1
Índice
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 2
1. LOCALIZACIÓN ........................................................................................................... 3
2. JUSTIFICACIÓN: ......................................................................................................... 4
3. OBJETIVOS .................................................................................................................. 7
Objetivo general: .......................................................................................................... 7
Objetivos específicos: ................................................................................................. 7
4. PROBLEMAS A RESOLVER ..................................................................................... 7
Alcance .......................................................................................................................... 7
Limitaciones .................................................................................................................. 7
5. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 8
¿Qué es la proteína de soya hidrolizada? ............................................................... 8
Contenido nutricional ................................................................................................... 8
Proceso de Producción. .............................................................................................. 8
6. DATOS DE LA EMPRESA ....................................................................................... 14
Historia ......................................................................................................................... 14
Misión ........................................................................................................................... 14
Visión ........................................................................................................................... 14
Valores ......................................................................................................................... 15
Industria ....................................................................................................................... 15
Flota ............................................................................................................................. 15
Servicios portuarios ................................................................................................... 15
Comercialización ........................................................................................................ 16
Nuevos negocios........................................................................................................ 16
7. ACTIVIDADES REALIZADAS.................................................................................. 17
8. ACTIVIDADES EXTRAS REALIZADAS: ............................................................... 39
9. COMPETENCIAS APLICADAS ............................................................................... 39
10. CONCLUSIÓN............................................................................................................ 40
2
INTRODUCCIÓN En el presente informe técnico sobre el proyecto realizado en la empresa
Marindustrias S.A de C.V, se describen los procesos y los análisis realizados en la fase secundaria en el área de producción, enfocada al proceso de enlatado.
Dando a conocer la justificación de la razón por la cual se elaboró el proyecto así como el planteamiento a sus objetivos, el alcance y los resultados que se obtuvieron.
El proyecto tiene como objetivo principal a dar solución al problema que impacta
más al área de enlatado, son las variaciones de pesos y desperdicio que tiene Marindustrias en el consumo de las proteínas hidrolizadas que manejan para las preparaciones del caldo vegetal (líquidos de cobertura).
Como ya se conoce en todas las organizaciones existe la necesidad de optimizar,
implementar e innovar los métodos de producción, haciéndolas más productivas, incrementado las ganancia y disminuyendo las perdidas y costos.
El proceso para el drenado de latas con los líquidos de cobertura es tradicional en casi todas las empresas que se dedican a la producción de enlatado de atún se
utilizan. Este consiste en drenar el líquido de cobertura por medio de tuberías que bajan de las marmitas donde se realizan las formulaciones y este llega a la línea donde cae a un depósito donde se mantiene a la temperatura adecuada, donde
esta da un flujo a una cascada que llena las latas con el drenado específico que se tiene por lata.
En el desarrollo del informe se describe el proceso de enlatado más a detalle y el flujo que tiene la proteína hidrolizada para ser procesada.
Una vez abordados los temas que se presentan, se muestran los factores que
afectan al problema principal a resolver en el área de enlatado y así como también el apoyo que se brindó a las demás áreas de la fase secundaria.
Por último se desarrollan las conclusiones, resultados y mejoras que se aplicaron así como también las que se propusieron.
3
1. LOCALIZACIÓN
Nombre oficial de la empresa: Marindustrias S.A. de C.V.
Giro comercial: diseño, producción de productos enlatados en especial el atún y
distribución. Marindustrias S.A. de C.V. se encuentra en el estado de Colima, en el municipio
de Manzanillo, en la figura 1.1 se observa el mapa de México.
Figura 1.1, Mapa de México
La empresa está localizada en Manzanillo, Colima. En central oriente #5, Parque Industrial Fondeport como se muestra en la figura 1.2.
Figura 1.2, Localización de Marindustrias.
4
2. JUSTIFICACIÓN: En la empresa Marindustrias S.A de C.V en la planta de producción, se divide por
fases, una que es la fase primaria que va desde la recepción de pescado hasta la limpieza del pescado, después de esos procesos empieza la fase secundaria, que
va desde los procesos de enlatado hasta el etiquetado. El problema principal al que está enfocado el proyecto es a la optimización de
proteína hidrolizada que manejan en la línea de enlatado para la preparación de caldo vegetal.
Las proteínas que manejan para las formulaciones del caldo vegetal son dos: el primero de ellos es el Natura Broth Vg-910 proteína hidrolizada de soya,
proveniente de Canadá en costales de 20kg y Come in Food System, Prolec L-192 (cmp1), compuesta de fibra de soya, proveniente de China en costales de 25kg.
Contemplando las variaciones de kilogramos que se están consumiendo de estos dos productos, en la tabla 2.1 se proyectan las variaciones del año 2015 y en la
tabla 2.2 las variaciones del año 2014.
Variaciones de peso 2015 MES VG-910 CMP1 UNIDAD
FEBRERO -515 -805 KG
MARZO -324 -939 KG ABRIL 135 -688 KG
MAYO -244 -33 KG JUNIO 119 -294 KG
JULIO -486 -439 KG AGOSTO -144 -286 KG
SEPTIEMBRE 16 -467 KG OCTUBRE 700 -82 KG
Tabla 2.1 Variaciones por mes del año 2015.
Grafica 2.1.1 Variaciones de mes por mes del año 2015 de proteína VG-910.
-515
-324
135
-244
119
-486
-144
16
700
-600
-400
-200
0
200
400
600
800
VG-910
5
Grafica 2.1.2 1 Variaciones de mes por mes del año 2015 de proteína CMP1.
Variaciones de peso 2014 Mes VG-910 CMP1 UNIDAD
MAYO -316 -1019 KG
JUNIO -193 -893 KG JULIO -390 282 KG
AGOSTO -1163 -26 KG SEPTIEMBRE -1121 -350 KG
OCTUBRE -1241 -562 KG NOVIEMBRE -929 -594 KG
Tabla 2.2 Variaciones por mes del año 2014.
Grafica 2.2.1 Variaciones de mes por mes del año 2014 de proteína VG-910.
-805
-939
-688
-33
-294
-439
-286
-467
-82
-1000
-800
-600
-400
-200
0
CMP1
-316
-193
-390
-1163 -1121 -1241
-929
-1400
-1200
-1000
-800
-600
-400
-200
0
MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
VG-910
6
Grafica 2.2.2 1 Variaciones de mes por mes del año 2014 de proteína CMP1.
Analizando las variaciones que se han tenido día con día y englobándola por mes, se observa que las variaciones a comparación con el año anterior han sido
favorables. Se pretende que las variaciones no sean tan marcadas e incrementar el rendimiento de la proteína hidrolizada.
Para esto se implanta una serie de preguntas, las cuales son:
¿Cuál es el rendimiento de la proteína actual?
¿Por qué existe tanta variación?
¿Qué factores influyen en el desperdicio de la proteína?
¿Cómo solucionar este problema o disminuir el desperdicio?
Para contestar esta serie de preguntas y más, se realizaran los métodos necesarios para analizar y cuestionar que se puede hacer para disminuir e incrementar el rendimiento de la proteína hidrolizada.
Una pregunta importante es: ¿Por qué es importante disminuir las variaciones?
Como todos sabemos la empresa siempre busca producir más con menos, por lo que el consumo excesivo de las diferentes proteínas hidrolizadas utilizadas en el área ocasiona un gran costo para la empresa lo cual se refleja en las pérdidas lo
cual ocasiona la inestabilidad de la empresa.
