo para mejorar los procedimientos de
las prácticas de los estudiantes debido a que lo realizaran en un ambiente
confiable, seguro y confortables.
1.6.5. Impacto práctico.
Las condiciones de funcionamientos o trabajos de las máquinas, equipos o
herramientas repercuten directamente en el resultado del trabajo realizados por
los mismos. Sin un sistema programado de mantenimiento es difícil mantener las
instalaciones y activos en buenas condiciones. Los mismos al no estar en buenas
condiciones, el proceso de prácticas académicas de los estudiantes se torna
deficientes, por tales razones se aplicará un plan de mantenimiento, a los activos
del taller electromecánico y automotriz, laboratorios electromecánico, galpón
agroindustrial y equipos de servicios básicos como una solución viable para
mantener estos activos en óptimas condiciones, logrando un mejoramiento
continuo en el funcionamiento de los equipos y los procedimientos de prácticas.
1.6.6. Impacto ecológico
La implementación se este sistema permite controlar por medio de inspecciones
programadas cualquier fuente de contaminación al medio ambiente como puede
ser derrames de aceites lubricantes, aceites refrigerantes, aceites dieléctricos,
combustibles etc. Ocasionadas por tuberías, reservorios en mal estado. Evitando
así posibles contaminaciones a las fuentes hídricas en especial.
1.6.7. Viabilidad
Este proyecto es viable en cuanto a la información que se basa en personas que
investigaron e implementaron este sistema en la industria. La información técnica
13
se basa en los catálogos las máquinas existentes en la universidad o en las
páginas web de los fabricantes.
Es viable en cuanto a recursos humanos por que en la universidad existe personal
de mantenimiento para que lleven a cabo el sistema de gestión una vez
implementado, como también se puede tener asesoría técnica, por medio del
convenio entre la “UTE” Sede Santo Domingo y la empresa C&V Ingeniería.
1.7. Idea a defender del estudio
Implementar un sistema de gestión en la “UTE” Sede Santo Domingo, mejorará la
planificación, ejecución, y control de las tareas de mantenimiento que se realizará
a los activos a mantener.
1.7.1. Operacionalización de la idea a defender
1.7.1.1. Variable independiente
Sistema de Gestión de Mantenimiento “SGM”.
1.7.1.2. Variable dependiente.
Disponibilidad de equipos.
Confiabilidad de equipos.
Mantenibilidad de equipos.
Soportabilidad de departamento de gestión.
Mejoramiento de las prácticas académicas.
14
1.7.1.2.1. Indicadores de la variable dependiente.
Equipos cumpliendo su función, el tiempo que sea requerido.
Frecuencia de fallas, correctos parámetros de funcionamiento y cumplimiento
aceptable de la función asignada.
Prueba del correcto funcionamiento y buen estado una vez realizada las tareas
del mantenimiento.
Disponibilidad de repuestos, herramientas, mano de obra, especialidad y
experiencia.
Culminación total de las prácticas académicas de manera satisfactorias y en el
tiempo programado.
1.8. Aspectos metodológicos del estudio
Para este estudio se emplea generalmente una metodología cualitativa basada
principalmente en la observación y el análisis, para la recolección y manejo de la
información, por cuanto la naturaleza de los mismos y el procesamiento de los
datos obtenidos por medio de ellos, permiten obtener una visión clara de la
situación actual de los elementos sometido al estudio.
15
CAPITULO II
MARCO DE REFERENCIA
2.1. El Mantenimiento
Según, Santiago, G. (2003) sostuvo que el mantenimiento es un conjunto de
actividades que permite mantener o restablecer un objeto a un estado específico
de operación, con la finalidad de cumplir de forma óptima un servicio determinado.
También puede definirse como de técnicas, filosofías y procedimientos orientados
a preservar las funciones de los activos industriales. El personal de
mantenimiento en la actualidad debe definir las acciones preventivas y
predictivas empleando la metodología que más se adecue, para minimizar el
desgaste de los componentes de la maquinaria y asegurar que esta opere de
manera segura, eficiente y confiable, garantizando además la integridad del activo
físico, la seguridad personal y ambiental.
2.1.1. Objetivos generales del mantenimiento
Según la fuente de (implementación y gestión del mantenimiento. [n.d]. en
www.solomantenimiento.com) sostiene que los objetivos generales del
mantenimientos son.
Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel operativo, mediante
el incremento de la disponibilidad, efectividad y confiabilidad.
Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para disminuir los
costos de mantenimiento.
Garantizar el buen funcionamiento de los equipos.
16
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Maximizar el beneficio global de la industrialización.
2.1.2. Historia y evolución del Mantenimiento
Según, Francisco. González, F. (2011) sostuvo que hace años la mayoría de las
fallas que se experimentaban son el resultado del abuso y esto sigue sucediendo
en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible
seguir usando el equipo, a eso se le llamaba "Mantenimiento de ruptura o
correctivo". Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un
nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones
de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la
operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos. Esta nueva tendencia
se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se
interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros
técnicos, desarrollaran programas basados en metodologías, para prevenir daños
al equipo. Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento
Preventivo era una alternativa costosa. Muchas partes se reemplazaban
basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo.
En 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la
nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron
más responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían
consideraciones acerca de la confiabilidad, del diseño del equipo y de la planta.
17
TABLA 2.
Expectativas de la evolución del mantenimiento
EXPECTATIVAS OBJETIVOS III
OBJETIVOS II
Tercera Generación:
- Aumentar disponibilidad y
confiabilidad.
- Incrementar seguridad.
- Mejorar calidad de producto.
- Mejorar ambiente.
- Maximizar eficiencia de
equipos.
- Mayor productividad.
- Reducción de costos
OBJETIVOS I Segunda Generación:
Primera
Generación:
- Reparar en
caso de fallas.
- Aumentar
disponibilidad.
- Aumentar vida
útil de equipos.
- Reducir costos.
Fuente: Francisco. González, F. (2011), Teoría y Práctica del mantenimiento Industrial Avanzado,
IV edición España.: FC editorial Madrid. (Cap. II; P, 30)
TABLA 3. Técnicas de la evolución del mantenimiento
TÉCNICAS MEDIOS III
MEDIOS II
Tercera Generación:
- Mantenimiento basado en
condición.
- Diseños para confiabilidad.
- Estudios de riesgos.
- Avances tecnológicos.
- Análisis de causa de efectos
de fallas.
- Sistema de expertos.
- Grupo de trabajos multitareas
y participación.
- Descentralización de la
información.
MEDIOS I Segunda Generación:
Primera
Generación:
- Reparar en
caso de fallas.
- Revisiones
cíclicas.
- Sistemas para la
planificación y control.
- Información.
Fuente: Francisco. González, F. (2011), Teoría y Práctica del mantenimiento Industrial Avanzado,
IV edición España.: FC editorial Madrid. (Cap. II; P, 30)
18
2.1.3. Tipos de mantenimiento
Según la fuente de (implementación y gestión del mantenimiento. [n.d]. en
www.solomantenimiento.com) sostiene que el mantenimiento, de acuerdo a su
naturaleza y objetivos puede clasificarse en tres grupos básico, hay muchos
autores que lo clasifican de otra manera:
Mantenimiento correctivo.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento predictivo.
2.1.3.1. Mantenimiento Correctivo
Es aquel tipo de mantenimiento que está encaminado a reducir y mejorar las
condiciones insatisfactorias en maquinaria y equipos encontradas durante
inspecciones del mantenimiento preventivo y cuando ocurran fallas.
Podemos dividirlas en dos funciones:
Corregir las averías sistemáticas de maquinaria y equipo, aunque sea
necesario para ello realizar cambios en los diseños o construcción de los mismos.
Reacondicionar la maquinaria y el equipo de tal forma, que su funcionamiento
permita obtener el máximo rendimiento.
2.1.3.2. Mantenimiento Preventivo
Se lo define como, el conocimiento sistemático del estado de la maquinaria y
equipo, para la planeación y programación previa de actividades, con el objetivo
de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos, antes de que ocurra una falla o
daños mayores y de esta manera evitar la mayor cantidad de daños imprevistos,
19
disminuir los tiempos muertos de producción por fallas, considerando que los
paros necesarios para esta acción, tenga la menor influencia posible sobre la
producción.
Entre las ventajas de la aplicación de un buen plan de mantenimiento preventivo,
se pueden citar las siguientes:
Disminuye el tiempo de parada de los equipos.
Disminuye el pago de tiempo extra al personal.
Disminuye los costos por reparación.
Mejora el control de la existencia de repuestos en almacén.
Disminuye el costo unitario de producción.
Aumenta la seguridad de los trabajos.
Cuando ocurre una avería, generalmente se debe efectuar un mantenimiento
correctivo. Con el mantenimiento preventivo, se busca minimizar la ocurrencia de
fallas por medio de aplicación constante de un nivel de actividades recomendadas
para prevenir dichas fallas.
2.1.3.3. Mantenimiento Predictivo
Es aquel que se basa en pruebas no destructivas, realizadas a los equipos con el
fin de conocer el posible desgaste, las vibraciones, perforaciones, temperaturas,
fracturas de una máquina o elemento de máquina. Este tipo de mantenimiento se
practica para detectar anomalías en los equipos, generalmente en
funcionamiento, mediante la interpretación de datos obtenidos con instrumentos
previamente colocados en diferentes partes de la máquina o mediante la toma de
muestras, generalmente se utiliza la metodología del mantenimiento basado en
condición.
20
Las tecnologías utilizadas generalmente son: El análisis de vibraciones,
termográficas y ultrasonidos para las respectivas pruebas.
2.1.4. Otros tipos de mantenimiento
2.1.4.1. Mantenimiento Proactivo
Este tipo de mantenimiento, consiste en el seguimiento de las fallas repetitivas
con el fin de conseguir su causa y rediseñar el sistema de ser necesario.
2.1.4.2. Mantenimiento Autónomo
Según Torrell, F. (2010) y Torres. Daniel, L. (2005) sostuvieron que el
mantenimiento autónomo es el mecanismo principal por medio del cual los
operadores de producción participan en el mantenimiento para contribuir
significativamente en la efectividad del equipo.
El desarrollo de un mantenimiento autónomo completa tres fases que son:
Coordinar al personal de mantenimiento y producción para lograr un objetivo
común, como también estabilizar las condiciones de los equipos y detener el
deterioro acelerado. Para ello los operarios aprenden a realizar importantes tareas
para las cuales el equipo de mantenimiento rara vez tienen tiempo, estas tareas
comprenden limpieza, inspección, lubricación, chequeos de precisión y remplazo
de piezas pequeñas en algunos casos.
Propiciar el aprendizaje de los operarios acerca de las funciones del equipo los
problemas que pueden ocurrir y el por qué, además de motivar el enfoque
preventivo por medio de la conservación de las condiciones de operación de los
equipos.
21
El programa prepara a los operarios para ser socios activos del departamento
en la mejora de equipos y el aumento de la confiabilidad de los mismos.
TABLA 4.
División del mantenimiento preventivo
Actividades Descripción
Visitas de campo Inspecciones visuales, auditivas o empleando equipos
especiales, sin involucrar actividades de desmontaje.
Correcciones
programadas
Consecuencia de haber realizado visita de campo y haber
determinado la necesidad de reparar algún desperfecto.
Limpieza y
lubricación
Aplicación periódica de aceite y/o grasa y limpieza general
del equipo obteniendo beneficios como: reducción de
gastos imprevistos, reducción de costos de mantenimiento,
prolongación de la vida útil del activo.
Fuente: Sistemas de mantenimiento. [n.d]. www.mantenimientomundial.com
TABLA 5. Clasificación de las tareas de mantenimiento
Tareas Descripción
Rutina Limpieza, lubricación, inspecciones preventivas, trabajos
preventivos, reemplazos, reparaciones menores, calibración.
Generales Desmontajes parciales, reemplazos complejos, altos conocimiento
y habilidades, planificación de paradas, empleo de varias
herramientas y mano de obra y pruebas de funcionamiento.
Overhall Remplazos grandes y reconstrucciones, empleo de quipos
especiales, mano de obra especializada, planificación de paradas
a largo tiempo.
Fuente: Implementación y gestión del mantenimiento. [n.d]. en www.solomantenimiento.com
Debido a que el mantenimiento preventivo nos permite planear y programar las
actividades de mantenimiento, para la implementación del Sistema de Gestión de
Mantenimiento “SGM” nos enfocaremos más a este tipo de mantenimiento.
22
2.1.4.3. Requisitos para implementar el mantenimiento preventivo
Según, Mora, L. (2009) sostuvo que para una óptima implementación es
necesario contar con los siguientes requisitos:
Personal directivo capacitado para administrar el programa de mantenimiento.
Personal técnico capaz de hacerlo funcionar
Convencimiento pleno de todas las partes involucradas; deben estar
convencidas de la eficiencia y bondades del programa.
Recursos financieros para iniciar el programa de mantenimiento
Un sistema de acopio y manejo de información adecuado
Contar con un sistema de control para costos y actividades
Todas las áreas productivas y administrativas tienen que estar dispuestas a
colaborar en el desarrollo de las actividades
TABLA 6. Tiempo de mantenimiento
Actividades Descripción
Diagnostico Preparación de la orden de trabajo (plan a ejecutar).
Localización de la falla (inspección)
Preparación Gestión de repuesto, materiales, herramientas.
Especialidades, mano de obra y equipos especiales
Ejecución Realizar tareas, pruebas de funcionamiento, limpieza y recogida.
Control Comparación de parámetros de operación.
Análisis de la información resultante y comparación
Fuente: Según, Mora, L. (2009). Mantenimiento Planeado, Ejecución y Control. México: Alfaomega.
2.1.4.4. Organización del mantenimiento
Según, Mora, L. (2009) sostuvo que para realizar un mantenimiento con éxito y en
el tiempo pronosticado (SGM) debe contar con cuatro factores muy importantes
que son:
23
Personal capacitado.
Medios suficientes.
Repuestos necesarios, en tiempo requerido.
Información.
TABLA 7. Organización del mantenimiento
Organización Descripción
El Proceso Lista de recursos necesarios; especificaciones, cantidades,
existencia, ubicación, codificación.
Tipo de trabajos; descripción, métodos, cantidad, información.
La estructura Tipo de área, equipo, tipo de servicio requerido,
especialidades, grupo de equipos de trabajo.
Fuente: Sergio, L. Guerra, A. (2003) “Implementación De Un Programa De Mantenimiento Para La
Maquinaria y Equipos De Servicio Automotriz Ingenio S.A.”. Tesis de grado; Universidad San
Carlos, Facultad de ingeniería Mecánica
2.2. Metodologías y herramientas de confiabilidad operacional
2.2.1. Análisis de criticidad
Según, Agroindustrias Plásticas C.A. (2007) e ISO 14224. (2006) sostuvieron que
el Análisis de Criticidad es una metodología que permite jerarquizar instalaciones
y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones. Antes de realizar este procedimiento se debe tener estructurado
claramente la codificación de las máquinas a analizar, la codificación de equipos
se profundiza más adelante en el tema “Control, coordinación y administración de
activos.”
La información recolectada en este estudio podrá ser utilizada para:
Priorizar órdenes de trabajo de operaciones y mantenimiento.
24
Priorizar proyectos de inversión.
Diseñar políticas de mantenimiento.
Seleccionar una política de manejo de repuestos y materiales.
Dirigir las políticas de mantenimiento a las áreas o sistemas más críticos.
Los criterios a tomar en cuenta para la elaboración de análisis son los siguientes:
Seguridad, ambiente, producción, costos (operaciones y mantenimiento),
frecuencia de fallas y tiempo promedio para reparar.
Los pasos a seguir en el estudio de criticidad de una planta de cualquier
naturaleza son:
Identificación de los sistemas a estudiar.
Definir el alcance y objetivo para el estudio.
Selección del personal a entrevistar.
Informar al personal sobre la importancia del estudio.
Recolección de datos.
Verificación y análisis de datos.
Retroalimentación.
Implementación de resultados.
Este análisis permite:
La utilización óptima de los recursos humanos y económicos.
Potencializar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal,
basado en la criticidad de sus procesos y sistemas.
Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas y aplicación de
otras herramientas de Confiabilidad Operacional.
25
2.2.2. Jerarquización de la maquinaria por su criticidad.
Este proceso permite darle un valor de prioridad a los activos para tomar
decisiones de acuerdo a las necesidades particulares de cada equipo.
2.2.2.1. Análisis de criticidad basada en la norma ISO 14224
Según ISO 14224. (2006) sostuvo que la norma está orientada al riesgo de fallas,
las posibilidades de aplicación son de gran importancia para definir los límites y
jerarquías de los equipos de operación, como también la calificación de la
jerarquía de las fallas. Parte desde el modo de falla, (pérdida de la función) hasta
el detalle de la causa de falla y el componente que lo provoca.
a) EHS (Environment, healthy safity)
¿Es un equipo de soporte de vida?
¿La falla o falta del equipo afecta la seguridad del personal, la comunidad o
eficiencia de los planes de evacuación?
¿La falla o falta del equipo puede resultar en un daño significativo al ambiente?
b) Negocio
¿Tiene el equipo respaldo o reserva (back up)?
¿La falla o falta del equipo afectaría al 5 % de la producción total del campo?
¿La falla o falta del equipo afectaría a la producción de una o varias máquinas y
herramientas?
¿La falla o falta del equipo puede causar un significativo impacto a través del
proceso, residuos o inconformidades en las especificaciones del proceso?
¿Es un equipo sujeto a códigos y/o regulaciones que puede resultar en una
violación contractual o una inconformidad con el cliente o un ente regulador.
¿Está sujeto a auditorias?
26
¿Es el equipo vital para la integridad del proceso?
ILUSTRACIÓN 1. Análisis de criticidad basado en la norma ISO 14224
Fuente: ISO 14224 (2006). Petroleum and gas Industries; USA.
27
2.2.2.2. Análisis de criticidad basada en la norma COVENIN 3049-93
Según, Agroindustrias Plásticas C.A. (2007) sostuvo que para desarrollar dicha
técnica de análisis de criticidad es necesario determinar algunos criterios como
son:
Frecuencia de falla (FF)
Tiempo promedio para solventar la falla (TSF)
Impacto operacional (IOP)
Impacto ambiental (IAM)
Impacto de seguridad (ISP)
Impacto en la calidad del producto (ICP)
Costos por reparación improvista (CPI)
Con estos criterios se establece la siguiente formula que se implementa para
encontrar el índice de criticidad (IC)
(2.1)
TABLA 8.
Ponderación de criterios para análisis de criticidad
Fuente: Agroindustrias Plásticas C.A. (2007) “Manual de Mantenimiento“. Basado en la norma
COVENIN 3049-93 Capítulo V.
FACTORES A ANALIZAR PONDERACIÓN
Frecuencia de Fallas. (FF.) 0,1,2,3,
Costos parada improvista. (CRI.) 0,1,2,3,
Impacto en la Operación. (IO.) 0,1,2,3,
Impacto en Seguridad Personal (IP) 0,1,2,3,
Impacto ambiental (IA) 0,1,2,3,
Impacto en la calidad del producto (ICP) 0,1,2,3,
Tiempo promedio para solventar la falla (TSF) 0,1,2,3,
28
2.2.2.3. Clasificación de equipos según su criticidad
Se debe considerar el máximo valor de criticidad posible según la ponderación
dada en la (tabla 8) En el criterio tenemos como mínimos 0 y como máximo 54
resultado que saldría si aplicamos la fórmula de índice de criticidad. (IC)
considerando todos los factores. Para conocer en que rango de criticidad se
encuentra el índice de criticidad, se aplica una distribución porcentual del 20%
para baja, mayor al 20% y menor al 80% para media y del 80% al 100% para
alta criticidad.
2.2.3. Mantenimiento basado en condición (MCC).
Según, Mundarain, C. (2009) y el (foro de mantenimiento predictivo. [n.d].
www.infoweek.cl) sostuvieron que la detección y diagnóstico de problemas en una
máquina sin detener su funcionamiento es el método de mantenimiento más
conveniente. Se pueden detectar los problemas anticipadamente cuando los
efectos que causan la falla son iniciales y no afectan por lo tanto el
funcionamiento del equipo, además permite diagnosticar la naturaleza del
problema con la máquina en funcionamiento. El objetivo del monitoreo de la
condición del equipo es recopilar el mayor número de datos representativos de su
funcionamiento con la finalidad de detectar las fallas en sus primeras etapas.
ILUSTRACIÓN 2.
Procedimiento (Mantenimiento Centrado en Condición)
Fuentes: Mundarain, C. (2009) “Diseño De Un Programa De Mantenimiento Basado En
Condición”. Universidad del oriente, Puerto la cruz. (p. 35).
29
TABLA 9.
Posibles parámetros que se observa en el monitoreo
Parámetros Físicos Parámetros Eléctricos Parámetros Químicos
- Vibraciones
- Aceleración
- Velocidad
- Temperatura
- Caudal
- Tensión
- Deformación
- Presión, etc.
- Voltaje
- Frecuencia
- Amperaje
- Potencia
- Factor de potencia
- Acidez
- Alcalinidad
- Conductividad
- humedad
Fuente: Foro de mantenimiento predictivo. [n.d]. www.infoweek.cl
2.2.3.1. Ventajas del Mantenimiento Basado en la Condición
Disminuye las interrupciones del servicio debido a fallas y averías.
Reduce los costos de mantenimiento al permitir alcanzar el máximo ciclo de
vida de equipos y maquinarias, y no producirse recambios innecesarios.
Incrementa sustancialmente el indicador de confiabilidad de equipos y
maquinaria.
Disminuye el estrés causado por la presencia constante de emergencias.
2.2.3.2. Desventajas del Mantenimiento Basado en Condición
El costo inicial de implementar este sistema es alto.
El costo de equipos e instrumentos de diagnóstico es inicialmente alto.
Requiere de personal especializado para operación de equipo e instrumentos.
Requiere capacitación constante en las técnicas de interpretación y
diagnóstico.
30
2.2.3.3. Equipo para diagnostico
Según las fuentes, (Guia para la elaboración del mantenimiento predictivo. [n.d].
www.flir.com e Ingeniería de procesos-análisis termográficas. [n.d].
www.juanpalacions.es) sostuvieron que existe una gran variedad de opciones y
cada fabricante incorpora cada día más ventajas de aplicación, modernos
software que permiten una operación amigable, fáciles de operar y manuales para
interpretación de datos. Se describe a continuación los equipos más relevantes.
ILUSTRACIÓN 3.
Equipos de tecnología predictiva
a.- Cámara Terma CAM- P60. b.- Analizador C.E Fluke 43B.
b.- Analizador de redes eléctricas c.- Analizador de vibraciones
d.- El MCE Mtap2 (Motor Circuit Evaluator)
Fuentes: páginas de internet; www.fluke.de, www.avantec.cl, www.usuarios.arsystel.com,
www.infoweek.cl.
31
2.2.4. (MCC) Mantenimiento centrado en confiabilidad
Según Torrell, F. (2010) y Santiago, G.G. (2003) sostuvieron que el MCC es una
filosofía desarrollada durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las
personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los recursos
físicos o sistemas y manejar las consecuencias de sus fallas,
Esta filosofía trata de determinar las estrategias más adecuadas al contexto de
operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables trabajando de manera funcional, organizada, lógica y
documentada. El Mantenimiento MCC hace énfasis en las consecuencias de las
fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante: Integración
de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de
seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio
ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
2.2.4.1. Ventajas y beneficios del (MCC)
Mayor seguridad y protección del entorno.
Mejores rendimientos operativos.
Mayor Control de los costos del mantenimiento.
Mayor aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
Una amplia base de datos de mantenimiento.
2.2.4.2. El (MCC) enfocado en el (Work-Team) trabajo en equipo
Es el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización, que
trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación
de energía, para analizar los problemas comunes de los distintos departamentos,
apuntando al logro de un objetivo común. Los equipos naturales de trabajo son
32
vistos como los mayores contribuyentes al valor de la empresa, y trabajan
consistentemente a largo plazo. En la práctica, el personal de mantenimiento no
puede contestar todas las preguntas por sí mismos. Esto porque muchas de las
respuestas solo las pueden dar el personal de operaciones, los cuales se aplica
especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los
efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos. Por esta razón, una
revisión de los requisitos de mantenimiento de cualquier equipo debería hacerse
por equipos de trabajos reducidos que incluyan una persona por lo menos de
mantenimiento y otra de producción.
ILUSTRACIÓN 4. Estructura del trabajo en grupo
Fuentes: Implementación y gestión del mantenimiento. [n.d]. www.solomantenimiento.com
Salazar, C. (2009) “Diseño De Un Plan De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (MCC)”
Universidad del Oriente, Barcelona.
2.2.4.3. Contexto Operacional
El primer documento que se realiza para un análisis de Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad “MCC”, es el contexto operacional, lo que debe realizarse muy
cuidadosamente porque de esto dependerá la ejecución del análisis, el cual debe
contener una descripción detallada de la instalación que será analizada; también
se refleja el propósito del equipo o sistema, descripción de equipos y procesos,
33
dispositivos de seguridad, metas de seguridad ambiental y operacional, volumen
de producción, calidad, servicio, planes a futuro, personal, turnos de trabajo,
operaciones, mantenimiento, gerencia, límites del sistema y un listado de
componentes de cada sistema en caso de que haya división del sistema en varios
subsistemas, incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores.
2.2.4.4. Preguntas Básicas para el Análisis del (MCC)
Según la norma SAE JA-1011. (n.d). toda aplicación del MCC debe responder
siete (7) preguntas, las cuales permiten consolidar los objetivos de esta filosofía
(aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo
adecuado de recursos). Para la resolución de estas preguntas se cuenta con
técnicas de confiabilidad como el AMEF (Análisis de los Modos y Efectos de
Fallas) y ALD (Árbol Lógico de Decisión). La primera ayuda a determinar las
consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional,
mientras que la segunda permite decidir el modelo de mantenimiento más
adecuado, para cada modo de falla. La primera técnica ayuda a responder las
cinco primeras preguntas, mientras que la segunda ayuda a responder las
restantes.
Primera técnica (AMEF).
¿Cuál es la función del activo?
¿De qué manera puede fallar?
¿Que causa la falla?
¿Qué que sucede si falla?
Segunda técnica (ALD).
¿Cuánto importante es la falla?
¿Qué hacer para prevenir la falla?
34
¿Qué hacer si no se puede prevenir la falla?
2.2.4.5. Análisis de Modo y Efecto de Fallas
Según, Salazar, C. (2009) sostuvo que el Análisis de los Modos y Efectos de
Fallas (AMEF), constituye la herramienta principal del MCC, para la optimización
de la gestión de mantenimiento en una organización determinada. El AMEF es un
método sistemático que permite identificar los problemas antes que estos ocurran
y puedan afectar o impactar a los procesos y productos en un área determinada,
bajo un contexto operacional dado. Hay que tener presente que la realización del
AMEF, constituye la parte más importante del proceso de implantación del MCC,
ya que a partir del análisis realizado por los grupos de trabajo MCC, a los distintos
activos en su contexto operacional, se obtendrá la información necesaria para
poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de la
selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarán sobre
cada modo de falla y sus posibles consecuencias.
