CONTENIDO DEL MODULO DE CONFIABILIDAD
MODULO No.1: ESCENARIOS DE LA FIABILIDAD Y TECNICA DE (RCM).
MODULO No.2: TECNICA DE ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (FME/CA).
MODULO No.3: TECNICAS ESTADISTICAS DE CONFIABILIDAD.
MODULO No.4: CONFIABILIDAD HUMANA
MODULO No1. DE MODULO No1. DE CONFIABILIDADCONFIABILIDAD
ESCENARIOS DE LA FIABILIDADESCENARIOS DE LA FIABILIDAD
SEGUR
IDAD
E IN
TEGRI
DAD
FISI
CA D
E LO
S
TRAB
AJAD
ORES
Y EL
AM
BIEN
TE
ASEGURAMIENTO DE LOS PLANES DE
PRODUCCION O SERVICIO
ESCENARIOS DE LA CONFIABILIDAD INDUSTRIAL
CONFIABILIDAD DE PROCESOS
CONFIABILIDAD EQUIPOS
CONFIABILIDAD INDUSTRIAL
CONFIABILIDAD HUMANA
SEGURIDAD E INTEGRIDAD FISICA DE LOS EQUIPOS E INSTALACIONES
7
CAUSALIDAD DE LA NO
CONFIABILIDAD DEL PROCESO
CAUSALIDAD DE LA NO
CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
CAUSALIDAD DE LA NO
CONFIABILIDAD HUMANA
POLITICAS
CAUSALIDAD DE LA NO
CONFIABILIDAD
CAUSALIDAD DE LA NO CONFIABILIDAD
8
POLITICAS
(TECNICAS)
AUSENCIA DE ESTANDARES DE CONFIABILIDAD
(CONTROL)
INCUMPLIMIENTO DE ESTANDARES DE
CONFIABILIDAD
(ADMINISTRACIÓN)PROGRAMAS
INADECUADOS DE CONFIABILIDAD
CAUSALIDAD DE LA NO CONFIABILIDAD
9
CAUSALIDAD DE LA NO
CONFIABILIDAD DEL PROCESO
INADECUADO CONTROL DE LA CORROSION DEL
PROCESO
INADECUADO ADMINISTRACION DEL CAMBIO DEL
PROCESO
INADECUADO CONTROL DE LAS
VARIABLES DE PROCESO
INADECUADA IDENTIFICACION DE MECANISMOS
DE DAÑO DEL PROCESO
DISEÑO Y EJECUCION
INADECUADA DE LAS RONDAS DE
OPERACIÓN.
DISEÑO INADECUADO DEL CONTROL
PROCESOS INADECUADO ADMINISTRACION Y CONTROL DE RIESGOS DEL
PROCESO
CAUSALIDAD DE LA NO CONFIABILIDAD
10
CAUSALIDAD DE LA NO
CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
ESFUERZOS NO PREVISTOS
TERMICOS, MECÁNICOS,
CICLICOS, RESIDUALES
DEGRADACIÓN DEL MATERIAL POR ATAQUE
QUIMICO
DEGRADACIÓN EN SERVICIO;
FRAGILIZACION, CREEP,
FISURAS, ETC.
METODOS NO ESTANDAR DE FABRICACIÓN,
INSTALACION DE EQUIPOS
INDEACUADO MANTENIMIENTO;
PREVENTIVO, PREDICTIVO Y CORRECTIVO
METODOS NO ESTANDAR DE
ENTREGA Y RECIBO DE LOS
EQUIPOS
DISEÑO INDECUADO DE LOS EQUIPOS,
COMPONENTES O MATERIALES.
CONTAMINACION POR PARTICULAS
EN ACEITE, EMULSIÓN, ETC..
CAUSALIDAD DE LA NO CONFIABILIDAD
11
CAUSALIDAD DE LA NO
CONFIABILIDAD HUMANACAPACIDAD
FÍSICA Y FISIOLOGICA INADECUADA CAPACIDAD
MENTAL Y PSICOLÓGICA INADECUADA
ESTRÉS FÍSICO O FISIOLOGICO
ESTRÉS MENTAL O
PSICOLÓGICO
FALTA DE CONOCIMIENTO
FALTA DE HABILIDADES Y DESTREZAS
CAUSALIDAD DE LA NO CONFIABILIDAD
12
TECNICAS RETROSPECTIVAS
TECNICAS ESTADISTICAS
TECNICAS DE CONFIABILIDAD
TECNICAS DE ANALISIS DE
FALLAS (RCA)
TECNICAS DE INSPECCION Y
EVALUACION DE DAÑOS (RBI)TECNICAS DE
RESTAURACION Y MANTENIMIETO. (TPM, RCM, TQM)
TECNICAS PROSPECTIVAS
TECNICAS DE LOS ÁRBOLES
DE FALLA (FTA) DISTRIBUCION DE BLOQUES DE CONFIABILIDAD
(RBD)
ANALISIS DE EFECTOS Y
MODO DE FALLA. FMEA/FMECA
ANALISIS DE ESFUERZOS Y FLEXIBILIDAD EN TUBERIAS
TECNICAS DE ULTRASONIDO
TECNICAS DE TERMOGRAFIA INFRARROJA
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS RADIOGRAFIAS, PENETRANTES,
ETC
DISTRIBUCIONES DE WEIBULL,
POISSON, NORMAL, ETC
ANALISIS DE TENDENCIAS
ESTADISTICASMODELAMIENTOS
ESTADISTICO
TECNICAS DE MUESTREO
TECNICAS DE CADENAS DE
MARKOV
TECNICAS DE DIAGRAMAS DE
ESPINA DE PESCADO
HISTOGRAMAS
TECNICAS DE ANALISIS ACEITES,
GRASAS, ETC
TECNICAS DE HAZOP
TECNICAS DE CORRIENTES DE
EDDY
TECNICAS DE MODELAMIENTO
ESTADISTICO
TIPOLOGIAS DE DAÑOS
ELECTRICAS
TIPOLOGIA DE DAÑOS EN
ELEMENTOS ELECTRONICOS
HERRAMIENTAS DE LA CONFIABILIDAD
GRAFICAS DE CONTROL
DIAGRAMAS DE
DISPERSION
VISION GENERAL DE UNA PLANTA
COMPONENTE, EQUIPO, SISTEMA
COMPONENTEDEFINIDO COMO LA PARTE PEQUEÑA DE UN ENSAMBLE. EJEMPLOS: UN RESORTE, UN TORNILLO, UN PIÑON, UNA BALINERA, ETC.
EQUIPODEFINIDO COMO UN CONJUNTO DE COMPONENTES INTEGRADOS EN UNA FUNCION PREVIAMENTE DEFINIDA. EJEMPLOS : BOMBAS, MOTORES, LICUADORAS, ETC.
SISTEMADEFINIDO COMO UN CONJUNTO EQUIPOS QUE EN SU INTEGRIDAD PRESTA UN A FUNCION ESPECIFICA. EJEMPLO: FUNCION DE BOMBEO( MOTOR + BOMBA), ETC.
MEGAPROCESOS
MACROPROCESO
PROCESOS
SUBPROCESOS
PROCEDIMIENTOS
TAREAS
ACTIVIDADES
PROCESOS CENTRALES
ESTRUCTURA DE PROCESOS
PROCEDIMIENTO (Es la forma y secuencia como se deben realizar
un conjunto de tareas)
TAREAS (Es el conjunto de actividades que constituyen un
trabajo u oficio)
ACTIVIDADES (Acciones de transformación que la
persona realiza)
ESTRUCTURA DE PROCESOS
HERRAMIENTAS DE CALIDAD DE DISEÑO
Análisis exploratorio,
incluyendo HAZOP
Análisis inductivo, incluyendo FMEA
Efectodesconocido
Análisis deductivo, incluyendo FTA
Descripción del comportamiento del
sistema
Efectoconocido
Causa desconocida
Causa conocida
SALIDA FORZADA DE EQUIPOS, SISTEMAS, PLANTAS: Causa(s) Raíz(ces):
• Fallas en el diseño o ejecución de los programas de mantenimientos de los equipos críticos.
• Deficiente gestión sobre estos programas.
DISEÑO O EJECUCION INADECUADA DE PROCEDIMIENTOS:Causa(s) Raíz(ces):
• Desconocimiento de los procedimientos. • Falta de competencia del personal.• Falta de experiencia.
Diseño o inadecuado control de las variable del proceso: Causa(s) Raíz(ces):
• Control inadecuado de las variables de proceso.
CONFIABILIDAD HUMANA
CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
CONFIABILIDAD DE PROCESOS
TECNICA No1 RCMTECNICA No1 RCM
MODULO No1. DE MODULO No1. DE CONFIABILIDADCONFIABILIDAD
"Copyright 2002, Information Spectrum, Inc. All Rights Reserved."
IntroducciIntroduccióónn
DefiniciDefinicióón de RCMn de RCM
Referencias del RCMReferencias del RCMDesarrollo del RCMDesarrollo del RCM
Historia del RCMHistoria del RCMBeneficios del RCMBeneficios del RCM
CONTENIDOCONTENIDO
1.1. SUMINISTRAR LA DEFINCION DE RCMSUMINISTRAR LA DEFINCION DE RCM2.2. DESCRIBIR LA HISTORIA DEL RCMDESCRIBIR LA HISTORIA DEL RCM3.3. DESCRIBIR LA ESTRATEGIA DE DESCRIBIR LA ESTRATEGIA DE
DESARROLLO Y APLIACACION DEL RCMDESARROLLO Y APLIACACION DEL RCM4.4. IDENTIFICAR LOS BENEFICOS DEL RCMIDENTIFICAR LOS BENEFICOS DEL RCM5.5. SUNISTRAR LAS REFERENCIAS DEL RCMSUNISTRAR LAS REFERENCIAS DEL RCM6.6. DESARROLLAR LA APLICACION DEL RCMDESARROLLAR LA APLICACION DEL RCM
OBJETIVO DEL MÓDULO
IntroduccionIntroduccionIntroduccion
MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO: ES ASEGURAR QUE LOS ACTIVOS FÍSICOS CONTINÚEN HACIENDO LO QUE LOS USUARIOS QUIEREN QUE HAGAN.
