Contenido
Resumen: ............................................................................................................................................. 2
Introducción: ....................................................................................................................................... 3
Procedimiento FREYSSINET ................................................................................................................. 4
Procedimiento por alambres y torones.................................................................................. 4
Características principales ...................................................................................................... 7
Cono de autobloqueo y anclajes fijos .................................................................................... 9
SISTEMA BBR ..................................................................................................................................... 10
Generalidades del sistema BBR: ........................................................................................... 11
Elementos del sistema BBR: ................................................................................................. 12
Características importantes ................................................................................................. 14
Procedimiento de anclaje con sistema CCL ....................................................................................... 15
Estressomatic: ...................................................................................................................... 15
Stronghold ............................................................................................................................ 18
Características de los elementos utilizados en el sistema Stronghold: ............................... 18
Conclusiones: .................................................................................................................................... 21
Recomendaciones: ............................................................................................................................ 21
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Resumen:
Se conoce como presfuerzo como al precargo de una estructura especifica, antes de que la misma
soporte las cargas de servicio a las que ha sido diseñado el elemento estructural, de esta manera
se mejora el comportamiento y por ende el rendimiento del elemento. Existe dos métodos de
presfuerzo que se conocen como pretensado y post-tensado, el primero recibe la precarga al
tensar los tendones entre los anclajes del elemento, antes de que el concreto este endurecido, a
diferencia del postensado en el cual se precarga luego de que el concreto este curado
correctamente.
Los tendones los cuales son los elementos utilizados para el presfuerzo son generalmente cables
torcido con torones de diferentes diámetros, los cuales dependerán de las especificaciones de
diseño requeridas por el constructor, en el caso del pretensado actuaran en el elemento por
medio de una trayectoria recta, a diferencia que en el postensado que puede variar entre recta y
curva.
Los sistemas de presfuerzo se entiende como los métodos y maquinarias utilizados para aplicar la
precarga a un elemento, estos variaran de acuerdo al método de pretensado que se utilizara, sin
embargo habrán sistemas que pueden ser, usados en ambos casos.
Entre los Sistemas más utilizados se tiene al BBRV, CABCO y MULTIFORCE, los cuales pertenecen al
CCL System y por ultimo Macalloy; entre estos sistemas variara el tipo de anclaje es decir el uso de
torones o barras, así como el rango de diámetros utilizados.
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Introducción:
Los métodos de presfuerzo se han ido desarrollando a lo largo de la historia desde comienzo de
1886, donde por medio de un tirante atornillado a bloques de concreto se buscaba mantenerlos
unidos entre sí, hasta sistemas eficientes tales como el de Freyssinet y las modificaciones y
actualizaciones del mismo. El presfuerzo tiene como objetivo mejorar la eficiencia de una
estructura mediante una precarga antes de la aplicación de la carga de diseño, variando sus
métodos conocidos como pretensado y postensado.
Los sistemas de presfuerzo variaran de acuerdo a las condiciones de diseño, es decir si se requiere
un pretensado o un postensado, así como la eficiencia que desea dársele a la estructura empleada,
teniéndose a partir de las especificaciones mencionadas distintos tipos de tendones que variaran
en su diámetro y tipo, así como de su método de empleo y accesorios requeridos. Entre las
aplicaciones del presfuerzo destacan su acción en las losas de cimentación, donde los tendones
ayudan a equilibrar la sobrecarga vertical a la cual se ve sometida la estructura; así mismo puede
ser utilizado en trabes de transición para así mejorar la eficiencia en cuanto al uso de materiales
de construcción ya que mejora la utilización del acero y el aprovechamiento del concreto.
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Existen 3 principios para anclar los alambres de acero al concreto:
1.- produciendo sobre los alambres una sujeción de fricción por el principio de la acción de la cuña.
2.- por el empuje directo de los remaches o pernos que se forman en los extremos de los
alambres.
3.- Enrollando los alambres alrededor del concreto.
Procedimiento FREYSSINET
Uno de los ingenieros que más contribuyó al desarrollo del hormigón armado y que tuvo una
actuación destacada en el origen y desarrollo del hormigón pretensado, fue el francés Eugène
Freyssinet. Sin embargo, no fue hasta después de la Segunda Guerra Mundial cuando los puentes-
viga de hormigón pretensado adquirieron toda su potencia y desarrollo. El hormigón pretensado
ha demostrado sus ventajas económicas y técnicas tanto para puentes de luces medias (vigas
prefabricadas), como en grandes luces (puentes empujados y atirantados, entre otros).