2.2.4.6. Aspectos generales del AMEF
a) Función del Activo: Se define como el desempeño esperado de un equipo o
herramienta para cumplir con un propósito específico.
b) Funciones Primarias: Es el propósito fundamental del activo, para lo que fue
concebido, es decir, para lo que se necesita y de lo que es capaz o también son
las razones por las que existe.
c) Funciones Secundarias: Son las que soportan el cumplimiento de las
funciones primarias, entre ellas, integridad ambiental y estructural, seguridad,
control, confort, apariencia y dispositivos de protección.
35
d) Falla Funcional: Se define como el incumplimiento de una función, esta puede
ser parcial o total. La falla funcional total es aquella en la que se evidencia una
imposibilidad absoluta de cumplir la función principal del activo mientras que en la
falla funcional parcial la función se cumple pero no de forma total.
e) Fallo Técnico: Es aquel que no impidiendo al equipo que cumpla sus
funciones se tiene un funcionamiento anormal de este, generando un bajo
rendimiento.
f) Modos de falla: Son las distintas formas, modos y maneras en las que puede
fallar un equipo o componente de un equipo capaz de generar una pérdida parcial
o total de su función. Los modos de falla pueden ser definidos para cualquier tipo
de activo, desde un nivel muy general, hasta uno muy particular.
g) Efecto de la falla: Es la evidencia o los hechos de que la falla ha ocurrido, e
indica la secuencia de eventos desde que se inicia hasta que culmina la falla, y
donde es recomendable establecer las consecuencias de la misma, esto incluye
impacto en la seguridad, higiene, económico y operacional de la falla.
2.2.4.7. Aspectos generales del (ALD)
Según, “Strategig Technologies Inc”. (1999) sostuvo que el ALD es una
herramienta del MCC, que permite seleccionar el modelo de mantenimiento más
adecuado para evitar la ocurrencia de cada modo y efecto de falla, dando
respuesta a las tres últimas preguntas básicas del “MCC” y basándose en un flujo
grama de preguntas, este tipo de pregunta busca jerarquizar las actividades.
36
2.2.4.8. Consecuencia de los Fallas
Para el ALD pueda decidir sobre las tareas de mantenimiento a realizar, es
importante que se tengan las consecuencias de los fallas y decidir el eslabón en
que se encuentra cada modo de falla.
2.2.4.9. Consecuencia de las Fallas Ocultas
Una función oculta o no evidente, es aquella cuya falla no es detectable por los
operarios bajo circunstancias normales, si se produce por sí solo.
Generalmente no ejercen efecto directo, pero si exponen a las instalaciones a
otros fallas cuyas consecuencias sean más graves, y a menudo catastróficas.
Suelen ser hasta la mitad de los modos de falla de los equipos complejos
modernos.
2.2.4.10. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente
Un fallo tiene consecuencias sobre la seguridad si su ocurrencia genera
condiciones que pueden propiciar lesiones o incluso la muerte de personas. Tiene
consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normativas municipales,
regionales o nacionales relacionadas con el medio ambiente.
2.2.4.11. Consecuencias operacionales
Un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad,
calidad del producto, servicio al cliente o costes industriales, costos directos de
reparación; estas consecuencias cuestan dinero por lo que es mejor tratar de
prevenirlas.
37
2.2.4.12. Consecuencias que no son operacionales
Los fallos evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la
seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es la reparación.
Si un fallo tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de
estas categorías, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las
consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier
tipo de mantenimiento preventivo que no sea el de las rutinas básicas de
lubricación y servicio.
2.2.5. Chequeos funcionales o búsquedas de fallas
Según, Solórzano Becerra G. (2005) sostuvo que existen diferentes tipos de fallos
tale como:
2.2.5.1. Fallas múltiples de un chequeo funcional
Ocurre una falla múltiple cuando falla una función protegida y un dispositivo de
protección se encuentra en modo de falla, es decir falla máquina y el equipo que
lo protege.
2.2.5.2. Las tareas cíclicas de búsqueda de fallas
Consisten en chequear una función oculta en intervalos regulares para ver si ha
fallado.
2.2.5.3. Objetivo y aspectos técnicos de la búsqueda de fallas ocultas
Dar la certeza al técnico, de que dicho dispositivo de seguridad y/o protección va
a funcionar de manera óptima en el tiempo que debe realizar su función.
38
Consideraciones para lograr el objetivo.
Chequear el sistema de protección completo en intervalos programados de
acuerdo a las necesidades.
Detectar todos los modos de falla que puedan hacer que el dispositivo de
seguridad falle.
Al realizar chequeo, no desarmar el dispositivo si no es necesario porque esto
puede llevar a un mal armado, donde la falla oculta no será visible hasta el
próximo chequeo o hasta que se necesite de él, es decir lo dejaremos en estado
de falla.
Debe ser físicamente posible chequear la función.
Minimizar el riesgo si se considera que la tarea de búsqueda de fallas va a
resultar en una consecuencia de falla múltiple.
Si el sistema a analizar representa un riesgo contra la seguridad, la tarea debe
ser suspendida y buscar otra alternativa para corregirla.
2.2.5.4. Disponibilidad e Intervalos de chequeos funcionales
Según la (Implementación y gestión del mantenimiento. [n.d].
www.solomantenimiento.com) y Torrell, F. (2010) sostuvieron que:
2.2.5.5. Disponibilidad
Comprende el tiempo que una máquina o equipo cumple su función para la que
fue adquirida. Un criterio práctico considera que de acuerdo al porcentaje de
disponibilidad se debe determinar los intervalos de chequeos.
39
2.2.6. “MRP” Materials Requeriment Planing
El “MRP” es una solución relativa para el control y la coordinación de los
materiales, con la finalidad de que estén listos en el tiempo preciso y sin
necesidad de tener un excesivo inventario.
El “MRP” proporciona un cambio importante en el control de los requerimientos de
materiales y ayuda a la toma de decisiones correctas mediantes planteamientos
de preguntas claves.
Para una empresa sería.
¿Qué vamos a fabricar?
¿Qué se necesita para su fabricación?
¿De que disponemos?
¿Qué necesitamos conseguir?
Aplicado al mantenimiento sería.
¿Qué tipo de mantenimiento se va a aplicar?
¿Qué materiales se necesitan para realizar el mantenimiento?
¿De que disponemos?
¿Qué necesitamos conseguir?
2.2.7. El Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Según Torrell, F. (2010) y (Implementación y gestión del mantenimiento. [n.d].
www.solomantenimiento.com) sostuvo que JIPM “Japan Institute Plant
Maintenance” propuso el término TPM en la década de los 70. Las actividades
iniciales del TPM eran destinadas a los departamentos de producción que se
desarrollaron inicialmente en la industria automotriz que muy pronto empezaron a
ser parte de una nueva cultura corporativa en compañías como: Toyota, Nissan y
40
Mazda. Seguido de ellos se continúa con la implantación en compañías afiliadas y
proveedoras de insumos, herramientas, accesorios, plásticos y muchas otras
más, teniendo presentes las estrategias que promueve este nuevo sistema de
gestión como son:
Maximizar la eficacia total de los equipos.
Establecer un programa de mantenimiento preventivo que cubra toda la vida
útil de los equipos.
Involucrar a todos los departamentos que se relacionen con el programa de
mantenimiento.
Involucrar a todos los empleados ya sean sus cargos directivos u operativos.
Promover la motivación mediante actividades en pequeños grupos, para
innovar la gestión del mantenimiento preventivo.
2.2.7.1. Los pilares que soportan el “TPM” son
a) Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaisen. Son actividades que se desarrollan
con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso
productivo, con el objeto de maximizar la efectividad global de equipos, procesos
y plantas.
b) Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen. Se fundamenta en el conocimiento
que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es,
mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc.
c) Mantenimiento planificado o progresivo. El objetivo es el de eliminar los
problemas del equipamiento a través de acciones de mejoras, prevención y
predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es
necesario contar con bases de información.
41
d) Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen. Tiene como propósito mejorar
la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las
condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo
impacto en las características de calidad del producto.
e) Prevención del mantenimiento. Son aquellas actividades de mejora que se
realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos,
con el objeto de reducir los costos de mantenimiento durante su explotación.
f) Mantenimiento en áreas administrativas. Esta clase de actividades no
involucra al equipo productivo, los departamentos como planificación, desarrollo y
administración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y
ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con menores costos y con la más alta calidad.
g) Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación. Las habilidades
tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las
condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el
conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada.
El “TPM” requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el
desempeño de las siguientes actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características
de calidad del producto.
Poder abalizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los
procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.
42
Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos
industriales.
2.2.8. Filosofía de las 5 S
Según TorrelL, F. (2010) y Torres. Daniel, L. (2005) sostuvieron que las 5S están
basadas en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofía se
enfoca en trabajo efectivo, organización del lugar, y procesos estandarizados de
trabajo. “5S” simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y
actividades que no agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y
eficiencia de calidad.
a) Seiri (Ordenamiento e eliminar lo que no se necesita)
La primera S se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea
necesario.
Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados
es llamada "etiquetado en rojo". Una tarjeta roja de expulsión) es colocada a cada
artículo que se considera no necesario.
b) Seiton (todo en su lugar)
Se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos, para lograrlo se
considera responder las siguientes preguntas.
¿Qué necesito para hacer mi trabajo?
¿Dónde lo necesito tener?
¿Cuántas piezas de ello necesito?
43
c) Seiso (Limpieza)
Una vez relocalizado se debe realizar una limpieza del área.
Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener una diaria limpieza a fin de
conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora, conseguido esta
actividad comienzan a resultar evidentes problemas que antes eran ocultados por
el desorden y suciedad, como por ejemplo.
Fugas de aceite, aire, refrigerante.
Partes con excesiva vibración o temperatura.
Riesgos de contaminación.
Partes fatigadas, deformadas, rotas.
Desalineamiento.
Estos elementos, cuando no se atienden, pueden llevar a una falla del equipo.
d) Seiketsu (Estandarización).
Al implementar las 5S's, se debe concentrar en estandarizar las mejores prácticas
en el área de trabajo, dejar que los trabajadores participen en el desarrollo de
estos estándares o normas, ellos son valiosas fuentes de información en lo que se
refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta.
Pasos en la estandarización son:
Establecer una lista de comprobación de rutina para cada área de trabajo. Esto
muestra lo que el equipo debe comprobar.
Establecer un sistema multi-nivel de auditoría en la que cada nivel de la
organización tiene un papel que desempeñar para garantizar que las 5S se
sustentan en las áreas de trabajo y que el sistema de las 5S evoluciona y se
fortalece.
44
Establecer y documentar los nuevos métodos estándar en las áreas de trabajo
similares.
e) Shitsuke (Sostenibilidad)
Esta es la "S" más difícil de alcanzar e implementar, la naturaleza humana es
siempre resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de
un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la
implementación de las "5S's". Para verificar el logro es importante realizar
controles de rutina con una lista de verificaciones.
2.3. Máquinas y Equipos
Según Moubray, John, (2004) sostuvo que:
2.3.1. Vida útil
Se considera vida útil al tiempo de trabajo de una máquina o equipo en el cual su
tasa de fallos es constante. Generalmente cualquier máquina o equipo durante su
vida pasa por tres períodos muy bien definidos y caracterizados, cada uno de
ellos en función de una tasa de fallas determinada.
2.3.2. Teoría de envejecimiento de máquinas y equipos.
El enfoque tradicional decía que los equipos operan confiablemente durante un
período de tiempo y luego se desgastan, esta teoría era aplicable anteriormente
debido a que equipos eran simples y pocos componentes complejos con modos
de falla dominantes. Actualmente las máquinas y equipos son mucho más
complejos y sus patrones de falla son diferentes, es decir la tasa de fallas varia en
de acuerdo a las máquinas y sus condiciones.
45
Según Moubray, John, (2004) sostuvo que existen 6 patrones diferentes de
desgaste de equipos.
ILUSTRACIÓN 5.
Probabilidades de fallos en máquinas industriales
Patrón 1: Muestra una probabilidad constante o de lento incremento, terminando
en la zona de desgaste. Abarca el 2% de elementos, teoría aceptada en la
primera generación donde se decía que las maquinas tendían a tener más
probabilidades de fallo un vez envejecidas.
Patrón 2: Muestra la tradicional curva de la “bañera”. Adoptada por la segunda
generación, donde se aplicó el concepto de que las máquinas comienzan con un
alto índice de falla (“mortalidad infantil”). Se estima que un 4% de elementos se
ajustan a este patrón.
Patrón 3: Muestra un crecimiento lento de la probabilidad condicional de falla sin
un período de desgaste identificable. Abarca el 5% de elementos.
46
Patrón 4: Muestra una baja probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo con
un crecimiento rápido hasta un nivel constante. Abarca el 7% de elementos.
Patrón 5: Muestra una probabilidad constante en todas las edades (falla al azar).
Abarca el 14% de elementos.
Patrón 6: Muestra una alta probabilidad de falla en su inicio (mortalidad infantil)
decreciendo hasta una probabilidad de falla constante o de crecimiento muy lento.
Abarca el 68% de elementos.
2.4. Control, coordinación y administración de activos
Según C & V Ingeniería (2008) y Torres. Daniel, L. (2005) sostuvieron que:
2.4.1. Inventario de máquinas y equipos
El inventario de equipos, comprende un listado completo de toda la maquinaria y
equipo existente en la empresa, desglosando los mismos en sus elementos
principales, en un grado de detalle que permita conocer las partes del equipo, sin
47
complicarse con elementos no relevantes. Se debe tener en mente que el
inventario de equipos realizado, será la base de la codificación de equipos para
utilizarla en archivos, órdenes, existencias y en general para determinar en el
futuro fácilmente cualquier elemento de la planta por medio de su código.
2.4.2. Fichas técnica de identificación de máquinas y Equipos
Las fichas de identificación de la maquinaria son necesarias para llevar un control
eficiente del inventario de maquinaria y equipo de la empresa.
En las fichas de identificación de la maquinaria deberá incluirse toda la
información que sea necesaria para la identificación de la misma. Entre los datos
que aquí aparecen están; nombre de la máquina, marca, fabricante, modelo,
número de serie, representante comercial, características, ubicación, y cualquier
otro dato que sea de utilidad para identificarla y conocer sus necesidades
2.4.3. Fichas de historial de máquinas y equipos
La ficha de “historial de maquinaria”, es la biografía del equipo. En ella se anotan
todos los problemas y reparaciones que se han hecho en el equipo desde el
momento de su instalación; deben aparecer desde reparaciones rutinarias hasta
modificaciones o mejoras en el diseño del mismo. En estas se puede obtener
información sobre fechas y tipo de reparaciones efectuadas; cantidad, tipo y costo
de repuestos utilizados; tiempo total utilizado en la reparación y costos de mano
de obra.
2.4.4. Requisición de materiales y repuestos
Este tipo de boleta sirve para realizar la solicitud de compra de materiales o
repuestos que sean necesarios para desarrollar una actividad de mantenimiento
determinada.
48
2.4.5. Control de herramientas
Es una boleta utilizada para el control de bodega, entre los datos que esta hoja
debe incluir están: herramienta suministrada, fecha y el nombre del operario que
solicita la misma. Cuando la herramienta sea devuelta, el encargado de
mantenimiento deberá de firmar la hoja para confirmar la devolución.
2.4.6. Control de paros
Es una boleta que servir para recabar importante información acerca de los
porcentajes de tiempo que son afectados por los diferentes tipos de paros y de
esta forma poder compararlos con los tiempos estimados en nuestra
programación de producción.
2.4.7. Tarjetas de fallos
Son aquellas en donde se reportan todas las anomalías que se encuentran
durante el proceso de inspección. Se las identifica por colores para saber que
personal debe atender, por ejemplo tarjeta roja (será atendido únicamente por el
personal de mantenimiento), tarjeta amarilla (será atendido por el personal de
mantenimiento u operadores).
ILUSTRACIÓN 6. Formato de tarjetas de anomalías
Fuente: MENDOZA, F. JORGE, A. (2007). “Mantenimiento Productivo Total. México D.F.
49
2.4.8. Codificación de máquinas
Según C & V Ingeniería (2008) sostiene que la codificación de las máquinas
comienza una vez inventariado y clasificado, con la finalidad de asignale un
código único con el cual se identificara dentro de la planta a la que pertenece.
2.4.8.1. Sistemas de codificación no significativa
Son los que asignan un número y un código correlativo a cada equipo pero este
código no aporta con mayor información significativa de la máquina.
La ventaja del empleo de un sistema de codificación no significativa es la
simplicidad del código ya que solo puedo contener cuatro dígitos con lo que se
puede identificar todos las máquinas de la empresa o taller.
La desventaja es que en empresas grandes no se puede ubicar la maquina a
partir del código. Este tipo de codificación es útil en pequeñas empresas donde
no hay un gran número de máquinas.
2.4.8.2. Sistema de codificación significativo
La codificación del tipo significativo nos ayuda con mayor información
correspondiente al equipo como el área en la que se encuentra ubicada tipo de
máquina a que familia pertenece etc.
La desventaja es que este tipo de codificación es que el tamaño del código
aumenta.
50
CAPITULO III
METODOLOGÍAS
3.1. Diseño y tipo de investigación
3.1.1. Diseño de la investigación
Son las estrategias que adopta el investigador con finalidad de recolectar
información que le permita responder de manera acertada las preguntas
planteadas en el trabajo de investigación, el investigador debe seleccionar un
diseño o tipo de investigación que indique los pasos a seguir para cumplir con los
objetivos del estudio planteado.
Según Bernal, C. (2006; p,96) sostuvo diseño de investigación está determinado
por el tipo de investigación que va a realizarse y la hipótesis que se va a probarse
durante el desarrollo de la investigación.
Según Arias, F (2004, p, 47). Sostuvo que el diseño es la estrategia adoptado
por el investigador para responder el problema plateado.
Todos los autores orientan al diseño de la investigación como estrategia para la
búsqueda de una respuesta a un problema planteado.
Según el tipo de investigación que vamos a realizar para el presente trabajo de
investigación planteado, se determina que el diseño de la investigación no es
experimental debido a que, no se realizará experimentos en laboratorios, más
bien dicha investigación se basa en la observación a análisis de datos reales
obtenidos del “campo” y el análisis del contenido de los catálogos de los equipos,
manuales, tutoriales y libros “tipo documental”.
51
3.1.2. Tipos de investigación
Hace referencia al grado de profundidad con que se aborda un objeto y se define
como una actividad encaminada a la solución de problemas. Existen diferentes
tipos de investigación por tal razón es necesario conocer sus características para
seleccionar el que mejor se ajuste a la investigación a realizarse.
3.1.2.1. Investigación Descriptiva
Se determina que el nivel de investigación de este trabajo es Descriptivo. Porque
se detallan las condiciones actuales de los activos de la universidad, así como
también se describe e interpreta los parámetros técnicos y características y
rasgos particulares del objeto de estudio, además se requiere de técnicas
específicas así como de criterios y formatos de recolección de información,
entrevistas directas con el personal de mantenimiento, la observación y la revisión
documental.
3.1.2.2. Investigación Explicativa
Tiene como fundamento la prueba de hipótesis y buscan que las condiciones
lleven a la formulación o el contrastes de leyes o principios científicos, se emplea
cuando el investigador se plantea estudiar él porque de las cosas hechos y
fenómenos o las situaciones.
En la investigación explicativa se analizan las causas y los efectos de la relación
entre variables.
En este trabajo este tipo de investigación se empleara únicamente para
determinar, las causas que provocan una situación anormal del objeto y cuáles
son los efectos que generan los mismos. Como también las razones por las
cuales los equipos se encuentran en buen o mal estado.
52
3.2. Tipos de métodos de investigación
3.2.1. Método Deductivo
Es el proceso del conocimiento que inicia por la observación de carácter general
aceptados como válidos, con el propósito de llegar a una conclusión de tipo
particular, es decir este método se emplea para ir de lo universal a lo general.
Se aplica este método para esta investigación, empleando parámetros generales
de las máquinas y equipos, con la cual se obtendrá la información de diversas
fuentes sobre la temática de mantenimiento de manera generaliza para después ir
puntualizando los contenidos de acuerdo a las necesidades de las instalaciones
para llegar obtener por medio del análisis datos específicas de los que queremos
conocer de cada uno de los activos estudiados.
3.2.2. Método Inductivo
Este método se emplea en este estudio para obtener información particular del
comportamiento y la situación actual de cada componentes de las instalaciones a
estudiarse, con la finalidad de relacionar todos los recursos necesarios, como son
áreas, localizaciones, máquinas, herramientas, repuestos, inventarios y mano de
obra, para obtener la información que se requiere para el funcionamiento óptimo
del sistema en general
3.2.3. Método de Análisis
En este trabajo de investigación este método nos permite analizar cada una de las
áreas, máquinas y equipos por partes de acuerdo a sus funciones de cada uno,
con la finalidad de determinar la relación causa efecto entre los elementos
involucrados en la investigación, aplicando la metodología de Análisis de Modos y
Efectos de Falla “AMEF” y el análisis de criticidad etc.
53
3.3. Técnicas de investigación
3.3.1. La observación directa
Consiste en visualizar o captar mediante la vista cualquier hecho, fenómeno o
situación que se produzca.
Para la realización del presente estudio se aplicó esta técnica debido a que el
investigador tiene contacto directo con el objeto a investigar.
3.3.2. La entrevista.
Mediante esta técnica en este estudio es posible recopilar información técnica, de
gran importancia para el desarrollo de este trabajo, por medio de conversaciones
con el personal técnico de mantenimiento de la universidad, Procedimiento que
consiste en un dialogo abierto, donde obtuvo información acerca del
funcionamiento de los equipos, las fallas de los equipos, las actividades que se
realizan, las opiniones para la toma de decisiones. El material de apoyo que se
utilizó en este tipo de investigación, formatos de preguntas para el análisis de
criticidad y análisis “AMEF”. (Ver Anexo B)
3.3.3. Recolección documental.
Esta técnica sirvió de apoyo durante la elaboración de la investigación, la misma
que permitió obtener información de fuentes como registros, documentos,
manuales, libros y entre otras fuentes relacionados con los activos a estudiar.
Esta información contribuyo para el análisis y la toma de decisiones.
54
3.3.4. Técnicas de análisis información.
3.3.4.1. Análisis de criticidad
Es una herramienta que permite la jerarquización de las áreas de la planta, en
función de su criticidad, es decir, según el impacto que producen a nivel de
operaciones, seguridad y medio ambiente, logrando establecer una clasificación
de las mismas, con el objeto de determinar los equipos críticos del sistema.
Según la norma COVENIN y la ISO 14224.
3.3.4.2. Análisis FODA
Esta técnica sirvió de apoyo durante la elaboración de la investigación, la misma
que permitirá conocer la situación actual del sistema de gestión del
mantenimiento en la “UTE” Sede Santo Domingo.
3.3.4.3. Técnica del Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
Mediante este análisis se realizó un estudio íntegro de las causas más probables
que generan una falla a los equipos así como los efectos que dicho evento puede
causar. El AMEF sirvió de base para la selección de las herramientas predictivas
empleadas en el estudio.
3.3.4.4. Análisis de alternativas de diseño
Con esta técnica se logró seleccionar el tipo de sistema informático que se utilizó
de acuerdo a los criterios analizados por conveniencia.
55
TABLA 10.
Ponderación de criterios de alternativas de diseño
Programa Informático
Costos Soporte técnico
Versatilidad Convenios Manejo sistema
∑
GMAO 3 4 4 2 4 17
MP 2 4 5 4 5 20
SisMAC 5 5 4 5 4 23
Mi conveniencia= Número de mayor valor (rango 1-5)
El programa SisMAC de la empresa C & V ingeniería es más conveniente debido
a que su costo por unidad de usuarios es más barato, el soporte técnico es más
flexible ya que la empresa reside en el ecuador y maneja políticas de ayuda por
medio de convenios interinstitucionales de buena voluntad con las universidades
del ecuador para otorgar licencias educativas de forma gratuita.
3.4. Fuentes de información
3.4.1. Fuentes primarias
Levantamiento de información técnica, de la situación actual y real del objeto a
investigar, utilizando técnicas de prueba no destructivas como el análisis te
vibración, termografía y ultrasonidos en las máquinas más relevantes de la
universidad.
3.4.2. Fuentes secundarias
Consultas en internet, revisión de literatura (libros especializados), asesoría de
expertos y/o empresas afines “C & V INGENIERÍA” manuales de los equipos.
Información que se recolectara de manera analítica, documental y observación
como instrumentos de recolección de datos las guias documental y guias de
observación.
56
3.5. Análisis e interpretación de datos
La organización de la información fue mediante cuadros comparativos de
parámetros técnicos y fichas elaboradas en el software SISMAC, planos
elaborados en auto CAD, archivos de información técnica y fotos que se cargará
en el software de mantenimiento, El análisis de la información y la generación de
planes de mantenimiento se realizó en base a los resultados obtenidos de las
fuentes secundarias y primarias.
57
CAPITULO IV
DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DEL SISTEMA, PARA LA GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO.
4.1. Introducción
Dentro de cualquier industria, para que el plan de mantenimiento arroje resultados
positivos, no es solo trabajo del departamento de mantenimiento, depende mucho
de la cooperación del departamento de producción, medio ambiente, salud y
seguridad (Environment health security), financiero y una coordinación óptima de
los mismos y de los altos mandos. La gestión del mantenimiento abarca tres
aspectos muy importantes y que no hay como dejarlos fuera en el momento de
implementar un sistema de gestión de mantenimiento, estos son la coordinación,
planificación y administración.
a) Coordinación del mantenimiento
Es muy importante la coordinación con todos los departamentos que de cualquier
manera se involucran, en el momento de realizar alguna actividad de
mantenimiento, por ejemplo el encargado de producción debe decidir cuándo se
puede o se debe realizar una parada o cierta actividad de mantenimiento dentro
en su área de su responsabilidad. Mientras que el encargado de salud tiene la
responsabilidad de chequear a los trabajadores antes de realizar una actividad
que se considere con un alto índice de riesgo, como por ejemplo: trabajos en
espacios confinados, trabajos en alturas considerables, trabajos con sustancias
peligrosos etc. El encargado de medio ambiente debe analizar y tomar las
medidas respectivas en el caso que se amerite, para evitar cualquier impacto
ambiental que se puede generar por dicha actividad.
El encargado de seguridad debe inspeccionar, analizar e identificar los posibles
riesgos de accidentes como también tomar las medidas respectivas y dar el visto
58
bueno para la realización de la actividad de mantenimiento correspondiente.
