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Índice
Introducción..............................................................................................................2
Programa DuPont STOP..........................................................................................3
Características de STOP......................................................................................4
Tres Métodos de Capacitación.............................................................................4
Unidades del Programa STOP..............................................................................4
Gráfico No.1. El Ciclo de la Seguridad STOP (Garza, 2010)................................5
Implementación del Programa STOP: El Método en Cascada.............................6
Gráfico No.2. Implementación del Programa STOP (Garza, 2010)......................6
Método Lest..............................................................................................................6
Tabla 1. Dimensiones y variables consideradas en la implementación del método..................................................................................................................8
Tabla 2. Sistema de puntuación del método LEST...............................................9
Tabla 3. Datos a recoger por dimensiones y variables.......................................11
CTP – Control Total de Perdidas...........................................................................11
Prevención de Accidentes Industriales...................................................................13
Teorías de las causas de los Accidentes...............................................................13
Factores Humanos en los Modelos de Accidentes.............................................16
Principios de la Prevención: El Planteamiento de la Sanidad Publica Respecto a la Reducción de las Lesiones en el Lugar de Trabajo........................................17
Conclusiones..........................................................................................................19
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Introducción
STOP se basa en la idea de que la seguridad es responsabilidad de todos.
Está diseñado para ayudar a los participantes a ver la seguridad de una nueva
manera, para que puedan ayudarse a sí mismos y a sus compañeros de trabajo
de forma segura. Durante el programa, los participantes se concientizan de la
seguridad y hablan de todos los aspectos de la misma.
STOP para Todos está diseñado para todas las jerarquías de empleados
que necesitan hacer observaciones de seguridad formales e informales y realizar
eficaces observaciones formales entre compañeros.
La metodología del LEST está constituida por una guía para la observación
sistemática de las condiciones de trabajo y por una serie de matrices que permiten
cuantificar los diferentes factores considerados a través de indicadores e índices.
Los factores considerados, originalmente, son 16.
El Control Total de Pérdidas, es un concepto que fue desarrollado por Frank
Bird. A mediados de 1960 publica un libro en el que desarrolla ampliamente el
tema, cuando aún era Director de Servicios de Ingeniería para la Compañía de
Seguros de los Estados Unidos de Norteamérica. Con ocasión de ese estudio, el
más completo desarrollado en el siglo pasado sobre la materia, analiza
estadísticas de más de 1 millón setecientos mil accidentes, pertenecientes a 21
tipos de industrias diferentes.
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Programa DuPont STOP
El programa DuPont STOP es un programa de capacitación para la
Seguridad en el Trabajo por la Observación Preventiva (Safety Training
Observation Program)
Sobre todo es un programa auto-implementado usando libros de trabajo,
videos, reuniones grupales y práctica prescrita en planta.
STOP (Seguridad en el Trabajo por la Observación Preventiva) fue
desarrollado por cinco plantas de DuPont. El objetivo del programa es ayudar a
prevenir lesiones mediante la mejora de las habilidades de observación segura y
ayudar a la gente a hablar con los otros acerca de la seguridad. Enseña a los
empleados a reconocer las condiciones seguras e inseguras, así como las
acciones seguras e inseguras.
STOP se basa en principios probados que han demostrado reducir los
incidentes y lesiones:
• Todas las lesiones pueden ser prevenidas.
• La participación de los empleados es esencial.
• La administración es responsable por la prevención de lesiones.
• Todas las operaciones pueden ser protegidas.
• La capacitación para trabajar con seguridad es esencial.
• Trabajar con seguridad es una condición de empleo.
• Evaluaciones de la gestión son una necesidad.
• Todas las deficiencias deben corregirse con prontitud.
• La seguridad fuera del trabajo debe ser estimulada
Los programas cuentan con un enfoque de tres partes:
• Estudio individual. Utiliza un libro para introducir los conceptos básicos.
