VARIABLES DIMENSIONES INDICADOR

Variable Independiente:

Las aplicaciones de

Ingenieríade Métodos

PlanificaciónActividades programadas/ejecutadas

Diagnostico Informe de diagnostico

SeguridadIPER (identificación de peligros evaluación y control de riesgos)

Estandarización Nivel de estandarización

Variable Dependiente:Nivel de productividaden la Empresa

Molinera “Kuennen y Duanne SA”

Efectividad

Eficiencia Tiempos muertos (%) Desperdicios (%) Porcentaje de utilización de la

capacidad instalada (%).

Eficacia Grado de cumplimiento de los

programas de producción o de ventas (%).

Demoras en los tiempos de entrega (%)

UNIVERSIDAD NACIONAL HERMILIO VALDIZAN -FACULTAD DE INGENIERIA INDUTRIAL Y SISTEMAS TÍTULO DE INVESTIGACIÓN: Propuesta de Implementación de un plan de mejora usando estrategias y herramientas de la asignatura de Ingeniería de Métodos en la Molinera” kuennen y Duanne” S.AASESOR: HILARIO CÁRDENAS, Jorge Rubén TESISTA: FRETEL CARHUAS, Allende Santiago

III. MARCO TEÓRICO2.1. Revisión de estudios realizados.

2.1.1 A nivel internacionalCASTELLANOS BRIZUELA , ÍTALO desarrolló el trabajo de investigación en la UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE” en Marzo del 2010 titulado “PROPUESTA PARA LA MEJORA DEL MANEJO DEL MATERIAL EN LA EMPRESA DE FABRICACIÓN DE HIELO HIELOTEC C.A. MEDIANTE LA APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE INGENERÍA DE MÉTODOS”; este trabajo tuvo como objetivo general Efectuar un análisis que permita mejoras en el proceso de refrigeración con el fin de reducir pérdidas de agua que se generan durante la producción de hielo en rollitos (cubitos) de la Empresa HIELOTEC C.A. mediante la aplicación de las técnicas de Ingeniería de Métodos. Este trabajo llegó a la conclusión - Con la elaboración del proyecto de Ingeniería de Métodos se pusieron en práctica los conocimientos adquiridos a lo largo del curso, utilizando las herramientas correspondientes como lo son: estudio de movimientos, estudio de tiempos, las cuales fueron aplicadas en la empresa HIELOTEC.C.A. Dicho estudio, se realizó con la finalidad de describir el proceso de producción de hielo en cubitos (rollitos), lo que permitió evidenciar las fallas presentes en dicho proceso, brindándose de esta forma las propuestas claves, sencillas y económicas a la empresa.

2.1.2 A nivel Nacional DIEGO ACUÑA ALCARRAZ, , desarrolló en la PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ en el año 2012 la investigación titulado “INCREMENTO DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS DE MOTOTAXIS APLICANDO METODOLOGÍAS DE LAS 5S’s E INGENIERÍA DE MÉTODOS”, esta investigación tuvo como objetivo general evaluar y proponer mejoras para la capacidad de producción mediante el rediseño de la organización para el trabajo, los métodos de trabajo y puestos de producción ; llegando a la siguiente conclusión que el continuo crecimiento de la oferta y demanda de productos y servicios asociados a los principales sectores económicos del país (construcción, minería, industria, etc.) se debe principalmente al desarrollo económico de estos últimos. Entonces la aparición de nuevos competidores en el mercado es inminente, por tanto la dirección de la empresa debe garantizar su competitividad y diferenciación. De todo esto, surge la necesidad de una revisión de los procesos actuales y de optimizar los recursos de la empresa con la finalidad de responder a los cambios contractuales.

2.1.3 A nivel Local ANDRE REY, GARCÍA RAMIREZ, desarrollo en la Universidad NACIONAL HERMILIO VALDIZAN DE HUÁNUCO, la tesis titulada “ANÁLISIS Y PROPUESTA DE MEJORA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE CONFECCIONES DE ROPA DEPORTIVA EN LA EMPRESA CASTILLO E.I.R.L., APLICANDO EL ANÁLISIS DE LOS “7+1 DESPERDICIOS DE TOYOTA”. Huánuco 2014. Esta tesis tuvo como objetivo general Analizar y proponer mejoras en los procesos de producción de confecciones de ropa deportiva en la empresa CASTILLO E.I.R.L., aplicando el análisis de los “7+1 desperdicios de Toyota”, llegando a las conclusiones que, Si no toman medidas correctivas la empresa empezaría a bajar

la productividad al no ser competitivos se perdería la participación en el mercado local consiguiendo fracasar al no ser rentable ocasionando en el futuro varios conflictos en el interior de la organización, incrementándose cada vez más los riesgos que podrían ocasionar la posible liquidación total de la empresa.

