Realizado por:
Lcda. Odessa Borjas
Trade Marketing
Profesor: Angel Nuñez
Marzo del 2015
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1. El proceso de ECR. (Efficient Consumer Response).
El ECR o por sus siglas en español Respuesta Eficiente al Consumidor; es
una iniciativa Norteamericana, que involucrara en su oportunidad, a toda la
industria de alimentos. El objetivo de esta iniciativa fue desarrollar un sistema
orientado al cliente en el cual fabricantes, brokers y distribuidores trabajan
juntos para maximizar el valor del consumo y minimizar los costos de la cadena
de suministros.
El principal impulsor del ECR en los Estados Unidos fue un aumento notorio
de consumidores más sofisticados en sus demandas, que requerían: Mejor
calidad - mayor variedad - mejor servicio, por menos dinero - en menor tiempo -
y menor complejidad en la información, para hacer elecciones más educadas.
2. Tipos básicos de ECR.
- Colaboración en operaciones: Busca la sinergia y la reducción de
costos en todas las operaciones entre cliente y proveedor. Se trata de
una optimización de los parámetros físicos del Sistema Logístico y una
optimización en la comunicación y transmisión de datos. Se realiza con
el objetivo de reducir o eliminar todas las actividades que no añadan
valor al producto y pretende la integración y colaboración estrecha entre
cliente y proveedor.
En este ámbito se han desarrollado diferentes técnicas, entre las más
utilizadas se encuentran:
EDI - Electronic Data Interchange . Comunicación electrónica de los
datos de pedidos, facturas, etc.
EPOS - Electronic Point of Sales . Conexión del proveedor con los
escáners de los puntos de venta para conocer la demanda en tiempo
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real, básico para desencadenar el sistema de suministro más eficaz y
como base de la demanda de los productos y el comportamiento de los
clientes.
ER - Efficient Replenishment. Es el proveedor el que se encarga de
determinar los pedidos en cantidad, tiempo y frecuencia a partir de unos
criterios acordados con el cliente.
ASN - Advance Shipping Notes . Comunicación de forma avanzada
sobre cantidades que se tienen que suministrar y fechas de entrega para
facilitar las tareas posteriores a la entrega, por parte de los clientes.
EOS - Efficient Operations Standard. Acuerdos sobre procedimientos
que permitan mejorar las operaciones de distribución:
1. Tipos y altura de palets.
2. Códigos de barra de identificación de los productos, cajas y
unidades de expedición, y de los palets.
3. Sinergia en el trasporte con el fin de llenar al máximo los
camiones en el trayecto de ida y vuelta (evitar desplazamientos
sin mercaderías).
4. Coordinar la demanda y la fiabilidad del trasporte para facilitar
la gestión de las nuevas plataformas logísticas convertidas en
almacenes de tránsito sin inventarios permanentes.
DSD - Direct Store Delivery . Gestión integrada por parte del proveedor
para la entrega de la mercancía directamente en el punto de venta.
CAO - Computer Assisted Ordering . Diseño del pedido del cliente final
con soporte informático para conformar la demanda hecha a la medida
para ese cliente, escogiendo entre las diferentes alternativas y opciones
que presenta el producto y comunicación directa del pedido al proveedor
desde la misma terminal del punto de venta.
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EA - Efficient Administration . Gestión integrada de la base de datos de
los productos-opciones, alternativas, precios, etc-, los pedidos, las
facturas, los pagos, las reclamaciones, etc.
DPP - Direct Product Profitability . Forma estándar de determinar la
rentabilidad del producto para el cliente, considerando no solo el margen
comercial, sino también la rotación del producto.
SPACEMAN - Extensión de la anterior en la que la rentabilidad del
producto se mide en función de la superficie y de la inversión económica
dedicada ha dicho producto.
- Colaboración en Marketing: Enfocada hacia un incremento de las
ventas y una mejora de los márgenes. Los beneficios derivados de esta
colaboración se centran en un aumento de la facilidad para captar
oportunidades de crecimiento en áreas de actividad, una racionalización
de las inversiones en promoción, merchandising y desarrollo de
productos. Hay tres áreas básicas de colaboración:
ESA- Efficient Store Assortment . Las decisiones tomadas por el
detallista para maximizar las ventas (como la distribución del espacio de
exposición, localización del producto, gama de productos, política de
precio, marcas, etc) son compartidas con el proveedor. De esta manera
se obtienen beneficios más importantes, ya que este aporta su
conocimiento especializado sobre el producto y el tipo de consumidor.
EP- Efficient Prmotion . Suministrador y detallista colaboran en
campañas de promoción que pueden abarcar tres ámbitos diferentes:
1. Desarrollo de las ventas a través de campañas orientadas al
consumidor.
