Método para la implantación de un
Plan de Mantenimiento Preventivo
aplicado a utillaje en la industria
aeronáutica.
PROYECTO DE FIN DE CARRERA
presentado para optar al
Título de Ingeniero Aeronáutico Superior por
MILAGROS MORENO SÁNCHEZ
bajo la supervisión de
ADOLFO CRESPO MÁRQUEZ
Escuela Superior de Ingeniería.
Universidad de Sevilla.
Sevilla, Septiembre 2014
Método para la implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo aplicado a
utillaje en la industria aeronáutica.
Proyecto de Fin de Carrera. Ingeniería Aeronáutica Superior.
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ÍNDICE DE CONTENIDO ÍNDICE DE CONTENIDO ............................................................................................................................. i
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................................. iv
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................................... v
Cap. 1 Introducción y objetivo del proyecto. ..................................................................................... 1
1 Introducción del proyecto. .......................................................................................................... 1
2 Objetivo del proyecto. ................................................................................................................. 2
Cap. 2 Fundamentos básicos. ............................................................................................................. 3
1 Introducción al mantenimiento de utillaje en la industria aeronáutica...................................... 3
1.1 Definición de mantenimiento.............................................................................................. 3
1.2 Tipos de mantenimiento. .................................................................................................... 5
1.2.1 Ventajas e inconvenientes de los distintos tipos de mantenimiento. ....................... 6
1.3 Utillaje aeronáutico. Conceptos. ......................................................................................... 8
1.3.1 Definición..................................................................................................................... 8
1.3.2 Tipos de utillaje. .......................................................................................................... 9
1.3.3 Componentes de un útil. ........................................................................................... 11
1.3.4 Intercambiabilidad. ................................................................................................... 12
1.3.5 Tolerancia. ................................................................................................................. 13
1.4 Breve historia y evolución del mantenimiento del utillaje aeronáutico. .......................... 14
1.5 Mantenimiento de utillaje aeronáutico. ........................................................................... 15
1.5.1 Nivel I. ........................................................................................................................ 17
1.5.2 Nivel II. ....................................................................................................................... 18
1.5.3 Nivel III. ...................................................................................................................... 18
2 Gestión de los equipos. ............................................................................................................. 20
2.1 Identificación del utillaje. .................................................................................................. 20
2.2 Inventario de utillaje. ........................................................................................................ 21
2.3 Documentación. ................................................................................................................ 21
2.3.1 Normativa. ................................................................................................................. 22
2.3.2 Modelos. .................................................................................................................... 22
2.3.3 Ficha Historial. ........................................................................................................... 24
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2.4 Repuestos. ......................................................................................................................... 24
3 Gestión de los trabajos. ............................................................................................................. 25
3.1 Establecimiento de un Plan de Mantenimiento. ............................................................... 25
3.2 Planificación y programación del mantenimiento. ........................................................... 25
3.2.1 Planificación de los trabajos. ..................................................................................... 26
3.2.1.1 Procedimientos de mantenimiento. ...................................................................... 26
3.2.1.2 Tiempos de mantenimiento. ................................................................................. 27
3.2.2 Programación de los trabajos. ................................................................................... 27
4 Gestión del personal.................................................................................................................. 28
4.1 Personal de Producción. .................................................................................................... 28
4.2 Personal de Mantenimiento. ............................................................................................. 28
4.3 Subcontratación. ............................................................................................................... 29
5 Aprobación del útil. ................................................................................................................... 29
6 Responsabilidades en el mantenimiento de utillaje aeronáutico. ............................................ 32
6.1 Evolución de las responsabilidades. .................................................................................. 32
6.2 Competencias de cada departamento. ............................................................................. 34
Cap. 3 Antecedentes. ....................................................................................................................... 37
1 Situación previa de la planta. .................................................................................................... 37
2 Toma de decisiones. .................................................................................................................. 42
Cap. 4 Desarrollo del proyecto. ........................................................................................................ 47
1 Comienzo del proyecto. ............................................................................................................ 47
2 Método para la implantación del Plan de Mantenimiento Preventivo. ................................... 47
2.1 Mantenimiento preventivo de nivel NIII. .......................................................................... 48
2.2 Mantenimiento preventivo de nivel NII. ........................................................................... 52
2.3 Mantenimiento preventivo de nivel NI. ............................................................................ 55
3 Pasos para llegar mantenimiento preventivo. .......................................................................... 61
3.1 Documentación. ................................................................................................................ 62
3.1.1 Registro de activos. ................................................................................................... 62
3.1.2 Ficha Historial. ........................................................................................................... 63
3.1.3 Ruta de Inspección para la Verificación del útil. ....................................................... 64
3.1.4 Informes de Medición. .............................................................................................. 66
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3.1.5 Análisis de Informes de Medición. ............................................................................ 67
3.2 Competencias de los departamentos en el mantenimiento de utillaje. ........................... 68
3.3 Cambiar la mentalidad de todos los departamentos. ....................................................... 72
3.4 Plan de Mantenimiento Preventivo anual......................................................................... 73
3.5 Puesta en marcha de la nueva metodología de mantenimiento. ..................................... 74
3.6 Creación de un procedimiento interno con la metodología de mantenimiento. ............. 74
3.7 Comprobación de que el procedimiento se está aplicando correctamente. .................... 75
Cap. 5 Resultados. ............................................................................................................................ 77
1 Política de mantenimiento. ....................................................................................................... 77
2 Procedimiento interno para el mantenimiento de utillaje. ...................................................... 78
3 Comprobación de la aplicación del nuevo método. .................................................................. 79
4 Resultados del mantenimiento preventivo de utillaje .............................................................. 82
4.1 Nivel NI. ............................................................................................................................. 82
4.2 Nivel NII. ............................................................................................................................ 84
4.3 Nivel NIII. ........................................................................................................................... 85
5 Tendencia de interrupciones del departamento de Utillaje. .................................................... 85
Cap. 6 Conclusiones y comentarios. ................................................................................................. 88
1 Conclusiones de los resultados. ................................................................................................ 88
2 Conclusiones desde el punto de vista de los demás departamentos. ...................................... 89
3 Acciones futuras del mantenimiento preventivo del utillaje .................................................... 92
4 Referencias del proyecto. .......................................................................................................... 95
Cap. 7 Conclusión del proyecto. ....................................................................................................... 96
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................ 97
ANEXOS ................................................................................................................................................. 98
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ÍNDICE DE FIGURAS Fig. 1. Flujo de trabajo de mantenimiento según la UNE-EN 13460. ...................................................... 4
Fig. 2. Tipos de Mantenimiento según la norma UNA-EN 13306. ........................................................... 6
Fig. 3. Ejemplo de útil de montaje. .......................................................................................................... 9
Fig. 4. Grada de montaje de una estructura aeronáutica con producto. .............................................. 11
Fig. 5. Fuera grada con producto........................................................................................................... 16
Fig. 6. Instante de un Revisión Periódica con Laser Tracker (bola) y máster (útil rojo). ....................... 20
Fig. 7. Ejemplo de un modelo 3D de un útil de montaje. ...................................................................... 23
Fig. 8. Distintas plantillas de taladrado y de posición. .......................................................................... 31
Fig. 9. Útil de montaje de una cuaderna (primer plano). ...................................................................... 34
Fig. 10. Nº de interrupciones del dpto. de Utillaje por Producción. ..................................................... 39
Fig. 11. Tendencia de las interrupciones del dpto. de Utillaje. ............................................................. 40
Fig. 12. Matriz de Beneficios vs. Esfuerzo de las soluciones propuestas. ............................................. 44
Fig. 13. Diagrama de Ishikawa para búsqueda de causas de un problema. .......................................... 45
Fig. 14. Línea del tiempo del proyecto. ................................................................................................. 47
Fig. 15. Mapa de procesos del mantenimiento de nivel NIII. ................................................................ 50
Fig. 16. Instante de una Revisión Periódica NIII con Laser Tracker. ...................................................... 51
Fig. 17. Útil de Subconjunto (útil de nivel NII de mantenimiento). ....................................................... 53
Fig. 18. Mapa de procesos de mantenimiento de nivel NII. .................................................................. 54
Fig. 19. Mapa de procesos de mantenimiento de nivel NI. ................................................................... 58
Fig. 20. Kit de Accesorios para el Mantenimiento (KAM)...................................................................... 60
Fig. 21. Nº de interrupciones del Departamento de Utillaje hasta 2013. ............................................. 86
Fig. 22. Tendencia del nº de paradas hasta 2015. ................................................................................. 87
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ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1. Ventajas e inconvenientes del mantenimiento preventivo y correctivo................................... 8
Tabla 2. Esquema de la historia del mantenimiento de utillaje aeronáutico. ...................................... 15
Tabla 3. Criticidad de los problemas en la planta. ................................................................................ 43
Tabla 4. Tabla de la matriz de Beneficio/Esfuerzo de las soluciones. ................................................... 43
Tabla 5. 5 Why? Del problema del mantenimiento correctivo. ............................................................ 45
Tabla 6. Política de mantenimiento. ..................................................................................................... 78
Tabla 7. Check List para comprobar que se está aplicando el mantenimiento preventivo. ................. 81
Tabla 8. Tabla resumen del estado de los útiles de Subconjunto "C". .................................................. 83
Tabla 9.Referencias utilizadas en el documento. .................................................................................. 95
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Cap. 1 Introducción y objetivo del proyecto.
1 Introducción del proyecto.
Este proyecto se ha realizado en una empresa dedicada al montaje de grandes estructuras
aeronáuticas ubicada en Sevilla. Se trata de un proyecto real realizado bajo un programa de beca
y posterior contratación en el departamento de Ingeniería de Utillaje en dicha empresa. Con
objeto de preservar la confidencialidad de la información, se omitirá en todo momento el
nombre de la compañía en cuestión.
En cuanto al contenido, este proyecto se enfoca en la definición y la implementación de un
método para el establecimiento de un plan de mantenimiento preventivo aplicado a utillaje en la
industria aeronáutica.
Como se verá en el desarrollo de este documento, una de las finalidades del utillaje es
fabricar un tipo de pieza, montar un conjunto, realizar alguna operación sobre él (taladrado,
fresado, escariado…), etc. idéntico a sí mismo independientemente del lugar o momento en el
que se haya fabricado. Es decir, no importa cuándo y dónde se fabrique cierto elemento, que
mientras se haya producido con el mismo útil, deben ser exactamente iguales. Esto no es tarea
fácil, ya que, como todo, los útiles se desgastan con el tiempo debido al mal (o buen) uso, a las
condiciones ambientes, envejecimiento de los materiales, etc. y se pueden deformar debido a
diferentes causas (golpes, tensiones, accidentes…). Por lo tanto se hace necesario tener un buen
plan de mantenimiento de los mismos que asegure que el utillaje esté siempre en buenas
condiciones para su uso, garantizando la calidad del producto final.
Es necesario comentar que para el buen funcionamiento de una fábrica, es esencial fabricar
elementos de calidad que puedan venderse y producir dinero. Y para ello, se debe poseer unos
buenos equipos. Esto no quiere decir que los equipos sean perfectos o que siempre estén en
condiciones de fabricación ya que sería demasiado costoso, teniendo en cuenta las reparaciones,
calibraciones y puestas a puntos que habría que hacerles.
El utillaje se desgasta con el uso y cuando la precisión no sea la adecuada será necesario
realizar una reparación. Sin embargo, se puede intentar llegar a un estado en el que el coste es
mínimo, es decir, ni demasiado caro en reparaciones inútiles como por ejemplo en proporcionar
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una precisión superior a la que se requiere en el proceso o en la calidad; ni el caso opuesto que
es dejar de invertir lo suficiente en mantenimiento como para llegar a fabricar productos de
mala calidad, invendibles; ya que no producirían beneficios.
Se concluye, por tanto que no es lo mejor para la fábrica el tener equipos “demasiado
buenos” ya que en ellos se invierten demasiado dinero, pero tampoco sirve que sea “algo peor” y
que cuesta menos mantener si ello conlleva a que fabrique productos defectuosos, aunque sea
un porcentaje pequeño, ya que se traduce en grandes pérdidas. Se entiende, por tanto, que la
función de mantenimiento debe estar bien planificada para permitir fabricar productos con la
calidad requerida al coste más bajo posible.
2 Objetivo del proyecto.
El objetivo de este proyecto es la creación y aplicación de un plan de mantenimiento
preventivo de utillaje aeronáutico en una empresa dedicada al montaje de aeroestructuras. Así
como la descripción de los pasos a seguir por la empresa y las decisiones a tomar para conseguir
dicho objetivo.
Pese a que se entiende por mantenimiento a las acciones necesarias para conservar
cualquier tipo de sistema en condiciones óptimas, el plan de mantenimiento objeto de este
proyecto abarca exclusivamente al utillaje para el montaje de estructuras aeronáuticas, no
incluyendo el mantenimiento de máquinas, maquinas-herramientas ni instalaciones de planta
(electricidad, agua, sistemas neumáticos, etc.).
Como es conocido, existe una gran variedad de políticas de mantenimiento. Este
documento está enfocado al mantenimiento preventivo del utillaje aeronáutico. Bien es cierto,
que en una empresa industrial, además de lo programado, siempre surgen problemas urgentes.
El caso del mantenimiento de utillaje no es ninguna excepción y a menudo surgen situaciones
inesperadas que hay que tratar de forma crítica. Aunque este tipo de contextos se tratará en este
documento, es necesario recalcar que no es el objetivo del presente proyecto por lo tanto, no se
indagará demasiado.
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Cap. 2 Fundamentos básicos.
1 Introducción al mantenimiento de utillaje en la industria aeronáutica.
1.1 Definición de mantenimiento.
Según la norma UNE-EN 13306, se define mantenimiento como la “combinación de todas las
acciones técnicas, administrativas y de gestión realizada durante el ciclo de vida de un elemento,
destinado a conservarlo o devolverlo a un estado en el que pueda desempeñar la función
requerida”.
En otras palabras, mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar o
restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste
mínimo. Un flujograma de este conjunto de acciones o trabajos a realizar en el mantenimiento se
puede ver en la Fig. 1. Este diagrama de flujo está basado en la norma UNE-EN 13460.
El mantenimiento se encarga del control del estado de un equipo de manera que éste reúna
las condiciones para el propósito para el que fue construido maximizando su disponibilidad.
Conforme a lo expuesto, el mantenimiento debe encargarse de prevenir y/o corregir
averías, además de cuantificar y/o evaluar el estado de los equipos (o instalaciones).
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ESTUDIAR – DEFINIR LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO - CORRECTIVO
PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO
PROGRAMACIÓN DEL TRABAJO
LANZAMIENTO - ASIGNACIÓN DE LA ORDEN DE TRABAJO
EJECUCIÓN DEL TRABAJO
CIERRE DE LA ORDEN DE TRABAJO
GENERACIÓN DE INFORMES
ANÁLISIS DE INFORME
Fig. 1. Flujo de trabajo de mantenimiento según la UNE-EN 13460.
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Aunque en este tratado no se va a indagar en los aspectos económicos, bien es cierto que es
una cuestión sumamente importante para el buen funcionamiento de una fábrica, por lo que
estas acciones de conservación deber efectuarse siempre intentando optimizar los recursos para
minimizar los costes.
Asimismo, los objetivos implícitos del mantenimiento son:
Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso. Esto es,
asegurarse de que los equipos se encuentran en buen estado durante el tiempo que
esté planificado que esté en buenas condiciones.
Disminuir los costes al mínimo posible supeditado al nivel de disponibilidad
necesario. Es decir, realizar el mantenimiento de los equipos de manera que no se
invierta en esta actividad ni más ni menos de lo preciso.
Mejorar la fiabilidad de los equipos. Y con ello, fabricar productos de calidad.
1.2 Tipos de mantenimiento.
A continuación se van a describir los tipos de mantenimiento según se especifican en la
norma UNE-EN 13306:
Mantenimiento Correctivo: mantenimiento que se realiza después de reconocimiento
de una avería y que está destinado a poner a un elemento en un estado en el que
pueda realizar una función requerida.
Existen dos variantes:
- Mantenimiento Correctivo Diferido. Mantenimiento correctivo que no se
realiza inmediatamente después de detectarse una avería, sino que se retrasa
de acuerdo con reglas dadas.
- Mantenimiento Correctivo Inmediato. Mantenimiento correctivo que se
realiza sin dilación después de detectarse una avería, a fin de evitar
consecuencias inaceptables.
El Mantenimiento Preventivo: mantenimiento que se realiza a intervalos
predeterminados o de acuerdo con criterios establecidos, y que está destinado a
reducir la probabilidad de fallo o de la degradación del funcionamiento de un
elemento.
Existen dos modalidades:
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- Mantenimiento Predeterminado. Mantenimiento preventivo que se realiza de
acuerdo con intervalos de tiempo establecidos o con un número definido de
unidades de funcionamiento, pero sin investigación previa de la condición.
Mantenimiento Programado. Mantenimiento que se realiza de
acuerdo con un programa de calendario establecido o un número
establecido de unidades de utilización.
- Mantenimiento basado en la condición. Mantenimiento preventivo que
incluye una combinación de monitorización de la condición y/o la inspección
y/o los ensayos, análisis y las consiguientes acciones de mantenimiento.
Esta clasificación se muestra en la Fig. 2.
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Mantenimiento basado en la
condición
Mantenimiento predeterminado
ProgramadoProgramado, bajo
demanda o continuo
Diferido Inmediato
Fig. 2. Tipos de Mantenimiento según la norma UNA-EN 13306.
1.2.1 Ventajas e inconvenientes de los distintos tipos de mantenimiento.
· Mantenimiento Correctivo:
Las principales ventajas de este tipo de mantenimiento es que se aprovecha al máximo la
vida útil de los equipos, y además, no requiere técnicas ni elevada capacidad de análisis.
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Por otro lado, las averías se presentan siempre de manera inesperada, con todo lo que ello
conlleva: trastornos en la producción, picos de trabajos inesperados para personal de
mantenimiento, planificaciones variables en la entrega del producto… Además, siempre existe el
riesgo del fallo de elementos que no son fáciles de adquirir, por lo que se hace necesario tener un
gran volumen de stock que, por otra parte no se sabe si será utilizado o no.
El mantenimiento correctivo se usa como política cuando el coste total de paradas debido a
la avería sea menor que el coste total de acciones preventivas.
· Mantenimiento Preventivo:
La mayor ventaja en el mantenimiento preventivo es que gracias a él, se reduce
considerablemente las paradas de la producción ya que las revisiones se planifican cuando el
equipo no está en uso.
Sin embargo, si no se planifican bien estas revisiones y la frecuencia, puede que la
disponibilidad de los equipos disminuya además de aumentar el coste en revisiones (si se
realizan demasiadas revisiones innecesarias). Se ve, por tanto, que es necesaria una buena
planificación de mantenimiento para intentar optimizar los recursos y los costes. Y en cuanto al
equipo, se podría pensar que no se aprovecha su vida útil al completo, por lo que podría parecer
que con este tipo de mantenimiento se gasta más de lo necesario. Realmente, esto no es así
puesto que una reparación de una avería suele ser más costosa que una revisión de un equipo.
Además de imprevista, cualidad que no es bienvenida en la industria.
Con lo dicho anteriormente, el mantenimiento preventivo es útil efectuarlo en equipos en
los que se conoce bien su vida útil y en aquellos que están sometidos a desgaste.
Como se verá posteriormente, el utillaje aeronáutico está sometido a un elevado desgaste,
por ello, se requiere de un mantenimiento que sea capaz de controlarlo y repararlo antes de que
los productos fabricados pierdan la calidad requerida. Es decir, el utillaje en la industria
aeronáutica debe estar sometido a una política de mantenimiento preventivo.
En la Tabla 1, se muestra un esquema resumiendo las ventajas y los inconvenientes del
mantenimiento correctivo y preventivo.
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Mantenimiento Preventivo
Ventajas:
· Se reducen las paradas de Producción.
· Equipos en buen estado durante más tiempo.
Inconvenientes:
· Si no está bien planificado, la disponibilidad
puede disminuir.
Mantenimiento Correctivo
Ventajas:
· Se aprovecha al máximo la vida útil del
equipo.
· No requiere técnicas complicadas.
· No requiere elevada capacidad de análisis.
Inconvenientes:
· Picos de trabajo para el personal de
mantenimiento.
· Mantenimiento costoso, dependiendo del
fallo.
· No se asegura la calidad del producto.
Tabla 1. Ventajas e inconvenientes del mantenimiento preventivo y correctivo.
1.3 Utillaje aeronáutico. Conceptos.
1.3.1 Definición.
En el ámbito aeronáutico, se entiende por útil cualquier accesorio o dispositivo empleado
durante la fabricación de una parte o conjunto y que sirve para:
Fijar y posicionar elementos y/o sus componentes durante el trabajo.
Referenciar formas, contornos, taladros, etc.
Ejecutar pruebas funcionales y comprobaciones.
Transportar y soportar elementos de forma segura durante el proceso de
producción y almacenamiento.
De esta definición se excluyen las máquinas herramientas y cualquier máquina con
aplicabilidad universal. No obstante, las máquinas o instrumental especial que se fabrican y
aplican para la realización de una operación específica y sólo aplicable a un programa
determinado se consideran como parte del utillaje.