2.2 Conceptos fundamentales

2.2.1 Las aplicaciones de Ingeniería de Métodos

La evolución del Estudio de Métodos consiste en abarcar en primera

instancia lo general para luego abarcar lo particular, de acuerdo a esto el

Estudio de Métodos debe empezar por lo más general dentro de un sistema

productivo, es decir "El proceso" para luego llegar a lo más particular, es

decir "La Operación".

Beneficios de Ingeniería de métodos

Los beneficios corolarios de la aplicación de la Ingeniería de Métodos

son:

Minimizan el tiempo requerido para la ejecución de trabajos. Conservan los recursos y minimizan los costos especificando los

materiales directos e indirectos más apropiados para la producción de bienes y servicios.

Efectúan la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía.

Proporcionan un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.

Maximizan la seguridad, la salud y el bienestar de todos los empleados o trabajadores.

Realizan la producción considerando cada vez más la protección necesaria de las condiciones ambientales.

Aplican un programa de administración según un alto nivel humano.

Importancia de Ingeniería de métodos

Si se considera al departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación. Más que en cualquier otra parte, es aquí donde se determina si un producto va a ser producido de manera competitiva. También es aquí donde se aplican la iniciativa y el ingenio para 1desarrollar herramientas, relaciones hombre-máquina y estaciones de trabajo eficientes para trabajos nuevos antes de iniciar la producción, asegurando de este modo que el producto pase las pruebas frente a la fuerte competencia.

Herramienta 5s

Según Alberto Villaseñor Contreras (2007: 79). Las 5s forman parte esencial para la implementación de cualquier programa de Manufactura esbelta, pues implica sumar esfuerzos para lograr beneficios manteniendo un lugar de trabajo bajo condiciones tales que logre contribuir a la disminución de desperdicios y reproceso, así como mejorar la moral del personal.

Elementos de las 5s

Según Juan José Martí Ogayar y Juan Tarrubiano Galante (2013:

88). Las 5S son cinco palabras de origen japonés que conforman los

pasos a desarrollar para obtener un lugar óptimo de trabajo; siendo

estas acuñadas por Toyota.

1 https://sistemasmanufactura.files.wordpress.com/2011/09/sesion-11-022011.pdf

FUENTE: (Estudio del trabajo-Roberto G.C.)

Seire : Organizar, separar innecesarios

Es la primera de las 5 fases. Consiste en ide2ntificar y separar los

materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de

estos últimos. Algunas normas ayudan a tomar buenas

decisiones:

Consiste en retirar del

1. Se desecha (ya que no se vende, regala o se retira) todo lo

que se usa menos de una vez al año.

2. De lo que queda, todo aquello que se menos de una vez al

mes se aparta.

3. De lo que queda, todo aquello que se usa una vez por semana

se aparta no muy lejos.

4. De lo que queda todo lo que se usa menos de una vez por día

se deja en el puesto de trabajo.

5. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por

hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

2 Estudio del trabajo/Roberto G.C.Pag 159

2. Orden

1. Clasificar

5s 3. Limpieza

4. Estndariza

cion

5. Autodisciplina

6. Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca

directamente en la zona de trabajo del operario.

Esta jerarquización del material de trabajo conduce lógicamente a

Seiton. Esto nos permite aprovechar lugares despejados.

Seiton: Orden, Situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e

identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y

rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar

métodos de gestión visual para facilitar el orden, pero a menudo,

el más simple leitmotiv de Seiton es: Un lugar para cada cosa y

cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el

espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de

tiempo como de energía.

Las normas de Seiton:

1. Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad,

objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte, ...)

2. Definir las reglas de ordenamiento

3. Hacer obvia la colocación de los objetos

4. Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

5. Clasificar los objetos por orden de utilización

6. Estandarizar los puestos de trabajo

7. Favorecer el 'FIFO'

Seisou: Limpieza, Suprimir suciedad

Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado

(seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seiso). Consiste en 3identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que

3 Benjamin W Nievel Ingenieria Industrial Metodos Tiempos y Movimientos 1990

todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado

operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas

consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal

funcionamiento de la maquinaria y problemas de riesgos

laborales.

Normas para Seiso:

1. Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

2. Volver a dejar sistemáticamente en condiciones

3. Facilitar la limpieza y la inspección

4. Eliminar la anomalía en origen

Seiketsu: Mantener la limpieza, Estandarización o señalar

anomalías

Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra

anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.

A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente.

Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse

cada día. Para lograrlo es importante crear estándares. Para

conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

1. Hacer evidentes las consignas: cantidades mínimas,

identificación de las zonas

2. Favorecer una gestión visual ortodoxa

3. Estandarizar los métodos operatorios

4. Formar al personal en los estándares

Shitsuke: Disciplina o seguir mejorando

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las

normas establecidas.

Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si

se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia.

Es también una etapa4 de control riguroso de la aplicación del

sistema: los motores de esta etapa son una comprobación

continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras

'S' en este caso) y el apoyo y compromiso del personal implicado.

SMED

Se ha definido el SMED (cambio de herramienta en minutos)

como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las

operaciones de cambio en menos de 10 minutos.

El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la

producción JIT (justo a tiempo), uno de las piedras angulares

del sistema Toyota de fabricación y fue desarrollado para

acortar los tiempos de la preparación de máquinas, intentando

hacer lotes de menor tamaño. En contra de los pensamientos

tradicionales el Ingeniero japonés Shigeo Shingo señaló que

tradicional y erróneamente, las políticas de las empresas en

cambios de utillaje, se han dirigido hacia la mejora de la

habilidad de los operarios y pocos han llevado a cabo

estrategias de mejora del propio método de cambio. El éxito

de este sistema comenzó en Toyota, consiguiendo una

reducción del tiempo de cambios de matrices de un periodo de

una hora y cuarenta minutos a tres minutos. Su necesidad

surge cuando el mercado demanda una mayor variedad de

producto y los lotes de fabricación deben ser menores; en este

caso para mantener un nivel adecuado de competitividad, o se

disminuye el tiempo de cambio o se siguen haciendo lotes

grandes y se aumenta el tamaño de los almacenes de

producto terminado, con el consiguiente incremento de costes.

Esta técnica está ampliamente validada y su implantación es

4 http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/

rápida y altamente efectiva en la mayor parte de las máquinas

e instalaciones industriales.

2.2.1.1 Planificación

En todas las empresas industriales o de servicios, hacia las que están especialmente direccionados los ingenieros, se realiza un proceso de transformación. En efecto, si miramos la empresa industrial o de servicios como una “Caja Negra”, veremos que ingresan en ella “materias primas”, y salen productos terminados o servicios realizados, que son bienes muy distintos unos de otros. Dentro de la “Caja Negra”, se produce un proceso de transformación. Veremos también que a la Caja Negra ingresan y salen personas, algunas de las cuales tienen que ver directamente con este proceso de Transformación. Decimos que esas personas “manufacturan” ese producto o servicio que “sale” y constituyen la “mano de obra directa” de ese proceso productivo.

La planificación estratégica apoya la toma decisiones en diferentes instituciones públicas y privadas siendo sus enfoques metodológicos variados. Las mejores prácticas para el uso de la Planificación Estratégica en el ámbito público enfatizan la necesidad de que la técnica utilizada se apegue a ciertos requisitos, entre las cuales mencionamos: • Participación de los responsables institucionales, que tienen a cargo las distintas áreas que la componen y los distintos claustros que a su vez tiene a cargo el gobierno de las instituciones • El proceso de planificación estratégica debe ser la base para la articulación de los objetivos institucionales con las políticas nacionales, y además debe facilitar la definición de los planes operativos y la programación presupuestaria. • En el marco del proceso presupuestario anual, un proceso básico de PE puede ser abordado de forma adecuada. • Para saber si se han cumplido con los objetivos propuestos es necesario que la PE sea la fase previa del control de la

gestión. El sistema de control de gestión permite registrar los objetivos, indicadores y metas que cubre todos los niveles de la institución. Este sistema facilita el monitoreo del y la emisión de los informes respectivos. Establecer los indicadores como fase final de la PE, implica definir cuáles son indicadores estratégicos y cuáles serán parte de los indicadores operativos del control de actividades necesarias para la implantación de los planes, proyectos, etc., y cuales son indicadores de gestión. En el cuadro siguiente podemos ver esta distinción:

2.2.1.2 Diagnostico

Resulta muy útil realizar un diagnóstico en etapas tempranas del análisis del proceso de negocio. El diagnóstico de proceso es parte de la las herramientas de ingeniería de métodos y del proceso e incluye análisis de rendimiento, detección de anomalías e inspección de patrones comunes. Las técnicas desarrolladas en esta área presentan problemas para detectar los subprocesos que conforman al proceso analizado y enmarcar en estos subprocesos las anomalías y patrones significativos. Esta propuesta resuelve las deficiencias mencionadas, haciendo uso de la alineación de trazas; además, facilita el entendimiento del proceso desde la etapa inicial y permite detectar anomalías y los patrones más comunes. Finalmente, se presenta una aplicación del algoritmo propuesto en un entorno real y se analizan los resultados obtenidos.

