VRP-DPY-E-310 Espec Gen de Mont Elect

GERENCIA DE DESARROLLO DE REFINACIÓN Coordinación Técnica – GDR Versión: 01 VRP-DPY-E-310

ESPECIFICACIÓN GENERAL DE MONTAJE ELÉCTRICO

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TABLA DE CONTENIDO

Pág. 1 OBJETO 4 2 ALCANCE 4 3 GLOSARIO 4 4 DOCUMENTOS DEROGADOS 5 5 REFERENCIAS NORMATIVA 5 6 CONDICIONES GENERALES 6 6.1 CONDICIONES AMBIENTALES 7 6.2 CONDICIONES OPERATIVAS 7 6.3 CONDICIONES DE DISEÑO E INGENIERÍA. 9 6.4 CONSTRUCTIBILIDAD. 9 6.5 PLANOS AS BUILT. 10 7 RESPONSABILIDADES DEL CONTRATISTA DE MONTAJE 10 7.1 INSTALACIONES TEMPORALES. 10 7.2 MANEJO DE SUMINISTROS, MATERIALES Y EQUIPOS. 11 7.3 MANEJO DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE TRABAJO 13 7.4 ASPECTOS ADMINISTRATIVOS DE PERSONAL. 14 7.5 ESPECIFICACIONES PARA CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE 15 7.5.1 Instalación de Bancos de Ductos 15 7.5.2 Instalación de tubería metálica a la vista 21 7.5.3 Instalación de cables 23 7.5.4 Instalación de Transformadores 26 7.5.5 Instalación de Tableros 27 7.5.6 Instalación de Motores 28 7.5.7 Instalación de luminarias. 30 7.5.8 Instalación de Malla a Tierra y Protección Contra Descargas Atmosféricas 34 7.5.9 Conexionado de circuitos de baja tensión 36 7.5.10 Conexión de circuitos de control e instrumentación 36 7.5.11 Identificación de circuitos 37 7.6 DESMANTELAMIENTO 37 7.7 REPARACIÓN DE PINTURAS Y RECUBRIMIENTO DE PROTECCIÓN 38 7.8 PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO 39 7.8.1 Pruebas 39 7.8.2 Equipos de prueba 39 7.8.3 Pruebas de campo 40 7.8.4 Puesta En Servicio 42 7.9 UTILIZACIÓN DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y PARTES DE REPUESTO 42 8 REGISTROS 42 9 CONTINGENCIAS 42



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10 BIBLIOGRAFIA 43 11 ANEXOS 43



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1 OBJETO El objetivo de esta especificación es establecer los requerimientos técnicos generales para la ejecución de trabajos de instalación y montaje de obras eléctricas en el Complejo Industrial de Barrancabermeja de Ecopetrol S. A.

2 ALCANCE Los trabajos eléctricos definidos en este alcance son los siguientes:

• Elaboración de estudios de constructibilidad. • Elaboración de procedimientos, análisis de trabajo seguro (ATS), y permisos de

trabajo. • Montaje de equipos eléctricos y electro-mecánicos. • Instalación de sistemas de puesta a tierra y apantallamientos. • Instalación de sistemas de iluminación y tomacorrientes. • Instalación de tubería conduit y bandejas portacables. • Instalación de cables de potencia y control. • Labores de pre-alistamiento, alistamiento, pruebas y puesta en servicio. • Desmantelamiento de equipos y materiales eléctricos. • Elaboración y entrega de documentación final (as-built).

Cualquier omisión de esta especificación, en la descripción de algún procedimiento o requisito de montaje, no exonera al constructor de su responsabilidad de entregar los trabajos completos en todos los aspectos técnicos, garantizando la correcta operación de los equipos y materiales instalados, cumpliendo con los criterios de seguridad y confiabilidad eléctrica recomendadas por las mejores prácticas de ingeniería. Esta especificación se complementa con el documento: VRP-DPY-E-312: Especificación Típicos de Montaje.

3 GLOSARIO • As Built: planos finales sellados según lo construido.



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• Factory Mutual: (FM) Laboratorio especializado en pruebas y certificación de

características técnicas para equipos eléctricos y electrónicos de Estados Unidos y Canadá.

• Nivel isoceráunico: Es la densidad anual promedio de rayos a tierra, en rayos por

kilómetro cuadrado y por año. • Pluviosidad: Presencia y abundancia de precipitación vertical (lluvia) en un lugar

determinado. • Presión barométrica: Presión atmosférica, es la presión que ejerce la atmósfera en un

punto determinado. • Red Line: Plano Maestro con líneas rojas que indican los cambios realizados durante el

proceso constructivo. • RIS: Sistema de Información de la Refinería • STL: Lubricante de rosca para tubería metálica. • Temperatura bulbo seco: Es la temperatura ambiente de un recinto. • Temperatura de bulbo húmedo: Es la temperatura en equilibrio alcanzada por una

superficie de evaporación, ocurre cuando la velocidad de calor transferido a la superficie por convección es igual al calor perdido por evaporación.

• UL: Underwriters Laboratories Inc. Laboratorio especializado en pruebas y certificación

de características técnicas para equipos eléctricos y electrónicos de USA.

4 DOCUMENTOS DEROGADOS • GCB-ELEC-ES-015 –Especificación General de Montaje-Rev 1

5 REFERENCIAS NORMATIVA Normas principales



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Los equipos, materiales y trabajos dentro del proyecto cumplirán con los requerimientos de las secciones aplicables de la última revisión aprobada y vigente de los códigos y normas indicadas a continuación:

• NFPA 70, “NEC National Electrical Code”. • NESC, “National Electrical Safety Code (IEEE Standard)”. • RETIE, “Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas”.150 • National Electrical Code (NEC). • American National Standards Institute (ANSI). • Institute of Electrical And Electronic Engineers (IEEE). • National Fire Protection Association (NFPA). • Underwriters Laboratories Inc. (UL). • Illuminating Engineering Society (IES). • American Petroleum Institute (API). • American Society For Testing And Materials (ASTM) • Electronic Industries Association (EIA) • Instrument Society of America (ISA). • Insulated Cable Engineers Association (ICEA).

Las normas mencionadas forman parte de esta especificación, a menos que se indique otra cosa, estas normas se consideran complementarias entre sí, pero en caso de discrepancias, regirá la más exigente vigente, en el tópico en que se discrepe; sin embargo, si en la presente Especificación o en los Requerimientos Particulares existe algún aspecto específicamente indicado para ser regido bajo una indicación, regla, norma o estándar específico, esta Especificación o los Requerimientos Particulares prevalecerán. El Proveedor / Fabricante deberá suministrar el listado de normas de diseño, fabricación, control de calidad, pruebas y certificados. En cualquier caso, cualquier conflicto entre las normas, los documentos y los planos deberá ser notificado por escrito para su resolución.

6 CONDICIONES GENERALES Los trabajos eléctricos en la Gerencia Complejo Barrancabermeja de Ecopetrol S.A. deben ser realizados de acuerdo con los requerimientos incluidos en el presente documento, sus normas complementarias, los requisitos particulares incluidos en la ingeniería detallada y en los instructivos de montaje de los fabricantes.



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En caso de conflicto entre los documentos de construcción, se debe aplicar la siguiente prioridad a los documentos:

• Recomendaciones de montaje del fabricante. • La presente especificación. • Documentos de la ingeniería detallada.

6.1 CONDICIONES AMBIENTALES Las siguientes son las condiciones ambientales de los sitios de trabajo de la GCB:

• Ubicación: BARRANCABERMEJA • Altitud S.N.D.M.: 123 metros • Temperatura ambiente: Máxima: 43°C • Mínima: 21.1°C • Promedio en 24 horas.: 35°C • Temperatura bulbo seco en verano: 42°C • Humedad relativa en verano: 95% • Temperatura de bulbo húmedo en invierno: 21°C • Humedad relativa en invierno 75% • Mínima presión barométrica del aire: 739 mm Hg • Máxima presión barométrica del aire: 746 mm Hg • Pluviosidad promedio: 2718 mm/año • Condiciones del viento: Dirección prevaleciente Sur-Este • Velocidad máxima registrada a 10 m 100 Km/Hr por encima del nivel de

piso • Clima: Tropical • Nivel isoceráunico: 130 Días por año • Zona sísmica: Código CCCSR, decreto 1400,

Zona Intermedia

6.2 CONDICIONES OPERATIVAS Todos los trabajos deberán ejecutarse siguiendo de manera estricta y rigurosa las normas de seguridad industrial, ambiental y las regulaciones laborales específicas vigentes en la GCB, teniendo en cuenta:

• Elaboración de procedimiento detallado de trabajo.



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• Elaboración de análisis de trabajo seguro “ATS”. • Diligenciamiento correcto de los permisos de trabajo. • Implementación de las medidas de seguridad para protección del personal. • Implementación de las medidas de seguridad para medio ambiente. • Implementación de medidas de seguridad para condiciones operacionales. • Implementación de medidas de seguridad para protección de los equipos y materiales.

