Proietto, Cristian Ariel
Aplicaciones prcticas de tcnicas de 5'S en una planta automotriz
Trabajo Final de Ingeniera IndustrialFacultad de Ciencias Fisicomatemticas e Ingeniera
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Cmo citar el documento:
Proietto CA. Aplicaciones prcticas de tcnicas de 5'S en una planta automotriz [en lnea]. Trabajo Final de Ingeniera Industrial. Universidad Catlica Argentina. Facultad de Ciencias Fisicomatemticas e Ingeniera, 2015. Disponible en: http://bibliotecadigital.uca.edu.ar/repositorio/tesis/aplicaciones-practicas-planta-automotriz.pdf [Fecha de consulta:.........]
Pontificia Universidad Catlica Argentina Facultad de Ciencias Fisicomatemticas e Ingeniera
Carrera de Ingeniera Industrial
Aplicaciones Prcticas de Tcnicas de 5S en una Planta Automotriz
Alumno: Cristian Ariel Proietto
Tutor: Jorge Alejandro Mohamad
Fecha: 27/02/2015
Contenido
Resumen ....................................................................................................................................... 4
INTRODUCCIN A LA METODOLOGA DE 5S ............................................................... 6
Introduccin al Lean Manufacturing ......................................................................................... 6
Qu son las 5S? ..................................................................................................................... 10
Dnde se aplican las 5S? ...................................................................................................... 11
Cules son los resultados de aplicar las 5S? ......................................................................... 11
Cules son las 5S? ................................................................................................................. 12
Cmo se aplican las 5S? ........................................................................................................ 12
Seiri (Clasificacin) .................................................................................................................. 13
Seiton (Orden) ......................................................................................................................... 15
Seiso (Limpieza) ....................................................................................................................... 23
Seiketsu (Estandarizacin) ...................................................................................................... 25
Shitsuke (Disciplina y Compromiso) ........................................................................................ 26
APLICACIN DE TCNICAS DE 5S EN LAS REAS EXTERNAS DE UNA PLANTA AUTOMOTRIZ ......................................................................................................................... 29
Estado inicial de la planta y surgimiento del proyecto ........................................................... 29
Qu se va a controlar? ........................................................................................................... 33
Por qu se va a controlar? ..................................................................................................... 34
A quin se va a controlar? ..................................................................................................... 34
Cmo se va a controlar? ........................................................................................................ 36
Con que frecuencia se va a controlar? .................................................................................. 38
Cmo se van a traducir los controles en indicadores? .......................................................... 40
Cmo se va a presentar la informacin recolectada de los controles? ................................ 41
Cmo ser la comunicacin con los sectores involucrados? ................................................ 43
Cul es el horizonte del proyecto? ........................................................................................ 43
Cul es el objetivo del proyecto? .......................................................................................... 44
Anlisis de los resultados obtenidos ....................................................................................... 44
Resultados Fotogrficos .......................................................................................................... 53
APLICACIN DE TCNICAS DE 5S EN REAS EXTERNAS DESARROLLADO COMO PROYECTO SIX SIGMA .......................................................................................... 74
Introduccin ............................................................................................................................ 74
Qu es el Six Sigma? .............................................................................................................. 75
Ciclo DMAIC ............................................................................................................................. 77
Etapa Definir ............................................................................................................................ 77
Etapa Medir ............................................................................................................................. 79
Etapa Analizar .......................................................................................................................... 80
Etapa Mejorar ......................................................................................................................... 81
Etapa Controlar ....................................................................................................................... 81
Ciclo DMAIC aplicado al proyecto de 5S en las reas Externas ............................................. 82
Etapa Definir ....................................................................................................................... 82
Etapa Medir ......................................................................................................................... 85
Etapa Analizar ..................................................................................................................... 87
Etapa Mejorar ...................................................................................................................... 89
Etapa Controlar ................................................................................................................... 90
APLICACIN DE TCNICAS DE 5S ORIENTADO A LA PREVENCIN & PROTECCIN CONTRA INCENDIOS ................................................................................ 91
Surgimiento y desarrollo del plan de accin ........................................................................... 91
Resultados obtenidos .............................................................................................................. 99
ANEXO .................................................................................................................................... 106
Formato para evaluar adherencia de 5S en las reas .......................................................... 106
Presentacin Grfica ............................................................................................................. 107
Adherencia de la Planta ..................................................................................................... 107
Procesos Inhibidores ......................................................................................................... 110
Presentacin Fotogrfica ...................................................................................................... 112
Plan de Accin & Resumen 5S reas Externas ..................................................................... 113
Anlisis de Regresin Lineal Simple sobre los resultados de la aplicacin de 5S en las reas
Externas ................................................................................................................................. 115
Resumen Ciclo DMAIC aplicado en reas Externas .............................................................. 124
BIBLIOGRAFA ..................................................................................................................... 125
4
Resumen
En el presente trabajo se van a exponer casos prcticos reales de aplicacin de tcnicas
de 5S en una planta automotriz.
Las 5S es una herramienta muy poderosa que utilizan las empresas a nivel mundial para
alcanzar la excelencia en sus resultados. Consta de 5 principios simples (Clasificacin
Orden Limpieza Estandarizacin Disciplina y Compromiso) que, al aplicarlos
sostenidamente a lo largo del tiempo, producen mejoras en trminos financieros,
productivos y de seguridad.
Esta herramienta es apta de ser aplicada en cualquier mbito laboral, tanto para empresas
de manufactura como de servicios, dado que sus 5 principios se presentan
inexorablemente en todas y cada una de ellas. La diferencia que existe entre cada tipo de
industria es que, conforme va avanzando la complejidad de la misma, ms complejo se
har tambin su posterior aplicacin.
El presente texto se desarrolla en cuatro captulos, en los cuales se expondrn casos
diferentes de 5S aplicados en la industria.
En el primer captulo se hablar sobre el surgimiento de lo que hoy en da se conoce como
Lean Manufacturing, desarrollando las herramientas de la misma pero haciendo foco
principalmente en la herramienta que nos incumbe en este trabajo: las 5S. Se explicar
de manera exhaustiva cual es el significado de cada S, cules son los beneficios que aporta
cada una y el porqu de la necesidad de su aplicacin en la industria.
En el segundo captulo se va a exponer el primer caso prctico de aplicacin de tcnicas
de 5S en la planta automotriz. Las mismas sern aplicadas sobre las reas Externas de
la planta, tarea no menor teniendo en cuenta que representan casi la totalidad del terreno
del predio industrial. En l se comenzar explicando acerca del problema inicial detectado
en la planta, continuando con la posterior aplicacin del plan de accin confeccionado
para lograr la implementacin de las 5S y, finalmente, se expondrn los resultados que
se obtuvieron luego de la ejecucin del plan.
En el tercer captulo se va a abordar el mismo caso prctico que en el segundo captulo,
pero en esta ocasin se lo va a explicar como proyecto Six Sigma. Se har, primeramente,
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una introduccin de que es Six Sigma, cules son sus objetivos y como es el proceso
DMAIC. Luego, se abordar la aplicacin de tcnicas de 5S en las reas Externas de la
planta adaptado como proyecto Six Sigma.
En el cuarto captulo se va a exponer el segundo caso prctico de aplicacin de tcnicas
de 5S en la planta automotriz. En este captulo, las herramientas de 5S tendrn su
aplicacin orientadas a la prevencin y proteccin contra incendios. De manera similar al
segundo captulo, se explicar el porqu de la necesidad de su aplicacin, como es el plan
de accin llevado a cabo para su implementacin y cules son los resultados obtenidos en
la planta.
En el apartado anexos se encuentran tablas y grficos referidos a los diferentes captulos
del trabajo y se efecta, tambin, un anlisis de regresin lineal simple sobre los
resultados obtenidos de la aplicacin del plan de accin llevado a cabo en las reas
Externas de la planta automotriz.
Antes de pasar al desarrollo del presente trabajo, quiero manifestar mis ms profundos
agradecimientos al primer jefe de mi vida profesional, Gerardo Troncozo Rodrguez, ya
que este trabajo de ninguna manera podra haber sido realizado sin su aporte y vasto
conocimiento.
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Captulo I
INTRODUCCIN A LA METODOLOGA DE 5S
Introduccin al Lean Manufacturing
Una batera de herramientas relacionadas con la produccin y con la calidad dieron
comienzo luego de la segunda Guerra mundial, cuando Sakichi Toyoda (el fundador de
Toyota), su hijo Kiichiro y un ingeniero, Taiichi Ohno, desarrollaron el Sistema de
Produccin de Toyota (TPS Toyota Production System). A finales del 1949, un colapso
de ventas oblig a Toyota a despedir a una gran parte de la mano de obra despus de una
larga huelga.
En ese momento, decidieron ir a estudiar cmo trabajaba una de las principales plantas
automotrices en los Estados Unidos. Para su sorpresa, se encontraron con una planta
repleta de despilfarros, con mucha demora entre los procesos y pilas enormes de trabajos
parcialmente terminados. A su vez, los sobretiempos realizados para satisfacer la
demanda haban llevado a realizar despidos y contrataciones de rutina. Concluyeron que
para tener xito en su pas, deban suprimir al mnimo nivel los stocks y todo tipo de
despilfarro.
