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PoRnChAI ChAIyAPon – hacia finales de 2011, la compañía Dow Chemical, junto con los socios temporales Siam Cement Group y Solvay, culminaron una de las mayores inversiones de la historia de la compañía: una ampliación valorada en miles de millones de dólares de sus instalaciones de producción de Map Ta Phut, Tailandia. Conocida como Thai Growth Project, la ampliación comprende cinco nuevas plantas y su integración con las unidades de producción ya existentes para formar un complejo totalmente integrado de instalaciones orientadas a la comercialización de categoría mundial: la mayor instalación de producción de Dow en Asia. ABB era uno de los socios fundamentales de Dow y uno de los mayores proveedores del proyecto, y suministró e instaló la mayoría de los equipos eléctricos, de control y de instrumenta-ción, incluyendo los sistemas de control distribuido de la planta. Todas las instalacio-nes se entregaron y terminaron de forma segura y dentro del plazo y el presupuesto.
Prestación de servicios al mayor centro de fabricación de Dow en Asia
Éxito de ingeniería en Tailandia
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ABB ha desarrollado en nombre de Dow diversas características y funciones para el sistema Extended Automation System 800xA.
Éxito de ingeniería en Tailandia
SCG, mientras que Solvay dirigía el proyecto del peróxido de hidrógeno. Se designó a Foster Wheeler International Corporation como contratista de ingeniería, adquisición y construcción (EPC) para varios de los proyectos básicos. Toyo Thai proporcionó los servicios de EPC para la instalación de peróxido de hidrógeno, mientras que Sino Thai realizaba la mayor parte del trabajo de construcción. ABB fue un colaborador importante en términos de compromiso con el proyecto y valor de sus productos, sistemas y servicios.
Foster Wheeler y Dow, con los que ABB tiene varios contratos marco para el suministro global de diversos productos eléctricos y de automatización, adjudicaron los contratos. El tamaño del suministro de ABB era enorme, y se extendía a todo el abanico de tecnologías y equipos eléctricos, de control e instrumentación. De hecho, excepto el contratista principal de la construcción, ABB ha sido el mayor proveedor de materiales, equipos y servicios. ABB suministró la mayor parte de aparamenta, transformadores, motores y accio
Las cinco plantas recibieron el nombre conjunto de Thai Growth Project (Proyecto de Crecimiento Tailandés). Comprendían los siguientes subproyectos:1) Un nuevo tren de solución de polietileno2) Un nuevo tren de elastómeros
especializados3) Una nueva planta de óxido de
propileno ➔ 4
4) Una nueva planta de peróxido de hidrógeno, que es la mayor del mundo
5) Electricidad, servicios públicos e infra estructura para todo el emplazamiento
Además de los cinco proyectos básicos, Dow también invirtió en una nueva instalación de almacenamiento y exportación en el puerto de Map Ta Phut. Los proyectos 1, 2 y 3 eran iniciativas conjuntas con SCG. El proyecto 4 era una iniciativa conjunta con Solvay.
Soluciones para todo el emplazamientoDow se encargó de la gestión del proyecto para todos los proyectos mencionados anteriormente en asociación temporal con
S ituado a 160 km al sur de Bangkok en un emplazamiento costero que domina el Golfo de Tailandia, el complejo industrial
de Ta Phut constituye el núcleo de la industria petroquímica y petrolífera de Tailandia. Dow Chemical Company, en colaboración con su socio temporal Siam Cement Group (SCG), abrió sus primeras instalaciones de fabricación del complejo en 1993: una planta de látex de estirenobutadieno y otra de poliuretano. Estas instalaciones continuaron con una larga serie de inversiones en nuevas plantas para la producción de poliestireno, benceno de etilo y estireno monómero, solución de polietileno y una nueva planta de craqueo de nafta situada a 6 km de distancia ➔ 1– 2.
Las inversiones de Dow no pararon ahí. A finales de 2008, la compañía había anunciado una nueva inversión de varios miles de millones de dólares en otras cinco plantas que fortalecerían su presencia en AsiaPacífico ➔ 3.
Imagen del títuloVista aérea de la planta de Dow
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tancia vital para la producción diaria. El conocimiento contenido en el MOD se integra ahora en el System 800xA. Esto ha permitido a Dow concentrarse en sus actividades empresariales fundamentales de producción química y dejar el desarrollo de los sistemas de control a su socio, ABB.