El responsable de la ejecución de los trabajos, deberá realizar la planeación de las actividades semanalmente. Para ello, previa aprobación del Programa detallado de trabajo, deberá registrar la programación de las labores en el portal del RIS, teniendo en cuenta que las actividades de programación semanal, se cierran los días jueves. Sin excepción, antes de intervenir cualquier equipo o instalación de la GCB, el responsable de ejecutar los trabajos, deberá solicitar la presencia de personal con autoridad para la realización de maniobras en los equipos propiedad de Ecopetrol S.A. El responsable del trabajo a ejecutar debe diligenciar y recibir aprobación del permiso de trabajo en frio o caliente emitido por el operador o responsable del área donde se realizará el trabajo, para ello debe presentar los siguientes documentos aprobados:

• Procedimiento especifico para el trabajo a ejecutar. • Análisis de trabajo seguro o 3 Que´s según aplique. • Certificados de apoyo. • Permiso de trabajo eléctrico, emitido con aprobación de la autoridad eléctrica de la planta.

El responsable de los trabajos deberá suministrar todos los elementos de protección personal de acuerdo a lo definido en el manual de HSE. El responsable de los trabajos deberá suministrar todas las herramientas, equipos, señalización y elementos de seguridad con aislamiento de 1000 voltios, para ejecutar labores eléctricas sobre sistemas con voltaje de 600 voltios, y para niveles de voltaje mayores se deberá tener en cuenta las recomendaciones del National Electrical Safety Code NESC (IEEE Standard). El montaje de equipos eléctricos o labores de construcción o adecuación de lugares relacionados con esta actividad deberán coordinarse con las demás disciplinas para evitar al máximo posibles obstrucciones que perjudiquen el desarrollo de éstas o conduzcan a situaciones de conflicto que normalmente se pueden evitar al coordinar las actividades concurrentes.



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El responsable de los trabajos deberá realizar diariamente la limpieza del área de trabajo durante y después de la ejecución de las obras, incluye el retiro de los escombros, desperdicios y residuos sólidos. Mantener limpio el sitio de trabajo y disponer los escombros y materiales sobrantes en los sitios autorizados por Ecopetrol S.A.

6.3 CONDICIONES DE DISEÑO E INGENIERÍA. Los planos y documentos necesarios para el desarrollo de la obra serán única y exclusivamente, los generados por los diseñadores en la ingeniería detallada aprobada para construcción (APC), con el visto bueno del interventor designado por Ecopetrol S.A. Antes de iniciar las acciones de montaje, es obligación del responsable de la obra, verificar y contrastar en campo, los documentos de ingeniería APC, reportando en informe escrito las posibles inconsistencias al interventor designado por Ecopetrol S.A. Es obligación del responsable de la obra, solicitar aprobación a Ecopetrol S.A antes de proceder, cuando se requiera alguna modificación en el diseño original por interferencias en los sistemas involucrados. Cuando sea necesario realizar los trabajos de forma diferente a la indicada en los planos y/o documentos aprobados del proyecto, se deberá consultar y obtener la aprobación de Ecopetrol S.A. antes de realizar el cambio. Igualmente cuando un asunto particular relativo a la instalación de equipos y materiales no éste cubierto por esta especificación, o los documentos relativos, se deberá realizar la consulta al funcionario de Ecopetrol S.A. y proceder conforme a las indicaciones recibidas.

6.4 CONSTRUCTIBILIDAD. El estudio de constructibilidad, es un análisis que permite determinar claramente obstáculos, restricciones, riesgos y establece recomendaciones sobre instalaciones provisionales, señales preventivas y planeaciones coordinadas con las dependencias operativas para la ejecución de los trabajos. El estudio tiene en cuenta la secuencia lógica para ejecutar la construcción de las obras, considerando restricciones de espacio, restricciones por equipos en operación, restricciones por aspectos de seguridad o restricciones relacionadas con dificultades propias del montaje, de acuerdo al diseño planteado.



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Antes de iniciar las acciones de montaje, es obligación del responsable de la obra, revisar y actualizar el estudio de constructibilidad, comprobando la permanencia de las condiciones operativas del diseño en el momento de inicio de la construcción. Es obligación del responsable de la obra implementar las recomendaciones del estudio de constructibilidad y reportar las posibles inconsistencias al interventor designado por Ecopetrol S.A.

6.5 PLANOS AS BUILT. Es obligación del responsable de la obra registrar las modificaciones realizadas durante la etapa de construcción, de acuerdo al avance de la obra, en un juego de planos maestro (“RED LINE”) destinados para este propósito y que tengan el sello “APROBADOS PARA CONSTRUCCION”. De esta manera, al finalizar la etapa de construcción, se procederá a digitalizar la información de los cambios en los respectivos archivos magnéticos, se superará la revisión y se emitirán planos finales sellados según lo construido o “PLANOS AS BUILT”. Es obligación del responsable de la obra entregar original y dos copias en medio duro y magnético. El original y la primera copia para el archivo técnico, la segunda copia debe suministrarse al cliente dueño de la planta. La información consignada en los CD-DVD´s, en forma de archivos magnéticos, deberán ser ordenados en forma tal que se respete el orden establecido para el ordenamiento de los documentos en medio duro “as built”, Cada CD-DVD, deberá contar con una tabla (índice de contenido) que permita acceder a los diferentes archivos mediante hipervínculo.

7 RESPONSABILIDADES DEL CONTRATISTA DE MONTAJE Las siguientes actividades forman parte del alcance y responsabilidad del contratista de montaje eléctrico:

7.1 INSTALACIONES TEMPORALES. • Preparar el sitio de descarga y almacenamiento, en las áreas asignadas por Ecopetrol

S.A., incluyendo facilidades de drenaje, vías temporales de acceso y otras obras requeridas para el adecuado manejo del área indicada por Ecopetrol S.A.



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• Realizar la construcción, equipamiento y preparación de todos los campamentos e

instalaciones temporales y de todas las facilidades necesarias para ejecutar el montaje. • Realizar las conexiones para el suministro de energía temporal, en el circuito asignado

por Ecopetrol S.A., conforme a lo descrito en el instructivo: “Suministro Eléctrico Para Alimentaciones Provisionales”.

7.2 MANEJO DE SUMINISTROS, MATERIALES Y EQUIPOS. • Proveer los contenedores y materiales requeridos para el almacenamiento del equipo y

partes de repuesto que son recibidos en el sitio de ejecución de los trabajos. • Recibir, descargar, ordenar, inspeccionar, realizar mantenimiento durante el

almacenamiento, trasladar desde el área de almacenamiento al sitio de instalación, transportar, proteger, instalar todos los equipos, materiales y suministros, hasta la aceptación final por Ecopetrol S.A. Lo anterior incluye la energización de calentadores de espacio de los equipos que lo requieran durante el almacenamiento y proceso de instalación.

• Mantener un inventario al día de los equipos y materiales suministrados por el

Contratante y/o Ecopetrol S.A. y otro para los materiales menores y consumibles que son de su alcance.

• Suministro de consumibles y materiales misceláneos requeridos para la construcción,

incluirá pero no estará limitado a: lubricantes, soldadura, materiales de limpieza, combustible, marquillas de identificación, placas de identificación de equipos, correas en nylon, cinta “band-it”, cinta tipo “scotch 23” y “scotch 33”, cinta adhesiva de colores; terminales tipo compresión, tipo ojo, tipo pin, tipo horquilla; soportería, grapas de fijación, tubería conduit y bandejas portacables, pernos de expansión o anclaje, tornillería, cargas de soldadura, moldes, anticorrosivo, galvanizado en frío, pintura de recubrimiento y reparación de acabados, platinas de nivelación, conectores para sistema de puesta a tierra, compuesto “chico X” y “chico A”, alambre en acero inoxidable, etc. Las marcas de estos elementos deberán ser las marcas aceptadas por Ecopetrol S.A.

• Limpieza y remoción de cualquier recubrimiento temporal aplicado por El Proveedor /

Fabricante. Todo equipo deberá tener superficies externas limpias de toda suciedad y grasa.



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Los equipos, materiales y accesorios se deberán manipular, movilizar y/o transportar hasta el sitio de instalación con las precauciones necesarias para evitar daños por golpes, exposición a condiciones ambientales severas como polvo, barro, lluvia, o temperaturas excesivas que puedan perjudicar el buen funcionamiento de los equipos. En general los equipos, materiales y accesorios se deberán conservar en sus empaques originales de transporte hasta el momento de su instalación. Si los empaques, las cajas o guacales se abren para inspección o verificación, éstos se deberán rehacer con los plásticos, separadores y protectores de golpes que usualmente protegen el contenido. Los equipos montados en patines y aquellos de gran tamaño y peso se deberán manejar y transportar de acuerdo con las instrucciones del El Proveedor / Fabricante . En el momento de la recepción de equipos y materiales se deberá realizar una inspección, registrando en un formato de inspección y en el caso de observar daños se deberá dejar constancia de tales daños. Si los daños observados causan dudas acerca del empleo del material o equipo que se pretende instalar se deberá consultar a Ecopetrol S.A. para obtener las instrucciones del caso. El cuidado se deberá extender desde la recepción hasta la entrega final de los trabajos y los daños o pérdida de equipos, materiales y accesorios que se presenten deberán reportarse inmediatamente a Ecopetrol S.A. Los equipos movilizados hasta el sitio final de la instalación que intrínsecamente no resistan o no estén diseñados para soportar la acumulación y/o ingreso de polvo, lluvia, agua y barro deberán cubrirse con protectores que impidan la acumulación y/o el ingreso de tales agentes hasta tener el lugar adecuadamente construido y preparado para considerar el retiro de las protecciones antes mencionadas. En cualquier caso estos equipos deberán permanecer limpios interna y externamente durante el proceso de instalación sin importar que se estén realizando actividades de construcción en el mismo lugar o cerca del sitio de instalación. Los equipos eléctricos deberán cubrirse con elementos resistentes al impacto de piedras, objetos, metales calientes, líquidos y/o gases a presión que puedan alcanzarlos como resultado de labores de construcción que se estén realizando en las cercanías de estos equipos. Todos los equipos que dispongan de resistencias para calefacción deberán ser conectados y controlados antes, después de ser instalados y hasta el momento de la puesta en servicio.