Durante su viaje tambin visitaron el supermercado Piggly Wiggly ya que les interesaba
conocer como llevaban adelante el sistema de reordenamiento de stocks. Se dieron cuenta
que si queran competir en la industria automotriz, deban aplicar los mismos principios
a sus operaciones. De esta manera fue implementado el sistema JIT (Just-In-Time), con
el cual lograron reducir los niveles de inventarios drsticamente, almacenndolos
solamente por un corto periodo.
Al regresar del viaje, Toyota inici el cambio en la concepcin de los procesos de
manufactura y gener el fundamento de lo que se conoce como Manufactura Esbelta
(Lean Manufacturing). El Lean Manufacturing es un modelo de gestin que lleva a la
Introduccin a la metodologa de 5S
7
empresa que lo implanta a niveles altamente eficientes, rentables y competitivos. Es una
filosofa de mejora continua que le permite a las empresas mejorar los procesos, reducir
los costos y eliminar los desperdicios. Las herramientas del Lean Manufacturing son
diversas, y cada una est orientada hacia un fin especfico. Estn enfocadas a reducir
desperdicios, mejorar las operaciones, minimizar el uso de los recursos y eliminar las
operaciones que no agregan valor al producto (produccin en exceso, almacenamientos
innecesarios, etc). A continuacin se presenta un esquema global del Lean Manufacturing
con las tcnicas de mejoramiento de procesos que involucra y una breve explicacin de
cada una:
4M: No se puede ser estable una industria si no logra estabilidad en las 4M: Mano de
Obra, Mquinas, Materiales y Mtodos. La razn es que al ser elementos fundamentales
de una industria, como las mquinas o la mano de obra, si estos no estn adecuados
Introduccin a la metodologa de 5S
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correctamente no se podr llevar a cabo una lnea de produccin eficiente o alcanzar una
calidad deseada.
5S: Es una tcnica de 5 simples pasos que busca generar lugares de trabajo ms
organizados, mas ordenados, ms limpios y con un mejor entorno laboral. Es necesario
para sustentar la estandarizacin del trabajo e incluir a todo el personal enfocndolo hacia
la mejora continua. Hoy en da tambin existe la corriente de las 6S (o de las 5S + 1),
en la cual se agrega a todas las dems S el concepto de Seguridad de las personas.
7 wastes (7 desperdicios): Se deben eliminar o reducir al mnimo los 7 desperdicios que
no agregan valor al producto final, ellos son: Movimiento/Traslado, Espera, Transporte
de Material, Re trabajo o correccin, Sobre proceso, Inventario y Sobreproduccin.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Se enfoca en la eliminacin de prdidas
asociadas con paros, calidad y costes en los procesos industriales de planta.
Value Stream Mapping (Mapeo del Flujo de Valor): Es una tcnica grfica que permite
visualizar todo un proceso de manera clara y sencilla, y permite entender el flujo tanto de
informacin como de materiales necesarios para que un producto llegue al cliente,
pudindose identificar las actividades que no agregan valor al proceso para
posteriormente eliminarlas.
JIT (Just-In-Time): La filosofa JIT se traduce en un sistema que tiende a producir el
artculo en el momento correcto, en la cantidad correcta, con excelente calidad y sin
desperdiciar recursos del sistema.
Takt Time: Es el ritmo de produccin, es el ritmo al cual debe trabajar un sistema para
cubrir la demanda.
Pull System (Sistema Jalar): Es un sistema de comunicacin que permite controlar la
produccin, sincronizar los procesos de manufactura con los requerimientos del cliente y
apoyar fuertemente la programacin de la produccin.
Kanban: Es un sistema de informacin que controla la fabricacin de los productos
necesarios en cantidad y tiempo en cada uno de los procesos. Su principal funcin es ser
una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de direccin automtico que nos da
informacin acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante qu medios y cmo
se va a transportar.
Introduccin a la metodologa de 5S
9
Theory of Constrains (Teora de Restricciones): Metodologa enfocada en gestionar
aquellas restricciones que impiden a la organizacin alcanzar su ms alto nivel de
desempeo en torno a su meta.
Heijunka: Es la eliminacin de desniveles en la carga de trabajo, esto se consigue con
una produccin contina y eficiente. Los procesos estn diseados para adaptar la
produccin a la demanda fluctuante del cliente, produciendo lo que se necesita en el
momento que se lo necesita.
SMED (Cambio Rpido de Modelo): Cambio de herramienta en un solo dgito de
minutos y cuyo objetivo es reducir los tiempos en la preparacin de las mquinas.
Right First Time: Consiste en fabricar bien a la primera evitando los retrabajos.
Jidoka: La filosofa Jidoka busca fabricar procesos libres de defectos por el continuo
fortalecimiento de la capacidad del proceso, rpida contencin de elementos y
retroalimentacin del sistema.
5 Why: Los 5 porqus es una tcnica de anlisis utilizada para la resolucin de problemas
que consiste en realizar sucesivamente la pregunta " por qu ?" hasta obtener la causa
raz del problema, con el objeto de poder tomar las acciones necesarias para erradicarla y
solucionar el problema.
Poka-Yoke: Poka-Yoke significa a prueba de errores. La idea principal es crear un
proceso donde los errores sean imposible de realizarse. La finalidad es eliminar todos los
defectos en un producto, ya sea previnindolo o corrigiendo los errores que se presenten
lo antes posible.
Autonomation: La maquinaria es la que inspecciona automticamente despus de cada
elemento que produce y cesa la produccin y notifica a los humanos si se detecta un
problema de calidad, una avera inminente o un riesgo de sobreproduccin.
Autonomation no resuelve el problema (lo cual sera alcanzar el nivel ms alto de la
automatizacin), pero obliga al personal a concentrar sus esfuerzos en un problema
concreto.
Andon: Es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomala. La pieza central
es un cartel que incorpora luces de seal para indicar que la estacin de trabajo tiene el
problema. La alerta puede ser activada manualmente por un trabajador con un botn o
Introduccin a la metodologa de 5S
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puede ser activado automticamente por el equipo de produccin propia. El sistema puede
incluir un medio para detener la produccin, por lo que el problema puede ser corregido.
Involucramiento: Es lo que le da animacin a la manufactura esbelta. Se centra en el los
miembros del equipo y en las habilidades de las personas para alcanzar el xito.
Empowerment: Significa que empleados, mandos intermedios y directivos de todos los
niveles de la organizacin, tienen el poder de tomar decisiones sin tener que pedir
autorizacin a sus superiores. Cuando una organizacin pone en prctica el
empowerment, consigue incrementar su competitividad interna de forma exponencial.
Kaizen: Son grupos de trabajo, que funcionan de forma autnoma en la resolucin de
determinados problemas o en la investigacin de mejoras interesantes para la
competitividad de la empresa.
Hoshin: Lo que persigue el Planeamiento Hoshin es que toda la organizacin se oriente
en una sola direccin: la consecucin de los objetivos, tomando sus miembros la iniciativa
de dirigirse hacia ella.
Estas son las herramientas que involucra la gestin del Lean Manufacturing. Una industria
debe ser fuerte en todas las tcnicas de mejoramiento para alcanzar el xito, debido a que
cada tcnica en particular ayuda a contribuir para lograr la mayor eficiencia posible.
El objetivo del presente trabajo no es desarrollar las tcnicas del Lean Manufacturing,
sino ms bien desarrollar una herramienta puntual de la Estabilidad & Estandarizacin:
las 5S.
No solo las 5S estn relacionadas con la Estabilidad & Estandarizacin, sino que tambin
estn directamente relacionadas con las dems tcnicas. Las 5S son el sustento para
muchas de las tareas descritas previamente.
Qu son las 5S?
Es una filosofa de trabajo que tiene como objetivo mantener los lugares de trabajo
organizados, limpios y seguros, con el fin de llevar a cabo procesos con un alto nivel de
Introduccin a la metodologa de 5S
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desempeo. Se aplican un grupo de tcnicas para establecer y mantener un ambiente de
calidad en la organizacin.
Los objetivos de las 5S son el de crear y mantener los ambientes de trabajo ordenados,
limpios, seguros y agradables que faciliten el trabajo diario para brindar productos y
servicios de excelente calidad.
Dnde se aplican las 5S?
Las 5S se pueden aplicar en cualquier mbito de la vida. No importa cul sea el lugar en
cuestin, el orden y la limpieza siempre deben ser un estandarte. En cualquier mbito se
pueden evitar ineficiencias, desplazamientos y eliminar despilfarros de tiempo y espacio.
Por ende, las 5S se pueden aplicar en plantas industriales, en oficinas contables, en
hospitales, en una casa domstica, en una veterinaria, en una universidad, etc.
Cules son los resultados de aplicar las 5S?
Los resultados obtenidos al aplicar las 5S son ms que satisfactorias pero solo se lograrn
si todo el personal est orientado a su aplicacin continua y sostenida a lo largo del
tiempo.
Los resultados que se obtienen al aplicar las 5S son:
Mayor eficiencia global
Mejoras en la calidad
Limpieza total
Orden total
Incremento en la productividad
Reduccin de piezas defectuosas
Almacenamientos identificados
Reduccin de residuos
Introduccin a la metodologa de 5S
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Reduccin de inventarios
Reduccin de accidentes
Ahorro de gastos innecesarios
Ahorros de tiempo
Ms espacio disponible
Mejora en la seguridad
Gente ms satisfecha
Mayor identidad de la gente con la compaa
Excelente ambiente laboral
Cules son las 5S?