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De este modo, se puede definir utillaje como todo aquel elemento de apoyo a la
producción con aplicabilidad exclusiva a la realización de una función específica para un
programa determinado.
La existencia y la fabricación del utillaje se justifican en base a dos aspectos fundamentales:
El primero es facilitar la fabricación abaratando los costes, es decir, permitir la
industrialización de un proceso de fabricación.
Y por otro lado, conseguir que un mismo elemento fabricado en distintos lugares y
en distintos instantes en el tiempo resulte idéntico a sí mismo.
Fig. 3. Ejemplo de útil de montaje.
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Según su finalidad, el utillaje puede ser de varios tipos: de montaje, de moldeo, de estirado,
de recanteo, de conformado, etc.
En general, existen tantos tipos de útiles como funciones se deben desempeñar, y depende
del tipo de producto que se fabrica en la planta (piezas elementales, aeroestructuras, planta
dedicada a pruebas funcionales, etc.). En el caso de este proyecto, que se ha realizado en una
factoría de montaje de aeroestructuras, los útiles que se listan a continuación son los más
usados:
Grada: es un útil de montaje. Se caracteriza por su gran tamaño y por la presencia
de plataformas para que los operarios puedan trabajar a distintos niveles.
Fuera–grada: es un útil que sirve como complemento a la grada, donde se terminan
trabajos que, por ergonomía, no pueden ser realizados en las gradas.
Plantillas: a su vez pueden servir para distintas funciones (taladrado, trazado…).
Posicionadores: sirven para establecer la posición de una pieza relativa a otra.
Eslingas o útiles de izado: sirven izar el producto para trasladarlo de un útil a otro.
Útiles de traslado: para trasladar el producto entre plantas.
Útiles de prueba: para realizar distintas pruebas al producto.
Útiles de volteo: para girar el producto en caso necesario.
Dummies: simulan otra parte del producto que no se fabrica o monta en la misma
planta y sirve, en general, para comprobaciones.
Másteres o calibres: sirven para realizar las revisiones periódicas a otros útiles. A
su vez, también se dividen según su función (de comprobación de forma, de
comprobación de funcionalidad, calibre de posición, etc.)
Etc.
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Fig. 4. Grada de montaje de una estructura aeronáutica con producto.
1.3.3 Componentes de un útil.
En general, un útil está formado por conjuntos más pequeños o partes que pueden ser
desmontables o fijas.
Aunque la nomenclatura de estas distintas partes puede variar dependiendo el programa,
se va a establecer aquí una división básica y estándar de las partes que forman un determinado
útil:
Útil: Conjunto final.
Subconjunto o grupo: Cada subconjunto en los que se divide un útil. Por ejemplo, un
subconjunto de una grada puede ser la estructura de la misma; otro, un cierto tipo
de plantillas; otro, las cuchillas de posicionamiento (si tuviera); etc.
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Detalle o Posición: Cada parte en la que se divide un subconjunto. Un detalle puede
ser, por ejemplo, una plantilla o una cuchilla. Estos detalles, a su vez, se compone de
otros elementos como bisagras, casquillos, buchas, pasadores, las propias placas de
la plantilla o de la cuchilla, etc… Por lo que suele llamarse al conjunto de la plantilla,
por ejemplo, Det. 1500, y a los elementos que lo componen (placas, casquillos,
tornillos, buchas, pasadores, etc…) Det. 1501, Det. 1502…
Estos niveles de subdivisión dentro de la jerarquía del utillaje es lo que en la norma UNE-
EN 13306 se especifica como niveles de intervención.
En general, se ha querido dejar claro en este apartado es que un útil está dividido en
conjuntos menores, y estos a su vez, también.
1.3.4 Intercambiabilidad.
El concepto de intercambiabilidad es fundamental tenerlo en cuenta para el
mantenimiento e incluso manejo operacional de los útiles.
Intercambiabilidad se puede definir como la reciprocidad de cambio de elementos entre sí.
Y los puntos de intercambiabilidad como la característica geométrica del elemento que ha de
mantenerse siempre igual a sí misma a fin de garantizar la montabilidad del mismo.
En otras palabras, un elemento es intercambiable cuando puede ser integrado en un
conjunto superior sin necesidad de cambios en el elemento e independientemente del lugar y
tiempo de fabricación del mismo.
En la industria aeronáutica suele ser normal que la integración del conjunto superior se
haga en una planta o empresa distintas. Es decir, existen empresas dedicadas a la fabricación de
piezas aeronáuticas elementales; otras cuyo objetivo es el montaje de pequeñas estructuras
aeronáuticas (como pueden ser pequeños subconjuntos, cuadernas, largueros, etc…); otras, se
dedican al montaje de grandes estructuras (secciones de aeronaves); y otras empresas
(fabricante final) que se encargan del ensamblaje e integración total del producto final.
Es por ello por lo que esta característica es tan importante y debe ser mantenida
cuidadosamente ya que los puntos donde un subconjunto se ancla con un conjunto de orden
superior deben repetir siempre, para que no aparezcan problemas de descoordinación en la
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integración.
1.3.5 Tolerancia.
Un concepto importante en cuanto a utillaje aeronáutico es la tolerancia admitida en los
puntos claves del mismo.
Es obvio que cualquier elemento real no puede ser fabricado con las medidas teóricas
exactas puesto que las propias máquinas de fabricación tienen ciertos errores. Es por ello por lo
que se debe definir, para cualquier elemento fabricado, un rango de tolerancias admisible
dependiendo de la función que vaya a desempeñar dicho elemento.
En el caso del utillaje, el rango de tolerancia que se admite es, generalmente, un tercio de la
tolerancia que debe tener el producto fabricado por el útil.
En otras palabras, supóngase que se desea fabricar cierto elemento aeronáutico (cualquier
elemento, desde la fabricación de un elemental hasta el montaje de una gran estructura
aeronáutica). Dicho elemento aeronáutico tiene, por definición de diseño, un rango de
tolerancias de sus medidas entre el cual debe estar fabricado. Con esto, el utillaje necesario para
fabricar el elemento aeronáutico deseado, debe estar fabricado con una tolerancia igual o menor
a la tercera parte de la tolerancia admitida en el producto a fabricar.
De esto se deduce que si se diseña un producto con una tolerancia muy estricta, la
tolerancia del útil que lo fabrica debe ser tres veces más estricta (la tercera parte). Y en los
diseños del útil debe especificarse.
Además, la tolerancia en un útil depende del eslabón en el que éste se encuentre en la
cadena de utillaje, es decir, la tolerancia de un útil que fabrica piezas elementales debe ser más
estricta que la tolerancia que monta esa misma pieza en un conjunto mayor. Esto es así para
evitar interferencias en el montaje en caso de que las piezas estén al límite de tolerancia y tenga
éstas signos opuestos.
El hecho de que las medidas del útil se encuentren dentro de los márgenes de tolerancias
que se especifican en el diseño es muy importante puesto que es un factor significativo para que
el producto final tenga la calidad requerida.
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Se puede entrever la importancia que tiene el hecho de revisar de manera periódica las
medidas de las partes de los útiles que están sometidas a desgaste ya que de ello depende la
calidad del producto a vender. Este tipo de revisiones son las actividades de mantenimiento de
nivel NII.
En cuanto a las medidas que se han mencionado, se refiere a aquéllas que el producto debe
mantener, diámetro de un casquillo de taladrado a definitivo, diámetro de un bulón de
posicionamiento, etc. Las dimensiones que no son críticas (medida de la forma del útil, casquillos
de taladrados previos, etc.) pueden tener un rango de tolerancias más amplio o incluso no
especificarse tolerancia en los diseños, lo cual significa que la tolerancia es libre.
1.4 Breve historia y evolución del mantenimiento del utillaje aeronáutico.
A continuación se van a mencionar los cambios de metodología del mantenimiento en
cuanto al utillaje en la industria aeronáutica a lo largo de la historia.
En general, el mantenimiento de los equipos en las empresas se hace desde que existe
maquinaria, sólo que se van mejorando los métodos a medida que se avanza en conocimiento y
tecnología.
En concreto, en el ámbito del utillaje aeronáutico, la corriente que se seguía hasta los años
40 era el “Mantenimiento Correctivo”. Es decir, no se arreglaba nada hasta que no se rompiese.
De esta manera, la actitud de empresa es producir a toda costa, y en cuanto al utillaje, se
mantenía una mentalidad de “apagafuegos”: sólo se actúa cuando hay averías y por tanto no se
puede producir. Mientras se pueda fabricar, no se mantienen los útiles, puesto que, según esta
filosofía, el principal objetivo es producir y el mantenimiento se realizará cuando el equipo no
esté en uso. Intuitivamente, se ve que esta filosofía de mantenimiento no es la adecuada ya que
puede provocar grandes paradas en la producción cuando se produzca el fallo total, además de
ser muy costoso puesto que sería necesaria una reparación completa del equipo que ha fallado.
Asimismo, con esta metodología se hace imposible planificar el trabajo de del departamento de
mantenimiento, por lo que usualmente pueden encontrarse con elevados picos de trabajo, e
incluso desbordados, mientras que, por el contrario, otras veces pueden encontrarse con poco
trabajo u ociosos. Concluyendo, esta metodología de mantenimiento es ineficaz para el buen
funcionamiento de los equipos en una planta industrial.
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Entre los años 50 y 60, se evolucionó al “Mantenimiento Preventivo”, que es planificado y
no depende de si el equipo se encuentra averiado o no, como en el caso anterior. De esta manera,
se consigue mantener cualquier tipo de instalación sin dejar de producir. Constituyó un gran
avance puesto que se produjo una gran mejora con respecto al método de mantenimiento
anterior evitando grandes paradas innecesarias y aprovechando los huecos de descanso de la
máquina para efectuar el mantenimiento correspondiente.
A partir de los años 60, además de estar planificado el mantenimiento, se empezó a tratar
las causas, el por qué ha fallado el equipo. Y a partir de ahí, averiguar cómo se puede mejorar
para evitar que suceda de nuevo. Es el llamado “Mantenimiento Predictivo”. Con esta
sistemática, se trata la causa raíz del problema y por ende, los equipos son más seguros y fiables
evitando que se inutilicen una y otra vez por las mismas causas. Al ser una variante del anterior,
normalmente se le suele llamar mantenimiento preventivo a aquel mantenimiento que además
de estar planificado, se le estudian las causas de fallo para evitar paradas posteriores.
En la Tabla 2 se ve un esquema de lo que se acaba de comentar.
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
PERIODO - 1940s 1950s-1960s 1960s
CARACTERÍSTICAS Apagafuegos. Planificado. Tratar causas.
ACTITUDES · “Si no está roto, no se cambia”.
· “Tú sigue, nosotros lo reparamos”.
· “Tú sigue, nosotros lo mantenemos”.
· “¿Por qué ocurrió?”.
· “¿Cómo podemos prevenir que suceda de nuevo?”.
IMPACTO · Costoso.
· Aventurado.
· Ineficaz.
· Mejora.
· Mantener la producción.
· Solución causa raíz.
· Equipos más seguros.
Tabla 2. Esquema de la historia del mantenimiento de utillaje aeronáutico.
1.5 Mantenimiento de utillaje aeronáutico.
Los proyectos de avión suelen estar en producción no menos de 25 años, siendo muy
pequeño el porcentaje de útiles que se duplican durante toda la fase de producción, y si se hace
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es debido a necesidades de la producción; pocas veces se duplica un útil para sustituir a otro. Por
tanto, los útiles han de asegurar durante toda la vida del programa que el producto sigue
saliendo idéntico a sí mismo.
Pero el utillaje, como todo elemento físico, con el tiempo está sometido a cambios debidos a
deformaciones por tensiones acumuladas o liberadas, corrosión y envejecimiento de los
materiales, desgastes por uso, empleo indebido, accidentes, etc. Estas situaciones han de ser
controladas antes de que el producto se vea afectado por ellas y por esto el utillaje aeronáutico
debe estar sometido a un severo plan de revisiones periódicas.
Estas revisiones se establecen en tres niveles de profundidad:
Nivel I o visual.
Nivel II o de desgaste.
Fig. 5. Fuera grada con producto.
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Nivel III o de deformación.
Debido a los distintos niveles de mantenimiento y el número considerable de útiles que se
encuentran en una planta de fabricación aeronáutica, se hace necesario tener bien planificado
las inspecciones, el tiempo requerido para cada una de ellas, los recursos y medios necesarios
para completar el trabajo, etc. por lo que, en general, el mantenimiento que se aplica en el utillaje
aeronáutico debe ser del tipo predictivo, es decir, mantenimiento preventivo mejorado y
optimizado. Esta realidad no quita que sea necesario realizar algunas intervenciones del tipo
correctivo cuando falla un útil.
Esto casa con la norma UNE-EN 13306, donde se define nivel de mantenimiento como la
clasificación de las tareas de mantenimiento en función de la complejidad de las mismas. En
concreto, en dicha norma se definen los tres primeros niveles como:
Nivel 1. Se caracteriza por acciones sencillas que se realizan con un entrenamiento
mínimo.
Nivel 2. Se caracteriza por acciones básicas que deberían ser realizadas por personal
cualificado aplicando procedimientos detallados.
Nivel 3. Se caracteriza por acciones complejas que se realizan por el personal técnico
cualificado aplicando procedimientos detallados.
Esta norma especifica más niveles de mantenimiento pero al no ser de aplicación en este
proyecto, no se enumeran en este documento.
A continuación se van a detallar, de forma general, las actividades que se debe realizar en
los distintos niveles de mantenimiento en el ámbito del utillaje aeronáutico.
1.5.1 Nivel I.
Se realizan actividades de mantenimiento de rutina según la norma UNE-EN 13306. Son
revisiones visuales rutinarias. Se procede de manera visual y se realizan antes o después de cada
empleo del útil o con una periodicidad relativamente corta (del orden de días), observándose
que no se aprecian daños visibles (golpes, pérdidas de elementos aflojamiento de fijaciones,
oxidaciones, etc.). Este nivel de mantenimiento es aplicable a todo tipo de útiles, desde una grada
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de integración hasta la más pequeña de las plantillas o un simple posicionador.
1.5.2 Nivel II.
Son revisiones de desgaste. Por el uso, los útiles de desgastan, sobre todo aquellas partes
que están constantemente sometidas a fricción, como pueden ser buchas o casquillos de
taladrado, casquillos de posicionado, pasadores, etc. En este tipo de mantenimiento, se
chequean, ya con mediciones, los puntos críticos del útil o aquéllos que están sometidos a
mayores cargas o desgaste conocido y la posible aparición de distorsiones. Según la importancia
del útil y su función se realizan cada cierto número de repeticiones del producto o con una
periodicidad mayor (puede ser hasta 4 años) dependiendo del uso que se dé a cada útil. Estas
operaciones, al estar planificadas, se hacen aprovechando tiempos muertos del útil sin parar la
cadena de producción, salvo si se observara un defecto importante y fuese necesario más tiempo
para su reparación. Se aplica a útiles de cierto grado de responsabilidad los incluidos en las
cadenas de intercambiabilidad, de verificación y a todo el utillaje de montaje de grandes
conjuntos e integración de avión.
1.5.3 Nivel III.
Lo que en la industria aeronáutica se llama mantenimiento de nivel NIII, según la norma
UNE-EN 13306, se corresponde con actividades de revisión general u overhoul. El útil se chequea
totalmente en todos sus puntos, se reponen todos los elementos averiados o desgastados, se
renuevan las protecciones en mal estado, desconchones de pinturas, etc. Según la importancia
del útil y su uso se realiza cada cierto número de años. Es de aplicación a todo el utillaje incluido
en las cadenas de intercambiabilidad, utillaje de montaje de grandes conjuntos de avión y el
utillaje de integración. Para el mantenimiento de NIII, se usan másteres o calibres para
comprobar que el útil no se ha deformado y sigue proporcionando buenas posiciones para el
producto. Los másteres o calibres son un tipo especial de utillaje que tiene las características
geométricas principales que debe tener el útil. Al situarlo en el útil (posiciones detalladas en el
plano del máster), se compara el útil con el máster mediante puntos de coordinación, planitud,
posiciones relativas, etc.
Hoy en día, se usa el Laser Tracker para verificar que el útil no ha sufrido modificaciones.
Con láser, se miden puntos críticos en el espacio. Se han de medir:
Puntos de referencia. Estos puntos se miden para formar un triedro de referencia en el
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espacio y así poder comparar las mediciones con el modelo 3D del útil.
Tooling Holes (TH). Los TH son los puntos de coordinación entre el útil y el producto,
por lo tanto deben estar bien calibrados en la posición en la que deberían estar para
fabricar un producto de calidad.
Coordination Holes (CH). Son puntos de coordinación entre distintas partes de un útil,
entre una grada y una parte móvil, una plantilla, etc. se debe asegurar que la
coordinación es la correcta.
Ciertos puntos específicos para medir posiciones, direcciones en el espacio de ciertos
ejes, planitud, posiciones de ciertas partes móviles…
Como se ha comentado con anterioridad, los programas aeronáuticos tienen una vida de
unos 25 años, por lo que, actualmente, el uso de calibre sigue coexistiendo con las nuevas
tecnologías. Sin embargo, suele ser un uso combinado ya que el Laser Tracker tiene muchas
ventajas como la sencillez, comodidad y rapidez de su uso, mientras que los calibres suelen ser
muy pesados y en general necesitan ser transportados mediante puentes grúa con personal
cualificado, por lo que es un proceso más lento.
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Fig. 6. Instante de un Revisión Periódica con Laser Tracker (bola) y máster (útil rojo).
2 Gestión de los equipos.
Como ya se ha comentado en la introducción de este documento, no se va a tratar el
mantenimiento de máquinas, herramientas ni cualquier tipo de instalaciones. La naturaleza de
los equipos que se tratan en este texto es exclusivamente utillaje aeronáutico en el entorno de
una empresa de montaje de grandes aeroestructuras.
2.1 Identificación del utillaje.
Es de vital importancia identificar cada útil que se encuentra en la planta, es decir, darle un
nombre a cada útil. Este nombre o Part Number (a partir de ahora P/N) se trata de un código
alfanumérico que determina unívocamente cada útil con un código distinto.
El formato de los P/N depende del cliente al que va dirigido el producto fabricado con el
útil ya que, en general, cada fabricante tiene sus propios procedimientos internos y en concreto
una forma distinta de codificar los P/N. Al haberse realizado este proyecto en una empresa
subcontratada por varios fabricantes, los útiles de la planta tienen formatos distintos.
La identificación debe situarse en una zona visible del útil y siempre de forma permanente
para que nunca la pierda. Los útiles pequeños pueden llevarla identificación grabada o
troquelada en algún lugar visible (acorde con el diseño del útil). Por otro lado, los útiles de
ensamblaje o de mayor tamaño deben identificarse mediante una etiqueta (de aluminio,
normalmente) fijada en un lugar visible de la estructura del útil. En dicha etiqueta, debe
aparecer el P/N y además mostrar información relevante al útil: fecha de fabricación, peso del
útil, si es intercambiable o no…
Por otro lado, al igual que las placas de identificación, los útiles que lo requieran deben
poseer la placa de control de mantenimiento. Respecto a esto, es necesario tener en cuenta dos
aspectos: primero, los útiles que requieren este tipo de placas son aquellos a los que se les
aplican un mantenimiento de Nivel III. Y segundo, el contenido de esta placa: se trata del control
(escueto) del mantenimiento efectuado sobre el útil desde el momento de su creación, por lo que
debe aparecer la fecha en la que se ha realizado el mantenimiento, la profundidad (nivel) del
mantenimiento, la codificación del informe de aceptación del útil y el sello de la persona
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responsable de la aceptación.
Además del útil en sí, también deben estar identificados todos los detalles de los mismos en
especial aquellos que son desmontables para evitar pérdidas, poder localizarlos fácilmente en el
plano y saber con exactitud dónde van montados. En la identificación de las partes desmontables
debe aparecer el P/N del útil, el subconjunto al que pertenece, y el número de detalle del que se
trate.
2.2 Inventario de utillaje.
O lo que la norma UNE-EN 13460 llama Registro de activos.
Es absolutamente esencial disponer de un inventario de todo el utillaje que se encuentra en
la planta. Si no fuese este el caso, la empresa se encontraría en un caos sin orden, no se sabría si
quiera qué se posee y qué no. Y, con respecto al mantenimiento, no habría manera de realizar
mantenimiento preventivo puesto que si no se sabe qué se tiene, no se puede planificar
mantenimiento alguno.
Pero tener una lista de los útiles que se encuentran en la planta tampoco es suficiente. El
listado debe poseer cierto orden y estar clasificado según varios criterios.
El inventario debe listar cada equipo con su código o P/N, clasificar los útiles por
programas; dentro de cada programa, la estación a la que pertenece. Además, cada útil debe
tener una breve descripción del tipo de utillaje del que se trata. En definitiva, en la lista se debe
indicar la máxima información posible de cada elemento en cuanto a descripción, programa,
estación, función, ubicación… En cuanto a mantenimiento, se debe indicar el nivel de
mantenimiento requerido por cada útil.
Otro dato importante que debe estar en el registro de utillaje es si el útil es intercambiable
o no, puesto que si lo es, requiere un trato más cauteloso en cuanto a las exigencias de
mantenimiento.