RCM:RCM: ES UN PROCESO UTILIZADO PARA DETERMINAR LAS ESTRATEGIAS DE ADMINSTRACION DE FALLAS DE CUALQUIER ACTIVO FÍSICO PARA QUE CONTINÚEN HACIENDO EN FORMA SEGURA Y EFICIENTE LO QUE LOS USUARIOS QUIEREN QUE HAGAN EN SU CONTEXTO OPERACIONAL.
¿QUÉ ES RCM?
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?IntroduccionIntroduccionIntroduccion
¿CUÁLES SON LA ESTRATEGIAS DE ADMINISTRACION DE FALLAS?
1. GENERAR REQUERIMIENTOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO.
2. GENERAR OTRAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO
3. CORRER A FALLAS.
IntroduccionIntroduccionIntroduccion
¿CUAL ES EL ENFOQUE DE RCM?
ENFOQUE EN LA PRESERVACION DE LA FUNCIONMODOS DE FALLA DOMINANTES (FALLAS CREIBLES)ANALISIS DE CARACTERISTICAS DE FALLALA OPCION DE MANTENIMIENTO BASE CEROEFECTOS DE FALLA EN HSECONSECUENCIAS AL NEGOCIO JUSTIFICACION MEDIANTE UN ANALISIS COSTO-BENEFICIO
FUENTES:EXPERIENCIA CON EL EQUIPOEXPERIENCIA SIMILAR EN EL GRUPOEXPERIENCIA EN LA INDUSTRIA
ENCARE DE CERO MANTENIMIENTOCREIBLES Y CON PROBABILIDAD DE OCURRENCIADEPENDENCIA DEL DISEÑO Y LAS CONDICIONES DE OPERACION
RCM: MODOS DOMINANTES DE FALLA(Y EFECTOS)
IntroduccionIntroduccionIntroduccion
¿¿CUALES SON LAS METAS DE RCM?CUALES SON LAS METAS DE RCM?
EVITAR O REDUCIR LAS CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS.
NO NECESARIAMENTE EVITAR LAS FALLAS.
LAS CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS SON LOS EFECTOS QUE ESTAS TIENEN SOBRE:
LAS SEGURIDAD DEL PERSONAL Y DE LOS EQUIPOS.
EL AMBIENTE
LAS OPERACIONES
LA ECONOMIA DEL NEGOCIO
LA IMAGEN DE LA COMPAÑIA
IntroduccionIntroduccionIntroduccion
¿CUÁLES SON LOS ESTANDARES DE REFERENCIA DEL RCM?
1. SAE-JA 1011, PROVEE LOS CRITERIOS ORIGINALES DEL RCM.
2. MIL-STD-1629 PROCEDIMIENTOS PARA EFECTUAR ANÁLISIS DE FALLOS
3. NAVAIR 00-25-403 DEFINE METODOLOGIA PARA EL RCM, BASANDOSE EN EL SAE- JA – 1011.
SAE-JA 1011: 7 PREGUNTAS ORIGINALES DEL RCM.
1. ¿CUÁLES SON LAS FUNCIONES Y LOS PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO ASOCIADO AL ACTIVO EN SU ACTUAL CONTEXTO OPERACIONAL?
2. ¿DE QUÉ MANERA FALLA EN SATISFACER SUS FUNCIONES?
3. ¿CUÁL ES LA CAUSA DE CADA FALLA FUNCIONAL?
4. ¿QUÉ SUCEDE CUANDO OCURRE CADA FALLA?
5. ¿DE QUÉ MANERA IMPACTA CADA FALLA?
6. ¿QUÉ PUEDE HACERSE PARA PREDECIR O PREVENIR CADA FALLA?
7. ¿QUE DEBE HACERSE SI NO SE ENCUENTRA UNA TAREA PROACTIVA ADECUADA?
HISTORIAHISTORIAHISTORIA
CRONOLOGIACRONOLOGIACRONOLOGIA
BENEFICIOS DEL RCM
MAXIMIZAR LA SEGURIDAD E INTEGRIDAD FISICA DE LOS EQUIPOS, DE LOS TRABAJADORES Y DEL MEDIO AMBIENTE.
REDUCIR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO.
MEJORAR LA DISPONIBILIDAD Y POR ENDE LA CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS.
SUMINISTRAR LOS REGISTROS DE INFORMACION REQUERIDOS PARA EFECTUAR CAMBIOS EN LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO.
PROVEE EL MEDIO PARA EL MEJORAMIENTO CONTINUO.
CONTEXTO GENERALCONTEXTO GENERAL
"Copyright 2002, Information Spectrum, Inc. All Rights Reserved."
TECNICA No1 RCMTECNICA No1 RCM
Recargar en caso de avería
Mantenimiento reactivo
Mayor disponibilidad del activo fijo.
Mayor vida utildel activo fijo.
Reducción de los costos.( h.h y materiales)
Implementación de mantenimiento preventivo.
Aprovechamiento de computadores
Inicio de mantenimiento productivo total
Mayor énfasis en confiabilidad, seguridad y ambiente.
Adopción y aplicación del RCM..
Adopción y aplicación de la técnica RCA.
Adopción y aplicación del mantenimiento TPM.
Mantenimiento como un departamento
La toma de decisiones con pocos datos. (relación costos, riesgos, incertidumbre).
Optimización de los intervalos de mantenimiento preventivo.
Implementación de las rutas de monitoreo.
Implementación de la técnica de inspección basada en riesgos..
Análisis del ciclo de vida útil.
Implementación y consolidación del RCM..
1940 1era 1970 2da 1990 3era 2000 4ta 2005
SOSTENIBILIDAD DEL CAMBIO
OBJETIVOS
RCM, TPM, RCA, RBI, FMEA/CA, HAZOP, 6 SIGMA
MENOR COSTO DE OPERACIÓNMENOR COSTO DE MANTENIMIENTOMENOR TIEMPO FUERA DE SERVICIO DE LOS EQUIPOSMENOR GASTO TOTAL
MAYOR PRODUCCION.MAYOR RENDIMIENTO.MAYOR DISPONIBILIDADMAYOR VIDA UTILMAYOR SEGURIDADMAYOR CALIDAD
¿QUE HACER?
¿POR DONDE COMENZAR?
A LAS MEJORES OPORTUNIDADES¿A QUE?
¿CÓMO LOGRARLO?
RCM, TPM, RCA, RBI, FMEA/CA, HAZOP, 6 SIGMA
¿QUE TAN FRECUENTE Y CUANDO HACER LAS ACTIVIDADES DE PREVENCION, CORRECCION ?
DECISIONES DE ACUERDO AL COSTO, BENEFICIO Y RIESGO.
¿ASEGURAMIENTO DEL DESARROLLO SOSTENIBLE?
¿DEFINIR LAS ESTRATEGIAS?
¿ADOPTANDO ESTANDARES?
EFECTIVIDAD DEL
EQUIPO
Cap
aci
dad
Efi
cien
cia
Co
nfi
ab
ilid
ad
Man
ten
ibil
idad
SOPORTE DE INGENIERIA
39
PRODUCCION
MAQUINAS
MANTENIMIENTO
CO
NFI
AB
ILID
AD
DIS
PON
IBIL
DA
D
MANTENIBILIDAD
SINCRONIZACION INTERFUNCIONAL
¿COMO LOGRAR LA META DE UN ALTO DESEMPEÑO DEL EQUIPO
Sistema de conversión
Alta eficiencia
Optimizar la conversión
Balanceo proceso
Sincronizar el sistema
Alta capacidad
Metas funcional 2Metas funcional 1
Optimizar diseño
Sistema de seguridad
Destreza y material
apropiado
Instalación/ construcción
apropiado
Programas de revisión del diseño
Soporte de ingeniería diseño
Alta confiabilidad
Minimizar la rata de fallas
Estudios de confiabilidad
Reducir rata de fallas
Analisis de confiabilidad
Reporte de campo
Programas de gestion de la confiabilidad
Soporte de ingeniería de confiabilidad
Alta mantenibilidad
Minimizar tiempo de restauración
Diseño facildiagnostico
Diseño facilreparación
Herramienta adecuada de reparación
Procedimiento de prueba/ diagnostico
Programas de mantenimiento.
preventivo y correctivo
Soporte de ingeniería de Mantenimiento
Soporte de ingenieria de la planta
IMPACTO DE LA FALLA EN LA DISPONIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
FRECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO?
TIEMPO FUERA DE SERVICIO?
MTTF(MEAN TIME TO FAILURE)
MDT(MEAN DOWNTIME)
TIEMPO EFECTIVO PARA REPARAR?
CAPACIDAD DE RESPUESTA DE MTTO?