• Actividades en el campo de aplicación. Los participantes del programa STOP
practican lo que han aprendido en sus propias áreas de trabajo.
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• Reuniones. Después de ver un DVD, los participantes discuten lo que han
aprendido y consideran cómo aplicar.
Características de STOP
• Demuestra el compromiso de la alta gerencia
• Crea un diálogo positivo entre la supervisión y los trabajadores y/o entre los
trabajadores
• Es un programa no punitivo
• Se orienta hacia las personas en el trabajo
• Provee un procedimiento de observación consistente
• Proporciona retroalimentación a la gerencia a través de:
• Arreglo sistemático de las observaciones
• Análisis rutinario de la información de las observaciones formales o auditorías
Tres Métodos de Capacitación
• Cuadernos de trabajo de auto-aprendizaje
• Aplicación en el trabajo (recorridos de observación):
o Experiencia práctica.
o Platicar con el empleado acerca del trabajo en desarrollo.
• Discusiones en grupo (incluyendo videos)
Unidades del Programa STOP
1. Introducción al Programa STOP
2. El Ciclo de Observación STOP
3. Condiciones, Posiciones de las Personas, Equipo de Protección Personal, y
Herramientas y Equipo
4. Procedimientos, Orden, Reacciones de las Personas, hablando con los demás
sobre seguridad
5. Recorridos de Observación de la Seguridad de STOP
Unidad 1: Introducción al Programa STOP
Las personas aprenden a observar por seguridad y a ser responsables por
su propia seguridad y la seguridad de los demás.
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Comienzan a entender que las acciones riesgosas contribuyen a generar
condiciones inseguras.
Unidad 2: El Ciclo de Observación de la Seguridad STOP.
Se enfoca en tener una visión más cercana de cómo utilizar el conocimiento
de seguridad, de forma lógica y paso a paso, creando el camino para prevenir
accidentes y lesiones.
La Observación Total
Introduce el concepto de cuidarse activamente: Demuéstrame que te
Importo: Ayúdame a ser Conciente.
Gráfico No.1. El Ciclo de la Seguridad STOP (Garza, 2010).
Unidad 3: Condiciones, Posiciones de las Personas, Equipo de
Protección Personal y Herramientas y Equipo.
Se enfoca en el aprendizaje para observar condiciones seguras y condiciones inseguras.
Se utiliza la Tarjeta de Observación de la Seguridad STOP.
Se piensa acerca de cómo las Acciones de las Personas Contribuyen a generar Condiciones Seguras y Condiciones Inseguras.
Se aprende cómo las Posiciones de las Personas, el Equipo de Protección Personal, y las Herramientas y Equipo afectan la Seguridad.
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Unidad 4: Procedimientos, Orden, Reacciones de las Personas, hablando con los demás sobre seguridad
Se aprende sobre las categorías de Procedimientos, Orden, y Reacciones de las Personas en la Tarjeta de Observación de la Seguridad STOP.
Se aprende cómo Hablando con los Demás acerca de la seguridad es un punto crítico para desarrollar un fuerte cultura de seguridad.
Unidad 5: Cómo Realizar Observaciones Formales de la Seguridad STOP
Describe el papel vital de las observaciones formales de la seguridad en la prevención de lesiones y cómo usar el Ciclo de Observación de la Seguridad STOP durante las observaciones.
Los participantes practican llevando a cabo observaciones formales de la seguridad y aprenden a usar efectivamente los datos de la observación.
Implementación del Programa STOP: El Método en Cascada
Gráfico No.2. Implementación del Programa STOP (Garza, 2010).
Método Lest
El método Lest fue desarrollado por F. Guélaud, M.N. Beauchesne, J.
Gautrat y G. Roustang, miembros del Laboratoire d'Economie et Sociologie du
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Travail (L.E.S.T.), del C.N.R.S., en Aix-en-Provence en 1978 y pretende la
evaluación de las condiciones de trabajo de la forma más objetiva y global posible,
estableciendo un diagnóstico final que indique si cada una de las situaciones
consideradas en el puesto es satisfactoria, molesta o nociva.