Cmo se aplican las 5S?
El proceso de 5S es un proceso de 5 simples pasos, los cuales se llevan a cabo
individualmente y se aplican luego de que el paso predecesor haya finalizado.
Primero se debe realizar una clasificacin de las cosas en funcin de su utilidad, luego se
ordenan aquellas cosas que resultaron tiles, despus se realiza la limpieza del sector,
posteriormente se lo estandariza y por ltimo se crea la disciplina y compromiso en la
gente. No sera correcto realizar la limpieza en un sector si an no se ha hecho,
Introduccin a la metodologa de 5S
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primeramente, una clasificacin en el mismo. A continuacin, se detallar cada paso de
las 5S por separado.
Seiri (Clasificacin)
Esta es la primera S y el punto de partida de este proceso de mejora continua. Consiste en
hacer una seleccin de lo que es necesario de lo que no lo es. Lo que es necesario quedar
seleccionado para luego ordenar (segunda S) y lo que es innecesario se retirar del lugar,
pudiendo ir a scrap, como residuo o, si le es de utilidad a otra persona, se lo puede
transferir o vender.
Por ejemplo, si en el sector de Ingeniera adquieren un odmetro nuevo para medir
distancias y el odmetro viejo no lo van a usar ms, ste quedo innecesario para ellos,
pero resulta que el rea de Mantenimiento est necesitando de uno para realizar
mediciones, por lo tanto an tiene valor en la empresa. Entonces, resulta un objeto
innecesario para Ingeniera pero necesario para Mantenimiento, por lo tanto no se debe
descartar sino transferir. Estos casos son ms bien aplicables en empresas grandes en los
cuales hay distintos departamentos involucrados que pueden llegar a manejar objetos
similares.
Si el objeto innecesario no es til para ningn sector, es decir es innecesario para todos,
se lo debe descartar.
Introduccin a la metodologa de 5S
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rbol de decisin para decidir la clasificacin:
Este es un esquema simple que permite decidir rpidamente si un objeto es necesario o
no. Pueden surgir algunas preguntas ms para agregar en el rbol como, por ejemplo, que
se hace si el objeto es obsoleto, si est daado, etc, pero estas mismas ya estn
incorporadas en las preguntas ya descritas. Por ejemplo, si un objeto se encuentra daado,
de todas maneras se debe analizar si es necesario o no. Si es necesario, se analizar si es
conveniente repararlo o no, y luego se ordena o descarta segn corresponda. Si no es
necesario, se descarta.
No es fcil el ejercicio de descartar cosas: uno siente apego e identificacin por ellas,
siente que se van a utilizar en cualquier momento por ms de que no se usen hace varios
aos. El riesgo de desprenderse de las cosas a la gente le hace sentir una extraa sensacin
de inseguridad. Es una situacin difcil porque generalmente a la gente nadie la obliga a
descartar sus cosas, son ellos mismos los que tienen que dar el paso adelante.
Saber mantener solo lo necesario es el secreto de una buena organizacin. Quedarnos con
lo innecesario es una solucin perder-perder. Estamos perdiendo porque almacenamos
algo que es innecesario y no lo vamos a usar. Tambin estamos perdiendo porque ese
almacenamiento genera suciedad, desorden y tiene asociado un costo de almacenamiento.
Introduccin a la metodologa de 5S
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Aplicando la primera S, habremos transformado la solucin perder-perder en ganar-ganar.
Estaremos ganando en lugar ya que al no almacenar objetos innecesarios, habr ms lugar
para los objetos necesarios. Tambin estaremos ganando porque al tener menos objetos
presentes se generar menos suciedad, se reducirn los accidentes y ahorraremos dinero
en la empresa.
Seiton (Orden)
La segunda S significa ordenar las cosas previamente seleccionadas como necesarias en
la clasificacin. Una definicin ms precisa para el entorno industrial seria: Un lugar
para cada cosa y cada cosa en su lugar, ubicndose en el lugar y en la cantidad correcta.
Desglosando la definicin anterior en partes, Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar hace referencia a que cada objeto debe tener un lugar asignado propio y debe estar
all a menos que este en uso.
Siguiendo con la definicin, ubicndose en el lugar correcto hace referencia al entorno
fsico en el que se encuentra y a la zona de almacenamiento (infraestructura). Por
ejemplo, supongamos la situacin hipottica en que una persona decide almacenar
tambores con productos qumicos muy inflamables al lado de una zona designada para
realizar trabajos de soldadura. Si ese fue el lugar asignado para almacenar los tambores,
estara cumpliendo con la primera parte de la definicin: Un lugar para cada cosa y
Introduccin a la metodologa de 5S
16
cada cosa en su lugar, pues estaran en su lugar designado. Pero debido a la peligrosidad
que estos tambores presentan al estar all, ya que al ser alcanzados por una chispa
inflamarn rpidamente, no se encontraran ubicados en el lugar correcto. Cuando
hablamos de lugar correcto, se hace referencia tambin a la adecuacin de la zona de
almacenamiento, la cual debe estar debidamente acondicionada para permitir el
almacenaje en ella. Adems de los lugares designados para almacenamiento de materias
primas, en las plantas grandes es normal encontrar muchos lugares de almacenamiento
temporal (puntos de acopio) designados para almacenar el scrap/rechazos/piezas
defectuosas/etc durante un corto plazo, para luego ser retirados como residuos. Estos
lugares tambin deben estar debidamente acondicionados, ya que por ms de se trate de
almacenamiento temporal, es almacenamiento al fin. Todas las zonas de almacenamiento
deben estar correctamente identificadas como zona de almacenaje y la identificacin
propia de los productos puede estar ya preestablecida en el lugar (por ejemplo carteles
fijos que digan SCRAP METLICO SCRAP PRODUCTIVO) o bien puede que cada
producto lleve su propia identificacin.
Introduccin a la metodologa de 5S
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Finalizando con la definicin, ubicndose en la cantidad correcta hace referencia a los
mximos (y mnimos) admisibles a almacenar. Por ejemplo, supongamos una situacin
en un lugar de almacenamiento dentro de planta que cumple con la condicin de lugar y
forma correcta. Si estamos almacenando objetos en forma apilada y la pila de materiales
llega hasta la cercha de la construccin, no slo que no se encontrara en orden, sino
que tambin se vera imposibilitado, ocasionalmente, el correcto funcionamiento de la
proteccin automtica contra incendios (sprinklers), podra haber problemas de
ventilacin, problemas con la iluminacin general y muchos problemas ms. Por este
motivo, es necesario especificar cantidades y/o alturas mximas cuando se lo necesite.
Introduccin a la metodologa de 5S
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Los objetos clasificados como necesarios son aquellos que se van a utilizar, pero todos
ellos se utilizan con distinta frecuencia. Por ejemplo, una lapicera se usa todos los das y
muchas veces al da, una abrochadora se puede llegar a usar todos los das, un cartucho
de repuesto para una impresora se utiliza cada cuatro meses cuando se queda sin tinta y
un archivo histrico de ventas pasadas se revisa una vez al ao. Todos estos objetos son
necesarios porque se van a utilizar, pero no deben estar todos en el mismo lugar debido a
su frecuencia de uso. Estara mal que se tenga en el lugar de trabajo diario el archivo
histrico que se va a revisar solo una vez al ao, del mismo modo que estara mal que se
tenga la lapicera o la abrochadora en una oficina de otro piso.
Si un objeto se utiliza con ms frecuencia debe estar ms prximo a la persona. Si un
objeto se utiliza con menos frecuencia no debe estar en el rea de trabajo. Por ejemplo, el
archivo histrico podra estar guardado en una sala de archivos en un edificio aparte y la
lapicera en el lugar de trabajo.
Introduccin a la metodologa de 5S
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Decisin de la ubicacin en base a la frecuencia de uso:
El criterio de frecuencia tiene como meta decidir la ubicacin de los elementos en base a
consideraciones como:
Reduccin de espacios
Reducir el traslado interno de materiales
Manera ms rpida de encontrar los elementos
Disminuir prdidas de tiempo
Evitar movimientos innecesarios
Reducir los accidentes
Los criterios para ordenar se puede agrupar en 3 grandes grupos: Seguridad, Calidad y
Eficacia.
Seguridad: Se centra en evitar todo tipo de accidentes. Las cosas deben estar
ordenadas de forma tal que no se caigan, que no estorben reas de trabajo ni que
obstruyan salidas de emergencia o pasillos peatonales.
Introduccin a la metodologa de 5S
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Calidad: Se centra en las condiciones de almacenamiento. Evitar que el objeto se
oxide, se deteriore o se golpee.
Eficacia: Se centra en minimizar el tiempo para localizar lo que se busca. Se puede
numerar los objetos, separarlos por color, agruparlos con cartel identificatorio,
ordenarlos todos seguidos creando entre ellos una lnea que identifique fcilmente
en qu posicin va cada uno, etc.
