Buenas Practicas de Manufacturas (BPM)
Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan riesgos inherentes a la producción.
Materias Primas
Condiciones apropiadas
Materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente.
Almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra
contaminantes.
El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada.
deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación
Establecimientos
ESTRUCTURA.
Zona, Libre de polvo, gases, luz y radiación.
Las aberturas deben impedir la entrada de animales domésticos.
Espacios amplios.
Diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección.
Agua potable.
Productos que no tengan olor
Sustancias tóxicas Plaguicidas, solventes u otras
sustancias deben estar rotuladas con un etiquetado bien
visibles y ser almacenadas en áreas exclusivas.
Higiene
POES (Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento)
Que?
Como?
Cuando?
Donde ?
Define registros de
advertencias de la
limpieza que se
esta llevando a
cabo.
Personal
VESTUARIO
Ropa de trabajo, zapatos adecuados y limpios.
HIGIENE PERSONA
Uñas cortas, cabello recogido, no usar
accesorios.
Lavado de mano.
Personal
Educación y Capacitación
Tener formación en prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos.Capacitación continua y permanente colocar avisos para enfatizar lavado de manos.
Estado de Salud
Reconocimiento médico inicialAusencia de enfermedades que se transmitan por los alimentos.Informar si se tienen heridas abiertas, irritaciones cutáneas infectadas o diarrea.
Industrias de alimentos
Cabello recogido
con gorro.Uso de tapabocas
Guantes limpios.
El material de los guantes, deben ser
apropiados para la operación realizada
Bata
Evitar comer, beber y
fumar.
Calzado cerrado, de
material resistente e
impermeable
y de tacón bajo
Elaboración del producto.
• Procesos de:
• Elaboración
• Producción
• Distribución
• Conservación del producto
Documentos y registros
• Capacitados y supervisados por personal técnico.
• Envasado y empaque debe estar libres de contaminantes.
Personal
Saneamiento
Programa de limpieza y desinfección de alimentos,
manipulador y zonas de
producción.
Son herramientas básicas para la obtención de productos seguros para el
consumo humano que se centralizan en la higiene.
Procesos y procedimientos
Programa de manejo integral de residuos sólidos
y líquidos.
Programa que se encarga del manejo
integral de plagas.
Programa de control de aguas tanto limpias como
residuales.
Programa de mantenimiento preventivo, predictivo o
correctivo sobre utensilios.
POES- Programa de operaciones
estándar.
Programa de muestreo(Laboratorio)
Programa de calibración.
Almacenamiento
El producto final deben almacenarse en
condiciones óptimas para impedir la contaminación.
Protección de alteraciones posibles daños del recipiente.
Inspección periódica de productos terminados.
No deben dejarse en un mismo lugar los
alimentos terminados con las materias
primas.
Control de Procesos en la Producción
Controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento.
Garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos.
Análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado.
Controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas.
Documentación
Definición de procedimientos y los controles.
números de lotes
Historia de los alimentos
Utilización de insumos
Producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución
Análisis de Peligros y Puntos críticos Hazard Analisis Critical Control Point
Tiene como finalidad garantizar la inocuidad de los alimentos desde la
producción primaria hasta el consumidor
identificar, evaluar los peligros de los alimentos y determinar las medidas
necesarias para su control
Industrias farmacéuticas Industrias cosméticos Fabricas de materiales para alimentos
Historia
National Aeronautics and
Space Administration
garantizar la inocuidad de los alimentos para los
astronautas
Asegurarse de que un alimentos no harán daño físico, fisiológico o psicológico a los
consumidores.
En Colombia, desde 1997 se incorporó en la normatividad la aplicación del sistema HACCP.
Enero 18/ 2002 decreto 60 del Ministerio deSalud promueve el uso del sistema HACCP entoda la cadena de procesamiento ycomercialización de alimentos.
Historia
Pre- requisitos
Procedimientos Operativos Estandarizados (POES)
las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM)
las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)
HACCP
Aplicación
Formación de equipo HACCP
Creación de un equipo multidisciplinario y hacercapacitaciones constante dirigidas a los empleadosy la dirección de la empresa.
Director de la empresa y empleados.
Conocimiento de la practica y
manejo adecuado del producto.
Descripción y uso previsto del producto
Composición
Estructura física y química.
Tratamientos
Microbicidas/microbiostatico.
Condiciones térmicas
Envasado
Duración
Sistema de distribución
Intensión de uso y destino
El equipo detallará el uso normal o
previsto que el consumidor hará del
producto y a qué grupo de consumidores
estará destinado.
Elaboración de un diagrama de flujo.
Este ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto de
terminado.
Confirmación sobre el terreno sobre el diagrama de flujo
Debe comprobarse durante las horas de producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones
que pudieran corresponder.
Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Evaluación de peligros
Determinación de fuentes de
contaminación
Identificación de peligros
Producción primaria
Procesamiento
Distribución
Momento de consumo.
Tipo de peligro Agente causal Posible fuentes
FÍSICOS Material de vidrio, piedras, fragmentos de
maderas, plásticos. Huesos.