El método es de carácter global considerando cada aspecto del puesto de
trabajo de manera general. No se profundiza en cada uno de esos aspectos, si no
que se obtiene una primera valoración que permite establecer si se requiere un
análisis más profundo con métodos específicos. El objetivo es evaluar el conjunto
de factores relativos al contenido del trabajo que pueden tener repercusión tanto
sobre la salud como sobre la vida personal de los trabajadores. Antes de la
aplicación del método deben haberse considerado y resuelto los riesgos laborales
referentes a la Seguridad e Higiene en el Trabajo dado que no son contemplados
por el método.
La información que es preciso recoger para aplicar el método tiene un doble
carácter objetivo-subjetivo. Por un lado se emplean variables cuantitativas como la
temperatura o el nivel sonoro, y por otra, es necesario recoger la opinión del
trabajador respecto a la labor que realiza en el puesto para valorar la carga mental
o los aspectos psicosociales del mismo.
A pesar de tratarse de un método general no puede aplicarse a la
evaluación de cualquier tipo de puesto. En principio el método se desarrolló para
valorar las condiciones laborales de puestos de trabajo fijos del sector industrial,
en los que el grado de cualificación necesario para su desempeño es bajo.
Algunas partes del método (ambiente físico, postura, carga física) pueden ser
empleadas para evaluar puestos con un nivel de cualificación mayor del sector
industrial o servicios, siempre y cuando el lugar de trabajo y las condiciones
ambientales permanezcan constantes.
Para determinar el diagnóstico el método considera 16 variables agrupadas en 5
aspectos (dimensiones): entorno físico, carga física, carga mental, aspectos
psicosociales y tiempo de trabajo. La evaluación se basa en las puntuaciones
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obtenidas para cada una de las 16 variables consideradas. Buscando la facilidad
de aplicación, la versión del método implementada en ergonautas.com es una
simplificación que considera 14 de las 16 variables, así como elimina algunos de
los datos solicitados en la guía de observación. Las variables simplificadas son
ambiente térmico, ambiente luminoso, ruido, vibraciones, atención y complejidad.
Las dimensiones y variables consideradas son:
ENTORNO
FISICO
CARGA
FÍSICA
CARGA
MENTAL
ASPECTOS
PSICOSOCIALE
S
TIEMPOS
DE
TRABAJ
O
Ambiente
térmico
Carga
estática
Apremio de
tiempo
Iniciativa Tiempo
de trabajo
Ruido Carga
dinámica
Complejidad Estatus social
Iluminación Atención Comunicaciones
Vibraciones Relación con el
mando
Tabla 1. Dimensiones y variables consideradas en la implementación del método
Mediante los datos recogidos en la observación del puesto y el empleo de
las tablas de puntuaciones se obtienen las valoraciones de cada variable y
dimensión. La valoración obtenida oscila entre 0 y 10 y la interpretación de dichas
puntuaciones se realiza según la siguiente tabla:
SISTEMA DE PUNTUACIÓN
0, 1, 2 Situación satisfactoria
3, 4, 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían
aportar más comodidad al trabajador
6, 7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
8, 9 Molestias fuertes. Fatiga
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10 Nocividad
Tabla 2. Sistema de puntuación del método LEST
Dicha valoración se ofrece en forma de histograma. Esta representación gráfica
permite tener una visión rápida de las condiciones de trabajo y establecer así un
primer diagnóstico. Conociendo cuáles son los elementos más desfavorables de
las condiciones de trabajo en forma globalizada, se pueden establecer prioridades
a la hora de intervenir sobre los distintos factores observados.