En resumen, en virtud del acuerdo, ABB suministraría a Dow sistemas de automatización nuevos y modernizados, así como su servicio y apoyo, para todas las instalaciones de fabricación de Dow de todo el mundo. A cambio, Dow compartía con ABB el conocimiento de la tecnología y la práctica de la automatización de procesos para su incorporación a sus productos y soluciones de automatización. Por lo que se refiere al lado humano, equipos que representan a las dos empresas han trabajado como una unidad integrada que pensaba, trabajaba y funcionaba como una sola entidad ABBDow.
Con el paso de los años, ABB ha desarrollado en nombre de Dow diversas características y funciones del sistema System 800xA. Estas características se convirtieron posteriormente en productos comerciales disponibles para otros clientes como parte de la oferta del Sistema 800xA. Dos ejemplos de este desarrollo conjunto de productos, que ahora están firmemente asentados como elementos diferenciadores del sistema 800xA, son los sistemas integrados de control y seguridad LoadEvaluateGO y High Integrity.
LoadEvaluateGO permite a los usuarios modificar, descargar y evaluar una aplicación nueva o revisada sin interferir con el funcionamiento de la aplicación. Les per
namientos, todos los equipos de análisis, todo el hardware del sistema de control distribuido y la mayoría de los servicios relacio nados con la programación y el trabajo de instalación eléctrica e instrumentación ➔ 5.
Las soluciones de ABB se aplicaron en los cinco proyectos básicos, incluyendo la planta de craqueo de nafta, que entraron en servicio en 2010. ABB fue responsable de la entrega de los productos y sistemas incluidos en sus acuerdos marco con Dow, y de la instalación, la puesta en servicio y la prueba de los sistemas eléctricos y de instrumentación de la mayoría de las plantas.
El paso al sistema System 800xADe los contratos marco que ABB ha firmado con Dow, el más importante ha sido un acuerdo estratégico global de 10 años que las dos empresas firmaron en 2001 en relación con los sistemas de automatización de procesos. En aquel momento, ese acuerdo era único. Abrió nuevos caminos para las asociaciones clienteproveedor en sistemas críticos para la misión, como la automatización de procesos, y se prolongó posteriormente en 2011 después de una primera década de grandes éxitos.
Para Dow, el acuerdo marcó un cambio estratégico desde su propia plataforma de control de disciplina de operadores de fabri cación (MOD), de 25 años de antigüedad, al sistema Extended Automation System 800xA de ABB. El sistema MOD había sido el corazón de las operaciones de Dow; contenía todo el conocimiento experto de procesos y la experiencia en su aplicación de la compañía y era de impor
1 Área de refrigeración de poliolefinas termoplásticas 2 Compresor C3 de poliolefinas termoplásticas
ABB fue uno de los principales asociados de Dow en el proyecto, y suministró e instaló la mayoría de los equipos eléctricos, de control y de instrumentación.
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ciones de control y seguridad en un mismo controlador o mantener separadas esas funciones dentro del mismo sistema.
Ambas posibilidades son válidas para la filosofía del System 800xA de ABB, que
el sistema extiende más allá del ámbito de los sistemas de control tradicionales para incluir todas las funciones de automatización en un único entorno de operaciones e ingeniería, de forma que las plantas puedan funcionar de forma más inteligente y mejor con ahorros importan
tes en los costes. Su entorno exclusivo de ingeniería maneja un conjunto de datos coherentes, para entrada y cambio en un único punto y reutilización en toda la planta.
Premios al mejor contratistaFormar parte de un proyecto de esta magnitud y complejidad fue a la vez un privilegio y un enorme desafío. El calendario era muy ajustado –30 meses de principio a fin– y las demandas eran exigentes. Aproxi madamente 9.000 contratistas trabaja ron en la instalación en diversos momentos a lo largo de todo el proyecto. A nivel macroeconómico hubo que luchar con la crisis financiera y económica mundial de 2008 y en el ámbito local influyó la inestabilidad política de Tailandia durante varios meses y algunas cuestiones reglamentarias inesperadas que hubo que resolver.
mite ver cómo va a trabajar la nueva aplicación con sus sistemas controladores y de entrada/salida y cómo afectará al proceso de producción, mientras sigue funcionando la aplicación actual. Esta capacidad reduce considerablemente los riesgos
asociados a la realización de cambios en las aplicaciones de un proceso en funcionamiento, y mejora el rendimiento general evitando las paradas de producción, las entregas de productos no realizadas o retrasadas y los costosos tiempos de inmovilización.
El 800xA High Integrity es un sistema completo, ampliable, conforme con las IEC 61508 e IEC 61511, dotado de seguridad que cubre todo el ciclo de seguridad de la planta.
