INDICADORES DE LA GESTIÓN DE PRODUCCIÓN
Comité de Expertos
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Hoy presentamos: OEE
AGENDA
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INICIO FIN TEMAS
16:00 16:05 Bienvenida / Expectativas
16:05 16:10 Presentación
16:10 16:35 Desarrollo del tema
16:35 16:45 Conclusiones y preguntas
LEAN
TPM
MARCO DENTRO DE LA CULTURA LEAN MANAGEMENT
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OEE
Overall
Equipment
Effectiveness
Efectividad Total del Equipamiento
TIPOS DE MANTENIMIENTO
4
CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO
EL ETERNO PARADIGMA
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"Nosotros operamos"
"Vos dale hasta que se rompa"
"No toques, llamá a Mantenimiento"
"Toca cambio de formato, llamá a Mantenimiento"
"No tenemos tiempo"
"Los operadores no saben nada de la
máquina"
"Nos llaman por pavadas"
"Si no estoy yo nadie sabe regularla"
VISIÓN DEL TPM
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TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO(OPERADOR)
✓ LIMPIEZA
✓ LUBRICACIÓN
✓ CHEQUEO GENERAL
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Regresar equipoA condición confiable
EliminarQuiebres / Roturas
Desarrollar basede información TPM
EliminarDefectos
FASE I
FASE II
FASE III
FASE IV
IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Principio LEAN:
HABLE CON DATOS
MEDIR INDICADORES (KPI’s)
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PILARES DEL TPM
Mantenimientoautónomo
Fiabilidaddel proceso
Equipo de promoción de la implementación
Mantenimiento total productivo
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HABLEMOS DE OEE
Efectividad total del equipo (OEE) es la medición o indicador más conocido y utilizado de TPM
Mide el porcentaje del tiempo en que una máquina está produciendo productos de calidad a la tasa diseñada.
OBJETIVO:
Maximizar el OEE
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CÁLCULO DE OEE
PIEZAS BUENAS
TIEMPO DISPONIBLE
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OEE WORLD CLASE
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Quiebres y paradas menores
Los malfuncionamientos causan que el equipo pare de procesar más de 10 minutos (quiebres) o menos de 10 minutos (paradas menores)
ConfiguraciónCualquier actividad relacionada a cambio de equipo, configuración o limpieza.
En stand by
Tiempo en que el equipo está funcionando pero no produciendo productos.
Pérdidas de velocidad
Equipo operando a menos de la velocidad estánda o de diseño debido a anormalidad de equipo/producto
Factores de calidad
Actividades relacionadas para asegurar la calidad del producto producido en el equipo (revisiones en proceso).
Pérdidas por reproceso
El tiempo tomado para reprocesar el producto o tiempo que toma para producir un producto no usable
Nivel Disponibilidad Nivel Rendimiento Nivel Calidad
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AL HRS = LT – Admin – Config – Quiebre/Parada menor
OL HRS = AL hrs – pausa – perdida velocidad
QL HRS = OL hrs – calidad – Reproceso/desperdicio
Configuración
Quiebres, Paradas menores,& Admin
Perdidavelocidad
Pausa
Reproceso &desperdicio
Factorescalidad
Tiempo de carga
Nivel Dis-ponibilidad
Nivel de Rendimiento
Nivel de Calidad
OEE
Total Horas diseñadas para operación de equipo
LT-Administrativo-Config-Quiebres/Mini paradasLT
AL hrs-pausa-perd velocAL hrs
OL hrs-calidad-Rproc/DespOL hrs
AL x OL x QL
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Tiempo de Carga Total Horas disponibles para operación equipo = 40 hrs
NivelDisponibilidad
NivelRendimiento
Nivel de Calidad
OEE 73% x 91% x 80%
26.3 - 3.1 - 2.1 = 80%26.3
28.9 - 1.5 - 1.1 = 91%28.9
FactoresCalidad
QuiebreParada menor,
y Admin.
Config
Perdida velocidad
Pausa
Reproceso y desperdicio
40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73%40
OEE = 53%
AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrsOL HRS = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrsQL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrs
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TiempoCARGA
Tiempo de operación y tiempo PM se programan sincronizando ambos
Nivel dis-Ponibilidad
NivelRendimiento
NivelCalidad
OEE 90% x 95% x 99%
QuiebreParada menor,
y Admin.Setup
OEE = 85% es rendimiento World Class
Se mantiene consistentemente en o sobre 90%
Se mantiene en o sobre 95%
Se mantiene en o sobre 99%FactoresCalidad
Perdida velocid
Pausa
Reproceso y
desperdicio
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Organización tradicional Organización LEAN
El deseo de los clientes
La satisfacción de los clientes
GENBA
GERENCIA
Esfuerzos de OEE
GENBA
GERENCIA Evolución
CAMBIO DE CULTURA
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LOGO
MODELO DE
PLANILLA DE
CÁLCULO MANUAL
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Codigo
ParadaCAUSAS DE PARADAS
Velc.