2. Reducción de costos utilizando técnicas promociónales más
racionales ( couponing y eliminación de packs especiales)
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3. Reducción de las compras especulativas que dificultan la
programación logística eficiente.
EPD- Efficient Product Launch and Development . La introducción de
nuevos productos es imprescindible en la actividad comercial puesto que
mejora la posición del suministrador frente a la competencia y permite la
detallista ofrecer productos más adaptados a las necesidades del
cliente. La colaboración entra ambos en este campo se centra en los
frentes:
1. Lanzamiento y desarrollo de nuevos productos.
2. Desarrollo de marcas blancas (marcas con el nombre del
distribuidor y no del fabricante
3. Trabajo de Campo.
- Caso Empresa en estudio: Owens- Illinois de Venezuela. C.A.
- Misión: Satisfacer las necesidades de sus Clientes comprometidos a
fabricar Productos de Calidad Mundial, con un servicio óptimo. Lo mejor
en lo que hacemos.
- Visión: Es una empresa de avanzada tecnología y alto desempeño,
comprometida a superar las necesidades de sus clientes, Nacionales e
Internacionales, dedicada a fortalecer su posición de liderazgo con
productos de calidad a precios competitivos estableciendo alianzas
estratégicas con el firme propósito de alcanzar un alto nivel de confianza
y crecimiento mutuo.
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- Objetivos de la Empresa:
1. Elaborar envases de vidrio de buena calidad.
2. Coordinar el trámite de importaciones
3. mantener el liderazgo en el mercado nacional e internacional.
4. Ser el número uno en fabricación de todo tipo de envases de vidrio.
- Objetivos de la Calidad:
1. Fabricar Envases De Vidrio Dentro De Especificaciones.
2. Garantizar Cantidades Y Entregas Oportunas, De Acuerdo A Los
Requerimientos Del Cliente.
3. Mantener Y Asegurar La Eficacia De Los Procesos Del Sistema
Gestión De La Calidad.
4. Garantizar El Desarrollo De Nuestro Personal.
- Proceso de producción para la elaboración de los envases de
vidrio.
1. MATERIA PRIMA: Arena de sílice pura, Piedra caliza, Cenizas de soda
y Cullet. Los materiales son almacenados en el depósito en
compartimientos o silos que los mantienen secos y limpios. Estos
materiales son entonces llevados al área para pesar y mezclar, y luego
vertidos en tanques que, a su vez alimentan las calderas.
Los envases de vidrio que usted lleva a los centros de reciclaje locales o
Centros de Acopio son fácilmente convertidos en envases nuevos en la
fábrica de vidrio. Las compañías del vidrio dependen de las comunidades
locales y de varios recicladores del vidrio, usualmente ubicados cerca de
las fábricas, para suministrarles vidrio usado de calidad, conocido como
CULLET, para sus fábricas.
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Luego de haber sido separado por colores, el CULLET se coloca en un
tanque alimentador y pasa hacia una banda transportadora. La banda
transportadora pasa el vidrio a través de un poderoso imán para remover
tapas de botellas y otros metales.
Seguidamente, pasa por estaciones de residuos para remover
sustancias contaminantes tales como la cerámica, Pyrex, y otros elementos
que no pueden ser removidos mecánicamente.
El paso final de este proceso es triturar el vidrio hasta convertirlo en
partículas finas las cuales serán agregadas a la materia prima cuando se
proceda a colocarla en la caldera.
2. PESAJE DE LA MATERIA PRIMA: Los diferentes componentes del
vidrio son almacenados individualmente en silos diferentes, con una
capacidad de almacenamiento de 1390 toneladas, materia prima suficiente
para cinco (05) días.
3. PREPARACION DE LA MEZCLA: Cada ingrediente es almacenado en
secciones del silo. Existe un sistema de pesaje y mezclado automático,
para conformar el Batch (mezcla), que luego es trasportado al horno
conjuntamente con cierta cantidad de vidrio de desecho o cullet.
4. HORNOS: La fundición de las materias primas para la producción de
vidrio requiere de un monitoreo y una supervisión constante además de
sofisticados sistemas de control computarizado. Dependiendo de su
tamaño, el horno tiene la capacidad de producir de 50 a 600 toneladas de
vidrio por día. La mayoría de los hornos utilizan gas natural en sus
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mecheros laterales y la temperatura de fundición es de 2200-2400 grados
Fahrenheit o 1200-1300 grados Celsius. El vidrio derretido fluye del horno a
través de canales refractarios hacia la maquina moldeadora.
5. MAQUINAS PARA FORMAR BOTELLAS: Desde el horno, el vidrio se
dirige hacia la maquina formadora de botellas. Estas pueden ser de una,
dos, tres o cuatro cargas de vidrio para formar botellas a la vez. El numero
de maquinas conectadas al horno puede variar de 1 hasta 7 u 8,
dependiendo del tamaño del mismo.