En la segunda S es muy importante el concepto de control visual. El control visual es un
sistema de comunicacin que lo tenemos incorporado, el cual mediante imgenes se
explicitan mensajes claros y precisos que permite a la gente conocer, ubicar y recordar
normas de comportamiento en un lugar determinado.
Las herramientas del control visual son:
Uso de letreros
Marcacin de la ubicacin
Marcacin con colores
Etiquetas
Indicadores de lmites
El control visual nos hace detectar rpidamente donde se ubican las cosas, la cantidad
mxima a ubicar, por donde se puede circular, que elementos se necesitan para poder
circular, cuando una situacin en normal y cuando no la es.
El control visual se lleva a cabo para:
Evitar errores humanos
Identificar los accesos y egresos
Alertar del peligro de manipulacin
Identificar las tareas en los lugares
Ayudar en la ubicacin correcta de las cosas
Facilitar la localizacin de las cosas
Identificar los elementos necesarios en los lugares
Introduccin a la metodologa de 5S
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La primera S (clasificacin) se aplica, a grandes rasgos, de la misma manera tanto sea una
planta industrial, una oficina contable, un colegio, etc. La segunda S (orden) se hace
mucho ms sofisticada en lugares como plantas industriales. Por ejemplo, en un estudio
contable no se va a tener un lugar destinado para el almacenamiento de piezas (salvo
casos excepcionales), ni se va a tener que pintar el piso para delimitar una ubicacin,
como si se hara en una planta productiva.
Introduccin a la metodologa de 5S
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En una planta industrial, los controles visuales se hacen ms exhaustivos debido al
almacenamiento de piezas, a la necesidad de tener salidas de emergencia, marcacin de
reas de trabajo, etc. Por ello se hace indispensable una correcta utilizacin en la
sealizacin, fotografas y marcaciones para preservar el orden.
A continuacin, una lista con algunas pautas a cumplir dentro de una planta industrial
relativos al orden:
Lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
Estaciones de trabajo identificadas
Equipos identificados
Scrap/Rechazos/Partes defectuosas debidamente almacenadas y etiquetadas
Correcto almacenamiento de materiales peligrosos
Correcto color de tuberas para fluidos, como as tambin con su sealizacin
indicando su sentido de circulacin
Direccin de rotacin en motores identificados
Lugar de almacenaje identificado, indicando su capacidad mxima
correspondiente
Fbrica visual que distinga reas peatonales de reas de produccin
Fbrica visual que distinga almacenes y equipos
Introduccin a la metodologa de 5S
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Fbrica visual que distinga salidas de emergencia
Fbrica visual que notifique elementos de proteccin personal a utilizar.
Pasillos peatonales correctamente delimitados
Seiso (Limpieza)
La tercera S se aplica luego de que hayan sido aplicados tanto la clasificacin como el
orden. La limpieza consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, lugares
difciles de limpiar, piezas deterioradas y daadas, de forma que todos los medios se
encuentren en perfecto estado de uso y realizando las acciones necesarias para que no
vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto
estado operativo. Si logramos eliminar las fuentes de suciedad estaremos atacando en
gran parte a la causa raz de su generacin, debido a que cuanto menos se ensucia, menos
se tendr limpia.
Al eliminar la suciedad vamos a estar ganando tanto en la limpieza como en otros
aspectos. Se lograr que las maquinas funcionen mejor, se reducir el tiempo necesario
para limpieza, se reducirn los tiempos necesarios para las inspecciones y se lograr una
mejora en la calidad de los productos.
La limpieza comienza con la concientizacin de la gente para no ensuciar. Asimismo, se
deben tener organizadas las tareas de limpieza en el sector, ya sea su propia gente o por
Introduccin a la metodologa de 5S
24
un servicio externo de limpieza. Todos deben colaborar activamente con la limpieza, ya
que las personas son exclusivamente las generadoras de la suciedad.
Los elementos que se deben mantener limpios son:
Mquinas y materiales
Equipos de trabajo
reas de trabajo
Pisos, pasillos, paredes, columnas, techos, ventanas y estantes
Introduccin a la metodologa de 5S
25
Seiketsu (Estandarizacin)
La cuarta S consiste en crear procedimientos para hacer que la clasificacin, orden y
limpieza sean un hbito. Consolida el funcionamiento de todas las reglas definidas en las
etapas precedentes, con un mejoramiento y una evolucin en la limpieza, ratificando todo
lo que se ha realizado y aprobado anteriormente.
Introduccin a la metodologa de 5S
26
Acciones para mantener activamente las 3 primeras Ss:
Mediante normas sencillas y visibles para todos, cualquiera puede distinguir una
situacin normal de otra anormal
nfasis en controles visuales
Establecer planes y procedimientos para mantener el orden y la limpieza
Creacin de hbitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones
Hojas de verificacin en las reas para determinar el estndar de las mismas
Fotografas que indiquen el estndar del rea
Diagrama de distribucin del trabajo de limpieza
Shitsuke (Disciplina y Compromiso)
La quinta S hace de los pasos anteriores una disciplina. Es la retroalimentacin constante
del sistema para lograr la mejora continua. Sin la disciplina como estandarte, el proceso
no llegar a ningn lado y fracasar rotundamente.
Un lugar de trabajo disciplinado se caracteriza porque todas las personas cumplen
habitualmente los siguientes aspectos:
Respetan puntualidad y la asistencia
Limpian cotidianamente lo que ensucian
Mantienen los lugares de trabajo ordenados
Cumplen con lo que prometen
Introduccin a la metodologa de 5S
27
Utilizan los elementos de proteccin personal necesarios
Devuelven a su lugar los objetos que se han utilizado
No almacenan elementos innecesarios
Ejecutan auditorias en base a las 5S para medir adherencias
La disciplina es el camino que nos lleva a la formacin de hbitos. La disciplina no se
puede medir ni cuantificar, esta es inherente a la persona. Lo que se puede lograr es
estimular la disciplina para que todos se ajusten a los estndares requeridos y, de esta
forma, transformarlo en un hbito real en la vida de las personas.
Resulta necesario para concientizar a las personas hacer evidente lo importante que son
estas prcticas mostrando los cambios reales producidos luego de la aplicacin de estas
tcnicas, ya que caso contrario, es muy probable que no se valore lo que se hizo como
realmente se debe valorar, obteniendo como resultado la no formacin de hbitos ni
disciplina en las personas.
Algunas prcticas para lograr la autodisciplina en las personas son:
Mostrar fotos del antes y despus
Mostrar grficas indicando las mejoras en accidentes, productividad y calidad
Informes regulares mostrando la ejecucin propia de las 5S para crear conciencia
Establecer rutinas diarias de 5S
Ayudas visuales
Introduccin a la metodologa de 5S
28
Como resumen de lo recin expuesto, se agrega un grfico circular de 5S, en el cual se
representa cada una de ellas con sus definiciones, las relaciones entre ellas y los
objetivos.
Se observa en el grfico la retroalimentacin que tiene el sistema (que la aporta la quinta
S), es un sistema cerrado que no debe finalizar nunca. Se deben dar muchas vueltas en el
sistema (clasificacin > orden > limpieza > estandarizacin > clasificacin >
orden > limpieza > estandarizacin > clasificacin > orden >) por mes, semana
o da. Cada vez que se da una vuelta en el sistema, se mejoran las condiciones del lugar
y la gente incorpora an ms los hbitos de mantener los procedimientos establecidos.
Este es el espritu de la mejora continua, no importa en qu situacin nos encontremos en
este momento, siempre se podr estar mejor.
29
Capitulo II
APLICACIN DE TCNICAS DE 5S EN LAS REAS EXTERNAS DE UNA PLANTA
AUTOMOTRIZ
Estado inicial de la planta y surgimiento del proyecto
En este captulo se va a exponer de manera prctica como son aplicadas las tcnicas de
5S descritas en el captulo anterior sobre las reas externas de una planta automotriz. Se
consideran reas externas aquellos sectores de la planta que no pertenecen a edificaciones
industriales. Algunos ejemplos de reas externas son: obradores, calles interplantas,
playas de unidades, reas de recepcin de materiales y otros sitios anexos a la operacin.
Este proyecto de aplicacin de tcnicas de 5S en las reas externas de la planta se est
llevando a cabo (al momento de la realizacin del trabajo) debido al psimo estado en que
se encontraban todas las reas en trminos de clasificacin, orden, limpieza y
estandarizacin.
La falta de control que haba sobre los quehaceres de los sectores haba llevado a que cada
sector haga con sus procesos prcticamente lo que quisiera. El almacenamiento
inadecuado de productos se haba vuelto algo cotidiano, abundaba la suciedad en algunos
sectores, era posible encontrar scrap en prcticamente cualquier lugar no permitido, entre
otros problemas.
Uno de los problemas ms importantes que se tena en la planta era que la propia gente
adoptaba las cosas incorrectas como correctas, es decir, al hacer algo que est mal
repetidas veces y no ser nunca notificados de ello, la misma gente adopt lo que estaba
mal como bien. La cuestin de fondo, en realidad, era que la gente no estaba alineada a
los estndares de 5S.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
30
Si a todo lo mencionado, se le suma que todo esto se da en un contexto de una planta
industrial de 1.308.000m2 de superficie, la cual alberga miles de personas diarias entre
empleados directos y contratistas, el resultado obtenido era que la planta no solo que no
cumpla los estndares de 5S, tampoco se tena un plan de accin en curso para revertir
dicha situacin catica.