También tiene un nexo directo con el departamento de mantenimiento, los
encargados de compras, repuestos y consumibles Y los altos mandos como son
gerente, departamento financiero, recursos humanos que es el ente principal para
que se realice cualquier actividad dentro de cualquier otro departamento. La
descoordinación con los altos mandos y los demás departamentos implicados
generan un caos en la planificación, administración y ejecución del
mantenimiento. El departamento de mantenimiento es el nexo directo con todos
los demás departamentos para coordinar de manera eficiente las actividades
planificadas.
b) Planificación del Mantenimiento
La planificación comprende dos elementos muy importantes que son:
Programación: Es donde se fijan los objetivos, estrategias, tipo de intervenciones,
y las políticas internas y externas a manejar. De esta manera se realiza un plan
de mantenimiento con un número de actividades pre programado, o también
inspecciones de rutina.
Ejecución: Se da una vez aprobada la solicitud y orden de trabajo, es donde se da
cumplimiento a todas las tareas del mantenimiento y termina con el informe y
actualización de datos.
c) Administración del mantenimiento.
Es la parte donde se debe manejar de manera adecuada la información,
documentación, informes, historiales, las tareas, el personal.
59
4.2. Procedimiento para implementar un (SGM)
ILUSTRACIÓN 7.
Guía general para un sistema de gestión de mantenimiento
Fuente: www.mantenimientomundial.com; www.mantenimientomundial.com
Agroindustrias Plásticas C.A. (2007) “Manual de Mantenimiento “. Basado en la norma COVENIN
3049-93 Capítulo V.
Establecer:
-Objetivos
-Alcance
Gestión de equipos:
- Levantar información
-Codificación
- Análisis criticidad
Gestión de equipos:
- Aplicación metodologias
- Asignacion de modelos de Mto
- Elaboracion de tareas
Gestión de repuestos:
- Requerimiento de respuestos por equipo
- Priorizar
- codificar
-Mejorar Disposisión
Gestión de RR-HH:
- Perfil necesario
- Formación necesaria
-Capacitación necesaria
- Evaluación
Gestión de herraminetas:
-Requerimientos de taller
- Codificación
- Reglamento
Gestión de documentos:
- Codificación
- Recopilación de información
Gestion de contratacion:
- Registrar proveedores
- Analizar y evaluar ofertas
- Calificar proveedores
- Ingresar la Información en el software SISMAC
- Revisión y puesta de marcha del plan de mantenimiento realizado
- Conclusiones
- Recomendaciones
60
4.3. Gestión de equipos
4.3.1. Inventario activos de la “UTE” Sede Santo Domingo
En el levantamiento de información se puede valerse del inventario de la
empresa o tomar datos directamente del campo, si se considera que el inventario
no es muy confiable, para este proyecto se toma los datos del inventario y se
corrobora la información tomando datos del campo con su respectiva foto de la
máquina y de la placa. El primer listado que se realiza es una simple lista de
datos que no da ninguna información, solamente da el nombre del activo y pocas
características para hacer más fácil el trabajo de campo.
Nota: En base al primer levantamiento de información de campo se pudo
determinar el tipo y el estado actual de los equipos dentro de cada una de las
áreas previamente determinadas, en la tabla 9 se observa el listados de equipos
de cuatro áreas de la localización del taller Automotriz / Electromecánico. Por ser
el listado de todos los equipos muy extensos para ingresarlos todos en este libro
se toma como ejemplo únicamente las áreas mencionadas. El inventario
completo de todos los activos está ingresado en el módulo de instalaciones
“inventario técnico” del programa SISMAC.
ILUSTRACIÓN 8. Ventana software SisMAC.
61
TABLA 11.
Listado de equipos.
CANT. DETALLE MARCA MODELO SERIE CARACTERÍSTICAS ESTADO
B R M
LISTADO DE MAQUINAS Y EQUIPOS DEL TALLER AUTOMOTRIZ / ELECTROMECÁNICA POR ÁREAS
ÁREA DE PROYECTOS
1 Prototipo de un sistema de
hidro-generación de energía
eléctrica
UTE-SD Diseño y construcción de un prototipo
de un sistema de hidro-generación de
energía eléctrica y controlado
mediante HMI color azul y verde
*
1 Equipo alineación de ejes UTE-SD " Equipo didáctico color azul blanco y
turquesa
*
1 Banco de pruebas hidráulica UTE-SD " Banco de prueba hidráulico de
presión constante" color blanco, azul
*
1 Banco de prueba de
Resistencias
UTE-SD " Banco de pruebas para determinar
resistencia de materiales
*
1 Equipo de refriger. por
compresión mecánica
UTE-SD Color blanco *
1 Banco prueba de eficiencia
de bombas centrifugas
UTE-SD *
62
Continuación.
1 Equipo neumático de
transporte de granos
UTE-SD *
ÁREA DE MAQUINAS HERRAMIENTAS
1 Torno paralelo DMTG CDL6236 60478 Color plomo *
1 Dobladora HYLLUS 288 8674 1020 X 1,5; color azul *
1 Extintor PFGR ABC 10 libras, color rojo *
1 Compresor de aire MAGNA
FORCE
8 - 17 – 6792 BRG – 01 Color rojo *
1 Taladro de pedestal Serr.mac. 16 / 18 861606 Color verde *
1 Taladro de pedestal Serr.mac. 16 -/18 861607 Color verde *
1 Esmeril de ¾ Color tomate *
1 Cizalla eléctrica de mesa GLIE ERCOLETTA 50 cm de long. color verde *
1 Cizalla de palanca FICEP A L2997 Color azul *
3 Entenella YORK 80L De 3 pulgadas, color rojo *
1 Entenellas YORK 100L De 4 pulgadas, color rojo *
ÁREA DE SOLDADURA
3 Soldadora oxia - acetilénico Tanque color verde y rojo; cilindro *
5 Soldadora eléctrica LINCONL AC - 225 ARC 225 amperios, color rojo *
63
Continuación.
1 Soldadora eléctrica TIG MILLER Color azul con Cilindro de argón
AGA
*
1 Cilindro de argón AGA *
1 Esmeril CTF B6-10B 1HP color verde, con soporte *
2 Entenella YORK 80L De 3 pulgadas, color rojo *
1 Entenella YORK 100L De 4 pulgadas, color rojo *
1 Entenella ACCIAIO Color azul *
1 Extintor PFGR ABC 20 libras, color rojo *
ÁREA DE MECÁNICA
1 Esmeril CTF B6-10B 1HP color verde, *
1 Entenella YORK 80L De 3 pulgadas, color rojo *
1 Entenella YORK 100L De 4 pulgadas, color rojo *
1 Entenella SUPERIOR Color azul *
1 Entenella ACCIAIO Color azul *
2 Elevador de 2 postes LIFTS GT 6240 112384 –
112382
Color azul 4 toneladas, *
5 Soporte de vehículo Color azul *
1 Extintor PFGR ABC 10 libras, color rojo *
1 Carrito de karting Realizado por estudiantes *
64
Continuación.
1 Compresor de aire SCHUZ MSV 40 Color negro 175lb/pol² 300L *
1 Gata mecánica Color tomate *
ÁREA DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
1 Banco de pruebas de
motores
Juan
Armendáris
"Banco de pruebas para identificar
problemas en un motor a Inyección
*
1 Motor NISSAN A12 220033 4924574 color azul *
1 Motor CHEVROLET 8V 784659 incompleto *
1 Motor DATSUN 1200 M79 , Color azul *
Fuente: Información recolectada de campo, análisis y adecuación de la misma, para cada uno de los equipos que se encuentran en las áreas
involucradas en el proyecto. (2013).
B= Bueno; R= Regular; M= Malo
Como se puede observar que el primer listado que se levanta de campo no contiene mucha información importante, únicamente
nos da una idea de cuantos activos tenemos, donde están ubicados y si se encuentran o no en funcionamiento, es decir su
estado actual. El levantamiento de información de la (tabla 11) permitió diagnosticar el estado en el que se encontraba el activo,
es decir si estaba cumpliendo la función para el que fue adquirido, en qué condiciones ambientales estaba funcionando, si
tenían placas de identificación de sus parámetros generales y de operación, y de acuerdo a estos parámetros determinar a qué
familia, tipo y clase pertenece cada equipo.
65
4.3.2. Estructura para la codificación de los activos
Uno de los principales objetivo para la codificación es saber dónde y cómo está
conformado las instalaciones, y donde están ubicados los equipos, con la
finalidad de darles un código único a cada activo según su ubicación. Para
realizar la codificación se debe expresar el inventario de forma estructura arbórea,
en las que se puede indicar las relaciones de dependencias de cada uno de los
ítems con los restantes, cabe mencionar que cada ítem tendrá un código único.
La estructura arbórea que se utilizó para el mantenimiento maneja generalmente
seis niveles.
ILUSTRACIÓN 9.
Estructura arbórea para la codificación de activos
Fuente: Manual de usuario software SisMAC de C & V ingeniería Cía. Ltda. (2012. p, 5)
Para la realizar el siguiente trabajo se considera la estructura con su respectiva
codificación hasta el nivel de Equipos, debido que en dicho nivel se implementa
los planes de mantenimiento, y el requerimiento de los elementos de desgaste
que están relacionados con cada uno de los respectivos equipos.
NIVEL1:
PLANTAS O LOCALIZACION
NIVEL 2:
AREAS
NIVEL 3:
SISTEMAS NIVEL 4:
EQUIPOS NIVEL 5:
COMPONENTES
NIVEL6:
ELEMENTOS
66
4.3.3. Estructura del código
El código permite conocer el tipo de activo y su ubicación respectiva dentro de la
planta, en la siguiente ilustración observamos un formato general que se utilizó
para la codificación de los activos.
En la estructura del primer nivel “Localizaciones o Plantas” se tienen dos
caracteres alfabéticos para poder identificar que pertenecen a la UTE Sede de
Santo Domingo y la localización respectivamente. (Ver tabla 12).
TABLA 12. Código de localizaciones o plantas
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
“EXTENSIÓN SANTO DOMINGO”
CÓDIGO PLANTA (NIVEL 1)
S-J Taller de la carrera Automotriz / Electromecánica.
S-A Laboratorios de la Carrera Electromecánica
S-E Galpón de la Carrera Agroindustrial.
S-B Bloque B “Aulas, Auditorio y Biblioteca”
S-L Invernadero
Fuente: Información recolectada de campo, análisis y adecuación de la misma, para cada uno de
las plantas involucradas en el proyecto. (2013).
El segundo nivel es de área únicamente representado por un solo digito numérico
que identifica el número de área. (Ver tabla 13).
67
TABLA 13.
Código de las áreas del taller
UTE “SEDE SANTO DOMINGO”
Taller de la carrera Automotriz / Electromecánica
CÓDIGO ÁREAS (NIVEL 2)
1 Área de Proyectos
2 Área de Máquinas y Herramientas.
3 Área de Soldadura.
4 Área de Taller Mecánico
5 Área de Motores de Combustión Interna.
6 Área de Almacenamiento y Preparación de Equipos
7 Área del Taller de Mantenimiento General
8 Área de la Planta de Tratamiento de Agua
UTE “SEDE SANTO DOMINGO” Laboratorios electromecánica
CÓDIGO ÁREAS (NIVEL 2)
1 Área de Instrumentación y Automatización
2 Área de Electrónica
3 Área de Máquinas Eléctricas
4 Área de Instalaciones Eléctricas
5 Área de Almacenamiento y Preparación de Equipos
6 Áreas de Suministro de Agua
UTE “SEDE SANTO DOMINGO” (Planta Agroindustrial)
CÓDIGO ÁREAS (NIVEL 2)
1 Área de Laboratorio Agroindustrial.
2 Área de Cárnicos y Acuícolas
3 Área de Lácteos
4 Área de Frutas y Verduras
5 Áreas de Gastronomía
6 Área de Bodega de Galpón Agroindustrial
7 Áreas de Suministro de Agua
8 Área de Generación Eléctrica
68
Continuación
UTE “EXTENSIÓN SANTO DOMINGO” (Bloque B)
CÓDIGO ÁREAS (NIVEL 2)
1 Área de Generación Eléctrica
2 Área de Suministro de Agua
Fuente: Información recolectada de campo, análisis y adecuación de la misma, para cada uno
de las áreas que involucran el proyecto. (2013).
El código de los primeros dos niveles nos indican directamente la ubicación en
donde se encuentra el activo, mientras que los dos niveles siguiente indica el tipo
de activo que existen dentro del área y los tipos de equipos eléctricos, mecánicos,
electrónicos, neumáticos etc. Que componen el sistema.
TABLA 14. Codificación de activos
CÓDIGO+ NC ACTIVO CÓDIGO
TO + 01 TORNO TO01
CO + 01 COMPRESOR CO01
GE + 01 GENERADOR GE01
TA + 01 TALADRO TA01
SO + 01 SOLDADORA SO 01
SA + 01 SUMINISTRO DE AGUA SA01
BO + 01 BOMBA BO01
CV + 01 CALDERA DE VAPOR CV01
DA + 01 DESMINERALIZADOR DE AGUA DA01
SE + 01 SECADOR SE01
MP + 01 MODULO DE PRACTICAS MP01
MC + 01 MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA MC01
TR + 02 TRANSFORMADOR DE POTENCIA TR02
AU + 01 AUTOCLAVE AU01
NC= N° Correlativo.
69
Una vez identificado y asignado un código a las tipos de localizaciones y áreas, el
segundo paso es asignar un código a cada activo. En la (tabla 14) se visualiza
algunos códigos que se asignó a los activos de la universidad.
El nivel de equipos tiene cuatro dígitos: el primero pertenece a la familia del
equipo, el segundo y tercero pertenece a la tipo de equipo y el cuarto pertenece a
un número correlativo, (ver tabla 15).
TABLA 15. Codificación de los equipos
Motor eléctrico
Familia de equipo Tipo de equipo Número correlativo Código
E: Eléctrico ME 1 EME1
Bomba de agua
Familia de equipo Tipo de equipo Número correlativo Código
M: mecánico BO 1 MBO1
Motor de combustión interna
Familia de equipo Tipo de equipo Número correlativo Código
M: Mecánico MC 1 MMC1
Cilindro neumático de doble efecto
Familia de equipo Tipo de equipo Número correlativo Código
N: Neumático CN 1 NCN1
Fuente: Manual de usuario software SISMAC de C & V ingeniería Cía. Ltda.2012
70
TABLA 16.
Inventario de equipos codificados
LISTADO DE MAQUINAS Y EQUIPOS DEL TALLER AUTOMOTRIZ /
ELECTROMECÁNICA POR ÁREAS
CANT. DETALLE DEL ACTIVO CÓDIGO
ÁREA DE PROYECTOS
1 hidro-generador de energía eléctrica S-J-1-HI01
1 Alineador de ejes S-J-1-AE01
1 Banco de pruebas hidráulicas S-J-1-PH01
1 Banco de prueba de resistencias S-J-1-RC01
1 Refrigerador por compresión mecánica S-J-1-TG01
1 Banco prueba de eficiencia de bombas centrifugas S-J-1-HI01
1 Transportador de granos neumático S-J-1-AE01
ÁREA DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
1 Torno paralelo S-J-2-TO01
1 Dobladora S-J-2-HM-MDB1
1 Extintor S-J-2-SG-SEX1
1 Compresor de aire S-J-2-CO01
1 Taladro de pedestal S-J-2-TA01
1 Taladro de pedestal S-J-2-TA02
1 Esmeril de ¾ S-J-2-HM-EES1
1 Cizalla eléctrica de mesa S-J-2-CI01
1 Cizalla de palanca S-J-2-HM-MCI0
3 Entenella S-J-2-HM-MET1
1 Entenella S-J-2-HM-MET4
ÁREA DE SOLDADURA
5 Soldadora eléctrica S-J-3-SO01
3 soldadora oxia - acetilénico S-J-3-SO04
1 Soldadora eléctrica TIG S-J-3-SO09
1 Esmeril S-J-3-HM-EES1
2 Entenella S-J-3-HM-MET1-2
71
Continuación.
1 Entenella S-J-3-HM-MET3
1 Entenella S-J-3-HM-MET4
1 Extintor S-J-3-SG-SEX1
ÁREA DE MECÁNICA
1 Esmeril S-J-4-HM-EES1
1 Entenella S-J-4-HM-MET1
1 Entenella S-J-4-HM-MET2
1 Entenella S-J-4-HM-MET3
1 Entenella S-J-4-HM-MET4
2 Elevador de 2 postes S-J-4-EL01 (02)
1 Extintor S-J-J4-SG-SEX1
1 Carrito de karting S-J-4-HM-MCK1
1 Compresor de aire S-J-4-CO01
1 Gata mecánica S-J-4-HM-MGH1
ÁREA DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
1 Banco de pruebas de motor chevrolet spark 1000 S-J-5-PM01
1 Motor combustión interna S-J-5-VH-MMC1
1 Motor combustión interna S-J-5-VH-MMC2
1 Motor combustión interna S-J-5-VH-MMC3
Fuente: Información recolectada de campo, análisis y adecuación de la misma, para cada uno
de equipos que involucran el proyecto. (2013).
El código de cada uno de los activos tiene dos dígitos numéricos como número
correlativo, debido a que el código de cada uno de los activos muere o se archiva
con él, al final de la vida útil del respectivo activo, es decir un nuevo activo aun
siendo de las mismas características no se le debe asignar el mismo código, se
debe asignarle el inmediato superior, número correlativo que no haya sido
asignado. Ejemplo si el código anterior era “TO01” al nuevo activo que
remplazará al anterior de le asignará el inmediato, superior número correlativo
libre “TO02”
72
Nota: En el listado anterior, los activos que llevan 4 de 6 dígitos en su código,
son los que no van a ser tomados como activo “sistemas” si no formarán parte de
un sistema considerándolos como equipos.
4.3.4. Análisis de criticidad
Es muy importante emprender un análisis de criticidad a los activos que se va a
realizar los planes de mantenimiento, debido a que existen en una misma área
unos equipos más importantes que otros, por medio del análisis de criticidad de
los equipos, se logra jerarquizar según su importancia.
Los factores que se considera para el análisis de criticidad son:
Frecuencia de falla (FF)
Tiempo promedio para solventar la falla (TSF)
Impacto operacional (IOP)
Impacto ambiental (IAM)
Impacto de seguridad Personal (ISP)
Impacto en la calidad del producto (ICP)
Costos por parada improvista (CPI)
Una vez conociendo la incidencia que tiene cada equipo con estos factores y por
medio de alguna técnica se logra jerarquizar los activos, cabe mencionar que se
requiere de mucha experiencia y conocimiento del activo, para decidir al
momento de realizar el análisis. La herramienta que se utilizó para la el análisis
en este trabajo es la técnica de la ponderación que consiste en darle un valor a
cada criterio como podemos observar en la (tabla 17 y tabla 18).
Después del análisis se consideró que solo 4 factores tienen incidencia en los
equipos de la Universidad Tecnológica Equinoccial Sede Santo Domingo estos
factores son:
73
Frecuencia de falla (FF)
Costos por parada improvista (CPI)
Impacto operacional (IOP)
Impacto de seguridad (ISP)
Para el cálculo del índice de criticidad se aplicó la siguiente formula.
. (4.1)
Omitiendo los factores que no se consideró para este trabajo la formula quedó
reducida a.
. (4.2)
En el siguiente apartado, se indica dos tablas de recolección de valores como
ejemplo para este libro, la información completa estará ingresado en el módulo de
instalaciones “Inventario Técnico del programa SISMAC.
La herramienta que se utilizó para la recolección de datos para el análisis de
criticidad se encuentra en el Anexo N° A
74
TABLA 17.
Recolección de valores de criticidad de los equipos
TALLER AUTOMOTRIZ / ELECTROMECÁNICO.
EQ
UIP
OS
S-J
-2-T
O0
1
S-J
-2-D
O0
1
S-J
-2-E
X0
1
S-J
-2-C
O0
1
S-J
-2-T
A0
1
S-J
-2-E
S0
1
S-J
-2-C
I01
S-J
-2-E
T0
1
ÁREA: MÁQUINAS. HERRAMIENTAS
Frecuencia de Fallas. (FF.)
Menos de una falla por año 0 0
De uno a dos fallas por año. 1 1 1 1 1 1
Una falla por mes.
Una o más de una falla por semana.
Costos parada improvista. (CPI.)
Costo bajo por parada. 0 0 0
Costos medio por parada. 1 1 1 1 1
Costos altos por parada.
Costos muy altos por parada.
Impacto en la Operación. (IOP.)
No tiene impacto en la operación 0 1 0
Afecta a menos del 30% de la operación 1 1 1
Afecta entre el 30% y el 60% de la operación 2
Afecta más del 60% de la operación 3
Impacto en Seguridad Personal (ISP)
No tiene ningún riesgo sobre las personas. 0
Riesgo bajo sobres la integridad personal. 1 1 1 1
Riesgos medios sobre las personas, lesiones leves 2
Riesgos altos sobre las personas, lesiones
graves 3 3
Índice de criticidad 8 0 0 7 3 3 1 3 Fuente: AGROINDUSTRIAS PLÁSTICAS C.A. (2007) “Manual de Mantenimiento“. Basado en la
norma COVENIN 3049-93 Capítulo V.
Información recolectada de campo, entrevistas del personal de mantenimiento, análisis y
adecuación de la misma, para cada uno de sistemas y equipos a jerarquizar. (2013).
75
TABLA 18.
Recolección de valores de criticidad de los equipos
Fuente: AGROINDUSTRIAS PLÁSTICAS C.A. (2007) “Manual de Mantenimiento“. Basado en la norma COVENIN 3049-93 Capítulo V.
Información recolectada de campo, entrevistas del personal de mantenimiento, análisis y adecuación de la misma, para cada uno de sistemas y
equipos a jerarquizar. (2013).
0 1 1 1 0 0 0 0 0 0
1 1 1 1 1 1 1 1
2 2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 1 1 1 1 1 1 1 1
2
0 0
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 2
3 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 2 2
10 0 3 2 0 3 8 4 4 4 0 0 0 0 0 3 2 3 3 0
Riesgos medios sobre las personas, lesiones leves
Riesgos altos sobre las personas, lesiones graves
Indice de criticidad
De uno a dos fallas por año.
Una falla por mes.
Una o más de una falla por semana.
Riesgo bajo sobres la integridad personal.
Costo bajo por parada.
Costos medio por parada.
Costos altos por parada.
Costos muy altos por parada.
Impacto en la Operación. (IOP.)
No tiene impacto en la operación.
Afecta a menos del 30% de la operación.
Afecta entre el 30% y el 60% de la operación.
Afecta más del 60% de la operación.
Impacto en Seguridad Personal (ISP)
No tiene ningún riesgo sobre las personas.
S-A
-3-P
I01
S-A
-3-P
R0
1
S-A
-3-E
X0
1
S-A
-3-F
M0
1
S-A
-3-F
E0
1
S-A
-3-G
X0
1
S-A
-3-G
S0
1
Costos por Parada Improvista. (CPI.)
S-A
-3-M
E0
1
S-A
-3-P
C0
1
LABORATORIOS ELECTROMECÁNICOS
EQ
UIP
OS
Frecuencia de Fallas. (FF.)
Menos de una falla por año
S-A
-3-T
P0
1
S-A
-3-T
R0
1
AREA: MÁQUINAS ELÉCTRICAS S-A
-3-R
A0
1
S-A
-3-R
E0
1
S-A
-3-S
I01
S-A
-3-T
D0
1
S-A
-3-T
C0
1
S-A
-3-B
E0
1
S-A
-3-C
E0
1
S-A
-3-D
F0
1
S-A
-3-M
G0
1
76
4.3.4.1. Clasificación de los equipos según su criticidad
El máximo valor de criticidad posible según la ponderación dada en la (tabla 17 y
tabla 18). En el criterio tenemos como mínimos 0 y como máximo 27, resultado
que sale al aplicar la fórmula de índice de criticidad. (IC) de la (ecuación 4.2).
Para conocer en que rango de criticidad se encuentra el índice de criticidad de
cada uno de los activos estudiados, se aplica una distribución porcentual del 30%
para baja criticidad, mayor al 30% y menor al 60% para media criticidad y del
60% al 100% para alta criticidad. Tomando como número más bajo el 0% el cero
y como número más alto el 100% del resultado de la ecuación respectiva, del
grupo de quipos estudiados.
En la (tabla 17) observamos que el número más alto es el 8 y el más bajo el cero.
Entonces. Redondeando los resultados la clasificación de los equipos será:
Para 0% hasta 30% será desde 0 a 3 equivalentes a Imprescindible
Para 40% hasta 60% será desde 4 a 5 equivalentes a Importante
Para 70% hasta 100% será desde 6 a 8 equivalentes a crítico
En la (tabla 18) observamos que el número más alto es el 10 y el más bajo el
cero, Entonces la clasificación de los equipos será.
Para 0% hasta 30% será desde 0 a 3 equivalentes a Imprescindible
Para 40% hasta 60% será desde 4 a 6 equivalentes a Importante
Para 70% hasta 100% será desde 7 a 10 equivalentes a crítico
Una vez clasificados los equipos por su criticidad se debe asignarle un modelo de
mantenimiento para cada equipo. En el siguiente apartado se habla de los
mismos.
77
4.3.5. Modelos de mantenimiento
ILUSTRACIÓN 10. Modelos mantenimiento aplicables
Fuente: García, G. Santiago. (2003) “Organización y Gestión Integral del Mantenimiento”. Madrid.
(Cap. 2; P, 17).
4.3.5.1. Selección del modelo de mantenimiento según la criticidad
Una vez que hemos determinado el nivel de criticidad de cada uno de los equipos
el siguiente paso es asignarle un modelo de mantenimiento general que se le
empleará según el nivel de criticidad.
TABLA 19. El criterio de selección del modelo de mantenimiento
NIVEL DE CRITICIDAD MODELO DE MANTENIMIENTO
Equipos con nivel de criticidad alta:
“CRÍTICOS”
1- Disponibilidad < al 90%
2- Disponibilidad > al 90%
Modelos programados:
1- Preventivo “Modelo Sistemático
y/o Condicional”
2- Predictivo “Modelo de alta
disponibilidad -condicional
Equipos con nivel de criticidad media:
“IMPORTANTES”
Modelo programado o correctivo
según el caso
Equipos con nivel de criticidad baja: Modelo de mantenimiento correctivo.
Fuente: García, G. Santiago. (2003) “Organización y Gestión Integral del Mantenimiento”. Madrid.
(Cap. 2; P, 28)
MODELOS DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO:
Programado
PREVENTIVO:
Sistemático
Condicional
PREDICTIVO:
Alta disponibilidad
Bajo Condición
78
Como se observa en la (tabla 19). Que para los equipos críticos y prescindibles se
les asignas directamente el modelo de mantenimiento programado y correctico
respectivamente.
Pero si el equipo está en el nivel medio “IMPORTANTE C ” se debe estudiar más
a fondo el equipo, utilizando criterios como, costo por parada imprevista, o algún
criterio que el técnico considere analizar para decidir qué modelo de
mantenimiento asignarle.
En la siguiente grafica podemos ver un modelo de esquema que nos ayudó con la
decisión correcta.