La aplicación del método comienza con la observación de la actividad
desarrollada por el trabajador en la que deberán recogerse los datos necesarios
para la evaluación. En general, para la toma de datos objetivos será necesaria la
utilización de instrumental adecuado como: un psicómetro para la medición de
temperaturas, un luxómetro para la medición de la intensidad luminosa, un
sonómetro para la medición de niveles de intensidad sonora, un anemómetro para
evaluar la velocidad del aire en el puesto e instrumentos para la medición de
distancias y tiempos como cintas métricas y cronómetros.
Los datos a recabar se enumeran a continuación agrupados por
dimensiones y variables en la Tabla 3.
DIMENSIÓN
VARIABLE DATOS
Carga física CARGA ESTÁTICA Las posturas más frecuentemente adoptadas por el trabajador así como su duración en minutos por hora de trabajo
CARGA DINÁMICA Respecto al esfuerzo realizado en el puesto El peso en Kg. de la carga que provoca el
esfuerzo. Si esfuerzo realizado en el puesto de trabajo
es Continuo o Breve pero repetido Si el esfuerzo es continuo se indicará la
duración total del esfuerzo en minutos por hora.
Si los esfuerzos son breves pero repetidos se indicará las veces por hora que se realiza el esfuerzo
Respecto al esfuerzo de aprovisionamiento La distancia recorrida con el peso en metros, la
frecuencia por hora del transporte y el peso
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transportado en Kg.Entorno
físicoAMBIENTE TÉRMICO
Velocidad del aire en el puesto de trabajo Temperatura del aire seca y húmeda Duración de la exposición diaria a estas
condiciones Veces que el trabajador sufre variaciones de
temperatura en la jornadaRUIDO El nivel de atención requerido por la tarea
El número de ruidos impulsivos a los que está sometido el trabajador
AMBIENTE LUMINOSO
El nivel de iluminación en el puesto de trabajo El nivel (medio) de iluminación general del
taller El nivel de contraste en el puesto de trabajo El nivel de percepción requerido en la tarea Si se trabaja con luz artificial Si existen deslumbramientos
VIBRACIONES La duración diaria de exposición a las vibraciones
El carácter de las vibracionesCarga mental PRESIÓN DE
TIEMPOS Tiempo en alcanzar el ritmo normal de trabajo Modo de remuneración del trabajador Si el trabajador puede realizar pausas Si el trabajo es en cadena Si deben recuperarse los retrasos Si en caso de incidente puede el trabajador
parar la máquina o la cadena Si el trabajador tiene posibilidad de ausentarse
momentáneamente de su puesto de trabajo fuera de las pausas previstas
Si tiene necesidad de hacerse reemplazar por otro trabajador
Las consecuencias de las ausencias del trabajador
ATENCIÓN El nivel de atención requerido por la tarea El tiempo que debe mantenerse el nivel de
atención referido La importancia de los riesgos que puede
acarrear la falta de atención La frecuencia con que el trabajador sufre
dichos riesgos La posibilidad técnica de hablar en el puesto El tiempo que puede el trabajador apartar la
vista del trabajo por cada hora dado el nivel de atención
El número de máquinas a las que debe atender el trabajador
El número medio de señales por máquina y hora es
Intervenciones diferentes que el trabajador debe realizar
Duración total del conjunto de las intervenciones por hora
COMPLEJIDAD Duración media de cada operación repetida Duración media de cada ciclo
Aspectos INICIATIVA Si el trabajador puede modificar el orden de las
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psicosociales
operaciones que realiza Si el trabajador puede controlar el ritmo de las
operaciones que realiza Si puede adelantarse Si el trabajador controla las piezas que realiza Si el trabajador realiza retoques eventuales La norma de calidad del producto fabricado Si existe influencia positiva del trabajador en la
calidad del producto La posibilidad de cometer errores En caso de producirse un incidente quién debe
intervenir Quién realiza la regulación de la máquina
COMUNICACIÓN CON LOS DEMÁS TRABAJADORES