2.3 Documentación.
Para la correcta gestión del utillaje, también es necesaria la gestión documental de los
mismos. La documentación es muy importante para tener bien controlado el utillaje. Es por ello
que es un factor muy importante en auditorías que se pudieran tener. Pero esto es otro tema que
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no se trata en este documento.
Aunque se debe tener variada documentación de todo lo que concierne al utillaje, en este
apartado, se van a mencionar los principales tipos de documentos relacionados con la gestión
del utillaje.
Toda la documentación necesaria para el mantenimiento de cualquier tipo de elemento se
encuentra recogida en la norma UNE-EN 13460. Pese a ello, y como ya se ha comentado, se van a
enumerar los documentos más característicos.
2.3.1 Normativa.
Para la gestión del utillaje siempre hay que tener en cuenta las normativas vigentes
respecto al tema, ya sean de entidades externas o internas de la empresa. Se debe tener en
cuenta la normativa vigente en el país en el que se encuentra la planta de montaje, así como la
normativa del país del cliente, o la del cliente final del producto.
Existen muchos tipos de normativas, por ejemplo, de montaje, de fabricación, de seguridad
e higiene laboral, etc. Normas de materiales que se deben usar en cada tipo de útil, forma que
deben tener, cómo deben ir ensamblados, normativa de tolerancias, etc.
Las más usadas son las normas internas y aquellas que el cliente exige (suelen ser normas
internas del cliente).
En el presente proyecto no se va a indagar en la normativa, pero sí se quiere recalcar en
este apartado la necesidad de seguirlas y cumplirlas ya que se establecen por el bien del
producto, y por el bien de la empresa.
2.3.2 Modelos.
Los modelos son el diseño del utillaje. Tanto el modelo bidimensional (planos) como el
tridimensional.
El diseño 2D es muy útil, sobre todo, para el NII del mantenimiento ya se es donde se
encuentran los datos teóricos con sus tolerancias; que sirve para las mediciones y chequeos que
hay que realizar. Aunque esta información se suele volcar en los procedimientos a seguir en el
mantenimiento, siempre se deben tener los planos para consultas o, incluso, porque los propios
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procedimientos de mantenimiento pueden indicar que se consulte el plano.
Por otro lado, el diseño en 3D es importante tenerlos para el mantenimiento de nivel NIII,
ya que el láser tracker proporciona una nube de puntos en el espacio que hay que validarlos
comparándolos contra el modelo teórico del útil.
Como siempre, los modelos varían de formato dependiendo del programa. Y pueden estar
en soporte digital (normalmente CATIA) o en soporte papel dependiendo de la antigüedad del
mismo. En general, el considerado como válido es el modelo que está en soporte digital y la
tendencia es digitalizar los planos más antiguos.
Fig. 7. Ejemplo de un modelo 3D de un útil de montaje.
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2.3.3 Ficha Historial.
Al igual que el resto de equipos en la industria, el utillaje aeronáutico debe tener ficheros
de históricos en el que se describa cronológicamente las intervenciones sufridas desde su puesta
en servicio. Además de los datos relevantes a la fabricación, certificados de conformidad de
materiales y de fabricación, etc.
En la Ficha Historial se debe apuntar:
Estado de fabricación.
Información de la puesta a punto.
Las revisiones que se han llevado a cabo sobre él con sus resultados (conforme/no
conforme).
Modificaciones que ha sufrido debido a peticiones de parte de Ingeniería o de
Producción.
Todo mantenimiento correctivo que se le haya aplicado.
Las ampliaciones de fecha de revisión (si aplica).
Etc…
En definitiva, la Ficha Historial del útil es una manera de no perder la trazabilidad del
mismo, ya que cada intervención sobre el útil debe estar reflejada de forma detallada. Las fichas
deben archivarse de manera que estén ordenadas cronológicamente para, como se acaba de
comentar, no perder la trazabilidad.
2.4 Repuestos.
Los repuestos en el ámbito del utillaje aeronáutico se deben atender y gestionar como
cualquier instalación industrial. Pero siempre teniendo en cuenta que no se puede tener útiles
en stock, por muy pequeños que sean, ya que el coste de los mismos es muy elevado.
Sin embargo, sí se pueden tener recambios de detalles como pueden ser casquillos. Aun así
no es recomendable excederse en el stock ya que normalmente los detalles de los útiles son muy
específicos para cada uno de ellos, lo que hace que el coste se eleve. Aunque lo más
recomendable es fabricar el utillaje lo más estándar posibles (con elementos normalizados), el
fabricante del útil no siempre lo hace así, siendo frecuente encontrar útiles con casquillos y
pasadores especiales. Y por tanto, es imposible tener repuesto de cada detalle ya que, además
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del elevado número de componentes, los elementos fabricados son más caros que los
estandarizados.
Como conclusión, se aconseja tener como repuesto aquellos elementos (normalizados) que
el histórico manifieste que sea necesario, por lo tanto, es la experiencia quien dice qué
elementos tener de stock.
3 Gestión de los trabajos.
3.1 Establecimiento de un Plan de Mantenimiento.
La implantación de un plan de mantenimiento preventivo al utillaje aeronáutico puede
realizarse según los siguientes pasos:
1. Inventariar y clasificar el utillaje. Tal y como se describe en el Cap. 2 apartado 2.2.
2. Establecer un sistema de inspecciones. Es necesario un procedimiento a seguir para
que el departamento de mantenimiento pueda realizar las intervenciones necesarias de
una manera ordenada y eficaz.
3. Determinar las necesidades de mantenimiento de cada útil. Dependiendo del tipo de
útil que se trate, será necesario un tipo de mantenimiento u otro. Por ejemplo, un
enrasador tendrá un mantenimiento de Nivel I, mientras que el de un útil de
ensamblaje será NIII.
4. Elaborar una planificación. Una vez analizado el utillaje de manera individual, es
necesario coordinarlos por grupos, familias, periodicidad, etc. de manera que se
optimice la mano de obra. Salvo casos especiales, el plan de mantenimiento preventivo
de utillaje está basado en la periodicidad ya que, tras el mantenimiento, el útil queda
aprobado para un periodo de tiempo determinado. Luego, la siguiente inspección del
mismo útil será, si no existen contrariedades, antes de concluir dicho periodo de
tiempo.
5. Implantar el sistema.
3.2 Planificación y programación del mantenimiento.
Para una buena optimización de los recursos es necesario planificar y programar los
trabajos. La dificultad adicional que tiene el mantenimiento con respecto a cualquier otra
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actividad empresarial es que éste debe estar coordinado con la planificación y la programación
de la producción.
La planificación de los trabajos consiste en prever la realización del trabajo en un periodo
de tiempo establecido. En ella, se tiene en cuenta el tiempo disponible y por ende, gracias a ella,
se puede ajustar los objetivos al tiempo que se tiene. En la planificación se indica el tiempo que
cada tarea requiere, pero en ella no se indica qué acciones concretas realizar en cada momento.
Por otro lado, la programación es adjudicar una tarea en concreto a un determinado
periodo de tiempo. Es decir, una vez planificado los trabajos, la programación es establecer el día
y el orden de ejecución. Con ella, se sabe qué corresponde hacer en cada momento.
3.2.1 Planificación de los trabajos.
Para planificar los trabajos de mantenimiento de manera eficiente, es necesario especificar
el trabajo a realizar, estimar los recursos y medios necesarios y definir los procedimientos
aplicables. Es necesario gestionar la mano de obra así como los materiales necesarios.
En cuanto a la preparación de la mano de obra se deben tener disponibles las normas
procedimiento y guías de trabajo aplicables, establecer el personal necesario con la cualificación
y formación requerida para cada trabajo, o permisos específicos (por ejemplo, si se trata de
mantenimiento de NIII, quizás sea necesario personal capacitado para uso de puente grúa).
Referente a la gestión de los materiales, depende del tipo de mantenimiento: para NI, en
general, no es necesario material; para NII es necesario preparar instrumental de medición y
para NIII, además, del instrumental de medición, se requiere calibres, Láser Tracker, puente
grúa, carretilla…
3.2.1.1 Procedimientos de mantenimiento.
Un punto importante en el mantenimiento son los procedimientos de trabajo. Son unos
manuales que permiten al personal de mantenimiento o al responsable de la ejecución realizar
la inspección. Deben ser útiles y de fácil manejo. En ellos se deben incluir:
Documentación aplicable: planos, modelos…
Material necesario para realizar las operaciones de mantenimiento: instrumental
de medición, máster, material auxiliar…
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Operaciones y orden de ejecución.
Zona donde apuntar los resultados, si aplica.
Control de cambios del propio documento, para no perder trazabilidad.
3.2.1.2 Tiempos de mantenimiento.
En el apartado 9 de la norma UNE-EN 13306 se detalla cada uno de los tiempos que
intervienen en el mantenimiento de cualquier equipo.
Sin embargo, en este documento sólo se va a recalcar que es interesante conocer el tiempo
que se tarda en realizar cada inspección de mantenimiento. Con estos datos, se obtendría una
programación fiable y se podría optimizar los trabajos para conseguir ser más eficientes.
Para calcular estos tiempos, no es suficiente conocer el tiempo que tarda un operario en
realizar la intervención en sí. También hay que tener en cuenta el tiempo de transporte de
másteres y otros elementos (no siempre los másteres se encuentran en la fábrica), el de
preparación, el de ejecución del trabajo, y, no menos importante, los tiempos de espera e
imprevistos.
En general, estos tiempos se estiman en base a la experiencia de trabajos anteriores. Y es
muy importante, por ejemplo, a la hora de subcontratar personal para efectuar los trabajos.
3.2.2 Programación de los trabajos.
Como ya se ha comentado con anterioridad, con la programación se pretende asignar a
cada tarea de mantenimiento, un periodo de tiempo determinado.
Existen tres niveles de profundidad en la programación de los trabajos:
1. Programación a largo plazo. Suele ser de un año o más y es el definido en el
presupuesto anual. Son grandes intervenciones de mantenimiento previstas como las
inspecciones de Nivel III en utillaje.
2. Programación a medio plazo. Son las programaciones mensuales o semanales. En ellas
van incluidos las inspecciones de mantenimiento preventivo y correctivo, en caso
necesario.
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3. Programación diaria. En cada turno, se concretan los trabajos de la programación
anterior, estableciendo un orden de prioridad o criticidad.
Conviene recalcar aquí que, en general, en una planta de montaje como la que se trata en
este proyecto, el Departamento de Mantenimiento se encarga de muchas más tareas además del
mantenimiento de utillaje. En lo relativo a utillaje, son necesarias las programaciones hasta el
nivel 2, es decir, programación a largo plazo (es necesario conocer a qué útiles les toca
revisiones el presente año) y a medio plazo, con programación mensual es suficiente. De la
programación diaria del personal de mantenimiento se encarga el responsable de dicho
departamento, que programa las tareas de sus técnicos.
4 Gestión del personal.
Aunque no es el principal objetivo de este tratado, en este apartado se van a ver aspectos a
tener en cuenta relativo a la gestión de personal para la realización de trabajos de
mantenimiento de utillaje.
El personal que realiza el mantenimiento depende del nivel del que se trate. Pese a que en
el Cap. 2 apartado 6 se verán las responsabilidades en los trabajos de mantenimiento por cada
departamento, en este apartado se pretende destacar a grandes rasgos qué tipo de trabajo
realiza cada cual, junto con algunas consideraciones a tener en cuenta.
4.1 Personal de Producción.
Los operarios son los que mejor conocen los útiles ya que trabajan con ellos a diario. Por
tanto, deben ser quienes se encarguen del mantenimiento preventivo de nivel NI, comprobando
el estado y la buena funcionalidad de los mismos.
Dependiendo de cómo se planifiquen los trabajos, deberán realizar el mantenimiento tras
el uso del útil, al finalizar, el turno, al finalizar la semana, etc. Por ello, en su planificación de
producción deben tener en cuenta estos tiempos de mantenimiento.
4.2 Personal de Mantenimiento.
El departamento de mantenimiento, se encarga del correctivo y de las tareas más
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complejas como el mantenimiento NII, dónde no sólo se trata de comprobar el estado del útil
sino que deben medir, comparar mediciones y resultados, etc.
También son los encargados de manejar los másteres en las revisiones periódicas de nivel
NIII, por tanto, entre otras cosas, el personal de mantenimiento debe tener acreditaciones para
usar los másteres, así como capacitación para usar el puente grúa y carretilla para el transporte
de los mismos.
Por lo tanto, este departamento debe estar suficientemente dimensionado para que sea
capaz de realizar los trabajos que les ha asignado y con un personal con las capacitaciones
necesarias para llevarlos a cabo.
4.3 Subcontratación.
Dependiendo de la planta que se trate, y del personal del que se disponga, se deberá
subcontratar ciertos trabajos de mantenimiento.
En general, el trabajo que se suele contratar en la medición láser del mantenimiento NIII,
ya que se trata de unos equipos muy específicos cuyo mantenimiento es muy costoso y para una
empresa que no se dedica a la medición láser, es mucho más cómodo, fácil, y sobre todo, barato
subcontratar este tipo de tareas antes de tener estos equipos en la factoría, junto con personal
capacitado para usarlos. Por tanto, con esta consideración, se hace necesaria la subcontratación
en los niveles NIII.
Además, si no se dispone de personal con las acreditaciones necesarias (para uso de puente
grúa, carretilla, etc.), se deberá subcontratar también este tipo de trabajos. O incluso, se puede
subcontratar todo tipo de trabajos de mantenimiento, si se considera oportuno en la política de
empresa.
La gestión de la subcontratación depende de la política de cada empresa, pero suele ser
normal tener que pedir varías ofertas a distintos proveedores y hacer una evaluación técnico-
económica de las mismas.
5 Aprobación del útil.
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Una vez realizado los trabajos de mantenimiento sobre un útil, el Departamento de Calidad
de Utillaje debe realizar un informe en el que se describa la situación actual del útil y la
aprobación o no del mismo para el siguiente periodo de tiempo establecido, es decir, hasta la
siguiente revisión periódica planificada.
Los trabajos de mantenimiento de NI no necesitan aprobación por parte de Calidad de
Utillaje ya que se trata de inspecciones que se realizan en cada uso (o cada pocos usos) y,
además de ser un trabajo muy tedioso, el objetivo de este tipo de mantenimiento no es aprobar
el útil para un periodo de tiempo sino inspeccionar el buen estado del útil para poder seguir
trabajando en las mejores condiciones. Si el operario que realiza el trabajo encuentra alguna
discrepancia, lo comunica al departamento de mantenimiento para solucionar el problema.
En cambio, el mantenimiento de NII y NIII sí necesitan ser aprobados por Calidad de
Utillaje.
En el caso de NII es necesaria la comprobación y certificación de que los datos medidos de
superficies propensas al desgaste (sobre todo diámetros exteriores e interiores de pasadores y
casquillos, distancias críticas, etc.) siguen estando dentro del margen de tolerancia que se indica
en los modelos teóricos.
El caso de NIII es el más crítico. Como ya se ha comentado, es el nivel de mantenimiento
que requieren los grandes útiles de ensamblaje o de integración así como los útiles
intercambiables. Este utillaje debe ser usado siempre con una certificación de parte de Calidad
de Utillaje que asegure el buen estado del mismo.
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Fig. 8. Distintas plantillas de taladrado y de posición.
Tras el mantenimiento de NIII, Calidad de Utillaje debe analizar los resultados del Laser
Tracker comparando los datos obtenidos con los modelos teóricos en 3D y, al igual que en el
caso de NII, las mediciones deben estar dentro de un rango de tolerancia. Una vez realizado el
análisis, se debe redactar un informe con el resultado donde pueden manifestarse 3 posibles
soluciones:
Aprobado o liberado. El útil vuelve a estar disponible y en buenas condiciones de
uso para el siguiente periodo de tiempo establecido, es decir hasta la siguiente
revisión.
Aprobado supeditado a cierta condición. Es necesario realizar alguna acción que se
especifica en el informe del análisis en un periodo corto de tiempo para poder
aprobar el útil. Este estado de aprobación se da cuando las mediciones que no están
dentro de tolerancia son de zonas menos críticas. Esta decisión se debe tomar por
personal experimentado en el programa que sepa el grado de criticidad de cada
parte del útil y del producto. Si no se tiene suficiente experiencia, es mejor no
aprobar el útil hasta que las mediciones estén dentro del rango de tolerancias
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especificada en el diseño.
No aprobado. Cuando las mediciones no satisfacen los rangos teóricos. El útil no
puede usarse mientras no esté en buen estado, ya que no se garantiza que el
producto salga con buenas condiciones de calidad.
El estado “aprobado” del útil tras el análisis de los resultados puede llegar a darse por
varios motivos:
Resultados favorables de las mediciones. Tanto de nivel NII como NIII, ya que las
revisiones dimensionales NIII suelen ir precedidas de revisiones de desgaste NII.
Tras acciones de mantenimiento ejecutadas en el útil. Estos trabajos se realizan:
o Después de aprobado bajo condición. Una vez hechas las correspondientes
medidas y analizadas éstas por parte de Calidad de Utillaje, se ha detectado
que el útil no está en buenas condiciones ya que algunas de sus medidas están
fuera de tolerancia. Pero este fallo puede solucionarse con alguna acción
simple.
o Acciones correctores durante la medición. Sobre todo en NIII con Laser
Tracker. En algunos útiles existen ciertas partes de los mismos que son
regulables mediante tornapuntas u otro mecanismo. Si durante las mediciones
con láser de estas partes se observa que no están en tolerancias, se puede
intentar regular hasta llegar a la medición correcta. Si no se pudiera, se debe
hacer acciones a posteriori para corregirlo.
Una vez analizado los resultados de las mediciones y haberse aprobado el útil, este debe
ser certificado. Es decir, se garantiza que está en buen estado y se asegura que puede usarse
(bajo un uso normal) hasta la siguiente revisión periódica planificada.
6 Responsabilidades en el mantenimiento de utillaje aeronáutico.
6.1 Evolución de las responsabilidades.
Tradicionalmente, el mantenimiento de cualquier equipo o instalación (utillaje o no) ha
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corrido a cuenta exclusivamente del departamento de Mantenimiento. La tendencia actual, sobre
todo en mantenimiento de utillaje, es involucrar a todos los departamentos ya que todos ellos,
en mayor o menor medida, trabajan con ellos y el buen estado de los mismos beneficia a todos.
Por lo tanto, todos deben tomar consciencia de mantener el utillaje en buen estado.
Y todos los departamentos que trabajan con ellos son responsables del utillaje. Desde el
departamento de mantenimiento, que son los encargados de efectuar el mantenimiento en sí,
hasta el de producción que es el que trata a diario con los útiles. Pasando por el departamento de
utillaje y de ingeniería, que definen cómo usarlos; Calidad que los certifica, etc.
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Fig. 9. Útil de montaje de una cuaderna (primer plano).
6.2 Competencias de cada departamento.
Como se acaba de comentar, cada departamento de la planta debe tener ciertas
competencias y responsabilidades con respecto al utillaje. A continuación se establece cuáles son
y a qué departamento corresponden.
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Departamento de Mantenimiento. Se encarga de efectuar todo tipo de trabajos de
mantenimiento, tanto correctivo como preventivo. En cuanto al mantenimiento de
utillaje, se encargan de realizar las inspecciones de Nivel II y ayudar en la ejecución
del Nivel III. En el NIII, son los responsables del movimiento y colocación de los
másteres con puente grúa, carretilla (si fuese necesario), dar soporte al técnico de
Láser Tracker, etc…
Departamento de Ingeniería de Utillaje. Este departamento es el responsable del
control del utillaje y su documentación en la planta. Referente al mantenimiento, se
encarga de la planificación anual de las revisiones y gestión de contratación de
subcontratistas.
Departamento de Calidad de Utillaje. Como su nombre indica, es el encargado de
todo lo que tenga que ver con la calidad del utillaje aeronáutico como en
recepciones de nuevo utillaje, traslados… En cuanto a mantenimiento, son
responsables de la creación de los procedimientos a seguir por el departamento de
mantenimiento en las inspecciones, y de la aceptación (o no) del útil tras las
revisiones de niveles NII y NIII. Dependiendo de la envergadura de la factoría, este
departamento está unificado con el anterior formando el Departamento de
Ingeniería y Calidad de Utillaje.
Departamento de Producción. Este departamento es el que mejor conocen los útiles
ya que trata a diario con ellos. Por lo tanto es lógico pensar que deben ser ellos los
que realicen las inspecciones de NI puesto que es mucho más sencillo para alguien
que trabaja con los útiles el identificar faltas, comprobar el buen estado, etc.
Tradicionalmente, esto no ha sido así, siendo exclusivamente el departamento de
Mantenimiento el encargado de mantener los útiles, por lo que suele ser necesario
un cambio de mentalidad por parte de Producción.
Departamento de Ingeniería de Procesos. Son los encargados de establecer cómo se
debe fabricar el producto y como consecuencia de ello, especifican cómo deben ser
el utillaje, las funciones que deben cumplir y cómo deben usarse de la forma más
adecuada posible para evitar malos usos, tensiones acumuladas y desgastes
innecesarios, etc. Para este tipo de trabajo, este departamento cuenta con la ayuda
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del Departamento de Ingeniería de Utillaje.