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Los conduits, sellos, uniones, tapones, conduletas, acoples flexibles y demás elementos que forman parte de los sistemas de canalizaciones deberán mantenerse limpios en su interior. No se deberán dejar los conduits expuestos sin su correspondiente tapón, para evitar la entrada de agua y/o elementos extraños. Los cables deberán manejarse y movilizarse en sus respectivos carretes; y los protectores que usualmente traen para proteger los aislamientos deberán mantenerse en su sitio hasta el lugar de utilización. Cuando sea necesario abandonar temporalmente carretes de cables parcialmente utilizados en lugares no destinados al almacenamiento de materiales y expuestos a la intemperie se deberán cubrir con protectores los extremos para impedir la entrada de agua y suciedad.

7.3 MANEJO DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE TRABAJO Todos los equipos y herramientas necesarias para efectuar las labores de movilización, manipulación e instalación de los equipos y materiales deberán estar en perfecto estado para desempeñar las funciones propias. Los equipos o herramientas que no estén en perfecto estado y/o que no sean apropiadas para la labor requerida se deberán retirar del sitio de trabajo. Los equipos y herramientas deberán operarse con las precauciones necesarias para no producir daños o realizar operaciones peligrosas debido al uso inadecuado o falta de entrenamiento en la forma de su utilización. A continuación se mencionan algunos de los equipos e instrumentos que deberá tener el Contratista de Montaje para la ejecución de los trabajos o actividades típicas del sistema eléctrico:

• Dobladora hidráulica de tubería conduit. • Pistola tipo “Ramset”. • Taladro percutor – Chazadora. • Maquina para soldar de 300 A. • Compresor 200 CFM. • Martillo neumático y ranas. • Mezclador para concreto – trompo. • Vibrador de concreto.



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• Retroexcavadora. • Camión grúa 5 Tn. • Roscadora eléctrica y tarrajas. • Taladro de pedestal. • Taladro magnético. • Sierra de vaivén. • Andamios. • Formaletas • Herramienta menor. • Radios portátiles de intercomunicación aptos para operar en áreas clasificadas con

certificación de eléctricos UL o Factiry Mutual. • Equipos de Medición de Parámetros con certificado de calibración vigente, emitido por

un laboratorio de metrología con licencia y reconocido a nivel nacional. • Equipos de medida. • Medidor de aislamiento. • Secuencímetro. • Detectores de tensión sin contacto.

Todas las herramientas deberán ser especificadas con un nivel mínimo de aislamiento a 1000V propias para acciones sobre sistemas a 600 voltios.

7.4 ASPECTOS ADMINISTRATIVOS DE PERSONAL. El contratista de montaje será responsable de:

• Disponer de personal calificado suficiente para el montaje, terminación mecánica, pre-

alistamiento y alistamiento de acuerdo con los diseños y los requerimientos del proyecto.

• Realizar el transporte del personal al sitio de las obras. • Presentar los reportes de avance de acuerdo a lo convenido con Ecopetrol S.A.



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7.5 ESPECIFICACIONES PARA CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE

7.5.1 Instalación de Bancos de Ductos Es responsabilidad del Contratista de Montaje realizar los apiques (si aplica), construir los bancos de ductos e instalar las cajas de halado (aéreas y/o subterráneas) de acuerdo con los planos de canalizaciones y especificaciones civiles. Verificar en campo las rutas de bancos de ductos antes de comenzar su construcción, para evitar interferencias con estructuras, fundaciones o tuberías. La ruta de los bancos de ductos debe ser la mas corta posible entre la subestación y la carga eléctrica, de trazo sencillo, evitando manholes y cajas de halado innecesarios, teniendo en cuenta los diferentes tipos de instalaciones subterráneas, como cimentaciones, tuberías de proceso, agua, drenaje, entre otros. Debe considerarse el mínimo de desviaciones y cambios de nivel entre manholes. Tomar medidas para evitar la entrada de agua o cuerpos extraños a canalizaciones o cajas de halado, efectuar la limpieza interna final de todos los tubos de los bancos de ductos y sellarlos en sus extremos para evitar el ingreso de materiales extraños durante la ejecución de las obras. Revisar cuidadosamente los conduits antes de su instalación para asegurarse que las superficies sean aptas para el halado de cables. Sin excepción, toda la tubería conduit que se utilice será tipo Rigid Metal Conduit Norma ANSI C80.1. Para los bancos de ductos subterráneos éstos estarán embebidos en concreto en toda su longitud hasta el afloramiento a la superficie. Los tramos de bancos de ductos que se construyan en forma o dirección horizontal, no tendrán desniveles intencionales para drenaje de agua, ya que se deberán construir de tal manera que no permitan el ingreso de agua por las uniones. Sin embargo, es posible que se pueda acumular agua por ciclos de condensación y por lo tanto, se deberá contar con que los ductos puedan tener agua en su interior.



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Para el caso de llegadas de bancos de ductos a subestaciones ó cuartos de control, donde sea posible se establecerá pendiente hacia afuera de los cuartos para evitar el ingreso de agua a los sótanos de cables o cárcamos. En banco de ductos y manholes se deben canalizar en forma independiente de la distribución eléctrica, los servicios como telefonía, intercom, red de automatización y control, señales de vídeo y control de los circuitos cerrados de televisión, señales de instrumentación de 4 a 20 miliamperes ó 24 vcd, control a dos hilos de válvulas motorizadas, control del sistema de botoneras semáforos y alarmas sectoriales, control de los sistemas de detección de hidrocarburos y fuego, así como otros sistemas de control. Cuando se presenten bancos de ductos de potencia y control paralelas a bancos de ductos de instrumentación y comunicaciones, la distancia de separación mínima entre bancos será de 30 cms. Las cajas de halado subterráneas (Manholes) deberán contar con foso de achique de diámetro y profundidad de 300 mm. La llegada de los conduits a las cajas de halado eléctricas deberá ser perpendicularmente a la misma y cada conduit dispondrá de una boquilla aislada con conector de puesta a tierra. Cada terminación de conduit con respecto a la pared interior de la caja de halado deberá estar a 50 mm de separación (aplica para canalización tipo conduit metálico). Al finalizar la instalación, todos los conduits que se hayan cableado y que penetren a las cajas de halado o cárcamos, que puedan recolectar agua por drenaje natural, deberán obturarse con compuesto sellante, el cual deberá penetrar a una profundidad no menor a la del diámetro del conduit. Los tubos de reserva deberán sellarse por medio de un tapón en fundición hierro galvanizado tipo hembra. Las roscas de ductos de reserva que terminen en cajas de halado serán sometidas a limpieza; lubricadas y protegidas contra la corrosión con un compuesto apropiado para tal fin, del tipo “STL” de Crouse Hinds o equivalente.



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Se instalará un conductor de cobre desnudo en la parte superior del banco de ductos, del calibre indicado en los planos de diseño pero no menor al calibre N° 2/0 AWG, el cual se conectará con el sistema de puesta a tierra de la planta, al menos en dos extremos. Todos los tubos deberán quedar limpios y presondeados con alambre de acero inoxidable de diámetro mínimo 2 mm, para facilitar la labor de cableado. Todas las boquillas de los conduits deberán quedar conectadas al sistema de puesta a tierra.

Las cajas de halado subterráneas (Manholes), deberán disponer en su interior de una platina de puesta a tierra en cobre electrolítico con acabado electro plateado de dimensiones mínimas: Largo 300 mm X Altura 50 mm X Espesor ¼”. Todos los conduits de llegada a cajas de halado y sótanos deberán identificarse con el número asignado en los planos de canalizaciones. Para la identificación de conduits se usarán placas de acero inoxidable de 25x50 mm, aseguradas a su correspondiente conduit con alambre de acero inoxidable, y grabadas en bajorrelieve. La altura de los caracteres deberá ser mínima 5 mm. Todos los afloramientos de conduits deberán disponer de pedestales en concreto de una altura de 150 a 200 mm sobre el nivel de piso terminado. El acabado de los pedestales deberá ser tipo “capilla” para evitar la acumulación de agua. En el caso que los planos de construcción indiquen la instalación de cajas de halado aéreas estas deberán ser instaladas de acuerdo con los planos de detalles del El Proveedor / Fabricante de la caja, y El Contratista de Montaje deberá prefabricar la plantilla para el correcto posicionamiento de los conduits y evitar así errores en el momento de acoplar la caja. Excavaciones: Las zanjas para la construcción de los bancos de ductos y las excavaciones para el afloramiento a los puntos de halado deberán realizarse a mano, en el caso que se trabaje en una planta existente en operación. Las excavaciones con maquinaria sólo se podrán efectuar previa aprobación de Ecopetrol S.A., siempre y cuando su utilización no constituya riesgo alguno para otras instalaciones aledañas superficiales y/o enterradas, para esto se deberá elaborar previamente el procedimiento detallado y el análisis de trabajo seguro (A.T.S).