ILUSTRACIÓN 11.
Selección del modelo de mantenimiento en equipos importantes
Fuente: García, G. Santiago. (2003) “Organización y Gestión Integral del Mantenimiento”. Madrid.
(Cap. 2; P, 27)
Ejemplo en la (tabla 18). Tenemos un equipo en el nivel de clasificación medio
“IMPORTANTE C” al que se debe asignarle un plan de mantenimiento, el
79
siguiente paso es analizar por medio del esquema de la (ilustración 11). Para
asignarle el plan de mantenimiento más adecuado.
El siguiente equipo que es un motor eléctrico tiene el siguiente código:
S-A-3-EME01
Al realizar el respectivo análisis se concluyó que el motor se le asignará un
modelo de mantenimiento correctivo, debido a que el costo de parada es medio y
no significativo, y el costo por reparación material y mano de obra es bajo. Debido
a que es un equipo pequeño de baja potencia, y para la reparación no se
necesita técnicos especiales si no técnicos con conocimientos básicos.
Una vez terminada la codificación, el análisis de criticidad y la asignación de los
modelos de mantenimiento, el siguiente paso el crear los planes de
mantenimiento para cada modelo de mantenimientos asignado a cada equipo.
Una vez estudiado los modelos de mantenimiento, se debe ya asignarle el modelo
de mantenimiento respectivo para cada equipo, como ejemplo se tomó los activo
y equipos de la (tabla 17 y 18), después del análisis, la información queda
estructurada como se encuentra en la (tabla 20 y tabla 21).
Cabe recalcar que lo que se presenta en este libro es un ejemplo real. La
información completa se encuentra en el módulo “Mantenimiento – ingreso del
software SisMAC”.
80
TABLA 20.
Resumen de resultados de los equipos (tabla 18)
Cant.
#
Código
X-X-X-XXXX
Descripción Crit. Modelo de mantenimiento Especialidad Observaciones
Corr. P. Sis. P. Con. Prdvo.
1 S-J-2-DO01 Dobladora C X Méc. Conocimientos en
electricidad y
mecánica
1 S-J-2-TO01 Torno horizontal A X X Méc. Eléct.
1 S-J-2-EX01 Extintor C X Nrma. UNE 23120
1 S-J-2-CO01 Compresor de aire A X X Méc. Eléct. Conocimientos en
electricidad y
mecánica
2 S-J-2-TA01 Taladro de pedestal C X Méc. Eléct.
1 S-J-2-ES01 Esmeril C X Méc. Eléct.
2 S-J-2-CI01 Cizallas C X Méc. Eléct.
4 S-J-2-ET01 Entenalla C X Méc. Eléct.
Cant.: Cantidad de equipos
Crit.: Criticidad
Corr.: Correctivo
P. Sis.: Preventivo sistemático.
P Con.: Preventivo condicional.
Prdvo: Predictivo
81
TABLA 21.
Resumen de resultados de los equipos de la (tabla 18)
Cant.
#
Código
X-X-X-XXXX
Descripción Crit. Modelo de mantenimiento Especialidad Observaciones
Corr. P. Sis. P. Con. Prdvo.
5 S-A-3-BE01 Banco de energía
regulable
A X X Téc. Elect.
6 S-A-3-CE01 Contador de
energía 1Ø
C X Téc. Elect.
6
Contador de
energía 3Ø
C X Téc. Elect.
1
S-A-3-DF0
Dinamo Freno de
excitación
C X Téc. Elect.
1
S-A-3-MG01
Equipo de medición
digital
C X Téc. Elect.
1 S-A-3-EX01 Extintor C X X Nrma. UNE 23120
5 S-A-3-FM01 Frenos
electromagnéticos
C X Téc. Elect.
11 S-A-3-FE01 Fuente regulable de
energía
A X X Téc. Elect.
82
Continuación.
5 S-A-3-GX01 Generador D.C.
excitación
B X X Téc. Elect. Conocimientos
básicos de
mecánica
5 S-A-3-GS01 Generador
Sincrónicos 3Ø
B X X Téc. Elect.
11 S-A-3-ME01 Motor eléctrico B X X Téc. Elect.
5 S-A-3-PC01 Panel de carga
capacitiva
C X Téc. Elect.
5 S-A-3-PI01 Panel de carga
inductiva
C X Téc. Elect.
5 S-A-3-PR01 Panel de carga
resistiva
C X Téc. Elect.
6 S-A-3-RA01 Reóstatos de
arranque
C X Téc. Elect.
5 S-A-3-RE01 Reóstatos de
excitación
C X Téc. Elect.
5 S-A-3-SI01 Sincronoscopios C X Téc. Elect.
5 S-A-3-TD01 Tacómetros
digitales
C X Téc. Elect.
83
Continuación.
9 S-A-3-TC01 Transformador de
corriente
C X Téc. Elect.
8 S-A-3-TP01 Transformador.
Potencial
C X Téc. Elect.
11 S-A-3-TR01 Transformador de
potencia
C X Téc. Elect.
Cant.: Cantidad de equipos
Crit.: Criticidad
Corr.: Correctivo
P. Sis.: Preventivo sistemático.
P Con.: Preventivo condicional.
Prdvo: Predictivo.
84
4.3.6. Plan de mantenimiento
Una vez ya terminado el inventario, la codificación, la jerarquización, y la
asignación de los modelos de mantenimiento que mejor se ajusta a cada equipo,
el siguiente proceso es crear el “plan de mantenimiento”.
4.3.6.1. Estructura de un plan de mantenimiento
Un plan de mantenimiento puede ser sencillo o muy complejo, esto depende de
muchos factores a los que se tiene que realizar un exhaustivo análisis con un
criterio muy profesional, con la finalidad de elaborar un plan de mantenimiento con
tareas realizables y real. Si se elabora una lista de tareas enormes sin considerar
la demanda del personal de mantenimiento, la especialización, y los equipos
necesarios es probable que muchas tareas no se realicen. todo el trabajo, tiempo
y dinero invertido para elaborar un gran plan de mantenimiento seriá
desperdiciado, por lo que antes de empezar a realizar el plan de mantenimiento
es importante hacerse alguna interrogante tales como:
¿Cuál es la índice de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad que se
requiere en la planta?
¿Qué importante es la tarea a realizar?
¿Existen lo medios necesarios para la realización de dicha tarea?
¿Cuánto están dispuesto a invertir los altos mando en: Capacitaciones, equipos
para los respectivos análisis, personal para cubrir la demanda si hace falta? Etc.
Todas estas interrogantes permiten elaborar un plan de acorde con las
necesidades y capacidad de la planta y de esta manera utilizar únicamente el
monto exacto y real que se requiere para conseguir las metas propuestas.
85
4.3.6.2. Fuentes para la elaboración de un plan de mantenimiento
Como ya hemos expresado anteriormente que un plan de mantenimiento debe
ser realizable y real, debido a esto; son muy importantes las fuentes de
información para la realización del mismo. Enseguida detallaremos las fuentes de
información utilizadas para este fin.
a) Los históricos de averías.
Entre ellos están:
Estudio de las partes de trabajo: Agrupando los trabajos por equipo es posible
deducir las incidencias.
Facturas de repuestos: Consultar los materiales consumidos por equipo en un
tiempo determinado (preferiblemente 5 años)
Diarios de incidencias: Que generalmente realiza el personal de turno como
medio para comunicarse con los turnos siguientes, y como respaldo.
b) Personal de mantenimiento.
Es conveniente la participación de los miembros de mantenimiento, debido a que
ellos tienes conocimientos sobre los incidentes más habituales y las formas de
evitarlos, además ayuda a que el personal de mantenimiento se involucre en la
elaboración del plan ya que ellos llevarán a cabo los planes de mantenimiento
futuros.
86
c) Personal de producción
Ayuda a identificar los fallos que más incomodan al personal de producción,
d) Documentación de los fabricantes.
La documentación de los equipos tales como manuales, catálogos etc. Suelen
contener un apartado en el que se detallan los fallos más habituales y como
proceder.
Sin esta información es casi imposible realizar planes de mantenimiento que a la
primera sean bastantes eficiente.
Cuando la información es muy pobre y no confiable es mejor realizar planes
tareas de mantenimiento básicos y realizar un plan de mejoras en el futuro.
4.3.6.3. Metodologías empleadas en el mantenimiento
Existen varias metodologías que ayudan mucho para mejorar la gestión en el
mantenimiento, entre ellas están: RCM, CBM, TPM, 5S, MRP (aplicado al
mantenimiento). La metodología propuesta para los equipos de alta criticidad en
este proyecto es, el MCC (Mantenimiento Basado en Confiabilidad o RCM por
sus siglas en inglés (Reliability Centered Maintenance) Para aplicar el MCC se
debe tener un exhaustivo conocimiento del comportamiento del equipo, estos son:
La función que cumple.
Las posibles maneras que puede darse un fallo funcional.
El modo como se evidencia el fallo y el efecto que produce del mismo.
Y como resultados de todos estos criterios es realizar medidas preventivas para
evitar el fallo funcional y amortiguar los fallos técnicos. Al no existir historiales de
87
falla de estos equipos, la entrevista es la técnica de investigación que se elige
para recolectar la información que ayude a aplicar el MCC. El formato utilizado
para la recolección de la información se puede ver en el Anexo # B
4.3.6.4. Aplicación del Mantenimiento centrado en confiabilidad
Debido a que los equipos de la UTE Extensión Santo Domingo requieren de un
índice considerable de confiablidad pero su disponibilidad es muy baja, debido a
que la mayoría de equipos funcionan en intervalos pequeños de tiempo, y basado
en este criterio se considera utilizar aplicar el MCC únicamente a los equipos
críticos con mayor disponibilidad.
Nota: En el siguiente apartado y como ejemplo de la aplicación del MCC se
describe dos ejemplos aplicando esta metodología en dos equipos. “Grupo
electrógeno y Compresor. La información completa de todos los equipos críticos
con el resultado de su respectivo análisis de MCC está ingresada en el software
SISMAC en el módulo de mantenimiento.
88
TABLA 22.
MCC aplicado al generador de aire comprimido
UTE "EXTENSIÓN
SANTO DOMI7NGO"
SISTEMA GENERADOR DE AIRE COMPRIMIDO CÓDIGO S-J-4-CO01 EQUIPO MOTOR ELÉCTRICO CRITICIDAD A HOJA 1 / 3
N° FUNCIÓN FALLO
FUNCIONAL MODO DE
FALLO EFECTO DE
FALLO ACCIONES PREVENTIVAS
1 Transferir
potencia
por medio del poleas
y bandas al cigüeñal
de los pistones
1.- El motor no transfiere
la potencia necesaria
para cargar el compresor
1.- No existe
suficiente voltaje en los en las
borneras de alimentación del motor.
2.- Los rodamientos están
en mal. 3.- Las bandas en mal estado.
5- Válvula de retención dañada.
- El motor no logra suministrar
la potencia para mover los
pistones y no se carga el compresor
- Fricción entre el rotor y estator.
- Deslizamiento y chillido de las bandas.
- Fuga de aire comprimido
1.- Periódicamente; Revisar la barra eléctrica que alimenta al motor. Revisar los componentes del tablero
eléctrico, verificar que no estén flojos u oxidados. Verificar que los contactos del contactor de la línea de
alimentación se anclen correctamente. 2.- Periódicamente; inspeccionar la temperatura del motor en cercano a los rodamientos. Inspeccionar
utilizando el sentido auditivo si existen ruidos extraños cerca de los rodamientos y en parte externa del rotor
estator 3.- Periódicamente; inspeccionar las bandas utilizando el sentido auditivo, oír si las bandas no realizan
chillidos o ruidos extraños. Revisar las aspas de ventilación y limpiar las aletas de disipación de calor.
Cambiar válvula de retención.
2
2.- El motor arranca pero se calienta y
se apaga.
1.- El aislamiento entre bobinas y entre carcaza y bobinas del motor ha
disminuido. 2. bandas muy ajustadas.
3.- Falta de lubricación de los pistones
- Al apagarse el motor, los pistones no realizan el trabajo necesario para comprimir el
aire. - Fricción y calentamiento del
compresor
1.- Periódicamente inspeccionar el
aislamiento del motor. 2- verificar que el
89
Continuación.
UTE "EXTENSIÓN SANTO DOMINGO"
SISTEMA GENERADOR DE AIRE COMPRIMIDO CÓDIGO S-J-4-CO01
EQUIPO COMPRESOR CRITICIDAD A HOJA 2 / 3
N° FUNCIÓN FALLO
FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTO DE FALLO ACCIONES PREVENTIVAS
1 Recibir la
potencia del motor y
comprimir el aire por medio de
los pistones y
enviarlo al depósito de aire
comprimido
1.- Los
pistones trabajan pero
no se carga el compresor.
2.- El motor trabaja pero
los pistones se traban, y por ende
existe deslizamiento
de las bandas.
1.- La válvula de
admisión no se cierra correctamente al
momento de la compresión. 2.- Filtros de aire
sucios. 3.- Existe alguna fuga
por algún otro punto del en el cilindro. 4- No hay buena
lubricación de los pistones.
5.- Rodamientos del cigüeñal están dañados.
6.- Los rines del pistón están rotos.
- El compresor no recibe el
Aire comprimido por una fuga
- - Los filtros sucios impide el ingreso de aire.
- El tanque no recibe aire debido a que los pistones
no se encuentran en movimiento. - Calentamiento del
compresor. Deterioro de pistones y rines.
- Calentamiento y trabado de los pistones “paro del equipo.
1.- Periódicamente revisar que no
exista fugas por ningún punto del cilindro, en caso de fuga reparar
inmediatamente. Cambiar las válvulas de admisión y escape en el tiempo que recomienda el manual del proveedor.
2.- Periódicamente revisar el aceite de
lubricación, compensar o cambiar según el caso. Inspeccionar utilizando el sentido auditivo cualquier ruido
extraño dentro del cilindro. Cambiar los rines del pistón y los rodamientos en
el tiempo que recomienda el manual del proveedor. Periódicamente limpiar los filtros de aire y cambiar de acuerdo
a las especificaciones del proveedor.
90
Continuación.
UTE "EXTENSIÓN SANTO DOMINGO"
SISTEMA GENERADOR DE AIRE COMPRIMIDO CÓDIGO S-J-4-CO01
EQUIPO T. ALMACENAMIENTO
CRITICIDAD A HOJA 3 / 3
N° FUNCIÓN FALLO
FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTO DE FALLO ACCIONES PREVENTIVAS
1 Recibir y almacenar
el aire comprimido por los
pistones.
1. El tanque no llega a la
presión nominal. 2.- El tanque
sobrepasa la presión
nominal y el motor no se apaga.
1.- La manguera o empaque de entrada
están en mal estado y existe fuga antes de que el aire entre al
tanque. y/o existe fuga en las válvulas
de descarga u otro punto del tanque. 2.- Mala calibración
del presostato, o en mal estado. Las
válvulas de seguridad en mal estado.
1.- Al no llegar alcanzar en el tanque la presión nominal
requerida, es imposibles que los actuadores neumáticos trabajen eficientemente
2.- Al no actuar los dispositivos de seguridad, puede llegar a
pararse el motor por sobrecarga, o es posible que exista una explosión del tanque o
mangueras por sobre presión.
1.- Frecuentemente, inspeccionar los empaques, las válvulas de
descarga, y el tanque en general. Si es necesario cambiar empaques, o cambiar en el tiempo
requerido según el manual del proveedor. 2.-
Periódicamente inspeccionar el Presostato y calibrar si es necesario. Con frecuencia actuar
la válvula de seguridad manualmente. Si es posible
realizarlo después de la descarga del tanque.
2
Abastecer
el aire comprimido a los
lugares de trabajo.
2.- Presión baja en las válvulas de
salida.
1.- Fuga parcial o total del aire, en válvulas uniones o tuberías.
1. No hay suficiente presión para realizar trabajo en los dispositivos neumáticos.
1.- Periódicamente revisar las conexiones de suministro de aire compromiso, de haber algún
irregularidad reparar.
Fuente: Entrevista personal de mantenimiento (Formato anexo #B), expertos profesionales, y documentación de los fabricantes.
91
TABLA 23.
MCC aplicado al grupo electrógeno Cummins
UTE "EXTENSIÓN
SANTO DOMINGO"
SISTEMA GRUPO ELECTRÓGENO CÓDIGO S-B-2-GE01
EQUIPO MOTOR COMBUSTIÓN INTERNA CRITICIDAD A HOJA 1 / 2
N° FUNCIÓN FALLO
FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTO DE FALLO ACCIONES PREVENTIVAS
1
Trasmitir la potencia
necesaria por medio
del cigüeñal al eje del
alternador para la
generar energía.
1- El motor no se prende.
2- El
motor se prende pero gira muy
lentamente.
1- Motor del arrancador defectuoso.
2- Interruptor del arrancador
defectuoso. 3- Avería en los cables de conexión
del sistema de arranque.
4- Batería descargada o defectos.
5- Aceite de grado inadecuado.
6- Bandas flojas y gastadas.
- Al no arrancar el motor de combustión interna, no existe la potencia mecánica requerida
para mover el eje del alternador y generar la energía,
- No existe continuidad de los conductores para llevar las señales necesarias lo los pintos
requeridos. - No entrega la corriente
necesaria para prender el motor de arranque. - Calentamiento excesivo
del motor de combustión. - Calentamiento y chillidos
de las bandas
1- Frecuentemente inspeccionar los cables del sistema de arranque y corregir cualquier
avería si es necesario. 2- Inspeccionar el motor y el
interruptor de arranque, corregir cualquier avería si es necesario. 3- Verificar la carga electrolítica
de cada una de las celdas de la batería, inspeccionar que los
contactos no estén con corrosión. 4- Inspecciones la tensión de las bandas y cambie si es
necesario. 5- Cambie el aceite por el
grado adecuado.
92
Continuación.
N° FUNCIÓN FALLO
FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTO DE FALLO ACCIONES PREVENTIVAS
1 Trasmitir la
potencia necesaria por medio
del cigüeñal al
eje del alternador para la
generar energía.
1- El
motor gira normalmente pero no se
pone se marcha
2- La potencia del
motor no llega a lo normal.
1- Averiado el sistema de
encendido. 2- Averiado es sistema de admisión de combustible.
3- El mecanismo de las válvulas no funciona
correctamente. 4- La compresión es baja.
5- Tuberías de combustible taponadas.
Mezcla de combustible pobre. 6- Filtros sucios o en mal
estado. 7- La bomba de
combustible no funciona correctamente.
- Al no arrancar
el motor de combustión interna, no existe la potencia
mecánica requerida para mover el eje del
alternador y generar la energía eléctrica. - Variación de
los tiempos trabajo. - no hay
suficiente potencia para girar el alternador.
- No existe la mezcla de
combustible adecuada.
1- Frecuentemente inspeccionar
los cables del sistema de arranque y corregir cualquier avería si es necesario
2- Inspeccionar el distribuidor, y que inyectores estén en buen estado.
3- Verificar el estado de las bandas de sincronización, cambiar según el estado o la recomendación
del fabricante. 4- Verificar presión del
combustible que se encuentre en los rangos recomendados por el fabricante.
5- Inspeccionar y limpiar tuberías.
6- Limpiar o cambiar filtros. 7- Reparar la bomba o cambiar si es necesario.
93
Continuación.
UTE "EXTENSIÓN SANTO DOMINGO"
SISTEMA GRUPO ELECTRÓGENO CÓDIGO S-B-2-GE01
EQUIPO ALTERNADOR CRITICIDAD A HOJA 2 / 2
N° FUNCIÓN FALLO
FUNCIONAL MODO DE FALLO
EFECTO DE FALLO
ACCIONES PREVENTIVAS
1
Recibir la
ponencia mecánica del
MCI y generar la potencia
eléctrica para
suministrar a las instalaciones
de la “UTE”
1- El alternador
no genera voltaje 2- El alternador
genera un voltaje inestable. 3- El alternador
genera altos voltaje de
excitación 4- El alternador genera alto voltaje.
5- El alternador genera bajo
voltaje. 6- Factor de potencia
incorrecto.
1- Perdida del magnetismo residual, circuito abierto en K1 y K2 del AVR.
2- El AVR está defectuoso. 3- El regulador manual del AVR
está ajustado incorrectamente o defectuoso, cortocircuito en el supresor de sobre voltajes o el
diodo giratorio. 4- Bobinados del estator/rotor de
excitación defectuoso 5- Las protecciones de atenuación de sub-frecuencias
están ajustada incorrectamente. 6- Controlador del factor de
potencia defectuoso.
- No se
puede suministrar
energía a las instalaciones. - Existe
altas temperaturas en
los bobinados cuando el factor de potencia es
incorrecto y el voltaje de
excitación es alto.
1- Restaure el
magnetismo residual en el estator de excitación.
2- Reemplace el AVR. 3- Compruebe que la velocidad del motor sea la
adecuada y ajuste el regulador del AVR.
4- Corrija el factor de potencia. 5- Efectuar los ajustes
necesarios de las protecciones de atenuación
de las sub-frecuencias. 6- Revise y remplace si es necesario.
94
Continuación.
N° FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL MODO DE FALLO EFECTO DE FALLO ACCIONES PREVENTIVAS
1 Recibir la
ponencia mecánica
del MCI y generar la potencia
eléctrica para
suministrar a las instalaciones
de la “UTE”
7- El alternador
genera altos valores de KVAR.
8- El alternador no se sincroniza.
9- El voltaje cae a
un nivel bajo cuando se aplica carga.
10- El voltaje
desciende a nivel bajo cuando el grupo electrógeno sigue
funcionando.
7- AVR defectuoso
8- Las secuencias de fases son
incorrectas, velocidad inestable.
9- Disminuye la velocidad del motor. El
UFRO del AVR defectuoso o mal ajustado.
10- Carga instalada
inestable. Rectificadores
rotatorios en mal estados
- No se puede
suministrar energía a las instalaciones.
7- Reemplace el AVR.
8- Revise y corrija la secuencia.
9- Regule la velocidad para cumplir los requisitos de sincronización necesarios.
10- Regular la velocidad del
motor si es necesario, consultar los procedimientos de ajustes del indicador UFRO y ajustar si es
necesario.
11- Equilibre y estabilice lo más posible la carga, compruebe los
rectificadores repare o cambie si es necesario.
Fuente: Entrevista personal de mantenimiento (Formato anexo #B), expertos profesionales, y documentación de los fabricantes.
95
4.3.6.4.1. Resumen del análisis del (MCC)
Como ya se dijo anteriormente que el Análisis de modo y efecto de fallos tiene
como resultado tomar medidas preventivas para evitar los posibles fallos
funcionales que puede sufrir cierto equipo, y para estas medidas preventivas se
generan tareas de mantenimiento, pero estas tareas de mantenimiento se
vinculan una serie de factores, es decir se necesita analizar cada que tiempo es
conveniente realizar esa tarea, a lo que generalmente se le conoce como
frecuencia o modos de operación; este puede estar en tiempo calendario, horas
de trabajo, productos elaborados, kilómetros recorridos etc.
Otro factor muy importante de considerar es: ¿Qué formación técnica necesaria?,
y ¿Cuál es el grado de experiencias? Que deben tener los técnicos que van a
realizar dicha tarea, a lo que se le considera mano de obra, de hoy en adelante
para este libro la unidad a utilizar será (hora/hombre). Pero no es suficiente con
saber el intervalo de la tarea y quien lo va a realizar, es muy importante conocer
los repuestos, y herramientas que se van a necesitar para realizar la tarea, y
como gestionar las mismas para que estén disponibles en el tiempo necesario y
en el lugar que se requiere.
Más adelante se explicará cada uno de estos factores y se realizara un ejemplo
para entender de mejor manera.
4.3.7. Tipos de mantenimiento
Es muy importante conocer que tipos de mantenimiento se van a realizar y si son
rentables o no. Existen muchos tipos de mantenimiento, entre los más generales
y básicos están: Lubricación, Inspecciones preventivas, Limpieza, Trabajos
Preventivos, Reemplazos y Reparaciones.
96
TABLA 24.
Tipos de mantenimiento más comunes
CÓD. Tipo de mantenimiento CÓD. Tipo de tareas Observaciones
LUB
Lubricación
IVF Inspección visual y arreglos de fugas Verifique que no existan derrames,
sonidos extraños en las cañerías.
CCA Compensación y/ o cambio de aceite Verificar que esté empleando el aceite
con mismo grado de viscosidad,
APG Aplicación de grasa en elementos
móviles
Verificar que la grasa nueva reemplace
toda la grasa vieja.
LCF Limpieza y/o cambio de filtros. El filtro debe cambiarse cada vez que
se cambie el aceite del equipo. Se
limpiara el filtro si es necesario cuando
se realice las compensaciones
RCD Revisión y/o cambio de drenado Inspeccione que el drenado no este
taponado.
RSL Revisión del sistema de lubricación Verifique bomba, filtros presión.
TMA Tomas de muestra de aceite Verifique el color del aceite, y que no
esté contaminado, tome una muestra.
VNA Verificación del nivel de aceite. Inspecciones y controle el nivel,
97
Continuación.
CÓD. Tipo de mantenimiento CÓD. Tipo de tareas Observaciones
IPV
Inspecciones preventivas
RJE Revisión y reajustes de elementos Verificar los torques y secuencias de
apriete dados por los fabricantes si
considera necesario.
MDE Inspección y medición de desgastes
de elementos.
Tomar el método más adecuado para
la medición de cada uno de los
elementos.
PRF Inspección de parámetros de
funcionamiento.
Controlar que se encuentren en rangos
de funcionamiento, presiones,
temperaturas, ruidos, voltajes,
corrientes, niveles etc.
IIE Inspección de las instalaciones
eléctricas
Verificar cuadros de control,
protecciones, seccionadores,
Alimentadores, conexiones.
IGE Inspecciones generales Inspeccionar: fugas, estados de
equipos de control, de señalización, de
protecciones y accionamientos
RTM Revisión de tensión mecánica Inspeccionar bandas, cables de acero,
“elemento que trabajen a tensión”.
98
Continuación.
CÓD. Tipo de mantenimiento CÓD. Tipo de tareas Observaciones
IPD
Inspecciones Predictivas
AVI Análisis de vibración Son tipos de tareas que necesitan
equipos con avanzada tecnología, y por
ende es muy costoso implementarlo, y
se requiere de una formación técnica
bastante avanzada. Por lo que es
justificable en equipos de muy alta
criticidad.
ATF Análisis de termografía
AUS Análisis de Ultrasonidos
PRE Medición de parámetros eléctricos
CRA Comprobación de aislamiento
ARU Análisis de ruidos
TPV
Trabajos preventivos
SOL Soldar
TAD Tensar, ajustar y adecuar
PFE Prueba de funcionamiento. A equipos de un sistema en especifico
ACE Arreglar conexiones eléctrica Si estas están flojas, sulfatadas.
