VISITA A PSA PEUGEOT CITROËN

GRUPO 4

FALTA DIBUJO DE DISTRIBUCION Y DIAGRAMA DE FLUJOS :DSOLO LEELO POR ENCIMA!!! PORQUE NO SE SI STA BIEN (TOI SATURADA!!!!) Y… INTENTA CENTRAR LA FOTO DE DEBAJO DE LA PORTADA! QUE NO SOY CAPAZ!!! PUTO APPLE!

NTRODUCCION

Citroën es una empresa Francesa, cuyo objeto es la construcción de automóviles . La marca fue creada en 1919 por Andre Citroën. Desde el año 2004, en el que Peugeot compró Citroën, la empresa a analizar forma parte del Grupo PSA Peugeot Citroën.

En el año 2010, las cifras más representativas de Citroën son las siguientes:

Vehículos Vendidos 3602000 en el mundo 2195000 en Europa

2º Constructor Europeo 14,2% de penetraciónPlantilla 198200 trabajadoresInversiones anuales en I+D 2800 millones de euros.

Los valores que el grupo tiene, y que intenta inculcar a cada uno de sus trabajadores son: respeto, responsabilidad, proceso continuo y Audacia. Además, el objetivo de la empresa es ser un grupo global rentable e independiente entre los primeros constructores generalistas.

EL SECTOR DE LA AUTOMOCIÓN

El sector de la automoción esta sustentado en 3 pilares básicos:1. Cluster de empresas: ( CEAGA): son proveedores. Está formado por 82

empresas, cuya plantilla total conjunta es de 13.790 personas. Además exportan alrededor de 590 millones de euros y establecen planes de formación de 40.000 horas anuales.

2. CTAG: es la dimensión o pilar tecnológico. Sus características principales son:

a. Empleo: 277 trabajadores (77% ingenieros de 5 nacionalidades diferentes)

b. Los clientes del CTAG son, por orden de importancia: Componentes (58%), Constructores (16%) y Otros sectores (25%)

c. Inversiones de 29 millones de euros. Se espera que en el año 2010-2012 se consiga invertir alrededor de 10 millones de euros.

3. PRODUCTORES: este grupo está formado por:a. PSA Peugeot Citroën Centro de Vigob. CTAGc. VCCd. Unidades productivas de grandes multinacionales

e. Multinacionales con sede en Galiciaf. Proveedores localesg. Industria auxiliar y proveedores de servicios.

Además, este pilar factura más de 7000 millones de euros y da empleo a mas de 21000 trabajadores, estableciendo planes de formación de 346900 horas anuales. Las exportaciones totales de los productores son de 4415 millones de euros.

CENTRO DE VIGO

Con más de 50 años de actividad, el centro de PSA Peugeot Citroën localizado en Vigo es una de las plantas de producción principales del grupo y un pilar básico para la economía gallega. Se producen 5 vehículos diferentes para las dos marcas del grupo (Peugeot y Citroën) y tiene una plantilla de más de 7000 empleados, siendo estos últimos el activo más importante del Centro de Vigo. Para ello están en constante formación (se imparten al año más de 250.000 horas de formación), desarrollando su labor ayudados por los más innovadores adelantos de la automatización.Con 664000 metros cuadrados, el centro de Vigo es una de las plantas mas compactas de Europa y la mas productiva del Grupo PSA Peugeot Citroën.

Sus objetivos principales son: la calidad, la eficiencia industrial y personal competente. Debido a su permanente prevención y mejora de las condiciones de trabajo, el Centro posee un bajo nivel de accidentalidad, hecho que convierte a la planta en uno de los centros más seguros de España. En la prevención y seguridad tienen un papel muy importante los trabajadores, los cuales, a través del sistema Idea y de los círculos de progreso, permiten visionar al grupo de las necesidades de la planta a todos los niveles.

El objetivo primordial de Citroën es la satisfacción del cliente, es por ello que la calidad corre un papel decisivo a lo largo de todo el proceso productivo. Para

cumplir con las exigencias en los niveles de calidad por parte del mercado, Citroën cuenta con una política de calidad, que gira alrededor de tres ejes básicos:

- Permanente elevación del nivel de la cultura calidad, tanto de trabajadores de la fábrica como de las empresas auxiliares. Para ello existe una formación y reciclaje continuos

- Dominio de procesos, productos y procedimientos: gracias al sistema preventivo y retorno de experiencias.