Juntando todos los causales del problema que se han mencionado, se llega al estado que
tena la planta industrial al inicio de este proyecto.
Estado de la planta al inicio del proyecto:
Con el panorama claro sobre cules eran los principales problemas que haban llevado a
la planta a dicha situacin, resulto ms fcil poder tomar una decisin correcta. Se analiz
minuciosamente cules eran los principales responsables de generar el problema del no
cumplimiento de los estndares de 5S.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
31
La superficie de la planta y la cantidad de gente que trabaja diariamente no se pueden
alterar ni es un problema en s. Es un problema derivado de la falta de alineacin de la
gente a los estndares de 5S, debido a que el problema no es la cantidad de gente sino lo
que ellos hacen en s.
Los ndices de scrap generados, la basura, los insumos, las piezas defectuosas, los
materiales peligrosos y dems problemas que no se expusieron, son procesos propios de
una planta industrial y no se pueden eliminar totalmente. Puede ser posible que se est
generando una mayor cantidad de scrap por algn proceso realizado de manera ineficiente
o que se tenga un alto ndice de piezas defectuosas/daadas, pero el problema de la planta
pasa realmente por el lugar destinado que se le da a cada uno de ellos ms que por la
cantidad generada en s. De lo expuesto, se deduce que hacer los procesos ms eficientes
alivianara los problemas, pero esta no es la causa raz de llevar a la planta a un psimo
estado respecto a las 5S.
Evidentemente, los problemas en la planta haban sido producidos por la falta de control
y la falta de alineacin de la gente con los estndares de 5S. Es un ciclo que se
retroalimenta continuamente, es decir, la gente al no estar alineada y al no haber un
control para corregir esa situacin (un plan de accin), la propia gente contina
desalinendose an ms y ms, llevando el estado de la planta a niveles catastrficos.
No era que la gente no tena conocimiento de lo que son las 5S, el problema era que no
lo tenan incorporado en su actuar del da a da. En una planta automotriz se respira a toda
hora las tcnicas japonesas como el Just In Time o el Kanban, como as tambin las 5S.
Dicho esto, a la gente no le haca falta una capacitacin exhaustiva sobre el tema, sino
ms bien tener asimilados los conceptos en su mente y reproducirlos, es decir, crear
hbitos en la gente.
Se propuso atacar este problema de inmediato. Se confecciono un plan de accin que
consista en controlar las reas externas, en base a la adherencia que presentaban las reas
a los estndares de 5S. Una vez realizado el control, se presentarn los resultados al
responsable de cada sector mostrando cual es el estado actual y cules son las cosas a
mejorar, ellos debern elaborar los planes de accin correspondientes para llevar su sector
a un estado de cumplimiento del 100%. Tambin sern los encargados de transmitirle
dicha informacin al personal de su sector para hacerles saber cules las cosas actuales
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
32
que se hacen bien y cuales mal, para comenzar a cambiar los malos hbitos desde un
principio.
El plan de accin inicial, bsico por cierto, se refleja en el siguiente esquema:
El plan de accin ya estaba planteado, por un lado se realizarn los controles y se emitirn
comunicados con los distintos estados de la planta, y por el otro los responsables de cada
rea ajustarn su sector a los estndares de 5S.
La parte que nos involucr en este proyecto era la parte del control sobre las reas. El
control implicaba las tareas de relevamiento, control, comunicacin del estado y
seguimiento. Para cumplir con las tareas que se nos encarg, era necesario responder
todas las preguntas que surgieron relacionadas con el proyecto. Al responder cada una de
las preguntas que nos surgieron, se ir explicando paso a paso como se fueron tomando
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
33
todas las decisiones para llevar a cabo un control eficiente sobre las reas. Las preguntas
que surgieron, en base al control, son:
Qu se va a controlar?
Por qu se va a controlar?
A quin se va a controlar?
Cmo se va a controlar?
Con que frecuencia se va a controlar?
Cmo se van a traducir los controles en indicadores?
Cmo se va a presentar la informacin recolectada de los controles?
Cmo ser la comunicacin con los sectores involucrados?
Cul es el horizonte del proyecto?
Cul es el objetivo del proyecto?
Todas las preguntas formuladas eran necesarias de ser analizadas minuciosamente ya que
cada una de ellas era una arista importantsima en el control. Cualquiera de ellas que se
desve de la misin era capaz de dejar el proyecto sin xito.
Se necesitaba saber que se iba a controlar, porque se lo deba controlar, cul sera la
herramienta propuesta para efectuar los controles, con qu frecuencia se haran, como se
presentaran los resultados obtenidos del control, como sera la relacin con los distintos
sectores involucrados, cul iba a ser horizonte y objetivo del proyecto. A continuacin,
se desarrollar pregunta por pregunta.
Qu se va a controlar?
Esta pregunta es una de las races del proyecto y ya se ha hablado del tema. Lo que se va
a controlar son todas las reas externas de la planta industrial, ya que al inicio del proyecto
no se encontraba prcticamente ningn rea en buen estado.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
34
Por qu se va a controlar?
Esta pregunta es la otra raz del proyecto. Se va a controlar porque da a da la planta va
desmejorando en todo aspecto y no se tiene ningn plan de accin asociado para revertir
esa situacin. Planteado este escenario, es necesario tomar cartas en el asunto y por eso
es que nace este proyecto de control sobre las reas externas de la planta.
A quin se va a controlar?
En la primera pregunta se defini que se va a controlar las reas externas de la planta
industrial. Para responder a quien se va a controlar es necesario saber cmo estn
distribuidas las reas externas en la planta y quines son sus responsables.
Analizando en detalle todos los lugares de la planta en base al uso y control que le da cada
sector, se dividi en reas, valga la redundancia, las reas externas. Las 12 reas que se
identificaron como relevantes son:
Estas reas identificadas como relevantes se encontraban distribuidas a lo largo de toda
la planta. Luego de haber sido hecha la primera clasificacin, el problema fue que
resultaron demasiado grandes cada una de ellas. Para llevar a cabo un control ms
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
35
exhaustivo de toda la planta, era necesario controlar las distintas partes de una misma rea
por separado. Se procedi a hacer sub-reas de cada rea, las que se denominaron zonas.
Una vez realizada la zonificacin de cada rea, se plasm el resultado de dicha divisin
en el plano de la planta para tener una mejor visualizacin de ella.
Se puede corroborar en el plano la importancia que tienen las reas anexas en la planta
automotriz y como es la relacin de superficie entre lo externo y lo interno, siendo lo
externo mucho ms amplio.
Hasta este punto se ha respondido la primer parte de la pregunta: A quin se va a
controlar? Se va a controlar a las 12 reas identificadas como relevantes. Falta responder
la segunda pregunta: Quines son los responsables de las reas? Los responsables son
los gerentes de cada rea, los cuales tienen la responsabilidad, como ya se dijo, de llevar
adelante las acciones requeridas para cumplir con los objetivos propuestos.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
36
Cmo se va a controlar?
Si bien todas las preguntas son importantes, esta es el corazn del proyecto. Este paso es
imprescindible ya que se debe crear una herramienta capaz de medir la adherencia de las
reas respecto de los estndares de 5S de forma eficiente. Si la herramienta seleccionada
no refleja lo que se ve en la planta con sus indicadores, el proyecto no llegara a ningn
lado.
Luego de analizar distintas alternativas de medicin, se decidi por evaluar a las reas
bajo un formato de preguntas en base a cada S. En el apartado anexos se exhibe el
modelo escogido para realizar las evaluaciones.
El modelo elegido tiene 16 preguntas en total, de las cuales 2 son asociadas con la
clasificacin, 9 al orden, 2 a la limpieza y 3 a la estandarizacin. A cada pregunta se le
asigna una puntuacin en base al estado de la zona. Los criterios para calificar las
preguntas son los siguientes:
Se calificar con un 0 si la pregunta no se cumple y no se tiene un plan de accin
para corregir el estado.
Se calificar con un 1 si la pregunta esta para corregir en un plan de accin con
fecha de finalizacin.
Se calificar con un 2 si la pregunta cumple 100%.
Se calificar con N/A si la pregunta no aplica para la zona inspeccionada, y se le
colocan 2 puntos.
El resultado de cada zona est determinado por la suma de todas las respuestas dividido
32 (puntuacin mxima) para obtener el porcentaje de adherencia de la zona. Luego, la
adherencia de las reas est constituida por el promedio de todas las zonas relevadas
correspondientes al rea en cuestin. Por ltimo, la adherencia de la planta est
constituida por el promedio de todas las reas.
A modo de ejemplo para clarificar como es el sistema de medicin de la adherencia,
supongamos que el rea de Logstica de Montaje tiene 3 zonas: la zona 1-A, 1-B y 1-C.
Durante las evaluaciones realizadas el da X, se obtuvieron los siguientes resultados:
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
37
En el caso propuesto, el rea N1 tuvo una adherencia del 74% (promedio de las tres
zonas). Promediando las adherencias de las 12 reas obtenemos la adherencia total, es
decir, la adherencia de la planta.