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Las dimensiones serán las necesarias para instalar los soportes de separación y fijación de los tubos, para la manipulación e instalación de los tramos de tubería y de las formaletas para el vaciado del concreto. El material de la excavación puede reservarse para el posterior relleno y tapado, cuidando de retirar los materiales extraños, desechos vegetales y piedras de gran tamaño. A partir de 1.5 m de profundidad las excavaciones serán entibadas y tendrán un talud para evitar derrumbes dentro de ellas, el área de los trabajos de excavación se delimitará con cintas de seguridad hasta finalizar los trabajos de relleno. Conformación de los bancos de ductos: Las capas de conduits se deberán soportar y fijar de tal forma que mantengan las separaciones especificadas y soporten el vaciado del concreto en el cual quedarán embebidos. El concreto deberá ser vibrado para obtener un llenado uniforme y completo de la formaleta. El concreto deberá ser vaciado en capas de aproximadamente 400 mm de espesor y se deberá proceder a vibrar antes de aplicar la siguiente capa. No se instalarán tubos que se hayan deformado o que hayan perdido la capa de galvanizado. Los soportes para la conformación de los bancos de ductos serán de varillas de hierro corrugado con el diámetro suficiente para soportar las capas y los tramos de conduits que se pretenden embeber. El diámetro de las varillas de hierro corrugado para soporte será de ½”, a menos que se indique diferente en los planos y documentos de diseño. La distancia máxima entre soportes para las capas de conduits será de 2.0 m. La primera capa de conduits se deberá instalar de tal forma que el concreto de la parte inferior del banco tenga un espesor mínimo de 100 mm desde la pared inferior de los tubos. El fondo de la zanja se deberá alistar ó preparar con una capa (solado) en concreto pobre. El concreto de los bancos de ductos será de una resistencia de 2500 PSI y deberá fundirse monolíticamente tanto como sea posible. El tamaño de los agregados del concreto deberá estar entre 10 y 26 mm.



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Las varillas utilizadas para mantener el espaciamiento y soportar la tubería no deberán sobresalir del concreto. Los extremos de los ductos deberán mantenerse tapados para impedir el ingreso de materiales extraños o la entrada de concreto. En la parte superior del banco de ducto, se colocará una capa final de mortero rojo oscuro para identificación del mismo. Esta capa final deberá ser de 50 mm de espesor aproximadamente. El colorante utilizado será a base de óxidos de hierro y se mezclará en la proporción recomendada por El Proveedor / Fabricante. Profundidades mínimas de los bancos de ductos: La parte superior de los bancos deberá estar 450 mm bajo el nivel de piso terminado en áreas de no-circulación vehicular. En el caso de cruce de vías con circulación vehicular la parte superior de los bancos de ductos deberá estar 750 mm bajo el nivel de piso terminado. Se debe establecer una distancia mínima de separación de 20 cms. Entre bancos de ductos que requieran cruces con otro tipo de instalaciones. Separación entre tubos: Las distancias serán las indicadas en los planos de diseño aprobados, si estos no indican, la separación entre las caras exteriores adyacentes no deberá ser menor de 51 mm, para ductos que manejan el mismo tipo de señal. El espaciamiento mínimo entre tuberías en banco de ductos subterráneos se indica en la siguiente tabla:

Distancia entre el centro del tubo conduit de diámetro mayor y el

borde del banco de ductos

Conduit Diam. Pulg 1” 1 ½” 2” 3” 4” 6” mm

1” 100 100 100 120 120 160 1001 ½” 100 100 100 120 150 160 1002” 100 100 120 120 150 160 1003” 120 120 120 150 160 200 1204” 120 150 150 160 160 200 1506” 160 160 160 200 200 250 150

Distancia entre centro de los 2 tubos conduits de diámetros mayores adyacentes en hileras o

columnas (centro a centro en mm)



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Radio de curvatura para curvas de 90º: Los radios de curvatura serán los indicados en los planos de diseño aprobados, si estos no indican, el radio de curvatura mínimo de la tubería conduit para curvas de 90º deberá ser seis (6) veces el diámetro del tubo, para conductores sin armadura. Limpieza de los tubos: Después de terminar la instalación, los conduits deberán limpiarse antes de realizar el cableado para eliminar los materiales extraños. La limpieza dependerá en cada caso del grado de suciedad encontrado en cada tubo. El procedimiento general será el de empezar la limpieza con soplado de aire, pasar escobillones para aflojar los materiales adheridos en las paredes internas del tubo y soplar nuevamente el tubo. Cuando los materiales adheridos así lo requieran, se deberá lavar la tubería con agua y sacarlos posteriormente con aire a presión. El proceso de limpieza se puede realizar en tramos recientemente terminados para atacar los depósitos de mugre lo más rápido posible y evitar el endurecimiento de los mismos. Corte, roscado y doblado de tubería en campo: Es indispensable tener dobladora hidráulica, y dobla-tubos (hasta diámetro 1”), roscadora eléctrica y tarrajas (hasta diámetro 2”) para realizar las labores de roscado y doblado de tubería metálica en campo. Las roscas deberán hacerse con dados para roscas N.T.P, con conicidad ¾ de pulgada por pie, y una vez terminadas y antes de acoplar, se deberán proteger con pintura anticorrosiva. El corte deberá ser perpendicular y los filos se deberán alisar para quitar las rebabas que quedan después del corte. Los cambios de dirección entre dos puntos de halado no deberán superar la acumulación de más de 360 grados en total. Uniones de tubería: Los tramos de tubería se deberán unir con acoples rectos, no se aceptaran roscas corridas. Todas las roscas de la tubería conduit, así como los accesorios conduit deberán lubricarse y protegerse contra la corrosión con un compuesto apropiado para tal fin, del tipo “STL” de Crouse hinds o equivalente; y además se deberá conservar la continuidad eléctrica del sistema en los puntos de unión.



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Una vez ajustada al máximo los extremos de los tubos acoplados, no deberán quedar a una distancia de más de dos filetes. En los casos donde el acople recto no se pueda utilizar, debido a la imposibilidad de girar uno de los tramos a unir, se usarán uniones tipo “Ericson” a prueba de entrada de concreto. La distancia de separación mínima entre los bancos de ductos y otras instalaciones, ya sean paralelas o en cruce será de mínimo 300 mm. Cajas de halado: El Contratista de Montaje será responsable de la instalación o construcción, y del acondicionamiento de las cajas existentes en donde sea requerido. La localización, dimensiones y separación de las cajas deberá ser aquella que se indique en los planos de canalizaciones aprobados. La tubería conduit deberá llegar siempre perpendicular a las cajas.

La distancia de separación entre dos puntos de halado no deberá ser superior a 60 metros. Los ductos que afloran en manholes se deberán identificar, con placa metálica y letra en bajo relieve, estableciendo el tag del circuito, de acuerdo a la nomenclatura establecida en los planos de diseño.

7.5.2 Instalación de tubería metálica a la vista En general la tubería conduit metálica tipo Rigid Metal Conduit, Norma ANSI C80.1 deberá tenderse en tramos horizontales o verticales, soportarse y fijarse como se indica a continuación:

• Para conduits instalados en tramos rectos

Diámetro conduit Máxima distancia entre soportes ½” - ¾” 10 Ft (3.05 m)

1” 12 Ft (3.66 m) 1 ¼” – 1 ½” 14 Ft (4.27 m) 2 – 2 ½” 16 Ft (4.88 m) 3 y mayores 20 Ft (6.10 m)



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Los cambios de dirección entre dos puntos de halado no deberán superar la acumulación de más de 360 grados en total. Los tramos cortos de llegada a equipos, tableros o cajas que en conjunto con la tubería conduit de llegada pueden ser rígidos, no tendrán soportes o fijaciones suplementarias. El corte, doblado, roscado en campo, y radio de curvatura para las curvas de 90º deberá sujetarse a lo establecido en la sección Banco de Ductos. Todas las roscas de la tubería conduit, así como los accesorios conduit deberán lubricarse y protegerse contra la corrosión con un compuesto apropiado para tal fin, del tipo “STL” Crouse hinds o equivalente y además se deberá conservar la continuidad eléctrica del sistema en los puntos de unión. En todas las conexiones necesarias para tender los tramos de tubos, conectar accesorios de tubería y terminaciones en los equipos se deberán engranar como mínimo 7 filetes de rosca. En general, se usarán acoples rectos (uniones simples). En los casos en los cuales no se pueda girar ninguno de los tramos que se intentan conectar, se usarán uniones universales. El sistema de conduits no se soportará de los equipos, ni de las válvulas de proceso. Tampoco se instalarán conduits sobre superficies calientes a más de 55º C. Para la identificación de conduits se usarán placas de acero inoxidable de 25x50 mm, aseguradas a su correspondiente conduit con alambre de acero inoxidable, y grabadas en bajorrelieve. La altura de los caracteres deberá ser mínimo 5 mm.