- Capacidad de reacción con el fin de obtener en todo momento soluciones rápidas y definitivas a los problemas

Otras características del grupo que sería importante citar son las siguientes:- Facturación: 397.000 vehículos- 52.608 colecciones- 1750 vehículos/día- 7000 colaboradores- 277000 horas de formación/año- 162,25 millones de Euros de inversión- 102 proveedores de componentes- Es el responsable del 30% de las exportaciones gallegas y del 45% del

valor de la mercancía que se mueve en el puerto de Vigo

En el año 2010, es la primera planta en cantidad de producción de los principales centros PSA, con 397.000 vehículos producidos, seguida por Wuhan, en China con una producción de 375.000 vehículos y de Francia (363.000 vehículos)En el año 2007, batió el record de producción del mundo, fabricando 550.000 coches. Esto quiere decir que produjo al máximo diario (2300 coches).

HISTORIA

1958: Se inaugura el centro de Vigo en un pequeño almacén del puerto. El primer vehículo fabricado fue la furgoneta AZU. La producción anual en ese año era de 400 vehículos (únicamente montaje).

1959: Se realiza traslado al polígono de Balaidos, ubicación actual del centro. En ese año se fabricaron 1700 vehículos (entre ellos el legendario 2 Caballos)

Es muy importante destacar la unidad elemental de producción: UEP: Equipos de trabajo cuyo funcionamiento esta basado en la participación de todos sus componentes y la mejora continua. En el centro de Vigo existen 185 UEP’s diferentes. En el UEP trabaja un monitor por cada 5 operarios y existen 5 monitores por cada responsable de unidad.

PRODUCCION DE COLECCIONES:

Solo el centro de Vigo hace colecciones ( una colección corresponde al 70% del vehículo montado), debido a que la complicación es mucho mayor. Fabrican sus propios vehículos y además tienen que separar parte de las piezas que le llegan para realizar colecciones. Existen dos modalidades de colecciones:

1. CKD: sistema logístico mediante el cual se consolidan en un almacén todas las piezas necesarias para construir el automóvil, y se envían, según los programas de fabricación, a las fábricas en otros lugares del mundo

2. PIEZA a PIEZA: Incorporación de procesos progresiva, en las que no se necesita que se mande nada. Hay piezas que por coste o tecnología necesaria no se ha implantado en proveedores locales. Por ello, se les manda desde la planta de Vigo.

LOGISTICA DE ENTRADA:

Más de 1200 camiones entran y salen cada día de la planta de Citroën con suministros y vehículos (aprovisionamiento y expediciones).

a) Aprovisionamiento: A la planta de Citroën en Vigo llegan cada día más de 5 millones de piezas procedentes de diferentes lugares del mundo: Galicia (50%), España (15%), Portugal (5%), Francia (25%), y otras (5%). El 90% de estas piezas llegan por camión. El resto llegan por barco.También existe un aprovisionamiento de los denominados “Sincronos”, correspondientes a asientos, ruedas, preparaciones, etc.

b) Expediciones: 1675 vehículos al día son enviados (de manera completa) a otros lugares de fuera de Vigo, y se envían mediante barco (el 72,68% de las expediciones), camión (23,75%) y tren (3,57%). Además también se hacen expediciones de CKD, concretamente 30 UT/día.

LOGISTICA INTERNA:

El objetivo principal de la logística interna es que cada pieza llegue al puesto en el que se necesita en el momento adecuado. Existen dos tipos de logística interna:

1. Record: Reposición de piezas por consumo en tiempo real. Se lanza una señal óptica que llega al almacén que dice “acabé una caja, hay que reponer”. Además, esa señal es enviada también al proveedor para que éste fabrique más piezas

2. Sincrono: El proveedor no está en la planta, pero cuando baja la línea de montaje, ya sabe lo que se necesita. Cuando el vehículo llega a la zona de montaje, el operario justo va a encontrarse delante con la pieza exacta que tiene que poner en el coche

SEGURIDAD

En todas las plantas de PSA Peugeot Citroën, existe un sistema de Management de la seguridad y salud en el trabajo (SMST). Este Management se podría sintetizar en el siguiente cuadro:

Además, únicamente en la planta de Vigo, existe la denominada Security Box, en la que, a través de distintas aulas se hace incidencia sobre un aspecto concreto de la seguridad: circulación, EPIS, etc. Eso se está copiando en todas las plantas del grupo con el fin de formar a todos los trabajadores.