La formación de la botella se realiza en dos etapas. La primera etapa es
formar un parison, esto es similar a la formación preliminar del envase que
se desea hacer. El parison entonces se transfiere al molde final. Se inyecta
aire comprimido dentro del parison para llenar el recipiente y expandirlo
hacia las paredes del molde.
De este molde se desprende el nuevo envase y es llevado hacia la estación
de recocido. Estas maquinas pueden formar desde 70 botellas por minuto
si los envases son pequeños y por sobre las 100 botellas por minuto si son
envases grandes y pesadas como las botellas de Champagne.
6. ESTACIÓN DE RECORRIDO. Este proceso los envases pasan por las
archas y están sometidos a un enfriamiento gradual, permitiendo que las
tensiones y compresiones en el vidrio sean eliminadas o reducidas al
mínimo, según los estándares requeridos, logrando así, mayor resistencia
de los envases a la acción mecánica de agentes externos que ocurren
durante el manejo.
7. INSPECCIÓN VISUAL Y ELECTRÓNICA: Antes de que los envases
lleguen a las manos de los selectores para el empaque manual o
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automático, pasan por diferentes etapas de inspección visual y electrónica,
mediante sofisticados equipos llamados “FP” (Fergurson Portátiles) que
perciben todos aquellas defectos imperceptibles a la vista que pudieran
afectarla calidad de los envases tales como:
Roturas horizontales, hombro rajado, cuello estrecho, cuerpo deformado,
disminución desigual, vidrio fino, rotura de fondo y partículas extrañas. El
equipo antes mencionado ha sido Diseñado para el Grupo Owens en forma
exclusiva para garantizar la calidad de su producción.
8. DECORACIÓN: Finalizado el proceso de elaboración de los envases,
algunos de estos son pasados a La zona de decoración; Estas maquinas
son las encargadas de decorar las botellas para luego por las archas de
decoración cristalizar la pintura. Básicamente estas maquinas utilizan
cuatro (4) colores, que son: azul, amarillo, rojo y blanco.
9. SELECCIÓN Y EMPAQUE: Esta etapa consiste en seleccionar las
botellas visualmente una vez que salen de las archas, desechando
aquellas defectuosas al mismo instante que el selector empaca envases de
calidad. A esta operación se han agrupado modernas maquinas de
empaque automático Que aumentan la productividad de las líneas.
10. PALETIZADORAS: al salir del Archa de decoración, los envases
(botellas) son llevados al área de paletizado, cuya función consiste en la
formación de “camadas” de envases, las cuales son colocadas
posteriormente una sobre otra y separadas por una lámina de cartón
(separador) hasta formar 10, que es lo que se conoce con el nombre de
“paleta”, la cual esta formada por 5500 botellas, es decir, 10 camadas de
550 botellas, cada paleta pasa luego por medio de un carro transportador
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hacia el área de flejado. Los envases que no necesitan ser decorados son
enviados al almacén de productos terminados para luego ser distribuidos a
los diferentes clientes.
11. FLEJADORAS En un sistema mecánico formado por un plato giratorio
en el cual va colocada la paleta y un dispositivo que contiene un rollo de
“hoja” plástica. Mientras el plato gira haciendo con ello girar la paleta, ésta
es al mismo tiempo envuelta totalmente con el plástico; luego de esto, la
paleta es llevada al almacén de productos terminados.
12. FORRADORAS Es un sistema mecánico formado por un plato giratorio
en el cual va colocada la paleta y un dispositivo que contiene un rollo de
“hoja” plástica. Mientras el plato gira haciendo con ello girar la paleta, ésta
es al mismo tiempo envuelta totalmente con el plástico; luego de esto, la
paleta es llevada al almacén de producto terminados.
13. ALMACÉN Y DESPACHO El proceso terminado es almacenado en un
espacioso almacén destinado para los productos terminados, para luego
ser despachados a los clientes por medio de un servicio de transporte
exclusivo, dotado de modernas unidades que entregan los productos
totalmente asegurados. OI-Valera posee un área de almacenamiento para
los envases de 4170 M2 y para el cartón un área de 1732 M2.
14. CLIENTE Frascos y botellas de calidad son despachados a nuestros
clientes para ser luego llenados de bebidas y alimentos.
15. CONSUMIDOR: Habiendo ya disfrutado de los productos de calidad
envasados en vidrio, el consumidor puede reciclar sus botellas y frascos de
vidrio en las estaciones de reciclaje y por medio de los programas de
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recolección. Al hacer esto, el consumidor se convierte en un eslabón vital
en el reciclaje del vidrio.
Imágenes del Proceso Productivo.