MTTR MWT(MEAN TIME TO REPAIR) (MEAN WEITING TIME)
DISPONIBILIDAD : ES LA PROBABILIDAD DE QUE UN ITEM O SISTEMA ESTE EN UN ESTADO O CAPACIDAD DE REALIZAR UNA FUNCION REQUERIDA, EN CONDICIONES DADAS EN UN INSTANTE Y SUPONIENDO QUE SE DISPONEN LOS MEDIOS EXTERIORES PARA DICHO FIN
ESTRUCTURA DE TIEMPOS DE FALLAFa
lla 1
Falla
2
MTTFMEAN TIME TO FAILURE
MTTRMEAN TIME TO
REPAIR
MTBFMEAN TIME BETWEEN FAILURE
MWT(MEAN WEITING
TIME)
+
=MDT
(MEAN DOWNTIME)
OPORTUNIDADES DE OPTIMIZACIÓN
ANALISIS DE TIEMPO DE REPARACION: PARAMETRO CUANTIFICADOR DE PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN O SERVICIO POR EVENTOS DE FALLA
FALLA FUNCIONAL
OCURRE
TIEMPO DE DETECCIÓN DE FALLA
FALLA ESRECONOCIDA
TIEMPO DEREPORTEDE FALLA
TIEMPO DERESPUESTA
DEMANTENIMIENTO
TIEMPO EFECTIVO
DE REPARACIÓN
INICIA REPARACIÓN
TERMINACIONREPARACIÓN
EQUIPO ENTRA EN SERVICIO
100%
TIEMPO DEREINICIO DE
LA OPERACION
INICIA GESTIÓNDE
MANTENIMIENTO
VAR
IAB
LES
DET
ERM
INA
NTE
S • INSTRUMENTACIÓN
• TIEMPO DE
RECORRIDO
• ALARMAS
• CONFIABILIDAD EN
LAS
VARIABLES
ANTERIORES
• DISPONIBILIDAD
DE RECURSOS
• PROCEDIMIENTO
DE REPORTE
• CONFIABILIDAD
DEL RECURSO
• RECURSOS LOGÍSTICOS & DE LABOR Y MATERIALES• PASOS ADMINISTRATIVOS• CALIDAD DE PLANEACIÓN Y ADMINISTRACIÓN DE TRABAJO• MANEJO DE INFORMACIÓN• MAGNITUD DEL DAÑO• CONFIABILIDAD DELSISTEMA DE GESTIÓN Y DE LOS RECURSOS.• TIEMPO DE MOVILIZACIÓN
• CALIFICACIÓNDEL PERSONAL• MAGNITUD DELDAÑO• PROCEDIMIENTO• SOPORTE LOGÍSTICO. COORDINACIÓN
• PROCEDIMIENTO DEENTREGA DE EQUIPOS• PROCEDIMIENTO DEOPERACIÓN• MAGNITUD DE INTERFUNCIONALIDADAFECTADA
CATEGORIAS DE MANTENIMIENTO
DISPONIBILIDAD
EFICIENCIA
X
CALIDAD
X
S Y SO
X
AMBIENTE
X
OEE =
DISEÑODECAPACIDADESPERADACAPACIDADEFECTIVACAPACIDAD =
EFECTIVACAPACIDADREALPRODUCCIONEFICIENCIA =
CANTIDAD PROCESADA – CANTIDAD DEFECTOSFACTOR DE CALIDAD
CANTIDAD PROCESADA =
SERVICOFTIEMPOICIOTIEMPOSERVSERVICIOTIEMPOIDADDISPONIBIL
.+=
ISO -9000NTC -18001
ISO- 14000
(OEE) EFECTIVIDAD OPTIMA DEL EQUIPO
MA MO MP
>95%>95%>90%>91%MEJOR CUARTIL
(87 - 94%)(91 – 95%)(81 - 90%)(85 - 91%)2 do MEJOR CUARTIL
(83 – 86%)(85 – 90%)(72 - 80%)(78 – 84%)3 er MEJOR CUARTIL
<83%<85%< 72%< 78%PEOR CUARTIL
PAPELQUIMICOS, REFINERIAS,
GENERADORAS DE ENERGIA
POR BACHES
CONTINUOSTIPOS DE PROCESOS
ESTUDIOS DE BENCHMARK – EU - 1996
VALORES DE BENCHMARK DE DISPONIBILIDAD
PROCEDIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE IMPLEMENTACION DE LA IMPLEMENTACION DE LA
CONFIABILIDADCONFIABILIDAD
TECNICA No1 RCMTECNICA No1 RCM
ACCIONES PREDICTIVAS
ANALISIS ESTADISTICO
DE FALLAS DE EQUIPOS
ANALISIS DE CRITICALIDAD DE EQUIPOS
PROBLEMAS Y OPORTUNIDADES
FASE 1: DIAGNOSTICO DE LA PLANTA, SISTEMA, UNIDAD, ETC.
INVESTIGACION DE PROBLEMAS, CRONICOS Y
ESPORADICOS- RCA-DOMINO-ESPINA DE PESCADO, ETC
FASE 2: METODOS DE CONTROL
ANALISIS DE MODOS DE FALLA, PANORAMA POTENCIAL DE
FALLAS – FMEA/CA-CRITICALIDAD DE FALLAS
FASE 3: ACCIONES DE TRATAMIENTO DE FALLAS
ACCIONES PREVENTIVAS
ACCIONES DE DISEÑO
ACCIONES REACTIVAS
ACCIONES PROACTIVAS
DIAGRAMAS DE PROCESO
FASE 4: ANALISIS . COSTOS, BENEFICIOS, RIESGOS
PLANES DE OPTIMIZACION
PLANES DE MANTENIMIENTO
PLANES DE INVENTARIO
DES
AR
RO
LLO
DE
LA C
ON
FIA
BIL
IDA
D
DIAGNOSTICO DE LA UNIDAD, DIAGNOSTICO DE LA UNIDAD, PLANTA O SISTEMAPLANTA O SISTEMA
FASE No 1FASE No 1
DIAGRAMA DE PROCESO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
Funciones &Fallas Funcionales
Selección UnidadLimites
Identificar Equiposcon Funciones
Análisis de Falla Funcional
Selección de lasTareas de
Mantenimiento
V301 V302
R303R302
R
Aire
J301
C.O.B.Chimenea
F G
La Unidad se divide en Funciones para:• Identificar los requerimientos funcionales• Identificar fallas funcionales y costos de indisponibilidad
DIAGRAMA DE PROCESO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
Funcion 1 Funcion 2 Funcion 3
Funcion 4
FUNCIONES DEL PROCESO
INVENTARIO ACTIVOS
P 001A/BPM 001A/BP 003PM 003
P 004A/BPM 004A/B
FUNCIONES:
Function 1: Steam, E. Generation, BFWFunction 2: Instrument AirFunction 3: Fire Fighting Water
Function 4: Feed - Heat - Flue Gas HandlingFunction 5: Fractionation - Gas Separation - Prod. Hand.
Function 6: Treatment
Funcion 5
EJEMPLO:
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
16000 LtFiltros
De arenaFiltros
De carbon
AlmacenAgua
Filtrada1000Gl
Floculador Filtros (arena y carbón)
Luz UV
Ozonización
1 9 Gl
MáquinaEmpacadora
FiltrosPulidores
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
DIAGRAMA DE PROCESO
Funciones &Fallas Funcionales
Selección UnidadLimites
Identificar Equiposcon Funciones
Análisis de Falla Funcional
Selección de lasTareas de
Mantenimiento
Para cada equipo (TAG) a ser analizado:
• Identificar los modos de falla dominantes a analizar y sus características
• Identificar los efectos de la falla
• Identificar la categoría de falla (No revelada,
Revelada, Mandatoria)
• Evaluar la criticidad (opción cero mantenimiento)
Repetir este proceso para todos los modos dominantes de falla a analizar
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
Planeacion
Retroalimentación
Asset InformationDatabase
Initial S-RCM analysis
Tareas proactivasEjecución de tareas
Tareas reactivas
Perdidas económicasManpower, costos MOCostos de reparación
Lista de Equipos (TAG)Diagramas de ProcesoFunciones del Proceso
Modos de FallaMTBFPlanes de Mantenimiento
EL PROCESO RCM : INFORMACIÓN DE LOS ACTIVOS
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ANALISIS ESTADISTICO DE FALLAS TORRE DE LIMPIEZA DE MALTA
NUMERO DE FALLAS
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
ELEVADOR 10
LIMPLIA
DORA AELE
VADOR 9
DESGERMIZADORA A
DESGERMIZADORA BOTR
ASBASCULA
CAPTADOR D
E POLV
OELE
VADOR 11LIM
PLIADORA B
REDIER 16
REDIER 18
SIN FIN
4
TBF 1REDIE
R 17SIN
FIN 6
TBF 2
EQUI P P OS
A
LOS MAS MEJORABLES
LOS DE SEGUNDA PRIORIDAD
MAYORIA DE EQUIPOS CON BAJO NUMERO DE FALLAS
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
MTBF
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
LIMPLIA
DORA AELE
VADOR 10ELE
VADOR 9OTR
AS
DESGERMIZADORA B
DESGERMIZADORA A
BASCULAELE
VADOR 11
CAPTADOR D
E POLV
O
LIMPLIA
DORA BTBF 1
SIN FIN
4SIN
FIN 6
REDIER 16
REDIER 18
REDIER 17
TBF 2
EQUI P OS
B
LOS MAS MEJORABLES
LOS DE SEGUNDA PRIORIDAD
MAYORIA DE EQUIPOS CON MTBF BAJO DE FALLAS
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ANALISIS ESTADISTICO DE FALLAS TORRE DE LIMPIEZA DE MALTA
COSTO TOTAL
$ -
$ 10.000.000,00
$ 20.000.000,00
$ 30.000.000,00
$ 40.000.000,00
$ 50.000.000,00
$ 60.000.000,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
NUM ERO DE FALLAS
COSTO TOTAL
PERDIDAS TOTALES ELEVADOR DE CANGLIJONES No.10
MTBF
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
NUMERO DE FALLA
TIEM
PO E
NTR
E FA
LLA
S
MTBF
MTBF: TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS ELEVADOR DE CANGLIJONES No 10
DIAGNOSTICO DE PROCESOSDIAGNOSTICO DE PROCESOS
FASE No 1FASE No 1
PROCESOS ADMINISTRATIVOS
PROCESOS DE SOPORTE
ENTRADAS SALIDAS
CLIENTES/PARTESINTERESADAS
CLIENTES/PARTESINTERESADAS PROCESOS DE OPERACION
LOS PROCESOS ADMINISTRATIVOS: son las actividades que aseguran los objetivos de la empresa, por ejemplo, planeación, asignación de recursos, revisión de la dirección, etc.LOS PROCESOS DE OPERACIÓN: son las actividades que representan la razón de ser de la empresa y están muy relacionados con los clientes, ejemplo: Diseño y fabricación del producto.LOS PROCESOS DE SOPORTE : son actividades facilitadoras de los demás procesos , ejemplo: formación y entrenamiento , mantenimiento, etc.