Terminaciones: Los conduits que terminen en cajas de metal con entradas pasantes, se fijarán a la caja con un accesorio tipo “HUB hembra – macho”, con empaque de neopreno y rosca NPT. Los “HUBS” contarán con bujes para conexión de puesta a tierra en su interior. Continuidad eléctrica de los tubos: Se harán las conexiones eléctricas necesarias para establecer y asegurar la continuidad eléctrica del sistema de conduits, utilizando las boquillas para conexión de los cables de puesta



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a tierra, que se instalarán en todos los tubos que terminen en cajas de metal con acceso pasante. Acoples flexibles y conduits flexibles: Los accesorios de terminación para los conduits, como las conexiones flexibles utilizadas en la entrada a los motores, serán las indicadas a continuación: En general serán a prueba de intemperie del tipo “liquid-tight”, agentes químicos altamente corrosivos y/o a prueba de explosión según se requiera. El radio mínimo de doblado de los acoples flexibles no deberá ser inferior a 12 veces su diámetro. Limpieza de la tubería: La tubería se limpiará con aire a presión para eliminar el polvo, limaduras, piedras y objetos extraños que puedan dañar el aislamiento de los conductores. Separación entre conduits y bandejas portacables La separación entre canalizaciones eléctricas deberá cumplir con lo indicado en el estándar IEEE 518 “Guide for the Intallation of Electrical Equipment to Minimize Electrical Noise Inputs to Controllers from External Sources”, a menos que los planos aprobados para construcción indiquen separaciones mayores. Puntos de halado: La distancia de separación entre dos puntos de halado no deberá ser superior a 60 metros. A menos que los documentos aprobados para construcción indiquen diferente, toda la soportería utilizada será en acero galvanizado en caliente y la tornillería utilizada será en acero inoxidable.

7.5.3 Instalación de cables El cableado en los sistemas de canalizaciones se iniciará sólo después de haber efectuado la limpieza de estas. Antes de cortar el cable se deberá chequear la longitud de cada carrete y verificar que la asignación mostrada en la lista de cableado esté correcta de acuerdo con las longitudes y características del sistema a cablear.



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Los extremos del cable cortado y del cable que queda en el carrete deberán ser protegidos para evitar la entrada de humedad y agua. Cada vez que se corten tramos de cable de un carrete la ficha de longitud del carrete deberá ser actualizada. El carrete que contiene el cable se deberá manejar evitando que se golpee o deforme. Es importante mantenerlo en la posición adecuada, de tal manera que gire libremente y permita la salida del cable por la parte superior. Los cables deberán conservarse limpios durante la labor de instalación. El cableado de los conductores eléctricos de mayor diámetro se realizará en los ductos más profundos del banco. Las señales de instrumentación y comunicaciones como telefonía, intercom, red de automatización y control, señales de vídeo y control del circuito cerrado de televisión, señales de instrumentación de 4 a 20 miliamperes ó 24 vcd, control a dos hilos de válvulas motorizadas, así como otros sistemas de control, deberá ir por bancos dedicados exclusivamente a señales de instrumentación y comunicaciones.. El cableado de potencia de media y baja tensión y el de control (125 VDC-120 VAC-208 VAC) deberá ir por bancos dedicados exclusivamente a señales de potencia y control. Sin excepción queda prohibido, llevar señales de instrumentación y/o comunicaciones por bancos dedicados exclusivamente a señales de potencia y control. Para canalizaciones tipo conduit: El halado de los cables se hará a mano hasta donde sea posible y en el caso de requerir halado mecánico se utilizarán la maquina de halado con dinamómetro especialmente diseñada para este propósito.

En cualquier caso las fuerzas de tendido no deberán superar los kilogramos-fuerza recomendados por El Proveedor / Fabricante del conductor. La fuerza de halado se hará en sentido axial de los conduits. Si se requiere el uso de poleas para cambio de dirección de la fuerza de halado, estas serán de un radio igual ó mayor al radio de curvatura requerido del cable y tendrán una superficie suave para evitar daños en el aislamiento de los cables.



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Durante la instalación de los cables se evitará la formación de bucles y curvas de radios pequeños o dobleces agudos en las boquillas de terminación de los conduits. No será permitido utilizar los soportes del sistema de bandejas portacables y de conduits como medio de anclaje para las máquinas de halado. El halado se hará con manilas ó sogas, y los conductores se sujetarán con mallas encogibles para halado de cables, equipadas con eslabones de amarre giratorios para evitar el giro de los cables dentro de la tubería conduit. Siempre se deberá suavisar el halado de cables, a menos que el llenado de los ductos no supere el 20% de su sección o se trate de tramos rectos menores a 20 metros. Para suavisar el halado se utilizará lubricante ref. “Polywater” de 3M y/o lubricante “Yellow 77” de IDEAL. No se aceptarán compuestos que no sean para este fin (por ejemplo: grasas o talcos). Una vez finalizada la labor de halado se realizarán las siguientes pruebas con el fin de verificar el buen estado de los cables.

• Prueba de resistencia de aislamiento. • Prueba de alto potencial D.C (cables de media tensión). • Prueba de continuidad eléctrica.

Las anteriores pruebas se deberán registrar en los formatos apropiados para que sean evaluados por Ecopetrol S.A. Los cables se deberán organizar en los tableros de baja tensión de manera que permitan la inserción de un amperímetro portátil de tenaza en cada uno sin tener que desplazar los demás. En principio no se aceptarán empalmes de cables de potencia y control que no están previstos en la ingeniería aprobada, y si fuese necesario, solamente se aceptarán dentro cajas de halado, conduletas, cajas de derivación y/o paso, salvo previa aprobación de Ecopetrol S.A. Durante la labor de cableado, las puntas de los cables se deberán sellar con cinta auto fundente, la cual sólo se retirará llegado el momento de realizar las pruebas y/o conexionado. Los cables deberán identificarse provisionalmente con el número asignado en las listas de cables escrito con marcador sobre cinta de enmascarar de color blanco. Las marcas se deberán colocar en general en los puntos donde los extremos se abandonen en espera de la labor de acometida y conexionado.



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A la salida de ductos los conductores deberán contar con una marca que identifique el tag del circuito de acuerdo al listado de cables, adicionalmente en cables de media tensión deberán marquillarse en el ingreso y salida de cada manhole o caja de paso precisando su sitio de inicio y el de terminación, así como la longitud total acumulada. En manholes muy grandes con un vano superior a los 3 metros los cables se deberán marquillar en el punto intermedio, y si sobrepasan los tres metros se deberán marquillar en múltiplos de a tres metros. la marquilla se deberá construir en lamina metálica en bajo relieve debidamente pintada y amarrada mediante dos correas plásticas a la terna de conductores que identifica. Para canalizaciones tipo bandejas portacables: Los cables se sujetarán a las bandejas portacables por medio de amarres plásticos para uso exterior color negro, con una distancia máxima entre amarres de 9 m. Para una adecuada presentación visual del cableado, es responsabilidad del Contratista de Montaje organizar por capas en la bandeja portacables aquellos tipos de cables que por norma así lo permitan. Los cables se sujetarán a las bandejas portacables por medio de amarres plásticos para uso exterior color negro, con una distancia máxima entre amarres de 30 a 50 cm. su distribución deberá ser uniforme (peinada) con marcas sobre los conductores identificándolos mediante sus tag cada 4.00 metros

7.5.4 Instalación de Transformadores Para la instalación de transformadores, el contratista deberá realizar las siguientes actividades: Transporte desde las bodegas hasta el sitio de instalación del transformador .Es del alcance del Contratista suministrar los equipos de transporte y supervisar con personal experto en movimiento de cargas pesadas, todas las fases de cargue, descargue y fijación sobre la base en concreto de la cuba del transformador.

El Contratista será responsable del transporte de sitio de bodega y/o almacenaje, desempaque e instalación de todas las partes que llegan sueltas tales como radiadores, tanque conservador, pasa tapas da alta y baja tensión, cajas protectoras de pasa tapas, cambiador de Taps, pararrayos, filtros y relés auxiliares etc.



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El Contratista de montaje será responsable por el suministro e instalación de la tubería conduit, conduit flexible y demás accesorios de tubería necesarios para la correcta instalación del transformador. El Contratista de montaje será responsable por la supervisión del armado de transformador, el cual estará a cargo del fabricante del transformador. El Contratista de montaje será responsable por las conexiones de cables de potencia y control, terminales, conos de alivio, conexiones de puesta a tierra, instalación de marquillas de cables y demás accesorios de instalación. El suministro de todos los consumibles para la correcta instalación del transformador es responsabilidad del contratista de montaje. El suministro de los consumibles debe ser realizado de acuerdo con el listado de marcas aceptadas por Ecopetrol S.A. El Contratista deberá verificar la correcta instalación y elaborar las listas de chequeo y protocolos de prueba como preparación para la puesta en servicio del transformador. El Contratista de montaje deberá realizar las pruebas funcionales del transformador comprobando el correcto funcionamiento de los indicadores de temperatura, nivel de aceite, indicadores de posición de cambia taps, disparos y alarmas de protecciones mecánicas así como la correcta lectura de dichas alarmas en los relés de protección asociados al transformador. La comprobación del correcto funcionamiento de todos los indicadores y relés debe ser registrado en protocolos de prueba, los cuales deben ser aprobados por la interventoría.