Los indicadores de evaluación y resultado de los proyectos, permiten verificar el cumplimiento de los objetivos del proyecto y su contribución al desarrollo. Para su definición se deberán tener en cuenta las principales variables que determinan la operación, la producción y el efecto. Estos indicadores expresan, de diferentes maneras, el grado de obtención de los beneficios previstos con el proyecto. Su importancia radica en que suministran información para la obtención de parámetros de operación, necesarios para la preparación de nuevos programas y proyectos. Con base en las recomendaciones para el seguimiento al

proceso de inversión, los principales indicadores de operación y resultados son:

2.2.1.3 Seguridad

La Salud Ocupacional, o Seguridad y Salud en el trabajo, se define como aquella disciplina que trata de la prevención de las lesiones y enfermedades causadas por las condiciones de trabajo, y de la protección y promoción de la salud de los trabajadores. Tiene por objeto mejorar las condiciones y el medio ambiente de trabajo, así como la salud en el trabajo, que conlleva la promoción y el mantenimiento del bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las ocupaciones.

Identificación de Peligros Evaluación de Riesgo y Control (IPERC) El proceso Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos que tiene diferentes aplicaciones como son: en el IPERC de Línea Base, en donde al inicio de la implementación del sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional de la empresa y luego anualmente se controlan todos peligros y sus riesgos asociados presentes en todos los procesos de la empresa, siendo esta aplicación, el proceso más importante en la gestión de seguridad y salud ocupacional de la empresa, o en el IPERC Específico que se aplica cada vez que hay un cambio en la empresa, por ejemplo un nuevo proceso, la instalación de una nueva máquina etc. Para que se controlen los nuevos peligros y sus riesgos asociados originado por el cambio y que estos por la pobre o nula planificación del cambio cause accidentes, o la forma más conocida del IPERC que es el IPERC Continuo, aplicado por los trabajadores antes de iniciar los trabajos en las tareas que diariamente les son asignadas, una herramienta muy conocida es el ATS, Análisis de Seguridad en el Trabajo. Como podemos ver el proceso IPERC tiene muchas aplicaciones y todas ellas exigidas por nuestra legislación, que poco a poco va incorporando estas herramientas para la mejora en la gestión de seguridad de nuestras empresas.

2.2.1.4 Estandarización

Aplicación, orden y mejora de normas establecidas a procesos productivos con el fin de tener un ordenamiento de cada área y una buena calidad en el producto.

El nivel de estandarización de un producto hace referencia a su mayor o menor grado de novedad personalización. Un producto novedoso, innovador, nuevo en el mercado, presenta un bajo índice de estandarización. El consumidor no está habituado a su uso, necesita información adicional para comprender sus ventajas y/o su funcionamiento.

2.2.2 productividad

La productividad es – a secas – la relación que existe entre la producción de la empresa y los recursos empleados para obtener dichos bienes. Este término busca satisfacer y alcanzar a su público objetivo, buscando la calidad que desean los clientes de una compañía. En este concepto se ratifica el hecho de que el fin de las empresas es generar rentabilidad. “A un empresario le gusta ver sus números”, recuerda Castillo de IACCSAC Consulting. Dentro de la productividad existe una serie de términos que hay que tomar en cuenta: tecnología, organización, recursos humanos, relaciones laborales, condiciones de trabajo y calidad. Estos tres conceptos, productividad, eficacia y eficiencia, pueden ir de la mano siempre según lo que se persiga como negocio. Antes era eficiente una pizzería que implementaba5 un servicio de delivery o envío rápido. Hoy todas lo emplean.

2.2.2.1 EficaciaEllo implica alcanzar los objetivos trazados por la empresa cumpliendo un plan estratégico y un plazo establecido. No se habla de cuidar y ahorrar recursos como lo hace eficiencia. Según explica Castillo, una empresa eficaz no es peor que una eficiente. “Una línea aérea no puede pretender llegar antes al aeropuerto de otro país porque la pista podría estar ocupada y en vez de beneficiar a sus pasajeros generaría un problema mayor”, refiere.

5 http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci%C3%B3n/

2.2.2.2 Eficiencia

Este término, como la ‘eficacia’, requiere alcanzar los plazos corporativos trazados pero de una manera más rápida, es decir ahorrando recursos (financieros, humanos, de infraestructura, entre otros). Ambos conceptos son utilizados para etiquetar a una empresa de manera cualitativa y no se rigen por números como sí lo hace el indicador de productividad.