IDENTIFICACION DE PROCESOS
PLANIFICACIPLANIFICACIÓÓNNPlanificaciPlanificacióón Estratn Estratéégica.gica.PlanificaciPlanificacióón Operacional/Producto.n Operacional/Producto.PlanificaciPlanificacióón del Sistema de Calidad.n del Sistema de Calidad.PlanificaciPlanificacióón de Nuevos Productosn de Nuevos Productos..PlanificaciPlanificacióón para mejora de n para mejora de
producciproduccióónn
MEJORAMIENTO CONTINUOMEJORAMIENTO CONTINUOComitComitéé de Calidad y monitoreo de de Calidad y monitoreo de
procesos.procesos.Acciones preventivas y CorrectivasAcciones preventivas y CorrectivasOportunidades de Mejora.Oportunidades de Mejora.Auditorias internasAuditorias internas
COMITÉ DE ORIENTACION GERENTES
MERCADEO Y VENTASMERCADEO Y VENTASRecepciRecepcióón de Pedidos.n de Pedidos.VerificaciVerificacióón de la capacidad n de la capacidad
para cumplir.para cumplir.Manejo de almacenaje y Manejo de almacenaje y
despacho.despacho.RemisiRemisióón y Facturacin y Facturacióón.n.ComunicaciComunicacióón con el Cliente.n con el Cliente.
FABRICACIONFABRICACIONSeguimiento a Seguimiento a
operacioperacióón de los equiposn de los equiposProgramaciProgramacióón de la n de la
producciproduccióónnControl de ProcesosControl de ProcesosCondiciones de trabajoCondiciones de trabajoInfraestructuraInfraestructura
PROCESOS DE CONDUCCIÓN
PROCESOS DE REALIZACIÓN
PROCESOS DE APOYO
PC-02
REQUISITOS
COMUNICACIÓN CON EL CLIENTE
PLANEAR HACER
VERIFICAR ACTUAR
GESTIÓN DE RECURSOS
PRODUCTO/SERVICIO
GESTION DE MANTENIMIENTO
RECURSOS HUMANOS
RECURSOS MATERIALES
GESTION DE DESPACHO
REQ
UIS
ISTO
S Y
EXPE
CTA
TIVA
S D
E LO
S C
LIEN
TES
RETROALIMENTACION DEL CLIENTE
CLI
ENTE
S
GREIF COLOMBIA S.A
DEFINICIÓN POLÍTICA DE
CALIDAD.
PLANIFICACIÓN OBJETIVOS DE
CALIDAD
PLANIFICACIÓN DEL SGC
PROCESO DE COMUNICACIÓN
INTERNA
PROCESO DE REVISIÓN POR LA DIRECCIÓN
GESTIÓN DE RECURSOS
AUDITORIAS INTERNAS
PROCESOS DE APOYO
PLAN DE VENTAS12 MESES
DEMANDAS INDEPENDIENTES
PLANEACIÓN DE LAS VENTAS
PRESUPUESTO DE VENTAS
SOLICITUD DE DESARROLLOS
DESARROLLOS DE NUEVOS PRODUCTOS
FORMULACIÓN NUEVA A MAX
PLAN DE CONTROL DE FABRICACIÓN
PRODUCTO DISPONIBLE PARA LIBERACIÓN
CONTROL DE CALIDAD
PRODUCTO
PROCESO DE FABRICACIÒN
RECUBRIMIENTO EN POLVO
RECURSOS MATERIALES, HUMANOS -INFRAESTRUCTURA
PRESUPUESTO DE VENTAS
PLANIFICACIÓN DE
MATERIALES
ORDENES DE COMPRAS FABRICACIÒN
CLIENTE
GESTION DE
COMPRAS
MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
DESPACHO DEL
PRODUCTO TERMINADO
PRODUCTO DISPONIBLE PARA LIBERACIÓN
CLIENTE
REQUISICIÓN DE
INSUMOS
REVISIÓN PLAN
VENTA
CORRER MRP
REVISIÓN ORDENES FABRICACI
PLAN MENSUAL
PUBLICACIÓN DEL
PLAN
REVISIÓN SOLICITUD DE DESARROLLOS
FORMULACIÓN APROXIMADA
CORRER ENSAYOS Y
AJUSTES
SELECCIONAR FORMULA PROBABLE
CORRER ENSAYO FINAL
PARA MUESTRA
ORDENES DE FABRICACIÓN A
PLANTA
PLAN DE FABRICACIÓN POR LÍNEA DE PRODUCCIÓN
LIBERACIÓN DE ORDENES A
PLANTA
PUBLICACIÓN DEL PLAN
RECEPCIÓN DE REQUISICIONES APROBADAS
SELECCIÓN ORDENES DE COMPRA MAX
EVALUACIÓN, SELECCIÓN Y
REEVALUACIÓN DE
PROVEEDORES
ORDEN DE FABRICACIÓN
PESAJE Y MEZCLA DE MATERIAS
PRIMAS
EXTRUSIÓN DE LA MEZCLA
MOLIENDA DE LAS ESCAMAS Y EMPAQUE
DEL PRODUCTO
CONTROL DE MEZCLA
CONTROL EXTRUSIÒN DE LA
MEZCLA
CONTROL MOLIENDA DE LAS
ESCAMAS
CONTROL MOLIENDA
RECUBRIMIENTO EN POLVO
VISITA TÉCNICA Y CAPACITACIÓN A
CLIENTES
CONTROL DEL PRODUCTO NO
CONFORME
EXPORTACIÓN DEL
RECUBRIMIENTO EN POLVO
COMUNICACIÓN CON EL CLIENTE
PUESTA EN FIRME DE
ORDENES DE COMPRA
PROCESOS DE LA ALTA GERENCIA
PROCESOS REALIZACION
POLYBOL S.A
Riesgo = Riesgo = ProbabilidadProbabilidad x x ConsecuenciaConsecuencia x x ExposiciExposicióónn
Probabilidad de que se materialice un PELIGRO
GestiGestióón de Riesgos n de Riesgos -- ExpresiExpresióón del Riesgon del Riesgo
Consecuencia: Valor cuantitativo o cualitativo de la materialización de un PELIGRO
TIEMPO DE EXPOSICIÓN: desde que se materialice un PELIGRO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ANALISIS DE RIESGO Y CRITICDAD
MEDIA
DESPRECIABLE
DESP. ALTABAJA EXTREM
NN NN LL MM HHNNBAJA LL MM HH EE
MEDIA MM HH EE XXLLALTA HH EE XX XX
PRO
BA
BIL
IDA
D
LL
CONSECUENCIAS
• Económicas• Salud y Seguridad• Medio Ambiente• Reputación
EVALUACION DE CRITICIDAD MATRIZ DE RIESGOS(Semicuantitativo)
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ANALISIS DE RIESGO Y CRITICDAD
FRECUENCIASEVERIDAD
PERDIDA MASIVA
PERDIDA INDIVIDUAL
INSATISFACION
VARIOS
FASTIDIO INDIVIDUAL
NO HAY EFECTO
CLIENTES
IMPACTO INTER.
EFECTO MASIVO
GRAVES DAÑOS
VARIASMUERTES5
IMPACTO NACIONA
L
EFECTO MAYOR
ALTA INESTABILIDAD
UNA MUERTE4
IMPACTO MAYOR
EFECTO LOCALIZ.
INESTABILIDAD
LESION MAYOR3
IMPACTO LIMITAD0
EFECTO MENOR
FASTIDIOLESION MENOR2
IMPACTO LEVE
EFECTO LEVE
NO HAYLESION LEVE1
54321IMAGENMEDIO AMBIENTE
PROCESOSPERSONAS
PUNTOS
RIESGO BAJO
RIESGO MEDIO
RIESGO ALTO
MATRIZ DE RIESGO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ANALISIS DE RIESGO Y CRITICDAD
TiempoTiempo EstimadoEstimado EntreEntre FallasFallas (cero (cero mantenimientomantenimiento))
Consecuencia Económica de la Falla (cero mantenimiento)Consecuencia Económica de la Falla (cero mantenimiento)
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ANALISIS DE RIESGO Y CRITICDAD
Efecto de las medidas Preventivas y de Mitigacion
Consecuencia
Pro
babi
lidad
Alto Riesgo
Preventivo
Mitigacion
Bajo Riesgo
ETBFETBF
ETBCETBC
Riesgo Base (prob. = ETBF)Riesgo Remanente (prob. = ETBC)
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ANALISIS DE RIESGO Y CRITICDAD
16000 LtFiltros
De arenaFiltros
De carbon
AlmacenAgua
Filtrada1000Gl
Floculador Filtros (arena y carbón)
Luz UV
Ozonización
1 9 Gl
MáquinaEmpacadora
FiltrosPulidores
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
1
2
33
P
F
3
3
1
2
ETBF: TIEMPO ESTIMADO ENTRE FALLAS (EN RIESGO BASE);TIEMPO ESTIMADO ENTRE FALLAS (EN RIESGO BASE);PROBABILIDAD DE FALLA EN UN ESCENARIO DE CERO MANTENIMIENTO.
ETBC: TIEMPO ESTIMADO ENTRE CONSECUENCIAS (EN RIESGO REMANENTE);PROBABILIDAD DE FALLA EN UN ESCENARIO DE “EQUIPO MANTENIDO”.REFLEJA LA EFECTIVIDAD DEL PLAN DE MP EN LA PREVENCION DE LA OCURRENCIA (INESPERADA) DE LA FALLA.
ETBFETBF/ETBCETBC:: SON CONCEPTOS TEORICOS USADOS PARA EVALUAR LA PROBABILIDAD DE FALLA.
Riesgo: Probabilidades de Falla
[Ambos se miden en años entre fallas]
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ANALISIS DE RIESGO Y CRITICDAD
ETBF (Tiempo Estimado Entre Fallas sin mantenimiento) (SIN ninguna intervención humana)
ETBC (Tiempo Estimado Entre Fallas con mantenimiento)
ETBF vs ETBC
SE DEBEN UTILIZAR CONSIDERACIONES TECNICAS SOLIDAS
METODOS DE CONTROL METODOS DE CONTROL (ANALISIS DE CAUSALIDAD (ANALISIS DE CAUSALIDAD
DE FALLAS)DE FALLAS)
FASE No 2FASE No 2
Definir grupos de trabajoDefinir grupos de trabajoM
ETOD
OLO
G
METO
DO
LOG
ÍÍAA
Definir un problemao tema de
interés
Elegir un moderador yun secretario Proponer
ideas Enriquecerideas
Analizar ysintetizar
ideas
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ANALISIS DE CAUSALIDAD
¿CUAL ES EL TIPICO GRUPO DE TRABAJO DE ANALISIS DE CAUSALIDAD?.