-1019 -893
282
-26
-350
-562 -594
-1200
-1000
-800
-600
-400
-200
0
200
400
MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
CMP1
7
3. OBJETIVOS Objetivo general: Optimizar el consumo de proteína hidrolizada en las líneas de
enlatado. Objetivos específicos:
Analizar el proceso de llenado de los líquidos de cobertura en las líneas de
enlatado.
Gestionar la proteína utilizada para las preparaciones a realizar por día.
Definir sistema de recuperación de líquido de cobertura en las líneas de enlatado.
Determinar el rendimiento de la proteína hidrolizada.
4. PROBLEMAS A RESOLVER El principal problema que se presenta en el área de enlatado en Marindustrias S.A
de C.V, al cual el proyecto está enfocado es a la optimización de la proteína hidrolizada, ya que tienen un consumo excesivo de proteína que utilizan en las formulaciones del caldo vegetal que llevan sus diferentes productos alimenticios
enlatados, específicamente el atún.
Otro punto importante que se observó en el área de enlatado es la supervisión y la capacitación del personal, para que esta sea más competente y aumentar la productividad en el área, así como en sus sub-áreas.
. Alcance
El alcance del proyecto será aplicado especialmente en el área de enlatado, contemplando su sub-área, marmitas. En el área de marmitas es donde se realizan las formulaciones de caldo vegetal (líquidos de cobertura).
Limitaciones
Para mejorar el sistema que utilizan para el llenado de líquidos de cobertura
en las 6 líneas que se tienen dentro del área de enlatado y la implementación de mejoras planeadas, se tienen como limitantes el cambio por parte de los trabajadores y que ellos lo cumplan de acuerdo al nuevo
método que se implanta.
El tiempo que se tiene para desarrollar el proyecto ya que todo lleva un proceso y más en una empresa donde se debe de analizar primero la propuesta y esta debe de ser analizada en al ámbito económico.
Una limitante más es el área de mantenimiento y el de calidad, ya que
deben de autorizar el nuevo diseño que se planeó para la optimización de proteína. Por lo que también el tiempo implica mucho en esto.
8
5. MARCO TEÓRICO ¿Qué es la proteína de soya hidrolizada?
La proteína de soya hidrolizada es un tipo de soya comestible fabricada a través
de la transformación química de la de soya natural. Los fabricantes se refieren comúnmente a la proteína de soya hidrolizada como proteína vegetal. Sin embargo, esta etiqueta es un poco engañosa, ya que no toda la proteína vegetal
se deriva de la soya. De acuerdo con “Soy Protein Products: Characteristics, Nutritional Aspects, and Utilization”, la hidrolización de la soya produce sustancias
químicas que pueden afectar negativamente a tu salud. Contenido nutricional
La proteína de soya hidrolizada contiene la mayoría de los beneficios de la soya no procesada. Una porción de 1 onza de proteína de soya hidrolizada contiene aproximadamente 94 calorías, haciendo este tipo de soya una opción de proteína
relativamente baja en calorías. Además, la proteína de soya hidrolizada contiene aproximadamente 9 gramos de grasa por porción de 1 onza, 9 gramos de carbohidratos y 16 gramos de proteína.
Proceso de Producción.
El proceso industrial del atún enlatado conlleva una serie de procesos que
constantemente deben de estar en constante optimización, debido a las normas
aplicables o la nueva tecnología.
En la empresa Marindustrias S.A de C.V el proceso de producción lo dividen en dos fases. Fase primaria empieza a partir de recibir el pescado de los barcos
atuneros, el producto es almacenado en cámaras frigoríficas para conservar sus características físicas. Una vez almacenado, el atún inicia su procesamiento con el fin de presentarlo en condiciones óptimas para su posterior limpieza. A esta fase
del proceso se le conoce como fase primaria. Las etapas durante esta fase son las siguientes:
Clasificación
Descongelado
Corte y Eviscerado
Cocimiento
Enfriamiento y humidificación
Limpieza de pescado
Una vez que se terminó la fase primaria, sigue a lo que le llaman fase secundaria,
en esta fase se realizan las siguientes operaciones:
9
Enlatado
Esterilizado
Etiquetado
Una vez terminadas ambas fases, sale el producto terminado el cual se va a
almacenamiento para su previa distribución. A continuación en la Figura 5.1 se muestra el diagrama de flujo del proceso de
producción del atún en sus dos fases.
En él se muestra claramente las operaciones que se desarrollan durante todo el proceso, se divide por colores lo que es fase primaria y fase secundaria, igualmente se coloca al final el almacenamiento del producto terminal.
Al igual se tiene una descripción breve de lo que sea realiza en cada proceso que
se representa en el diagrama de flujo.
Recepción
El atún capturado y congelado que llega a bordo de los barcos tantos
propios como externos, se descarga en grandes tinas de metal para su
almacenamiento. El pescado es clasificado rápidamente en tallas pequeñas
con rango de 1.5 kg, medianas con 5 kg y las grandes con rango de 10 kg.
Almacenamiento
El pescado clasificado e identificado se coloca en una cámara de congelamiento para mantenerlo en perfecto estado hasta el momento del procesamiento que se realiza de acuerdo a varios factores y en base al
método FIFO (primeras entradas primeras salidas por sus siglas en ingles).
Clasificación Se clasifica según la especie y el tamaño y el producto es depositado en tinas metálicas. Este proceso se hace de manera manual, meramente con
la experiencia del operador, los operadores se basan en el peso del pescado y la especie. Los rangos de peso se vuelven más estrechos con el
fin de aprovechar mejor el producto a la hora de descongelar y del cocimiento. En la Figura 7 se presentan las diferentes tallas y sub-tallas para el atún aleta amarilla (AAA).
Especie AAA Especie AAA
Tallas
(Kg)
Sub-tallas
(Kg)
Tallas
(Kg)
Sub-tallas
(Kg)
1-2 1/2 10-20 10/12 12/14 14/16 16/18
18/20
2-3.5 2/3 20-40 20/25 25/30
10
Descongelado:
Todo aquel pescado que es menor a 12 kg se deposita durante la clasificación en tinas metálicas con orificios en la parte posterior, estos
permiten la circulación del agua para el descongelado del producto. Las tinas con pescado menor a 12 kg son colocadas en los sectores de
descongelados, estas se llenan de agua tratada con cloro y mediante un sistema de recirculación de agua el proceso de descongelado se lleva a cabo durando entre 3 y 5 horas, esto depende de la talla y especie del
pescado.
Eviscerado/Corte: El pescado descongelado se limpia retirando cuidadosamente las vísceras siguiendo los pasos marcados en el manual de eviscerado. El pescado
mayor a 12 kg se corta en secciones dependiendo del tamaño, las cuales son ubicadas cuidadosamente en las taras de los carros de los cocedores,
que son diseñados de acuerdo a estos.
Cocción:
Dentro de la planta se cuenta con dos distintos cocedores ambos trabajan mediante la generación de vacío, uno lo realiza a través de una bomba y el
otro con inyección de vapor. El pescado se cocina dentro de los grandes cocedores para facilitar la limpieza del producto. El tiempo de cocimiento varía a la talla y especie pero se tienen cocimientos desde 3 hasta 7 horas.
Los cocedores tienen capacidad para 13 carros para un cocedor y 14 para el otro, se cuenta en total con 6 cocedores.
Humidificación:
Los carros con pescado cocido son colocados en una cámara especial que trabajan mediante agua y presión de aire, en estas cámaras el producto cocido es rociado cada cierto tiempo por agua para mantener la humedad
en la piel del pescado y sea fácil de limpiar en la siguiente fase.