LGE Limpieza general del equipo
PGP Pintura general o parcial
REE Revisión de elementos electrónicos
MDQ Montaje y desmontaje de equipos
NAB Nivelar, alinear, balancear
CCE Comprobación y calibración. Equipos que necesitan de calibración
99
Continuación.
CÓD. Tipo de mantenimiento CÓD. Tipo de tareas Observaciones
RPZ
Reemplazos
CRO Cambio rodamientos
CAC Cambio de acoples
CBA Cambio de bandas
CCA Cambio de cadenas
CCT Cambio de catarinas
CHZ Cojinetes, chumaceras, zapatas.
CAM Cambio de amortiguadores
CEM Cambio de empaques
CPR Cambio de protecciones
CFI Cambio de filtros
RPC
Reparaciones
RBN Rebobinados
RTF Rectificaciones
RPG Reparaciones generales
DBZ Descarbonizar
PCH Perchar
REL Reparación Eléctrica, Electrónica
Fuente: Programa SISMAC, módulo de mantenimiento, (2012).
100
4.3.7.1. Resumen del análisis de tipos de tareas generales
Los tipos de tareas vistos anteriormente, son tareas comunes pero muy
generales, y utilizado como ejemplo para entender mejor cuando se habla de tipos
de tareas, mas no son aplicables directamente. Cuando nos referimos a un tipo de
equipo especifico, las tareas de mantenimiento y sus frecuencias vienen dadas
con el análisis exhaustivo de algunos criterios como los historiales de averías,
análisis de modo y efecto de falla, experiencia profesional y los manuales de los
fabricantes, estos criterios deben vincularse directamente con la función que
cumple el equipo, el ambiente en que trabaja y la criticidad del mismo; el análisis
de todos estos factores conjuntamente nos permite crear tareas de mantenimiento
realizables, confiables y rentables.
Del análisis de modo y efecto de fallas realizado anteriormente en la (tabla 22).
Al compresor y de acuerdo a las acciones preventivas, los manuales de
mantenimiento del proveedor, se genera las siguientes tareas de mantenimiento.
En la (tabla 25), se resume las tareas de mantenimiento para el compresor del
área de mecánica del bloque J.
En la (tabla 26), se resume las tareas de mantenimiento para el Grupo
electrógeno ubicado en el bloque B.
101
TABLA 25.
Tipo de tareas para el generador de aire comprimido
CÓD. Tipo de Mto. CÓD. Tipo de tareas Frec. Procedimiento
B
Inspecciones
preventivas
IVA
Inspección Visual y Auditiva
C/S
- Verifique el nivel y contaminación del aceite.
- Verifique que no exista golpeteo en la bomba.
- Inspeccione visualmente el tablero de control
- Con el compresor encendido verifique que no
exista aceite en el aire, y fuga de aire en el tanque,
tuberías y válvulas.
- Verificar encendido y apagado
- Inspeccione si existe ruidos extraños en el
motor, transmisión y la bomba. Si los hay buscar la
causa.
IES
Inspección de elementos de
seguridad.
C/S
- Active la válvula seguridad manualmente,
verificar que esté funcionando correctamente.
IBP Inspección de bandas y
poleas
C/M
- Verifique la tensión, alineación y desgaste de las
bandas, y que las poleas y volante no este flojos.
RCF
Revisión de correcto
funcionamiento
C/M
- Verifique que el switch de presión
- Verifique la presión de trabajo
102
Continuación.
CÓD. Tipo de Mto. CÓD. Tipo de tareas Frec. Procedimiento
D
Trabajos
preventivos
LGE
Limpieza general del equipo
C/M
- Limpiar los filtros de aire ( no lavar)
- Limpiar exteriormente todo el equipo.
- Drenar la humedad.
LRD
Limpieza de la red distribución
de aire comprimido
C/A
- Limpiar e inspeccionar la válvula anti-
retorno Limpieza interna de tuberías y accesorios
TAD
Tensar Ajustar y adecuar
6 M
- Apriete los tornillos y tuercas de acuerdo a
la secuencia y torque dado por el fabricante.
- Ajustar bandas aproximadamente 9-13
mm Aprox.
- Alinear y ajustar la polea y el volante.
- Ajustar conexiones eléctricas, reparar
sulfataciones y partes rotas, limpiar contactos.
CCE
Comprobación y Calibración
de los equipos
C/A
- Verifique y calibre el interruptor de presión,
manómetro, válvula piloto, válvula de descarga y
la válvula de seguridad emplee técnica y
normas.
Verifique correcto funcionamiento.
- Verifique que actué el On-Off automático.
103
Continuación.
CÓD. Tipo de Mto. CÓD. Tipo de tareas Frec. Procedimiento
A
Lubricación
CAF
Cambio de aceite
300 H
1 año
- Recupere el aceite viejo en un recipiente
utilizando las precauciones preventivas.
- Coloque el aceite nuevo.
- Verifique que el aceite a colocar tenga el
mismo grado de viscosidad.
- Mida el nivel de aceite y verifique que se
encuentre en los rangos permisibles
- Arranque el compresor con las válvulas de
descarga abierta por uno minutos.
E
Reemplazos
CRO Cambio de rodamientos
Cond
- Extraer los rodamientos, engrasar los nuevos
rodamientos y colocar de la misma manera.
CFI Cambio de filtros Cond. - Saque el filtro viejo y coloque el filtro
nuevo.
CES Cambio de dispositivos de
seguridad.
Cond. - Siga las instrucciones de los manuales.
F Reparaciones RGE Reparaciones generales Cond. Elementos estructurales, pintura externa.
C/E: Cada encendido; C/S: Cada semana; C/M: Cada mes; C/A; Cada año.
104
TABLA 26.
Tipo de tareas para el grupo electrógeno “Cummins”
CÓD. Tipo de Mto. CÓD. Tipo de tareas Frec. Procedimiento
B
Inspecciones
preventivas
EGE Encendido del grupo
electrógeno
15
Días
- Encienda el grupo electrógeno, con el
tercio de la carga nominal por 15 minutos.
IVA
Inspección Visual y Auditiva
C/S
- Inspeccione todo la cañería de carga de
aire, combustible, aceite y extras, en busca de
fugas.
- Verifique las conexiones de las baterías.
- Encienda el generador.
- Verifique el nivel de aceite, refrigerante,
- Verifique la presión del aceite y el
combustible.
- Verifique la temperatura del líquido
refrigerante.
- Inspeccione que todos los elementos de
medición y actuación y protección estén
funcionando correctamente.
- (tomar datos y tabular y comparar)
105
Continuación.
CÓD. Tipo de Mto. CÓD. Tipo de tareas Frec. Procedimiento
B
Inspecciones
preventivas
MDE Inspección y medición de
desgastes de elementos.
1M - Inspeccione las bandas, escuche que o
exista chillidos extraños.
RCF
Revisión de correcto
funcionamiento
15
DÍAS
- Verificar que todos los elementos estén
funcionado correctamente.
C
Trabajos
preventivos
LGE
Limpieza e inspección general
del equipo
15
DÍAS
- Limpiar y drenar el filtro de combustible y
del agua del tanque de combustible.
- Limpiar las baterías con 100 g de
bicarbonato de Sodio en ¼ de agua.
C/M
- Limpie e inspeccione con el grupo
electrógeno en operación: las mangueras líneas
de suministro de combustible, refrigerantes, los
filtros, conexiones, el sistema de escape en
busca de fisuras o abrasiones.
- Drene el condensado de escape.
- Limpiar el filtro de refrigerante, aceite,
aire.
- Limpie el respiradero del cárter del motor.
106
Continuación.
CÓD. Tipo de Mto. CÓD. Tipo de tareas Frec. Procedimiento
C
Trabajos
preventivos
LGE
Limpieza e inspección general
del equipo
6M
- Limpie e inspeccione las baterías y
verifique la gravedad específica con un
Hidrómetro y el nivel electrolito, compense las
celdas con agua destilada.
- Verificar concentración del líquido
refrigerante
12 M
- Inspeccione y limpie el radiador quite la
suciedad con un cepillo, evite dañar las rejillas,
utilice aire a baja presión o agua en dirección
opuesta al flujo de aire.
C
Trabajos
preventivos
AIE Arreglo de Instalaciones
Eléctricas
6 M
- Revisar conexiones flojas o sulfatadas el
tablero de control (AVR) y las conexiones de la
bomba de agua, refrigeración, aceite, motor de
arranque, y alternador.
CRA Comprobación de resistencia de
aislamiento
12 M
- Con un Megger medir el aislamiento del
alternador resistencia mínima, alternador en
servicio 5 MΩ, medir entre fases y fases a
tierra.
107
Continuación.
CÓD. Tipo de Mto. CÓD. Tipo de tareas Frec. Procedimiento
A
Lubricación
CAC Cambio de aceite
12 M
o
250 H
- Desmonte el filtro con la llave de correa,
limpie la cabeza del filtro y añada aceite limpio
de motor, lubrique la parte superior de la junta
del filtro. Monte el filtro nuevo. Utilizar aceite
recomendado por el fabricante.
ERO Engrase de rodamientos
Cond.
- Verifique que el engrasador sea del mismo
tipo de la engrasadora.
Acople la engrasadora al orificio engrasador y
llene hasta que la grasa nueva reemplace a la
vieja.
E
Reemplazos
RED
Recambio de elementos de
desgastes.
Cond.
- Cambio del filtro de refrigerante.
- Cambio de filtro de aire.
- Cambio del filtro de combustible (pre- filtro y
filtro)
108
Continuación.
E
Reemplazos
RED
Recambio de elementos de
desgastes.
1500 H
- Remplazar el elemento del respiradero del
cárter del motor
24M
3000H
- Cambiar refrigerante del sistema de
enfriamiento.
30000
H
- Cambio de rodamientos
Cond. - Cambio de bandas
F
Reparaciones
CVI
Calibración y comprobación de
válvulas e inyectores
Cond.
o
1000 H
- Calibrar válvulas y comprobar la presión de
los inyectores. Regirse a los parámetros del
manual de fabricante.
Cond.
o
2000H
- Inspeccionar y reparar si es necesario la
bomba de refrigerante, aceite y combustible,
motor de arranque y alternador.
M: Meses;
A: Año;
H: Horas.
109
4.3.7.2. Resumen de tipos de tareas por equipos
Todo el trabajo que hemos realizado hasta ahora en este capítulo ha sido con el
propósito de crear tareas de mantenimiento que sean las más adecuadas,
rentables y que no generen un costo injustificado de mantenimiento.
Pero como ya se dijo anteriormente para realizar las tareas de mantenimiento con
éxito se necesita de otras gestiones, como son:
Repuestos.
Herramientas.
Equipos de medición comprobación,
Mano de obra.
Cada uno de estos debe tener una gestión adecuada para poder vincularlos con
cada tarea y poder aprovecharlos en el momento que se requiere y sin pérdida de
tiempo. Una buena gestión ayuda a reducir costos de mano de obra, tiempos para
terminar la tarea, y aumenta la confiabilidad en el sistema de gestión del
mantenimiento.
4.3.8. Fichas técnicas de mantenimiento
En este apartado se estructuró las fichas técnicas de los equipos, para lo cual se
consideró algunos factores como son:
Características generales: Estas son generalmente la marca, el modelo, el N°
de serie, el tipo, el fabricante, el proveedor, la fecha de fabricación, fecha de
instalación, los tipos de manuales etc. Estos datos permiten conocer
generalmente a los equipos.
110
Características específicas: Son datos constantes de un equipo, es decir no
varían con el tiempo, y operación; solo podrían cambiar por un proceso de
reacondicionamiento, estos son dimensiones, número de elementos etc.
Características de operación: son los parámetros en los cuales opera el equipo.
Ejemplo, si se refiere un motor de combustión interna estos datos serán;
presiones, temperatura, sentido de rotación, torque etc. Ahora si se refiere a una
bomba centrifuga seria, potencia, caudal, sentido de rotación, eficiencia,
temperatura de operación, temperatura del fluido, presión etc. Estos datos varían
de acuerdo al equipo en cuestión.
Características técnicas: son datos que permiten manejar el sistema de gestión,
tales como tipo de rodamientos, tipo de bandas, tipo de filtros, tipo de aceite etc.
Con este clasificación dada se logra estandarizar las fichas a un solo modelo pero
con esa versatilidad de aumentar disminuir o cambiar los datos de se necesite.
Ver formatos de ficha en el anexo # C
4.4. Gestión de repuestos.
Los repuestos son muy importantes para la gestión del mantenimiento, aunque las
políticas para su aprovisionamiento son básicas, la participación activa de los
responsables de mantenimiento para que las compras se ajusten a las
particularidades de un servicio son exigentes. La gestión de repuestos empieza
con un análisis del método Materials Requeriment Planing “MRP” o planeación de
requerimiento de materiales. Esta metodología es aplicable a la producción pero
también al mantenimiento, ayuda a tomar decisiones correctas mediante una serie
de preguntas.
Esta filosofía aplicada al departamento de mantenimiento sería.
111
¿Qué tipo de tarea de mantenimiento se va a realizar?
¿Qué repuestos se necesitan para realizar el mantenimiento?
¿De que disponemos?
¿Qué necesitamos conseguir?
La forma de aprovisionamiento de los repuestos dependerá de criterios como el
grado de criticidad en función de la disponibilidad, costos por parada de equipo,
políticas del proveedor y complejidad para adquirir el repuesto. Etc.
4.4.1. Clasificación de repuestos
La clasificación de repuestos en algunos criterios ayuda a identificarlos de mejor
manera a así facilitar la gestión, para la toma de decisiones y su
aprovisionamiento, la clasificación de repuestos es un criterio bastante subjetivo,
depende de la cantidad, variedad y complejidad de repuestos que necesite un
departamento de mantenimiento.
Los más generales son:
Piezas reparables: Son elementos que tiene una duración mayor a 2 años y
salen del equipo se reparan y entran a stock para volver al equipo cuando se
requiera. (Tarjeta electrónica, cilindros neumáticos, válvulas neumáticas e
hidráulicas. etc.)
Piezas de desgaste: Piezas fijas o móviles sometidas a desgaste por fricción, y
fatiga (rodamientos, bandas, sellos, chumaceras, etc.)
Materiales fungibles (consumibles): Son elementos generalmente con una
duración inferior a 1 año o 8000 horas (grasas, aceites, guaipes, electrodos,
filtros, adhesivos, material de limpieza, etc.)
112
Piezas estructurales: Elementos que difícilmente fallan (bastidores, soporte
bases. Etc.)
4.4.2. Clasificación en categoría según la necesidad de stock
Muchas veces hay repuestos muy fáciles de adquirir, con varios proveedores y no
se necesita de un pedido con anterioridad, otros repuestos necesitan realizar el
pedido al proveedor con un plazo de entrega, pero la falta de la misma afecta
únicamente a la gestión del mantenimiento. Hay piezas que necesita estar en
stock debido a que son genuinas, muchas veces son difíci les de conseguir y la
falta de la misma afecta considerablemente a la operatividad del proceso por ser
parte de equipos muy críticos.
Considerando estos criterios y con la ayuda de la (ilustración 12) se dividió los
repuestos en 3 categorías.
Repuesto 1: Necesario mantener el stock.
Repuesto 2: Tener localizado el proveedor, teléfono y el plazo de entrega.
Repuesto 3: Repuestos fácil de conseguir y no afecta a la operatividad del
proceso.
A continuación se presenta el esquema que ayudo a la tomar de decisión más
adecuada para dividir los repuestos en sus respectivas categorías.
113
ILUSTRACIÓN 12.
Esquema de análisis de repuestos
Fuente: García, G. Santiago. (2003) “Organización y Gestión Integral del Mantenimiento”. Madrid.
(Cap. 5; P, 124).
4.4.3. Codificación de repuestos
Es importante estandarizar los repuestos para manejarlos de una mejor manera,
con la información técnica estudiada anteriormente y con la ayuda de la
(ilustración 12) se codifico los repuestos de la siguiente manera (ver tabla 27).
114
TABLA 27.
Código según clasificación
CÓD. Según la Clasificación
R Piezas Reparables
D Piezas de desgaste
C Elementos consumibles
E Elementos estructurales
CÓD. Según la Categoría
1 Repuesto en stock
2 Repuesto localizados por proveedor
3 Repuestos de fácil aprovisionamiento
CÓD. Según el Tipo de Repuesto
AC Aceites
GR Grasas
RO Rodamientos
SE Sellos
CÓD. Según Característica
E6205 Rodamiento de esfera 6205
RNU315 Rodamiento de rodillo NU315
S20W40 Aceite Multigrado SAE 20 W 40
ISO100 Aceite ISO 100
MPEM Mobil Polyrex EM
DTA40 RENOLIN DTA40 / SHC 629, UNIREX
Fuente: González, F. Francisco, J. (2011), Teoría y Práctica del mantenimiento Industrial
Avanzado, IV edición. España.: FC editorial Madrid. (P.417-419).
Con estos criterios se luego se codifico cada uno de los repuestos que forman
parte de los equipos de la universidad. Como ejemplo se a seleccionalo los
repuestos y consumibles del compresor Schuz del área 4 del taller mecánico. (Ver
tabla 28).
115
TABLA 28.
Repuestos del compresor: SCHUZ / MSV 40 MAX.
Tareas del tipo de mantenimiento de lubricación del compresor
CÓD.: Tipo tarea CÓD. Repuestos Cant. N° parte
CAC Cambio de Aceite. C3ACSAE30
C3ACISO100
Aceite lubricante SAE 30
O ISO 100.
1000 ml N/A
Tareas del tipo de mantenimiento reemplazos del compresor
CFI Cambio de filtros aire. C-2-FIL-AIR1 Filtro de aire del compresor 1 Unidad 809.1085-0
CRC Cambio de rodamientos del
cigüeñal de la bomba aire
D-2-ROD-DE Rodamiento delantero 1 Unidad 382.0028-3
D-2-ROD-TR Rodamiento trasero 1 Unidad 019.0006-4
CRM Cambio de rodamientos del
motor. Tipo ZZ
D-3-RO-6308 Rodamiento LA 1 Unidad N/A
D-3-RO-6207 Rodamiento LCA 1 Unidad N/A
CRB Cambio de rines de la
bomba
D-2-RI-BP Kit rines de pistón Ø 120 mm BP 1 Unidad 830.0981-0
D-2-RI-AP Kit rines pistón Ø 120 mm AP 1 Unidad 830.0982-0
C-3-EM-SU Kit empaquetadura superior 1 Unidad 830.0956-0
LA: Lado de acople.
LCA: Lado contrario a acople.
Estos repuestos son los que se cambian comúnmente durante un año de funcionamiento de un compresor, observamos en la
última columna Numero de parte (N° Parte) este es un código que nos da el fabricante, y que sirve para pedir un repuesto de las
mismas características.
116
4.4.3.1. Resumen de gestión de repuestos
Según la estructura de la (tabla 28). Se observa que si se quiere identificar un
rodamiento de esfera 6206 para un equipo que no afecta considerablemente a la
operación de un proceso y es de fácil aprovisionamiento, entonces tendremos el
siguiente código: D3ROE6206.
4.5. Gestión de Recursos Humanos en el mantenimiento
Según, Santiago. García, G. (2003). Sostuvo que dentro del mantenimiento es
muy importante preocuparse de la gestión del recurso humano. Debido a que hoy
en día con la evolución de la tecnología la gestión del mantenimiento se hace
más difícil de administrar, y se necesita profesionales con mayores grados
académicos y especialidades específicas y una estructura organizacional más
compleja. Estos factores hacen que se dedique mayor tiempo a la gestión del
mantenimiento, horas/ hombre más costosas; lo que genera un mayor costo de
recursos humanos en el área de mantenimiento. El desafío de los encargados del
departamento de mantenimiento es optimizar los recursos humanos en busca de
que la empresa sea más competitiva. Cabe recalcar que optimizar los recursos
humanos no es simplemente reducir o aumentar personal, sino más bien hacer
un análisis completo de tiempo de horas/hombre, especialidades y
subespecialidades que se necesita para cubrir la demanda del departamento de
mantenimiento, para empezar es necesario realizar una serie de preguntas que
nos permita orientar nuestras metas por el camino más adecuado.
¿Tenemos la cantidad de personal que necesitamos?
¿El personal tiene la formación adecuada que se requiere?
¿El personal está organizado del modo más adecuado?
¿El personal está rindiendo adecuadamente?
117
Para responder estas preguntas se necesita tener las tareas del plan de
mantenimiento, los tiempos y la especialidad que se requiere muy bien definido.
Las últimas dos preguntas responde a una mejor organización y a plantearse
objetivos si es necesario. Se puede hacer un libro con la temática de gestión de
recurso humanos en este libro solo hablaremos de los temas de más interés para
elaborar este trabajo.
Es muy importante conocer la estructura de los puestos de trabajo en el
mantenimiento debido a que en muchas empresas se estudian los costos de
mantenimiento, separado en costos indirectos y directos.
4.5.1. Puestos Indirectos
Son los que no están directamente relacionados la ejecución del trabajo, sino más
bien están involucrados en la planificación, control, y administración de la gestión
del mantenimiento. Podemos encontrar muchos puestos indirectos depende
mucho de la estructura organizacional de la empresa.
Director o superintendente de mantenimiento: Delegado del área de
mantenimiento cuando la empresa tiene un organigrama complejo.
Jefe o supervisor de mantenimiento: Depende del director o es responsable
del área de mantenimiento cuando la organización de la empresa es sencilla.
Planificador: planifica la ejecución del mantenimiento de acuerdo al plan
programado y las modificaciones que se dan por las inspecciones preventivas.
Jefes de taller: Son el responsable de controlar el rendimiento de los técnicos.
Responsable de almacén y repuestos: su función es velar por los que los
repuestos se encuentren limpios y ordenados, fácil de localizar y comunicar al de
compras estado de aprovisionamiento.
Responsable de compras: su función es adquirir los repuestos en el momento
que se requiere según la planificación.
118
4.5.2. Puestos directos
Son los que están relacionados directamente con la ejecución de las tareas de
mantenimiento, su sueldo estipula un número fijo de horas diarias y cualquier
exceso será reconocido como horas extras. Entre ellas están:
Mecánicos: (soldadores, torneros, fresadores, automotrices, ajustadores,
especialistas en hidráulica, especialistas en neumática.)
Electricistas: (de baja Tensión, de alta tensión,)
Instrumentistas: (electrónica de potencia, de neumática, PLC, etc.)
La “UTE” Sede Santo Domingo tiene formada su estructura organizacional por lo
que este trabajo simplemente se ajustara a dicha organización dentro del área de
mantenimiento de la “UTE” se encuentra el siguiente puesto de trabajo.
TABLA 29.
Puestos en el área de mantenimiento de la UTE
Puestos Indirectos
Cant. Descripción Localización
1 Jefe mantenimiento Área Mantenimiento General.
1 Auxiliar administrativo Taller Automotriz
1 Auxiliar administrativo Laboratorio Electromecánico
1 Auxiliar administrativo Galpón Agroindustrial
Puestos directos
2 Auxiliar de
mantenimiento
Área Mantenimiento General.
119
4.5.3. Control de la gestión de mano de obra.
Torres. Daniel, L. (2005) sostuvo que la gestión de la mano de obra es un
conjunto de indicadores que nos permite conocer y tomar decisiones en el
momento que se requiere ajustar una acción al plan que se maneja.
4.5.3.1. Indicador de mano de obra de mantenimiento programado.
Es la relación entre las horas hombres de trabajos programados y las horas
hombres disponibles.
(4.3)
Dónde:
IMOMP: Indicador de Mano de Obra de Mantenimiento Programado.
HHTP: Horas Hombres de Trabajos Programados.
HHD: Horas Hombres Disponibles.
4.5.3.2. Indicador de mano de obra de trabajos no programado.
Es la relación entre las horas hombres de trabajos no programados y las horas
hombres disponibles.
(4.4)
Dónde:
IMOTNP: Indicador de Mano de Obra de Trabajos No Programado.
HHTP: Horas Hombres de Trabajos No Programados.
HHD: Horas Hombres Disponibles.
4.5.3.3. Indicador de tiempo de ocio del personal de mantenimiento.
Es la relación entre las diferencia de las horas hombres disponibles menos las
horas hombres trabajadas.
120
(4.5)
Dónde:
ITOPM: Indicador de Tiempo de Ocio del Personal de Mantenimiento.
HHT: Horas Hombres Trabajadas.
HHD: Horas Hombres Disponibles.
4.5.3.4. Indicadores del exceso servicio del mantenimiento.
Es la relación entre las diferencia de las horas hombres trabajadas y las horas
hombres disponibles sobre las horas hombre disponibles.
(4.6)
Dónde:
IESM: Indicador de Tiempo de Ocio del Personal de Mantenimiento.
HHT: Horas Hombres Trabajadas.
HHD: Horas Hombres Disponibles.
Cabe recalcar que los indicadores son utilizados una vez implementados el
sistema y tener por lo mínimos un año de recolección de información (historias).
4.6. Gestión de Herramientas
Las herramientas no tiene mucha ciencia en lo que es gestión generalmente en
las empresas cada técnico maneja sus propias herramientas y cada persona es el
responsable de mantenerla limpias, ordenadas y en perfectas condiciones para
realizar los trabajos y en caso de ya no servir informar a su superior para que le
entreguen una nueva.
121
4.6.1. Clasificación de las herramientas.
Se realizó una clasificación de las herramientas con un código definido para
poder ingresarlas al sistema (ver tabla 30)
TABLA 30. Clasificación de herramientas
Tipo Clase Descripción Código +NC
Herramienta manual
De golpe Martillo M-G-MT-001
De golpe Cincel M-G-CC-001
De corte Sierra M-C-SI-001
De corte Formón M-C-FO-001
De torsión Destornillador M-T-DE-001
De torsión Llaves inglesa M-T-LI-001
De torsión Llave de dado M-T-LD-001
De sujeción Alicate M-S-AL-001
De sujeción Santiago M-S-SA-001
De medida Escuadra M-M-ES-001
De medida Nivel M-M-NI-001
Herramienta portátiles
impulsados
Rotativa Taladro eléctrico I-R-TE-001
Rotativa Taladro neumático I-R-TN-001
Rotativa Pulidora eléctrica I-R-PE-001
De percusión Clavadora neumática I-P-CN-001
De percusión Pistola neumática I-P-PN-001
NC: Número correlativo.
De esta manera se logra clasificar las herramientas y asignarle un código que nos
facilite la búsqueda en el software de mantenimiento. Cabe recalcar que cuando
hablamos de herramientas portátiles impulsadas nos referimos a aquellos equipos
de empleo manual que trabajan con una energía externa que no es del operario,
las mismas generalmente están impulsadas por presión de aire o energía
eléctrica.
122
4.7. Gestión de costos en el mantenimiento
Este apartado se refiere a los costos únicamente como ejemplo, debido a que los
costos de mantenimiento en la UTE están generalizados y es difícil saber cuánto
se ha gastado por, repuestos, mano de obra y otro etc. El sistema tiene un
módulo de informes donde permite generar reportes costos y estadísticas en el
futuro. Para generar un reporte debe haber entrado en funcionamiento el sistema
de gestión y tener información en la base de datos. (Ver indicadores de costos en
la tabla 31).