CALIDAD

Como se ha dicho anteriormente, la satisfacción del cliente constituye el principal objetivo de todos los trabajadores del centro de Vigo. Es por ello que la calidad es prioritaria y está presente a lo largo de todo el proceso productivo. Existen diferentes maneras de aumentar la calidad en esta empresa:

- Dispositivos del sistema de producción riguroso: estándares, verificación del estándar, autocontrol, Administración, PQG (puestos de calidad garantizado), CVT (Control de vehículo terminado)…etc.

- Sistema de animación exhaustivo- Formación y reciclaje continuo

Nunca se envía un vehículo con defecto al puesto siguiente. Si va con un defecto, se produce una señal acústica y tienen dos minutos para arreglarlo. Si no se soluciona el problema, la cadena se para automáticamente. Este sistema es denominado “Andón”. Es un sistema de cuerdas que están por toda la nave.

MEDIO AMBIENTE:

El medio ambiente es muy importante. En Vigo existe una circunstancia especial ya que normalmente las plantas productoras de vehículos se encuentran a las afueras de las ciudades, cosa que no pasa en Vigo, ya que ésta se encuentra en medio de la ciudad.

Compromiso de la

dirección

Animación estructurada

Estándares establecidos y

aplicados

Roles definidos

Útiles de alerta

Útiles de control y mejora

El centro elabora anualmente un compromiso con el medio ambiente. Todo se recicla:

- La chapa sobrante- Revestimiento, pintura y fluidos pasan por una estación depuradora de

aguas residuales industriales (localizado en la zona norte). Por decantación se hace el tratamiento de esos fluidos y es eliminado. Además también pasan por la depuradora de Vigo. Es decir, existe un doble filtro.

- Componentes orgánicos volátiles: pasan por incineradora para minimizar los efectos de las partículas.

Los principales objetivos de la política ambiental son los siguientes:- Reducir las emisiones a la atmósfera- Disminuir la segregación de residuos- Análisis y control- Disminución del consumo de agua, combustible, energía y materias

primas

SUPERFICIE (año 2011)

Terrenos: 663.876 m2Cubierta: 395.745 m2Desarrollada: 466.099 m2

EMBUTICIÓN

El taller de embutición es el inicio del proceso de fabricación de los automóviles. Aquí es donde la chapa, enrollada en bobinas (de longitud 2 km y ancho dependiendo de la pieza que se vaya a fabricar) se transforma en las diferentes piezas que forman la carrocería del vehículo.

Existen dos sectores en este taller:

1. Corte: 3 líneas que cortan la chapa en grandes formatos, dependiendo de las piezas que se vayan a embutir

2. Embutido propiamente dicho: Llegan las chapas cortadas a las grandes prensas (dispuestas en 8 líneas), que las presionan, dando la forma a piezas más grandes (paneles laterales, techos, pisos…). Hay otras líneas de prensas que se encargan de embutir piezas más pequeñas

En la planta de PSA, se reciben aproximadamente 35 camiones que transportan cada uno una única bobina, debido a su peso. En peso se podría traducir a 650-700 Toneladas de chapa recibida al día. Esa chapa es necesaria para la pieza que se fabricará el día siguiente.Una vez que se reciben, por un puente grúa se enviará a las líneas de corte. La bobina de desenrolla, la línea tira de la bobina y, al pasar por la zona de corte, los útiles cortan la chapa, obteniéndose lo que denominan FLAN (piezas cortadas y separadas sobre un soporte). El flan se recoge con una carretilla de horquillas y lo lleva a las cabeceras de la línea de prensa con el fin de comenzar la fabricación de las piezas. Se introduce el flan en la cabecera y los robots hacen el trasvase de las piezas, saliendo acabada en la parte final. El operario lo coge y la coloca en un embalaje. Cuando no queda flan, continua con el siguiente lote hasta que termina con el proceso.