¿CUAN A MENDO SE DEBE REUNIR?
¿CUÁNTO TIEMPO DEBE TOMAR LA INVESTIGACION?
FACILITADOR
SUPERVISOR DE OPERACONES
OPERADOR
ESPECIALISTA
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO
TECNICO DE MANTENIMIENTO
PASO No1: NOMBRAR EL GRUPO DE RABAJO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
Equi
po N
úcle
o
IMPLEMENTAR
MONITOREAR(ICD)
PLANES DE ACCIÓN DE
CONFIABILIDAD
RECOMENDAR
Análisis de Causa Raíz
(RCA)
DIVULGAR,COMUNICAR
FEEDBACK
HP
A V
LIDER CONFIABILIDAD
COMITÉ GERENCIAL
Lideres de conf. área
Equipos Multi-Disciplinarios
RCMRBI
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
ÓPTIMO
PROACTIVO REACTIVO
ORGANIZACION TOMADA DE ECOPETROL
ANALISIS DE CAUSALIDAD RAIZ
PASO No2: SELECCIONAR Y APLICAR LA METODOLOGIA DE ANALISI DE FALLA
1. METODOLOGIA DE ARBOL DE FALLA (FTA)
2. METODOLOGIA DEL DOMINO.(CAP)
3. METODOLOGIA DE ESPINA DE PESCADO.
4. METODOLOGIA FMEA/CA
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4. Evaluación
METODOLOGIA METODOLOGIA ARBOL LOGICO DE FALLASARBOL LOGICO DE FALLAS
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
Describir el evento de falla
Describir los modos de falla
Hipotesis y verificarlas
Determinar las causas físicas potenciales de falla y verificarlas
Determinar las causas humanas potenciales de falla y verificarlas
Determinar las causas raíces potenciales latentes de falla y verificarlas
METODOLOGIA DE ARBOL DE FALLA
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
DESCRIBIR EL EVENTO DE FALLAEVENTO DE FALLA
DESCRIBIR LOS MODOS DE FALLA
MODO DE FALLA 1
MODO DE FALLA 2
MODO DE FALLA 3
MODO DE FALLA 4
CAUSA MF 1
(SI/NO)
CAUSA MF 1
(SI/NO)
CAUSA MF 2
(SI/NO)
CAUSA MF 3
(SI/NO)
CAUSA MF 3
(SI/NO)
CAUSA MF 4
(SI/NO)
HACER LISTA DE CAUSAS POTENCIALES Y VERIFICAR
VERIFICAR CAUSA RAIZ: FISICA (mecanismo de falla a nivel de componente)
MANDATORIO HASTA AQUÍ.
CAUSA(S)RAIZ.
NO DETENERSE HASTA AQUÍ.
NO DETENERSE HASTA AQUÍ.
CAUSA(S)RAIZ.
CAUSA(S)RAIZ.
VERIFICAR CAUSA RAIZ: HUMANA Acto subestandar o error humano.
VERIFICAR CAUSA RAIZ: ADMINISTRATIVO Deficiencia administrativa.
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
..
METODOLOGIA
1. SYSTEMATIC CAUSE ANALYSIS (ANALISIS SISTEMATICO DE CAUSAS)
EJERCICIO 1
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
CUANDO SE INTRODUJERON LOS PRINCIPIOS DE W. EDWARDS DEMING DE TPM E IMPULSARON EL CONCEPTO DE "CALIDAD DEL PROCESO". ESTO SIGNIFICA QUE DEBEMOS MEDIR VARIABLES CLAVES EN EL PROCESO PARA DETECTAR CUALQUIER VARIACIÓN INACEPTABLE. DE ESTA MANERA, CORREGIMOS LA VARIACIÓN EN EL PROCESO Y EVITAMOS LA MANUFACTURA DE PRODUCTOS FUERA DE ESPECIFICACIÓN. ESTA ERA SE ESTÁCONTINUANDO DENTRO DEL SIGLO 21 CON LA INTRODUCCIÓN DEL ÍNDICE DE CALIDAD SIX SIGMA (99.999996% CALIDAD).
CONTROL DE LA VARIABILIDAD DEL CONTROL DE LA VARIABILIDAD DEL PROCESOPROCESO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
EL ÁRBOL LÓGICO PERMITE REPRESENTAR GRÁFICAMENTE LAS RELACIONES DE CAUSA Y EFECTO QUE NOS CONDUCE A DESCUBRIR EL EVENTO INDESEABLE Y CUÁL FUÉ LA CAUSA RAÍZ DEL PROBLEMA.SE REQUIERE HECHOS QUE LOS SOPORTEN. ENTRE ELLOS OBSERVACIÓN DIRECTA, DOCUMENTACIÓN Y ALGUNOS CONCEPTOS CIENTÍFICOS. ¡NO PUEDEN SER RUMORES NI SUPOSICIONES!
ARBOL LOGICOARBOL LOGICO RCARCA
Fase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.AnalisisFase2.Control
NO NOS LLAMO LA ATENCIÓN EL RODAMIENTO FALLANDO, SINO EL HECHO DE QUE LA BOMBA DEJÓ DE PROVEER ALGO. POR LO TANTO EL EVENTO FINAL ES LA FALLA DEL RODAMIENTO. ESTO RESULTA EVIDENTE CUANDO VEMOS EL RODAMIENTO DAÑADO (EVIDENCIA FÍSICA). LA PARTE ALTA DE NUESTRO ÁRBOL LÓGICO SE VERÁ ASÍ:
FALLA DE RODAMIENTO EN UNA BOMBAFALLA DE RODAMIENTO EN UNA BOMBA
EJEMPLO 1EJEMPLO 1
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
EVENTO: FALLA DE LA BOMBAHECHO –VERIFICACIÓN.
MODO DE FALLA: FALLA DE RODAMIENTOHECHO - RODAMIENTO FÍSICO
ARBOL LOGICO DE FALLASARBOL LOGICO DE FALLAS
FALLA DE LA BOMBA
FALLA DEL RODAMIENTO
EJEMPLO 1EJEMPLO 1
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
CONTINUANDO NUESTRA BÚSQUEDA EN RETROSPECTIVA DE LA CAUSA Y RELACIONES DE LOS EFECTOS, NOS PREGUNTAREMOS: ¿CÓMO PUEDE FALLAR UN RODAMIENTO?
LAS HIPÓTESIS PUEDEN SER: EROSIÓN, CORROSIÓN, FATIGA O SOBRECARGA. ¿CÓMO PODEMOS VERIFICAR CUÁL DE ELLAS ES LA VERDADERA CAUSA? SIMPLEMENTE HAREMOS QUE UN LABORATORIO METALÚRGICO HAGA UN ANÁLISIS DEL RODAMIENTO.
ARBOL LOGICO DE FALLASARBOL LOGICO DE FALLAS
EJEMPLO 1EJEMPLO 1
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
PARA EFECTOS DE ESTE EJEMPLO, DIGAMOS QUE EL REPORTE NOS INDICA QUE SÓLO HUBO SIGNOS DE FATIGA, AHORA NUESTRO "ÁRBOL LÓGICO" AVANZARÁ UN SIGUIENTE NIVEL”
CONTINUACICONTINUACIÓÓN EJEMPLON EJEMPLO
FALLA DE LA BOMBA
FALLA DEL RODAMIENTO
EROSION CORROSION FATIGA SOBRECARGA
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
¿QUÉ PUEDE ESTAR CAUSANDO ESA FATIGA EN EL RODAMIENTO? ESTABLECEMOS HIPÒTESIS: PUEDE SER POR VIBRACIÓN EXCESIVA. VERIFICAMOS NUESTROS REGISTROS Y CONFIRMAMOS QUE HABÍA DEMASIADA VIBRACIÓN.
¿QUÉ PUEDE ESTAR CAUSANDO LA VIBRACIÓN?ESTABLECEMOS HIPÓTESIS: PUEDE SER POR DESBALANCEO, RESONANCIA O DESALINEAMIENTO. LE PEDIMOS AL MECÁNICO QUE LA ALINEÓ LA ÚLTIMA VEZ QUE LA ALÍNEE NUEVAMENTE. OBSERVANDO LA FORMA EN QUE LO HACE, NOS DAMOS CUENTA QUE NO SABE CÓMO HACERLO CORRECTAMENTE.
CONTINUACICONTINUACIÓÓN EJEMPLON EJEMPLO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
FALLA DE LA BOMBA
FALLA DEL RODAMIENTO
EROSION CORROSION FATIGA SOBRECARGA
ALTA VIBRACION (FISICA)
DESBALANACEO DESALINEAMIENTO (FISICO)
RESONANCIA
NO HAY PROCEDIMEIENTOS
MAL ALINEAMIENTO (HUMANA)
HERRAMIENTAS INADECUADAS
¿¿CCÓÓMO PASO?MO PASO?
¿¿CCÓÓMO PASO?MO PASO?
¿¿CCÓÓMO PASO?MO PASO?
¿¿POR QUPOR QUÉÉ??
EL COMOEL COMO
EL EL PORQUEPORQUE
CA= CAUSA RAIZ LATENTE CH= CAUSA RAIZ HUMANA
CF= FISICA
ARBOL LOGICO DE FALLASARBOL LOGICO DE FALLAS
CA= CAUSA RAIZ LATENTE
FALTA DE ENTRENAMIENTO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
¿ QUE PUEDE ESTAR PASANDO CON EL MECÁNICO?AL PREGUNTARLE, NOS ENTERAMOS QUE ÉL NO HA SIDO ENTRENADO AL RESPECTO, SUS HERRAMIENTAS NO ESTÁN EN BUEN ESTADO, NO EXISTE UN PROCEDIMIENTO A SEGUIR.
AHORA YA ESTAMOS EN CONOCIMIENTO DE LA REAL CAUSA RAÍZ, ASÍ QUE PODEMOS DESARROLLAR LAS SOLUCIONES QUE, UNA VEZ IMPLEMENTADAS, ¡¡¡TRABAJARÁN!!!