Departamento de Industrialización. Son los encargados del orden, ubicación,
identificación de útiles… en definitiva, 5S del entorno de trabajo. No se involucran
en el mantenimiento del utillaje, pero deben dar una ubicación segura a cada útil
para evitar accidentes y golpes, tanto a personas como al producto, con la
consecuencia de las indeseables deformaciones y falta de calidad en el mismo.
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Cap. 3 Antecedentes.
1 Situación previa de la planta.
En este capítulo se va a describir la situación previa de la fábrica. Es decir, se va a comentar
cómo estaba la factoría antes de empezar a emprender presente proyecto.
A principios de 2012, la fábrica se encuentra inmersa en el caos en cuanto a utillaje se
refiere. Sí es cierto que existe un inventario del utillaje existente en la planta (se acababa de
hacer), pero a excepción de eso, el control es muy limitado.
Entre otras cosas, esto es debido a que, varios años atrás, la planta era una pequeña
empresa, donde no era necesario un gran control sobre los útiles (no había tantos). Poco a poco,
la empresa fue creciendo y adquiriendo mayores trabajos hasta que se fundió con otra de más
envergadura a nivel nacional. Esto hizo que creciera aún más, y consiguiera trabajos de mayor
importancia. Sin embargo, los sistemas de control de los útiles seguía siendo el mismo (o
parecido) que el de los primeros tiempos.
En cuanto a mantenimiento preventivo se refiere, a principios de 2012, el nivel NIII sí se
hace (desde siempre) puesto que este tipo de mantenimiento viene especificado en los contratos
con los clientes, independientemente si los útiles son propiedad de la empresa o propiedad del
cliente. Esto es así debido a que los clientes, evidentemente, exigen que el producto se entregue,
entre otros requisitos, con la calidad adecuada y esto sólo es posible si los medios con los que se
fabrican tiene la calidad necesaria para ello.
Además de esto, no se realiza ningún otro tipo de mantenimiento preventivo (nada de
niveles NI ni NII). Por lo tanto, se tiene que realizar mucho trabajo de mantenimiento correctivo
puesto que, del uso, los útiles se gastan, se dañan llegando al fallo o rotura. Es decir, la mayor
parte del tiempo del departamento de mantenimiento (en lo concerniente a utillaje) se dedica al
mantenimiento correctivo de los útiles. Además, los únicos responsables del mantenimiento del
utillaje son el departamento de Mantenimiento y el de Utillaje, con la única tarea de aprobar y
sellar las revisiones de nivel NIII como Calidad de Utillaje.
Pero cada vez con un número mayor de útiles, se ve que la política empleada no es la más
correcta.
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Por otro lado, desde el punto de vista de los departamentos de soporte (Ingeniería,
Ingeniería de Utillaje, Calidad, etc…), se observa el hecho de que, cada vez más, producción
necesita ayuda de parte de ingeniería (en cualquiera de sus ramas, dependiendo del tipo de
problema) para resolver algún fallo en el producto debido al uso de útiles en mal estado, así
como el soporte de ingeniería de utillaje para analizar el útil, evaluar el por qué ha fallado y
proporcionar una solución. Cada uno de este fallos, van asociados a una parada en la producción
y un constante mantenimiento de urgencia para toda la línea, con todos los costes que ambas
cosas conllevan: por un lado, al parar, se deja de producir mientras se están pagando recursos,
por lo que con el mero hecho de parar la producción se está perdiendo dinero; y por otro lado, el
mantenimiento de urgencia hace que se necesiten más recursos de mantenimiento en esos picos
de trabajo.
Es decir, que por no tener el útil en buenas condiciones, la producción se está parando (con
la consecuente pérdida de dinero para la compañía) y se están utilizando recursos del
departamento de Ingeniería, de Ingeniería de Utillaje y de Mantenimiento que podrían estar
dedicándose a otros trabajos (con la consecuente disminución de la eficiencia del personal). El
cúmulo de todos estos factores hace que en cada fallo, la planta esté perdiendo dinero: está
pagando recursos a cambio de nada (en ese momento no se está fabricando).
Con anterioridad al año 2007, el personal del departamento de Utillaje empieza a percibir
que cada vez son más las llamadas de Producción para que les resuelva algún problema en
cuanto a utillaje se refiere. Es entonces, cuando dicho departamento comienza a anotar el
número de veces que el departamento de Utillaje es interrumpido en su trabajo rutinario por
alguna llamada de Producción por causas de cuestiones de utillaje. Estas paradas del
departamento de Utillaje se miden desde 2007 en adelante. En la Fig. 10 se puede observar una
gráfica de las anotaciones descritas.
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Fig. 10. Nº de interrupciones del dpto. de Utillaje por Producción.
Es decir, esta grafica refleja las veces que alguien del departamento de Utillaje dejaba de
hacer su trabajo debido a que producción requiere su ayuda. En esta medida se han tenido en
cuenta todo tipo de soporte independientemente de la envergadura del mismo: desde que un
operario ha enganchado una grada con el puente grúa y ha doblado una parte el útil (caso real)
cuya resolución tarda horas e incluso días para que el útil vuelva a su estado original; hasta que
un operario pregunta dónde o cómo se coloca una plantilla de taladrado, cuestión que se puede
llegar a resolver en cinco minutos. Esto son sólo dos ejemplos, pero con ellos se quiere mostrar
que se ha contabilizado cada parada por parte de Ingeniería de Utillaje, independientemente del
tiempo de resolución o de la importancia o implicaciones del problema a tratar
En la Fig. 11 se puede observar, con una curva lineal, la tendencia que estas interrupciones
tienen.
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Fig. 11. Tendencia de las interrupciones del dpto. de Utillaje.
En las gráficas anteriores se han contabilizado sólo las paradas de Ingeniería de Utillaje,
pero tendencias similares podrían haberse registrado en el departamento de Calidad, ya que
este departamento debe intervenir cada vez que el producto se vea dañado, y una de las causas
por la que esto ocurre si el utillaje con el que se ha montado no está en buenas condiciones.
También se podrían haber contabilizado las paradas de Ingeniería de Procesos y se habrían
obtenido una tendencia parecida puesto que tanto Calidad como Utillaje buscan soporte en
Ingeniería para solventar los problemas. Y por supuesto, el departamento de Mantenimiento,
seguiría la tendencia de la gráfica o incluso con un crecimiento mayor puesto que son ellos
quienes reparan cualquier desperfecto del útil.
En estas gráficas se ha representado hasta el 2012 incluido ya que, a pesar que el presente
proyecto se comenzó en dicho año, su implementación en la planta no fue hasta 2013.
Todo esto que se ha descrito es respecto al departamento de Ingeniería de Utillaje, pero
esto conlleva un problema aun mayor que apenas se ha esbozado en el párrafo anterior. Porque
al fin y al cabo, los recursos de soporte son gastos que se asumen dentro de los costes de la
empresa. Pero otro asunto más grave es la calidad del producto.
Es necesario recalcar que en la situación descrita (a principios de 2012), al final del
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proceso de fabricación, el producto llega en condiciones de calidad aceptables para el montaje
final de la estructura (que se realiza en otra planta) debido a las severas inspecciones de calidad
que se llevan a cabo. Pero el proceso para llegar al producto final con la calidad requerida es
variable y no siempre se consigue de la manera más económica para la empresa.
En el proceso de fabricación, el producto puede verse dañado. Esto puede ser debido a
diferentes causas. Las más comunes son:
Mala formación del operario.
Descuido del operario.
Que se trate de un proceso/útil nuevo y se esté en la curva de aprendizaje.
Útil mal definido (se da, sobre todo, en útiles nuevos).
Proceso de montaje mal definido.
Útil en mal estado o mal mantenido.
Cada una de estas causas se trata de diferente forma. Pero es la última de las causas la que
interesa desde el punto de vista de este proyecto. Es fácil seguir la deducción lógica de que si el
medio con el que fabrica cualquier producto no posee las cualidades necesarias, no se asegura
que el producto tenga la calidad requerida.
El producto puede verse dañado por cualquiera de las causas descritas (o por otras) en
cualquier fase del proceso de fabricación. Esto supone para la empresa:
1. Recursos de departamentos de soporte (Calidad, Ingeniería de Procesos, Utillaje…)
para investigar la causa raíz del problema y proponer soluciones al mismo.
2. Dependiendo de las acciones a llevar a cabo, recursos de otros departamentos
(Mantenimiento, Producción, Control de Producción, Logística…) para realizar las
acciones necesarias y convenientes.
3. Aceptación por parte del cliente de las soluciones propuestas.
4. Reparación del producto para llegar al estado de calidad requerido por el cliente.
El punto 4 es el más costoso para la empresa. Como se dijo anteriormente, el coste de
personal de soporte es un gasto asumido por la empresa, pero, aunque también se asume cierto
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margen de reparaciones, a menudo se sobrepasa con creces.
No tiene sentido mostrar una gráfica con las tendencias de los gastos de reparaciones en
este proyecto, puesto que intervienen más variables de las que interesan para el mantenimiento.
Al igual que, por razones de confidencialidad, no se mostrarán los datos de gastos. Pero sí se
puede decir que los gastos en reparaciones del producto puede incluso a llegar a ser del orden
de decenas de miles de euros en un mes.
Resumiendo lo descrito en este capítulo, a principios de 2012, en la empresa en la que se
ha realizado el proyecto se tienen 3 grandes problemas:
Gasto debido al mantenimiento correctivo y reparaciones de urgencia del utillaje
(recursos, parada de producción…)
Gasto debido a que los recursos de soporte bajan su eficiencia haciendo trabajos
que podrían ahorrarse si el utillaje estuviera mejor mantenido.
Gasto debido a reparaciones del producto.
Estos tres problemas se han redefinido en términos de gastos, puesto que es lo que
interesa a nivel de gestión de la empresa.
2 Toma de decisiones.
La situación descrita en el apartado anterior se vuelve insostenible por lo que se debe
tomar ciertas decisiones para cambiar la política de la empresa.
A nivel del comité directivo de la empresa se genera un plan de acción para solventar los
problemas descritos junto con otros de otra índole. A continuación se verá cómo se procede con
los problemas relativos al mantenimiento de utillaje en la empresa.
En la Tabla 3, se muestra la criticidad de cada problema descrito en el apartado anterior.
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Problema Criticidad
Gasto debido al mantenimiento correctivo y reparaciones de urgencia
del utillaje (recursos, parada en producción…). ↑
Gasto debido a que los recursos de soporte bajan su eficiencia haciendo
trabajos que podrían ahorrarse si el utillaje estuviera mejor mantenido. →
Gasto debido a reparaciones del producto. ↑↑
Tabla 3. Criticidad de los problemas en la planta.
Pese a que aquí sólo se muestran los problemas en los que el mantenimiento del utillaje
juega algún papel, se ha de decir que las reparaciones es uno de los problemas graves teniendo
en cuenta no solo los problemas de utillaje sino todos los problemas que tiene la factoría.
En cuanto al hecho de solucionar dichas dificultades, la matriz de Beneficios vs. Coste
resultante es:
Soluciones Coste Beneficio
Disminución del gasto debido al mantenimiento correctivo y
reparaciones de urgencia del utillaje (recursos, parada en
producción…).
↑ ↑↑
Disminución del gasto debido a que los recursos de soporte bajan
su eficiencia haciendo trabajos que podrían ahorrarse si el
utillaje estuviera mejor mantenido.
↑ →
Disminución del gasto debido a reparaciones del producto. ↑ ↑↑↑
Tabla 4. Tabla de la matriz de Beneficio/Esfuerzo de las soluciones.
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Fig. 12. Matriz de Beneficios vs. Esfuerzo de las soluciones propuestas.
En la Fig. 12 se puede observar el resultado de la matriz de Beneficios frente a Esfuerzos
para decidir qué problema afrontar.
Una matriz de Beneficios/Esfuerzos es una herramienta de decisión en el que se evalúa el
coste de realizar cierta acción y el beneficio que se sustrae de la misma. El coste se puede medir
directamente en dinero o en esfuerzo que supone realizar la acción. Adicionalmente, en la
representación de la Fig. 12 se muestran distintos tamaños de “burbuja” dependiendo de la
criticidad del problema. Lo normal en este tipo de herramienta es elegir las acciones con la que
se obtenga un beneficio alto y suponga un coste bajo.
Este no es el caso que se da puesto que se observa que no hay ninguna acción con coste
bajo. Así que se procede a priorizar el eje “Beneficio”. Según esta matriz, la problemática que se
debe afrontar es el hecho de tener que realizar reparaciones al producto final.
Por otro lado, la problemática de las reparaciones del producto depende de múltiples
factores, y para cada uno de ellos es necesario establecer un plan de acción. En la Fig. 13 se
muestra un diagrama de causa y efecto de esta problemática como la herramienta que proponía
Karou Ishikawa para la administración de la calidad. En este Diagrama de espina de pescado o
Diagrama de Ishikawa se muestran las posibles causas del problema, y en él, se puede observar
que el mantenimiento del utillaje es una de ellas.
Correctivo Recursos
Reparaciones
Coste
Beneficio
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Reparaciones en el producto final.
Medio ambiente Mantenimiento Máquina
Personas Método Material
Herramientas mal mantenidas
Utillaje mal mantenido
Herramientas mal definidas
Herramientas en mal estado
Pieza fuera de diseño
Elementales en mal estado
Nuevo procedimiento de montaje
Proceso de montaje mal definido
Descuidos
Mala formación
Fig. 13. Diagrama de Ishikawa para búsqueda de causas de un problema.
Por otro lado, para el problema relativo al incesante mantenimiento correctivo que se le
aplica a los útiles, se usa la técnica de análisis de búsqueda de la causa raíz para la resolución de
problemas popularizada por los japoneses, los 5 porqués, tal y como se muestra en la Tabla 5.
1. ¿Por qué se hace tanto correctivo?
Porque el útil falla o está defectuoso.
2. ¿Por qué el útil falla o está defectuoso?
Porque no está en buen estado.
3. ¿Por qué el útil no está en buen estado?
Porque no está mantenido correctamente.
4. ¿Por qué no está mantenido correctamente?
Porque se actúa según la actual política de empresa en cuanto a mantenimiento.
5. ¿Por qué…?
-
Tabla 5. 5 Why? Del problema del mantenimiento correctivo.
En el cuarto ¿Por qué? se ha llegado a la causa raíz. La solución obvia es cambiar la política
de mantenimiento.
Se decide entonces evolucionar el mantenimiento hacia el preventivo. De esta forma se
ataca varios problemas a la vez. Con un mantenimiento preventivo, se evita mucho correctivo. Y
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si los útiles se encuentran en buenas condiciones, la posibilidad de que la causa de las
reparaciones del producto sea el utillaje, disminuye.
Adicionalmente, mediante la nueva forma de trabajar, se será capaz de prever, al menos en
gran medida, la carga de trabajo del departamento de Mantenimiento con trabajos planificados y
sin urgencia. Esto no quiere decir que me mantenimiento correctivo desaparece pero si
disminuirá bastante.
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Cap. 4 Desarrollo del proyecto.
En este capítulo se va a describir el desarrollo del proyecto, según los pasos que se van
dando en la empresa para llegar al objetivo, que es definir e implantar el mantenimiento
preventivo en el utillaje de la planta.
Primero, se va a enmarcar el proyecto en el tiempo. El comienzo se sitúa en verano de
2012, y finaliza en diciembre de 2013.
Una vez descrita, en el capítulo anterior, la situación de la planta antes de comenzar este
proyecto, se va a continuar en este capítulo con el desarrollo del proyecto en sí, la toma de
decisiones y la definición e implantación de la nueva política de mantenimiento.
1 Comienzo del proyecto.
Se ha de comentar que es en este punto del proyecto cuando la autora de este documento
se incorpora en la empresa y empieza a trabajar sobre él. Se trata concretamente julio de 2012.
Fig. 14. Línea del tiempo del proyecto.
2 Método para la implantación del Plan de Mantenimiento Preventivo.
Una vez se ha tomado la decisión por parte de la dirección de la empresa de que se va a
modificar la manera de trabajar en cuanto al mantenimiento del utillaje, es necesario que todos
los departamentos implicados en la nueva metodología se reúnan para llegar a un acuerdo de
Problemas: · Mucho mtto correctivo · Gasto en recursos · Reparaciones costosas
Decision del Comité Directivo
Puesta en marcha del Mantenimiento
Preventivo
Implantación del Mantenimiento Preventivo en la
factoría
Punto de incorporación de la autora
en el proyecto.
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cómo proceder. Para ello, se realiza un workshop de varias sesiones con los responsables de los
departamentos de Utillaje, Mantenimiento, Industrialización y Producción. En él, se deben
atender y escuchar todas las propuestas y opiniones, para finalmente llegar a un acuerdo en la
nueva metodología para implementar el mantenimiento preventivo en el utillaje de la planta.
Este acuerdo y la metodología de implantación es el que se describe en este apartado.
Este método se divide en tres ramas según el nivel de mantenimiento que requiera el útil.
Mantenimiento preventivo de nivel NI (visual).
Mantenimiento preventivo de nivel NII (de desgaste).
Mantenimiento preventivo de nivel NIII (de deformación).
En este apartado se van a describir el método a seguir de cada uno de los niveles. En
general se asimila a la Fig. 1 donde se mostraba el flujo de los trabajos de mantenimiento según
la norma UNE-EN 13460, pero en esta ocasión está especializado en el mantenimiento de utillaje
aeronáutico y en cada uno de los niveles.
2.1 Mantenimiento preventivo de nivel NIII.
Es el más fácil de tratar en lo que concierne a este proyecto puesto que este tipo de
mantenimiento ya está impuesto. Es el mantenimiento de control de deformaciones mediante
másteres y Laser Tracker. Por el uso, además de desgastarse (NII), los útiles pueden sufrir
deformaciones, debido a tensiones acumuladas, golpes… Por ello es necesario controlar que
estas deformaciones no afectan a la calidad del producto final.
Con la planificación del mantenimiento NIII, antes de que cumpla la fecha en la que la
certificación expira, el departamento de Utillaje debe gestionar la contratación de técnicos
especializados en Laser Tracker (junto con el Laser Tracker) para realizar las mediciones
tridimensionales. Además, también debe gestionar los traslados de los másteres en el caso de
que éstos no se encuentren físicamente en la planta.
Las mediciones especificadas en la QI-RI las realiza el técnico subcontratado con Laser
Tracker mientras que técnicos de mantenimiento le están ofreciendo soporte y se encargan de
los movimientos de los másteres. Todas las mediciones y trabajos de mantenimiento (los
especificados en la QI-RI correspondiente) se realizan en la línea de ensamblaje, es decir en el
lugar donde está situado físicamente el útil, puesto que se deben medir posiciones en 3D donde
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el útil debe estar fijo para realizar las mediciones definitivas.
Una vez realizadas las mediciones, el técnico del láser genera un informe como el que se
puede ver (como ejemplo) en el Anexo III. Este informe debe ser analizado por el departamento
de Utillaje (como Calidad e Utillaje) creando un informe AIM (se verá en el Cap. 4 apartado 3.1.5)
para poder validar los datos y certificar el útil para el siguiente periodo de tiempo hasta la nueva
revisión periódica planificada. Si el análisis resulta no válido, el departamento de mantenimiento
debe reparar lo que se establezca necesario y se debe volver a medir los puntos inválidos.
Este flujo de operaciones se puede ver en la Fig. 15. Entre las distintas representaciones
posibles como pueden ser el diagrama de flujo básico (como el representado en la Fig. 1), un
mapa de procesos (que representa separadamente el proceso fundamental, las estrategias y las
funciones soporte) o un diagrama de flujo de funciones cruzadas, se ha elegido este último por
poderse representar en él los distintos actores que intervienen en el proceso.
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Mantenimiento Nivel NIII
Dpto. Mantenimiento
Dpto. UtillajeTécnico Laser Tracker
(Subcontratado)
Comienzo Mtto NIII
planificado
Gestiona contratación Laser Tracker
Realiza mediciones según QI-RI
Genera Informe de Medición
¿Conforme?
Fin
No Sí
Análisis de Informe de
Medición (AIM)
Entrega el útil a Producción (da permiso para
usarlo)
Movimiento y colocación de
másteres
Soporte a técnico de Laser
Tracker
Certifica el útil para el siguiente
periodo de tiempo
Establece qué hay que reparar
Anota en Ficha Historial
¿Se necesita máster?
No
Sí
¿Está en la planta?
Sí
No
Gestiona traslado de másteres
Repara el útil
Fig. 15. Mapa de procesos del mantenimiento de nivel NIII.
No todos los útiles tienen obligación de ser sometidos a este tipo de mantenimiento, pero a
los que sí se les debe hacer, también se les debe hacer los mantenimientos de nivel NII y NI.
Su aplicación y frecuencia suele estar definido en el contrato. Dependiendo del cliente del
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que se trate, el nivel NIII se debe hacer cada cierto tiempo especificado (entre uno y cuatro años,
dependiendo de la criticidad del útil), y los niveles NII y NI (de esos útiles) se deben hacer entre
dos y tres meses antes del nivel NIII. El nivel NI se hace junto al NII.