7.5.5 Instalación de Tableros Los tableros se ubicarán de acuerdo con lo expresado en los planos de disposición de equipos aprobados. Antes de la instalación deberá replantearse la posición para verificar las previsiones que se hayan dejado para la entrada de los cables y puestas a tierra. Los tableros de instalación adosada a muro (pared) deberán estar separados, mínimo 25 mm de la pared. Una vez alineados y nivelados se acoplarán (si aplica), y anclarán al piso para formar una estructura rígida, teniendo en cuenta las instrucciones de montaje dadas por El Proveedor / Fabricante.



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A menos que se indique expresamente lo contrario, el acceso de ductos y cables a los tableros deberá realizarse por la parte inferior. Cuando se requiera la entrada de ductos y cables por la parte superior de los tableros se deberán aplicar selladores o silicona para evitar posible filtraciones de agua. Sin excepción, todos los tableros de distribución de alumbrado deberán contar con un cuadro de cargas y/o diagrama unifilar, adherido al interior de la puerta del tablero. Sin excepción, todos los tableros deben tener una identificación que indique: TAG con Número asociado a la planta o subestación y Voltaje de servicio Las conexiones eléctricas deberán quedar convenientemente aseguradas con el ajuste de torque recomendado según el grado del tornillo utilizado, para evitar posibles puntos calientes. Todo el sistema deberá quedar conectado a tierra de acuerdo con los detalles de conexión incluidos en los típicos de montaje y recomendaciones del El Proveedor / Fabricante. A menos que se indique diferente en los documentos aprobados para construcción, toda la tornillería utilizada será en acero inoxidable y la soportería utilizada será en acero galvanizado en caliente.

7.5.6 Instalación de Motores Una vez instalado un equipo en el sitio designado, los motores se deberán revisar para verificar que no tienen daños externos producto de la movilización y manipulaciones realizadas durante la labor de montaje. Previo a la realización de las pruebas se deberá tener disponible en el sitio de la instalación, la información de fabricante del motor: datasheet, manual de instalación, protocolo de pruebas emitido por el fabricante. El contratista debe verificar que el motor tiene todos los accesorios indicados en el datasheet y estos se encuentran correctamente conectados. Se rotarán manualmente para chequear que giran fácilmente y se les tomará medida de resistencia de aislamiento antes de conectar los cables, la cual se anotará en los formatos respectivos.



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La prueba de aislamiento deberá ser acompañada del Índice de polarización (medida de la resistencia de aislamiento a 10 minutos sobre medida de la resistencia de aislamiento a un minuto. Para equipos nuevos este cociente deberá ser mayor o igual a dos. En caso de valores menores se deberá realizar el procedimiento de sacado indicado por el fabricante. En el caso que la prueba de resistencia de aislamiento no obtenga resultados satisfactorios, se deberá consultar con Ecopetrol S.A. para obtener las instrucciones del caso. El contratista deberá verificar la continuidad de las conexiones de la puesta a tierra tanto del motor como de la estación de arranque y paro del mismo. Previamente a la rotación se deberá verificar la lubricación, aplicando la grasa o lubricante recomendado por El Proveedor / Fabricante / Ecopetrol S.A.. Previo a la prueba en vacío del motor se debe verificar la correcta operación del arrancador del motor en la posición de prueba. Las acometidas de fuerza y control a cada motor se harán conforme se indica en los típicos de montaje aprobados. Las estaciones de control local para el mando desde el sitio de máquinas accionadas por motor eléctrico, se instalarán según los típicos de montaje aprobados. La orientación deberá ser tal que una vez parado frente a la estación de control se pueda visualizar el equipo que se pretende maniobrar, sin girar la cabeza más de 90º. Las estaciones de control local para el mando desde el sitio de máquinas accionadas por motor eléctrico deberán tener una etiqueta en acero inoxidable donde se indique en bajo relieve el Tag del motor que controlan. El contratista deberá verificar la continuidad de las conexiones de la puesta a tierra tanto del motor como de la estación de arranque y paro del mismo. A menos que se indique diferente en los documentos aprobados para construcción, toda la tortillería utilizada será en acero inoxidable y la soportería utilizada será en acero galvanizado en caliente.



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7.5.7 Instalación de luminarias. Las luminarias se movilizarán hasta el sitio de instalación con las precauciones necesarias para no causar daños en las carcasas y globos, y se ensamblarán y probarán completamente antes de proceder con su instalación. No se instalarán luminarias en áreas en donde se desarrollen trabajos mecánicos o de tubería que puedan ocasionarles daño. Ocasionalmente durante la etapa de construcción se deberá ajustar la localización y orientación de algunas luminarias por interferencia con tuberías de proceso. Durante las pruebas del sistema se tomarán las lecturas de luminosidad y en caso de ser necesario salvo previa aprobación de Ecopetrol S.A. se podrán instalar luminarias adicionales en las áreas que así lo requieran, tomando como referencia los criterios de diseño aprobados. Toda la tornillería utilizada será en acero inoxidable y la soportería será en acero galvanizado en caliente. Los voltajes de operación serán de 208-277 VAC para instalaciones externas; vías vehiculares, peatonales, zonas de proceso, etc, o 120 VAC para instalaciones internas. Las luminarias a ser instaladas en zonas clasificadas deberán tener un grado de protección Nema 7 (a prueba de explosión) y Nema 4X (resistente a la intemperie, protegidos contra polvo y agua). Las luminarias deberán estar marcadas; en lugar visible, indicando la clase, división y grupos de acuerdo con el plano de clasificación de áreas, y con certificación UL. Para zonas sin cubiertas (no techadas), por ejemplo: zonas de procesos, plataformas, tanques, fachadas, etc., se utilizarán luminarias de mercurio halógeno (Metal Halide), de 175W, con diámetro de acceso de ¾”. Los tipos de montaje a realizar serán:

• Tipo cuello de ganso para escaleras, plataformas, iluminación dedicada (motores, equipos, instrumentos, etc.)

• Tipo montaje en pared y tipo colgante para pipe-racks. Se utilizará una sola referencia de luminaria, indiferentemente del tipo de montaje, ajustando su instalación al tipo de montaje que aplique. Los reflectores serán de mercurio halógeno de 400W, con diámetro de acceso de ¾” y deberá incluir todos los elementos requeridos para la fijación del proyector al poste o mástil. El montaje



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del proyector será tipo yugo (yoke), siendo el material de este en aluminio, de fácil mantenimiento que no requiera herramienta para abrir el proyector. Para alumbrado interno de edificaciones y cuartos con cubiertas en general, se utilizarán luminarias fluorescentes aptas para la clasificación definida en el plano de clasificación de áreas diseñado para el proyecto y según lo indicado en los Requerimientos Particulares. Las luminarias a ser instaladas en zonas no clasificadas deberán tener un grado de protección según lo indicado en los Requerimientos Particulares. Las luminarias deberán estar marcadas; en lugar visible, indicando el grado de protección. Para alumbrado de vías públicas La luminaria será apta para montaje en poste de concreto. El soporte de la luminaria se construirá con tubo galvanizado de φ 2”, brazo corto y ángulo de 33º o Inclinación con respecto a la horizontal de acuerdo con las curvas isolux que se suministren. Los elementos de fijación al poste deberán ser suministrados por el contratista incluyendo el brazo de extensión y el collarín o abrazadera si el montaje es en poste de concreto o los accesorios requeridos si el poste es metálico. El brazo de soporte será en tubo galvanizado de 2” con inclinación de 33 grados, las dos abrazaderas seccionadas de 5” a 6”, tornillos y tuercas serán galvanizados. Se utilizarán luminarias fluorescentes de acuerdo a lo indicado en los planos de alumbrado interior. Para sótanos se utilizarán luminarias ahorradoras de energía de 20 W, 120VAC, del tipo tortuga, Nema 4X Equipos de iluminación de emergencia, adicionalmente el equipo estará provisto de manijas laterales para su traslado y tendrá una extensión en cable encauchetado con clavija tipo macho para conexión a un tomacorriente. Los avisos de salida de emergencia tendrán como finalidad indicar cuales son los puntos de evacuación, a ser utilizados en casos de emergencia, ya sea por terremotos, incendios, inundaciones, etc. Este equipo deberá recibir carga constantemente mientras haya fluido eléctrico, de manera que en caso de apagón, las baterías estén en óptimas condiciones de operación.



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Cada luminaria y equipo para alumbrado será inspeccionado y probado de acuerdo con las normas establecidas en esta especificación. El propietario designará inspectores que actuarán como sus representantes en la ejecución de las pruebas a que sean sometidos las luminarias y equipos para alumbrado. Pruebas Los inspectores tendrán autoridad para:

• Aceptar o rechazar luminarias, equipos para alumbrado y sus componentes si estos no están conformes con normas o especificaciones, o si tales luminarias, equipos para alumbrado y componentes son de diseño o construcción defectuosa.

• Presenciar las pruebas y aceptar o rechazar los procedimientos y resultados si estos

no están de acuerdo con las normas y especificaciones, o cuando en casos de duda, El Proveedor / Fabricante no pueda demostrar a la satisfacción del inspector, la confiabilidad de los procedimientos y resultados.