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4. Conclusiones de la observación del proceso de
Producción.
Al realizar la observación en la planta de producción pudimos
constatar ciertas debilidades en el proceso productivo las cuales
señalamos a continuación:
1. Obsolescencia en el proceso de las maquinas formadoras de botellas
ya que se le debe adaptar un molde por vez haciendo imposible fabricar
por ejemplo una botella para compota, y una botella para refresco al
mismo tiempo, las líneas de producción para cada tipo de botella son de
una por vez.
2. En la inspección visual y electrónica debido a que las botellas son
llevadas por líneas transportadoras, en muchas ocasiones ocurren
atascos lo que conlleva al desperdicio de producto, ya que se rompen y
por supuesto se atrasan en los pedidos ya que hay que reemplazar la
cantidad que se perdió lo que implica más horas hombre y materia prima
que se emplea.
3. Si por especificaciones del cliente las botellas deben ir decoradas se
noto que a veces hay problemas con el estampado lo que conlleva a
sacar las botellas defectuosas.
4. En las paletizadoras y flejadoras por cuestiones de espacio hay
retrasos para embalar las estivas con los productos terminados ya que se
emplean montacargas que transportan las estivas para forrar y
despachar al cliente.
5. El transporte y la distribución, es donde se evidencia la mayor falla ya
que la empresa contrata empresas de transporte para que funjan como
oudsorcing y hagan los despachos en muchas ocasiones dichas empresa
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por problemas con los sindicatos han tenido retrasos en los despachos ya
que no puede enviar la mercancía a los clientes finales.
5. Recomendaciones.
1. En la medida de lo posible la empresa debe comenzar un plan a corto o
mediano plazo para el reemplazo de la maquinaria que se va quedando
obsoleta ante los requerimientos de la producción.
2. Lo más importante es hacer su propio sistema de despacho para evitar
los conflictos, con sindicatos para que la misma empresa posea su control
en la distribución y llegar a sus clientes de manera efectiva sin retrasos.
6. Recomendaciones al aplicar el proceso de ECR en la
empresa caso de estudio.
El responsable ECR es una figura de reciente aparición, aún en estado
emergente, y que responde a las nuevas técnicas y tendencias de la
distribución comercial y de aprovisionamiento continuo a lo largo de la cadena
logística, basadas en acuerdos empresariales y programas de actuación
conjuntos entre compañías.
Este profesional se encargara de implantar proyectos basados en esta nueva
metodología de gestión empresarial, así como de su funcionamiento.
Cabe decir que el ECR (Respuesta Eficiente al Consumidor) no es un software,
sino un conjunto de estrategias logísticas y comerciales que tienen como
objetivo conseguir reducir costes innecesarios a lo largo de toda la cadena de
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suministro, mediante la colaboración entre empresas comerciales y
proveedores, para transferir este ahorro al precio final del producto.
El responsable ECR tiene bajo su responsabilidad la coordinación y el
control no sólo de diferentes departamentos de una empresa, sino también de
proveedores y empresas subcontratadas para garantizar el flujo óptimo de las
mercancías y la información. Así, debe ser una persona con grandes
habilidades para la comunicación y la negociación, con conocimientos de
gestión empresarial y comercial, y con dominio de los sistemas de información,
ya que son la herramienta principal de comunicación con sus interlocutores.
7. Algunas Tareas u objetivos que deberá implementar el
encargado del ECR.
Analizar las áreas de mejora integral de la cadena de logística
Poner en práctica la política de cooperación inter empresarial bajo el
entorno ECR y en colaboración con los interlocutores de las empresas
participantes.
Intervenir en las negociaciones y la toma de acuerdos entre las empresas
implicadas.
Participar en el diseño del sistema de aprovisionamiento continuo entre la
empresa suministradora, la empresa transportista y la empresa comercial y
contribuye a establecer los procedimientos de actuación entre las empresas
implicadas.
Preparar los requerimientos de los sistemas de información y de transmisión
de datos entre las empresas participantes.
Coordinar la puesta en marcha del sistema ECR con los responsables de
los diversos departamentos de la empresa implicados.
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Coordinar, junto con las empresas subcontratadas implicadas en el sistema
ECR, las condiciones de la prestación de los servicios y el cumplimiento de
los procedimientos.
Sugerir y negociar medidas para reducir los costes generales.
Llevar el control del desarrollo del sistema, analiza los problemas o
desviaciones y propone soluciones.
Optimizar el flujo logístico.
Llevar el registro y el control de las proporciones establecidas de: costes,
nivel de servicio e implicaciones para la planificación logística.
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Bibliografía
1. http://iutet-oivalera.blogspot.com/
2. http://www.oidv.com/
3. http://www.liderazgoymercadeo.com/mercadeo_tema.asp?id=127#
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