Para ser ms precisos al momento de la comunicacin con las distintas reas al
informarles las cosas que no cumplan, las preguntas podan resultar algo amplias y poco
claras en relacin a los problemas puntuales. Para solucionar este inconveniente de
identificacin de potenciales problemas, se cre una lista con los procesos fuera de control
ms recurrentes en la planta a los que denominamos Procesos Inhibidores.
Basados en una tormenta de ideas, se realiz una primera clasificacin de todos los
procesos que se encontraban fuera de control. Agrupando bajo el mismo nombre a los que
pertenecan a la misma clase de proceso se resumieron en 16 tems. Los procesos que se
encontraron fuera de control son:
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
38
En la misma evaluacin semanal que se realiza para medir la adherencia, se anotan todos
los procesos que se detectan en cada zona. As resulta posible poder cuantificar la cantidad
de zonas que tienen problemas con los distintos procesos y permite poder llevar una
estadstica a lo largo del tiempo para medir la evolucin total de cada uno.
As como cada rea tiene su responsable, cada proceso tambin tiene el propio. El
responsable de cada proceso es tanto el que la gener como el rea en el cual se encuentra
el proceso. Por ejemplo, el responsable directo del proceso Unidades No OK es el rea de
Calidad. Si se encuentra una Unidad No OK en una zona de Mantenimiento Central, ser
tan responsable Mantenimiento Central como Calidad. Calidad lo ser porque es el
generador de ese proceso y Mantenimiento Central tambin ser responsable por ser el
dueo de esa zona. Cada uno debe hacerse cargo tanto de sus zonas como de los procesos
que lleva adelante su sector.
Con el fin de reducir la variabilidad de los datos obtenidos al momento de la realizacin
de las evaluaciones, se designa a un operador que sea el encargado de realizar todos los
relevamientos. De no ser as, distintas personas podran ver distintas realidades, y los
datos obtenidos no seran comparables a lo largo del tiempo.
Aqu concluye la pregunta del cmo. Resumiendo cmo se va a efectuar el control, a cada
zona se le realiza una evaluacin en la que se mide la adherencia y se anotan todos los
procesos fuera de control que se detectan en ella. Luego, a partir de estos datos, se
obtienen los resultados tanto de las reas como de la planta.
Con que frecuencia se va a controlar?
La frecuencia de control est directamente relacionada con el horizonte de planeamiento
del proyecto. Primero fue necesario definir el horizonte de planeamiento, el cual se
estableci que sea de cuatro semestres para llegar al objetivo.
Una vez que se decidi el horizonte, la frecuencia de control dependa solamente de dos
variables: Movimientos de la planta y Conciencia de hbitos de 5S.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
39
La variable movimientos de la planta es una variable que mide la cantidad de cambios
que hay en la planta por unidad de tiempo. Si se analiza cmo responde esta variable en
dos extremos de frecuencia se pueden sacar conclusiones. Por ejemplo, si se toman los
movimientos de planta de un solo da, estos sern pocos (en s los movimientos no son
pocos, pero la adherencia casi que no se vera alterada de un da para el otro), en cambio
si tomamos los cambios en un ao estos sern muchsimos. Entonces, esta variable no es
sensible al muy corto plazo (un da), pero si lo es al largo plazo (un ao). Esta variable
nos restringe el mnimo en cuestin de cantidad de das en la frecuencia de control. No
tendra sentido hacer controles diarios, debido al tiempo que llevan realizar los controles
en relacin al nfimo cambio que presentarn de un da al otro.
La variable conciencia de hbitos de 5S es una variable no cuantificable que refleja que
tan incorporado tiene la gente los conceptos de 5S. Analizando nuevamente con dos
extremos de frecuencia, si a la gente se le inculca todos los das conceptos de 5S, con
seguridad que los incorporarn muy rpido. Por el contrario, si se les inculcan una vez al
ao, probablemente nunca los incorporen. Esta variable nos restringe el mximo en
cuestin de cantidad de das en la frecuencia de control.
Lo recin expuesto se muestra en el siguiente cuadro:
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
40
La frecuencia seleccionada que optimiza los resultados obtenidos es de 1 semana. Una
semana es un tiempo prudente para evidenciar cambios en la planta, para que las distintas
reas lleven delante de manera correcta sus planes de accin, como as tambin lo es para
que la gente vaya incorporando los hbitos de 5S.
Por ltimo, si bien la frecuencia es semanal, el da a realizar el relevamiento no debe ser
fijo, sino ms bien aleatorio. Esto debe ser as para evitar que los indicadores se vean
alterados por algn proceso estacional de la planta.
Cmo se van a traducir los controles en indicadores?
Otra arista clave del proyecto es la de poder traducir toda la informacin recolectada
durante los relevamientos en indicadores que reflejen de manera eficiente y con el menor
sesgo posible el estado de la planta.
La informacin recolectada semanalmente es la adherencia de cada zona y los procesos
inhibidores que contiene. Con esa informacin ya alcanza para poder analizar a cada rea
en particular, como as tambin el estado de la planta. A continuacin, se expone en un
diagrama cules son los grficos creados para mostrar el estado de la planta.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
41
Partiendo de la rama de adherencia, la adherencia de cada rea en particular ser, como
ya fue explicado, el promedio de la adherencia de todas sus zonas. La adherencia de la
planta no es ms que el promedio de todas las reas de la planta.
Se crean distintos tipos de grficos que reflejan el estado, los cuales hacen evidentes las
mejoras o desmejoras en cada uno de ellos.
De los procesos relevados por zonas, se calculan los totales de la planta y se crean grficos
muy similares a los de adherencia.
Estos grficos permitirn evaluar a lo largo del tiempo los distintos comportamientos de
las reas y los procesos, ya que todos estn calculados en funcin del tiempo.
En el apartado anexos se encuentran todos los grficos descritos.
Cmo se va a presentar la informacin recolectada de los controles?
Esta pregunta es de suma importancia ya que la comunicacin es el nexo entre los datos
relevados y la informacin que le llega a las reas involucradas. Se necesita de un
conjunto de indicadores y una presentacin eficiente que muestre de forma clara y
contundente cual es el estado de la planta.
En el siguiente esquema se muestra cules son los pasos realizados semanalmente hasta
llegar al propio reconocimiento de las reas de sus propios problemas:
Nuestra misin es hacerle llegar a cada rea la informacin lo ms precisa posible. Tanto
si falla la recoleccin de datos como la confeccin y presentacin de informes, las reas
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
42
no van a poder reconocer de forma eficiente cules son sus problemas, por lo que no
podrn corregir su estado actual.
Como recoleccin de datos se hace referencia al formato utilizado para evaluar las reas
(formato basado en preguntas) y a la forma en las cuales se realizan las evaluaciones
(siempre la misma persona y un da por semana seleccionado aleatoriamente). En este
caso, tanto si el formato no evala de forma correcta o si las evaluaciones se hacen de
manera ineficiente, los resultados obtenidos no se ajustaran a la realidad.
Como confeccin y presentacin de informes se hace referencia a la forma que se
preparan y presentan los informes. Si los resultados obtenidos no se exponen de manera
eficiente, las reas involucradas no se nutriran de informacin precisa y las mejoras no
se harn evidentes en el futuro.
Para aumentar la eficiencia de las presentaciones, stas no solo sern grficas sino que
tambin sern fotogrficas. Esto aumenta la credibilidad de las reas involucradas
respecto de los indicadores debido a que las muestras fotogrficas reflejan los porqus
del resultado semanal.
Durante las recorridas semanales, no solo se harn las evaluaciones correspondientes de
cada zona sino que tambin se le tomar una fotografa a todo aquello que no se encuentre
conforme a lo establecido. Esto refuerza la pregunta del cmo, ya que en ella se
describieron las tareas a realizar durante las recorridas semanales.
Se le toma una fotografa a cada lugar que no cumpla con la limpieza, el orden, la
clasificacin o la estandarizacin. Una vez relevada la fotografa, esta se seguir sacando
a lo largo del tiempo hasta que el proceso sea resuelto. Cuando se normaliza la situacin
(cuando el proceso inhibidor ya se resolvi), la fotografa se mantendr por el trmino de
un mes, y si concluido dicho perodo an se encuentra en buen estado, recin ah se
procede a eliminarlo del registro fotogrfico.
El formato de la presentacin fotogrfica se realiza mediante la comparacin semanal de
la misma foto. En el apartado anexos se encuentran ejemplos de dicha presentacin.
En ellas se deben hacer evidentes todos los problemas encontrados en cada rincn de la
planta industrial. Cada foto se tomar con el mismo equipo, con el mismo ngulo y, de
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
43
ser posible, con la misma intensidad de luz, para disminuir al mnimo los potenciales
errores producidos por la medicin y para evidenciar an ms las mejoras o desmejoras.
De la misma manera que los relevamientos son realizados en forma semanal, la
presentacin de ambos informes (grfico y fotogrfico) tambin se realizar
semanalmente. Se expondr toda la informacin relevada a los responsables de cada rea,
los cuales debern presentar los planes de accin correspondientes para cada problema,
indicando estimativamente una fecha de resolucin.
Cmo ser la comunicacin con los sectores involucrados?