Para los casos en los que la frecuencia entre revisiones periódicas no está definido por el
cliente, existe un procedimiento interno a nivel grupo de empresas (recuérdese que la planta
había sido absorbida por una compañía mayor entrando en un grupo de empresas) en el que se
aconseja que dicha frecuencia debe ser de un año (si no existen evidencias de que deba ser otra).
En cuanto al tema de la frecuencia, en las reuniones del workshop entre los distintos
departamentos se decide incluir este procedimiento como un apartado en el procedimiento
propio que se generaría, modificándolo para ciertos casos. La frecuencia sería de un año (como
se aconseja) si la carga de trabajo de dicho útil no es excesivamente baja. En concreto, en la
empresa se tiene un programa con una cadencia de menos de 10 aviones anuales. Con esa carga
de trabajo, es lógico pensar que los útiles ni se van a desgastar ni se van a deformar. Para estos
casos especiales, se propone una frecuencia de dos años.
Fig. 16. Instante de una Revisión Periódica NIII con Laser Tracker.
Además de las revisiones periódicas, se deberán realizar revisiones (según la QI-RI) en los
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útiles en los casos siguientes:
Cuando haya sospechas de daños o deterioros.
Cuando se produzcan modificaciones en los conjuntos.
Cuando las gradas de montaje y calibres con estabilidad se muevan entre centros
de trabajo, o dentro del mismo se mueva de sitio.
Cuando se observen anomalías repetitivas en el producto.
Por otro lado, está el tema de las prórrogas de las calibraciones. Si se prevé que el útil va a
llegar a la fecha en la que le correspondería una nueva revisión y por razones de planificación no
es posible realizarla, el departamento de Utillaje, como Calidad de Utillaje, puede autorizar,
excepcionalmente, seguir usando el útil durante cierto tiempo. Dicho tiempo no puede ser mayor
que la mitad del intervalo entre revisiones.
2.2 Mantenimiento preventivo de nivel NII.
Como se ha comentado en el apartado anterior, el utillaje que necesita mantenimiento de
nivel NIII, está controlado y tiene una planificación del mantenimiento de nivel NII. Pero en
cualquier planta de montaje aeronáutico y en concreto en esta, existen muchos más útiles que sí
están sometido a desgaste pero no pertenecen al grupo de útiles que necesitan mantenimiento
NIII. A estos útiles no se le estaba aplicando ningún tipo de mantenimiento preventivo, sólo
correctivo en caso de fallo.
A raíz de esto, se decide en el workshop realizar y controlar el mantenimiento de esto
útiles, ya que, aunque no sean tan críticos como los de NIII, son también muy importantes y con
el uso normal de los útiles se produce desgaste (diámetros de casquillos de taladrado,
deformaciones en pasadores, etc.).
Las operaciones a seguir en el nivel NII serían cometidas por el personal del departamento
de Mantenimiento y se realizarían según la QI-RI correspondiente, quedando la creación de ésta
a cargo del departamento de Utillaje. Una vez realizadas las mediciones, el informe de medición
(que en el caso NII es la propia QI-RI) debe ser revisado por personal de Utillaje para la
validación de las mismas.
La línea de mantenimiento asociada a este nivel de trabajo depende del tipo de útil de que
se trate. Es decir, el lugar de la organización donde los trabajos de mantenimiento de nivel NII
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depende de si se trata de un útil fácilmente transportable. Esto es, si el útil que se debe mantener
es fijo (como el que se muestra en la Fig. 17), muy pesado o de difícil trasporte, el lugar donde se
realizan los trabajos de mantenimiento es en la línea de montaje. Mientras que si se trata de
plantillas o pequeño utillaje cuyo transporte dentro de la fábrica es posible, el lugar donde se
realizan los trabajos de mantenimiento reflejados en la correspondiente QI-RI es en el taller de
mantenimiento.
Fig. 17. Útil de Subconjunto (útil de nivel NII de mantenimiento).
El proceso que se sigue en las revisiones de nivel NII se puede ver en la siguiente Fig. 18.
Igual que en el apartado anterior, se representa en un diagrama de funciones cruzadas.
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Mantenimiento Nivel NII
Dpto. Utillaje Dpto. Mantenimiento
Comienzo Mtto NII
Inspección según QI-RI
Toma de mediciones
Anota resultados
Estudia qué reparar
Análisis de resultados
¿Conforme?
Anota en Ficha HistorialCertifica buen
estado del útil
Entrega a producción
Fin
No
Sí
Repara
Fig. 18. Mapa de procesos de mantenimiento de nivel NII.
En cuanto a la frecuencia, se establece que los trabajos de mantenimiento de nivel NII
deben realizarse cada cuatro años. Esta decisión se toma, principalmente, en base a dos
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consideraciones:
Por una parte, está el gran número de útiles que existe en la planta en comparación
a los recursos de Mantenimiento. Por lo tanto, con los recursos actuales es
prácticamente imposible cumplir una planificación de mantenimiento anual de
todos los útiles, como se pretendía en un principio.
Por otro lado, el requisito de contrato del programa más importante de la fábrica
indica que se debe hacer revisiones de nivel NIII (con la correspondiente NII) de los
útiles más críticos con una periodicidad de cuatro años, lo que hace pensar que esa
frecuencia no es del todo descabellada.
Debido a ambos motivos, se decide realizar el mantenimiento de nivel NII cada cuatro años,
al menos en el comienzo. Es decir, para empezar a implantarlo, se van a planificar las revisiones
de NII de aquellos útiles que no tienen NIII cada cuatro años, pero con el tiempo se deberá
estudiar si este tiempo es el idóneo y se debe modificar el intervalo de tiempo entre revisiones.
2.3 Mantenimiento preventivo de nivel NI.
Se trata de una inspección visual del útil. Es decir, se debe comprobar que el útil:
Está completo y no le faltan detalles (pasadores, casquillos, partes móviles, etc…)
Está limpio. Sobre todo de viruta y grasa en las zonas de posicionado, taladrado, etc.
No tiene arañazos ni desperfectos. En especial sobre superficies de apoyo en el
producto, puesto que podría dañarlo.
No tiene marcas de taladros previos.
La placa de identificación y control está limpia y legible.
Tiene todos sus casquillos y pasadores en buen estado.
Tiene sus atadillos sin roturas.
En general, tiene todas sus partes en buen estado.
Etc...
El usuario del útil es el montador. Es él quien trata con el utillaje a diario en su trabajo, es
quien mejor lo conoce y sabe si algo va mal antes que nadie. Es por ello que resulta razonable
que sea él quien se encargue de hacerle la revisión visual al útil. Y además, el lugar donde deben
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ser realizados estos trabajos en el lugar normal de trabajo.
En eso no hay dudas. Las discrepancias de opiniones llegan en cuanto la periodicidad de las
revisiones. Mientras que el departamento de Utillaje propone que las revisiones se hagan por
cada uso del útil, Producción se niega a esa frecuencia. Los argumentos de Utillaje son que, tras
el uso, es cuando mejor se tiene en mente qué parte del útil está bien, cuál mal, qué falta, etc. Sin
embargo, Producción mantiene que si cada vez que se use un útil hay que parar para revisarlo, a
la larga traería repercusiones en cuanto a la productividad y gestión de tiempos. Es necesario
comentar en este punto que, al mismo tiempo, la empresa estaba inmersa en un proyecto de
disminución del tiempo de montaje y aumento de productividad.
Tras una larga discusión en la que se contemplan los distintos puntos de vista, se acuerda
que la frecuencia con la que los montadores deben realizar la N1 es de una semana de aquellos
útiles que habían utilizado durante ese periodo de tiempo.
Para ello, se acuerda que el departamento de Utillaje debe generar una QI-RI genérica con
operaciones muy generales de chequeo, y que sirviera para todos los útiles de la planta. De esta
manera, se evita crear cientos de QI-RI (uno por útil) con operaciones muy similares. Aunque de
este documento se hablará en el Cap. 4 apartado 3.1.3, se puede ver la QI-RI genérica de nivel NI
en el Anexo I. El operario debe realizar estas inspecciones y valorar con un “OK” o “KO” cada una
de las operaciones, y escribir algún comentario si lo considera oportuno. Los comentarios deben
ser del tipo “falta tal elemento”, “tal elemento está en mal estado”, “estos dos elementos no
coordinan”, etc…
Además, Utillaje debe realizar una tabla en la que las filas son los útiles y las columnas son
las semanas del año. En cada zona de la planta (la factoría está dividida en zonas de trabajo) se
coloca una de estas tablas (en un panel) con los útiles correspondientes a cada zona. El operario,
tras realizar el chequeo indicado en la QI-RI, debe ir a este panel y rellenar con “OK” o “KO” el
útil correspondiente a la semana de la inspección. Cada montador sólo debe rellenar, en la
columna correspondiente en cada semana, la fila del útil que ha usado. Por temas de fabricación
y montaje de las aeroestructuras, no todos los útiles se utilizan todas las semanas, por lo que
muchas casillas quedarán vacías. En la Tabla 8 se puede ver una de estas tablas (rellena).
Tras estas revisiones por parte de los operarios de Producción, el personal del
departamento de Mantenimiento debe realizar un chequeo de todos estos paneles para saber
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qué útil no está en buen estado. De esta manera puede transmitirlo al encargado de
mantenimiento y programar la tarea de repararlo.
Producción acordó realizar las inspecciones visuales los viernes en los últimos 20 minutos
de cada turno. Y por su parte, Mantenimiento, acordó en hacer sus chequeos de los paneles los
lunes a primera hora del primer turno. De esta manera, se tiene un flujo ordenado de acciones
por parte de los distintos actores.
Este flujo se puede ver en el diagrama de funciones cruzadas de la Fig. 19.
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Mantenimiento Nivel NI
Dpto. Mantenimiento Dpto. Producción
Comienzo Mtto NI
Inspección según QI-RI
(semanal)
Reparación con KAM (si aplica)
Rellena Ficha de Inspección (QI-
RI Genérica)
¿Conforme?
Fin
No
Sí
Rellena Tabla de estado del
utillaje
Revisa Tabla de estado del
utillaje
Reparar útil
Anota modificación en Ficha Historial
Fig. 19. Mapa de procesos de mantenimiento de nivel NI.
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Además, en estas sesiones también se acordó que, a partir de que se implantara el nuevo
método de mantenimiento, Producción también tendría la terea de realizar pequeñas acciones
de mantenimiento, tales como limpieza y engrase de casquillos, colocación de atadillos de los
pasadores y las partes móviles… Para esta función, se les proporcionaría, para cada zona de
trabajo un Kit de mantenimiento, el cual contendría (el contenido también se definió en las
reuniones):
4 m de cable protegido de diámetro 1.5, para los atadillos.
20 tornillos DIN 912 M4X10.
20 arandelas planas DIN125.
20 grapas tubular de Cu.
6 torniquetas (quitavueltas).
1 espátula de metraquilato.
1 llave allen nº3.
1 Alicate universal.
1 cepillo metálico de diámetro 8.
1 cepillo metálico de diámetro 10.
1 bote de aceite de 50 ml.
1 brocha pequeña.
Un ejemplo de estos Kits de Accesorios para el Mantenimiento (KAM) se puede ver en la
Fig. 20.
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Fig. 20. Kit de Accesorios para el Mantenimiento (KAM).
Por otro lado, la implantación de este tipo de mantenimiento no se haría completamente en
toda la planta al mismo tiempo. La factoría se compone de dos naves. Una de ellas se dedica a un
programa de más de 50 años de vida, por lo tanto, el utillaje es muy antiguo y no está conservado
en las mejores condiciones. En la otra nave, el utillaje es más moderno y no se tiene este
problema. Como resulta lógico, se quiso empezar a implantar el mantenimiento preventivo de
nivel NI a la primera de las naves descritas. Y dentro de ella tampoco se implantaría
completamente. En dicha nave, la cadena de montaje es la siguiente: se fabrican unos
subconjuntos (cuadernas, costillas, revestimientos…) con piezas elementales que vienen del
proveedor, se les llamará en este documento “Subconjuntos A”, “Subconjuntos B” y
“Subconjuntos C”. Dichos subconjuntos se montan en un conjunto mayor, a los que se les llamará
“Conjunto A” (montado a partir de los “Subconjuntos A”) y “Conjunto B” (montado a partir de los
“Subconjuntos B”). Y estos, a su vez, conforman, junto a los “Subconjuntos C”, el producto final
que es la aeroestructura que se entrega al cliente.
Se decide comenzar a implantar el mantenimiento NI en los subconjuntos por dos motivos:
Siguiendo el orden lógico del proceso de montaje, se prefirió asegurar el
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mantenimiento de abajo a arriba.
Los útiles de subconjuntos son los más antiguos, y por tanto, los que estaban en
peores condiciones y necesitaban una reparación.
A los subconjuntos le seguirían el utillaje de los conjuntos de orden superior y por último,
los útiles del producto final.
3 Pasos para llegar mantenimiento preventivo.
Con la empresa sumergida en una situación como la descrita en el Cap. 3, se comienza a
intentar cambiar la mentalidad de la planta. El departamento de Utillaje asume la tarea de crear
un método para implantar el mantenimiento preventivo en todos los útiles de la factoría.
Los objetivos están claros:
Disminuir costes y sobreesfuerzos de mantenimiento correctivo.
Fabricar productos de calidad sin reparaciones debidas a mal estado del utillaje.
Tener una Planificación del Mantenimiento Preventivo a todos los niveles.
Modificar la estructura de responsabilidades de los departamentos respecto al
mantenimiento haciendo que algunos departamentos adquieran más competencias
que hasta ese momento no tenían.
Crear una metodología para la implantación del mantenimiento preventivo en la
planta.
Para alcanzarlos, es necesario establecer ciertas acciones:
1. Crear o actualizar toda la documentación necesaria para el PMP.
2. Establecer las competencias que cada departamento tiene en el mantenimiento de
útiles.
3. Cambiar la mentalidad de todos los departamentos.
4. Establecer un Plan de Mantenimiento Preventivo anual.
5. Puesta en marcha de la nueva metodología de mantenimiento.
6. Crear de un procedimiento interno con la metodología establecida.
7. Comprobar que el procedimiento interno se está aplicando correctamente.
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3.1 Documentación.
Antes de comenzar a crear un nuevo procedimiento o una nueva metodología de trabajo es
esencial tener toda la documentación necesaria para poder implantarla. Además de tenerla, hay
que ser capaz de mantenerla actualizada.
El motivo principal es poder tener controlado cada útil que se utiliza en la planta y no
perder nunca la trazabilidad. Pero además, otro motivo no menos importante es que en
cualquier auditoría, el auditor puede pedir ver la documentación o el control que se tiene sobre
el utillaje y si no se tiene correctamente, puede salir alguna discrepancia.
Otro aspecto a tener en cuenta relativo a la documentación es la trazabilidad. Se debe
mantener la trazabilidad de cualquier útil, y eso incluye también a la documentación. Todo tipo
de documento debe tener una lista de las modificaciones que ha sufrido desde su creación.
3.1.1 Registro de activos.
Como ya se ha comentado en el capítulo teórico de este tratado, el hecho de tener
inventariado todos los útiles a los que se les va a aplicar el mantenimiento preventivo es
imprescindible para su aplicación. Lo normal es tener una base de datos con todos los detalles
necesarios.
No sólo basta con tener el listado de útiles de cada programa, sino que es esencial tenerlo
bien organizado, detallando al máximo sus características, Part Number, descripción, fechas de
calibración, ubicación, programa al que pertenece, si se usa o no, etc. También será muy
conveniente añadir una foto del útil en cuestión, ya que mostrará físicamente cómo es el útil que
se debe mantener.
Quizás la idea de ser tan precisos no se ve necesaria si con utillaje se piensa en gradas de
montaje, plataforma o útiles grandes en general, puesto que en una factoría, todos (en especial,
el personal de mantenimiento) conocen cuál es el útil de montaje del “Producto X” y cuál es el
fueragrada del “Producto Y”. Sin embargo, si el útil que está planificado mantener es un útil más
pequeño y no tan conocido como por ejemplo, una plantilla cualquiera, es posible que por el
nombre no se sepa cuál es y menos por el Part Number. Además, se debe pensar de forma global,
estandarizar al máximo posible y no confiar en el conocimiento y la experiencia del personal. Por
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ello, se debe hacer un método que sirva para cualquier tiempo y cualquier equipo de personas.
Con toda la tecnología existente, lo ideal es crear una herramienta informática que te
permita crear la base de datos junto con todas las necesidades que se requieren para la gestión
de utillaje. Aun así, hoy en día, en el mercado existen muchas herramientas que ayudan a
inventariar cualquier tipo de elementos y no es necesario crear una aplicación propia para
obtener una buena base de datos.
Teniendo claro lo importante que es estar en disposición de una base de datos donde
encontrar todos los útiles de la factoría, a la hora de implantar un Plan de Mantenimiento
Preventivo (o cualquier tipo de mantenimiento), lo primero que hay que hacer es crear dicha
base de datos o registro de activos y, en el caso de que ya existiera, estudiar cómo de fidedigna
es y comprobar que todo el utillaje de la planta se encuentran en ella.
El departamento responsable de la base de datos así como de su correcto mantenimiento y
las correspondientes actualizaciones es Ingeniería de Utillaje.
3.1.2 Ficha Historial.
Deben tener Ficha Historial:
Útiles cuyo nivel de mantenimiento sea NIII.
Gradas de montaje.
Útiles intercambiables.
Aquellos útiles que Calidad o Ingeniería de Utillaje considere conveniente tener
controlados.
Útiles que, por contrato, el cliente exige Ficha Historial.
Para cada uno de los útiles contenidos en alguno de los grupos anteriores, es necesario
tener o crear una Ficha Historial, esto es, una ficha donde se anota cada acontecimiento que le
ocurre al útil.
Los útiles a los que no se le exige tener Ficha Historial, deben tener como mínimo un
registro donde se refleje al menos el P/N, designación, fecha de aceptación por calidad y otros
datos que se consideren de interés. Como ya se ha comentado, a estos útiles se les puede abrir
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Ficha Historial cuando se considere oportuno.
El formato de la Ficha Historial puede variar dependiendo del cliente, puesto que si el
utillaje es de su propiedad, lo normal es que exija rellenar sus Fichas Historiales propias. Si no es
así, debe rellenarse las Fichas Historiales de estándares de la empresa en la que se encuentran
operando dicho utillaje.
3.1.3 Ruta de Inspección para la Verificación del útil.
Dependiendo del cliente o la empresa, el nombre puede variar. Los más conocidos son IVU
(Instrucción de Verificación de Utillaje) y QI-RI (Quality Instruction – Route of Inspection). Estos
documentos son las llamadas Órdenes de Trabajo en la norma UNE-EN 13460, que las define
como documento que contiene toda la información relativa a una operación de mantenimiento y
las referencias a otros documentos necesarios para llevar a cabo el trabajo de mantenimiento.
Es el documento más importante en cuanto al trabajo de mantenimiento en sí. En él, se
describen todas las operaciones que el personal debe efectuar para poder verificar el útil que se
trate (de ahí sus nombres).
Las QI-RI pueden ser de tres tipos, dependiendo del nivel de mantenimiento:
De nivel NI.
De nivel NII.
De nivel NIII.
Y como cabe esperar, cada uno de estos documentos describen trabajos de los diferentes
niveles de mantenimiento.
De forma general, en cada tipo de QI-RI se especifican:
En las de NI, se detallan operaciones visuales (puede verse en el Anexo I), tales como
comprobar el buen estado del útil, si faltan casquillos o pasadores, etc.
En las de NII, se especifican las mediciones que el técnico de mantenimiento debe
realizar de las zonas más propensas al desgaste.
En las de NIII, se muestra la lista de puntos tridimensionales que el técnico debe
medir con el láser tracker.
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Aunque puede existir por separado, en las QI-RI de NII suelen especificarse también
actividades de NI (en la QI-RI se especifica que esa parte es mantenimiento NI); y en las de NIII
suele haber trabajos de NII y NI (también se especifican). De manera que una revisión de nivel
NIII (deformación) es la más completa, ya que va asociada a otra de nivel NII y de NI.
El departamento responsable de crear y mantener estos documentos es Utillaje (como
Calidad de Utillaje). La creación de las QI-RI las hace el cliente o también el departamento de
Utillaje, dependiendo de las especificaciones del contrato. En general, el dueño del útil es dueño
de la QI-RI también, por tanto, la creación del documento (especificado en el contrato) depende
de este factor.
Por otro lado, el departamento responsable de la realización de los trabajos descritos en el
documento es Mantenimiento de Utillaje para los trabajos de mantenimiento de nivel NII y la
empresa subcontratada del Láser Tracker junto con Mantenimiento de Utillaje para los trabajos
de nivel NIII.
Las QI-RI de nivel NI van dirigidas a los montadores de la factoría, puesto que son ellos
quienes realizan el trabajo.
Puesto que el perfil del personal al que va dirigido el documento es tan amplio, las QI-RI
deben describir las operaciones a realizar de manera que estén lo más detallado posible para
que el operario no llegue a dudas o confusión en la realización. Si es posible, se debe acompañar
de fotos, planos explicativos, esquemas, etc… para que quede todo claro.
En toda QI-RI o IVU se debe especificar:
Portada con la foto del útil al que se pretende realizar la revisión correspondiente.