TABLA 31. Indicador de costos de mantenimiento y sus desviaciones
Informe dd-mm-aaaa Importes Desviaciones
Concepto Presupuesto Real Absolutas %
Gastos fijos
Repuestos
Mano obra normal
Mano de obra directa
Contratos externos
Accidentes
Varios
Total
Fuente: Torres. Daniel, L. (2005). “Mantenimiento su implementación y gestión”. 2da. ed.
Argentina; editorial Universitas. (Cap. 5)
La fórmula para encontrar el porcentaje de desviación será la siguiente:
(
) (4.7)
La desviación absoluta bien dado por:
(4.8)
123
Como ya se había dicho anteriormente parte del trabajo del departamento de
mantenimiento es minimizar costos y dar a la empresa, confiabilidad,
disponibilidad de sus equipos y por ende mayor rentabilidad. Por esta razón el
análisis de la desviación de los costos permite conocer económicamente si se
está por el camino correcto o aún se debo tomar medidas para alcanzar las
metas.
Ratios de mantenimiento: Es un indicador que nos permite conocer la relación
que existe entre dos magnitudes cuantitativas de naturalezas diferentes muy
importantes en el mantenimiento estas son:
(
) 4.9
Dónde:
CTM: Costos Totales de Mantenimiento.
UP($):Unidades producidas ($)
4.7.1. Costos para la implementación de la gestión del mantenimiento
Los costos generados para implementar un sistema de gestión de mantenimiento
son muy impredecibles, los mismos varían según la tecnología de los equipos, el
grado de confiabilidad y disponibilidad que se requiere, del número de puestos de
operación. Cuando los equipos de una industria tienen tecnología de punta, y el
grados de confiabilidad y disponibilidad de equipos son muy altos (> 90%). Para
implementar un sistema de gestión de mantenimiento se requiere recurso humano
muy especializado, es decir un grupo multidisciplinarios entre ellos:
Personal de producción: con gran experiencia en el proceso industrial de la
empresa, y gran conocimiento del comportamiento de la máquina que opera.
Personal de mantenimiento: Generalmente Mecánicos, eléctricos, electrónicos
instrumentistas eléctrico y neumático etc. O cualquier especialidad que se
requiera según las máquinas de la empresa.
Personal con experiencia en sistemas de gestión automatizados:
124
Soporte técnico de la empresa de software del sistema de gestión.
Personas especialista en metodologías aplicadas al mantenimiento.
Personas especialista en organización, control y administración de trabajos en
grupo.
Para tener éxito se requiere de una coordinación, de todo el personal que está
trabajando, por ejemplo. El especialista en metodologías quiere aplicar el MCC
(Mantenimiento centrado en confiabilidad) pero para el análisis de causa efecto
tiene que conocer la máquina en cuestión, ahí es donde debe tener el apoyo del
personal de producción y mantenimiento, que son los que conocen mejor el
comportamiento de la máquina. El trabajo de muchos meses de personas
especialistas eleva el costo Hora/hombre, por tal razón es conveniente analizar el
proceso y organizarse de manera de optimizar el tiempo para disminuir el costo
hora/hombre, este es el costo más significativo cuando se crea un Sistema de
Gestión de Mantenimiento “SGM”. (Ver tabla 32).
TABLA 32.
Costos por implementación de un sistema de gestión N° Descripción Horas-hombre Costo-hombre Costo total
1 Coordinador 480 $ 7,5 3600,00
1 Especialista en
metodologías de mto.
160 $ 7,5 1200,00
1 Producción por área 100 $ 5,0 500,00
1 Mantenimiento eléctrico 100 $6,0 600,00
1 Mantenimiento mecánico 100 $5,0 500,00
1 Instrumentista 100 $7 70,00
2 Auxiliares 920 $ 2,5 2300.00
Varios 500.00
Total 9900.00
125
4.8. Gestión de documentos
Una buena gestión de la documentación garantiza de manera segura y confiable
la recopilación de la información técnica a emplear para luego organizarlos y
codificarlos para su utilización.
4.8.1. Codificación de la documentación
Para una correcta codificación se necesita de una correcta clasificación, tenemos
que tener presente que no existe codificación si no se ha realizado una
segmentación o clasificación de lo que queremos codificar. En la (tabla 33), se
muestra un ejemplo práctico de la codificación que se realizó a los documentos
del sistema de mantenimiento implementado en la “UTE” Sede Santo Domingo.
TABLA 33.
Codificación de documentos
CÓD. Tipo CÓD. Clase Código
DOC.
Documento
MT Manual de mantenimiento DOC-MT-TO01
MO Manual de operación DOC-MO-TO01
MP Manual de parte DOC-MP-GE01
CT Catálogos DOC-CT-BO01
GF Graficas DOC-GF-001
IG Información general DOC-IG-GE01
FOR
Formulario
OT Orden de trabajo FOR-OT-PV01
IB Ingreso de bodega FOR-IB-MA01
EB Egreso de bodega FOR-EB-RE01
ST Solicitud de trabajo FOR-ST-IM01
SR Solicitud de repuestos FOR-SR-RE01
INF Informe CT Costos INF-CT-MT01
ET Estadísticas INF-ET-EJ01
FIC Ficha TM Técnica de equipos FIC-TM-EQ01
HF Históricas de fallos FIC-HF-MA01
126
4.9. Buenas Prácticas de Mantenimiento
Dentro del área de mantenimiento no solo es suficiente, cumplir con las tareas
encomendadas, dar confiabilidad y disponibilidad a los equipos, y disminuir costos
de mantenimiento. En este tiempo se está dando mucha importancia a la
seguridad física, seguridad industrial, la salud y medio ambiente. Lo que
generalmente es conocido en muchas empresas como (EHS Environment health
security), por sus siglas en ingles. Cabe recalcar que en este trabajo la finalidad
no es crear e implementar sistema de gestión integral de manejo de residuos y
sustancias peligrosas, o como también implementar un sistema de gestión en
seguridad industrial. Únicamente el objetivo es crear pequeños procedimientos
realizables, que permita minimizar los riesgos más comunes de accidentes que
existen en el momento de realizar alguna intervención de mantenimiento en los
equipos.
4.9.1. Procedimiento de seguridad en el mantenimiento
La importancia de la seguridad en el mantenimiento o en cualquier área es tarea
de todos, debido a que un accidente laboral afecta la integridad del operario, a su
familia, a la empresa y a la sociedad. La mayoría de accidentes laborales se dan
por dos factores; el primero por desconocimiento de la tarea a realizar o del
equipo que va a utilizar y el segundo por exceso confianza, muchas veces los
operadores han trabajado muchos años realizando la misma actividad sin que
nunca haya ocurrido ningún accidente, esto tiende a que los operarios dejen de
tomar las medidas y procedimiento correctos para realizar sus trabajos.
Generalmente la mayoría de maquinaria de una empresa se encuentra en el
departamento de producción, por tal razón se dice que este es el cliente directo
del departamento de mantenimiento. En este apartado se dará algunas pautas de
los procedimientos más comunes que se deben tomar para evitar accidentes. Una
vez aprobada la orden de trabajos, se debe hacer saber al encargado del
departamento o el operador en donde se va a realizar el trabajo, con la finalidad
127
de que este apruebe el permiso de trabajo y tome las medidas preventivas
necesarias. El departamento de seguridad conjuntamente con el de producción y
mantenimiento es el encargado de crear los procedimientos de seguridad para
cada área y equipo según sea necesario. Como ejemplo para este libro se tomó el
procedimiento que se le realizo a un compresor de compresión de aire (Todos los
procedimientos se encuentran vinculados a cada equipo en el módulo de
mantenimiento del software SISMAC).
TABLA 34.
Procedimiento de seguridad para un compresor de aire
Procedimiento de seguridad compresor de aire
Tareas Procedimientos
(Reemplazos)
Cambio de
rines
- Hacer aprobar el permiso de trabajo (autorización).
- Asegurarse que este fuera de servicio el sistema.
- Utilizar equipo de protección personal, y guantes adecuados.
- Aislar mecánicamente el sistema de la alimentación
eléctrica.
- Verificar que no exista presión en el tanque en caso de
haberlo aliviar el tanque.
- Utilizar guaipes, trapos o cualquier medio adecuado para
evitar contaminaciones por derrames de aceites, grasas etc.
- Colocar adecuadamente todos los equipos y elementos de
protección que tenga el sistema.
- Verificar que no queden elementos móviles sin protección.
4.10. Procedimientos de manejo residuos
Los residuos una vez dado de baja deben ser tratados hasta que lleguen a un
lugar seguro, donde no genere ningún impacto. Por lo que se requiere de
procedimientos para que lleguen a su lugar de destino. En empresas grandes
donde existe a diario cantidades grandes de residuo deben tener o implementar
sistemas de gestión integral de manejo de residuos y sustancias peligrosas. En la
128
UTE la generación de residuos es baja y controlable con pequeños
procedimientos a lo que aún no se requiere de un sistema complejo de gestión.
¿Qué es un residuo?
Es cualquier objeto, material, sustancia, elemento o producto que se encuentra en
estado sólido o semisólido, o es un líquido o gas contenido en recipientes o
depósitos, cuyo generador descarta, rechaza o entrega porque sus propiedades
no permiten usarlo nuevamente en la actividad que lo generó o porque la
legislación o la normatividad vigente así lo estipula.
Manejo de repuestos y equipos dados de baja en mantenimiento.
La universidad debe contar con un lugar adecuado para el almacenamiento. de
elementos dados de baja.
La universidad debe tener identificado uno varios o clientes con número de
teléfono, email a quien entregará o venderá la chatarra,
Los encargados deben recoger todos los equipos dados de baja, desarmarlos y
clasificar los elementos por tipos material que lo contiene identificándole con una
etiqueta de identificación.
Almacenar por tipo de material que lo contiene, si el cliente al que entrega la
chatarra lo compra los equipos completos, omite el paso # 3.
Colocar los residuos en como guaipes, trapos sucios etc. En el depósito
adecuado de basura.
Recoger el aceite viejo envasarlo en el mismo recipiente del aceite nuevo u otro
y colocar una etiqueta con el tipo de aceite.
129
CAPITULO V
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA PARA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
COMPUTARIZADO, MEDIANTE EL SOFTWARE “SISTEMA DE
MANTENIMIENTO ASISTIDO POR COMPUTADOR” (SISMAC).
5.1. Introducción.
En la actualidad al mantenimiento industrial se lo cataloga como un campo
altamente especializado, y muy importante para alcanzar los metas propuesta por
cualquier entidad, y para gestionarlo se requiere de información inmediata en lo
referente a: costos, estadísticas, disponibilidad, confiabilidad, Mantenibilidad de
los equipos y soportabilidad del departamento de mantenimiento, cronogramas de
mantenimiento, etc. Con la finalidad de planificar, ejecutar, evaluar la
administración y ejecución del mantenimiento. Todo esto debido a:
La existencia de un mercado en permanente globalización y altamente
competitivo.
El alto costo de substitución de los equipos.
La necesidad de cada día alcanzar estándares más altos.
El porcentaje que representan los gastos de mantenimiento en los costos de
producción.
Por estos motivos se ha decidido gestionar el mantenimiento de la Universidad
Tecnológica Equinoccial “Sede Santo Domingo” con la ayuda del software
SisMAC (Sistema de Mantenimiento Asistido por Computador) este programa está
en la capacidad de administrar toda la gestión de mantenimiento de una empresa
y llegar a convertirse en una herramienta de trabajo irremplazable para la
gerencia, jefaturas y usuarios claves de mantenimiento, debido a que ha sido
creado exclusivamente para ayudar a optimizar la gestión de mantenimiento.
130
5.2. Características generales del software SisMAC.
El sistema SisMAC usa como base de datos Access o cualquier otro tipo de base
de datos que permita utilizar conectividad ODBC como son: SQL Server, Oracle,
Informix, DB2, SQL Base, entre otras y su lenguaje de programación es Visual
Basic, SisMAC significa Sistema de Mantenimiento Asistido por Computador.
SisMAC necesita como mínimo un computador Pentium II (o su equivalente) con
16Mb en memoria RAM y Windows 95. Entre las características principales
tenemos: Multi-usuario, Multi-empresa y Paramétrico.
5.3. Descripción general del entorno SisMAC
ILUSTRACIÓN 13.
Pantalla principal SisMAC.
La ventana principal SisMAC muestra un menú compuestos por íconos
relacionados con los módulos y opciones principales que se describe a
continuación:
131
TABLA 35.
Módulos principales
TABLA 36. Módulos utilitarios / auxiliares
TABLA 37.
Sub-módulos
La barra de acceso rápido descrita en la (ilustración 14) está siempre visible en la
parte superior derecha del escritorio, esta barra posee cinco opciones principales
que a continuación se describen.
Mostrar/Ocultar.- Esta opción le permite al usuario mostrar u ocultar la pantalla
principal de SisMAC.
Salir de SisMAC.- Cierra completamente el programa.
Mensajería.- Esta opción permite tener un servicio de mensajería instantánea
(chat) entre los diferentes usuario SisMAC que en ese momento se encuentren
activos,
132
Desplegar/Ocultar íconos.- Esta opción permite desplegar una barra en donde el
usuario puede visualizar y navegar entre los diferentes módulos activos.
Mover.- Esta opción le permite mover la barra de acceso rápido hacia otro lugar
del escritorio del computador.
ILUSTRACIÓN 14. Barra de acceso rápido
5.4. Módulo de instalaciones (ver ilustración 13)
Es el primer módulo del entorno SisMAC, en el cual se ingresa todo el inventario
de los activos, en 6 niveles jerárquicos que permite saber dónde y cómo están
conformado las instalaciones, áreas, sistemas, equipos, componentes y
elementos en forma de estructura arbórea.
Consta de 3 sub-módulos y estos son:
a) Instalaciones- parámetros.
En este Sub-módulo el usuario programa todos los parámetros técnicos para el
ingreso del inventario. Aquí se identifica los nombres que llevaran los niveles
133
jerárquicos; familia, tipo, y clases de sistemas; familia, tipo y clases de equipos;
departamentos y secciones involucrados, centros de costos, cuentas contables y
partidas presupuestarias.
ILUSTRACIÓN 15. Instalaciones – parámetros
Se observa en la (ilustración 15), los niveles jerárquicos empleados para las
instalaciones de la universidad. En el cuadro rojo se tiene una lista, que permite
organizar cada uno de los niveles en tres o cuatro características diferentes. En
el cuadro azul están las opciones de editar, nuevo, eliminar, datos adicionales y
estructura del código respectivamente.
En la (ilustración 16) se observa la configuración que se le dio al nivel # 4
(equipos), es importante configurar correctamente este apartados, debido a que
en este nivel se vincula los programas de mantenimiento, las fichas de los
equipos. En el cuadro de color rojo se observa unas letras en mayúscula, cada
una de ellas identifica una familia de equipo:
134
ILUSTRACIÓN 16.
Tipos de equipo
Para este trabajo se configuro de la siguiente manera:
E= Equipos eléctricos
G= Equipos agroindustriales.
H= Equipos hidráulicos.
I= Equipos instrumentación.
K= Equipos control de calidad.
L= Equipos electrónicos.
M= Equipos mecánicos.
N= Equipos neumáticos.
S= Equipos seguridad
X= Equipos electrodomésticos.
Como ejemplo se visualiza en la (ilustración 16), en el cuadro rojo se describe la
familia de equipo, y esta seleccionada la letra “E” que indica que la familia
pertenece a equipos eléctricos y en el cuadro verde se tiene la lista de los
equipos eléctricos.
135
El otro paso es estructurar el código a utilizar en los inventarios para lo se hace
clic en el icono de la (ilustración 15) y aparece la pantalla de la
(ilustración 17).
ILUSTRACIÓN 17. Estructuración del código
Utilizando la (tabla 38) se realizó la estructura del código para el inventario de la
Universidad. Para los niveles 1 (Localización), 2 (Áreas), 3 (Sistemas) se eligió el
ítem “A” que permite asignarle un código alfanumérico manualmente.
Para el nivel 4 (equipos) se eligió los ítems “F, T” con la finalidad de que la
familia y el tipo de equipos forman parte del código y el ítem “#” que permite
asignarla una parte numérica, utilizado como contador.
Para los niveles 5 (Componentes) y 6 (Elementos) se le asignó el Ítem “#” que
funciona como un contador.
136
TABLA 38.
Nomenclatura utilizada para la estructura de codificación
Ítem Descripción
F Es cuando deseamos que los códigos de familias (de sistemas y
equipos) que son declarados previamente formen parte del código.
T Es cuando deseamos que los códigos de Tipos (de localizaciones, área de procesos, sistemas y equipos) que son declarados previamente formen parte del código.
# Es cuando deseamos asignarle una parte numérica al código que puede
ser usado como un contador.
A Es cuando deseamos asignarle una parte alfanumérica al código.
L Es cuando deseamos asignarle una parte literal al código.
Una vez configurado los niveles jerárquicos, la familia de equipo, tipo de equipo y
la estructura del código, se procedió a ingresar el inventario técnico de la
universidad, para lo cual se debe ingresar al sub- modulo (Instalaciones –
Ingreso).
b) Instalaciones – Ingreso.
En este Sub-módulo se ingresa todo el inventario técnico involucrado
(ver ilustración 18). En el cuadro rojo se visualiza las localizaciones involucradas.
Para este trabajo son las siguientes:
Bloque a (Laboratorios de electromecánica)
Bloque B (Aulas y Auditorios)
Bloque J (Taller Automotriz Electromecánico)
Bloque E (Galpón Agroindustrial)
Bloque L (Invernadero)
En el cuadro verde se visualiza ocho “secciones / áreas” entre ellas la sección de
“Máquinas Herramientas”, dentro de esta sección se encuentra los sistemas
vinculados a esta área. En el cuadro de color azul) una de estas máquinas es el
137
“Torno Paralelo” (S-J-2-TO01). Vinculado al torno se encuentran los equipos. En
el cuadro color tomate). Al torno paralelo se le ha dividido en 5 equipos entre
mecánicos y eléctricos.
ILUSTRACIÓN 18. Niveles jerárquicos
De esta manera está ingresado todo el inventario involucrado de la universidad
relacionando las (localizaciones, áreas, sistemas hasta nivel de equipos; el nivel 5
138
y 6 queda a criterio personal si lo ingresa o no, más no es técnicamente
necesario, se utiliza más como referencia.
En el (ilustración 19), se visualiza el inventario que de observó en la (ilustración
18), pero en su respectiva estructura arbórea la misma que será utilizada de hoy
en adelante en el inventario de la “UTE” Sede Santo Domingo”
ILUSTRACIÓN 19. Estructura arbórea del inventario "UTE"
139
c) Instalaciones consultas.
Este sub-modulo permite consultar e imprimir un reporte de los activos, tiene una
serie de opciones y filtros que facilita la búsqueda.
En la (ilustración 20) se observa que tiene tres opciones se puede buscar por
datos generales, del fabricante y datos adicionales. El más utilizado es la opción
de datos generales.
Datos generales: como se visualiza en la (Ilustración # 21) este sub-módulo
permite la búsqueda por nivel jerárquico, por ubicación, por departamento y
sección, por descripción, (por familia, tipo, clase y subclase), por código y por
criticidad (VEIN) o la combinación de estos de acuerdo al nivel que se encuentre,
también permite migrar la información a un documento de Excel.
ILUSTRACIÓN 20.
Sub-módulo de inventario consultas.
140
5.5. Módulo de fichas técnicas (ver ilustración 13)
Cuando una empresa adquiere un nuevo equipo luego de codificarlo lo primero
que debe hacer es registrar las características técnicas más relevantes que
constan en la placa, manuales o en cualquier información adicional, provista por el
fabricante o por el proveedor. Las fichas técnicas en un sistema informático
permite que toda persona que tiene un terminal de red tiene acceso a esta
información, no existe deterioro físico, toma muy poco tiempo encontrar las
características técnicas, es cuestión de segundos encontrar un grupo de equipos
que cumplan con ciertas características técnicas, (Consta de 3 sub-módulos).
a) Fichas técnicas- Parámetros.
En el sub-módulo de parámetros se configura todos los datos necesarios para
crear las fichas.
ILUSTRACIÓN 21.
Configuración de magnitudes
En la (ilustración 21), en el cuadro de color rojo se visualiza los tablas a
configurar. Magnitudes, unidades, campos varios, campos validados y fichas
141
técnicas. En el cuadro de color verde se visualiza una lista de magnitudes que se
ingresó en el sistema previamente, se selecciona “longitud” para el ejemplo. Al
ingresar cada magnitud se debe darle una unidad patrón (ver ilustración 21
cuadro de color azul).
ILUSTRACIÓN 22. Configuración de unidades
Para cada magnitud creada en la (ilustración 21), se le crea una serie de unidades
con sus respectivos valores de transformación, esta configuración permite
cambiar de unidades a una magnitud, estando en línea. Se puede ver que para la
magnitud “longitud” se ha creado las unidades: centímetro, pie, Km, m, mil y pulg.
Siendo la unidad patrón el “mm” (ver Ilustración #22 cuadro de color verde y azul).
Los campos varios son características que se desea estandarizar y elaborar un
banco de las mismas. Ejemplo; temperatura, presión, marca, fabricante, color, etc.
Una vez ingresado el banco de campos varios, se procedió a ingresar el banco
de campos validados para cada una de los campos varios, (ver ilustración 23).
142
ILUSTRACIÓN 23. Configuración campos varios y validados
Ejemplo; en la (ilustración 23) se visualiza en el cuadro color rojo, que se
seleccionó el campo vario “colores” en el cuadro color verde se procedió a crear
los respectivos campos validados “Amarillo, Azul, Blanco, Café etc.)
Otro ejemplo si el campo vario es “combustible” el campo validado será “gasolina,
Diesel etc.”
ILUSTRACIÓN 24.
Configuración de la ficha técnica
143
Una vez ingresado todos los parámetros necesarios, se procedió a crear el banco
de fichas técnicas, para sistemas o equipos. Para este trabajo todas las fichas
técnicas están creadas a nivel de equipos, para todas las familias involucradas.
(Ver ilustración # 24).
Una vez creada el banco de fichas se procedió a diseñar las mismas de acuerdo
a las necesidades de cada equipo (ver ilustración 26),
b) Ficha técnica - ingreso.
El sub-módulo ingreso permite asignar una o más fichas a un sistemas equipo,
componente o elemento. (Ver ilustración 25).
ILUSTRACIÓN 25. Asignación de fichas técnicas a los equipos
Con el icono del cuadro de color rojo de la (ilustración 25), el sistema abre la
ventana de la estructura arbórea de los niveles jerárquicos, la misma que permite
elegir a que equipo se le asignará la ficha. (Ver ilustración 19). Para este ejemplo
se ha seleccionado el compresor (S-J-4-CO01-MCO0001).
En el cuadro de color verde de la (ilustración 25) están los iconos que permite
editar, ingresar una nueva ficha o eliminar respectivamente.
Una vez ingresada la ficha al elegir editar, está lista para ser llenada con los datos
de cada equipo (ver ilustración 26).
144
ILUSTRACIÓN 26.
Ficha técnica asignada
Ver información completa de las fichas en el Anexo C
Una vez Ingresado el inventario técnico en el módulo de Instalaciones, sin
importar que las fichas estén vinculadas a los equipos ya se puede trabajar en el
módulo “Mantenimiento”. Pero según mi criterio es importante tener ingresado; el
personal involucrado en el plan de mantenimiento, los materiales y repuestos de
forma general y las herramientas más comunes que se utilizaran para su
ejecución. Todo esto con la finalidad de vincularlos a las tareas en el momento
necesario.
5.6. Módulo de personal (ver ilustración 13)
Este módulo cuenta únicamente con el sub-módulo Personal-
ingreso (ver ilustración 27).
145
ILUSTRACIÓN 27.
Configuración del personal ingreso
En la (Ilustración # 27), es la ventana donde se ingresa los datos principales del
personal que va a integrar el sistema de gestión de mantenimiento con un
respectivo código, esto se realizó con las opciones que se encuentran en el
cuadro de color azul. En el cuadro de color verde, se visualiza la lista de personal
de la universidad que ya está ingresado. En el cuadro de color rojo, se visualiza
las opciones para buscar uno o un grupo de personas en particular. Las opciones
que nos brinda es: por departamento y sección, por centro de costos, por código
o por el primer apellido. En el cuadro de color tomate, está el icono configuración
de datos, al hacer doble clic se abre la siguiente ventana (ver ilustración 28).
En esta ventana se visualiza las opciones para ingresa toda la información
general; cargo, dirección, sueldo, mensual, profesión, capacitaciones,
especialidades, C.I., correos y fotos. Esta ventana permite tener una descripción
detallada del personal que labora en el mantenimiento.
146
ILUSTRACIÓN 28.
Ingreso de datos del personal
5.7. Módulo de inventario (ver ilustración 13)
Este módulo tienes únicamente dos sub-módulos; el de ingreso y el de consulta.
Este módulos permite ingresar una lista de repuesto, materiales y herramientas
que se requiere para ejecutar los planes de mantenimiento, y posteriormente si se
requiere se puede ingresarlos a las respectivas bodegas, (ver ilustración 29).
En esta ventana, en el cuadro de color verde “Bodega maestro” permite ingresar
una lista de materiales y repuestos respectivamente codificado y detallado. En el
cuadro de color rojo están las opciones que permite ingresar compras factura,
egresos, hacer préstamos, transferencias, devoluciones, ajuste o dar de baja a
cualquier ítem (repuestos/ material).
La universidad no cuenta con bodegas de stop para material y repuestos para la
gestión de mantenimiento. En el análisis de gestión de MR/H “material repuestos
y herramientas que se realizó en el capítulo IV, no se requiere de un exhaustivo
147
control de stop, debido a que los equipos no son de alta tecnología y los
repuestos y materiales que se emplea para el mantenimiento, un 90% están en la
categoría #2 y #3 del análisis realizado para este proyecto.
ILUSTRACIÓN 29. Ventana de inventario – ingreso
En la (ilustración 30), se visualiza la tres ventanas en forma de cascada. En el
cuadro de color rojo se encuentra las integrantes a configurar que son: unidades,
bodega e ítem. En el cuadro de color verde se visualiza las unidades ingresadas.
En el cuadro de color azul se visualiza las bodegas existentes en la universidad.
En el cuadro de color naranja, se visualiza los ítems “materiales y repuestos” con
su respectivo código, descripción y unidad, estos tres parámetro son necesarios.
Cabe recalcar que los códigos ingresados en cada uno de los ítems son los
códigos estructurado en el análisis de gestión de materiales y repuestos del
capítulo IV.
Para ingresar un ítem, se hace clic en nuevo y seguir los pasos (ver cuadro de
color café de la (Ilustración 30).
148
ILUSTRACIÓN 30.