Las luminarias, equipos para alumbrado y sus componentes deberán ser probados e inspeccionados de acuerdo con los requerimientos de la norma NTC-2230, para las luminarias y equipos para alumbrado importados deberán tener certificado CSA (Canadian Standards Asociation) o UL-844. Se aceptarán pruebas tipo hechas sobre luminarias y equipos para alumbrado de diseño normalizado del proponente, siempre y cuando éstas sean certificadas por un laboratorio especializado de reconocida calidad técnica y seriedad a juicio de ECOPETROL S.A.; sin embargo Ecopetrol S.A. se reserva el derecho de exigir la verificación de cualquiera de estas pruebas, en cuyo caso el Proveedor deberá proporcionar todos los equipos e instrumentos de laboratorio necesarios. En la realización de las pruebas deberá tenerse en cuenta, entre otros los siguientes aspectos:

• Temperatura ambiente. • Posición de la luminaria. • Conexiones. • Estabilización mecánica de la lámpara. • Fuente de alimentación eléctrica. • Posición del balasto.



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• Pruebas de los circuitos.

Las pruebas que deberán certificarse de acuerdo con los procedimientos descritos en la norma NTC-2230 y tomando en consideración las condiciones establecidas en el parágrafo anterior son:

PRUEBA NORMA Inspección Visual ICONTEC 2230 Fotometría IES LM31 CIE 27 Térmico ICONTEC 2230

Hermeticidad ICONTEC 2230 (IEC 529/598)

Vibración Sin Choque Térmico ICONTEC 2230 Choque Mecánico ICONTEC 2230 Anodizado DIN 50981 y DIN 50984 Rigidez dieléctrica y resistencia del Aislamiento ICONTEC 2230

Humedad ICONTEC 2230 Grado de Protección Ambiental ICONTEC 2230 Duración de las Luminarias (Voltaje nominal y sobrevoltaje) ICONTEC 2230

Para el balasto, las pruebas a realizar son las siguientes:

PRUEBA NORMA (1) Inspección Visual Ensayos de Características Eléctricas:

• Corriente Nominal • Potencia Nominal • Tensión de operación • Voltaje de Circuito Abierto • Cortocircuito

Factor de Potencia • Pérdidas del balasto • Tensión Aplicada

Aumento de Temperatura Resistencia térmica

Estas pruebas están basadas en las siguientes normas:



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• Balastos para bombillas de alta intensidad de descarga. ICONTEC 2117 • Balastos para bombillas de HID. ICONTEC 2118 • Balastos para bombillas de vapor de mercurio. ICONTEC 2069 • Balast for discharge the lamps. IEC 922 – 923

Para las fotoceldas, las pruebas a realizar serán las siguientes:

• Operación de retraso en su operación ante cambios repentinos; y de corto lapso de tiempo, del nivel de iluminación.

• Operación ante cambios repentinos del nivel de iluminación (operación normal nocturna).

• Conexiones. Para los equipos de alumbrado tales como avisos indicadores de salida de emergencia e iluminación de emergencia automático, las pruebas a realizar serán las siguientes:

• Voltaje inicial (baterías) • Voltaje final (baterías) • Temperatura. • Densidad del electrolito (baterías) • Operación de los equipos de alumbrado una vez se ha perdido el fluido eléctrico

normal. Desviaciones o variaciones en el diseño y construcción de las luminarias y equipos para alumbrado en prueba, con relación al prototipo certificado, requieren efectuar las pruebas tipo cuya validez se pierda o desvirtúe. El Proveedor / Fabricante en su oferta deberá declarar estos aspectos y proponer e incluir las pruebas o ensayos adicionales que se requieran. Queda a juicio de Ecopetrol S.A. la aceptación o rechazo parcial o total del lote, en caso de que el resultado de estas pruebas no satisfaga las condiciones técnicas ofrecidas

7.5.8 Instalación de Malla a Tierra y Protección Contra Descargas Atmosféricas El Contratista de Montaje deberá efectuar la excavación, la instalación, y el montaje del sistema de puesta a tierra de acuerdo con los planos del sistema de puesta a tierra y los típicos de montaje aprobados.



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A menos que se indique lo contrario, la profundidad mínima para la instalación del cable del sistema de malla a tierra será 800 mm con respecto al nivel de piso terminado. Las soldaduras exotérmicas deberán ser realizadas de acuerdo con las recomendaciones del El Proveedor / Fabricante. Las conexiones de tierra deberán ser hechas entre superficies limpias, libres de pintura, grasa, corrosión, aceite, aislamiento, u otro material no conductor. Una inspección física deberá ser hecha a todas las conexiones del sistema de tierra, para garantizar la continuidad y aseguramiento. Donde el conductor de tierra es instalado paralelo a tuberías de procesos (piping) metálicas aisladas directamente enterradas se requiere que tenga una separación mínima de 3 m. Las “colas” de derivación para estructuras y equipos que afloran a la superficie deberán tener una longitud mínima de 2 m por encima del nivel de piso terminado. El Contratista de Montaje deberá proteger las colas durante el proceso de construcción. Donde el conductor de tierra cruza estructuras metálicas, como tuberías de proceso enterradas, el conductor de tierra deberá ser instalado mínimo a 1 m de la superficie de la estructura. En donde la separación sea menor a 1 m, el conductor de tierra deberá ser instalado en conduit no metálico (P.V.C) para una distancia de 2 m en ambos extremos del conductor con respecto a la superficie. Donde el conductor de tierra corra paralelo o perpendicular a fundaciones, este deberá ser instalado mínimo 300 mm desde la cara de la superficie enfrentada. La puesta a tierra de las estructuras metálicas de edificaciones, equipos de procesos, equipos eléctricos, tableros, sistemas de protección contra descargas atmosféricas, cercas metálicas, sistemas y circuitos eléctricos que por razones de operación o protección deben estar puestas a tierra, se hará conforme se indica en los típicos de malla a tierra aprobados. Después de completar la instalación del sistema de puesta a tierra, El Contratista de Montaje deberá proceder a ejecutar las pruebas de resistencia de malla a tierra. A menos que se indique lo contrario, toda la tornillería utilizada será en acero inoxidable o aleación de bronce siliconado.



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Las varillas de puesta a tierra deberán ser de cobre puro endurecido: No se aceptan varillas de Cooper weld.

7.5.9 Conexionado de circuitos de baja tensión Cuando los equipos no dispongan de terminales apropiados para conectar los cables, se utilizarán conectores tipo compresión de cobre estañado de barril largo, de pala de un hueco. La polaridad de las conexiones se debe mantener en todos los puntos de conexión realizando las verificaciones pertinentes de continuidad por fase. Los extremos de los cables de los circuitos deberán identificarse con cinta de vinil autoadhesivas de colores sólidos para identificar fácilmente las fases del equipo, Referencia PANDUIT ó equivalente. Los colores serán los siguientes:

Fase L1 Amarillo Fase L2 Azul Fase L3 Rojo Neutro Blanco Tierra Verde o Verde -Amarillo con cinta verde en las terminaciones

Únicamente se aceptará el uso de conectores para cables del tipo “Resorte” marca 3M o equivalente, para realizar empalmes en los circuitos de iluminación y tomacorrientes de servicios auxiliares que operan a un nivel de tensión de 208-120 V, aplica para conductores calibre 14 AWG hasta 8 AWG. A menos que se indique lo contrario, toda la tornillería utilizada será en acero inoxidable.

7.5.10 Conexión de circuitos de control e instrumentación Los terminales serán de cobre estañado con el barril aislado en vinilo o nylon para instalar por compresión. Para borneras del tipo cerrado la punta de los terminales será del tipo pin. Para borneras abiertas con terminales de tornillo la punta de los terminales será tipo U.



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Para circuitos de transformadores de corriente se utilizarán terminales tipo anillo. Los cables que queden libres sin conexión a bornes, se agruparán para cada conductor, se amarrarán formando mazos, se marcarán con el número de cable y la punta de los conductores se aislará con cinta auto fundente.

7.5.11 Identificación de circuitos Cada uno de los circuitos será identificado y marcado en forma legible con su respectivo TAG de acuerdo con la lista de cableado y conexionado aprobada para construcción.

Solamente se permitirán marquillas del tipo “termoencogible”, tanto para potencia como para control e instrumentación en ambos extremos del conductor. El número del circuito deberá ser impreso en medio electrónico en la marquilla.

7.6 DESMANTELAMIENTO Actividad a desarrollar en las plantas existentes en operación ó en parada. Los cuidados y medidas de seguridad a considerar para las instalaciones y el personal, estarán de acuerdo con el estudio de constructibilidad del proyecto. Se deberá tener definido los circuitos con sus cargas asociadas, adicionalmente para equipos que tengas interlocks o disparos o alarmas desde otros puntos deberá precisarse de donde dependen, así mismo se deberá coordinar con operaciones los tiempos requeridos para ejecutar los trabajos teniendo en cuenta la disponibilidad de las plantas, así como las restricciones operativas. Se deberá coordinar previamente con Ecopetrol S.A. el procedimiento de ejecución y la programación de los trabajos de desmantelamiento. Los equipos y materiales desmantelados deberán ser entregados a Ecopetrol S.A. en el sitio que se designe para cada uno de ellos, de común acuerdo con Las Interventoría y los funcionarios directos de Ecopetrol S.A.. Entre los trabajos a ejecutar en la actividad de desmantelamiento se consideran, sin limitarse a ellos:

• Desconexión de cables.



