CAPITULO II
2.1 ESTADO ACTUAL DEL PROCESO
Este proyecto se enfocará al área de Igniciones, para lo cual se evaluaran todos los modelos.
De cierta manera contamos con dos modelos MA’s y MB’s los cuales se dividen en 4
familias Ma-43, Ma-15’s, Ma’s y los Mb’s. Subdividiéndose éstos en una gran variedad de
modelos.
Dentro de este proceso, la producción se calcula en base a las demandas de los productos.
El proceso inicia al recibir el material y llevar las piezas al área de pineras, después se manda
al área de plasma, este proceso es para remover las impurezas que contenga el material; el
siguiente paso es el área de embobinado, en donde se le coloca una terminal, se enhebra el
alambre de cobre, se estaña y se prueba (ver Fig 2.1)
Fig. 2.1 Producto terminado. Embobinado.
Terminado este proceso se pasa a un kan-ban, de donde es tomado y llevado a inserción
manual, en donde son ensambladas las piezas al PCB, colocándolo inmediatamente a la
soldadora de ola. El paso siguiente es el área de retoque, depanelizado, la prueba y pasa a
sub. -ensamble. Ya en sub. ensamble se le rutea la bobina primaria (según sea el modelo), se
le cortan los sobrantes, se solda el cable (con previo ensamble de bota), se le hace la prueba
de continuidad, se le coloca epoxi al modulo para posteriormente ensamblarlo en el housing
que lo llevará al horno de precalentado.
Fig. 2.2 Bobina Ruteada
En el horno de precalentado dura aproximadamente 2hrs-30min pasando después a la
empastadora (hedrich), segundos después la charola sale del extremo posterior, solo para
entrar a otro horno: el de curado. Este proceso dura 6 horas. Al finalizar este proceso llega al
crack out, que es en donde se separan los módulos de la charola, y se colocan en un
contenedor con su identificación. De ahí se van a laminado, siguen las pruebas, se hace la
inspección y al final se hace el empaque.
Este proceso enfocado a los modelos Ma’s, el proceso de los MB’s varia muy poco. Solo
el proceso del embobinado se hace en las tanacs. Este proceso es evaluado por personal de
calidad, así como por el área de producción. Ya que al momento de hacer la primer pieza,
esta tiene que ser liberada por calidad para poder continuar con la producción.
En la figura (2.3) se muestra a continuación la distribución de la planta actual.
Ruteado de bobina
E
HT, BOOT & SPRING ASSY
POTTING FINAL
VIP
70
Tool Crib
AREA
SUBASSEMBLY SUBASSEMBLY
MBU'sMA-82
MB'sMBU-7
MA-43
MA-Analogos
MA-Analogos
MA-Analogos
MA-Digitales
Fig.2.3 Lay Out actual
2.1.1 Descripción del Flujo del Proceso
Fig 2.4 Descripción del flujo del proceso en MB
Plasma Etch
Embobinado Ignición
Emb. Bobina de carga
Autoinserción
Inserción Manual
Soldadora de ola
Retocado de soldadura
Quebrado de tableros
Despanelizado
Subensamble
Corte y despunte
Lubricación bota
Inserción resorte
Inserción bota
Prueba de resistencia
Retrabajo
No
Embobinadora Bobina primaria
Prueba eléctrica
Retrabajo
No
Precalentado
Curado de resina
Quebrado manual
Perforado
Insert laminación
Estampado
Prueba finaly
Spin tester
Si
Si
Scrap
No
Si
Empaque
Preformado
Corte de patitas
DIAGRAMA DE FLUJO DE MODULOS DE ENCENDIDO MB’S
AREA DE PREFORMADO
Prueba de resistencia
Si
Retrabajo
No
AREA DE CABLES H.T.