El número de personas visibles por el trabajador en un radio de 6 metros
Si el trabajador puede ausentarse de su trabajo Qué estipula el reglamento sobre el derecho a
hablar La posibilidad técnica de hablar en el puesto La necesidad de hablar en el puesto Si existe expresión obrera organizada
RELACIÓN CON EL MANDO
La frecuencia de las consignas recibidas del mando en la jornada
La amplitud de encuadramiento en primera línea
La intensidad del control jerárquico La dependencia de puestos de categoría
superior no jerárquicaSTATUS SOCIAL La duración del aprendizaje del trabajador para
el puesto La formación general del trabajador requerida
Tiempos de trabajo
CANTIDAD Y ORGANIZACIÓN DEL TIEMPO DE
TRABAJO
Duración semanal en horas del tiempo de trabajo
Tipo de horario del trabajador Norma respecto a horas extraordinarias Si son tolerados los retrasos horarios Si el trabajador puede fijar las pausas Si puede fijar el final de su jornada Los tiempos de descanso
Tabla 3. Datos a recoger por dimensiones y variables
CTP – Control Total de Perdidas
El Control Total de Pérdidas (Loss Control Management), es un modelo
surgido en 1969, utilizado y desarrollado hasta el presente por el International
Loss Control Institute, actualmente Det Norske Veritas, (DNV).
Este modelo se basa cuatro proposiciones clave:
• La seguridad es buena para la empresa y sus resultados
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• La gestión proactiva es mucho mejor que la reactiva
• Las pérdidas se deben, en última instancia a la falta de un buen sistema de
gestión
• Una auditoría permite evaluar la proactividad de la gestión
El CTP (Control Total de Pérdidas) se origina a partir del análisis estadístico
de 1.753.498 accidentes / incidentes de 297 empresas pertenecientes a 21 ramas
industriales diferentes, desarrollado Frank Bird en Estados Unidos.
En términos administrativos, el CTP es un conjunto de herramientas de
gestión de la Alta Dirección (Gerencia), cuyo principio fundamental es que la
gestión preventiva debe priorizar el control sobre las causas últimas de los daños
o causas básicas y no debe centrarse en la actuación sobre los resultados, los
efectos generados o las causas inmediatas.
En un contexto estratégico, este modelo se basa en un enfoque que
pretende abarcar el estudio de todas las pérdidas, por todos los conceptos que se
producen en una organización, englobando a la prevención de accidentes en su
totalidad como un tipo de pérdida específica, y efectuando el control, no sólo de
las lesiones y enfermedades profesionales, sino también de los daños a las
máquinas e instalaciones, los materiales, los daños al medio ambiente, la
seguridad del producto, etc.
El CTP radica en el reconocimiento de que las consecuencias de los
accidentes van más allá de las exclusivas lesiones y enfermedades y que de no
actuarse contra todo tipo de pérdidas, nuestra gestión preventiva apuntará contra
menos causas y resultará por ende, menos efectiva.
El modelo CTP, se transformó en el ISRS (International Safety Rating
System) de Det Norske Veritas (DNV) (Top, 1991), este sistema es una aplicación
administrativa de los principios del CTP.
El modelo se concreta en 20 elementos, que se descomponen en 127
puntos y 800 criterios a mejorar (DNV-ISRS, 2005):
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1. Liderazgo y gestión.
2. Formación para el liderazgo
3. Inspecciones planificadas y mantenimiento
4. Análisis de tareas críticas y su mantenimiento
5. Investigación de accidentes e incidentes para detectar sus causas
6. Observación del trabajo
7. Preparación para emergencias
8. Normas y permisos de trabajo
9. Análisis de accidentes e incidentes.
10.Formación y entrenamiento
11.Protecciones personales
12.Controles higiénicos y sanitarios
13.Evaluación del sistema
14. Ingeniería y la gestión del cambio
15.Comunicaciones interpersonales
16.Comunicaciones grupales
17.Promoción general
18.Contratación y estabilidad
19.Gestión de materiales y servicios
20.Seguridad fuera del trabajo.