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• Retiro de cables en conduits, bancos de ductos y/o bandejas, para ello al final del

trabajo se deberán dejar las canalizaciones a reutilizar en condiciones seguras para la operación de la planta, esto es instalando tapones de hierro galvanizado e identificando los conduit como libres en cada uno de sus extremos.

• Desmantelamiento de motores y de estaciones pulsadoras. • Desmantelamiento de luminarias, tomas y cajas de paso. • Desmantelamiento de tableros de distribución de alumbrado, servicios generales y

auxiliares. • Desmantelamiento de canalizaciones eléctricas.

7.7 REPARACIÓN DE PINTURAS Y RECUBRIMIENTO DE PROTECCIÓN Todos los trabajos terminados que se presentan para la aceptación de ECOPETROL S.A. deberán lucir ordenados, libres de herramientas, desperdicios propios de la labor y de la suciedad, y elementos extraños. Una vez finalizado el trabajo de instalación de los equipos se deberá reparar el área de pintura estropeada durante la instalación del equipo, para lo cual se utilizarán las pinturas que usualmente se suministran con los equipos para este tipo de reparaciones. Las reparaciones se limitarán a áreas pequeñas que puedan cubrirse con métodos manuales de aplicación y que en conjunto no perjudiquen la buena apariencia de los equipos. Para reparaciones de áreas grandes, partes o piezas completas, se deberá consultar y obtener la aprobación de Ecopetrol S.A. Las piezas galvanizadas en caliente deberán manipularse con las precauciones necesarias para evitar dañar el recubrimiento. En general todas aquellas superficies que presenten defecto en el acabado del galvanizado en caliente por deterioro durante el montaje serán reparadas con un compuesto rico en zinc referencia “GALVANEX II” o “DIMECOTE-9” de Permapint o equivalente aceptado previamente por Ecopetrol S.A.



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7.8 PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO

7.8.1 Pruebas Antes de que el sistema eléctrico sea puesto en operación, El contratista de Montaje hará las pruebas de campo para establecer que los equipos, dispositivos y cableados se han instalado correctamente y están en condiciones adecuadas para operación. Con el fin de asegurar una adecuada puesta en servicio, es necesario que se ejecuten una serie de pruebas que garanticen la buena condición de los equipos y la ejecución correcta de todos los trabajos eléctricos. Para las pruebas eventualmente se contará con la asistencia, apoyo y/o supervisión del El Proveedor / Fabricante de los equipos, según se requiera. Los ensayos y verificaciones deberán ser ejecutados por personal capacitado utilizando los equipos e instrumentos necesarios, y suministrados por El Contratista de Montaje. Antes de iniciar cualquier ensayo o prueba del sistema eléctrico (total o parcialmente), EL Contratista de Montaje deberá asegurar que el sistema a probar esté en condiciones de seguridad y operabilidad adecuadas para protección al personal y al equipo. Los resultados de las pruebas serán registrados en los formatos aprobados y serán sometidos a la aprobación de Ecopetrol S.A. antes que el sistema y/o equipo sea puesto en servicio. La programación de ejecución de pruebas deberá ser entregada oportunamente a Ecopetrol S.A., quien se reservará la participación como testigo de las mismas.

7.8.2 Equipos de prueba El Contratista de Montaje deberá suministrar los equipos e instrumentos necesarios para llevar a cabo la totalidad de las pruebas para el sistema eléctrico. Los equipos e instrumentos deberán tener certificados de calibración y precisión vigentes del estado en que se encuentran. Los certificados deberán ser expedidos por una entidad reconocida. A continuación se mencionan algunos de los equipos e instrumentos que deberá tener el Contratista de Montaje para la ejecución de las pruebas del sistema eléctrico:

• Multímetro digital.



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• Pinza amperimétrica análoga y digital para A.C y D.C. • Detector de voltaje. • Medidor de resistencia de puesta a tierra (telurómetro). • Megger de 500V, 2500V, 5000V y 10000V. • Hi-pot D.C. • Luxómetro. • Medidor de R.P.M (contador de revoluciones) (si es requerido). • Indicador de secuencia de las fases • Termómetro de contacto y pirómetro digital (si es requerido). • Cronómetro y contador de ciclos • Frecuencímetro, osciloscopio digital (si es requerido). • Radios portátiles de intercomunicación aptos para operar en áreas clasificadas. • Equipo inyector de corriente. • Cables de conexión (bananas, caimanes) y demás accesorios.

Los rangos de medición de los mismos deberán ser tales que permitan una lectura confiable.

7.8.3 Pruebas de campo • Malla a tierra

o Prueba de resistencia de tierra por el método de falla de potencial definido en la norma IEEE Std. 80.

o Prueba de punto a punto para determinar la resistencia entre la malla a tierra principal y todos las carcasas (frames) de los equipos principales, sistemas de neutro y/o puntos neutros derivados.

• Cables de baja tensión

o Inspección visual y mecánica. o Prueba de resistencia de aislamiento utilizando megger. o Prueba de continuidad.

• Motores o Inspección visual y mecánica. o Prueba de resistencia de aislamiento de acuerdo con estándar ANSI / IEEE Stn 43. o Medida del índice de polarización para motores mayores o iguales a 200 HP. o Prueba de rotación de fases. o Verificación de la adecuada operación del calentador de espacio (heater), si aplica.



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o Verificación de los detectores de temperatura (RTD’s) conforme a los planos, si

aplica. o Prueba de alto potencial D.C para todos los motores mayores o iguales a 1000 HP

y voltaje 2300 V y mayores. o Medida y registro de corriente con el motor en vacío (desacoplado del equipo que

acciona). o Medida y registro de temperatura con el motor en vacío (desacoplado del equipo

que acciona). o Prueba de vibraciones

• Motores mayores a 200 HP, “baseline test with amplitude vs frequency plot”. • Motores de 200 HP y menores, prueba de amplitud de vibración.

• Transformadores tipo seco menores o iguales a 500 Kva

o Inspección visual y mecánica. o Prueba de resistencia de aislamiento fase a fase y fase a tierra. o Prueba de relación de transformación.

• Prueba a interruptores de baja tensión de caja moldeada o Inspección visual y mecánica. o Prueba de resistencia de contacto con interruptor cerrado. o Prueba de resistencia de aislamiento polo a polo y polo a tierra a 1000 VDC. o Verificación eléctrica y manual de la operación del interruptor.

• Prueba a centros de control de motores y celdas de media tensión o Inspección visual y mecánica. o Prueba de resistencia de aislamiento fase a fase y fase a tierra, a 1000 VDC. o Verificación eléctrica y manual de la operación del interruptor. o Verificación operación sistema de transferencia.

• Sistema de iluminación o Inspección visual y mecánica de los tableros de distribución. o Verificar los dispositivos de protección principal de los tableros. o Prueba de resistencia de aislamiento en los tableros de alumbrado. o Inspección visual y mecánica de las luminarias. o Verificación instalación de las luminarias (fase, voltaje). o Verificación sistema de control encendido y apagado luminarias.



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o Verificación distribución de circuitos por tablero, medida de corriente por fase para

verificación de desbalance entre fases. o Prueba de nivel luminoso.

7.8.4 Puesta En Servicio

Es obligación del responsable de la obra la elaboración de la documentación para pre-alistamiento y alistamiento. Es obligación del responsable de la obra, el chequeo de las actividades de construcción, que incluyan verificación de trabajo instalado como se diseñó y procedimientos de todas las pruebas para verificar que los equipos y materiales están a satisfacción para servicio. A menos que se indique contrario, El Contratista de Montaje será responsable de elaborar los formatos de terminación mecánica y de ejecución de pruebas en campo, estos deberán ser presentados con anticipación a Ecopetrol S.A. para revisión y aprobación antes de iniciar las correspondientes pruebas.

7.9 UTILIZACIÓN DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y PARTES DE REPUESTO Deberá someterse a consideración y aprobación por parte de Ecopetrol S.A., la utilización de equipos, herramientas y partes de repuesto que hacen parte del proyecto para fines de completar, reparar, sustituir o utilizar para propósitos y/o aplicaciones diferentes para los cuales se han adquirido.

8 REGISTROS No aplica

9 CONTINGENCIAS No aplica



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10 BIBLIOGRAFIA No aplica

11 ANEXOS • GCB-GCB-D-011: Suministro Eléctrico Para Alimentaciones Provisionales

Para mayor información sobre este documento dirigirse a quien lo elaboró, en nombre de la dependencia responsable: HUMBERTO SUAREZ MOSQUERA Teléfono : 6209508 Profesional Coordinación Técnica GDR

DEPENDENCIA RESPONSABLE

LUIS ENRIQUE RUEDA CARREÑO

Coordinador Técnico GDR

REVISÓ

HUMBERTO SUAREZ MOSQUERA Profesional Coordinación Técnica GDR

ANA CECILIA ROJAS RINCON Líder proceso de Calidad GDR

APROBÓ

JOSÉ JOAQUÍN PINTO Gerente GDR

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