AREA DE EMBOBINADO
Op 15
Op 20
Op 30
Op 38
Op 100
Op 200
Op 140
Op 150
Op 151
Op 136
Op 136
Op 105
Op 135
Op 300
Op 410
Op 424
Op 450
Op 430
Op 420
Op 405
Op 401
Op 400
Op 155
Op 311
Op 310
Op 308
Op 525
Op 500 y 510
1 Maq.
1 Maq.
1 Maq.
1 Maq.
2 Maq.
1 Pers.
1 Pers.
1 Pers.
1 Linea
1 Maq.
1 Maq.
3 Maq.
3 Maq.
1 Maq.
1 Maq.
3 Maq.
1 Maq.
2 Maq.
2 Maq.
2 Maq.
1 Maq.
1 Pers.
1 Maq.
4 Pers.
1 Maq.
1 Maq.
1 Maq.
2 Lineas
Estañado de bobinas Ignicion
Op 33
Corte de bobina primaria
A
Estañar bobina primaria
Insertar bobina primaria
A
Estañado Bobina de carga
Insert term. A tierra
1 Operador
1 Maq.
1 OperadorOp 35
Op 132
1 Pers.
1 Maq.
1 Maq.Op 221
Op 220
Op 210
Estañar H.T. cable 1 Pers.Op 307
Corte por la mitadOp 305 1 Oper
Solo los cables que sean menores a 160 mm
B
B
Rework
No
Si
Fig. 2.5 Descripción del flujo del proceso en MA
Inserción de Pines
Plasma Etch
Embobinado Autoinserción
Inserción Manual
Soldadora de ola
Retocado de soldadura
Quebrado de tableros
Despanelizado
Subensamble
Corte y despunte
Lubricación bota
Inserción resorte
Inserción bota
Prueba de resistencia
Retrabajo
No
Bobina primariaPrueba eléctrica
Retrabajo
No
Precalentado
Curado de resina
Perforado del centro del módulo
Rebaje de Módulo
Estampado
Prueba final
Si
Si
Scrap
Si
Empaque
Preformado
Corte de patitas
DIAGRAMA DE FLUJO DE MODULOS DE ENCENDIDO MA’S
AREA DE PREFORMADO
Estañado Si
Retrabajo
No
AREA DE EMBOBINADO
Op 10
Op 15
Op 20
Op 25
Op 100
Op 200
Op 140
Op 142
Op 150
Op 136
Op 136
Op 105
Op 135
Op 410
Op 423
Op 450
Op 430
Op 420
Op 405
Op 401
Op 400
Op 155
Op 311
Op 310
Op 308
Op 500
2 Maq.
2 Maq.
6 Maq.
1 Maq.
2 Maq.
2 Maq.
4 Pers.
1 Maq.
3 Lineas
1 Maq.
2 Maq.
3 Maq.
1 Maq.
2 Maq.
2 Maq.
2 Maq.
2 Maq.
1 Maq.
8 Lineas
8 Maq.
4 Maq.
Ins T. Tierra en bobina
Op 302 Operadores
Lubricación bota
HT crimp Terminal AMP
Insercion botaOp 311
Op 309
Op 308
1 Maq.
1 Maq.
1 oper.
Op 300
Estañado H.T. cable
Op 307
Retrabajo
No
Si
No
A
A
Quebrado a mano2 Pers.
Colocacion de Goma
Horno de curado de goma
Corte del tablero
Insercion de componentes
1 Maq.
1 Maq.
1 Maq.
1 Maq.
PROCESO SMT
2.2 ESTUDIO DE CAPACIDAD
2.2.1 Estudio de Capacidad en Maquinaria
En Marzo del 2007, se solicita hacer una reducción de turno y mantener la misma
capacidad de producción. Siendo que en 2 turnos la producción era de 110,000 pzas a la
semana, ahora con la modificación es de 1 turno y 102,000 pzas a la semana.
Al momento de hacer estos estudios de capacidad nos basaremos en los porcentajes que
nos indicaron de producción, para poder determinar el flujo y capacidades por línea. Sin
embargo, no podemos confiar en que los porcentajes sean fijos; por lo que el estudio nos
deberá de indicar si nuestra reducción de turno, afectara si quisiéramos incrementar nuestra
capacidad de producción en un futuro. Para poder realizar esta modificación, se tomo en
cuenta el plan de producción hasta el mes de Noviembre, que es en donde los requerimientos
se mantienen. Se trabajó para que todas las líneas se hicieran flexibles, modificando todos los
fixtures de prueba que se encontraban en piso.