30/35 35/40
40/45
3.5-5 3/4 4/5
+50 45/50 +50 kg
5-9 5/6 6/7 7/8 8/10
11
Limpieza: Esta etapa del proceso permite obtener lomos y carne de atún (hojuelas)
limpios y de excelente calidad. La limpieza se inicia retirando la piel, espinas, carne negra y demás residuos. Los lomos quedan listos para ser
empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
Enlatado En esta área se realiza el proceso de enlatado de la carne proporcionada
por el área de limpieza, una vez teniendo los lomos de atún limpio o mejor llamada carne blanca, la proporcionan a la línea destinada de acuerdo con el producto que se vaya a enlatar por esa línea.
Se cuenta con dos tipos de llenadoras, que son las rotativas y la SP. El
personal coloca los lomos y las hojuelas de una manera cuidadosa para que la lata lleve el trozo adecuado de atún. Las latas de atún siguen por una banda llamada zigzag por donde pasan por tres cascadas donde se les
introduce los líquidos de cobertura y el aceite ya sea si lo requiere el producto. Posteriormente pasan por el engargolado donde el cierre
hermético las latas siguen por la banda donde son lavadas, en seguida son codificadas y finalmente son paletizadas en jaulas con capacidad de 24 tapetes con un aproximado de 125 latas por tapete.
Esterilización
Los carros salientes del área de enlatado pasan al área de esterilizado donde las latas selladas se colocan en autoclaves y se esterilizan con vapor a alta temperatura para destruir todos los microorganismos presentes en el
alimento y dentro de la lata. Las latas después de ser enlatadas no pueden durar más de una hora sin esterilizar.
El proceso de esterilizado tiene tres fases, el primero es el levantamiento o calentamiento, la segunda fase es la esterilización a 120,5°c y la última fase es el enfriamiento.
Se cuentan 8 autoclaves con capacidad de 8 carros cada una y tres autoclaves con capacidad para 7 carros.
Etiquetado
Los carros que salen de la autoclave con las latas esterilizadas se transportan al área de etiquetado donde las jaulas se colocan en el área de enfriamiento para seguir su proceso de etiquetado y empaque. En el área
se cuenta con tres equipos distintos para etiquetar (Douglas, futura y poly pack), dependiendo el producto es por la línea que va a pasar para la
etiquetación de las latas, finalmente estas se empacan. Las cajas son apiladas en tarimas de madera ya sea azul o blanca si es producto de exportación. Una vez que se entarima el producto final terminado se embala
para su almacenamiento.
12
Cabe mencionar que cada una de las áreas ya mencionada se cuanta con personal de calidad que están monitoreando y cuidando la calidad del producto, si
ellos detectan alguna anomalía o que el producto está saliendo mal que no cumple con las especificaciones establecidas, retienen el producto hasta que se corrige el error si lo tiene, si no pasa a ser producto de rechazo o destrucción inmediata,
dependiendo el grado de la anomalía.
13
Figura 5.1 Diagrama de flujo del proceso de enlatado de atún.
Pesca del atun
Recepcion del pescado
Almacenamiento
Descongelado
Eviscerado
Coccion
Humidificacion
Limpieza
Enlatado
Esterilizado
Etiquetado
Almacen producto terminado
14
6. DATOS DE LA EMPRESA Durante la década de 1960, el fundador y actual presidente Don Antonio Suárez
Gutiérrez inició su actividad pesquera, su experiencia y trayectoria le permitieron que a finales de los años setenta incursionara en la industria atunera y en 1980
creara Grupo Marítimo Industrial (GRUPOMAR). Actualmente Grupo Marítimo Industrial (GRUPOMAR) cuenta con una plantilla de 2500 empleados. Historia
En Grupo Marítimo Industrial SA de CV (Grupomar) reunimos a un conjunto de
empresas integradas de forma vertical en el sector marítimo, pesquero y de
alimentación en México.
Los orígenes de nuestro Grupo se remontan a la década de los 60´s con la
incursión en la actividad por nuestro actual Presidente Don Antonio Suárez, y
desde entonces fuimos evolucionando alrededor de la pesca.
Dentro del crecimiento que tuvo el Grupo cabe destacar que de 1987 a 1992
contamos con una flota atunera considerada una de las mayores del mundo en
toneladas de acarreo.
Debido a problemas de embargos atuneros internacionales contra México,
reducimos parte de la flota y nos integramos verticalmente en la industria portuaria
y alimenticia.
Misión
En Grupomar estamos comprometidos en ser líderes en las actividades de pesca,
portuarias, industrialización y comercialización de productos alimenticios de
consumo masivo, mediante una organización que bajo estándares de calidad y
competitividad genere valor para sus accionistas, empleados, clientes y
proveedores, contribuyendo al desarrollo de su entorno. Visión
Pesca. Mantener el liderazgo de captura, por tonelada de acarreo, con apego a las
normas internacionales y locales de sustentabilidad y conservación del medio
ambiente logrando un nivel óptimo de costos integrado eficazmente: logística,
eficiencia y adecuado mantenimiento de barcos, y sus equipos de pesca.
15
Industria. Ser un productor altamente competitivo en costos, satisfaciendo las
expectativas de calidad / precio del cliente a través de la modernización constante
e innovación tecnológica de nuestra planta industrial, de nuestros procesos y de
nuestros productos.
Valores
Ahorro
Compromiso
Comunicación
Entusiasmo
Honradez
Humildad
Lealtad
Respeto
Superación
Trabajo en equipo
Industria
A través de nuestra empresa Marindustrias, S.A. de C.V., Grupomar no sólo es uno de los líderes en productos enlatados con su marca Tuny, sino que es la única en México procesadora de productos enlatados de: salmón, pollo, mariscos y
líderes en todo tipo de ensaladas en América.
También contamos con presencia en la Industria de Productos Congelados.
Flota
A través de nuestras empresas armadoras Maratún SA de CV y Martuna SA de
CV contamos con una flota propia de grandes buques atuneros y palangreros la
cual consistentemente es líder en captura de atún por tonelada de acarreo a nivel
nacional, teniendo alguno de nuestros buques el record mundial de pesca de atún
aleta amarilla en varios años.
Servicios portuarios
En nuestra compañía Marítima y Servicios SA de CV contamos con apoyo
logístico para nuestra flota además de dar servicio a terceros, pues somos
consignatarios de buques, concesionarios de maniobras portuarias, tenemos
áreas de mantenimiento y reparaciones a bordo, damos servicio de combustible y
16
somos concesionarios de Helicópteros Robinson contando con talleres oficiales
autorizados.
Comercialización
Maristmo SA de CV es la empresa comercializadora del Grupo, la cual importa y
exporta distintos productos alimenticios a varios continentes del Mundo.
Nuevos negocios
Zapoteca de Energía SA de CV es la empresa del Grupo que está incursionando
en Energías Renovables, entre los principales proyectos se encuentran el de La
Ventosa, Oaxaca, de energía eólica, y mini hidroeléctricas en varias partes del
país, sumando el total de este proyecto 160 Megavatios.
GRUPOMAR es una empresa vanguardista y visionaria, que se ha ganado la aceptación y reconocimiento del consumidor al ser los primeros dentro de la industria pesquera en introducir las tapas abre fácil, lanzando al mercado
productos innovadores como nuestras ensaladas (atún, salmón y pollo), ventresca de atún, lomos y medallones de atún congelados así otros productos. En Grupo Marítimo Industrial SA de CV (GRUPOMAR) reúne a un conjunto de
empresas integradas de forma vertical en el sector marítimo, pesquero y de alimentación en México.