Una comunicacin fluida con los distintos sectores es necesaria para cerciorarse de que
las distintas reas estn al tanto de las mejoras que tienen que realizar y tambin para
conocer el estado actual de sus planes de accin debido a que afectan directamente los
indicadores de adherencia.
La principal va de comunicacin ser durante la presentacin de los resultados
semanales. Adicionalmente, se debern mantener reuniones mensuales de forma
personalizada en las cuales se deben revisar todos los temas referidos al rea puntual.
Cul es el horizonte del proyecto?
El horizonte del proyecto, ya dicho en la frecuencia, es de cuatro semestres para que las
reas alcancen el objetivo propuesto del 80% de adherencia. Es un tiempo prudente para
que las distintas reas puedan realizar todas las obras y remodelaciones necesarias para
ajustarse a los estndares requeridos.
Por otro lado, el fin del proyecto real deber ser cuando la gente tenga incorporada los
conceptos de 5S en su quehacer diario. Cuando se llegue a un estado en el cual sin aplicar
ningn tipo de control se cumplan todas las normas a lo largo del tiempo, recin ah se
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
44
podr dar por concluido. Mientras que no se llegue a ese estado, se deben seguir
realizando los controles e inculcando los conceptos de 5S.
Cul es el objetivo del proyecto?
El objetivo se debi haber planteado al comienzo, pero se dej para el final porque se
relaciona con todas las cosas explicadas previamente.
El objetivo real es lograr que la planta industrial cumpla con todos los estndares de 5S,
con todo el personal alineado a estos conceptos.
El objetivo numrico es que la adherencia de la planta sea como mnimo del 80%, de
forma sostenida y con tendencia alcista. A su vez, tambin se debe lograr que todos los
procesos tiendan a 0, o en su defecto, que muestren una tendencia bajista evidente.
Al objetivo real se llega mediante el cumplimiento del objetivo numrico, siempre y
cuando el objetivo numrico refleje de manera congruente lo que sucede en la realidad.
Entonces, una vez alcanzado el objetivo numrico habremos llegado al tan ansiado
objetivo real.
Anlisis de los resultados obtenidos
Los resultados obtenidos luego de aplicar este proyecto durante el primer ao son ms
que satisfactorios. Tanto los estados particulares de las reas como el de la planta general
muestran mejoras en todos sus aspectos.
La adherencia de la planta se movi semana a semana como se muestra en el siguiente
grfico:
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
45
El primer informe ser realiz en la semana #41 del ao 2013. En aquel momento la
adherencia de la planta fue del 45,8%. Ese primer informe brind un buen panorama para
conocer cul era el punto de partida y para tomar conciencia de que se deba trabajar
mucho para alcanzar el objetivo.
Luego de trabajar durante un ao arduamente en este proyecto, la adherencia a la semana
#39 del ao 2014 aument al 75,2%. An faltan cosas por corregir para alcanzar el
objetivo propuesto del 80%, pero este aumento del casi 30% en un ao reflejan
muchsimos cambios en la planta, los cuales se expondrn ms adelante.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
46
La lnea negra del grfico confirma la tendencia alcista que tiene la azul. Se observa que
al comienzo del proyecto haba mucha varianza, la lnea azul cortaba a la negra semana
tras semana. Por la semana #20 del 2014, se observa que est ms amortiguada y ambas
van convergiendo. Proyectando hacia el futuro, no sera descabellado pensar que en el
2015 ya se habr superado el 80% de adherencia en la planta. En el apartado anexos se
realiza un anlisis de regresin lineal sobre la adherencia y sus posibles valores futuros.
Analizando exclusivamente las adherencias semanales (lnea azul), se hace evidente que
tiene una leve tendencia alcista con una varianza asociada. Es decir, va creciendo a lo
largo del tiempo de manera sinusoidal. Esto se debe exclusivamente a dos factores: a la
infraestructura necesaria y a los hbitos de la gente.
La infraestructura necesaria es el factor que le aporta a la recta semanal la pendiente
ascendente. Esta infraestructura est relacionada con el concepto de eficacia, debido a
que se refleja en los resultados como un resultado del estilo pasa/no pasa. Un rea estar
mal mientras no cumpla con la infraestructura requerida y se encontrar siempre as hasta
el momento en que se realicen las obras necesarias, y de ah en adelante siempre se
encontrar cumpliendo con lo exigido.
Por ejemplo, si un sector designado para depositar el scrap productivo no est adecuado
de la forma correspondiente, este recibir un 0 en la calificacin de la pregunta Lugar
de almacenaje identificado? debido a que no cumple con los requisitos (puede llegar a
recibir un 1 si tiene un plan de accin asociado). Y recibir un 0 todas las semanas hasta
que se adecue como corresponde para el almacenamiento, y de ah en adelante se le
asignar un 2 a esa pregunta.
Por eso es que se relaciona con la eficacia, el estado se cumple o no se cumple. Si no
cumple no cumplir hasta que se hagan las obras necesarias y, si cumple, cumplir
siempre.
Cabe destacar que adecuar las infraestructuras ms de una vez requiere de proyectos de
inversin, los cuales se pueden retrasar debido a temas de pago, por temas de ejecucin
del proyecto o dems causas.
Se mencion que la infraestructura le aporta la pendiente positiva, y eso se debe a que al
realizar las obras en las reas, lgicamente, mejoran en su adherencia. Las mejoras
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
47
respecto de la infraestructura no tienen una variabilidad significativa asociada, ya que las
preguntas pasan de una calificacin de 0 o 1 a una calificacin de 2 y difcilmente vuelvan
a 0, son calificaciones muy estables a lo largo del tiempo.
En el caso de la infraestructura, es de suma importancia tanto el mantenimiento
preventivo como correctivo. Se debe prevenir la aparicin de cualquier tipo de rotura,
estableciendo rutinas de mantenimiento estipuladas. Es deseable que el mantenimiento
sea mucho ms preventivo que correctivo, ya que lo correctivo siempre tiene asociados
costos ms elevados que lo preventivo.
Los hbitos de la gente es el factor que le aporta la variabilidad a la recta semanal. Los
hbitos de la gente estn relacionados con el termino de eficiencia, debido a que se
relaciona a como se ajustan los quehaceres de la gente diariamente con los estndares de
5S. Cuanto ms incorporado se tengan los conceptos de 5S, ms alineados van a estar
sus actuaciones respecto a ellas y mejor ser el resultado de sus acciones. Por el otro lado,
cuanto menos incorporado se los tengan, menos alineado van a estar y peor ser el
resultado de sus acciones.
A modo de diferenciar ambos problemas, supongamos hay un sector de la planta que tiene
correctamente identificado en el lugar donde se almacena el scrap, por lo tanto la
infraestructura necesaria seria correcta. Para que el scrap se encuentre en su lugar, las
personas son exclusivamente las responsables llevarlo hasta ah. Si la persona designada
para manipular el scrap decide llevarlo a un lugar no asignado, el problema claramente
no sera de infraestructura sino del hbito de la persona en s.
Los hbitos se relacionan con la eficiencia porque, si bien los procesos estn bien o estn
mal (es un pasa/no pasa), la conciencia de la gente no responde de la misma manera. Es
anlogo al funcionamiento de una mquina. Cuanto ms eficiente es, ms produce, y
cuanto menos es, menos produce. Trazando un paralelismo, cuanto ms eficiente es una
persona, mejores decisiones tomar y ms se acercara a los estndares de 5S. Cuanto
menos eficiente es una persona, peores decisiones tomar, y ms alejado estar de
cumplir.
Ya explicados los dos factores que afectan a los resultados semanales, se analizar cmo
se mueve cada uno ellos en base a distintos escenarios posibles:
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
48
Infraestructura necesaria:
En el caso ideal de una planta que no realiza operaciones (una planta que se encuentra
parada y sin gente dentro de ella), el estado de la infraestructura necesaria se mantendr
constante a lo largo del tiempo, o a lo sumo con una leve tendencia bajista, debido a
oxidaciones, corrosin, etc.
En el caso de una planta productiva en la cual no se le realiza el mantenimiento necesario
(preventivo y correctivo) a la infraestructura, el estado de la misma ir empeorando
semana a semana, con una clara tendencia bajista.
En el caso de una planta productiva, la cual cuenta con el mantenimiento, adecuacin y
construccin de la infraestructura necesaria, el estado de la planta ir mejorando su estado
semana tras semana.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
49
Hbitos de la gente:
En el caso ideal de una planta que no realiza operaciones (una planta que se encuentra
parada y sin gente dentro de ella), los hbitos de la gente no se ven alterados, pues la gente
no se encuentra dentro de ella.
En el caso de una planta productiva en la cual no se inculcan los conceptos y no se capacita
a la gente, los hbitos de la gente tendrn mucha variabilidad. Algunos das estarn mejor
y otros peor, pero a la larga estos van a ir empeorando, debido a que la gente va
incorporando como correcto lo incorrecto en sus quehaceres diarios.
En el caso de una planta productiva en la cual se trabaja arduamente sobre la conciencia
de la gente, la variabilidad de los hbitos a lo largo del tiempo se ir reduciendo y
convergiendo a una recta con pendiente positiva.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
50
Previo al inicio de este proyecto, la planta se encontraba en el caso #2 de ambos factores,
ya que no se contaba con la infraestructura necesaria en la planta ni se trabajaba lo
necesario sobre la concientizacin de la gente respecto de los conceptos de 5S.