Gráfico 1.- Eugène Freyssinet
Actualmente, es uno de los más utilizados en el mundo y aunque su uso inicial no era en puentes,
fue preciso esperar hasta 1940 para que se pusiera a punto el sistema definitivo con cables de 12
alambres y anclajes de hormigón armado, macho y hembra independientes del cable en montaje.
En los primeros años de uso de este sistema, los alambres eran de 5 mm, posteriormente se llegó
a 7 y 8 mm, recientemente la práctica ha ido a mayor número de alambres.
Procedimiento por alambres y torones. El sistema de anclaje se compone de dos elementos cónicos, los cuales van bloqueando por
fricción los doce alambres o torones.
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Estos elementos cónicos son:
De hormigón para los cables constituidos de alambres.
De acero forjado para los torones.
Los alambres reunidos en grupos, que reciben el nombre de cables, se hacen pasar por una pieza
de anclaje llamada cono hembra, embebido en el hormigón que se desea precomprimir,
constituido por un pequeño cilindro de hormigón cuyo diámetro y altura son aproximadamente
veinte veces el diámetro de los alambres.
Esta pieza se halla acuñada exteriormente con varias capas de alambre de acero dulce, con
bastante sección, de modo que trabaje a una tensión reducida, ya que una deformación excesiva
del hormigón que rodea dicha pieza podría producir su agrietamiento.
Gráfico 2.- Vista lateral del sistema de anclaje
La pieza lleva una cavidad interior troncónica, de débil pendiente, con acuerdos curvos, revestida
interiormente de un zuncho muy apretado, con alambre de acero de alta resistencia, que podrá
soportar sin peligro de rotura tensiones muy elevadas.
En el interior del cono hembra, los alambres quedan divergentes, rodeando un cono macho de
hormigón armado longitudinalmente, el cual lleva unas ranuras laterales por donde pasan los
diversos alambres, que son cogidos, con un sistema de sujeción adecuado, por un gato que los
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somete a la tensión deseada, y una vez lograda ésta, el cono macho se aprieta en la cavidad
existente entre los alambres, con una presión total del mismo orden que la tracción total ejercida
sobre ellos, por un método accionado mediante otro gato hidráulico coaxial.
Los alambres quedan así verdaderamente soldados a los conos por una masa de hormigón
aprisionado entre ellos, bajo presiones de varios miles de kilogramos por centímetro cuadrado. Al
suprimir la presión en los gatos, quedan libres los alambres, con una pérdida de tensión mínima
(una fracción de milímetro).
Un tubo grueso, que constituye la principal armadura del cono macho, lo atraviesa en toda su
extensión, con objeto de permitir la inyección alrededor de los alambres.
Debido a las débiles secciones de las fundas o tubos con respecto a los espesores de hormigón que
las rodean, se pueden utilizar presiones elevadas de inyección, cuya eficacia puede ser fácilmente
comprobada por la otra extremidad de los cables, que se cierra con un tapón filtrante, después de
asegurarse del llenado por el mortero de inyección. Finalmente, se cortan los alambres y se cubren
sus extremos con mortero, que los protege perfectamente.
Gráfico 3.- secciones comunes
El anclaje hembra, es un cilindro con un agujero central cónico con pendiente del 10%. El anclaje
macho, es una cuña con 12 alojamientos en su periferia en donde se colocan los alambres o
torones. Posee un agujero central que permite la inyección posterior del cable en el ducto de
presfuerzo.
Los gatos poseen doble efecto, estos se componen de dos pistones, uno, el de tensión y el otro de
acuñamiento del anclaje macho. La operación de tesado se desarrolla en dos fases:
1. Aumentando la presión en la primera cámara la parte móvil del gato se mueve hacia
atrás, halando el cable.
2. Aumentar la presión en la segunda cámara, cuyo pistón empuja el anclaje macho. Se
baja entonces las presiones, el gato vuelve a su posición inicial provocando la liberación de
las cuñas. Los alambres tienen entonces, tendencia a encogerse. Aspiran por fricción el
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anclaje macho hacia el interior del hormigón hasta una posición de bloqueo definitivo.
Esta entrada de cono macho reduce la tensión del cable.
Gráfico 4.- Gato de doble acción Freyssinet.