Es importante destacar la línea de corte 3, que tiene alta capacidad de corte, y que , además, tiene por debajo su propio almacén de bobinas. Puede cortar toda la bobina sin necesidad de parar la línea hasta que finaliza la bobina.

Encima de cada línea de embutición hay una pantalla que informa de las piezas que deberían realizarse, y las que tendrían que haberse realizado, en color verde si se va bien y en color rojo si se va más despacio de lo normal. También se indica el TCC (tiempo que se tarda en hacer los cambios de útiles). Además, encima de cada línea, se puede observar un elemento de gestión visual con diferentes luces:

- Verde: la máquina esta funcionando en el momento- Rojo: la máquina está parada- Naranja: cambio de útiles- Azul: avisa de que va a haber una alerta en pocos segundos.

Después de ver las prensas manuales, pasamos a las líneas de prensa especificas, insonorizadas y con procesos de producción muy rápidos. El Robot coge la chapa, pasa por una lavadora para que no dañe la chapa sobrante la máquina. En la parte superior, hay una cámara que visualiza la pieza para decirle al robot por donde tiene que cortar la prensa, aplicando 2000 toneladas de presión.Los laterales de la prensa tienen una especie de “basuras” donde cae la chapa sobrante. Más tarde se ensamblara y venderá al exterior (proceso descrito anteriormente en el apartado de medioambiente).La pieza sale punzonada y los operarios han de ver si tiene algún defecto. Si no lo hay, es enviado al almacén.

FERRAJE

En este taller es donde las piezas de chapa que provienen del taller de embutición se unen, ya sea por soldadura láser o por puntos eléctricos. Así es como se conforma la estructura o caja (la carrocería) del automóvil. Es el sector más automatizado de todo el Centro.

En la mayoría de uniones de las chapas se emplea un sistema de soldadura por puntos eléctricos, en el cual un robot presiona las dos piezas que se van a unir mediante dos electrodos pequeños circulares. Al pasar corriente entre los dos electrodos, las chapas se calientan y se funden, dando lugar a una.

Al coche que sale, se le hace un control final de la geometría con un robot con 4 puntos laser. Si todo está correcto, se envía a avillaje.

Es importante destacar que entre las plantas de avillaje y ferraje hay separación grande, por el alto nivel de robotización de ferraje. Es una manera de que no existan paradas. Es un pulmón en altura, en el que caben 120 carrocerías. Funciona por si ferraje se para, para que en avillaje puedan seguir trabajando.En este taller también se fabrican subconjuntos de piezas y carrocerías ensambladas para exportar colecciones CKD.

AVILLAJE

En este taller se colocan los abrientes (piezas que no van soldadas, sino atornilladas o abisagradas) de puertas, portón trasero, aletas… Este taller no lo visitamos.

PINTURA:

En este taller (al que no accedimos) la carrocería procedente de avillaje, recibe tratamientos de fosfatación (tratamiento anticorrosión) y cataforesis (para que la chapa y la pintura se conviertan en uno). Luego, se pasa por masillas (aislamiento) y de ahí pasará a limpieza y pintura, donde primeramente se le dará una capa de pintura (aprestos) para, más tarde, mediante la aplicación de bases coloreadas y de barnices, la carrocería adquiere su color definitivo.

MONTAJE

Es el proceso final de montaje de todos los vehículos.En este taller es donde se concentra la mayor parte del personal, aunque se han automatizado aquellas tareas más pesadas e incómodas o aquellas que exigen gran precisión

Hay dos líneas de montaje independientes en las que se ensamblan los cinco modelos diferentes que se fabrican en Vigo. Cada línea está formada por 2 talleres:

- Primera terminación: Todavía faltan elementos por colocar. Aquí se protege la pintura, se coloca el FAB (identificación del vehículo con características detalladas), etc.

- Segunda terminación: Finalización del montaje del coche y comienza el proceso de control dinámico.

CALIDAD:

Al terminar en montaje, dentro de la misma planta, los coches son llevados a realizar un control dinámico. Normalmente es en el interior de la nave, pero un

25% de los vehículos se prueban en el exterior, en una pista de ensayo. Además también se les hace un control electrónico.

DISTRIBUCIÓN

Una vez que los coches se han probado con final satisfactorio, los vehículos están listos para ser distribuidos al mercado.