Los documentos gráficos facilitan mucho el trabajo de identificación.
El Part Number de la QI-RI con su índice de modificaciones, para la identificación
unívoca del documento.
El Part Number del útil del que se trate. De esta manera, junto con la foto, la QI-RI
queda ligada al útil de manera única e inconfundible.
Periodicidad con la que se debe realizar la inspección.
Referencia del plano o conjunto de planos del útil al que se debe realizar el
mantenimiento con los respectivos índices que apliquen.
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Referencia del plano o conjunto de planos del máster con los respectivos índices
que apliquen, en caso de que sea es necesario usar máster para el mantenimiento
(NIII).
Elementos necesarios para la realización de los trabajos. En este apartado se deben
listar todo aquello que sea necesario utilizar para la ejecución del mantenimiento.
Por ejemplo, láser tracker, másteres o calibres, pie de rey u otros elementos de
medición, gatos mecánicos, cinchas, etc.
Procedimiento de verificación. Es el trabajo en sí. En este apartado se especifica
cada operación y cómo se debe realizar.
Zona a rellenar con los resultados de las mediciones.
Zona de validación de los resultados del mantenimiento.
En la práctica, se tardaría mucho tiempo en tener preparada todas las QI-RI de todos los
útiles de la planta. Por ello y con el objetivo de empezar a implementar esta metodología de
mantenimiento cuanto antes, se decide comenzar a crear las QI-RI (de aquellos útiles que no
tienen) con el mismo orden que se establezcan sus inspecciones en el Plan de Mantenimiento
Preventivo.
3.1.4 Informes de Medición.
Los informes de medición consisten en documentos en los que se apuntan los resultados de
las mediciones realizadas en las revisiones. Dependiendo si se trata de revisiones de Nivel NII o
NIII, estos documentos son distintos.
Para el nivel NII o revisión de desgaste, el Informe de Medición es la propia QI-RI o IVU ya
que en estos documentos existe una zona adecuada para que los técnicos anoten las mediciones
que han realizado.
Por otro lado, las QI-RI de nivel NIII no tienen esta zona para anotar las mediciones, puesto
que se hace con una tecnología diferente (Laser Tracker) y éste guarda la nube de puntos de las
mediciones en soporte informático para ser analizadas con posterioridad. El informe de
medición en este caso es esa nube de puntos. El programa de medida coteja directamente las
mediciones con las tolerancias que debería tener y el técnico de láser entrega un informe gráfico
en el que se ve un esquema del útil con los puntos medidos y una tabla con esos puntos teóricos
y los medidos. Si está dentro del rango de tolerancias, se indican en color verde, mientras que si
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está fuera, en rojo.
En la Anexo III se ve un ejemplo de uno de estos informes de Láser Tracker (nivel NIII).
3.1.5 Análisis de Informes de Medición.
También llamado AIM por sus siglas. Este tipo de documentación se ha de generar a
posteriori del mantenimiento. Una vez se tienen el Informes de Medición realizado por el técnico
es necesario analizar dichos resultados.
El AIM es el documento creado para reflejar el análisis de las mediciones, así como declarar
la aceptación o rechazo del mismo (ver el apartado teórico respecto a aceptación del útil Cap. 2
apartado 5). Una vez más, el documento que refleja dicho análisis depende del nivel de
mantenimiento.
El nivel NI no requiere la aceptación por parte de Calidad de utillaje, ya que es el propio
operario quien da el visto bueno.
Para el nivel NII no es necesario generar un AIM puesto que las QI-RI tienen un área
especial para que el ingeniero de calidad de utillaje apruebe el útil y firme su conformidad con
las mediciones. Aunque, dependiendo del útil o de si se requiere algún tipo de reparación, se
puede generar un AIM para algunos útiles cuyas revisiones son de nivel NII si así se considera
oportuno.
Para el nivel NIII sí es necesario crear un documento de Análisis de Informe de Medición. El
técnico del láser entrega el Informe de Medición como se muestra en el Anexo III, además de en
formato tridimensional. Y el ingeniero de Calidad de Utillaje debe analizar estos resultados.
Resulta obvio que si todos los puntos se encuentran dentro del rango de tolerancias establecido
por el diseño del útil, la calificación del mismo será favorable. Sin embargo, que algunos puntos
no se encuentren comprendidos en dicho rango no significa que el útil no se pueda aprobar. Es
por estos casos por los que se necesita realizar un análisis, consistiendo éste en cotejar los datos
teóricos contra los medidos en un entorno CATIA donde además se puede ver la posición de esos
puntos en el útil, no sólo una nube de puntos sino que se puede ver dónde se encuentra cada
punto en el útil. De esta manera, se puede analizar si los puntos fuera de tolerancia son
admisibles o es necesaria una reparación del útil.
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Un ejemplo claro en que un punto puede estar fuera de tolerancia pero ser admisible es
cuando se está midiendo la planitud de cierta parte de un útil. Lo que se hace en estos casos es
tomar tres mediciones del plano a medir. Con estas mediciones, se crea un plano ficticio que
debe ser paralelo (bajo cierto margen establecido en las tolerancias) al teórico. Pues bien,
realmente, la coordenada importante de las mediciones a realizar son las perpendiculares al
plano que se quiere medir, no teniendo importancia las coordenadas del plano (puede coincidir
con el punto teórico o no, lo importante es el plano que forman los tres puntos).
Otro ejemplo puede ser cuando se quiere medir el eje de un casquillo de taladrado o
posicionado. Mediante off-set de medición de distinta altura se hacen dos mediciones y se
calcula el eje medido. Este se debe comparar con el teórico. En este caso, las coordenadas
realmente importantes son las del plano perpendicular al eje (para ver cuánto se aleja del eje
teórico), no teniendo importancia la coordenada paralela a dicho eje teórico.
Este tipo de análisis se debe reflejar en el AIM, con la calificación final del útil.
3.2 Competencias de los departamentos en el mantenimiento de utillaje.
Aunque en apartados anteriores ya se han ido describiendo las competencias y
responsabilidades de algunos de los departamentos, se pretende aquí dar una visión global de
todos los departamentos que intervienen en el mantenimiento del útil y describir sus
responsabilidades con respecto al mismo, aplicado en el ámbito de la empresa en la que se ha
realizado el presente proyecto. Además, este es un paso fundamental a la hora de implementar el
nuevo modelo de mantenimiento del utillaje de la planta puesto que se pretende cambiar la
estructura de funcionamiento hasta entonces.
De esta manera, los distintos departamentos y sus competencias respecto al
mantenimiento son:
Departamento de Utillaje.
En dicha empresa, al no ser tan grandes como otras, los departamentos de Ingeniería de
Utillaje y Calidad de Utillaje se concentran en uno solo.
Este departamento es el encargado de gestionar todo el mantenimiento de utillaje. En
concreto, las tareas que tiene son:
Crear/mantener actualizada la base de datos.
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Controlar las QI-RI (y crearlas si fuese necesario).
Crear el Plan de Mantenimiento Preventivo anual. Es decir, Utillaje debe planificar
anualmente en qué mes se debe realizar los trabajos de mantenimiento de los útiles
para niveles NII y NIII.
Gestionar la subcontratación en el caso de revisiones periódicas de nivel NIII.
o Pedir ofertas.
o Valoración técnico-económica.
o Gestionar con el departamento de Seguridad & Salud temas de permisos de
trabajo, seguros, etc. de las personas externas.
Revisar los resultados de cada revisión de nivel NII y NIII.
Evaluar los resultados obtenidos en el mantenimiento y generar un informe del
análisis (AIM).
Aceptar, rechazar o aceptar bajo condición los resultados obtenidos del
mantenimiento. Es decir, tras el análisis, el personal de este departamento debe
calificar el útil como:
o Aceptado. Los resultados del mantenimiento son favorables.
o Aceptado supeditado a cierta acción.
o Rechazado.
Tal y como se explicó en el Cap. 2 apartado 5 de este documento.
Certificar el útil hasta la siguiente revisión. Una vez se ha aceptado el útil, el
ingeniero de utillaje debe firmar el informe de las mediciones en el caso de NII
aceptando el útil, o el AIM en el caso NIII, estando bajo la responsabilidad de dicho
ingeniero la certificación de útil.
Sellar el útil. Además de firmar el documento que acredita que el útil es válido
hasta la siguiente revisión, es esencial sellar la etiqueta del útil indicando la fecha y
tipo de revisión que se le ha efectuado. Este punto es muy importante puesto que
es la manera con la que Producción puede ver si el utillaje está en buenas
condiciones para fabricar o si está fuera de fecha y por lo tanto, no garantiza que el
producto fabricado sea de calidad.
Controlar (en otra base de datos) los Informes de Mediciones Láser, así como los
AIM. Es muy importante tener esta documentación bien controlada puesto que es
habitual que en auditorías pidan, al azar, algunos de estos informes para
comprobar que el útil está disponible para el uso.
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Prorrogar la fecha de la siguiente revisión. Ningún útil puede ser usado si se ha
sobrepasado la fecha en la que debería ser revisado y esta revisión no se ha
efectuado. Sin embargo, es posible que por temas de planificación o que haya
surgido algo anormal y urgente en la planta, la revisión periódica no se haya
realizado y se prevé que no se va a poder realizar. Teóricamente, a partir de la
fecha que se indica en la etiqueta del útil, dicho utillaje no puede seguir siendo
usado. A pesar de ello, El ingeniero de Calidad de Utillaje (en el caso de esta
empresa es el mismo que el ingeniero de Utillaje) tiene potestad para evaluar si el
útil puede seguir usándose durante un periodo corto de tiempo o un determinado
número de usos, por ejemplo, dos meses o 3 aviones.
Además de las tareas relativas al mantenimiento de utillaje, este departamento tiene más
tareas que, al no ser concernientes al mantenimiento de útiles, no se nombrarán en este
tratado.
Departamento de Mantenimiento.
En la empresa en la que se ha desarrollado el presente proyecto existe un único
departamento para todo tipo de mantenimiento, tanto de utillaje, como de máquinas,
instalaciones (eléctricas, hidráulicas, etc.)… Por lo tanto, los recursos de personal y tiempo
se deben compartir con el resto de tareas de mantenimiento de planta. Es por ello, por lo
que se tiene que planificar muy bien los trabajos, para poder dimensionar correctamente
este departamento.
En cuanto al mantenimiento de utillaje, este departamento tiene diferentes funciones
dependiendo del tipo de mantenimiento
Mantenimiento correctivo. Son los encargados de realizar las tareas de
mantenimiento correctivo:
o Reparar útiles.
o Reponer detalles rotos o perdidos.
o En general, cualquier tipo de acción correctiva.
Mantenimiento preventivo. En este caso las responsabilidades del departamento
de Mantenimiento dependen del nivel de mantenimiento del que se trate:
o Mantenimiento de nivel NI.
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Son los encargados de revisar las fichas de mantenimiento de manera
periódica y reparar los útiles.
o Mantenimiento de nivel NII.
Son los responsables de realizar las mediciones y las tareas descritas en las
QI-RI, además de apuntar los resultados. Dentro de las QI-RI de nivel NII,
también se incluyen revisiones de nivel NI, por lo que al realizar la revisión
de desgaste, el personal de mantenimiento que está realizando las tareas
también debe realizar una revisión visual, tal y como se indica en la QI-RI.
o Mantenimiento de nivel NIII.
Este departamento es el encargado de ofrecer soporte a los técnicos de
Laser Tracker (recuérdese que en esta empresa se subcontrata este
servicio). Además de ser los responsables de los movimientos de los
másteres, tanto los movimientos de los calibres en su embalaje por la
factoría como el correcto posicionado en el útil. Para ello, además de tener
acreditación de uso de carretilla, puente grúa… el personal de
mantenimiento debe estar certificado para el uso y colocación de los
calibres.
Departamento de Producción.
Hasta el momento de implantación de la nueva metodología, este departamento no tenía
competencias en cuanto al mantenimiento se refiere, a excepción de avisar al
departamento de Mantenimiento cuando algún útil o parte del mismo se rompía o fallaba
para que le aplicasen un correctivo. Sin embargo, con el nuevo método, adquieren un papel
importante. Puesto que los operarios de fabricación son los que están constantemente
usando el útil, éstos son quienes mejores lo conocen y por tanto, deben ser quienes los
cuiden y velen por el buen estado de los mismos. Con útiles en buen estado, el
departamento de Producción puede realizar mejor su trabajo.
A ellos se les ha imputado la tarea de realizar las revisiones visuales según la QI-RI de nivel
NI. Así como de realizar pequeñas reparaciones en el utillaje. Estas pequeñas reparaciones
consisten en asegurar atadillos de partes móviles, colocación y pegado de casquillos que se
hayan podido soltar, limpieza de virutas, etc… para realizar estas tareas, se ha colocado en
cada puesto un Kit de Mantenimiento de nivel NI.
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utillaje en la industria aeronáutica.
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Departamento de Industrialización.
Este departamento sólo interviene en el mantenimiento de nivel NI. Y se encargan
proporcionar los Kit de Mantenimiento NI en cada puesto y velar para que en ellos no falte
el material necesario para que producción pueda realizar las pequeñas reparaciones de las
cuales son responsables.
3.3 Cambiar la mentalidad de todos los departamentos.
Este paso de la implantación de la nueva metodología de mantenimiento es más psicológico
que técnico.
Aplicar un nuevo método, sea cual fuere y en el ámbito que fuese, implica un cambio de
mentalidad en las personas. En general, cuando alguien lleva haciendo un trabajo por mucho
tiempo, se encuentra en una zona de confort en el trabajo de la que no quiere salir. Es por esta
razón por la que algunos trabajadores no están de acuerdo a los cambios, sobre todo, si implican
más trabajo para ellos.
Por ello, es necesario hacer hincapié en el cambio cultural que conlleva, y hacer entender a
los distintos departamentos el porqué del cambio y las nuevas responsabilidades que cada uno
adquiere.
Para lograr este objetivo, el departamento de Utillaje preparó y realizó distintas
formaciones específicas para cada departamento. Por un lado, las formaciones para los
departamentos de Mantenimiento e Industrialización, tras el acuerdo, fue un acto simple de
difundir la nueva manera de proceder y asegurarse de que todos en los departamentos afectados
sean conscientes del cambio. Mientras que en el departamento de Producción, se realizaron
varias sesiones de formación para que todos los operarios conocieran la nueva metodología y
supieran las nuevas responsabilidades que acaecían sobre ellos en el mantenimiento de NI.
Es muy importante este paso, sobre todo, la formación y cambio de cultura en los
operarios, ya que la nueva metodología supuso un gran cambio para ellos. En la formación, era
imprescindible hacerles ver cual importante era su participación en el mantenimiento del
utillaje. Los operarios son quienes trabajan día a día con el utillaje, por lo que conocen a la
perfección cada detalle de cada útil (de lo que utiliza) y son los primeros en darse cuenta si algo
está fuera de lo normal. Por lo tanto, resulta obvia su participación en el mantenimiento
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preventivo del utillaje. Y es necesario que ellos sean conscientes de la importancia de su
participación en este proyecto.
Además de hacer hincapié en la participación en el mantenimiento del utillaje, en la
formación de los operarios, también se les explicó, cómo debían proceder, en qué ocasiones ellos
podían reparar, y se resolvieron todas aquellas dudas que surgieron.
3.4 Plan de Mantenimiento Preventivo anual.
Como se describió en el Cap. 3, en la situación anterior al inicio de este proyecto, sí existía
un Plan de Mantenimiento Preventivo anual de nivel NIII puesto que, como se explicó, el útil que
requiera mantenimiento de nivel NIII está obligado a pasar revisiones de este nivel de
profundidad, tanto por temas de calidad del producto (además, este tema es un punto a revisar
en auditorías externas), como por obligación explicita en los contratos por parte de los clientes.
La frecuencia de estas revisiones viene impuesta por el cliente, en caso de que el útil sea de su
propiedad; o bien, se establece atendiendo a recomendaciones del fabricante del útil.
Como ya se ha comentado también, las revisiones dimensionales de nivel NII van ligadas a
revisiones de deformación NII, y estas últimas deben hacerse entre dos y tres meses antes que la
revisión NIII para que, en caso de ser necesarias, el personal de Mantenimiento pueda realizar
las reparaciones pertinentes antes de la revisión NIII. Esta condición suele ser un requiso
explícito del cliente.
Por lo tanto, las revisiones NIII de los útiles estaban bien planificadas, así como las
revisiones de nivel NII de aquellos útiles que requieren inspecciones NIII.
No ocurre lo mismo con el resto de útiles de nivel NII (son bastante más que los de nivel
NIII) y los útiles de nivel NI.
Para los útiles de nivel NII, se ha creado otro Plan de Mantenimiento Preventivo paralelo al
PMP de nivel NIII. En esencia es igual pero con muchos más útiles. Para esta planificación anual
se ha tenido en cuenta la de NIII puesto que los recursos para realizar las revisiones son
limitados. Con ello, se ha intentado poner las inspecciones de NII en meses de menos trabajo
planificado de NIII, además de agrupar útiles de similares características o situados físicamente
cercanos para la revisión conjunta y optimizar recursos.
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3.5 Puesta en marcha de la nueva metodología de mantenimiento.
En este punto del proyecto, ya se han llevado a cabo la mayoría de los puntos de los que
consiste el mismo:
Se ha llegado a un acuerdo en cuanto a la metodología a implementar.
Se tiene la documentación necesaria actualizada.
o Bases de datos actualizadas (es un trabajo constante de dar de alta/baja
según las necesidades).
o QI-RI creadas, al menos, las primeras en el orden cronológico del Plan de
Mantenimiento Preventivo.
Se conoce y se está de acuerdo con las competencias que cada departamento debe
desempeñar.
Se han dado cursos de formación (en caso de necesidad) de la nueva forma de
proceder en cuanto a mantenimiento del utillaje.
Es hora de implementar el proyecto.
Todas las organizaciones, en especial los departamentos de Utillaje y Mantenimiento son
conscientes de que la puesta en marcha no es fácil. Aunque se haya informado y formado al
personal, no todos están dispuestos a cambiar su forma de trabajar, como se dijo en el Cap. 4
apartado 3.3. Por ello, el departamento de Utillaje toma como suya la labor de ir hablando con
aquellas personas que no demuestren un comportamiento proactivo para intentar convencerles
de que realicen esa nueva tarea.
Por otro lado, también es conocido por todos los departamentos, que se necesitaría un
transitorio más o menos larga, con bastante carga de trabajo (sobre todo, del departamento de
Mantenimiento) hasta llegar a la estabilidad del mantenimiento preventivo.
Todo esto, y más se analizará en el capítulo correspondiente a los Resultados del proyecto.
3.6 Creación de un procedimiento interno con la metodología de mantenimiento.
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En cualquier proyecto es esencial, no sólo llegar a un acuerdo del método a seguir, sino
también dejarlo por escrito. De esta manera, el documento pretende esclarecer la forma y
metodología a aplicar por la empresa, independientemente de quién debe realizar las acciones o
cuándo. Es decir, un procedimiento acordado se debe dejar por escrito para que sea una guía de
la forma de actuar
Lo ideal es que una vez creada la metodología, seguidamente se pusiera por escrito para
poder difundirlo en el formato corporativo antes incluso de ponerla en marcha.
No siempre ocurre así. De hecho, en la empresa, suele pasar al contrario: una nueva
metodología (de cualquier ámbito) comienza a emplearse y se procedimenta a posteriori para
estandarizar dicha metodología y poder aplicarla en otros departamentos, otras plantas de la
misma compañía, etc.
En el caso de este proyecto, ocurrió exactamente lo mismo. Además, las prisas que querer
implementarlo, no dio lugar a crear el procedimiento interno con anterioridad.
El procedimiento final se puede ver en el Anexo II, donde se ha modificado
convenientemente para que no aparezca ningún dato de la empresa en la que se ha creado.
3.7 Comprobación de que el procedimiento se está aplicando correctamente.
El último paso es comprobar que se está actuando correctamente. Es muy importante para
la empresa conocer que la mejora se ha conseguido, o al menos está en proceso de conseguirse.
Siempre que se cambie la forma de trabajar de alguien, se implemente una metodología
nueva, o se intente hacer alguna mejora, es necesario comprobar que dichos cambios,
efectivamente, se han implantado en la forma de trabajar. Es decir, es necesario hacer mini-
auditorías al personal afectado para ver si realmente ese cambio se ha producido. Si no es así,
todo el trabajo realizado por todas las organizaciones no se verá recompensado con ninguna
mejora para la empresa.
En concreto, en este proyecto también ha tenido su fase de comprobación de que las cosas
están funcionando bien. Y, puesto que es el departamento de utillaje el promotor del cambio,
este departamento adquiere la tarea de comprobar y velar por que la nueva metodología se esté
aplicando.
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Para ello, se crea una Check List para no olvidar chequear los puntos importantes de
chequeo. Estas comprobaciones se deben hacer mensualmente, al menos, durante los primeros
cinco meses desde la implantación.
Los resultados se comentarán en el Cap. 5.
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Cap. 5 Resultados.
En este apartado de van a mostrar los resultados obtenidos en el proceso de implantación
del mantenimiento preventivo que se ha descrito hasta ahora en este documento.