Ingredientes, personal, procesamiento,
ambiente
QUÍMICOS Tóxicos, residuos, pesticidas,
agroquímicos, aditivos metales pesados,
detergentes, pintura, colorantes.
Ingredientes, aditivos, maquinarias
BIOLÓGICOS Microorganismos.( bacterias, hongos,
virus, parásitos. toxinas de estos agentes.
Ingredientes, equipamientos,
procesamientos, empleados
Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Principio 2: Determinar puntos críticos de control
El equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la
seguridad del producto.
Producción Procesamiento Almacenamiento
Distribución Otros.
PCCs en los que se pueden evitar peligros
Controlando la formulación y adición de sustancias.
Evitar el crecimiento de patógenos ajustando pH o agregando
conservantes.
Se puede controlar el crecimiento de patógenos o la formación de
toxinas (S. aureus) con almacenamiento refrigerado.
Principio 3: Establecer limites críticos
Se deberán especificar y validar entre límites críticos cada punto de control.
LIMITE CRÍTICO: Valor máximo y/o mínimo al cuál un parámetro biológico, físico o químico tiene que ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable, la ocurrencia de un peligro para la inocuidad alimentaria.
Criterios a evaluar
Temperatura
Humedad
Dimensiones
Actividad acuosa
PH Acidez
Principio 3: Establecer limites críticos
Principio 4: Implementación de un sistema de vigilancia
Realización de monitoreo Su propósito es asegurar el cumplimiento
continuo de los límites críticos y que estén bajo control permanente.
Los resultados del monitoreo deben quedar documentados.
El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de control de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite crítico.
Perdida límite operacional
Ajuste de proceso
pérdida límitecrítico
Acción correctiva
Sistema de monitoreo
QUE: Una característica del producto o del proceso para determinar si cumple con un límite critico.
COMO: Por lo general a través de medidas que den respuestas rápidas. Casi nunca hay tiempo para pruebas analíticas extensas.
CUANDO: La frecuencia de las medidas. Puede ser continuo o discontinuo
QUIEN: Alguien entrenado para ejecutar la actividad. Ojalá un trabajador de la línea de proceso
Principio 5: Establecimiento de medidas correctivas
Son los procedimientos a seguir cuandoocurre una desviación o un fallo en elcumplimiento de un limite critico.
Propósito Es restablecer el control del proceso ydeterminar la disposición segura del producto afectado.
Medidas correctivas
Componentes de las acciones correctivas.
1. Aislar y retener el producto para evaluar
su inocuidad.
2.Desviar el producto hacia otra línea donde
la desviación no sea crítica.
3. Reprocesar el producto
4.Rechazar la materia prima y
5.Destruir el producto.
Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación.
Verificación:
Actividades que determinan la validez del sistema HACCP y que esté operando de acuerdo al plan.
Se esta aplicando? Se esta haciendo lo
correcto?
La verificación son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al plan
Quien puede realizar la verificación?
Personal de la compañía
Agencias Regulatorias
Expertos externos
Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación.
1.Revisar la exactitud de la
descripción del producto y el
diagrama de flujo.
Verificación de auditoria del plan HACCP
2. Revisar que los PCC se observen
como lo requiere el plan HACCP.
3.Revisar que los procesos
operan dentro de los limites
críticos establecidos.
4. Revisar que la documentación
este completa, precisa y con los
contenidos requeridos.
Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Los registros son parte esencial del plan HACCP.
Permiten:
Comprobar que se han cumplido los límites críticos
Comprobar que se han tomado acciones correctivas
Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso.
Sistema HACCP ventajas
Inocuidad de los alimentos
Se basa en fundamentos científicos
Es sistemático y preventivo
Se aplica en toda la Cadena Alimentaría
Favorece el uso más racional de recursos
Favorece el comercio internacional
Mejora de calidad
Hay reducción de costos
Mayor productividad
Opción de reducción de
precios.
Mejora de la competitividad
Permanencia del negocio
Generación de empleo y mayor
prosperidad
Retorno de la inversión.
Calidad Productividad Competitividad
Conclusión
Las buenas prácticas de manufactura (BMP) y el sistema HACCP
son un instrumento eficaz para comunicar el compromiso de la
organización de una empresa y además contribuir con el
aseguramiento de la inocuidad de los productos que se manejen,
de esta manera sale al mercado un producto más confiable,
garantizando la excelencia y la competitividad de la empresa.
Bibliografía
Carlos E. Flores R, buenas prácticas de manufactura (BPM) facultad de ingeniería. Universidad Rafael
Landívar.2010.
Miguel S. Campos, et al. (2005), Guía para la aplicación de análisis de peligros y puntos críticos de
control.
Reglamento Técnico Mercosur sobre las Condiciones Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácti-cas de
Manufactura para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.2010.
Janeth L. Cortés, et a. Necesidades de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura, Universidad
de Bogotá Jorge Tadeo Lozano, Programa Ingeniería de Alimentos Vol 20, (2011).
Oscar Gallardo D, Yesenia Alvarez S. sistema de análisis de peligros y puntos Críticos de control
(HACCP) 2011.
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Manufactura para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.2010.
Critt Hyginov, et al. Guía para la Elaboración de un Plan de Limpieza y Desinfección, de Aplicación en
Empresas del Sector Alimentario 2011.