A la par de su crecimiento, GRUPOMAR Industrial siempre ha mantenido su compromiso con el medio ambiente y lo demuestra con su sistema de pesca, en el
que se cuida la fauna marina, especialmente a los delfines, a los cuales protege de acuerdo a las normas internacionales de la CIAT (Comisión Interamericana del
Atún Tropical). Cuenta con los siguientes certificados ISO9001:2008, BRC (Global Standar For
Food Safety), ESR (Empresa Socialmente Responsable), PhF (Food Safety Certificate), ERS (Empresa Responsablemente Saludable), Certificate of
Conformance.
17
7. ACTIVIDADES REALIZADAS.
El proyecto se fragmentó en dos fases, que son donde participa la proteína hidrolizada en sus dos estados, sólido y líquido. La primera fase consiste en
observar el manejo que se le da a la proteína en su estado sólido, esto pasa en el área de marmitas, cabe mencionar que se trabajan dos tipos de proteínas, la cmp1 y vg-910, esta llegan en costales de 25kg y 20kg respectivamente. La segunda
fase va a partir del flujo que se le da a la proteína en su estado líquido, esta fase está más enfocada a las líneas de producción en el área de enlatado.
7.1 Primera fase
La primera fase comienza en la recepción de la proteína en el área de marmitas. El área de marmitas es donde se realizan las formulaciones para el caldo vegetal
(líquidos de cobertura). Al analizar el sistema de llenado de líquidos de cobertura que se utiliza en la
empresa, se observó que sistema que utilizan es por medio de cascadas, estas están conectadas a tuberías por donde se descargan las marmitas y están en
rotación continua, cabe mencionar que se tienen 6 nombres distintos para las marmitas y es donde se selecciona por donde va a bajar el líquido de cobertura. En la figura 7.1.1 se muestra el área de marmitas:
Figura 7.1.1, área de marmitas.
18
En el área de marmitas se cuenta con 10 marmitas pero esta se dividen en:
# de marmita Nombre Capacidad
1 Institucional 1500lts
2 P1 1800lts
3 P1 1800lts
4 P2 1000lts
5 P2 1000lts
6 Aceite 2000lts
7 Salmon 1000lts
8 Salsas 1500lts
9 Salsas 1000lts
10 Salmon 1500lts
Las actividades que se realizan en el área de marmitas son las siguientes:
1) Recepción de la materia prima (sal, cmp1, vg-910), en caso que se realice una especialidad reciben los condimentos y de más productos que se
necesitan para realizar la formulación.
2) Colocar la materia prima en su lugar específico, ya que no se pueden
mezclar estos productos por lo que la cmp1 es alérgeno.
3) Preparar las formulaciones. a. La proteína cmp1 llega en saco de 25kg, vg-910 en sacos de 20kg y
la sal en representación de 50kg.
b. Se cuenta con dos carritos de plataforma, uno exclusivo para cmp1 y otro para vg-910, ya que por lo menos una preparación se lleva un
saco de estos productos más unos kilos que se revuelven con la sal para completar con la cantidad necesaria para una formulación. Esto depende del producto a realizar.
c. La cantidad de sal no se tiene definida, esta cambia de acurdo al porcentaje de sal que tenga el pescado.
d. Se tienen tres carritos cuneros donde se colocan sacos con la cantidad necesaria de sal y la cantidad restante de proteína para cada formulación.
e. Estos se colocan dentro del área de marmitas y se colocan en sus lugares específicos.
4) Una vez teniendo todo lo necesario para realizar la preparación dentro del
área de marmitas se procede a realizar la formulación.
a. Se drena cierta cantidad de agua a la marmita. b. Mientras se llena la marmita de agua se colocan los costales para la
preparación en la mesa. c. Una vez llenada la marmita a un 80% de agua, se pausa y se prende
el agitador.
19
d. Se vacían los costales a la marmita.
e. Se sigue llenando al 100% de agua la marmita. f. Se activa el vapor para alcanzar una temperatura del 65°c.
g. Ya que la preparación esta lista se manda a las líneas por medio de tuberías retorno, por lo que el caldo vegetal está fluyendo por las tuberías para guardar la temperatura adecuadas.
5) Se activa la marmita para que este circulando los líquidos de cobertura y
estos guarden la temperatura y estén con constante movimiento.
6) Una vez que le queda un 30% de la capacidad de la marmita esta se pasa a
la otra marmita para realizar la siguiente preparación.
7) En teoría se tardan de 6 minutos para hacer una formulación.
a. Estudio de tiempos y movimientos(resumen):
Actividades Marmita#3 Marmita#2 Marmita#5 Marmita#8
Drenado agua 80%
4:10 4:05 2:01 4:06
Ir a monitor 0:05 0:06 0:01 0:06
agitador 0:04 0:05 0:01 0:05
Ir por costal 0:08 0:11 0:12 0:07
Vaciar 0:11 0:08 0:19 0:09
Ir costal sal 0:08 0:09 0:11 0:07
Vaciar 0:06 0:06 0:05 0:06
Ir al monitor 0:04 0:05 0:01 0:05
Drenado agua 20%
0:37 0:38 0:12 0:37
Mezclador 0:03 0:04 0:02 0:04
Temperatura 0:30 0:25 0:27 0:28
Mandar 0:05 0:08 0:04 0:06
*Tiempo 6:11 6:10 3:36 6:06
8) Se debe de considerar el tiempo que tardan en preparar una marmita para
no parar la línea por falta de líquidos.
9) Mantener la temperatura entre 60°-70°c para las preparaciones de la
proteínas y de 80°-90°c para el aceite. La problemática que se tenía en el área de marmitas era más que nada por la
mala organización que se tenía y no tener conocimiento a tiempo para poder realizar la formulación adecuada para los diferentes productos, así como también
que tenga conocimiento de los productos que se van a trabajar en el día y un aproximado de las marmitas que se van a preparar por día y por producto.
20
Se le comenzó a entregar un programa de producción al operador dándole a
conocer por cual línea se va a realizar dicho producto y por cual marmita van a bajar el líquido de cobertura, posteriormente el personal de calidad sube al área de
marmitas para darle a conocer la cantidad de sal que debe de llevar la formulación para cada producto.
Al entregarles el programa a los operadores tiene como conocimiento de la cantidad que se va a producir, por lo que ellos se dan una idea de las marmitas
que van a preparar en todo el día. Anteriormente no se les daba a conocer esto por lo que ellos preparaban y
preparaban marmitas y al final del turno las marmitas quedaban llenas por lo que se tenía que tirar el líquido de cobertura, ya que este se echa a perder.
Dándole seguimiento a este plan se le avisa al operador de la tarde cuanta materia prima queda por producir con anticipación para que ellos solo preparen la cantidad
necesaria de líquido de cobertura y no tirarla.
Otro punto que se mejoro es el acomodo que se tiene con los costales y tener el área en orden, esto se hace con el fin de que los operadores tengan un mejor orden y el personal calidad no retengan el producto por contaminación cruzada o
por otra observación que se haga.
Se colocan por lo menos 5 preparaciones dentro del área de marmitas para no estar saliendo y preparando cada una de ellas. Por lo que te ahorras tiempo.