Prevención de Accidentes Industriales
Teorías de las causas de los Accidentes
Los accidentes se definen como sucesos imprevistos que producen lesiones,
muertes, pérdidas de producción y daños en bienes y propiedades. Es muy difícil
prevenirlos si no se comprenden sus causas. En el presente artículo se ofrece un
breve resumen de las diferentes teorías sobre sus causas, además de una
estructura de los accidentes.
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La Teoría del Dominó.
W. H. Heinrich (1931), desarrolló la denominada teoría del “efecto dominó”.
De acuerdo con esta teoría un accidente se origina por una secuencia de hechos.
Heinrich propuso una secuencia de cinco factores en el accidente, en la que cada
uno actuaría sobre el siguiente de manera similar a como lo hacen las fichas de
dominó, que van cayendo una sobre otra. He aquí la secuencia de los factores del
accidente: Herencia y medio social. Acto inseguro. Falla humana. Accidentes.
Lesión. Heinrich propuso que, del mismo modo en que la retirada de una ficha de
dominó de la fila interrumpe la secuencia de caída, la eliminación de uno de los
factores evitaría el accidente y el daño resultante, siendo la ficha cuya retirada es
esencial la número 3.
Teoría de la causalidad múltiple.
La teoría de la causalidad múltiple defiende que, por cada accidente,
pueden existir numerosos factores, causas y subcausas que contribuyan a su
aparición, y que determinadas combinaciones de éstos provocan accidentes.
La principal aportación de esta teoría es poner de manifiesto que un
accidente pocas veces, por no decir ninguna, es el resultado de una única causa o
acción.
La teoría de la casualidad pura.
De acuerdo con ella, todos los trabajadores de un conjunto determinado
tienen la misma probabilidad de sufrir un accidente.
Se deduce que no puede discernirse una única pauta de acontecimientos
que lo provoquen. Según esta teoría, todos los accidentes se consideran incluidos
en el grupo de hechos fortuitos de Heinrich y se mantiene la inexistencia de
intervenciones para prevenirlos.
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Teoría de la probabilidad sesgada
Se basa en el supuesto de que, una vez que un trabajador sufre un
accidente, la probabilidad de que se vea involucrado en otros en el futuro aumenta
o disminuye respecto al resto de los trabajadores.
La contribución de esta teoría al desarrollo de acciones preventivas para
evitar accidentes es escasa o nula.
Teoría de la propensión al accidente
De acuerdo con ella, existe un subconjunto de trabajadores en cada grupo
general cuyos componentes corren un mayor riesgo de padecerlo. Los
investigadores no han podido comprobar tal afirmación de forma concluyente, ya
que la mayoría de los estudios son deficientes y la mayor parte de sus resultados
son contradictorios y poco convincentes. Es una teoría, en todo caso, que no goza
de la aceptación general. Se cree que, aun cuando existan datos empíricos que la
apoyen, probablemente no explica más que una proporción muy pequeña del total
de los accidentes, sin ningún significado estadístico.
Teoría de la transferencia de energía
Sus defensores sostienen que los trabajadores sufren lesiones, o los
equipos daños, como consecuencia de un cambio de energía en el que siempre
existe una fuente, una trayectoria y un receptor.
La utilidad de la teoría radica en determinar las causas de las lesiones y
evaluar los riesgos relacionados con la energía y la metodología de control.
Pueden elaborarse estrategias para la prevención, la limitación o la mejora de la
transferencia de energía.
El control de energía puede lograrse de las siguientes formas:
• Eliminación de la fuente
• Modificación del diseño o de la especificación de los elementos del puesto de
trabajo
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• Mantenimiento preventivo.