CONTINUACIÓN EJEMPLO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
FALLA DEL ELEVADOR 10
FALLA DE GIRO
BLOQUEO DE GANGLIJONES
SOLTURA DE CANGILONES
CHOQUE DE CANGLIJONES
LOS TORNILLOS SE SALEN
SOBRECARGA DESAJUSTE CORROSIÓN DESGASTE
PROCEDIMIENTO DE AJUSTE INADECUADO
FALTA DE REAPRETE
NO VERIFICACIÓNAPRETE
USO DE HERRAMIENTAS INAPROPIADA
ATASCAMIENTOEN LA PATA
FALLAS EN EL MOTOR DE GIRO
FALLA SENSOR DE GIRO
PLC –SI SEÑAL ENTRADA
CA= CAUSA RAIZ LATENTE CH= CAUSA RAIZ HUMANA
CF= FISICA
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
EJEMPLO 2EJEMPLO 2
METODOLOGIA: DOMINO
SYSTEMATIC CAUSE ANALYSIS (ANALISIS SISTEMATICO DE CAUSAS)
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS
HOMBRE
ENFERMEDAD
LESION
MUERTEOTROS
EQUIPO
PERDIDA PARCIAL
PERDIDA TOTAL
PROCESO
PERDIDA CALIDAD
PERDIDA CANTIDAD
LUCRO CESANTE
AMBIENTE
DAÑOS LEVES
DAÑOS AGUA
DAÑOS FAUNA
DAÑOS FLORA
PERDIDAS $
CAUSAS INMEDIATAS
CAUSAS BASICAS
FALTA DE CONTROL
INCIDENTE
CONTACTO CON
ENERGIA
O
SUSTANCIA
ACTOS
Y
CONDICIONES
SUBESTANDARES
FACTORES PERSONALES
O
FACTORES DE
TRABAJO
1.PROGRAMAS
INADECUADOS
2.SUBPROGRAMA
INADECUADO
3.INCUMPLIMIENTO DE ESTANDARES
precontacto contacto postcontacto
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ENFERMEDAD
LESION
MUERTE
OTROS
PERDIDA PARCIAL
PERDIDA TOTAL
PERDIDA DE CALIDAD
PERDIDA DE EFICIENCIA
LUCRO CESANTE
DAÑOS LEVES
DAÑOS AGUA
DAÑOS FAUNA
DAÑOS FLORA
PERDIDAS $
poscontacto
HOMBRE PROCESOOTROS
EQUIPOPERDIDA DE EFICIENCIA AMBIENTE
OTROS
IMAGEN
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
etapa
ES EL RESULTADO DEL CONTACTO DE LA PERSONA LESIONADA, EL EQUIPO, EL MATERIAL, EL AMBIENTE DAÑADO CON UNA FUENTE DE ENERGIA O SUSTANCIA. CUYA CANTIDAD O CONCENTRACION ES MAYOR A LA QUE ESTOS PUEDEN SOPORTAR.
INCIDENTE
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
SON LOS ACTOS, LAS PRACTICAS Y LAS CONDICIONES SUBESTANDARES QUE RODEAN O PRECEDEN LOS ACCIDENTES Y LAS FALLAS. CASI SIEMPRE SOLO SON SINTOMAS DE CAUSAS MAS PROFUNDAS.
ACTOS CONDICIONES
CAUSAS INMEDIATAS
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
.
SON LAS RAZONES POR LAS CUALES LOS ACTOS, LAS PRACTICAS Y LAS CONDICIONES SUBESTANDARES EXISTEN. SON LAS CAUSAS RAICES DETRÁS DE LOS SINTOMAS.
FACTORES PERSONALES
FACTORES DE TRABAJO
CAUSAS BASICAS
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
SON LA AUSENCIA DE LOS ADECUADOS MECANISMOS DE CONTROL DEL SISTEMA. LOS ESTANDARES DE TRABAJOS SON BAJOS O NO SON CLAROS O NO SE CUMPLEN Y LOS ESFUERZOS EXISTENTES DE LA ORGANIZACIÓN NO SON ADECUADOS PARA EL SISTEMA.
FALTA DE CONTROL GERENCIAL
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
ACTOS SUBESTANDARES
1. OPERAR EQUIPOS SIN LA AUTORIZACIÓN. 2. NO SEÑALAR O ADVERTIR EL PELIGRO.3. FALLA EN ASEGURAR ADECUADAMENTE4. OPERAR A CONDICIONES INADECUADAS.5. PONER FUERA DE SERVICIO LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.6. ELIMINAR LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.7. USAR EL EQUIPO Y/O HERRMAIENTA EN ESTADO DEFECTUOSO.8. USAR LOS EQUIPOS DE MANERA INCORRECTA.9. USO INADECUADO DEL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL O NO
USARLO.10. INSTALAR CARGA DE MANERA INCORRECTA.11. ALMACENAR DE MANERA INCORRECTA.12. LEVANTAR OBJETOS EN FORMA INCORRECTA.13. ADOPTAR UNA POSICIÓN INADECUADA PARA HACER LA LABOR.14. HACER BROMAS PESADAS DURANTE EL TRABAJO.15. REALIZAR MANTENIMIENTO A LOS EQUIPOS MIENTRAS ESTOS
ESTAN OPERANDO.16. TRABAJAR BAJO LA INFLUENCIA DEL ALCOHOL Y/O OTRAS
DROGAS.
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
CONDICIONES SUBESTANDARES
1. PROTECCIONES Y RESGUARDOS INADECUADOS.2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL INADECUADOS O
INSUFICIENTES.3. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MATERIALES DEFECTUOSOS O
EN CONDICIÓN DE FALLA.4. ESPACIOS INADECUADOS PARA DESENVOLVERSE.5. SISTEMAS DE SEÑALIZACIÓN Y ADVERTENCIAS ESCASOS6. PELIGROS DE EXPLOSIÓN O INCENDIO.7. ORDEN Y LIMPIEZA DEFICIENTES EN EL LUGAR DE TRABAJO.8. CONDICIONES AMBIENTALES PELIGROSAS: GASES, POLVOS,
HUMOS, EMANACIONES METÁLICAS, VAPORES.9. EXPOSICIONES A RUIDO, A RADIACIONES A TEMPERATURAS
ALTAS O BAJAS.10. ILUMINACIÓN EXCESIVA O DEFICIENTE.11. VENTILACIÓN INSUFICIENTE
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
1.Capacidad física/Fisiológica Inadecuada
Capacidad de movimiento corporal limitado.Sensibilidad a ciertas sustancias o alergias.Sensibilidad a determinados extremos sensoriales.(Temperatura, sonidos, etc)Visión defectuosa.Audición defectuosa.Otras limitaciones sensoriales ( tacto, gusto, olfato, equilibrio).Incapacidad respiratoria.Otras incapacidades físicas permanentes.Incapacidades temporales
2. Estrés mental o Psicológico
Sobre carga emocional.Fatiga debido a la carga o limitación del tiempo de la tarea mental .Obligaciones que exigen un juicio o toma de decisiones extremas.Rutina, monotonía, exigencias del cargo sin transcendencia.Exigencia de concentración /percepción profunda Actividades “Insignificantes” o “Degradantes”Ordenes confusas.Solicitudes conflictivas.Preocupaciones debido a problemas.
FACTORES PERSONALES
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
3.capacidad mental/ sicológica InadecuadaProblemas emocionales.Enfermedad mental.Nivel de inteligencia.Incapacidad de comprensión.Falta de juicio
Escasa coordinación.Bajo tiempo de reacción.Actitud mecánica deficiente.Baja actitud de aprendizaje.Problemas de memoria
4. Falta de conocimiento
Orientación deficiente.}Falta de experiencia.Entrenamiento inicial inadecuado.Reentrenamiento insuficiente.
5. Falta de Habilidad
1.Practica insuficiente.2.Operación esporádica.3.Instrucción insuficiente4.Falta de preparación
FACTORES PERSONALES
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
7. motivación DeficienteEl desempeño subestandar es más gratificante.El desempeño estándar causa desagrado.Falta de incentivos.Demasiadas frustraciones.Falta de desafíos.No existe intención de ahorro de tiempo y esfuerzo.Sin interés por sobresalir.Presión indebida de los compañeros.Ejemplo deficiente por parte de la supervisión.Retroalimentación deficiente con relación al desempeño.Falta de refuerzo por desempeños correctos.
6. Estrés físico o fisiológico.
Fatiga debido a la falta de descanso.Fatiga por la duración de la tarea.Fatiga debido a la carga sensorial.Exposición a riesgos contra la salud.Exposición a temperaturas extremas.Insuficiencia de oxigeno,Variación en la presión atmoféricas.Insuficiencia de azúcar en la sangre.Ingestión de drogas
FACTORES PERSONALES
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
1. Supervisión y liderazgo Deficientes.
FACTORES DE TRABAJO
Asignación de responsabilidades poco claras.Delegación insuficiente o inadecuada.Políticas, procedimientos, practicas y líneas de acción inadecuados.Objetivos , metas o estándares que ocasionan con frecuencia conflictos.Planeación y programación deficiente del trabajo.Instrucción, entrenamiento y / 0 orientaciones insuficientes.Entrega insuficiente de documentos y guías de consulta. Identificación y evaluación deficiente de las exposiciones a Pérdidas.Falta de conocimiento en la labor de administrar y Supervisar.Ubicación inadecuada del trabajador según sus cualidades y las exigencias demandadas por la tarea.Medición y evaluación deficiente del desempeño.Retroalimentación deficiente del desempeño.
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
2. INGENIERÍA INADECUADApreocupación deficiente frente a factores humanos y ergonómicos.criterios o estándares de diseño inadecuados.control / inspección inadecuada a la construcciónevaluación deficiente de la condición estándar o conveniente para operar.evaluación deficiente para el inicio de una operaciónevaluación insuficiente respecto a los cambios o modificaciones que se produzcan.