Por otra se parte se tienen dos operadores, uno que se encarga dentro del área de marmitas, el que hace las preparaciones, el otro operador se encarga de pesar los
sacos y meter los sacos ya preparados para las formulaciones correspondientes para las marmitas, otra de las funciones de ambos es mantener ordenada y limpia el área fuera y dentro de ella.
La clasificación es muy importante en esa área y sobre todo no mezclar los
cucharones y carritos por lo que se tiene un producto alérgeno. Cabe destacar que se cuida más la inocuidad, la limpieza y la forma de preparar
las marmitas en el área.
Documento donde se ilustran algunas de las actividades que realizar el operador dentro del área de marmitas, se pueden ver en Qdoc, IGP-04 Instrucciones de trabajo para el manejo de marmitas.
7.2 Segunda fase
Una vez analizada el área de marmitas y aplicar las correcciones y propuestas correspondientes al área, se analizó el área de enlatado.
21
En el área de enlatado principalmente se observaron cuáles serían los principales
factores que afectan al consumo de la proteína hidrolizada. Cabe mencionar que en el área de enlatado la proteína ya baja en estado líquido a lo que se llama
caldo vegetal o liquido de cobertura. Se analizaron 5 líneas en el turno matutino, ya que son las que arrancan a las
07:00hrs, las cuales las líneas son la #1, #2, #3, #4 y #6B. La línea #5 como solo trabaja lata institucional la programan por la tarde porque que su producción es
menor a las demás. En la figura 7.2.1 se muestra una pequeña descripción grafica del sistema de
llenado de líquido de cobertura que se utilizan en las 5 líneas, la línea #5 ya que las dimensiones de la lata es más grande y contienen más cantidad de líquido los
tamaños de las guías son mayores así como de las cascadas.
Figura 7.2.1 Descripción de línea de enlatado
Como se puede observar en la imagen, se muestran las 3 cascadas que es por donde fluye el líquido y cae sobre las latas, los conos de recuperación y los
depósitos. El flujo del caldo vegetal es el siguiente:
1. Este baja por las tuberías que vienen de las marmitas. 2. En la línea seleccionas por cual marmita se va a bajar el líquido de
cobertura. Ejemplo: línea#1 baja por salmón.
Cascada #3 Cascada #2
Cascada #1
22
3. El líquido de cobertura cae en los 3 depósitos que tienen las líneas.
Cuando se trabaja aceite baja por el deposito #2 y cae por la cascada #2.
4. Una vez teniendo el depósito lleno de líquido de cobertura se abra la válvula de la tubería para que este caiga en la cascada.
5. Tomando en cuenta el producto que se va a trabajar en la línea, la
operadora y pesadora realizan las mediciones correspondientes de la cantidad de llenado por lata.
6. La medición se realiza capturando el líquido de cobertura que cae de la cascada en la lata, teniendo el zigzag encendido y a la velocidad que se va a trabajar. Posteriormente vacían el líquido captura en una
probeta graduada de 100ml. 7. La medición se realiza en las 3 cascadas. Ejemplo: el producto tuny
agua lleva 0.073ml de líquido de cobertura, esa cantidad la dividen entre las tres cascadas, quedando: cascada#1 con: 0.030ml, cascada #2 con 0.020ml y cascada #3 con: 0.023ml.
8. Una vez realizadas las mediciones, y teniendo el flujo de líquido de caída correspondiente por cascada se arranca la línea.
9. Se hacen mediciones en peso pastilla y en peso neto para tener un control del llenado.
El problema de la optimización de la proteína hidrolizada se da más en las líneas. Esto se da por el flujo que tiene el líquido de cobertura al caer a la lata y este
líquido se derrama ocasionando la caída fuera del cono de recuperación. Factores que afectan en el área de enlatado al desperdicio de líquido de
cobertura:
La caída que tienen de la cascada (posición, ángulo, inclinación).
La velocidad a la que va la línea.
El tamaño del cono de recuperación.
Pesos pastilla variante.
Volumen de la lata destinado para el caldo vegetal.
Vacío
Golpeteo de las cadenas de la cerradora.
Movimientos que tienen en el zigzag en el traslado de las latas.
Latas que salen golpeadas, abiertas, muestras para calidad, etc. que
ya contengan liquido de cobertura pero son sacadas, estas latas se recupera la carne pero el líquido de cobertura ya no.
Para ir disminuyendo estos factores se realizaron muestreos para determinar los factores que afectan más y cuales se pueden corregir al momento.
El principal factor que se descarto es la velocidad en el zigzag, ya que el zigzag va de acuerdo a la velocidad que trabaja la cerradora, cada línea trabaja una
velocidad diferente que va de acuerdo como trabaja la llenadora y la cerradora.
23
Analizando las 3 cascadas, se observó que en la cascada #3 es donde el líquido
de cobertura no se recupera el ni un 70% de la cantidad que cae de las latas. Esto es ocasionado por la banda gusano que sirve para separar las latas pero más al
golpeteo que da la banda de arrastre de la cerradora. Se realizó un muestro en las líneas capturando en un bote institucional la cantidad de líquido de cobertura que cae durante media hora y se media a través de una
probeta graduada.
En base de esto se determinó la cantidad de líquido que tiran por turno, obteniendo valores promedios para determinar el líquido de cobertura de desperdicia por línea y en cuales es donde se desperdicia más. En las siguientes
tablas se observan los resultados obtenidos.
Tabla 1
Tabla 2
24
Tabla 3
Los promedios del líquido de cobertura desperdiciado que se determinaron en base a los muestreos que se realizaron por línea, son los siguientes:
PROMEDIO POR HORA
LINEA 1 4.97 1.24
LINEA 2 3.65 0.91
LINEA 3 20.68 6.89
LINEA 4 6.87 2.29
LINEA 6 17.09 5.70
Al realizar estas series de muestreos se analizó que la línea #3, #6 son las que
desperdician más liquido de cobertura, de ahí le sigue la línea #4. La línea #1 y #2 es donde se desperdicia menos líquido de cobertura, cabe mencionar que en esas líneas se cuenta con una canaleta de recuperación y un cono de recuperación
diferente a las demás líneas.
De la misma manera se realizó un análisis comparando las marmitas preparadas en el día por la producción que hubo y las hora trabajadas por línea, con eso se determinó una diferencia del gran total de latas que se prelucieron multiplicándolas
por la cantidad de líquido que contiene cada una de ellas, con se determinó un aproximando de líquido que se debió de haber utilizado, por tal motivo se comparó
con el registro que se lleva en el área de marmitas y se observaron el total de preparaciones que se hicieron asimismo se identificó a las líneas destinadas por marmita.
25
Tabla 4
Tabla 5
Igualmente se tomo los datos de la cantidad de latas que sacan los operadores para determinar cuantas latas salen por dia aproximadamente y disminuir la
cantididad de liquido de cobertura que desperdicia y llegar a la raiz del problema.
29
Anteriormente se muestran unas tablas donde nos indica las variaciones que se tienen en los líquidos de cobertura. Al realizar estas comparaciones se da a conocer la cantidad de líquido de cobertura que se está desaprovechando.
Para darle solución a este problema se tomó la decisión de llevar una mejor
comunicación con los operadores de marmitas del turno vespertino. Se tomó esta decisión ya que al final del turno o cuando se para una línea que ya va a dejar de producir no se avisa al personal de marmitas y ellos preparaban otra formulación
lo cual ya no era necesaria y esta se debe de tirar o reformula para otra línea si es posible.