La trayectoria de la transferencia de energía puede modificarse mediante:
• Aislamiento de la trayectoria
• Instalación de barreras
• Instalación de elementos de absorción
• Colocación de aislantes.
Teoría de “los síntomas frente a las causas”.
No es tanto una teoría cuanto una advertencia que debe tenerse en cuenta si se trata de comprender la causalidad de los accidentes.
Cuando se investiga un accidente, se tiende a centrar la atención en sus causas inmediatas, obviando las esenciales.
Las situaciones y los actos peligrosos (causas próximas) son los síntomas y no las causas fundamentales de un accidente.
Factores Humanos en los Modelos de Accidentes
La participación humana como causa de los accidentes varía en cuanto a
naturaleza, sincronización e importancia (Williamson y Feyer 1990). En la mayoría
de los casos, son los factores humanos que forman un conjunto limitado de
sistemas de trabajos deficientes y preexistentes los que generan las causas
fundamentales subyacentes de los accidentes mortales. Posteriormente, estas
causas se combinan con lapsus en la práctica de un comportamiento basado en la
destreza o con condiciones ambientales peligrosas, y dan lugar al accidente. En
tales pautas se observa la función estratificada que caracteriza la participación de
los factores humanos en la génesis de los accidentes. Con todo, no basta con
definir las diferentes formas en que participa el elemento humano para formular
estrategias preventivas, sino que es preciso determinar dónde y cómo puede
intervenirse con mayor eficacia. La consecución de este objetivo sólo es posible si
el modelo utilizado describe con precisión y exhaustividad la compleja red de
factores interrelacionados que intervienen en la causalidad de los accidentes,
teniendo en cuenta la naturaleza de estos factores y su sincronización e
importancia relativas.
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Principios de la Prevención: El Planteamiento de la Sanidad Publica
Respecto a la Reducción de las Lesiones en el Lugar de Trabajo
La valoración del problema y la creación de un sistema de vigilancia
continuo constituían una parte esencial de éste y de otros estudios anteriores
sobre lesiones en plataformas petrolíferas realizados por estos autores. A la
formulación posterior de una estrategia de prevención técnica sencilla le siguió la
aplicación de una estrategia de evaluación rigurosa, que incluía la evaluación del
ahorro de costes. Son estudios sobre los que se ha fundado el planteamiento de la
sanidad pública respecto a la prevención de otras enfermedades profesionales. En
el futuro, la integración de la prevención de lesiones profesionales en las fases de
valoración, intervención y evaluación de la práctica de la sanidad pública puede
representar un paso importante hacia la consecución de una protección y una
promoción de la salud más eficaces en las comunidades.
Prevención de accidentes
A continuación se presentan diversas maneras de prever accidentes para
garantizar la seguridad en el lugar de trabajo:
1. Eliminación del riesgo o del peligro.
2. Separación entre el trabajador (o el equipo) y el riesgo (equivalente a la
eliminación del riesgo). El peligro se mantiene, pero la lesión (o el daño) es
imposible, ya que se garantiza que las zonas naturales de influencia de los
trabajadores (los equipos) y el objeto (riesgo o peligro) no coincidan.
3. Utilización de mecanismos de protección, como ropa ignífuga o respiradores,
para atenuar el riesgo.
4. Adaptación al riesgo mediante la adopción de medidas como la instalación de
sistemas de alarma y equipos de control, la información sobre los peligros, la
motivación para adoptar un comportamiento seguro, la formación y la
educación.
Principios de Prevención: Información Sobre Seguridad
Fuentes de información sobre seguridad.
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Los fabricantes y las empresas de todo el mundo ofrecen una gran cantidad
de información sobre seguridad a los trabajadores para fomentar el
comportamiento seguro y desincentivar el inseguro.