Características principales Las características de esfuerzo de los alambres radican entre 140 Kg/mm2 a 165 Kg/mm2, estos
dan fuerzas útiles de 20 a 40 toneladas cada uno, ya en alambres para fuerzas de 170 toneladas
son necesarios, 30 alambres de 7 mm. El cable se forma agrupando los alambres alrededor de una
espiral que los mantiene separados y colocándolos dentro de una vaina que los aísla del hormigón.
El ajuste se hace por fricción.
El gato para el tensado es de dos efectos; el primero: el propiamente de tensado, tira
simultáneamente todos los alambres que se alojan durante la operación, en entalladuras
individuales, donde se les acuña.
El segundo es de operación, donde se da la introducción del cono para lo cual, éste se pone en
marcha empujado por un segundo émbolo concéntrico del anterior y con su correspondiente
cuerpo de bomba.
Los anclajes ciegos se obtiene abriendo los alambres del cable en abanico, en bucle, en espiral, o
bien en circuito cerrado, formando cada dos una sola unidad. Las unidades de anclaje normales de
este sistema sirven para fuerzas comprendidas entre 16 toneladas y 60 toneladas.
Para las unidades de mayor potencia, se han abandonado las piezas machos y hembras de
hormigón armado, sustituyéndolas por piezas de acero; la hembra lisa, y el macho con
acanaladuras longitudinales, perfectamente calibradas, para tener contacto individual con los
alambres o cables en las caras laterales, y no al fondo, asegurando el mínimo deslizamiento entre
estos elementos. La superficie de las piezas de anclaje se trabaja para que tengan dureza
superficial inferior a la de los alambres de la unidad.
Los conos de Freyssinet se fabrican para alambres con diámetro de 5mm con un número variable
de 2 a 8, 10, 12 y hasta 18 alambres por cables, siendo los de 12 y 18 los más comunes.
Las dimensiones exteriores de los anclajes de 12 alambres son de 9,53 cm de diámetro y 15 cm de
largo; la de los anclajes de 18 alambres son de 12 cm de diámetro y 12 cm de largo. También se
fabrican alambres de 7mm con 12 alambres por cable.
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Gráfico 5.- disposición de los torones
Gráfico 6.- anclaje tipo Freyssinet para diferentes gamas de anclajes.
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Cono de autobloqueo y anclajes fijos Por regla general los conos de anclaje se disponen en los dos extremos del cable, tanto si debe
traccionarse por los dos extremos como por uno solo. Esta disposición supone libertad completa
en la obra, al realizar el corte de los alambres o la colocación eventual de los cables pasantes o las
operaciones de la puesta en tensión.
Cono de autobloqueo:
Cuando la puesta en tensión de un cable deba realizarse solo por un extremo, normalmente se
coloca en la extremidad opuesta un cono ordinario. El cono macho se introduce a la fuerza con
la maza o con el gato si en algún caso en el que la falta de sitio no permita golpear la maza.
Este cono se llama autobloqueo.
Anclajes fijos
Puede ocurrir que las disposiciones de la obra o la existencia de construcciones próximas
hagan inaccesible una de las extremidades del cable en el momento de las operaciones de la
puesta en tensión.
En este caso se utiliza en esta extremidad un anclaje fijo realizando la puesta en tensión por el
extremo opuesto. También se utiliza como enlazador para una obra continua que debe
realizarse en varios tramos. Para realizar el anclaje fijo se proponen las siguientes
disposiciones.
1.- anclaje por adherencia
En este caso el extremo del cable no está envainado y los alambres o cordones se anclan por
simple adherencia al hormigón. Un anclaje de este tipo puede realizarse de dos modos:
Doblando en dos, seis alambres de la armadura (de longitud doble a la del cable) de modo que
se forme un cable de 12 alambres con lazos abiertos para adherirse al hormigón.
Separando 12 cordones después de haber dispuesto en el extremo de cada uno un bucle. El
bucle se realiza deshaciendo el extremo del cordón, colocando un anillo en el alambre central
y reuniendo los alambres en el extremo con ayuda de otro anillo.
Los anclajes por adherencia son dificultosos. No permiten que el pretensado posea toda su
eficacia en el extremo e la pieza. Se reserva su uso a obras pesadas.
2.- anclaje sobre placas
Si se trata de alambres se ejecutan en su extremo cabezas reviradas conformadas en frío con
un gato especial. Estos topes se apoyan en la placa de acero que reparte la fuerza al hormigón.