La prestación de seguridad y control incorporados dentro de la misma arquitectura ofrece un entorno común de sistema altamente integrado para el control de la producción, la supervisión de la seguridad y el seguimiento de la producción. Esta arquitectura flexible permite combinar las fun
3 Actividad de cimentación por pilotaje iniciada en 2008 4 Planta de óxido de propileno
Se exigió a ABB como proveedor que cumpliera perfectamente sus obligaciones respetando puntualmente todos los plazos de entrega y permitiendo que la puesta en marcha de la planta tuviera lugar en el momento previsto y sin problemas. La posibilidad de pensar junto con el cliente y adaptarse rápidamente a las necesidades cambiantes fueron elementos clave en un proyecto de este tamaño. De hecho, se premió a ABB con cinco galardones por cumplir hitos importantes para la ejecución del proyecto y con otros tres relacionados con la seguridad.
Los dos hitos estaban relacionados con la planta de óxido de propileno: uno de Foster Wheeler para finalizar las instalaciones eléctrica y de instrumentación dentro de unos plazos muy exigentes; y el segundo de Dow para finalizar y poner en marcha a tiempo una subestación de 115 kV, a pesar de un retraso de casi tres meses causado por cuestiones legales que hicieron que se parara todo el proyecto Thai Growth Project.
Patrón de referencia en materia de salud y seguridadLo que hay que destacar en el proyecto Thai Growth Project es que se ejecutó con un nivel excepcional en los aspectos medioambientales y de salud y seguridad (EH&S). A lo largo de todo el proyecto se emplearon unos 41 millones de horashombre. La tasa registrada de lesiones/incidentes fue inferior a 0,07 y no se perdió nada de tiempo por causa de lesiones. Esto supuso un logro excepcional que se considera un nuevo patrón de referencia para la industria química y petroquímica mundial.
El acuerdo estratégico global de 10 años abre nuevos caminos para las asociaciones clienteproveedor en sistemas críticos para la misión, como la automatización de procesos.
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La construcción comenzó a finales de 2011, previéndose que las primeras unidades de producción entrarán en línea en 2015 y todas las unidades estarán listas y en funcionamiento en 2016. Se espera que Sadara proporcione unos ingresos anuales de 10 mil millones de dólares al cabo de unos pocos años de funcionamiento. La inversión total en el proyecto, incluidas las inversiones de terceros, es de unos 20 mil millones de dólares.
Se ha seleccionado a ABB como contratista principal de automatización para el proyecto Sadara. El suministro de ABB es amplio y crítico para el proyecto. Incluye sistemas de automatización de procesos, sistemas de seguridad, gestión de proyectos, ingeniería de proyectos, ayuda a la puesta en servicio, apoyo sobre el terreno después de la puesta en servicio y formación de ingenieros, operarios y técnicos de mantenimiento.
Con los cinco proyectos centrales terminados, el proceso se rematará en 2012 cuando Dow evalúe lo que se ha aprendido en la colaboración ABBDow para el Thai Growth Project como parte del proceso en curso de mejora de procedimientos y prácticas de trabajo entre las dos empresas. Actualmente se está construyendo un sexto proyecto esencial para una nueva planta de propilenglicol y se prevé su terminación en 2012. ABB ya ha sido seleccionada por Dow para que suministre el sistema de automatización de procesos y gran parte de los equipos eléctricos, la instrumentación y los analizadores, incluyendo su instalación y puesta en servicio.
El siguiente proyecto de Dow-ABBDow anunció en 2011 que ha constituido una nueva empresa conjunta, Sadara Chemical Company, junto con su socio Saudi Arabian Oil Company (Saudi Aramco) para construir, poseer y explotar un complejo químico totalmente integrado en Jubail Industrial City, Arabia Saudí.
El complejo constará de 26 unidades de fabricación con capacidad para más de 3 millones de toneladas métricas al año y será la mayor instalación química integrada del mundo jamás construida en una sola fase. Las unidades de fabricación producirán una amplia gama de productos de alto rendimiento tales como poliuretanos (isocianatos, polioles de poliéter), propilenglicol, elastómeros, polietileno lineal de baja densidad, polietileno de baja densidad, éteres glicólicos y aminas.
5 operadores trabajando en la sala de controlSe ha premiado a ABB con cinco galardones por cumplir hitos importantes en la ejecución del proyecto.
Pornchai Chaiyapon
ABB Process Automation
Bangkok, Tailandia