Entre las fuentes de datos sobre seguridad figuran los reglamentos, los
códigos y las normas, las prácticas industriales, los cursos de formación, las fichas
técnicas de seguridad (FTS), los procedimientos escritos, las señales de
seguridad, las etiquetas de los productos y los manuales de instrucciones. La
información que ofrece cada una de estas fuentes varía en cuanto a objetivos de
comportamiento, público de destino, contenido, nivel de detalle, formato y modo de
presentación. Asimismo, la información puede diseñarse en cada fuente para su
utilización en las diferentes fases de ejecución de una tarea en una posible
secuencia de accidente.
Las cuatro fases de la secuencia de accidente
Los objetivos en cuanto a comportamiento de cada fuente de información
sobre seguridad se corresponden o “encajan” de forma natural con las cuatro
fases de la secuencia de un accidente
Primera fase. En la primera fase de la secuencia de accidente, las fuentes
de información suministradas con anterioridad al desempeño de la tarea, como los
materiales de formación en seguridad, los programas de comunicación de peligros
y diversos materiales de programas de seguridad (incluidos los carteles y las
campañas) se utilizan para instruir a los trabajadores acerca de los riesgos y
convencerles de la necesidad de actuar de forma segura.
Segunda fase. En la segunda fase de la secuencia de accidente, fuentes
como los procedimientos por escrito, las listas de comprobación, las instrucciones,
las señales de aviso y las etiquetas de producto prestan una información sobre
seguridad esencial durante la ejecución de tareas rutinarias. Suele tratarse de
mensajes breves con los que se instruye a los trabajadores menos cualificados o
se recuerda a los cualificados la pertinencia de adoptar las precauciones
necesarias.
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Tercera fase. En la tercera fase de la secuencia de accidente, las fuentes
de información sobre seguridad en lugares destacados y visibles alertan a los
trabajadores de las condiciones anormales o inusualmente peligrosas. Se trata,
por ejemplo, de letreros de aviso, marcas de seguridad, etiquetas, señales,
barreras y bloqueos. Las señales de aviso pueden ser visuales (luces
intermitentes, movimientos, etc.), sonoras (sirenas, bocinas, tonos, etc.), olfativas
(olores), táctiles (vibraciones) o cinestéticas.
Cuarta fase. En la cuarta fase de la secuencia de accidente, se hace
hincapié en facilitar la ejecución por parte de los trabajadores de los
procedimientos de emergencia en el momento en que se produce un accidente y
en adoptar las medidas paliativas poco después del mismo.
Conclusiones
STOP para Todos ayuda a fomentar una cultura de cuidado y preocupación
que se basa en la prevención, trabajo con seguridad y comunicación.
Los principales inconvenientes que hoy podemos encontrar en la aplicación
del método LEST en la industria son sus escasas posibilidades para analizar de
una manera correcta y precisa los indicadores relacionados con la carga física; en
especial aspectos tan importantes como los esfuerzos repetidos. Es por ello que
su utilización queda restringida a un primer nivel de valoración en el que se quiera
analizar, fundamentalmente, aspectos relacionados con la organización y el
individuo.
Uno de los nuevos avances en la gestión de la seguridad es el concepto de
cultura de la seguridad. Tal vez sea de difícil aprehensión, ya que la cultura no es
una entidad tangible. Se trata de un concepto abstracto admitido en el seno de
una organización o una sociedad.
20
Bibliografía
Canal de Panamá. (2010). Programa Stop Para Todos. Recuperado de
http://www.pancanal.com/salud2010/presentaciones/auditorio/stop-
observacion-y-comunicacion-alma-de-la-garza.pdf
Ergonautas.com. LEST (Laboratorio de Economía y Sociología del Trabajo).
Recuperado de http://www.ergonautas.upv.es/metodos/lest/lest-ayuda.php
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Prevención de
Accidentes. Recuperado de
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/
EnciclopediaOIT/tomo2/56.pdf
Gestión y calidad. CTP- Control Total de Pérdidas. Recuperado de
http://gestion-y-calidad.blogspot.com/2007/08/ctp-control-total-de
prdidas.html