Es necesario comentar que la finalización de este proyecto se sitúa en diciembre de 2013,
por lo que los resultados que se muestran son los obtenidos en esta fecha, pese a que el proceso
completo de implantación del nuevo método aún no ha sido finalizado en dicha fecha.
1 Política de mantenimiento.
En primer lugar, como principal resultado, es la política de mantenimiento. Esto es, la
relación que existe entre líneas de mantenimiento, niveles de intervención y niveles de
mantenimiento.
Se recuerdan a continuación las definiciones proporcionadas en la norma UNE-EN 13306
de los términos anteriores:
Línea de mantenimiento. Posición en una organización en la que los niveles
especificados de mantenimiento se deben realizar sobre un elemento. Ejemplo: en
campo, en taller, en fábrica.
Nivel de intervención. Nivel de subdivisión dentro de una jerarquía de elementos.
Ejemplo: Sistema subsistema, componente.
Nivel de mantenimiento. Clasificación de las tareas de mantenimiento en función de
la complejidad de las mismas. Ejemplos: sustitución de componentes, overhaul,
revisión general, engrase…
A pesar de que estas relaciones ya se han ido describiendo a lo largo del proyecto, en la
Tabla 6 se muestra un resumen de la política de mantenimiento a establecer en la empresa.
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Nivel de mantenimiento Nivel de intervención Línea de mantenimiento
Nivel
NI Inspección visual
Útil completo, con
especial atención en
partes movibles y zonas
de apoyo del producto.
In situ (primera línea de
mantenimiento)
Nivel
NII
Mediciones de
desgaste, sustitución
de componentes si es
necesario…
Componentes de útil
sometidos a desgaste o
fricción (casquillos,
buchas, pasadores…)
In situ (primera línea), si el
útil es difícil de transportar
En el taller de mantenimiento
(segunda línea), si el útil es
pequeño y fácilmente
transportable
Nivel
NIII
Mediciones
tridimensionales de
deformación, revisión
general y overhaul
Útil completo In situ (primera línea)
Tabla 6. Política de mantenimiento.
2 Procedimiento interno para el mantenimiento de utillaje.
En cualquier proyecto, modificación de la forma de trabajar, mejoras de algún proceso, etc.
es muy importante llegar a los resultados que se desean, pero es igual de importante dejarlo por
escrito en un procedimiento para que sea de aplicación dentro de la empresa. De esta manera se
asegura que se tiene siempre la referencia y la aplicación no depende de la memoria del personal
que en el momento de la creación del nuevo método se encuentra trabajando en la empresa en
cuestión.
Este es el paso que se describió en el Cap. 4 apartado 3.6 donde se refleja la necesidad de
generar un procedimiento interno de aplicación en la empresa.
El resultado escrito de este procedimiento interno se puede encontrar en el Anexo II. Éste
ha sido convenientemente modificado con el objetivo de no mostrar en ningún momento el
nombre de la empresa ni datos que pudieran comprometerla. Pese a ello, el contenido es el
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procedimiento original, resultado de este proyecto, que se establece en dicha empresa en cuanto
a mantenimiento de utillaje.
Respecto a este procedimiento, se ha de decir que es una primera versión y es posible que
sufra modificaciones en el futuro, debidas a mejoras en el proceso de mantenimiento, u otro
motivo.
3 Comprobación de la aplicación del nuevo método.
Como ya se comentó en el Cap. 4 apartado 3.7, es esencial comprobar que el nuevo método
que se pretende implantar se está siguiendo por todos los implicados. Es por ello, que el
departamento de Utillaje adquiere la tarea de chequear que la nueva forma de trabajar se está
siguiendo.
En cuanto al nivel NIII, no es necesario comprobar nada, puesto que no ha habido cambios.
Respecto al nivel NII, los técnicos de mantenimiento realizan su trabajo de acuerdo a la
programación que les ha establecido el responsable de mantenimiento por lo que, una vez
incluido en la programación los nuevos trabajos de mantenimiento de nivel NII, van a ser
realizado por los técnicos, luego tampoco es necesario comprobarlo. Además, la planificación de
mantenimiento de nivel NII de los útiles la tiene tanto el departamento de Mantenimiento como
el de Utillaje (es éste quien lo ha planificado), y este último departamento, según la nueva forma
de proceder, debe certificar que el útil está conforme y puede seguir siendo usado. Es decir, una
vez realizadas las tareas de mantenimiento preventivo de nivel NII, los resultados pasan por el
departamento de Utillaje. Se entiende por tanto, no se es necesaria una comprobación explícita
de que dichas tareas se realizan.
Sin embargo, en el nivel NI sí se han producido cambios considerables, por lo que es este
nivel el que debe ser chequeado que se está cumpliendo según lo acordado.
Internamente en el departamento de utillaje, se establecen que las acciones para el
chequeo son:
Comprobar que la Tabla de Estado de útiles están rellenas (las casillas que aplican)
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hasta la semana del chequeo.
Comprobar que la QI-RI genérica de NI se están rellenando. Las QI-RI rellenas se
almacenan temporalmente en el departamento de Mantenimiento, ya que son ellos
los encargados de recogerlas de la línea.
Hablar aleatoriamente con operarios y escuchar sus opiniones respecto a la nueva
forma de trabajar, posibles mejoras, etc.
Se establecen que estos chequeos se harán mensualmente durante los primeros cinco
meses desde la implantación.
Para realizar estas comprobaciones se realiza una tabla de chequeo. Los resultados de
estos chequeos son los mostrados en la Tabla 7. Para este documento, esta tabla ha sido
modificada (e informatizada ya que se rellenó a mano) con respecto a la original para no mostrar
ninguna alusión a la empresa real. Para ello, y como ya se explicó en el Cap. 4 apartado 2.3, se ha
llamado “Subconjuntos A, B y C”; “Conjuntos A y B” que se montan a partir de los “Subconjuntos
A y B” y el “Producto Final” que se monta a partir de los “Conjuntos A y B” y el “Subconjunto C”.
Otra de las cosas que también se explicaron en Cap. 4 apartado 2.3 es que no se iba a
implantar el mantenimiento preventivo de nivel NI en toda la planta al mismo tiempo. Se
comenzaría implementándolo sólo en una nave y sólo a los subconjuntos. Se ha de mencionar
que para finales de 2013, fecha en la que la autora de este documento finaliza su estancia en la
empresa en la que se ha desarrollado este proyecto, sólo se ha implementado la primera fase del
nivel NI de mantenimiento (a los subconjuntos), ya que no se quiere sobrecargar al
departamento de mantenimiento y no se va a continuar la implantación del mantenimiento
preventivo de NI tal y como se ha descrito en este proyecto hasta que no se reparen los útiles de
subconjunto que se han declarado en mal estado. De manera, que la Check List de la Tabla 7 sólo
está rellena la parte correspondiente a “Subconjuntos A, B y C”.
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Check List de Comprobación
Programa Tabla
rellena QI-RI
rellena Hablar con operarios
Tabla rellena
QI-RI rellena
Hablar con operarios
Zona Mes: Febrero Mes: Marzo
Subconjuntos A OK OK KO KO
Subconjuntos B OK OK OK OK
Subconjuntos C OK OK KO OK
Conjunto A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Conjunto B N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Producto Final N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Zona Mes: Abril Mes: Mayo
Subconjuntos A ~ 75% ~ 75% OK OK
Subconjuntos B OK OK OK OK
Subconjuntos C ~ 85% OK OK OK
Conjunto A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Conjunto B N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Producto Final N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Zona Mes: Junio Mes: -
Subconjuntos A OK OK
Subconjuntos B OK OK
Subconjuntos C OK OK
Conjunto A N/A N/A N/A
Conjunto B N/A N/A N/A
Producto Final N/A N/A N/A
Tabla 7. Check List para comprobar que se está aplicando el mantenimiento preventivo.
En vistas de los resultados de la tabla anterior, se observa que el primer mes, los operarios
realizaron correctamente su nueva labor de mantenimiento preventivo de nivel NI. Parece que
entendieron su nueva labor en el conjunto de acciones de mantenimiento preventivo de los
útiles.
Pero al mes siguiente, muchos de ellos, en concreto los operarios (no todos, pero sí en gran
medida) de los “Subconjuntos A”, no rellenaron las QI-RI ni la tabla-resumen del estado de los
útiles. Otros, los de “Subconjuntos C” sí realizaron las inspecciones visuales al utillaje pero no
rellenaron la tabla resumen.
Se tuvo que tomar medidas y hablar con estos operarios y sus responsables para que
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siguieran el proceso establecido. De ello, se observa en la Tabla 7 que al mes siguiente, se
aumentó el porcentaje de cumplimentación de las QI-RI y las tablas-resumen y ya a partir de
mayo, el nuevo método se cumple. Se ha de decir que durante los meses de marzo, abril y mayo,
se ha perseguido a los operarios a las horas en las que deben realizar las inspecciones, para que
no se olvidaran. Estas “visitas” se hacían cada vez con menos frecuencia, siendo ya inexistentes a
partir de mediados de mayo.
4 Resultados del mantenimiento preventivo de utillaje
4.1 Nivel NI.
En este apartado de resultados del mantenimiento preventivo de nivel NI de utillaje, se van
a mostrar las tablas resumen que los operarios deben rellenar una vez realicen las inspecciones
visuales de nivel NI.
Como viene siendo habitual en el presente documento, los datos han sido modificados para
evitar ofrecer datos de la empresa.
En la Tabla 8, se puede observar una transcripción de la tabla resumen del estado de unos
de las tres zonas de subconjunto. Se ha elegido la zona de Subconjuntos “C” por ser la que tiene
un número menor de útiles. En cualquier caso, las otras dos zonas de subconjunto tienen unas
tablas-resúmenes con resultados similares.
Como se ve, los resultados aquí mostrados son los correspondientes al periodo
transcurrido entre las semanas CW 6 y CW 48, es decir, entre febrero y diciembre de 2013. Por
otro lado, la semana CW13 está en blanco por tratarse de la Semana Santa. En los resultados de
la zona de Subconjuntos “C” (Tabla 8), al igual que en los demás subconjuntos, se ve que en los
primeros meses casi todos los útiles están en estado “KO”. Como se dijo en el Cap. 4 apartado 2.3,
el utillaje de ese programa es muy antiguo, y en concreto los útiles de subconjuntos están muy
estropeados por el tiempo, por el mal uso y por la mala gestión de los mismos.
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Tabla 8. Tabla resumen del estado de los útiles de Subconjunto "C".
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W 2
W 3
W 4
W 5
W 6
W 7
W 8
W 9
W 1
0W 1
1W 1
2W 1
3W 1
4W 1
5W 1
6W 1
7W 1
8W 1
9W 2
0W 2
1W 2
2W 2
3W 2
4W 2
5W 2
6W 2
7W 2
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9W 3
0W 3
1W 3
2W 3
3W 3
4W 3
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7W 3
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0W 4
1W 4
2W 4
3W 4
4W 4
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2
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OK
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Al estar estos útiles tan estropeados, es normal que en la ficha de estado la persona
encargada de la inspección declare que no se encuentra en buenas condiciones. Por otro lado, los
recursos de personal del departamento de mantenimiento son limitados. Esto hace que no se
pueda reparar un útil inmediatamente después de haberse declarado en mal estado.
Se debe aclarar que el estado “KO” no significa que el producto fabricado con dicho útil sea
defectuoso. De hecho, existen severas inspecciones de calidad del producto para evitar esto. No
obstante, un útil en mal estado puede provocar que el producto sea rechazado, que el operario
deba realizar tediosas operaciones para fabricar el producto, etc.
Volviendo al tema, se ve en la Tabla 8 como poco a poco, los útiles están “OK” en lugar de
“KO”, como en el comienzo de la implantación del mantenimiento preventivo. Esto es debido a
que el departamento de mantenimiento programa la reparación de los útiles cuando la
planificación lo permita. Además, no sólo deben reparar los útiles de la sección de “Subconjuntos
C”, también deben reparar los de los “Subconjuntos A y B”.
Concluyendo con este apartado, la tendencia es que poco a poco los útiles vayan estando en
buen estado y el objetivo final es que, una vez reparados todos los útiles, las inspecciones de
mantenimiento preventivo sirvan para facilitar la producción y evitar que el utillaje se encuentre
en mal estado, durante más tiempo.
4.2 Nivel NII.
En éste nivel no se tiene, como en el caso anterior un cuadro resumiendo el estado de cada
útil, sino que se ha realizado una planificación con todos los útiles que requieren trabajos de
mantenimiento preventivo NII.
Este tipo de mantenimiento no se hacía con anterioridad, por lo que el primer resultado
evidente de la aplicación de este tipo de mantenimiento es el aumento de la carga de trabajo
para el personal de mantenimiento puesto que es este departamento el encargado de llevarlo a
cabo.
Aun así, se está realizando y se está comprobando las medidas que proporciona el utillaje
están dentro de las tolerancias admitidas. De no ser así, se corrige el útil, cambiando casquillos,
pasadores, etc.
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4.3 Nivel NIII.
El nivel NIII del mantenimiento no se ha modificado respecto al que ya se hacía, por lo
tanto, no existen resultado como tal de la modificación de la política de mantenimiento.
Los resultados en sí del mantenimiento de utillaje de nivel NIII corresponden a la
aprobación o no de los Informes de Medición proporcionados por el subcontratista encargado
de realizar las mediciones con Laser Tracker. El útil siempre debe estar aprobado para su
utilización por lo que, si en un principio no es así, se deben realizar reparaciones del mismo tales
que aseguren que el útil esté en buen estado.
5 Tendencia de interrupciones del departamento de Utillaje.
Los resultados del presente proyectos se visualizan mejor una vez transcurrido un periodo
de tiempo mayor. Aun así, se van a poner en este capítulo los resultados obtenidos hasta el
momento y las tendencias que siguen estos resultados según lo observado.
En este apartado, se van a mostrar las gráficas que se mostraron en las Fig. 10 y Fig. 11, en
el Cap. 3 apartado 1. Como ya se comentó en aquel apartado, se trata de una curva que mide el
número de interrupciones del departamento de Utillaje, independientemente si se trata de un
problema grave o una simple duda. Es decir, se está midiendo el número de veces que el
personal del departamento tiene que dejar de hacer su trabajo normal por alguna llamada de
Producción.
La diferencia con las gráficas anteriores es que, en esta ocasión, se han completado con los
datos del año 2013. Estas nuevas gráficas se pueden observar en las Fig. 21 y Fig. 22.
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Fig. 21. Nº de interrupciones del Departamento de Utillaje hasta 2013.
Se puede ver en la Fig. 21 cómo en el año 2013, estas interrupciones que se están midiendo
ha decaído en comparación al año anterior, pese a no haberse completado la implantación del
mantenimiento preventivo. Esto es debido a que los Subconjuntos incluyes a más de la mitad del
utillaje de la nave 1 y también, son los útiles más antiguos y en peor estado. Al ser este utillaje el
primero en implantarse el mantenimiento preventivo, se empiezan a ver los buenos resultados y
las mejoras para la planta.
La tendencia, ahora, de esta curva es la mostrada en la Fig. 22, donde se ha utilizado como
tendencia una curva polinómica de 3er grado.
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Fig. 22. Tendencia del nº de paradas hasta 2015.
De seguir así y según esta curva de tendencias, se estima que para 2015, las interrupciones
al departamento de utillaje serán del orden de 700, que es aproximadamente un 40% menos que
en 2012, donde se encuentra el pico.
Se entiende que, gracias a la implantación del mantenimiento preventivo en el utillaje, las
interrupciones seguirán una tendencia parecida a la mostrada mientras se va madurando en la
aplicación de este tipo de mantenimiento. O al menos, eso e espera.
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Cap. 6 Conclusiones y comentarios.
1 Conclusiones de los resultados.
El resultado más importante y el objetivo de este proyecto es haber establecido un método
para la implantación del mantenimiento preventivo del utillaje de la planta. Dicho objetivo se ha
conseguido, aunque aún se necesita cierto tiempo para adquirir un grado de maduración
suficiente como para que el nuevo método produzca beneficios notables para la empresa. De
esto, y de las acciones futuras a tomar por la empresa en cuanto a continuar la política de
mantenimiento preventivo se hablará en el 0 de este documento.
Como se ha comprobado a lo largo de este documento, el cambio más importante en cuanto
a la forma de realizar el mantenimiento en la empresa ha sido en el mantenimiento preventivo
de nivel NI y nivel NII.
La implantación de este nuevo sistema de mantenimiento supone un transitorio en cuanto
a la carga de trabajo muy duro pero todos entienden que es un trámite por el que se debe pasar
para llegar al resultado estacionario, que el estado en el que todos los útiles están mantenidos de
manera preventiva con pocas acciones correctivas y fabricando productos de calidad.
El nivel NI de mantenimiento supone un aumento del trabajo al departamento de
Producción, puesto que son los operarios quienes realizan las inspecciones y alguna pequeña
reparación en caso necesario, y también supone más trabajo para el departamento de
Mantenimiento puesto que ellos realizan las de las tablas-resúmenes del estado del utillaje para
ver qué útil está en mal estado. Y además de saber qué útil no está en buenas condiciones, deben
repararlo, aumentando más su lista de tareas. Por si fuera poco para el personal de
Mantenimiento, con el nivel NII de la nueva política de mantenimiento, deben realizar todas las
actividades de mantenimiento descritas en las QI-RI correspondiente.
Ésta podría ser la conclusión que se llegara viendo los resultados, puesto que los
mostrados corresponden a un cierto punto en el tiempo donde la empresa aún se encuentra en
ese transitorio que se acaba de explicar. Pero de todo ello se entiende que, con un cierto margen
de tiempo, se llegará a unos resultados estacionarios. Además, se empiezan a ver buenos
resultados en cuanto a que las interrupciones del departamento de Utillaje. En cuanto a estos
resultados, la tendencia es seguir bajando, igual que lo harían las interrupciones de otros
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departamentos si se hubiesen medido.
Por otro lado está el tema del mantenimiento correctivo. Uno de los objetivos de la
implantación del mantenimiento preventivo es disminuir, en la medida de lo posible, el
correctivo. En el punto en el que la autora de este documento deja la empresa, no se aprecia
grandes cambios en cuanto a esto, ya que la implantación no es completa. Aun así, se entiende (y
todos están convencidos de ello), que con la nueva política, el mantenimiento correctivo
decrecerá y el departamento de Mantenimiento tendrá un trabajo más planificado y menos “de
urgencia”.
2 Conclusiones desde el punto de vista de los demás departamentos.
En este apartado se van a comentar las impresiones que los departamentos más
involucrados en este proyecto tienen sobre el desarrollo y resultados del mismo.
Para ello, se usan dos vías: la primera es mediante un cuestionario como el que propone el
Instituto Marshall en el método de Maintenance Effectiveness Survey, y la segunda vía es
mediante el diálogo.
Comenzando por la primera vía, el método de Maintenance Effectiveness Survey (MES) en
un tipo de auditoría de mantenimiento propuesta por el Instituto Marshall. Consiste en un
cuestionario con un total de 60 preguntas divididas en 5 partes:
• Recursos gerenciales.
• Gerencia de la información.
• Equipos y técnicas de mantenimiento preventivo.
• Planificación y ejecución.
• Soporte al mantenimiento, calidad y motivación.
El objetivo de este cuestionario es identificar las fortalezas y los campos de posibles
mejoras en cuanto a mantenimiento de una empresa. Este cuestionario debe pasarse a varios
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empleados, que pueden hacerlo de manera anónima, y deben puntuar cada una de las preguntas
entre 1 y 3, siendo
• 1: por debajo de la media.
• 2: en la media.
• 3: por encima de la media.
Sumando las evaluaciones y dividiéndolas entre el número de participantes, se obtiene una
puntuación. Dicha puntuación evalúa a la empresa según el rango en el que esté:
• 80-99: Por debajo del promedio / Muchas oportunidades para mejorar.
• 100-119: Promedio / Oportunidades para mejorar.
• 120-139: Por arriba del nivel promedio.
• 140-159: Muy bueno / Nivel de operaciones efectiva.
• 160-180: Clase mundial / Nivel de mejoras prácticas operacionales.
Esta herramienta ha sido utilizada en el proyecto dos veces: una vez antes de implantar el
mantenimiento preventivo y otra vez después. Para ello se ha elegido a varias personas de los
departamentos de Producción, Mantenimiento e Ingeniería de Utillaje.
El resultado promedio de todos los departamentos antes de la implantación es de 96.33.
Según la clasificación, la empresa está por debajo del promedio y tiene muchas oportunidades de
mejora.
Para ver el punto de vista de cada departamento se muestran también la puntuación
obtenida por área:
• Dpto. Ingeniería de Utillaje: 101
• Dpto. Mantenimiento: 88
• Dpto. Producción: 100
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Con los resultados obtenidos, se observa que según los departamentos de Utillaje y
Producción, aunque con puntuación baja, la empresa está dentro del promedio. Sin embargo
llama la atención la baja puntuación del departamento de Mantenimiento. Esto es debido al
descontento generalizado de este departamento con la forma de trabajar de la empresa; según
ellos, se encuentran obstáculos a la hora de realizar su trabajo.