Ahora el supervisor encargado y el operador tienen una mejor comunicación y este le informa cuanta materia prima le queda por producir, los cambios que tiene
programados realizar (cambios de producto, cambio de línea, etc.), con esto el operador tienen tiempo para realizar una nueva preparación y/o preparar la
cantidad necesaria para la metería prima restante y que al final del turno no se tire gran cantidad de caldo vegetal.
Un factor más que afecta al desperdicio de la proteína se ha corregido, no a un 100% pero la disminución de caldo vegetal que se tiraba en el fin de turno ya no
es la misma comparada a como lo hacían antes. A continuación se selecciona otro factor para descartar el cual es el factor de los
pesos pastillas variantes. Al igual que los demás factores se tomaron muestras por día y por línea para
determinar la variación que se tenía en los pesos pastillas, al mismo tiempo capturando los datos de los pesos netos, con esto se determina una peso pastilla
promedio y peso neto promedio, calculando la diferencia nos da una cantidad promedio del llenado de líquido de cobertura que contienen las latas.
Los resultados de las muestras se reflejan en las siguientes graficas donde se distingue las variaciones que se tienen y el porcentaje de aceptación de acuerdo a
los límites de control establecidos para el peso pastilla, peso neto y cantidad de líquido de cobertura drenado en la lata.
En la figura 7.2.2 se observan como el grado de aceptación incrementa de peso pastilla en la línea #3, de un 88% que se tenía se llega a obtener el 100%. Este
incremento fue gracias al cambio de formatos en las llenadoras y mantenimiento que se le realizo, además de ajustar la presión que tenía la pastilla de carne que se le da.
En la figura 7.2.3 se observan como el grado de aceptación incrementa de peso
pastilla en la línea #3, de un 53% que se obtuvo en un día se llega a obtener el 97%. Este incremento fue gracias al cambio de formatos en las llenadoras y mantenimiento que se le realizo, además de ajustar la presión que tenía la pastilla
de carne que se le da.
30
En la figura 7.2.4 se observan como el grado de aceptación incrementa de peso pastilla en la línea #6, de un 70% que se obtuvo en un día se llega a obtener el
93%. Este incremento fue gracias al cambio de formatos en las llenadoras y mantenimiento que se le realizo, además de ajustar la presión que tenía la pastilla
de carne que se le da.
Al realizar esta seria de muestras se dio a conocer el grado de aceptación de que
se tenía en el cumplimiento a las especificaciones de peso pastilla que de contener la lata.
En las figuras que se muestran a continuación se muestran las variaciones que se tenía en las 3 líneas donde más afecta este caso. Las variaciones continúan pero
ya no son tan marcadas como lo eran antes, la mayoría están dentro de los límites de control. El grado de aceptación incremento en todas las líneas realizando los
ajustes correspondientes y dándole seguimiento a los mantenimientos preventivo. En las tres líneas mencionadas trabajan con una llenadora rotativa cada una a
diferencia con la línea #1 y #2 donde trabajan con llenadora Solid Pack (SP), por lo que donde se tenía más variación en los pesos pastillas era en las llenadoras
rotativas. El sistema que se maneja es que debe de ajustar el tamaño de la pastilla que se requiere para el producto y mantener la presión que ejerce para dar la pastilla correspondiente.
En el área de enlatado se encuentra personal especializados en estos equipos. Ellos están al pendiente cuando un equipo falle para arreglarlo y corregir la falla
que se presenta.
En la figura 7.2.5, 7.2.6 y 7.2.7 se observan como el grado de aceptación incrementa de peso neto en la línea #3, línea #4 y en la línea #6. Tomando en
cuenta los porcentajes de aceptación. La variación de peso neto es afectada por el peso pastilla ya que se cuenta con la cantidad de caldo vegetal por lata a lo que si
la lata tiene un peso pastilla alto, el peso neto también va a ser alto o al contrario. En este caso se toman mediciones constantes para la medición de cuanto líquido de cobertura está cayendo de las cascadas y si es el indicado.
En este caso se regula el flujo de la caída de la cascada para mantener un peso
neto estable y gracias a las disminución de peso pastilla ayudo a mejor el grado de aceptación de las latas salientes y que estas estén dentro de los límites de control.
Analizando este factor se determina que se disminuye y/o se consume de más por las variaciones que se dan, teniendo en cuenta este punto una cantidad del total
del líquido desperdiciado es por esa razón.
31
VIERNES
SABADO
DOMINGO
LUNES
MARTES
% de rechazo: 12%
Reporte variación de peso en linea # 3 del área de Enlatado
% de aceptación: 100%
% de rechazo: 0%
% de aceptación: 98%
% de aceptación: 88%
% de aceptación: 87%
% de rechazo: 13%
% de rechazo: 02%
% de aceptación: 99%
% de rechazo: 01%
56
54
56
55
56
54
56 56
54
55
56
54
56
55
56
54 54
Li, 53
55 55 M, 55
57 57 Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
56
54
56
51
54
55
57
54
56
54
53
57
55
54
56
52
57
54
56
54
56
57
54
56
55
53
57
56
54
53 Li, 53
55 55 M, 55
Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
56
55
54
56
53
57
53
59
56
53
57
56
53
54 54 54
56
54
58
54
56
54 54
52
54
53 Li, 53
55 55 55 55 55 M, 55
57 57 57 57 57 Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
63
62
63
64
63
65
62
65
62
65
62
64
63
59
65
63
65
62
64
63
64
62
64
62
65
63
65
63
61
66
61
63
66
62
65
61 61
63
62
65
Li, 60
62 62
64 Ls, 64
58
60
62
64
66
68
70
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
63
61
63
62
64
61
63
62
65
63
62
60
63
65 65
63
65
61
65
61
65
62
65
62
65
61
64
62
67
62
66
61
64
62
64
61
63
64
63
61
Li, 60
62
Ls, 64
58
60
62
64
66
68
70
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
Figura 7.2.2
32
Actividad realizada:
MARTES
MIERCOLES
VIERNES
SABADO
DOMINGO
LUNES
MARTES 22
% de rechazo: 25%
% de aceptación: 85%
% de aceptación: 97%
% de rechazo: 3%
% de aceptación: 90%
Reporte variación de peso en linea # 4 del área de Enlatado
% de rechazo: 10%
% de aceptación: 83%
% de rechazo: 17%
% de aceptación: 75%
% de aceptación: 92%
% de rechazo: 08%
% de aceptación: 53%
% de rechazo: 47%
% de rechazo: 15%
62
61
63
61
60
61
64
61
62
63
60
63
61 61
64
63
61
63 63
61
63
61
65 65
60 Li, 60
62 62 62 M, 62
64 Ls, 64
56
58
60
62
64
66
68
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación en Peso Pastilla
63
61 61
63
59
65
63
61
63 63
61
65
62
65
67
61
63
66
57
61 61
63
60 Li, 60
62 62 62 M, 62
64 64 64 64 64 Ls, 64
56
58
60
62
64
66
68
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
56
52
59
60
58
52
54 54
59
56
54
55
54
59 59
54
56
54
58
54
59
54
57
54
59
56
5353 53 53 53 Li, 53
55 55 55 M, 55
57 57 57 Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
55
54
53
56
53
58
54
60
58
55
52
58
54
57
55
58
52
57
54
56
58
53
56
58
55
57
54
57 57
55
58 58
Li, 53
55 M, 55
Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
56
53
57
55
54
59
58
53
57
58
54
56
60
53
60
59
54
58
56
55
56
60
57
53
58
56
54
57
58
52
54
57
54
56
53
56
54 54
60
55
Li, 53
57 Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
66
62
65
63
67
66
63
66
63
65
68
70
65
66
63
65 65
63
65
62
64
66
64
61
68
63
65
69
63
67
61
67
63
66
62
68
66
63 63
66
68
Li, 60
62
Ls, 64
58
60
62
64
66
68
70
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
6363
60
59
63
60
61
63
59
63
65
61
65
62
63
61
64
61
64
59
62
61
63
61
60
62
59
61
63
62
63
65
61
63
60 60 60 60 Li, 60
62 62 62 62
64 64 64 64 Ls, 64
58
60
62
64
66
68
70
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
Figura 7.2.3
33
MARTES
% de aceptación: 72%
% de rechazo: 28% MIERCOLES
VIERNES
SABADO
DOMINGO
LUNES
MARTES
MARTES 22
Reporte variación de peso en linea # 6 del área de Enlatado
% de aceptación: 70%
% de rechazo: 30%
% de rechazo: 24%
% de aceptación: 88%
% de aceptación: 84%
% de rechazo: 16%
% de aceptación: 80%
% de rechazo: 20%
% de aceptación: 76%
% de aceptación: 93%
% de rechazo: 07%
% de rechazo: 12%
% de aceptación: 88%
% de rechazo: 12%
52
56
49
50
49
57
54
50
57 57
58
49
54
56
51 Li, 51
53 M, 53
55 Ls, 55
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peos
Variación en Peso Pastilla
58
52
59
58
52
57
51
56 56
52
54
50
55
58
50
56
51
54
52
54 54
59
56
54
53 Li, 53
55 M, 55
57 Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
52 52
56
58
54
56
51
52
57
56
58
56
50
53
56
54
58
54
51
56
58
51
53 53 53 Li, 53
55 M, 55
57 Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
51
59
53
56
52
57
49
57
58
59
58
54
58
54 54
58
54
57
55
58
54
58 58
54
56
54
59
52
56
51
56
52
53 Li, 53
55 55 55 M, 55
57 57 Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
58
55
56
59
55
58
59
55
58
56
55
57
54
58
55
57
56
59
58
56
60
55
58
56
59
55
58
56
57
56
58
56
Li, 53
55 55 M, 55
Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
50
56 56
52
56 56
51 51
55
56
53
55
51
55
54
57
53
56
52
53
58
52 52
56
53
54
56
53
58
53
52
54
52
53 53 53 53 Li, 53
55 55 55 M, 55
57 57 Ls, 57
48
50
52
54
56
58
60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
51
53
49
47
53
49 49
5455
48
53
49
56
4849
5251
49 49 49
51
49
53
49
53
51
4948 48 Li, 48
50 50 M, 50
52 52 52 52 52 Ls, 52
45
47
49
51
53
55
57
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
51
49
51
49 49
5251
47
49
53
50
48
53
5152
51
53
51
49
5352
4950 50
54
49
51 51
53
49
51
48 48 Li, 48
50 50 M, 50
52 52 Ls, 52
45
47
49
51
53
55
57
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Pastilla
Figura 7.2.4
34
VIERNES
SABADO
DOMINGO
LUNES
MARTES
% de rechazo: 02%
Reporte variación de peso en linea # 3 del área de Enlatado
% de aceptación: 99%
% de rechazo: 01%
% de aceptación: 97%
% de aceptación: 98%
% de aceptación: 99%
% de rechazo: 01%
% de rechazo: 03%
% de aceptación: 96%
% de rechazo: 04%
138
146
144
140
143
139
143
138
144143
136
141
139
136
145
141140
144
139
141
139
143
Li, 135
140
Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Pe
sos
Variación de Peso Neto
143
147
143 143
146
139
143142
138
143
140
143142
139
142
136
142
139
143
140
145
143
141
145
142
146
138
142
139
143
139
Li, 135
140 140 140 140 140
Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Pe
sos
Variación de Peso Neto
136
142
137138
140
136
140
135
141
138
142
138 138
144
146
142
140
146
143
138
142
146
139
141 141 141
144
140
147
141
144143
141
143
Li, 135
140 140 140
145 145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Pe
sos
Variación de Peso Neto
139
144
141142
138
142
139
144
142
136
141142
141
139
143
138
140
144
142
138
144
138
145
143
141
138
143
141
144
139
142
139
143
139
141
144
138
143142
143
Li, 135
140
Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Pe
sos
Variación de Peso Neto
143
138
142
138
146
138
140
136
139
144
139 139
144
142
137
143
134
142
138
142
145
139
142143
138
144
141
139
143
141
143
138
143
138
142141
143
145
138
144
141
144
139
Li, 135
140
Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Pe
sos
Variación de Peso Neto
Figura 7.2.5
35
MARTES
MIERCOLES
VIERNES
SABADO
DOMINGO
LUNES
MARTES 22
% de aceptación: 97%
% de rechazo: 03%
% de aceptación: 93%
% de rechazo: 7%
Reporte variación de peso en linea # 4 del área de Enlatado
% de aceptación: 97%
% de rechazo: 3%
% de aceptación: 88%
% de rechazo: 12%
% de aceptación: 100%
% de rechazo: 00%
% de aceptación: 97%
% de rechazo: 03%
% de aceptación: 97%
% de rechazo: 03%
138
146
142
137
146
142
147
141
137
142
139
148
144
135
142
137
146
143142
138
143
136
146
141
138
143
136
142
145
136Li, 135
140 M, 140
Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
143
136
144
138
136
144
138
142
136
142
139
143
134
140
143
138
142
137
142
137
141
139
141
139 139
146
136
142
146
135 Li, 135
140 M, 140
145 145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
136
139
132
147
141
148
143
137
144
146
141
147146
139
143
147 147
142
146
141
146
144143 143
139
144
138
135 Li, 135
140 140 140 140 140 140
145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
144
141
144
140
144143
136
138
147
142
140
142
137
142141
135
144
138
142
138
143
147
138
143 143
139
137
142
136
141
137
145
136
143
139
142
138139
Li, 135
140
145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
140
144
137138
142
138
142
138
143
147
141
138
147
138
144
142
146
141 141
136
141
138
143 143
141
139
141
144
139
143142
138
141 141
138 138
143142
Li, 135
140 140 140 140
145 145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
139
147
141
138
145
139
144
139
141
143
141
138137
143
138
142
140
143
138
142
136
145
141
148
138139
148
143 143
138139
143142 142
Li, 135
140
145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
141
139
144
141
143
141
137
142143 143 143
144143
141
138
144
142
139 139
143
141
138
144
142
139
144 144
139
143
Li, 135
140 140 140 140 140
145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
Figura 7.2.6
36
MARTES
MIERCOLES
VIERNES
SABADO
DOMINGO
LUNES
MARTES
MARTES 22
Reporte variación de peso en linea # 6 del área de Enlatado
% de aceptación: 97%
% de rechazo: 03%
% de aceptación: 94%
% de rechazo: 6%
% de aceptación: 98%
% de rechazo: 02%
% de aceptación: 96%
% de rechazo: 04%
% de aceptación: 100%
% de rechazo: 00%
% de aceptación: 98%
% de rechazo: 02%
% de aceptación: 94%
% de rechazo: 6%
% de aceptación: 96%
% de rechazo: 04%
142
138
147146
139
144
146
142
146
138137
144
146147
Li, 135
140 M, 140
Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
141
133
143
130
137
143
137
139140
139138
134
138
136
143
134
141 141
147
139
135 Li, 135
145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
137 137
142
139
137
144
141
143
136
146
139
141
146
143142
140
137
142
138
143
140
144
139
144
Li, 135
140
Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
139
142
144145
137
143
138 138
144
148
140
147
144143
141
134
137
142141
135
137
143
141
143
136
144
141
139
144
Li, 135
140
145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