3. DEFICIENCIA EN LAS ADQUISICIONESEspecificaciones deficientes en cuanto a los requerimientos.Investigación insuficiente respecto a los materiales y equipos.Especificaciones deficientes a los vendedoresModalidad o ruta de embarque inadecuada.Inspección de recepción deficiente.Comunicación inadecuada sobre aspectos de seguridad y salud.Manejo inadecuado de los materiales.Almacenamiento inadecuado de materiales.Transporte inadecuado de materiales.Identificación deficiente de los materiales que implican riesgos.Sistema deficiente de eliminación de desechos
FACTORES DE TRABAJO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
4. MANTENIMIENTO DEFICIENTEAspectos preventivos inadecuados para:
Evaluación de necesidadesLubricación y serviciosAjustes y ensamblajes.Monitoreo de variables claves.
Aspectos correctivos inapropiados para:Comunicación de necesidadesPlaneación/ programación de tareasInspección de piezas averiadasReemplazo de partes defectuosas
5.HERRAMIENTAS Y EQUIPOS INADECUADOSAtención deficiente en cuanto a factores humanos y ergonómicos.Estándares o especificaciones inadecuados.Disponibilidad inadecuada
6. ESTÁNDARES DEFICIENTES DE TRABAJODesarrollo inadecuado de normas para:
La evaluación de las exposiciones a fallas.Coordinación con quienes diseñan el proceso.Lograr Compromiso del trabajador.Estándares/procedimientos/inconsistentes
Comunicación inadecuada de las normas de Publicación/ distribución/ entrenamiento.Adaptación a la lengua respectiva.Reforzamiento mediante afiches, código de colores .
Manutención inadecuada de las normas de:Seguimiento y actualización flujo de trabajo.
Control del uso de normas, procedimientos .
7. USO Y DESGASTEProlongación excesiva de la vida útil .Inspección y/o control deficiente.Manutención deficiente.Operar equipos por personas no calificadas o debidamente preparadas.Empleo inadecuado para otros propósitos.
FACTORES DE TRABAJO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
FALTA DE CONTROL
−No tienen un programa de controles establecidos para prevenir este tipo de incidentes, muchas veces porque, algunos de estos materiales provienen del buque y no por descuido de los operarios.
−No se realiza un seguimiento a las personas que pueden dejar estos materiales en los equipos, ya que, los trabajadores son contratados a través de outsoursing y no se puede determinar con certeza quienes originan estas fallas.
CAUSAS BÁSICAS
1Factores Personales
−Utilización de un dado inadecuado para ajustar tornillos.−Falta de verificación del tornillo ajustado.
2.-Factores de Trabajo
−Atascamiento por piedras, escobas, sacos, láminas, cangilones, etc.−Falso contacto en las conexiones con el contactor en las tarjetas de entrada del PLC.−Bobina abierta o quemada.−Acumulaciones de grano que impiden el arranque del motor.
CAUSAS INMEDIATAS
1. Actos Subestándares.−Falla en asegurar adecuadamente los cangilones.2. Condiciones Subestándares.−Atascamiento en la pata del elevador.−No llega señal a la tarjeta de entrada del PLC.−Falso contacto en las conexiones.−No llega alimentación a la bobina.−Fallas en el censor de giro.−Fallas en el motor.
INCIDENTE
Falla de Giro
Falla Trabaja
ndo
Falla eléctrica
CONSECUENCIAS
Hay paro del proceso productivo.
La producción no se procesa a tiempo.
Se generan tiempos improductivos.
APLICACIÓN METODOLOGIA-DOMINO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
.
METODOLOGIAS
2. DIAGRAMA CAUSA EFECTO - ESPINA DE PESCADO
(CAUSE – EFFECT LOGIC DIAGRAM)
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
• ES LA REPRESENTACIÓN DE VARIOS ELEMENTOS (CAUSAS) QUE PUEDEN CONTRIBUIR A UN PROBLEMA (EFECTO).
• FUE DESARROLLADO EN 1943 POR EL DR. KAORU ISHIKAWA EN TOKIO.
• ALGUNAS VECES SE DENOMINA GRÁFICA DE ESPINA DE PESCADO O DE HUESO DE GODZILLA.
• ES UNA HERRAMIENTA EFECTIVA PARA ESTUDIAR PROCESOS Y SITUACIONES
¿¿QUQUÉÉ ES?ES?
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
MAQUINARIAMATERIAL
METODOMANO DE OBRA
CALIDAD
NOTA :UTILICELO CUANDO NECESITE EXPLORAR Y MOSTRAR TODAS LAS CAUSAS POSIBLES DE UNA FALLA, INCIDENTE, PROBLEMA, ACCIDENTE,ETC.
EFECTOSCAUSAS
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
.CUANDO SE DEBE UTILIZAR ?
CUANDO NECESITE EXPLORAR Y MOSTRAR TODAS LAS CAUSAS POSIBLES DE UN PROBLEMA O UNA CONDICION ESPECIFICA O UN EFECTO DETERMINADO.
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
.
PASOS PARA LA CONSTRUCCION DEL DIAGRAMA?
1. GENERAR LAS CAUSAS.2. ELABORAR DIAGRAMA SEGÚN
PROCEDIMIENTO.3. ANALISIS E INTERPRETACION.4. ELABORACION DEL PLAN DE ACCION.
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
. PASO 1. GENERAR LAS CAUSAS
a) UTILICE LA METODOLOGIA DE LLUVIA DE IDEAS ESTRUCTURADA ACERCA DE LAS POSIBLES CAUSAS.b) PIDALE A LOS MIEMBROS DE EQUIPO QUE UTILICEN HOJAS PREVIAMENTE DISEÑADAS CON LA CATEGORIZACION DE LAS CAUSAS.(VER FORMATO)
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
HOJA DE CATEGORIZACION CAUSASMETODOS MAQUINARIA
MANO DE OBRA MATERIALES
MEDIO AMBIENTE MEDICION
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
.PASO 2: ELABORAR EL DIAGRAMA CAUSA EFECTO
A. COLOQUE LA FRASE QUE DESCRIBE O IDENTIFICA EL PROBLEMA O EFECTO EN LA PARTE DERECHA, SOBRE LA LINEA HORIZONTAL.
B. ANOTE POR CATEGORIA LAS TRADICIONALES CAUSAS PRINCIPALES O CUALQUIER OTRA CATEGORIA DE CAUSA QUE SE CONSIDERE DE IMPACTO EN EL EFECTO.
C. PARA CADA CAUSA PREGUNTESE “POR QUE SUCEDE” Y LISTE LAS RESPUESTAS COMO RAMIFICACIONES DE LAS PRINCIPALES CAUSAS.
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
1ER PORQUE?
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
MANO DE OBRAMANO DE OBRA
PERSONALPERSONAL
MATERIALMATERIAL
ORGANIZACIONORGANIZACION
CAUSA NIVEL 1
CAUSA NIVEL 3
El problema o efecto es
definido
El problema o efecto es
definido
CAUSA NIVEL 2
se identifican los factores que contribuyen a las causas
DIAGRAMA CAUSA EFECTO( MINIMO HASTA EL 3ER NIVEL)
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
HERRAMIENTAS DE CALIDAD BÁSICAS
Medio Ambiente Métodos Máquinas
Medidas Materiales Personal
Exactitud
Tiempo
Sueldosbajos
Presión
Inferencia
Procesamiento
Ratones
Impresoras
Ordenadores
Compilador
SGBDR
Programadores
Analistas
COMPUTADORACOMPUTADORA CONTEOCONTEO
Fallas en el programa
de cómputo
Error en el recuento Incorrecta
codificacióndel producto
Dificultad para localizar la pieza
PERSONALPERSONAL ALMACENALMACEN
DISCREPANCIA EN LAS EXISTENCIAS DEL ALMACEN DE LIBROS DE TEXTO
DISCREPANCIA EN LAS EXISTENCIAS DEL ALMACEN DE LIBROS DE TEXTO
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Datos ilegibles en hoja de registro
Causa nivel 1
Causa nivel 2
Causa nivel 3
Solicitudes sin programar
EJEMPLO No1( MINIMO HASTA EL 3ER NIVEL)
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
EQUIPO,MATERIALEQUIPO,
MATERIALMANO DE
OBRA(PERSONAL)
MANO DE OBRA
(PERSONAL)
Falta de energía
Pocos refrigeradores
Falta de reactivos
Microscopiosdesajustados
Impuntualidad del personal
Falta de capacitación
Ausentismo
No hay plan de trabajo
Existen pasos innecesarios en el
trabajo
Sobrecarga desolicitudes
Fechas de entrega sin tomar en cuenta
la cantidad de trabajo
AMBIENTE DE TRABAJO(POLÍTICAS)
AMBIENTE DE TRABAJO(POLÍTICAS)
MÉTODO(PROCEDIMIENTO)
MÉTODO(PROCEDIMIENTO)
DEMORA EN LA ENTREGA DE
RESULTADOS DE ANÁLISIS DE
LABORATORIO
DEMORA EN LA ENTREGA DE
RESULTADOS DE ANÁLISIS DE
LABORATORIO
EJEMPLO No2( MINIMO HASTA EL 3ER NIVEL)