Por otro lado, se ha de comentar también que el departamento de Producción tiene unas
respuestas muy homogéneas. Esto se debe a que no todos conocen las estrategias que la
empresa tiene y muchas de las cuestiones han sido evaluadas con “2”.
Estas son las puntuaciones antes de la implantación de la nueva política de mantenimiento
en la planta. Una vez implantada ésta (al menos, en los subconjuntos) se entregó de nuevo estos
cuestionarios, obteniéndose una puntuación general de 109. Como se ve, se pasa de estar por
debajo del promedio a estar en el promedio, aunque aún quedan muchas oportunidades de
mejora en la empresa.
Por cada área, las puntuaciones son:
• Dpto. Ingeniería de Utillaje: 116
• Dpto. Mantenimiento: 104
• Dpto. Producción: 107
Como se comentó anteriormente, Producción ha evaluado con muchos “2”, por eso se ve
que no ha variado mucho en puntuación proporcionada por ellos. En cuanto a los otros dos
departamentos, sí se ve una mejoría más significativa.
Por otro lado, la otra forma (más subjetiva) de saber las percepciones de los demás
departamentos respecto a la implantación del mantenimiento preventivo es mediante el diálogo.
Como se comentó en el Cap. 5 apartado 3, una vez al mes, el departamento de Utillaje debe
hablar con los operarios que realizan las inspecciones de nivel NI. Fruto de estas conversaciones
son las siguientes impresiones:
Al comienzo de la implantación del nuevo método, no estaban muy conformes debido a que
eso les daría más trabajo. Además estaban escépticos con respecto a la mejoría que supondría.
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En los comienzos, algunos se oponían al cambio pero hacían su trabajo. Sin embargo, en cuanto
ven que poco a poco mantenimiento va reparando el utillaje defectuoso y para ello es más cómo
trabajar, empiezan a creer que de verdad supondrá una mejoría en su calidad de trabajo.
Además, poco a poco, van sintiendo como suyo el utillaje y se van sintiendo cada vez más
responsables del mismo.
Por otro lado, el departamento de mantenimiento acata resignado el aumento de la carga
de trabajo que supone las revisiones de nivel NII y las reparaciones de nivel NI, pero son
conscientes desde el principio que es para mejorar las condiciones de su propio trabajo ya que
esperan, desde el principio, que esta nueva forma de proceder en el mantenimiento disminuya el
mantenimiento correctivo y los picos de trabajo no planificados.
El departamento de Utillaje, por su parte, ve una gran mejoría con la implantación puesto
que de esta manera, los útiles, de los cuales este departamento es responsable, se encuentran en
mejores condiciones y con una vida útil mayor. Aunque son conscientes de el gran esfuerzo que
esto conlleva, sobre todo, de los demás departamentos afectados.
3 Acciones futuras del mantenimiento preventivo del utillaje
Como se ha dicho en varios apartados anteriores de este tratado, los resultados expuestos
de este proyecto son los obtenidos en diciembre de 2013. En esa fecha, el proyecto de
implementar el mantenimiento preventivo en el utillaje aeronáutico en una planta de montaje de
aeroestructuras no se había completado.
Como ya se ha mencionado con anterioridad, el mantenimiento preventivo de nivel NIII no
ha cambiado, el de nivel NII sí ha cambiado pero se ha planificado y la generación de las QI-RI de
nivel NII también se han planificado.
En cuanto al nivel NI, hasta ese momento, sólo se está implementando en los útiles de
subconjunto de una de las dos naves existentes en la empresa. Por lo tanto, la principal acción
futura a realizar es implementar el mantenimiento preventivo del utillaje en la totalidad de la
planta. Este debe realizarse aumentando poco a poco el grado de madurez de la implantación.
En primer lugar, se debe esperar hasta que el utillaje de los subconjuntos, en los que ya ha
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sido implantada esta política de mantenimiento, sea reparado y, en general, los útiles se
encuentren en estado “OK”. Una vez llegados a este punto, se debe ampliar la implantación a los
útiles de montaje de los conjuntos mayores. Y luego, al utillaje del conjunto final. Esto hay que
implementarlo paso a paso puesto que los recursos de mantenimiento son limitados.
Una vez llegados a este punto de madurez, el siguiente paso para implementar el
mantenimiento preventivo de nivel NI en los demás programas de la planta (el utillaje de la nave
II). Como antes, uno a uno.
Es importante implantarlo paso a paso e ir consolidando cada uno de ellos. De esta manera
se va creando la cultura de mantenimiento preventivo en toda la planta.
Por otro lado, está el tema de la periodicidad. En el Cap. 4 apartado 2, se explicó que se
habían tomado unos intervalos de tiempo entre revisiones periódicas estimados. Una vez el
método de mantenimiento preventivo planteado en este proyecto esté implantado y consolidado
en toda la factoría, estos intervalos de tiempo deben ser revisados para intentar aprovechar
mejor la vida útil del utillaje.
Existen en la teoría del mantenimiento industrial varios modelos matemáticos y algoritmos
que permiten la optimización de la frecuencia entre inspecciones o reparaciones. Pese a que este
proyecto trata sobre la aplicación en campo del mantenimiento preventivo se va a mencionar
algunos modelos y autores con los que se podría realizar esta optimización. Sólo se mencionan
puesto que el objetivo de este proyecto no es una aplicación teórica, sino una aplicación práctica
de la implantación de una política de mantenimiento preventivo. Por lo tanto, no se expondrán
aquí las expresiones matemáticas de dichos modelos.
En concreto, algunos de estos modelos teóricos son los nombrados a continuación:
Modelo de sustitución total.
Según Barlow y Hunter (1960), se puede optar por dos políticas clásicas de sustitución
total preventiva:
o Sustitución a intervalos constantes, es decir, el sistema se sustituye cada cierto
tiempo tp. En caso de fallo, el sistema también se sustituye aunque esté en mitad de
un periodo.
o Sustitución basada en la edad. El sistema se sustituye cada cierto tiempo tp o en
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utillaje en la industria aeronáutica.
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caso de fallo, lo que venga antes. La siguiente sustitución será un tiempo tp
posterior a la última sustitución.
Modelos de sustitución parcial.
Formuladas por Nguyen y Murthy, 81, se basa en que en no siempre es necesaria la
sustitución completa del sistema en caso de fallo. Con las sustituciones parciales, el
sistema vuelve a su estado inicial. Estos, a su vez, se pueden clasificar en dos grupos:
o Modelos con sustituciones preventivas parciales y reparaciones mínimas.
o Modelos de sustitución con mantenimiento preventivo imperfecto.
Modelos de sustitución con mantenimiento preventivo imperfecto.
Al contrario que en los modelos anteriores, en éstos, se tiene en cuenta que las
reparaciones o sustituciones no quedan tan buenas como si fueran nuevas
Modelos de sustitución basados en la condición.
En estos modelos, la sustitución se realiza cuando cierto parámetro llega a un límite
establecido. Se han desarrollado distintos modelos matemáticos basados en la
condición, como por ejemplo, de los autores Chilcot y Christer, 1991; Christer y Wang,
1992; o Barbera et al, 1996.
Modelos de acumulación de deterioro o de impacto.
Son modelos de sustitución donde se produce una acumulación de deterioro causada
por los “impactos”. Este deterioro se acumula hasta la sustitución del sistema por uno
nuevo con idéntico comportamiento.
Otros modelos.
Existen otros modelos además de los nombrados aquí. Algunos de ellos, relacionados
con sistemas multicomponentes se pueden encontrar en Cho y Parlar (1991) y en
Dekker (1996).
Modelos del problema de mantenimiento integrado con producción pueden
encontrarse en Van der Duyn Schouten y Vanneste (1995), Simon y Hopp (1995),
Moinzadeh y Aggarwal (1997) o Crespo Márquez et al. (2003).
Método para la implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo aplicado a
utillaje en la industria aeronáutica.
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Una introducción a todos los modelos mencionados se puede encontrar en el Capítulo XI
del libro Ingeniería del mantenimiento. Técnicas y métodos de aplicación a la fase operativa de los
equipos [06].
4 Referencias del proyecto.
Como último comentario se quiere mostrar en este apartado las referencias que se han
tomado para la realización de este proyecto, además de las especificadas en la Bibliografía. En
concreto en la Tabla 9 se muestran las referencias consultadas y en qué lugar de este documento
han sido utilizadas.
Referencia Para qué se ha utilizado
UNE-EN 13306 · Definiciones y terminología.
· Fig. 2.
UNE-EN 13460 · Fig. 1.
· Tipos de documentos.
Matriz Beneficio vs. Coste · Fig. 12
· Tabla 4.
Diagrama de Ishikawa · Fig. 13.
5 Why? · Tabla 5.
Diagrama de flujo de funciones cruzadas
· Fig. 15
· Fig. 18
· Fig. 19
Maintenance Effectiveness Survey,
Marshall Institute Cap. 6 apartado 2
Tabla 9.Referencias utilizadas en el documento.
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utillaje en la industria aeronáutica.
Proyecto de Fin de Carrera. Ingeniería Aeronáutica Superior.
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Cap. 7 Conclusión del proyecto.
En este apartado se van a comentar las conclusiones generales del proyecto.
Este proyecto comienza con una serie de problemas que conlleva ciertos costes para la
empresa. Debido a estos costes, se toma la decisión de intentar solucionar dichos problemas.
Para ello, se realizan varios estudios en los que se detectan ciertas carencias y debilidades que
tiene la planta. Y surge la necesidad de cambiar la política de mantenimiento de los útiles. Nace
la idea de implantar el mantenimiento preventivo del utillaje en la planta.
Esto supone un gran esfuerzo por parte de todos para que el proyecto siga adelante, pero
con la buena predisposición y proactividad de todos los departamentos afectados, finalmente se
logra cambiar la política. Aunque esto es un largo camino donde todavía queda mucho por
delante.
El mantenimiento preventivo ofrece muchas ventajas frente al correctivo, pero la principal
es que la vida útil del elemento aumenta, y con ello, se puede seguir produciendo. Además, ya lo
dice el refranero español: “más vale prevenir que curar”.
Por último, mencionar que es una buena actitud por parte de la empresa la de intentar
mejorar, no conformarse con lo que se tiene sino dar un paso hacia adelante en la carrera de la
mejora continua. No estancarse y tener la mente abierta para seguir mejorando. Aunque todavía
quedan campos de mejoras en la empresa, es todo un reto afrontarlos y buscar siempre la
excelencia.
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utillaje en la industria aeronáutica.
Proyecto de Fin de Carrera. Ingeniería Aeronáutica Superior.
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BIBLIOGRAFÍA
[01] Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado.
Francisco Javier González Fernández
FC Editorial
[02] The Maintenance Management Framework. Models and Methods for Complex System
Maintenance.
Adolfo Crespo Márquez
(Springer Series in Reliability Engineering)
Springer
[03] Despliegue del TPM. Educación y programa de Nachi Fujikoshi.
Editado por Nachi-Fujikoshi Corporation e Instituto Japonés de Mantto. de Plantas.
[04] Utillaje Aeronáutico
Carlos R. Alonso Prieto
Curso sobre Utillaje Aeronáutico
[05] El entretenimiento preventivo. M. Perier. Manuales prácticos de gestión de empresas. Deusto.
[06]
Ingeniería del mantenimiento. Técnicas y métodos de aplicación a la fase operativa de los equipos. Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu de León, Antonio Sánchez Herguedas. Ediciones AENOR
[07]
Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado. Francisco Javier González Fernández. FC Editorial
[08] Técnicas de Mantenimiento Industrial. Juan Díaz Navarro Calpe Institute of Technology. Serie Manuales
[09] Norma europea: UNE-EN 13306. Terminología del mantenimiento.
[10] Norma europea: UNE-EN 13460. Documentos para el mantenimiento.
[11] Varios manuales y procedimientos de mantenimiento y utillaje de la empresa.
[12] Marshall Maintenance Efectiveness Survey. Marsall Institute. www.marshallinstitute.com
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ANEXOS
En esta sección se muestran los anexos que se han mencionado durante el proyecto. Cabe
destacar que estos anexos, aun conteniendo la información principal que se pretende mostrar, se
han modificado convenientemente para no enseñar datos ni información que puedan
comprometer a la empresa en cuestión.
Los anexos son los siguientes:
1 Anexo I
QI-RI genérica de nivel NI. Se muestran las operaciones a realizar para el mantenimiento
visual.
2 Anexo II
Procedimiento interno de mantenimiento de utillaje.
Respecto a este anexo, se ha de decir que las modificaciones que ha sufrido se han indicado
con letra cursiva.
Además, este anexo, al tratarse de un procedimiento, tiene a su vez varios anexos. En
concreto, dos. El primero de ellos hace referencia a los intervalos de calibración y el segundo al
formato de los informes AIM.
3 Anexo III
Se trata de un ejemplo de un informe de medición láser.
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Anexo I
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Anexo II
ÍNDICE
1. OBJETO
2. ALCANCE
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
4. DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS
5. METODOLOGÍA. INSPECCIONES PERIÓDICAS DE LOS ÚTILES.
0 29-07-13 Edición inicial.
Rev. Fecha/Date Descripción / Description
Título / Title: Código / Code
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
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Revisado Checked by
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PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE UTILLAJE
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1. OBJETO
El presente documento tiene por objeto establecer una sistemática de mantenimiento que permita garantizar la adecuación del utillaje para cumplir con sus funciones de producción e inspección dentro del ámbito de La Empresa. 2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable a todos los útiles propiedad de El grupo de Empresas
depositados en La Empresa, y cuya gestión es responsabilidad de La Empresa. Quedan
excluidos aquellos útiles en los que por las particularidades del programa o contrato, La
Empresa es mero depositario y/o usuario.
El mantenimiento, conservación o calibración de los útiles en los que La Empresa es
mero depositario, se realizará según las condiciones establecidas en los respectivos
contratos y/o planes de calidad aplicables.
3. DOCUMENOS DE REFERENCIA
Distintos procedimientos internos relativos a intercambiabilidad, calidad, definición,
diseño y construcción de útiles.
4. DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS
N/A
5. METODOLOGÍA. INSPECCIONES PERIÓDICAS DE LOS ÚTILES.
Las mediciones de los útiles de La Empresa las llevará a cabo mantenimiento de utillaje.
5.1. NIVELES DE INSPECCIÓN
La Empresa tiene definida los siguientes niveles de inspección de utillaje:
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5.1.1. Nivel I
Objeto: Comprobación visual de daños aparentes y estado de conservación general del útil.
Realizado por: Personal de producción
5.1.1. Nivel II
Objeto: Además de lo definido para Nivel I, se comprueba el posible desgaste de elementos y cuya comprobación dimensional es requerida. En algunos casos puede requerir el empleo de pequeños calibres para comprobar desgastes. Realizado por: Personal de Mantenimiento
5.1.1. Nivel III
Objeto: Medición del útil para su certificación. Realizado por: Proveedores de utillaje bajo supervisión de La Empresa o personal de La Empresa con formación en empleo y uso de laser tracker. También estaría incluido en este nivel el uso de posibles calibres. 5.2. INTERVALOS DE CALIBRACIÓN
5.2.1. Los intervalos de calibración son los definidos en el Anexo I, siendo por norma general una frecuencia anual para los niveles III y cuatrienal para niveles II. Esta frecuencia podrá variar en función del histórico de inspecciones del utillaje, previo acuerdo entre los responsables de utillaje y calidad de la planta. Para el nivel I, la frecuencia es semanal. La distribución de dichas inspecciones a lo largo del año se encuentra recogida en los planes de mantenimiento preventivo respectivos para los niveles II y III.
Dichos intervalos podrán ser revisados periódicamente incorporando las sugerencias basadas en la experiencia. Para ampliar el intervalo de calibración de un útil, es necesario analizar el historial y las frecuencias de uso y comprobar que no existe riesgo de que la incertidumbre esté fuera de lo requerido.
Reducción del intervalo Cuando se considere que un útil se esté usando en condiciones fuera de lo normal (uso excesivo o prolongado, condiciones ambientales extremas) o cuando se realicen mediciones críticas.
Recalibraciones Se deberá realizar una calibración siempre que se tenga dudas del correcto funcionamiento de un útil aunque esté dentro de su periodo de calibración.
5.1.1. Prórroga de fechas de calibración.
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Si un útil ha llegado a su fecha de expiración, o se prevé la llegada a esa fecha, y por razones de planificación no es posible realizar la certificación pertinente, el responsable de Calidad podrá autorizar, excepcionalmente, la extensión del plazo de uso del útil, por un tiempo no superior al 50% del intervalo de calibración, siempre y cuando se dé una de las circunstancias siguiente, o una combinación de las mismas:
a) Por variaciones en el plan de producción, no se ha alcanzado el número de unidades de producción previstas y por tanto el uso del útil ha sido significativamente inferior.
b) Tras el estudio de las inspecciones anteriores, se puede asegurar la fiabilidad del útil.
c) Se ha realizado un control de las características relevantes del útil de forma que el asegura las condiciones del producto.
d) Se ha reforzado el plan de control del producto, para verificar las características no aseguradas por el útil hasta que se realice la inspección del utillaje.
El nuevo plazo así asignado no podrá ser ampliado bajo ninguna circunstancia.
A efectos de registro, así como para mantener la trazabilidad de los aviones afectados por esta prórroga, en la Nota de Autorización de empleo de útiles se indicará el nº de serie del primer avión afectado por dicha nota. Tan pronto el útil sea calibrado y validado de nuevo, se incluirá en la propia nota los números de todos los aviones montados en dicho útil previo a la validación del mismo, quedando así cerrado el proceso de autorización temporal. 5.3. PAUTAS DE INSPECCIÓN DE UTILLAJE (QI-RI)
Calidad de Utillaje preparará las QI-RI (Quality Instruction-Route of Inspection) detallando
los procedimientos de inspección y criterios de aceptación. Los formatos para la QI-RI se
encuentran en el anexo 2 de este procedimiento.
5.4. TRATAMIENTO DE NO CONFORMIDADES DE UTILLAJE
5.4.1. Detección.
En caso de detectarse desviaciones entre la medición del útil y los valores teóricos según la
QI-RI o los planos, los encargados de realizar la medición avisarán a Ingeniería de Calidad
de la sociedad responsable del utillaje al menos una hora antes de desmontar los sistemas
de medición, de forma que el responsable de su análisis pueda llevar a cabo la valoración
de los resultados a tiempo de corregir las posibles desviaciones que no se consideren
aceptables desde el punto de vista de la funcionalidad del útil.
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En el caso de que durante la medición no se detectase ninguna desviación con respecto a los valores establecidos en la QI-RI, no será necesaria la presencia previa de Ingeniería de Calidad antes de desmontar los sistemas de medición, ya que los útiles quedarán aprobados directamente a la recepción del informe en Ingeniería de Calidad. 5.4.2. Disposición preliminar.
Cualquier desviación detectada en el utillaje, así como las acciones a tomar al respecto, serán analizadas por el personal de Mantenimiento y/o Ingeniería de Utillaje, quienes, junto a Ingeniería de Fabricación evaluarán según si pudiera existir impacto en el producto. En el último caso el Útil quedará identificado como no usable hasta que se determine una disposición de acuerdo al apartado 5.4.3. Las no conformidades que permitan su reparación a condición de plano, recibirán una disposición preliminar por parte del responsable de Mantenimiento que podrá ser una de las siguientes:
a) Inutilizar la posición afectada y sustituir por una nueva. b) Reparar a condición de plano c) Mantener como está (por periodo limitado o indefinido).
5.4.3. Disposición.
En base a la información anterior, y a la disposición preliminar de mantenimiento, Ingeniería de Calidad de Utillaje establecerá una disposición final que podrá ser:
- Aceptable sin condición. El defecto no condiciona la calidad del producto, ni en su estado actual ni en el plazo estipulado de validez del útil.
- Aceptable condicional. Es aceptable y se puede emplear, pero requiere la realización de comprobaciones adicionales en útil o producto, o de mediciones adicionales antes de la reparación del problema.
- Reparar antes de usar. La no conformidad requiere ser reparada, y el útil no puede ser empleado hasta su corrección.
Tras la aprobación del útil, Ingeniería de Calidad actualizará en el sistema la planificación de inspección de utillaje introduciendo la fecha de aprobación, la de la próxima inspección y el/los niveles de inspección aplicables. 5.4.4. Inspecciones de Nivel III.
Los informes de medición son revisados por el responsable de utillaje, quien anota sobre el mismo las desviaciones encontradas. Estas desviaciones, junto con las conclusiones de la medición, son registradas en el AIM (Análisis Informe de Medición) correspondiente. 5.4.1. Registro.
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Nivel I: Sobre el Informe de Inspección. Nivel II: Sobre el Informe de Inspección. Nivel III: Sobre el Informe de Inspección y en el AIM La aprobación del útil para fabricación se hará sobre la placa de identificación del útil. 6. ANEXOS
Título Formato Nº Páginas
Anexo 1 Intervalos de Calibración -- 1
Anexo 2 Formato de Análisis Informe de Medición (AIM) -- 1
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ANEXO 1. Intervalos de Calibración
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REVISIÓN FECHA DESCRIPCIÓN
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Código*: AIM-"Cód. Útil"-000X
1.- DOCUMENTACIÓN APLICABLE.-
Designación Revisión Descripción
2.- ANÁLISIS
3.- CONCLUSIÓN