146
141 141
143
140
144145
144
141142
138
143 143
137
140
143142
138
141
143 143
137
140
142
138
142143
140
143142
138139
144
138
143
141
Li, 135
140
Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
141
138
143
141
147
138
144
141
143144
138
146
139
137
142
138
141
139
137
141
138
140
136
139
136
141
137
142
139
147
140
138139
144
141
Li, 135
140 140
145 145 145 145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
144
142
139
143 143
147
143
138
141
144 144
139
142
140
144
138139 139
142
139
145
136
146
139
144
137
142
139
143
138
143
139
142
145144
140
143144
138
143
Li, 135
140 140
145 Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
139
142
139
144
138
142143
141
143 143
138
143144 144
142
139
141
144
139
142141
143142
144
140141
142141
143 143
138
Li, 135
140 140 140
Ls, 145
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99
Peso
s
Variación de Peso Neto
Figura 7.2.7
37
DESV. STD 1.31 liquido de cobertura
90.69 lts DESV. STD 1.46
MEDIA 50 90 -0.69 MEDIA 141
MAYOR 54 supuesto ↑ diferencia↕ MAYOR 144
MENOR 47 X MEDIA 91 0.31 MENOR 138
MODA 50 Aceite 0 lts MODA 141
DESV. STD 1.46 liquido de cobertura
79.25 lts DESV. STD 1.69
MEDIA 62 78 -1.25 MEDIA 141
MAYOR 65 supuesto ↑ diferencia↕ MAYOR 145
MENOR 59 X MEDIA 79 -0.25 MENOR 137
MODA 62 MODA 141
DESV. STD 1.31 liquido de cobertura
62.7 lts DESV. STD 2.08
MEDIA 63 63 0.3 MEDIA 141
MAYOR 67 supuesto ↑ diferencia↕ MAYOR 146
MENOR 60 X MEDIA 63 0.3 MENOR 134
MODA 63 Aceite 15 MODA 140
Tomando en cuenta los datos que se tomaron en el muestro se determinaron los
datos que están en las tablas anteriores, siendo la primera tabla para la línea#6, la segunda de la línea #4 y la tercera de la línea #3.
En estas tablas se determina un peso pastilla promedio con un peso neto promedio, la desviación estándar, la media, moda, etc… y la cantidad promedio de
líquido de cobertura lleva cada lata. Lo muestreos son de 100 latas en peso pastilla y 100 latas en peso neto. Al
realizar la diferencia entre el peso pastilla y el peso neto se determina la cantidad de líquido de cobertura que contienen las latas.
Como análisis final se determinó que el mayor problema está en la cascada #3 donde se derrama la mayor cantidad de líquido de cobertura que se desperdicia.
Observando las 5 líneas se observa que el depósito de la línea #1 y #2 es
diferente a las demás líneas y de acuerdo a los muestreos estas dos líneas desperdician un 55% de diferencia con las demás.
Por lo cual se pensó en rediseñar el depósito que se tiene en las 3 líneas para la cascada #3, pero al analizar la situación a dar este cambio se tomaron en cuenta
varios factores, los cuales son:
Cambiar las tuberías
Ubicación de acuerdo a los espacios disponibles.
38
Costos.
Tiempo.
Dimensiones del depósito.
Cantidad de recuperación.
Al tener en cuenta esos factores, se pensó en ¿Por qué no poner solamente una canaleta?, al hacer algo sencillo y poner solamente una canaleta que sirva para
recuperar el caldo vegetal que vaya por debajo de donde pasan las latas colocándola en los puntos más críticos de donde se derraman los líquidos de cobertura.
Se considera una canaleta de 40cm de largo por 15cm de ancho con un fondo de
3cm, ubicada entre la cascada #3 y la cerradora. Estas medidas se consideraron a base del espacio que se tiene para añadir la canaleta considerando una inclinación de 15° para que el líquido de cobertura vuela a caer dentro del depósito
de recuperación que ya está instalado.
Con esta modificación se ahorraría por lo menos un 50% del líquido de cobertura que se desperdicia en las líneas #3, #4 y #6. A eso se le suma una 10% al ajuste que se le hace al rodillo de las líneas para que no sea tan brusco al momento de
jalar la lata provocando que derrame el líquido de cobertura.
La línea #1 y #2 se tiene una canaleta parecida a la pensada y por lo tanto les funciona bien. Ya que esas líneas el reporte de desperdicio de líquido de cobertura es de un 55 a un 60% abajo de las demás líneas. En estas líneas solo se
realizaron algunos ajustes en el zigzag para que no tuviese movimientos bruscos que provoquen el derrame de líquidos de cobertura de las latas.
Se tomó esta alternativa por lo pronto, por lo que el rediseño del depósito se tiene que ver también con el área de calidad y el área de mantenimiento. Para la
autorización de estas dos ares se llevara tiempo para evaluar la mejora.
39
8. ACTIVIDADES EXTRAS REALIZADAS:
Informe ejecutivo de producción por día.
Informe de tiempos improductivos de líneas de enlatado por día. o Clasificación de tiempos improductivos por área, equipo, operacional,
etc., ejemplo: mantenimiento, cerradoras, etc… o Incluyendo al informe graficas con parámetros para identificar cual
factor fue el que afecto más en el paro de las líneas y darle solución
a esto y un porque a los que sucedió. Aplicación de las 5’s en información estadística de producción, utensilios y
herramientas de las áreas. Aprendizaje como supervisor en el área.
9. COMPETENCIAS APLICADAS
Gracias a la buena comunicación con mi asesor el jefe de producción y el gerente
de planta, se dio la facilidad de adquirir información y herramientas necesarias para el desarrollo del proyecto.
1.- Competencia especifica: Aplicar técnicas de estudio de tiempos y movimientos para optimizar la
operación en área de marmitas, enlatado. 2.- Competencias genéricas:
- Competencias instrumentales:
Capacidad de análisis y síntesis. Capacidad de organizar y planificar. Conocimientos básicos de la carrera.
Comunicación oral y escrita. Habilidades básicas de manejo de la computadora
Habilidad para buscar y analizar información proveniente de fuentes diversas Solución de problemas Toma de decisiones.
- Competencias interpersonales:
Capacidad crítica y autocrítica. Trabajo en equipo.
- Competencias sistémicas: Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica.
Habilidades de investigación. Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad). Habilidad para trabajar en forma autónoma.
40
10. CONCLUSIÓN La realización de la residencia profesional en la empresa Marindustrias deja una
buena experiencia, ya que es una empresa muy grande donde día con día esta innovando, tiene varias áreas de aprendizaje y desarrollo para un ingeniero
Industrial. La realización de este proyecto me hizo realizar varios métodos y herramientas
que se vieron en las clases, tal como fueron los tiempos y movimientos, gráficos de control, control de calidad, planeación de producción, plan maestro de
producción, sistema FIFO, las 5’s, relaciones industriales, diseño de instalaciones, mano de obra necesaria, capacidad instalada y demás materias y métodos que se vieron en clase.
Es una gran experiencia y un aprendizaje mayor al que se tiene en la escuela ya
aplicándolo en al ámbito laboral, te das cuenta de muchas cosas y cosas que no se sabía para que servían o donde se aplicaban se ve en la empresa y son de gran de apoyo.