Tabla 2.1 Cantidades por modelo.
Req /semana Req / diarios
102000 20400
MA-43 20.81% 4245.24
MA's 15's 48.00% 9792
Ma's 12.83% 2617.32
MB's 18.33% 3739.32
Antes DespuesOperadores 273 166
Después
Estos porcentajes son en base a la demanda que tiene cada uno, y en ellos nos basamos para
hacer los balanceos.
Para poder determinar si la planta cuenta con la capacidad de trabajar un turno, se evaluará
de manera principal, la capacidad de producción de la maquinaria, ya que sin ella; el cambio
de turno seria inútil. Tendríamos a la gente más no la capacidad.
Para poder evaluar a la maquinaria, se deben de separar las máquinas que pueden realizar
procesos generales y las que son estrictamente propios de un modelo. Ya que una de nuestras
mayores restricciones será, la falta de equipo para realizar pruebas.
El estudio se realizó en base a los modelos con más alta demanda y con una mayor
cantidad de componentes. Se hizo un análisis de todas las maquinarias de prueba que hay en
cada una de las líneas para ir determinando, operación por operación, cual era la que marcaba
el Takt time del proceso.
El estudio de tiempos se realizó para cada una de las líneas: inserción manual, sub-
ensamble, preparado de bobinas, cables, empastado y final (para poder llevar a cabo un
estudio de tiempos se deben de cumplir ciertos requerimientos. Por ejemplo: si se requiere
un estándar de una nueva tarea, o de una tarea anterior en la que el método o parte de el se
ha alterado, el operador debe de estar familiarizado por completo con la nueva técnica antes
de iniciar la operación. Además, el método debe de estandarizarse en todos los puntos en
que se use antes de realizar el estudio)Niebel, Métodos, estándares y diseño del trabajo.
10ma edición. Pág. 318.
Las líneas de ensamble están dividas;
Inserción Manual en 4 líneas, la operación guía es la colocación de Bobina
Sub. Ensamble en 6 líneas, la operación guía es la prueba
Empastado la operación guía es la máquina Hedrich
Final, la operación guía son las pruebas.
2.2.2 Inserción Manual
Fig. 2.6 Distribución de inserción manual.
Hay que tener en cuenta que, la altura de la ola es especifica para estos modelos, ya que si
por equivocación colocáramos otro modelo; el PCB se quemaría, o sus componentes se
derretirían contaminando la soldadura, llevando a una formación de gross en mayor cantidad
y una mayor cantidad de scrap, por consiguiente incrementándonos las cantidades de
soldadura y mas aun, incrementándonos el gasto.
En la línea 3 correrán los MA’s 15’s y en la línea 4 el resto de los MA’s a los cuales la
bobina se les ensambla en subensamble. En los MB’s, la cantidad de operadores es fija (4),
en los MA’s digitales con 3, en los MA’s 15 con3 y en el resto de los MA’s varia de 5.
En este lay out se basa en la capacidad de 102,000 pcs por semana. En caso de
incrementarse la capacidad se llevaría a cabo un reacomodo de personal, en base a los
porcentajes que se pida. Los cálculos sobre la cantidad de operadores se hacen en una tabla en
Excel que permite visualizar la capacidad de producción que se tiene por línea y por
maquina.
2.2.3 Sub-ensamble
AREAAREA
Fig. 2.7 Distribución de sub-ensamble
En cada una de las líneas de subensamble hay pruebas de continuidad, en la distribución
anterior también se contaba con una en cada línea pero con la restricción que solo podían
corre ciertos números de parte, ahora con los porcentajes de producción que se asignaron
según la capacidad de inserción manual, se hicieron modificaciones a las pruebas para que se
pudieran correr distintos números de parte en cada una de las líneas.
2.2.4 Final
En el área de final se cuenta con 7 líneas, de las cuales, en dos de ellas (6 y 7) se corre solo
producto MB.
7
6
Fig. 2.8 Distribución de Final