Si se trata de cordones, su extremo está equipado de un anclaje introducido por medio de un
gato especial, operación que puede realizarse en taller o en la obra.
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SISTEMA BBR
El sistema de pretensado BBR fue creado por los ingenieros suizos Birkenmaier, Brandestini y Ros en 1944. Desde entonces sus desarrollos innovadores han marcado la evolución de la técnica del pretensado en el mundo.
Actualmente dispone de las más avanzadas técnicas en el ámbito de las estructuras postensadas:
Pretensado interior
Pretensado exterior
Pretensado para losas de edificación
Pretensado con fibra de carbono
Siendo así muy útil para todo tipo de estructuras como puentes de hormigón y metálicos, edificios, cubiertas, silos, depósitos, etc.
Grafico 7.- Viaducto de Valenzana en la autovía de Las Rías Bajas. Postensado exterior
Su unidad de pretensado consta de gran número de longitudes paralelas de alambres de alta resistencia, de diámetro entre 5 a 12 mm, reunidos por dos cabezas terminales cilíndricas (65 a 135 mm de diámetro), entre las cuales, quedan aprisionados al pasar por los correspondientes agujeros dispuestos en circunferencia concéntrica y sus extremidades ensanchan por recalcado rápido en frío, que aumenta su diámetro de 1.45 a 1.6 veces, cada extremo de cable termina en una cabeza abocinada. El sistema permite un tensado simultáneo de todos los alambre de un tendón y las cabezas abocinadas permiten el desarrollo de las fuerzas últimas del tendón.
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Grafico 8.- Sistema de anclaje utilizado para BBR
Se disponen de unidades con cabezas para anclajes activos o para anclajes ciegos, móviles y fijos, respectivamente. El gato tiene un vástago longitudinal que se rosca por un lado a la cabeza móvil. El número de alambres varía entre 8 a 163, proporcionando fuerzas en el gato, que pueden ser entre 37 a 790 toneladas.
Generalidades del sistema BBR: El sistema BBR es la combinación de dos procesos cuya parte común principal es el uso de alambres de acero de alta resistencia, anclados individual y absolutamente sobre piezas metálicas por medio de cabezas forjadas en frío.
Las armaduras BBR están formadas por alambres de acero de alta resistencia cuyo número de
diámetro varía según la fuerza que deba ejercerse. Es así como pueden disponerse de alambres
solos o bien cables constituidos por un número cualquiera de alambres agrupados en haz.
Generalmente, se colocan en obra en los encofrados antes del hormigonado. En este caso se aíslan
del hormigón por medio de vainas de chapa delgada, tubo metálico o material plástico, colocados
durante la fabricación alrededor de los haces de los alambres. El diámetro de la vaina deberá dejar
una sección vacía suficiente que permita el deslizamiento normal de la armadura durante su
puesta en tensión, así como la penetración adecuada de la pasta de inyección.
También pueden colocarse en orificios de pequeño diámetro, reservados para ello en el interior
del hormigón en el momento de hormigonado.
Cada extremo de la armadura está provisto de un anclaje patentado, cuya concepción es
característica del sistema BBR. Existen anclajes móviles o anclajes activos, anclajes fijos o anclajes
muertos, anclajes de paso de la armadura y anclajes de acoplamiento.
Ejerciendo un esfuerzo de tracción sobre el anclaje móvil por medio de un gato hidráulico que
apoya en el hormigón endurecido, se realiza la puesta en tensión de la armadura y el pretensado
del hormigón. Loa anclajes se inmovilizan en su posición de tensado por medio de piezas de ajuste
que se dejan en obra. Posteriormente las armaduras se inyectan con una pasta a base de cemento.
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Elementos del sistema BBR:
Alambres
Los alambres son de acero duro de alto límite elástico, de sección circular calibrada. Sus
características mecánicas y sistema de elaboración varían según las condiciones económicas y las
especificaciones requeridas por el uso a que se destinan las armaduras.
Cada alambre está rematado en sus extremos por una cabeza o tope forjado en frío. Pasando
éstos por un orificio reservado el efecto n las piezas del anclaje, es posible anclarlos individual e
independientemente de los demás alambres. La forma y dimensiones del tope y del orificio
correspondiente son las precisas para que la resistencia a la rotura del alambre no quede nunca
afectada por su anclaje.
Para que en un mismo haz la tensión sea idéntica en todos sus alambres, es preciso que su
longitud sea la misma. Éste es uno de los puntos esenciales de la fabricación de armaduras que se
realizan utilizando un banco de preparación concebido especialmente para obtener una gran
precisión en el corte.