A continuacin se expone grficamente cul era la proyeccin hacia el futuro de la
adherencia de 5S en relacin a los dos factores mencionados si no se hubiese realizado
el proyecto:
Luego de comenzado el proyecto, lo que se hizo fue pasar ambos estados del #2 al #3,
realizando las infraestructuras necesarias y afianzando los conceptos de 5S en la gente.
A continuacin se expone grficamente cual es el estado de la planta obtenido con la
aplicacin de este proyecto:
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
51
Se observa que se logr que los hbitos oscilen con mximos y mnimos relativamente
cercanos luego de 15 semanas de haber comenzado el proyecto. Esto deba ser as debido
a que la gente ya conoca los conceptos de 5S y lo nico que se deba hacer era inculcarlo
para que se aplique a diario.
Ambas curvas sumadas representan casi a la perfeccin el resultado obtenido en la planta,
mostrando a las claras cules son las razones que explican el comportamiento de la curva
real de adherencia.
En el apartado anexos se encuentran los modelos utilizados tanto para las presentaciones
grficas como fotogrficas. En lo que respecta a la presentacin grfica, se puede
visualizar en ella como fueron variando las adherencias semanales en cada rea. En cada
una de ellas cabe el mismo anlisis realizado para la adherencia de la planta, dado que el
resultado de la planta es funcin de las reas.
A continuacin, se exhibirn resultados de manera fotogrfica. Antes pasar a ellos, vale
la aclaracin de que ninguna de estas fotos fue sacada intencionalmente para colocar en
este texto. Estas fotos fueron extradas exclusivamente de los reportes semanales, lo que
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
52
implica que existe la posibilidad de que las fotos del despus no sean los estados ideales
a los que se debe llegar, pero se quiere remarcar en ellas las mejoras que se realizaron y
como se implementaron.
En cada fotografa se va a explicar cules eran los problemas existentes y que se orden
para su correcta adecuacin. En cada problema se va a hacer referencia a que S
corresponde y con qu factor est relacionado cada problema.
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
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Resultados Fotogrficos
rea: Mantenimiento Central
Problemas:
Medios, racks, carros, autoelevadores y scrap metlico en lugar indebido (clasificacin/orden - hbitos)
Falta de infraestructura para prohibir el acceso de lo mencionado (contribuye a todas las S - infraestructura)
Se Orden:
Retirar todos los materiales innecesarios de la zona (clasificacin - hbitos)
Mantener en orden los necesarios (autoelevadores) (orden - hbitos)
Construir los cordones de cemento y colocar las defensas correspondientes para
evitar que se puedan ubicar objetos que no corresponden (contribuye a todas las S - infraestructura)
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rea: Calidad
Problemas:
Vehculos mal estacionados en doble fila (orden - hbitos)
Senda peatonal obstruida (orden - hbitos)
Lugares de estacionamiento y senda peatonal borrosos (orden/estandarizacin - infraestructura)
Cajn metlico innecesario (clasificacin - hbitos)
Se Orden:
Prohibir el estacionamiento en doble fila (orden - hbitos)
Repintar las lneas de estacionamiento (orden/estandarizacin - infraestructura)
Retirar el cajn metlico (clasificacin - hbitos)
An resta acondicionar la senda peatonal.
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rea: Mantenimiento Central
Problemas:
Residuos, productos qumicos residuales y dems fuera del lugar asignado (clasificacin - hbitos)
Se Orden:
Retirar todos los materiales de la zona (clasificacin - hbitos)
Mejorar la frecuencia de limpieza de la zona (limpieza - hbitos)
Colocar defensas para prohibir el acceso a ese sector (contribuye a todas las S - infraestructura)
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rea: PUMA
Problemas:
Desorden (orden - hbitos)
Suciedad (limpieza - hbitos)
Estacionamiento de camiones de descarga no demarcado (orden/estandarizacin - infraestructura)
Se Orden:
Orden de la zona (orden - hbitos)
Limpieza de la zona (limpieza - hbitos)
Demarcar el estacionamiento de camiones de descarga (orden/estandarizacin - infraestructura)
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rea: Logstica Montaje
Problemas:
Almacenamiento en lugar indebido (orden - hbitos)
Se Orden:
Almacenar los productos en el lugar que corresponden (orden - hbitos)
Colocar defensas para prohibir el acceso a ese sector (clasificacin/orden - infraestructura)
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
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rea: Logstica Montaje
Problemas:
Almacenamiento de cajones de madera y cartn en lugar indebido (clasificacin/orden - hbitos)
Rotura en pared (infraestructura)
Se Orden:
Retirar todos los materiales del sector (clasificacin/orden - hbitos)
Reparar rotura de pared (infraestructura)
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rea: Logstica Montaje
Problemas:
Scrap productivo y piezas metlicas en lugar indebido (clasificacin/orden - hbitos)
Camioneta mal estacionada obstruyendo va de circulacin (orden - hbitos)
Se Orden:
Retirar todos los materiales y llevarlos a su lugar correspondiente (clasificacin/orden - hbitos)
Estacionar la camioneta en el lugar correcto (orden - hbitos)
Colocar alguna proteccin que evite el almacenamiento de scrap y piezas
defectuosas (contribuye a todas las S - infraestructura)
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rea: Montaje
Problemas:
Medio azul y camionetas en lugar indebido (orden - hbitos)
Asfalto presenta baches (infraestructura)
Se Orden:
Reparacin del bache (infraestructura)
Retirar medio azul y camionetas (orden - hbitos)
Colocar restriccin para evitar acceso de objetos no permitidos al sector (clasificacin/orden - infraestructura)
An resta pintar la defensa de amarillo como todas las se encuentran en la planta
industrial.
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rea: Montaje
Problemas:
Dispositivos qumicos, carros, scrap, restos de obra y dems mal almacenados (contribuye a todas las S - hbitos)
No se cumple ninguna de las 5S (hbitos e infraestructura)
Se Orden:
Retirar todos los objetos innecesarios (clasificacin - hbitos)
Ordenar los objetos necesarios (orden - hbitos)
Limpieza del sector (limpieza - hbitos)
Adecuacin del sector (colocar una reja que prohba el acceso y defensas para
contener las campanas metlicas) (contribuye a todas las S - infraestructura)
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rea: Depsito Logstico
Problemas:
Neumticos en exceso y cajn con scrap en lugar indebido (clasificacin - hbitos)
Se Orden:
Retirar de inmediato el cajn y los neumticos debido a la inflamabilidad de los
mismos (clasificacin - hbitos)
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
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rea: Respuestos & Servicios
Problemas:
Almacenamiento de repuestos en lugar indebido (clasificacin - hbitos)
Se Orden:
Retirar todas las piezas del sector (clasificacin - hbitos)
Colocar las protecciones necesarias para evitar el almacenamiento en ese espacio (clasificacin/orden - infraestructura)
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rea: Logstica Estampado
Problemas:
Lugar de almacenamiento no permitido (clasificacin hbitos)
Falta de orden y limpieza en el sector (orden/limpieza hbitos)
Se Orden:
Retirar todos los materiales del sector (clasificacin hbitos)
Limpieza en el sector (limpieza hbitos)
Colocar defensas para proteccin (clasificacin/orden hbitos)
Pintar adecuadamente el piso para demarcar los lugares permitidos para almacenar
(orden/estandarizacin infraestructura)
An resta acondicionar la estructura del edificio debido al xido que presenta en ella.
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rea: Montaje
Problemas:
Scrap obstruyendo el paso peatonal y el acceso al hidrante (clasificacin/orden - hbitos)
Falta de limpieza (limpieza hbitos)
Se Orden:
Retirar inmediatamente el cajn con scrap (clasificacin/orden - hbitos)
Limpieza en el sector (limpieza hbitos)
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
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rea: Montaje
Problemas:
Cajones con residuos en lugar indebido (clasificacin/orden - hbitos)
Se Orden:
Retirar ambos cajones y llevarlos donde corresponden (clasificacin/orden - hbitos)
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
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rea: Repuestos & Servicios
Problemas:
Vehculo mal estacionado (orden - hbitos)
Pieza dificultando el uso del hidrante (clasificacin/orden hbitos)
Se Orden:
Estacionar el vehculo en lugares permitidos (orden - hbitos)
Retirar la pieza (clasificacin/orden hbitos)
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
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rea: Logstica Montaje
Problemas:
Desorden en el sector (orden - hbitos)
Construccin daada (infraestructura)
Se Orden:
Orden en el sector (orden - hbitos)
Reparar estructura del edificio daada (infraestructura)
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
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rea: Montaje
Problemas:
Tambores qumicos mal almacenados (orden - hbitos)
Carro con basura y gravities en lugar indebido (clasificacin/orden hbitos)
Se Orden:
Almacenar correctamente los productos qumicos (orden - hbitos)
Retirar el carro y los gravities del sector (clasificacin/orden infraestructura)
Aplicacin de Tcnicas de 5S en las reas Externas de una Planta Automotriz
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rea: PUMA
Problemas:
Cajn con scrap obstruyendo va de evacuacin (clasificacin - hbitos)
Se Orden:
Retirar el cajn del sector (c