Ventanas de ingreso de bodega maestro "M-R"
Los módulos principales que hemos visto hasta ahora son los más importantes
de configurar e ingresar la información, los módulos restantes como: compras,
LBR y activos son opcionales, configurarlos depende de cuanta información se
quiere manejar y que complejidad ocasione la misma.
5.8. Módulo de mantenimiento
Es el módulo más importante, que en este módulo se ingresa todos los
parámetros y la información técnica necesaria para crear el plan de
mantenimiento y ligar, la mayoría de información ingresado previamente a los
demás módulos, (Este módulo cuenta con tres sub-módulos).
149
5.8.1. Sub-módulo de Mantenimiento – parámetros.
En este se crea todos los parámetros a utilizar para crear el plan de
mantenimiento tales como: tipos de mantenimientos, tipo de tareas, banco de
tareas generales, modos de operaciones, especialistas, grupos de trabajos,
documentos de mantenimiento, motivos de fallos, motivos de retraso, motivos de
parada, tipos de órdenes de trabajo etc.
Cabe recalcar que los tipos de mantenimientos y tareas, que se está ingresando,
son los obtenidos en el análisis de gestión de equipos del realizado en el capítulo
IV (Ver anexos A y B).
A continuación se describirá cada uno de los pasos que se tomó en consideración
para la elaboración del plan de mantenimiento de los activos en cuestión de la
Universidad Tecnológica Equinoccial Sede Santo Domingo.
5.8.1.1. Parámetros de plan de mantenimiento
Se refiere a los tipos de mantenimientos que se elaboraron de acuerdo al análisis
de criticidad, y modos y efectos de fallos; donde según criterios técnicos, normas,
metodologías, filosofías, técnicas y documentación. Se elaboró el plan de
mantenimiento. En la (ilustración 31), se visualiza la primera ventana del Sub.-
módulo “mantenimiento – Parámetros” en el cual se ingresa los siguiente:
a) Tipos de mantenimientos.
Los tipos de mantenimientos considerados para los equipos de la universidad
son; lubricación, inspecciones preventivas, inspecciones predictivas, trabajos
preventivos, reemplazos y reparaciones como se visualiza en el cuadro de color
naranja. Cada uno de estos tiene su respectivo código (ver cuadro de color
150
verde). En el cuadro de color rojo de encuentran todos los ítems que se pueden
configurar de acuerdo a las necesidades del plan.
ILUSTRACIÓN 31.
Configuración de los tipos de mantenimiento
b) Tipos de tareas.
La siguiente ventana a configurar es la tipos de tareas (ver ilustración 32), para
cada tipo de mantenimiento se creó un banco de tareas para todos las familias de
equipos existentes sean eléctricos, mecánicos, electrónicos, neumáticos, etc.
En el cuadro de color rojo aparecen los tipos de mantenimiento ingresados
previamente en la ventana anterior. Para ejemplo se selecciona “Lubricación” y en
el cuadro de color verde se visualiza el banco de tareas que se ingresó, con su
respectivo código.
Las opciones de editar, ingresar e eliminar respectivamente se encuentran en la
parte inferior izquierda.
151
ILUSTRACIÓN 32.
Configuración de tipos de tareas
c) Tareas generales.
Una vez ingresado el banco de tareas para cada tipo de mantenimiento, el paso
siguiente es vincular las tareas de cada banco a cada uno de los equipos
clasificándolos por familia, tipo, clase y sub-clase. La familia y tipo de equipo es
trascendente no se puede obviar este paso, la clasificación restante queda a
criterio técnico. Es muy importante haber ingresado correctamente los parámetros
en el sub-módulo de instalaciones – parámetros, y en el sub-módulo
instalaciones –ingreso, haber seleccionado correctamente la familia y tipos al que
pertenece cada equipo en cuestión.
En la (ilustración 33), se visualiza en el cuadro de color rojo, los tipos de
mantenimiento previamente ingresados. Para este ejemplo se selecciona el tipo
de mantenimiento “inspecciones preventiva”. En el cuadro de color verde se
selecciona el equipo al que se va asignas las tareas generales, para el efecto
152
primeramente se elige la familia, para este ejemplo se selecciona “E: familia
eléctrica” luego se elige el tipo de equipo, clase y subclase se va a vincular las
tareas. Es importante ingresar hasta tipo de equipos, “clase y subclase es
opcional”, para este ejemplo se ha seleccionado el motor eléctrico.
Cabe recalcar que en esta ventana se ingresa las tareas generales de un equipo
sin importar marca, tamaño, o características técnicas o de operación. También
es importante resaltar que no todas las tareas ingresadas en esta ventana forman
parte del plan de mantenimiento de los equipos, habrán equipos que requiera en
su plan de mantenimiento todas las tareas ingresadas, otros tal vez no lo
requieran.
ILUSTRACIÓN 33. Configuración de tareas generales
En la (ilustración 33), en el cuadro de color naranja se visualiza todas las
opciones para editar, ingresar y eliminar las tareas vinculadas, existen otras
opciones como son: Auto#, Instruccs, Req. M.O., F. Prmts., Prmt. Prog.,
Paramts., las más utilizadas en esta ventana son las dos primeras. Se puede
153
observar las tareas de mantenimiento que se ingresó para los motores eléctricos
en seleccionados, la tarea consta de un código, una descripción e instrucciones
de procedimientos para le ejecución del mantenimiento.
(Código, T: B1), “T” indica que es una tareas, “B” indica que esta tarea pertenece
al tipo de mantenimiento “B: inspecciones preventivas” y “1” indica que es la
primera tarea ingresada.
(Auto#), permite Auto numerar las tareas.
(Instruccs), Permite crear instrucciones instrucciones de procedimientos para la
ejecución de las tareas de mantenimiento (ver ilustración 34)
ILUSTRACIÓN 34. Instrucciones de procedimientos de mantenimiento
En la (ilustración # 34), se visualiza una lista de instrucciones que se ingresó para
la tarea descrita en la franja azul de la ventana.
154
d) Especialidades.
Una vez ingresados las tareas hay que analizar que “especialidades necesita”
dicha tarea para su ejecución, luego se necesita configurar el ítem especialidades
que se encuentra en la (ilustración 31), en el cuadro de color rojo. Al hacer clic en
especialidades se abre la siguiente ventana (ver Ilustración #35).
ILUSTRACIÓN 35. Especialidades
En esta ventana se ingresa las especialidades o cargo que existen en la empresa
y el costo de la hora. Las especialidades van vinculadas directamente con las
tareas y personal.
Una vez configurado este sub-módulo, el paso siguiente es ir al sub-módulo
Mantenimiento – ingreso, para crear los planes de mantenimiento a cada uno de
los equipos.
155
5.9. Mantenimiento – ingreso
El ingreso a este sub-módulo a diferencia de los otros sub-módulos está
constituido por 6 (pestañas color azul) que se relacionan entre sí, tal como se
puede apreciar en la (ilustración # 36).
ILUSTRACIÓN 36.
Configuración mantenimiento – ingreso
En la (ilustración 36), en el cuadro de color rojo de visualiza 6 pestaña, tres
pertenece directamente a programación del plan de mantenimiento, estas son;
“Operación / Contadores, Programación general, Rutinas/Tareas asignadas” y las
tres restantes pertenece planificación coordinación del plan de mantenimiento
implementado, esta son; “Solicitud y orden de trabajo, “solicitud de materiales,
repuestos, Herramientas”, Novedades etc.
En el cuadro de color verde siempre se visualiza las opciones de la pestaña que
está activa,
156
5.9.1. Operación y Contadores.
El primer paso en este Sub-módulo es configurar el modo de operación y los
contadores. Un equipo puede tener dos modos de operaciones, uno por fecha
calendario que es el más sencillo y un segundo y más complejo que es por;
“horas, arranque, Km, productos terminados, aterrizajes etc.
Para cumplir el modo de operación dos se requiere ingresar cada cierto tiempo las
horas trabajadas, arranque realizados, Km recorrido, etc. Para tal efecto se utiliza
el contador (ver Ilustración 37).
ILUSTRACIÓN 37.
Ingreso del modo de operación
Antes de configurar esta pestaña se debe seleccionar el sistema o equipo en
seleccionado. En la (ilustración 37), al hacer clic en la pestaña del cuadro color
rojo, se presenta abajo las siguientes opciones:
a) Estado. Operación: permite configurar si el equipo está operativo o no.
Cuando un equipo falla, el responsable debe ponerlo fuera de operación en el
sistema, con la finalidad de que cualquiera que tenga acceso por un terminal de
red, puede saber el estado del sistema o equipo, (ver Ilustración 38).
157
ILUSTRACIÓN 38.
Estado de operación de sistemas y/o equipos
b) Modo de operación: los sistemas y equipos que existen en la universidad
después del análisis, un 99% es más viables trabajar por modo de operación por
fecha calendario, debido a que son equipos sencillos, no tienen alta
disponibilidad, no emplean repuestos y consumibles de delicados manejo.
Excepto algunas tareas de los motores de combustión interna que pertenecen a
los grupos electrógeno y los compresores, (Ver ilustración 39).
ILUSTRACIÓN 39. Configuración de modos de operación
De esta manera se ingresó los modos de operación por unidades, en los equipos
existentes en la universidad y que requerían de este tipo de modo. Los equipos
por default al ingresarlos se configuran con el modo por fecha calendario, así que
no es necesario ingresarlos.
158
En la Universidad Tecnológica Equinoccial Sede Santo Domingo no existen
equipos con relación padre e hijos, para más información ver manual de usuario
(ver Instalaciones – ingreso / referencias graficas).
c) Actualización de puntos de ingreso:
Permite ingresar las unidades de operación del sistema/equipo para actualizar el
sistema, (ver ilustración 40).
ILUSTRACIÓN 40.
Actualización de puntos de ingreso
En la (ilustración 40), en la parte superior se selecciona la localización, el área, el
sistema o equipo al que se le va a realizar la actualización, para le ejemplo se
159
seleccionó el grupo electrógeno “Cummins”. En el cuadro de color rojo se
encuentra las opciones para actualizar el punto. Se puede utilizar “sumar o
próxima lectura” la fecha y la hora se ingresan automáticamente aunque se puede
cambiar. Seleccionado las fechas, al hacer clic en historiales, se visualiza la lista
de veces que se ha actualizado el punto como se observa en el cuadro d color
verde.
5.9.2. Programación Principal
Hace referencia a las rutas cíclicas de inspecciones, este es indispensable
cuando se tiene sistemas o equipos que requieren de inspección y recolección de
datos frecuentemente (diarios o semanales). En la universidad no existen equipos
con esas características por lo tanto no aplica, para más información (ver
Instalaciones – ingreso / referencias graficas).
5.9.3. Rutinas y tareas asignadas.
Esta pestaña es la más importante del este sub-módulo, debido a que aquí se
vincula las tareas de mantenimiento con “repuestos, materiales, herramientas,
especialidades, responsables, frecuencias, tiempo de ejecución, tiempo de
paradas, costos, etc., (ver ilustración 41).
ILUSTRACIÓN 41. Tareas asignadas a equipos
160
Es importante tener presente que las tareas de mantenimiento se le asigna a los
equipo. En la (ilustración 41), se selecciona el cuadro de color rojo y en el cuadro
de color verde se busca el equipo a cual se le va asignar las tareas. Para este
ejemplo se selecciona el “motor de combustión interna del grupo electrógeno
Cummings”, al hacer cli en lista de tareas (ver cuadro de color azul), aparece la
siguiente ventana, (ver ilustración 42).
En la (ilustración 42), se visualiza la ventana principal de programación de tareas,
en el cuadro rojo se encuentra las tareas de lubricación que se le asignó al motor
de combustión interna. Para este ejemplo se selecciona “cambio de aceite y filtros
del motor” el siguiente paso es asignarle una frecuencia como se observa en el
cuadro de color naranja, esta tarea tiene dos modos de operación, “por unidad se
le ha asignado 250 horas y por calendario 364 días” las tareas se ejecutará con
el modo de operación que se cumpla primero. En “tiempo” se ingresa el tiempo de
ejecución y preparación. En “operación” se describe si la tarea requiere parar el
equipo, sistema, área o toda la localización. En “costos” se visualiza los costos
generados por mano de obra, MR/H, y otros.
ILUSTRACIÓN 42. Programación con modo de operación por unidad
161
En esta misma ventana se asigna la mano de obra “especialidades ingresadas en
el sub-módulos “mantenimiento parámetros”, material y repuestos. (Ver ventanas
de ingreso en la (ilustración 43).
Es importante también seleccionar el departamento, sección y empleado
responsable de que se ejecute las tareas.
ILUSTRACIÓN 43. Asignación de mano de obra, y MR./H.
162
En la (ilustración 43), se visualiza la mano de obra materiales, repuestos y
herramientas asignados a la tareas de lubricación “cambio de aceite y lubricación
del motor”. En el cuadro de color rojo, en la parte superior se visualiza las
especialidades previamente ingresadas y en la parte inferior se encuentra la mano
de obra que se le asignó a la tarea con su respectivo tiempo y costo de H/H. En el
cuadro de color verde, en la parte superior se visualiza varias opciones de
búsqueda y una lista de posibles materiales y repuestos, y en la parte inferior se
encuentra los materiales y repuestos asignados a la tarea, con su respectiva
cantidad, frecuencia y costos. En el cuadro de color azul, en la parte superior se
visualiza varias opciones de búsqueda y una lista de posibles herramientas, y en
la parte inferior se encuentra las herramientas asignadas a la tarea, con su
respectiva cantidad, frecuencia y costos. En la (ilustración 44), se visualiza la
programación por fecha calendario, se puede observar que la programación es la
misma únicamente cambia la programación de la frecuencia. Como se observa en
el cuadro de color naranja que solo existe el tiempo en semanas.
ILUSTRACIÓN 44.
Programación modo operación en tiempo calendario
163
Al hacer clic en la opción asignar tarea de la (ilustración 45), se habré la
siguiente ventana (ver ilustración 45). En el cuadro de color rojo se encuentran
todas las tareas asignadas a los motores de combustión interna en el sub-módulo
de “mantenimiento – parámetros”. En el cuadro de color verde están las tareas ya
asignadas exclusivamente para el motor de combustión interna del grupo
electrógeno “Cummins”.
ILUSTRACIÓN 45. Asignación de tareas desde tareas generales
Con la misma mecánica se asignó las tareas, con su respectiva frecuencia,
tiempos, modos de operación, material, herramientas, repuestos, mano de obra,
responsables, departamento / secciones y fechas de ejecución a todas los
equipos existentes e involucrados en este sistema.
Cabe recalcar que este procedimiento de hace por cada tareas, motivo por el cual
programar el plan de mantenimiento de un trabajo tedioso.
164
Una vez terminado de ingresar y programar las tareas en cada equipo, está listo
para correr el programa.
5.10. Módulos utilitarios
Como ya se describió al principio del capítulo, SisMAC cuenta con 4 módulos
auxiliares que permiten; ingresar información extra, “gráficos y documentos”
extraer información “informes” y buscar información “global”.
5.10.1. Documentos
Permite ingresar documentos codificados y asignarlos a cada activo (Ver
ilustración 46).
ILUSTRACIÓN 46. Ingreso de documentación
En la (ilustración 46), se visualiza la ventana principal de ingreso de
documentación. En el cuadro de color rojo, se encuentran las opciones para
buscar el documento que ya ha sido ingresado. En el cuadro de color verde, se
visualiza los títulos de los documentos que se ha buscado. En el cuadro de color
azul, se encuentran los campos que se debe llenar al ingresar la información. En
165
el cuadro de color tomate, se encuentran las opciones para registrar los
préstamos que se hacen de los documento. En la parte inferior izquierda se
encuentran las opciones de: editar, ingresar, eliminar, copiar, detalles, y
referencias gráficas.
Cabe recalcar que los códigos ingresados en esta ventana son los analizados en
gestión de documentos del capítulo IV.
a) Referencias gráficas.
Permite ingresar archivo “PDF Word, Excel, etc.”, fotos “JPG, PNG, GIF, etc.,”
planos, etc., A los diferentes documentos ingresados en la ventana principal.
Para el ejemplo se selecciona “Manual de generadores Cummins” luego se hace
clic en el icono “referencias gráficas” y se presenta la siguiente ventana
(ver ilustración 47).
Ilustración 47. Ingreso de referencias gráficas
En la (ilustración 47), se visualiza en el cuadro de color rojo, los archivos técnicos
ingresados al Grupo electrógeno Cummins, en el cuadro de color verde se
encuentran las opciones para editar, ingresar y eliminar archivo, fotos planos,
166
etc., en cuestión. En el cuadro de color, azul se encuentran las opciones para
visualizar el contenido de los archivo e imprimir.
b) Vinculación de documentos.
Para realizar la vinculación de los documentos a cada activo, se hace clic en el
icono @ que se encuentra en el cuadro de color café de la (ilustración 46), y
aparece la siguiente ventana (ver ilustración 48).
ILUSTRACIÓN 48.
Ventana de vinculación de documentos – activos
En la (ilustración 48), se visualiza en el cuadro de color rojo la opción que permite
abrir la estructura arbórea y seleccionar el activo al que se va a vincular la
documentación. En el cuadro de color verde aparecen todos los activos
pertenecientes al área. Se selecciona el activo y se ingresa. En el cuadro de color
azul aparecen todos los acticos vinculados al documento.
167
5.10.2. Gráficos.
Permite ingresar gráfico y fotos al sistema, (ver ilustración 49).
ILUSTRACIÓN 49.
Ver /seleccionar referencias gráficas
En la (ilustración 49), se visualiza en el cuadro de color rojo, los documentos
ingresados para el grupo electrógeno “Cummins”. En el cuadro de color verde se
encuentran las opciones para editar, ingresar eliminar, etc., la documentación. En
el cuadro de color azul se encuentra la opción para buscar el documento en la
“Pc” para ingresarlo al sistema. En el cuadro de color naranja se encuentra las
opciones para visualizar el contenido e imprimir.
168
5.10.3. Informes
Permite imprimir reportes de costos, estadísticas; este sub-módulos se utiliza una
vez corrido el programa y después de un tiempo “un año mínimo” que se haya
generado suficiente información de costos y estadísticas.
5.10.4. Global
Es una herramienta que sirve como enlace con todos los módulos, desde aquí se
pues buscar y visualizar toda la información ingresada en el sistema, (ver
ilustración 50).
a) Visualización de inventario técnico.
ILUSTRACIÓN 50. Vinculación a inventario técnico
En la (ilustración 50), está la ventana de “Global” que por medio de la opción que
se encuentra en el cuadro de color tomate, permite visualizar el nivel inferior del
activo del nivel seleccionado. En el ejemplo se ubicó en el nivel “sistemas” y se ha
169
seleccionado el grupo electrógeno “Cummins” al hacer clic en la opción del cuadro
de color tomate y luego buscar. Aparece en el cuadro de color verde los equipos
que se asignó a dicho sistema.
b) Visualización de fichas técnicas.
Hay que recalcar que una ficha técnica se puede asignarle a sistemas, equipos,
componentes y elementos. No siempre es necesario crear estas cuatro fichas.
Tomando el concepto de que un sistema es el conjunto de equipos, eléctricos,
mecánicos, electrónicos, neumáticos, etc., que conjuntamente cumplen una
función específica. Se decidió para este trabajo crear las fichas técnicas a nivel de
equipo, para visualizar las fichas técnicas, el usuario debe ubicarse a nivel de
equipos, (ver ilustración 51).
ILUSTRACIÓN 51.
Ventana de visualización de fichas
En la (ilustración 51), se visualiza los equipos asignados al grupo electrógeno
Cummins, para el ejemplo se selección el motor de combustión interna, al hacer
clic en el icono con la flecha y buscar, se presenta la ficha del equipo
seleccionado. (Ver fichas completas de equipos en anexo # C).
170
c) Visualización de la Lista básica de recambios.
En la (ilustración 52), al hacer clic en el icono de la flecha y buscar aparece en el
cuadro de color verde los materiales, repuestos y herramientas empleados para la
ejecución de las tareas de los equipos del grupo electrógeno seleccionado en el
cuadro de color rojo.
ILUSTRACIÓN 52. Ventana de visualización de LBR
d) Visualización de las Tareas de mantenimiento.
En la (ilustración 53), al hacer clic en el icono de la flecha y buscar aparece en la
parte inferior las tareas de mantenimiento asignadas a los equipos del grupo
electrógeno seleccionado en el cuadro de color amarillo. En el cuadro verde se
encuentra el código de los equipos, en el cuadro de color azul se encuentra el
código de las tareas, en el cuadro de color rojo se encuentra la descripción de las
tareas, en el cuadro de color café se encuentra las frecuencias ya sea en horas y
tiempo calendario, en el cuadro de color tomate se encuentra los (*) que permite
171
el acceso a las instrucciones de la tarea seleccionada, (ver ilustración 54). La
tarea seleccionada para el ejemplo es la de cambio de aceite y filtros del motor de
combustión interna del grupo electrógeno Cummins.
ILUSTRACIÓN 53. Ventana de visualización de tareas
ILUSTRACIÓN 54.
Instrucciones de tarea
172
e) Visualización de documentos.
En la (ilustración 55), al hacer clic en el icono de la flecha y buscar aparece en la
parte inferior el documento con sus respectivos archivos asignados al grupo
electrógeno seleccionado en el cuadro de color rojo. Al hace doble clic en el
archivo seleccionado aparece la ventana que se encuentra en el cuadro de color
amarillo que permite abrir el contenido del archivo.
ILUSTRACIÓN 55. Ventana de visualización de documentos
f) Visualización de las referencias gráficas.
En la (ilustración 56), al hacer clic en el icono de la flecha y buscar aparece en la
parte inferior las referencia asignada al grupo electrógeno seleccionado. Al hace
doble clic en la descripción seleccionada aparece la ventana que se encuentra en
el cuadro de color tomate que permite ver el contenido de la referencia.
173
ILUSTRACIÓN 56.
Ventana de visualización de referencias gráficas
Cabe recalcar que una localización, área, sistema equipo, componente o
elemento puede tener más de una referencia.
Como se observó anteriormente, desde este módulo se puede visualizar toda la
información que se ingresó en cada uno de los demás módulos, pero desde este
módulo no se puede editar, ingresar ni eliminar ningún ítem, únicamente permite
visualizar y extraer una copia de la información.
5.11. Configuración de usuarios y seguridades de acceso.
En un sistema de gestión de mantenimiento existen empleados que no es
necesario que tenga acceso a todos los módulos, e información. SisMAC permite
personalizar el sistema con la finalidad de que cada usuario tengan acceso
únicamente a ciertos módulos, a una cierta localización, o permisos para editar,
ingresar ítems, aprobar OT. Cerrar OT, etc.
Cabe recalcar que la configuración realizada para este trabajo es provisional,
debido que el administrador, podrá configurar los usuarios según los
requerimientos internos de la universidad.
174
5.11.1. Configuración de usuarios (ver ilustración 57).
Para ingresar a la configuración de usuarios, en la ventana principal de “SisMAC”
al ingresar la clave del administrador se activa la pestaña “seguridad” hacer clic
en seguridad y usuarios, luego aparece la siguiente ventana (ver ilustración 57).
ILUSTRACIÓN 57. Ventana de usuarios
En la (ilustración 57), se visualiza los usuarios que forman parte del sistema
implementado. Para ingresar y configurar un nuevo usuario se debe hacer clic en
el icono que se encuentra en el cuadro de color rojo, y aparece la siguiente
ventanas (ver ilustración 58).
a) Datos.
En la (ilustración 58), se selecciona la pestaña que se encuentra en el cuadro
rojo, luego editar, en la ventana se ingresa la descripción con sus respectivo
nombres y claves de acceso. Se observa el ingreso del jefe de mantenimiento,
sus nombres y sus claves de acceso.
175
ILUSTRACIÓN 58.
Ingreso de datos de un nuevo usuario
b) Permisos.
En la (ilustración 59), al seleccionar la pestaña que se encuentra en el cuadro de
color rojo, aparece dicha ventana. En el cuadro de color amarillo se encuentra
todos los módulos existentes y en el cuadro de color verde se encuentran los sub-
módulos. En el cuadro de color tomate se encuentra las localizaciones, y en la
parte inferior se visualiza los permisos que el administrador ha asignado. El
administrador debe seleccionar el modulo y el-sub-módulo donde va a ejecutar los
permisos. Se observa en el ejemplo que el usuario seleccionado tiene acceso a la
localización “Galpón agroindustrial” pero únicamente al área de “generación
eléctrica”.
ILUSTRACIÓN 59.
Ventana de permisos de usuarios
176
c) Aprobación de documentos.
En la (ilustración 60), al seleccionar pestaña que se encuentra en el cuadro de
color rojo, aparece dicha ventana. En el cuadro de color amarillo se encuentran el
módulo existente y en el cuadro de color tomate se encuentran los formularios
que pertenecen al módulo seleccionado. Debe seleccionar el formulario que
desee y activar las pestañas según sea necesario; Emite, Aprueba, cierra. Habrán
usuario que necesiten únicamente emitir, aprobar y/o cerrar una solicitud u orden
de trabajo, otros usuarios necesitara realizar las tres cosas, en el ejemplo
observamos que el usuario seleccionado tiene permiso para emitir, aprobar y
cerrar una orden de trabajo.
ILUSTRACIÓN 60. Ventana de aprobación de documentos
d) Asignación de ubicaciones.
En la (ilustración 61), al seleccionar la pestaña se abre dicha ventana, se observa
que el usuario seleccionado tiene asignado solamente dos áreas (ver cuadro de
color rojo) de la localización taller Automotriz / Electromecánico. (Ver cuadro de
color verde).
177
ILUSTRACIÓN 61.
Ventana de ubicaciones asignadas
e) Sub – módulos.
En la (ilustración 62), al seleccionar la pestaña que se encuentra en el cuadro de
color verde se visualiza todos los sub-módulos que existen, el administrador debe
seleccionar dando un visto a los sub-módulo que el usuarios seleccionado va a
tener acceso. El usuario seleccionado en esta ventana tendrá acceso a todos los
sub-módulos (ver cuadro de color rojo).
ILUSTRACIÓN 62.
Ventana de permisos a sub-módulos
178
f) Bodega
En la (ilustración 63), el administrador selecciona las bodegas a las que tendrá
acceso el usuario seleccionado.
ILUSTRACIÓN 63. Ventana de selección de bodega
g) Informes.
En la (ilustración 64) el administrador selecciona el modulo que va a configurar en
el cuadro de color tomate, luego selecciona con un vistos los formularios a los que
tendrá acceso el usuario seleccionado.
ILUSTRACIÓN 64. Ventana de configuración de informes
179
5.12. Configuración multiusuario
Esta configuración permite que por medio de un terminal de red más de un
usuario tenga acceso a la información.
Ingresar al Administrador SisMAC (en Inicio - Programas - SisMAC -
Herramientas) y ejecutar lo siguiente:
Desconectar operación SisMAC a todos los usuarios (Click en botón grande
Habilitar/Deshabilitar acceso)
En el menú, seleccionar la opción Configuración - Ruta SisMAC.