Anclajes
Están destinados a transmitir al hormigón las fuerzas actuantes en las armaduras. Tienen una
superficie de reparto tal, que el hormigón localmente puede resistir la tensión de compresión
correspondiente. Por otro lado, están dotados de orificios para el paso de los alambres que
componen el haz de la armadura. Se designan con una letra mayúscula que indican el tipo, y un
número que determina su categoría.
Anclajes Móviles (tipo M)
La pieza de anclaje, denominada cabeza posee un fileteado exterior sobre el cual se atornilla el
tronco de tracción del gato. Ésta toma apoyo en el hormigón por medio de una placa de
reparto de acero.
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A la puesta en tensión de la armadura le corresponde un alargamiento de los alambres,
necesitándose la introducción, entre la cabeza del anclaje y la pieza de reparto de una pieza de
ajuste de canto apropiado. Se reservan aberturas en el plinto del gato que permitan la
introducción de estos calzos o semivalvas.
Otros tipos de anclajes móviles:
Anclaje tipo GB
Anclaje con escotaduras, se usa cuando es
limitada la profundidad de la bolsa de esforzado
Anclaje tipo MG
Anclaje sin escotaduras, que se prefiere cuando
no hay limitación de profundidad de la bolsa de
esforzado
Anclaje tipo MM
Anclaje sin escotaduras, que se prefiere cuando
no hay limitación de profundidad de la bolsa de
esforzado
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Características importantes
» La originalidad principal del procedimiento consiste en el anclaje individual de cada alambre, obtenido por "botoneado" sobre una cabeza de anclaje cilíndrica, agujereada y alojando tantos agujeros como alambres posea el cable. La cabeza se apoya sobre el hormigón por el intermedio de una placa de apoyo.
» Las terminaciones abocinadas de cada alambre de anclaje positivo, no deslizable, eliminan
las pérdidas por deslizamiento, haciendo posible que se desarrolle toda la fuerza potencial
en cada tendón.
» El acoplamiento de los tendones BBR se obtienen fácilmente, sin pérdidas de fuerzas
» La fuerza desarrollada en los tendones se puede aproximar muy cerca a los
requerimientos en el diseño sin desperdicio de acero pretensado debido a que se
encuentran disponibles en un amplio rango de tamaños de unidades de fuerza.
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Procedimiento de anclaje con sistema CCL
Este sistema responde a la compañía Cable Cobres. Ltd., asociada con la antigua Gifford & Udall; tiene como característica, el anclaje individual de alambre o cable, mediante cuña anular troncocónica dividida en dos o tres sectores. Puede ser de cable de gran diámetro (hasta 1 1/8”) o de alambres o cables de diámetro normal (1/2”). Cuando se trata de alambres, son de 7 mm y se agrupan en número de 2, 4, 8 y 12. El gato depende del tipo de alambre o cable, es cilíndrico y se maneja cómodamente, teniendo una carrera entre 12 cm y 50 cm. En cada operación se hace el tensado de un solo alambre o cable; por lo cual, es monolítico y de poco peso. Los anclajes CCL, con capacidades variables hasta 1,000 toneladas, presentan una amplia gama dentro del hormigón postensado. La operación de puestas en tensión puede realizarse utilizando los gatos Stressomatic para el tesado individual de cordones, o bien utilizando los potentes gatos CCL para puesta en tensión de todos los cordones a la vez (sistema multiforce). El sistema CCL, dispone de una amplia gama de terminales, anclajes, gatos, vaina, equipos para inyectar eslingas de elevación, etc.
Estressomatic:
Agarraderas CCL
Consiste de un mandril y una cuña se fabrica bajo la certificación de producción ISO 9001:2008 y
siguen los mismos controles de fabricación que los sistemas de post-tensado
Cuña y barril de mordaza abierta
Las mordazas abiertas de CCL se utilizan en el extremo del banco de pretensado con un
gato hidráulico, que incorpora el bloqueo de potencia. Las mordazas abiertas se utilizan en
el extremo del banco de pretensado con un gato hidráulico, que incorpora el bloqueo de
potencia. Es preciso utilizar los anclajes de presión accionadas por resorte si el mecanismo
de bloqueo no está disponible.