Alta temperatura
Poca ventilación
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
PASO3. INTERPRETACION DE CAUSAS
A. OBSERVE LAS CAUSAS QUE APARECEN EN FORMA REPETITIVA.
B. LLEGUE A UN CONSENSO DE GRUPO, SOBRE LA PRIORIZACION DE LAS POSIBLES CAUSAS.
C. REUNA Y ORGANICE LA INFORMACION , PARA ANALIZAR LAS POSIBLES SOLUCIONES .
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
TRATAMIENTO DE LAS FALLAS TRATAMIENTO DE LAS FALLAS (ACCIONES PROACTIVAS, REACTIVAS)(ACCIONES PROACTIVAS, REACTIVAS)
FASE No 3FASE No 3
EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONES
La tarea de mantenimiento es efectivacuando…
… aumenta la confiabilidad del equipoy / o
… reduce las consecuencias de fallay / o
… reduce el riesgo de fallas multiples
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
CLASIFICACION DE LAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PLANEADO
MANTENIMIENTO NO PLANEADO
MTTO PERIODICO
MTTO PREVENTIVO
SIN PERDIDA DE TIEMPO
BASADO EN CONDICION
MTTO PREDICTIVO
TIEMPOS PREDECIBLES
MTTO MEJORATIVOS
BASADO EN DEMANDA
MMTO EMERGENCIA Y
CORRECTIVO
PERDIDA DE TIEMPO
FORZADO
ADMON DE MALOS ACTORES
FALLA
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
RIESGO Y CONFIABILIDAD FMEA Y RCA
Funciones & Fallas Funcionales
Seleccion UnidadLimites
Identificar Equiposcon Funciones
Analisis deFalla Funcional
Seleccion deTareas de
Mantenimiento
Para cada modo de falla en estudio:
• Identificar plan de mantenimiento real/requerido
• Cuestionar y Optimizar el plan de mantenimiento:
Evaluar el Riesgo Remanente (ETBC)
Análisis costo-beneficio
Evaluación Eficiencia de Mantenimiento (MEI)
• Las tareas se aprobaran si:
Son efectivas en la reducción del riesgo
y
son Costo-Efectivas
PRODUCTOS DEL RCM
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
Al seleccionar las tareas de MP se debe utilizar la Al seleccionar las tareas de MP se debe utilizar la siguiente jerarqusiguiente jerarquíía de mantenimiento:a de mantenimiento:
Predictivo (como el monitoreo de condicion)
No - invasivo (como un cambio de aceite)
Invasivo Preventivo (como el desarmado para verificar desgaste)
Renovación (como el reemplazo de un rodamiento)
JERARQUIA DE LAS ACCIONES DE MP
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
TIEMPO
Minima condicionaceptable
CO
ND
ITIO
N
Comienza la degradacion
P - falla Potencial( momento en que la falla se puede detectar )
F - falla Funcional( el item fallo )
Intervalo P - F (anticipacion a la falla)
DESARROLLO DE LAS FALLAS
TiempoTiempo
P – Falla Potencial( momento en que la falla puede ser detectada) )
F – Falla Funcional( el item fallo )
Intervalo P - F interval(anticipacion a la falla)
1 mes
2 meses
5 años?
Cuan rapido se desarrolla la falla?
MonitoreoMonitoreo de de CondicionCondicionC
ondi
ción
ANALISIS ECONOMICOS ANALISIS ECONOMICOS ((OEEOEE--EFECTIVIDAD OPTIMA DEL EQUIPO Y EFECTIVIDAD OPTIMA DEL EQUIPO Y
MEIMEI--INDICE DE EFECTIVIDAD DE INDICE DE EFECTIVIDAD DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO))
FASE No 4FASE No 4
INDICE DE EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO
MEI debe ser > 1 para aprobar las tareas !
(Riesgo Base)-(Riesgo Remanente)
(costo del plan de mantenimiento)MEI =
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
EJEMPLO DE UN ANALISIS COSTO BENEFICIO
Falla de un rodamiento en una bomba con reserva; daño secundario al eje, con uncosto de reparacion de 10,000$ (No hay efectos HSE)
• si no se hace ningun mantenimiento, ETBF es 2 años
Las tareas de mantenimiento preventivo son:• rutina operativa diaria de lubricacion, 2$ c/u• monitoreo mensual de vibracion, 50$/m• cambio de aceite dos veces por año, 50$ c/u• cambio de rodamientos en cada IG (5 años), 4,500$
• si se aplica el plan de MP anterior, ETBC es 40 años
Aprobaria las tareas?
10,000$ / 2 = 5,000$/y
365 x 2$ = 730$/y+ 12 x 50$ = 600$/y+ 2 x 50$ = 100$/y+ 4,500$ / 5 = 900$/y
+10,000$ / 40 = 250$/y
SI; el costo total de mantenimiento es de 2,580$/y
MEI =( )
330,2
250000,5 -= 2.04
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
X
X
X
FACTOR DE UTILIZACION =
AMBIENTE
ISO- 14000
CALCULO DEL FACTOR DE UTILIZACION
S Y SO
NTC -18001
X
SERVICOF.TIEMPOSERVICIODETIEMPOSERVICIODETIEMPOIDADDISPONIBIL+
=
DISPONIBILIDAD
MA MO MP EFICIENCIA
DISEÑODECAPACIDADESPERADACAPACIDADEFECTIVACAPACIDAD =
EFECTIVACAPACIDADREALPRODUCCIONEFICIENCIA =
CALIDAD
CANTIDAD PROCESADA – CANTIDAD DEFECTOSFACTOR DE CALIDAD
CANTIDAD PROCESADA =
ISO -9000
FACTOR DE UTILIZACION = F. DISPONIBILIDAD X F. EFICIENCIA X F. CALIDAD X F.AMB X F. SO
Fase2.ControlFase1.Diagnostico Fase3.Acciones Fase4.Analisis
1 234 30 0,5 1.333.333,00$ 75.000,00$ 1.408.333,00$ 2 236 2 40 0,7 1.777.777,33$ 100.000,00$ 1.877.777,33$ 3 287 51 45 0,8 1.999.999,50$ 112.500,00$ 2.112.499,50$ 4 405 118 480 8,0 21.333.328,00$ 1.200.000,00$ 22.533.328,00$ 5 554 149 310 5,2 13.777.774,33$ 775.000,00$ 14.552.774,33$ 6 669 115 480 8,0 21.333.328,00$ 1.200.000,00$ 22.533.328,00$ 7 887 218 70 1,2 3.111.110,33$ 175.000,00$ 3.286.110,33$ 8 1000 113 205 3,4 9.111.108,83$ 512.500,00$ 9.623.608,83$
10 1171 171 480 8,0 21.333.328,00$ 1.200.000,00$ 22.533.328,00$ 11 1423 252 480 8,0 21.333.328,00$ 1.200.000,00$ 22.533.328,00$ 12 2163 740 75 1,3 3.333.332,50$ 187.500,00$ 3.520.832,50$ 13 2187 24 190 3,2 8.444.442,33$ 475.000,00$ 8.919.442,33$ 14 2361 174 205 3,4 9.111.108,83$ 512.500,00$ 9.623.608,83$ 15 2720 359 45 0,8 1.999.999,50$ 112.500,00$ 2.112.499,50$ 16 3659 939 75 1,3 3.333.332,50$ 187.500,00$ 3.520.832,50$ 17 3661 2 48 0,8 2.133.332,80$ 120.000,00$ 2.253.332,80$ 18 3763 102 60 1,0 2.666.666,00$ 150.000,00$ 2.816.666,00$ 19 3766 3 165 2,8 7.333.331,50$ 412.500,00$ 7.745.831,50$ 20 3804 38 165 2,8 7.333.331,50$ 412.500,00$ 7.745.831,50$ 21 3805 1 35 0,6 1.555.555,17$ 87.500,00$ 1.643.055,17$ 22 3863 58 95 1,6 4.222.221,17$ 237.500,00$ 4.459.721,17$ 23 4778 915 40 0,7 1.777.777,33$ 100.000,00$ 1.877.777,33$ 24 4861 83 205 3,4 9.111.108,83$ 512.500,00$ 9.623.608,83$ 25 4929 68 210 3,5 9.333.331,00$ 525.000,00$ 9.858.331,00$ 26 4931 2 67 1,1 2.977.777,03$ 167.500,00$ 3.145.277,03$ 27 4934 3 90 1,5 3.999.999,00$ 225.000,00$ 4.224.999,00$ 28 5063 129 225 3,8 9.999.997,50$ 562.500,00$ 10.562.497,50$ 29 5140 77 460 7,7 20.444.439,33$ 1.150.000,00$ 21.594.439,33$ 30 5174 34 270 4,5 11.999.997,00$ 675.000,00$ 12.674.997,00$ 31 5223 49 205 3,4 9.111.108,83$ 512.500,00$ 9.623.608,83$ 32 5308 85 205 3,4 9.111.108,83$ 512.500,00$ 9.623.608,83$ 33 5311 3 135 2,3 5.999.998,50$ 337.500,00$ 6.337.498,50$ 34 5327 16 310 5,2 13.777.774,33$ 775.000,00$ 14.552.774,33$ 35 5347 20 130 2,2 5.777.776,33$ 325.000,00$ 6.102.776,33$ 36 5502 155 180 3,0 7.999.998,00$ 450.000,00$ 8.449.998,00$ 37 5584 82 351 5,9 15.599.996,10$ 877.500,00$ 16.477.496,10$ 38 5607 23 130 2,2 5.777.776,33$ 325.000,00$ 6.102.776,33$ 39 5619 12 81 1,4 3.599.999,10$ 202.500,00$ 3.802.499,10$ 40 5970 351 150 2,5 6.666.665,00$ 375.000,00$ 7.041.665,00$ 41 6138 168 1020 17,0 45.333.322,00$ 2.550.000,00$ 47.883.322,00$ 42 6161 23 130 2,2 5.777.776,33$ 325.000,00$ 6.102.776,33$ 43 6390 229 45 0,8 1.999.999,50$ 112.500,00$ 2.112.499,50$ 44 6552 162 240 4,0 10.666.664,00$ 600.000,00$ 11.266.664,00$
981 148,91 6318 143,8 383.422.126,37$ 21.567.500,00$ 404.989.626,37$ 143,6
COSTO HORA IMPRODUCTIVO
( $2'666.660)
COSTO HORA MANTENIMIENTO ($150.000)
COSTO TOTALi Ti MTBFMINUTOS
MTTR
HORAS
EQUIPO : ELEVADOR DE CANGLIJONES No10
.
PASO4. ELABORE EL PLAN DE ACCION
A. PRIORICE LAS POSIBLES ALTERNATIVAS DE SOLUCIONES.¿ QUE TAN PODEROSA O CUAN POTENCIAL ES SU INCIDENCIA EN EL PROBLEMA? (ALTA 3, MEDIA 2, BAJA 1)¿ QUE TAN FACTIBLE ES LLEVAR A CABO LA ACCION CORRECTIVA Y/0 PREVENTIVA? ( ALTA 3, MEDIA 2, BAJA 1)
B. SELECCIONES LAS SOLUCIONES, DE ACUERDO A LA VALORACION MAS ALTA , RESULTADO DE LA MULTIPLICACION DE LOS VALORES DE LAS DOS VARIABLES Y ELABORE EL PLAN DE ACCION.