En la ventana de Ruta SisMAC, hacer click en el botón editar si se solicita
Clave, escríbala y presione Enter), y hacer los siguientes cambios en la
sección “MULTIUSUARIO” (ver ilustración 65),
ILUSTRACIÓN 65. Ventana de configuración multiusuario
En la (ilustración 65) se configura:
Entorno Multiusuario: Seleccionado (ver cuadro de color)
Nombre del PC: Aparece automáticamente “caso contrario digitarlo”
Carpeta: Nombre de la carpeta compartida “debe ser SMAC0333” (ver cuadro de
color rojo)
180
Usuario autorizado: Nombre de PC desde donde se pueden ejecutar los servicios
SisMAC. Por defecto, aparece el nombre del PC actual. En cada caso, se puede
escribir el nombre de un equipo de la red diferente, según la necesidad, (ver
cuadro de color rojo).
Seleccionar base de datos: (ver cuadro color tomate).
Hacer click en el botón Aceptar, y responder afirmativamente a todo.
Conectar operación SisMAC a todos los usuarios (click en botón grande
Habilitar/Deshabilitar acceso)
5.12.1. Requisitos para ejecutar el programa SisMAC
Previa la ejecución se requiere:
a) En Servidor SisMAC
Los componentes de servidor correctamente instalados y configurados.
En PC autorizado (puede ser el Servidor SisMAC)
El servicio SoftLock Server ejecutándose.
b) En cliente SisMAC
Los componentes de cliente correctamente instalados y configurados.
La ruta SisMAC correctamente establecida en cliente.
El servicio SoftLock Server ejecutándose en el PC autorizado.
181
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones.
Después del análisis realizado en este trabajo se concluye que los equipos de
la Universidad Tecnológica Equinoccial (UTE) Sede Santo Domingo requieren de
planes de mantenimiento preventivos, debido a que la mayoría de estos trabajan
pocas horas por semana y existe suficiente tiempo para su mantenibilidad
sistemática.
Para realizar el sistema de gestión de mantenimiento, se requiere de una serie
de procedimientos basados en normas como la: “COVENIN 3049-93 e ISO
14224”, etc. Metodologías como: MCC, AMEF, análisis de información histórica
real, y experiencia; todo este exhaustivo trabajo con la finalidad de crear las
tareas de mantenimiento más adecuadas para garantizar la disponibilidad,
confiabilidad y mantenibilidad de los equipos de la Universidad Tecnológica
Equinoccial.
Los tipos de mantenimientos más comunes y rentables para los equipos de la
universidad son las inspecciones preventivas, limpieza y lubricación, debido a que
se necesita únicamente conocimientos básicos y lo realiza el mismo encargado
del área, o los auxiliares de mantenimiento.
Con la implementación del sistema de gestión de mantenimiento se logró el
control absoluto de los registros históricos, mediante un planificado control de
solicitudes y ordenes de trabajo, reportes de inspecciones y retroalimentación del
sistema, logrando cumplir con todas las tareas planificadas y de esta manera
aumentar la vida útil de los equipos involucrados.
182
El programa SisMAC nos permito administrar y controlar de manera rápida y
eficiente los activos, repuestos, herramientas, personal, los planes de
mantenimientos, y algo muy importante como es los reportes gerenciales del
mantenimiento.
Para aumentar la eficiencia y la vida útil de los equipos no es suficiente con
desarrollar un plan de mantenimiento e implementarlo, se requiere de una
retroalimentación continua para conocer si las tareas que se implementó son
realizables y rentables; si las herramientas y los repuestos asignados son
realmente necesarios, si los tiempos y los costos asignados son los reales; esto
proceso nos permitirá una mejora continua de la gestión del sistema de
mantenimiento, todo este trabajo se facilita cuando se tiene un sistema de gestión
automático, como el implementado en este proyecto.
El Análisis de Modos y Efectos de Falla, vinculado al (MCC) permitió
primeramente conocer las fallas más potenciales que afectan la función del
sistema, equipo de alta criticidad y segundo decidir adecuadamente como tomar
las medidas preventivas para evitar o amortiguar según el tipo de falla.
183
6.2. Recomendaciones.
Se recomienda continuar con las políticas de mantenimiento que este proyecto
inició, realizar una serie de procesos de mejoramiento continuo, de la gestión,
planeación, ejecución y control de los activos e implementar planes de
mantenimiento preventivo al resto de equipos de la UTE.
Se recomienda que la persona que dirige el departamento de Mantenimiento
cuente con conocimiento técnico y administrativo, debido a que su principal
función generalmente no es reparar los equipos o únicamente dirigir el personal
técnico, sino manejar la información requerida para la planificación, administración
y control del sistema.
El éxito de un plan de mantenimiento, es su realimentación dinámica, por
ningún motivo debe permanecer estático, por eso se recomienda actualizarle e
incluir nuevas técnicas que ayuden a mejorar su rendimiento.
El mantenimiento es uno de los entes básicos para alcanzar competitividad en
el ámbito industrial, por tal razón se recomienda involucrar a los estudiantes de
pregrado con carreras afines, en la implementación y manejo de un sistema de
gestión de mantenimiento, con el fin de prepararlos para su mejor desempeño en
el mundo industrial.
Para obtener buenos resultados en el Análisis de Modos y Efectos de falla, se
recomienda que tanto el personal de mantenimiento como el de producción, se
comprometan a unificar criterios con respecto al comportamiento de los equipos
para identificar las fallas más potenciales.
184
BIBLIOGRAFÍA
FUENTES LITERARIAS.
1. AGROINDUSTRIAS PLÁSTICAS C.A. (2007) “Manual de Mantenimiento“. Basado en la norma COVENIN 3049-93 Capítulo V.
2. A-MAQ S.A. (2013) Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico
“Equipos de medición y análisis de vibraciones”.
3. Arias, F. (2004). “Introducción a la metodología científica”, Caracas.: Editorial Episteme.
4. Bernal, C. (2006) “Metodología de la investigación”, 2da. Ed. México.: Ed.
Pearson.
5. Bestraten, M, (2001). “Análisis modal de efectos de falla”; Centro Nacional de Condiciones de Trabajo, España.
6. C & V Ingeniería (2008) “SISMAC, Manual de Sistema de Mantenimiento Asistido por Computador. Quito-Ecuador.: – Ecuador, 2012.
7. García Palencia Oliverio (2012), Gestión Moderna del Mantenimiento
Industrial, ediciones de la U. Bogotá.
8. Gonzales, K. (2007). “Alineamiento de Maquinaria, Wartsila Quito Ecuador S.A.
9. González, F. Francisco, J. (2011), Teoría y Práctica del mantenimiento
Industrial Avanzado, IV edición. España.: FC editorial Madrid.
10. Gonzalo. Daza, H. (2007) manual de vibraciones mecánicas. Universidad técnica Federico Santa María.
11. Hernández, F. Batista. (2004). “metodología de la investigación”, México.: Editorial Mcgraw-hill.
12. ISO 14224. (2006.) “Petroleum And Gas Industries”, Estados Unidos.
13. MENDOZA, F. JORGE, A. (2007). “Mantenimiento Productivo Total. México
D.F.
185
14. MORA, L. (2009). Mantenimiento Planeado, Ejecución y Control. México: Alfaomega.
15. Moubray, J. (2004). “RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, 2da.
Edición.
16. Mundarain, C. Christian, H. (2009). “Diseño De Un Programa De Mantenimiento Basado En Condición, Enfocado A La Mejora De La Efectividad De Los Activos Rotativos”. Universidad del Oriente, Puerto la cruz; 2009.
17. Norma NETA (n.d.) “International Electrical Testing Association”.
18. NORMA SAE JA 1012 (n.d). Guía para el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM).
19. Salazar, C. (2009). “Diseño De Un Plan De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad (MCC)” Universidad del Oriente, Barcelona.
20. Santiago. García, G. (2003) “Organización y gestión integral de mantenimiento”, Madrid.: Ed. Díaz de santos S.A.
21. Secretaria Distrital del Ambiente, Dirección de Evaluación, Control y
Seguimiento Ambiental. (2008) “Gestión Integral De Residuos Peligrosos”; Bogotá Colombia D.C.
22. Sergio, L. Guerra, A. (2003) “Implementación De Un Programa De
Mantenimiento Para La Maquinaria y Equipos De Servicio Automotriz Ingenio S.A.”Universidad San Carlos, Facultad de ingeniería Mecánica. Guatemala.
23. SOLÓRZANO BECERRA G. (2005) Diseño de un Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional para el Área de Servicios Industriales de Bavaria S.A.
Cervecería de Boyacá. U.P.T.C. Escuela de Ingeniería Electromecánica, Duitama.
24. TORRELL, F. (2010). “TPM Entorno Lean Management. España: Profit.
25. Torres. Daniel, L. (2005). “Mantenimiento su implementación y gestión”. 2da. ed. Argentina; editorial Universitas.
26. Wowk, V. (2000). “Machinery Vibration”; Alignment McGraw-Hill New York.
186
LINKOGRAFÍA.
1. Implementación y gestión del mantenimiento. [n.d]. consultado el 22 enero 2013, www.solomantenimiento.com
2. Foro de mantenimiento predictivo. [n.d]. consultado el 22 de enero del 2013, www.infoweek.cl.
3. Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico. [n.d]. Consultado el 22
de enero del 2013, www.amaq.com.
4. Ingeniería de procesos - análisis termográficas [n.d] consultado el 22 enero del 2013, www.juanpalacions.es.
5. Guía para la elaboración del mantenimiento predictivo. [n.d]. consultado el 02
febrero del 2013, www.flir.com.
6. Tipos de mantenimientos. [n.d]. consultado el 02 de febrero del 2013 http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento.
7. Selección de grasas lubricantes. [n.d]. consultado el 02 de agosto del 2013, www.widman.biz.
8. Sistemas de mantenimiento. [n.d]. consultado el 22 de enero 2013,
www.mantenimientomundial.com.
9. Sistemas de mantenimiento. [n.d]. consultado el 02 agosto del 2013 http://www.monografias.com/trabajos-pdf/sistema-mantenimiento/sistema-
mantenimiento.pdf.
187
ANEXOS
188
ANEXO A.
Formato de recolección de información para análisis de criticidad.
Análisis de Criticidad
Equipo: _________________________ Código: (Nvo: ________Ant:_________)
Planta / Área: ____________________ P. Entrevistada____________________
Marcar una de las 4 opciones según considere.
1) Frecuencia de Fallas. (FF.)
Menos de una falla por año._______
Dos fallas por año._______
Una falla por mes_______
Una o más de una falla por semana.______
2) Costos parada improvista. (CRI.)
Costo bajo por parada.______
Costo medio por parada.______
Costo alto por parada.______
Costo muy alto por parada.______
3) Impacto en la Operación. (IO.)
No tiene impacto en la operación._____
Afecta al 30% de la operación._____
Afecta entre el 30% y el 60% de la operación._____
Afecta más del 60% de la operación._____
4) Impacto en Seguridad Personal (IP)
No tiene ningún riesgo sobre las personas._____
Riesgo bajo sobres la integridad personal._____
Riesgos medios sobre las personas (lesiones leves)._____
Riesgos altos sobre las personas (lesiones graves, invalides parcial o
permanentes, y muerte)._____
189
ANEXO B.
Formato de recolección de datos para análisis de modos y efectos de falla.
Análisis de Modos y Efectos de Falla
Equipo: ________________________ Código: (Nvo: ________Ant:_________)
Planta / Área: ___________________ P. Entrevistada: _____________________
¿Cuál es la función del equipo? (Criterio de funcionamiento)
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
¿De qué manera puede fallar? (Fallo funcional)
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
¿Qué causa la falla? (Modo de fallo)
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
¿Qué sucede si ocurre la falla? (Efecto de fallo)
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
¿Cuánto Importante es la falla? (Consecuencia de falla)
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
¿Qué hacer para prevenir la falla? (Tareas preventivas)
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
¿Qué hacer si no se puede prevenir la falla? (tareas a falta de).
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
190
ANEXO C.
Formatos de fichas técnicas de Equipos.
1. Ficha de motor de combustión interna.
2. Ficha de motor de eléctrico.
3. Ficha de generador de energía alterna.
4. Ficha de bomba de agua.
5. Ficha de compresor de aire.
6. Ficha de transmisión de potencia.
191
192
193
194
195
196
197
Anexo D.
Estructura arbórea del inventario técnico de la “UTE”
198
ANEXO E.
Planes de mantenimiento
133
Plan de mantenimiento grupo electrógeno
134
Cronograma de actividades en año / mes Grupo Electrógeno
135
Plan de mantenimiento Torno paralelo
136
Cronograma de actividades año / mes del Torno paralelo
137
Plan de mantenimiento generador de aire comprimido
138
Cronograma de actividades año / mes generador de aire comprimido
139
Plan de mantenimiento módulos de automatización
140
Cronograma de actividades Año / mes módulos de automatización
141
Plan de mantenimiento caldero de vapor
142
Cronograma de actividades año / mes del caldero de vapor
143
Plan de mantenimiento sistema de suministro de agua potable parte I
144
Plan de mantenimiento sistema de suministro de agua potable parte 2
145
Cronograma de actividades año / mes sistema de suministro de agua potable parte I
146
Cronograma de actividades año / mes sistema de suministro de agua potable parte 2
147
Plan de mantenimiento elevador de auto de dos postes
148
Cronograma de actividades año / mes elevador de autos de dos postes
133
ANEXO F
Solicitud de trabajo
Orden de trabajo programada
Orden de trabajo no programada (directa externa)
Orden de trabajo no programada (directa interna)
134
Solicitud de trabajo
135
Orden de trabajo programada
136
Orden de trabajo no programada “directa externa”
137
Orden de trabajo no programada “directa interna”
138
ANEXO G
HOJA PARA REPORTE DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO - CORRECTIVO
Fecha: ______/______/________
Sistema / Equipo: ________________________ Código: __________________
Tipo de parada: Por fallo funcional Por parada programada
Técnico que reporta la falla: _________________________________________
Responsable: _____________________________________________________
Anomalía – fallo funcional
encontrado
Origen Consecuencia
Medidas Adoptadas
Tipos de tareas TR (min) Especialidades Observaciones
Repuestos utilizados Materiales utilizados Herramientas utilizadas
Tiempo de parada (Hrs): Área _______ Sistema _______ Equipo _________
Oportunidad de mejora: _______________________________________________
__________________________________________________________________
CÓD. DOC-REP-MG-001
139
ANEXO H.
Hoja de recolección de datos de equipos intervenidos
140
HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DE EQUIPOS INTERVENIDOS
Fecha: ______/______/________
Equipo: Motor eléctrico. Código: __________________
Marca: _______________ Modelo: ____________ Serie: ______________
Datos de operación:
Potencia (Hp): Volt. nom (V): Corr. nom. (A):
Frecuencia (Hz): # Fases: Corr. Carga. (A):
Ip/In: Tem. Amb. (°C): Velocidad. (RPM):
T. Arranque: T. conexión: Propulsión:
Régimen de tiempo: Cond. Amb:
Datos específicos:
Largo (cm): Ancho (cm): Alto (cm):
Peso (Kg): Ø eje: # chavetas / chumaceras:
Dimensiones Chavetas (mm):
Profundidad de chumaceras (mm):
Entre-hierro (mm):
Datos Técnicos:
Rodamiento: LA: Rodamiento: LCA:
Datos de prueba:
Volt. (L1-L2): Volt. (L2-L2): Volt. (L3-L1):
Volt. (L1-N): Volt. (L2-N): Volt. (L3-N):
En vacío
Corriente (L1): Corriente (L2): Corriente (L3):
Con carga
Corriente (L1): Corriente (L2): Corriente (L3):
Observaciones. _______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
CÓD.: DOC-HRD-ME-001
141
HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DE EQUIPOS
Fecha: ______/______/________
Equipo: Bomba centrifuga. Código: __________________
Marca: _______________ Modelo: ____________ Serie: ______________
Datos de operación:
Potencia (Hp): Caudal 1 (l/min): Caudal 2 (l/min):
Tem. Fluido (C°): Alt. Bombeo 1 (m): Alt. Bombeo 2 (m):
Presión in (psi) Presión out (psi) Velocidad. (RPM):
Cond. Amb: Régimen tiempo: Propulsión:
Datos específicos:
Largo (cm): Ancho (cm): Alto (cm):
Peso (Kg): Ø tub. Admisión (plg): Ø tub. Descarga (pulg):
Ø del Impeler:
Datos Técnicos:
Tipo rodamiento delantero:
Tipo rodamiento trasero:
Tipo de sellos mecánicos:
Tipo de camisa:
Datos de prueba:
Presión carga (psi): Presión descarga (psi):
Altura de bombeo (m): Caudal de bombeo (l/min):
Observaciones. _______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
CÓD.: DOC-HRD-BO-001
142
HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DE EQUIPOS
Fecha: ______/______/________
Equipo: Transmisión de potencia por bandas Código: __________________
Marca: _______________ Modelo: ____________ Serie: ________________
Datos de operación:
Potencia (Hp): Torque (N/m): # de relación transmisión:
Veloc. Polea motriz 1 (RPM): Veloc. Polea conducida 1(RPM):
Veloc. Polea motriz 2 (RPM): Veloc. Polea conducida 2( RPM):
Cond. Amb: Régimen tiempo: Guarda:
Datos específicos:
Largo (cm): Ancho (cm): Alto (cm):
Ø int/ext. Polea motriz 1(mm): Ø int/ext. Polea conducida 1(mm):
Ø int/ext. Polea motriz 2 (mm): Ø int/ext. Polea conducida 2(mm):
Distancia entre centros TP1 (cm): Distancia entre centros TP2(cm):
Dimensiones chaveta PM1 (mm): Dimensiones chaveta PC1(mm):
Dimensiones chaveta PM2 (mm): Dimensiones chaveta PC2(mm):
Datos Técnicos:
# Bandas: Tipo de bandas:
Observaciones. _______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
PM= Polea motriz.
PC= Polea conducida.
TP= trasmisión de potencia.
CÓD.: DOC-HRD-TP-001
143
HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DE EQUIPOS
Fecha: ______/______/________
Equipo: Transmisión de potencia por cadenas. Código: __________________
Marca: _______________ Modelo: ____________ Serie: __________________
Datos de operación:
Potencia (Hp): Torque (N/m): # de relación transmisión:
Veloc. catalina motriz 1 (RPM): Veloc. catalina conducida 1(RPM):
Veloc. catalina motriz 2 (RPM): Veloc. catalina conducida 2( RPM):
Cond. Amb: Régimen tiempo: Guarda:
Datos específicos:
Largo (cm): Ancho (cm): Alto (cm):
# Dientes catalina motriz 1: # Dientes catalina conducida 1:
# Dientes catalina motriz 2: # Dientes catalina conducida 2:
Distancia entre centros TP1 (cm): Distancia entre centros TP2(cm):
Dimensiones chaveta CM1 (mm): Dimensiones chaveta CC1(mm):
Dimensiones chaveta CM2 (mm): Dimensiones chaveta CC2(mm):
Datos Técnicos:
# Cadena: Tipo de cadenas:
Longitud cadena (cm): Paso de cadena(mm):
Observaciones._______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
CM= catalina motriz.
CC= Catalina conducida.
TP= trasmisión de potencia.
CÓD.: DOC-HRD-TP-002
144
HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DE EQUIPOS
Fecha: ______/______/________
Equipo: Transmisión de potencia por caja reductora. Código: ______________
Marca: _______________ Modelo: ____________ Serie: __________________
Datos de operación:
Potencia (Hp): Torque (N/m): # ratios de transmisión:
Veloc. entrada 1 (RPM): Veloc. salida 1(RPM):
Cond. Amb: Régimen tiempo: Guarda:
Datos específicos:
Largo (cm): Ancho (cm): Alto (cm):
# Dientes piñón motriz 1: # Dientes piñón conducida 1:
# Dientes piñón motriz 2: # Dientes piñón conducida 2:
# Dientes piñón motriz 3: # Dientes piñón conducida 3:
Diám. Int/ext. piñón motriz 1 (mm): Diám. int/ext. piñón cond. 1 (mm):
Diám. int/ext. piñón motriz 2 (mm): Diám. int/ext. piñón cond. 2 (mm):
Diám. int/ext. piñón motriz 3 (mm): Diám. int/ext. piñón cond. 3 (mm):
Dimensiones chaveta CM1 (mm): Dimensiones chaveta CC1(mm):
Dimensiones chaveta CM2 (mm): Dimensiones chaveta CC2(mm):
Dimensiones chaveta CM3 (mm): Dimensiones chaveta CC3(mm):
Datos Técnicos:
# piñones: Tipo de aceite:
Cantidad de aceite (Lts): Tipo de sellos:
Descripción de Rodamientos:
Observaciones. _______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
PM= Piñón motriz.
PC= Piñón conducido.
CÓD.: DOC-HRD-TP-003
145
HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DE EQUIPOS
Fecha: ______/______/________
Equipo: Generador eléctrico AC. Código: __________________
Marca: _______________ Modelo: ____________ Serie: ________________
Datos de operación:
Potencia (KVA): Volt. nom (V): Corr. nom. (A):
Frecuencia (Hz): # Fases: Corr. Exict. (A):
Voltaje exit. (V): Tem. Amb. (°C): Velocidad. (RPM):
Régimen de tiempo: Cond. Amb:
Datos específicos:
Largo (cm): Ancho (cm): Alto (cm):
Peso (Kg): Dimensiones de escobillas (mm):
Datos Técnicos:
Rodamiento: LA: Rodamiento: LCA:
Datos de prueba:
Volt. (L1-L2): Volt. (L2-L2): Volt. (L3-L1):
Volt. (L1-N): Volt. (L2-N): Volt. (L3-N):
Acoplado la carga nominal
Corriente (L1): Corriente (L2): Corriente (L3):
Observaciones. _______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
CÓD.: DOC-HRD-GE-001
146
HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DE EQUIPOS
Fecha: ______/______/________
Equipo: Compresor de aire. Código: __________________
Marca: _______________ Modelo: ____________ Serie: _________________
Datos de operación:
Potencia (Hp): Caudal (GPM): Capacidad (ltrs):
Presión Apag. (psi): Presión enc. (psi):
Cond. Amb: Régimen tiempo: Tem. (°C):
Datos específicos:
Largo (cm): Ancho (cm): Alto (cm):
Peso: (Kg): # Cilindros:
Diámetro cilindro (mm): Carrera cilindro (mm):
Datos Técnicos:
Tipo de cilindros: Tipo de aceite:
Cantidad de aceite (Lts): Tipo de sellos:
Descripción de Rodamientos:
Observaciones. _______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
CÓD.: DOC-HRD-CO-001
147
ANEXO I
Formulario de recolección de datos de inspecciones preventivas
223
FORMULARIO DE INSPECCIONES PREVENTIVAS
ACTIVO: GRUPO ELECTRÓGENO CÓDIGO: FECHA:
ÍTEM ACTIVIDADES P. OPERACIÓN P. MEDIDO TR (min) Rango permisible
1 Inspección del nivel de aceite (OK)
2 Presión de combustible (mm hg)
Temperatura de combustibles (°C)
3 Temperatura del refrigerante (C°)
4 Nivel del líquido de enfriamiento
5 Estado de bandas (OK)
6 Inspección de protecciones mec. (OK)
7 Estado de limpieza general (OK)
8 Estado de terminales de baterías (OK)
9 Estado de cables eléctricos (OK)
10 Funcionamiento del AVR (OK)
11 Presión del aceite (psi)
12 Inspección del filtro de aire (OK)
Responsable Validador
Firma del Responsable
Firma validador
Observaciones.__________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
224
FORMULARIO DE INSPECCIONES PREVENTIVAS
ACTIVO: CALDERA DE VAPOR CÓDIGO: FECHA:
ÍTEM ACTIVIDADES P. OPERACIÓN P. MEDIDO TR (min) Rango permisible
1 Nivel de agua del McDonall
2 Presión de combustible (mm hg)
3 Temperatura de combustibles (°C)
4 Temperatura del agua ingreso (C°)
5 Presión de la caldera (psi)
6 Inspección de protecciones mec. (OK)
7 Estado de limpieza general (OK)
8 Funcionamiento del quemador (OK)
9 Estado de cables eléctricos (OK)
10 Funcionamiento tablero control (OK)
11 Func. equipos seguridad (OK)
12
13
14
Responsable Validador
Firma del Responsable
Firma validador
Observaciones___________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
225
FORMULARIO DE INSPECCIONES PREVENTIVAS
ACTIVO: TORNO PARALELO CÓDIGO: FECHA:
ÍTEM ACTIVIDADES P.
OPERACIÓN
P. MEDIDO TR (min) Rango
permisible
1 Nivel de aceite en los puntos (3 )
2 Inspección de protecciones mec. (OK)
Estado de limpieza general (OK)
3 Inspección de avances carros (OK)
4 Inspección velocidades carros (OK)
5 Comprobación elementos de stop (OK)
6 Estado de cables eléctricos (OK)
7 Funcionamiento tablero control (OK)
8 Func. equipos seguridad (OK)
9 Funcionamiento bomba aceite
10 Inspección del motor (OK)
11 Inspección del sistema de transmisión
de potencia (OK)
12 Inspección de la caja de mandos (OK)
Responsable Validador
Firma del Responsable Firma validador
Observaciones. _________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
226
FORMULARIO DE INSPECCIONES PREVENTIVAS
ACTIVO: COMPRESOR DE AIRE CÓDIGO: FECHA:
ÍTEM ACTIVIDADES P. OPERACIÓN P. MEDIDO TR (min) Rango permisible
1 Nivel de aceite en los puntos
2 Inspección de protecciones (OK)
3 Estado de limpieza general (OK)
4 Estado de cables eléctricos (OK)
5 Funcionamiento tablero control (OK)
6 Func. equipos seguridad (OK)
7 Estado del filtro de aire (OK)
8 Inspección del motor eléctrico (OK)
9 Inspección del sistema de transmisión
de potencia (OK)
10 Inspección de presión encendido. (psi)
11 Inspección presión de apagado. (psi)
12 Inspección de fugas de aire (OK)
13 Inspección de aceite en el aire (OK)
14
Responsable Validador
Firma del Responsable Firma validador
Observaciones. __________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
133
ANEXO J.
Licencia SisMAC validada hasta diciembre del 2014.
134
ANEXO K
Capacitación al personal involucrado mantenimiento
![Plan Ingeniería Civil Informática [ 73 13 ] · PDF filePlan Ingeniería Civil ... BACHILLER EN CIENCIAS DE LA INGENIERÍA LICENCIATURA EN CIENCIAS DE LA ING. INFORMÁTICA INGENIERÍA](https://img.pdfslide.es/doc/110x75/5a757b437f8b9a9c548c8b88/plan-ingenieraa-civil-informatica-73-13-a-plan-ingenieraa-civil.jpg)