Anclaje de presión accionada por resorte
Los anclajes de presión accionada por resorte (SLA) incorporan la misma cuña que la
mordaza abierta, aunque cuenta con un barril, un resorte y tapa roscada más larga Puede
unir dos anclajes roscados mediante un conector central para formar una junta de
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extremo doble.Deben utilizarse siempre en el extremo no-tensado del banco. También
deben utilizarse en el extremo tensado si está empleando gatos sin mecanismo de
bloqueo disponible.
Junta de extremo doble
Las juntas de extremo doble se utilizan para conectar dos porciones de cable del mismo
tamaño. También están disponibles como reductores DEJ para unir cables de diferentes
tamaños. El sistema consiste en dos barriles con extremos biselados y superficies para
ajuste con llave; cada barril contiene una cuña y un resorte y se unen mediante un
conector central en hexágono, por lo que el montaje de las piezas es sencillo y seguro.
Gatos hidráulicos CCL
Los gatos de CCL combinan un diseño de avanzada con las normativas más rigurosas de
calidad para ofrecer rendimiento, fiabilidad y seguridad. Estos dispositivos incorporan
varias funciones, algunas de las cuales son exclusivas de CCL. La gama Stressomatic ofrece
fuerzas de tensión parejas de hasta 300 kN e incluye:
Mecanismo de bloqueo de potencia para el alojamiento seguro de la cuña
Transferencia interna de lubricante para evitar los peligros potenciales de los
líquidos hidráulicos externos durante el proceso de tensado
Mecanismo estabilizador para evitar la rotación del gato en caso de que el cable se
torciese durante el proceso de tensado
Acopladores macho (entrada) y hembra (salida), para evitar costosos errores de
conexión
Cuñas de montaje por cara anterior, para permitir el acoplamiento con la menor
cantidad de cable y reducir el uso de este último
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BOMBAS CCL
Las bombas SR3000 ofrecen funciones de tensado rápidas y fiables en dos velocidades para cables
de hasta 18 mm de diámetro y, además, incluyen un armazón de protección en el modelo
estándar. La bomba SRX es una alternativa compacta y liviana de la SR3000, y está diseñada para
usar con cables de diámetros pequeños.
Ambas bombas se presentan en varios tamaños y voltajes, contienen varias funciones
intercambiables y ofrecen:
Dos bombas, para aumentar la velocidad en condiciones de baja presión y disminuir la
velocidad cuando se obtiene la carga deseada y se requiere precisión.
Una variedad de sistemas a medida que reducen el riesgo de fallos en tuberías complejas
Válvulas con asiento para un depósito de lubricante más liviano y pequeño, y menor
generación de calor
Bomba y motor integrados para un diseño más compacto
Tubos termoplásticos compatibles con CE, con resortes resistentes al curvado para mayor
seguridad.
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Stronghold Puesto a punto recientemente, se ha realizado importantes obras en varios países y representa el
mayor avance dado en los últimos años en la técnica de postensar. Los nuevos anclajes Stronghold
se tensan, destensan y retensan en pocos minutos cualquiera que sea su potencia. El sistema
admite, indistintamente, tendones formados por cualquier número de alambres o torones
pudiendo alcanzar esfuerzos de hasta 1000 ton o más según las especificaciones del proyecto.
Los tendones Stronghold se suministran formados desde la fábrica. También pueden montarse a
pie de obra; para ello, se dispone de máquinas adecuadas.
El anclaje activo, se realiza mediante cuñas Stronghold, especialmente diseñadas para obtener la
mayor eficacia y una penetración mínima en la transferencia, y dado que su clavado se hace
hidráulicamente, y a gran presión; puede decirse, que las pérdidas de tensión por entrada de
cuñas son prácticamente inexistentes en el sistema Stronghold. Los gatos Stronghold, son sólidos y
compactos, sin tubos exteriores, ni zonas delicadas expuestas a la oxidación. Su accionamiento
mediante las centrales Stronghold es sencillo, automático y rápido. Un tendón de 400 ton, se
enfila, tensa y libera, en 3 ó 4 minutos. Ello se debe a que los elementos del tendón se enfilan en
todas las cuñas de arrastre del gato, con sólo empujar este suavemente. El gato agarra
simultáneamente a todos los alambres y los tensa al accionar la palanca de presión. Clava las
cuñas, después libera el gato en pocos segundos; con lo cual, todos las operaciones que resultan
largas y engorrosas en los sistemas tradicionales, se transforman con el sistema Stronghold en
automáticas e instantáneas y sólo cuenta el tiempo que realmente se está tensando.