Línea
Unid/min
Tiempo
total
parada
Disp 1 FALLA DE PICO o PISTONES (LLENADORA) 100%
Disp 2 AJUSTE DE VOLUMEN (LLENADORA)
Disp 3 FALLA DE BOMBA (LLENADORA)
Disp 4 ROTURA DE FUSIBLE (LLENADORA)
Disp 5 DERRAME (LLENADORA)
Disp 6 FALLA o AJUSTE DEL PLC 75%
Disp 7 FALLA DE CINTA TRANSPORTADORA
Disp 8 FALLA DE ETIQUETADORA
Disp 9 FALTA DE SERVICIO (LUZ, AIRE, etc)
Disp 10 ESPERA DE MANTENIMIENTO
Perf 1 LIMPIEZA DE LLENADORA 50%
Perf 2 LIMPIEZA GENERAL DE LÍNEA/ÁREA
Perf 3 FALTA DE PERSONAL
Perf 4 FALTA DE MATERIALES
Cal 1 REPROCESO DE UNIDADES FALLADAS
25%
X 15 minutos
O 10 minutos
- 5minutos
Horario: 8 a 9
UNIDADES
RECHAZADAS:
HORA DE INICIO EN REGIMEN:
(medio piso de pallet)
15 a 1613 a 14 14 a 15 17 a 1816 a 179 a 10 10 a 11 11 a 12 12 a 13
Fecha terminación:
HORA FIN DE LOTE:
(última unidad buena)
HORA FIN DE CAMBIO DE LÍNEA:
(1ra unidad buena)
Producto:
Codigo GMC:
HORA INICIO DE CAMBIO DE LÍNEA:
(línea despejada)
REFERENCIAS PARA MARCAR PARADAS:
PLANILLA DEL DÍA ___________
Línea:
Velocidad estándar (unid / min):
Fecha inicio:
Orden de fabricación / lote:
HORA FIN DE DESPEJE Y LIMPIEZA:
(línea despejada)
UNIDADES
FABRICADAS OK:
6 a 7 7 a 8
LOGOMODELO
DE PLANILLA
DE CÁLCULO MANUAL
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LOGOFECHA / HORA
MODELO DE
CARGA ONLINE
MANUAL
20
LOGOFECHA / HORA
PERMITE CONTROL REMOTO ONLINE
21
22
REGISTROS CON SENSORES
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MESES M-109
Jul-11 29.60
Aug-11 31.86
Sep-11 39.68
Oct-11 63.75
Nov-11 44.72
Dec-11 42.06
Feb-12 34.05
Mar-12 46.30
May-12 32.24
Jun-12 39.21
Jul-12 24.06
Aug-12 43.96
Sep-12 51.10
Oct-12 53.12
Mar-13 57.00
Apr-13 60.78
May-13 55.37
Jun-13 27.97
Jul-13 50.50
Aug-13 30.90
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
OE
E % Evolución M-109
SEGUIMIENTO DE EVOLUCIÓN
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TIEMPO (MIN) % PARADAS
C3 REVISION DE GRANEL (TABLETAS O CAPSULAS) 0 0,0%
O11 CAPACITACION 0 0,0%
C2 REVISION DE (BLISTER, POMOS O FRASCOS) O PT 0 0,0%
O10 ESPERA DEL SUPERVISOR 0 0,0%
C1 RECUPERACION DE (GRANEL, BLISTER, POMOS O FRASCOS) O PT 0 0,0%
T4 MICROPARADAS Y VELOCIDAD REDUCIDA 0 0,0%
O14 OTROS 4 0,0%
C4 MATERIALES DEFECTUOSOS 12 0,1%
O12 FALTA DE PERSONAL 32 0,3%
T2 FALTA DE SERVICIO 38 0,3%
O2 PREPARATIVOS 38 0,3%
O9 LIBERACION DE LINEA 67 0,6%
T1 REPARACIONES Y REVISION POR MANTENIMIENTO 142 1,2%
O8 ESPERA DE MATERIALES 165 1,4%
O13 LIMPIEZA DE PIEZAS DE EQUIPO 244 2,0%
INICIO DE TURNO / CAMBIO DE TURNO / FIN DE DÍA (O1 y O5) 705 5,9%
O7 DESCANSOS Y COMIDAS 1147 9,6%
T3 AJUSTES DENTRO DEL PROCESO 1302 10,9%
CAMBIO DE FORMATO TOTAL (Códigos O3, O4 y O6) 1322 11,1%Usefull t ime in mn (t iempo ut il)TIEMPO UTIL 5638 47,4%
Tiempo no declarado 1044 8,8%Opening t ime in mn (t iempo apertura)TIEMPO DE APERTURA 11899 100%
PARETO MENSUAL
9,6%10,9%11,1%
47,4%8,8%
0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0%
REVISION DE GRANEL (TABLETAS O CAPSULAS)
CAPACITACION
REVISION DE (BLISTER, POMOS O FRASCOS) O PT
ESPERA DEL SUPERVISOR
RECUPERACION DE (GRANEL, BLISTER, POMOS O…
MICROPARADAS Y VELOCIDAD REDUCIDA
OTROS
MATERIALES DEFECTUOSOS
FALTA DE PERSONAL
FALTA DE SERVICIO
PREPARATIVOS
LIBERACION DE LINEA
REPARACIONES Y REVISION POR MANTENIMIENTO
ESPERA DE MATERIALES
LIMPIEZA DE PIEZAS DE EQUIPO
INICIO DE TURNO / CAMBIO DE TURNO / FIN DE DÍA…
DESCANSOS Y COMIDAS
AJUSTES DENTRO DEL PROCESO
CAMBIO DE FORMATO TOTAL (Códigos O3, O4 y O6)
TIEMPO UTIL
Tiempo no declaradoMes
PARETO CON CAUSAS DE PARADA
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¡MUCHAS GRACIAS!