Características de los elementos utilizados en el sistema Stronghold:
Torones: La hebra utilizada en Sistema CCL Post-tensado se fabrica a partir de siete cables y que se denomina un 'cadena pretensada de 7 hilos’. Tiene una recta central de alambre, llamado núcleo o extra alambre, alrededor de la cual seis hilos se hilan en una capa. El exterior alambre está estrechamente alrededor del hilo central con una longitud de paso de entre 14 y 18 veces el diámetro nominal hebra. el diámetro del cable central es al menos el tres por ciento mayor que el diámetro exterior de la alambres helicoidales.
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Ducto Metálico: Con el fin de insertar los hilos dentro de la estructura, se debe evitar el contacto con el hormigón. La manera más eficaz y económica de hacerlo es echar conducto espiral de metal en el hormigón en la posición y el perfil deseado. Después de que las hebras han sido tensadas, el vacío que queda en el conducto esté bien asentado. Esto proporciona protección contra la corrosión. Las ondulaciones en el conducto proporcionan una excelente unión entre las hebras y la estructura de hormigón.
Cesta anclajes con terminación completa (Basket dead end anchorage): se pueden
utilizar en lugar de los anclajes estándar. La fuerza de pretensado se transfiere al hormigón por adherencia. Es necesaria una red de barras de refuerzo para actuar como un espaciador para la hebras individuales, son construidos en el lugar utilizando una plataforma de extrusión
Anclajes de compresión con terminación completa: se utilizan en el extremo de un cable pretensado, está enterrado en el hormigón o es inaccesible durante el hincapié de el tendón. La hebra pasa a través de un anclaje de orificio paralelo y está anclado por medio de un ajuste de compresión. el accesorio está estampada en la cadena, asegurando un anclaje positivo.
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Anclaje XM de terminación completa con platillo: se utilizan cuando la fuerza de pretensado es requerida inmediatamente detrás de los anclajes en lugares inaccesibles. Los anclajes son hechos por placas de roscado sobre las hebras y Se necesitan accesorios de compresión para mantener las placas en su lugar.
XM Bucle Dead End Anchorage: Una alternativa adicional para lugares de difícil acceso es este anclaje. Estos se utilizan en losas, puentes, tanques y en los elementos verticalmente postensado, en las paredes y los muelles. El conducto se coloca en el encofrado antes del hormigonado y las hebras se instalan después de colada del hormigón. Ambos extremos de las hebras están estresados simultáneamente.
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Conclusiones:
Los sistemas de presfuerzos son utilizados para mejorar la eficiencia de una estructura mediante el uso de tendones que incrementaran el rango de la carga de diseño a la cual va a ser sometida la estructura. Estos tienen un gran número de aplicaciones para distintos procesos constructivos, tales como resistir flexiones y cortantes, unión de dovelas, soporte para súper estructuras, para resistir empujes internos en silios o tanques y así evitar posibles fisuraciones; y por ultimo para evitar movimientos relativos en la unión de elementos estructurales.
Así como el uso de prefuerzos trae consigo muchas ventajas en el desempeño de una estructura, es de suma importancia realizar su proceso constructivo de manera adecuada ya que si se comete un error dentro del tensado de cables de un elemento presforzado puede ocasionar una contraflecha diferente a la del proyecto, que a su vez hará que la pieza no cumpla las especificaciones del mismo y esto incrementará los costos dentro del montaje, al tener que corregir dichos errores durante la etapa del mismo.
Como conclusión los sistemas de presfuerzos son los indicados para estructuras con una alta sobrecarga de diseño ya que aumenta su capacidad de resistencia, además de disminuir la sección transversal del concreto y por ultimo reduciendo la cantidad de acero de refuerzo utilizado, sin embargo la aplicación de estos sistemas deberá realizarse con sumo cuidado para evitar incremento de costos por reparaciones en los procesos constructivos.
Recomendaciones:
Se recomienda para el mantenimiento de los equipos lo siguiente:
Realizar el mantenimiento periódico a los equipos utilizados para el presfuerzo,
para que así cumplan con las especificaciones deseadas (fuerzas de tensión y
calibración).
Se recomienda que los equipos no estén al alcance de cualquier persona,
básicamente para evitar que alguien pudiera modificar la calibración.
Después de su uso se recomienda la revisión tanto las cuñas como el barril y se
limpien si estuvieron en contacto con el concreto